Z-008 listo

Z-008 DE NORMA DE NORSOK Edición 3, junio de 2011

Riesgo de mantenimiento basado y clasificación de consecuencia

Esta norma de NORSOK se desarrolla con la participación de industria petrolera ancha por partes interesadas en la industria petrolera noruega y se posee por la industria petrolera noruega representada por la asociación (OLF) de industria petrolífera noruega y la federación de la industria noruega. Por favor, note que mientras que cada esfuerzo ha sido hecho para asegurar que la exactitud de esta norma de NORSOK, ni OLF ni la federación de industria noruega o ningún de sus miembros asuma responsabilidad para cada uso de eso. Normas Noruega es responsable para la administración y publicación de esta norma de NORSOK.

Teléfono de Noruega de normas: + 47 67 83 86 00 Strandveien18 , caja 242 de P.O. envia por FAX: + 47 67 83 86 01 N-1326 Lysaker Email: [email protected] NORWAY Website: www.standard.no/petr www.standard.no/petroleum oleum Los derechos de autor reservaron

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Edition3,June2011

Prefacio 4 Introducción 4 1

Alcance

6

2.1 2.2

Referencias normativas e informativas Referencias normativas Referencias informativas

6 6 7

3.1 3.2

Términos, definiciones y abreviaciones Términos y definiciones  Abreviaciones

7 7 11

4.1 4.2 4.3 4.4

Metodología para el riesgo el manejo de mantenimiento basado en General Funciones de seguridad Equipo de proceso estático Criterios de decisión de riesgo

11 11 12 12 13

5

Manejo de mantenimiento  – aplicación de la clasificación de consecuencia

13

6

Jerarquía técnica

16

7 7.1 7.2 7.3 7.4

Clasificación de consecuencia General Los principios y flujo de trabajo Clasificación de consecuencia de función principal y auxiliar  Documentación de la clasificación de consecuencia

17 17 17 18 19

8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6

Programa de mantenimiento General El flujo de trabajo para establecer programa de mantenimiento preventivo (PM) Los modos de falta inseguros Concepto de mantenimiento genérico Programa de mantenimiento de actualización Programa de mantenimiento y manipulación del e nvejecimiento

20 20 20 22 22 23 24

9.1 9.2

Planificación de mantenimient mantenimiento o El mantenimiento planeando y fijando la hora de  Actividades de mantenimiento de Prioritising

24 24 24

10.1 10.2 10.3 10.4

Relatando, análisis y mejoramientos General Presentación de informes Los indicadores de ejecución claves para el m anejo de mantenimiento  Análisis y mejoramiento

26 26 26 26 27

11.1 11.2 11.3 11.4 11.5

Evaluación de repuestos General El flujo de trabajo para la evaluación de los repuestos Categorías de repuesto Ubicación y posesión Reorganice nivel y ordene cantidad

27 27 27 28 28 29

Personal y recursos

29

2

3

4

8

9

10

11

12

El anexo A ( informativo )función principal( MF ) descripción y límites

30

El anexo B (informativo) simplificando la evaluación de consecuencia de funciones auxiliares

33

El anexo C (informativo (informativo)) los criterios de valoración del riesgo

34

El anexo D (informativo (informativo)) ejemplos prácticos

37

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Prefacio Las normas de NORSOK son desarrolladas por la industria petrolera noruega para asegurar seguridad adecuada, valore añadiendo y cueste la eficacia para las operaciones Y de desarrollos de industria petrolera. Además, las normas de NORSOK son, en lo posible, tenga la intención de para reemplazar las especificaciones de compañía de petróleo y sirven de referencias en las autoridades " regulations. Las normas de NORSOK son normalmente basadas en reconocieron las normas internacionales, añadiendo las provisiones consideraron necesarias para llenar las necesidades anchas de la industria petrolera noruega. Donde pertinente, normas de NORSOK estarán acostumbrado a proporcionar la entrad a noruega de industr ia al proces o de normalización internaciona l. Sujeto a desarrollo y publicación de las normas internacionales, la norma de NORSOK pertinente será aislada. Las normas de NORSOK son desarrolladas según el principio de consenso generalmente aplicable a la mayor parte de las normas trabajar y según los procedimientos establecidos definidos en NORSOK  A-001. Las normas de NORSOK se preparan y publican con el apoyo por la asociación (OLF) de industria petrolífera noruega, la federación de industria noruega, los navieros noruegos " asociación y la autoridad del petróleo de seguridad Noruega (PSA). las normas de NORSOK son administradas y publicadas por Noru ega de normas.

Introducción El propósito de esta norma de NORSOK es proporcionar necesidades y orientaciones para      

establecimiento de la jerarquía técnica, clasificación de consecuencia del equipo, cómo usar clasificación de consecuencia en el m anejo de mantenimiento, cómo usar el análisis de riesgo para establecer y actualizar PM programe, cómo ayudar decisiones relacionadas con el m antenimiento usando el análisis fundamental de riesgo, evaluaciones de repuesto.

Esta norma de NORSOK es aplicable a los propósitos diferentes y ejecutan en fases tal como: 





fase de diseño: establezca el mantenimiento inicial programa como una entrada para hombre necesidades y configuración de sistema. Selección de los repuestos capitales; preparación para la operación: desarrollo de los programas de mantenimiento iniciales para la ejecución en los sistemas de manejo de mantenimiento y selección de los repuestos; fase operacional: actualización y optimización de los programas de mantenimiento existentes. Guía para ordenes de trabajo de |prioridad|. Extensión vitalicia.

Como una base para preparación y optimización de los programas de mantenimiento para nuevo y en servicio las facilidades todo arriesgan elementos serán tomados en la cuenta, es decir riesgos relacionados con personal, entorno, |producción perdida, coste directo e indirecto incluyendo reputación. El "análisis de |critica|" de término es apartado de la edición 2 de esta norma de NORSOK y reemplace con la clasificación de consecuencia. Esto se debe a un uso contradictorio del análisis de |criticality| en la industria; cierto uso que ello para describir un análisis de consecuencia y cierto para describir un riesgo (probabilidad y consecuencia) el análisis. NORSOKstandard

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NORSOKstandardZ-008 Edition3,June2011 Esta norma de NORSOK es maravillosa para definir el nivel de cómo esto se hará y desviaciones proporcionarán sólo las soluciones mejores con respecto al manejo de mantenimiento. Esta norma de NORSOK debe verse también en conjunción con ISO 20815.

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La norma describe los procesos de trabajo claves con explicación y necesidades para cada uno de ellos, y es organizado en la vía siguiente:

Sección 4. Metodología para el riesgo el manejo de mantenimiento Sección 5. Manejo de mantenimiento Sección 3. Definicion es

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Metodología detallada Sección 6. Sección 7 de jerarquía técnica. Sección 8 de clasificación de consecuencia. El mantenimiento programa sección 9. Planificación de mantenimiento Sección 10. Relatando, análisis y mejoramientos Sección 11. Evaluación de repuestos Sección 12. Personal y recursos

 Anexo a la d

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Alcance

Esta norma de NORSOK es aplicable a preparación y optimización de las actividades de mantenimiento para plantan sistemas y equipo incluyendo   

a lo largo en la cubierta sistemas, los sistemas de producción auxiliares -- del mar, gasolina y aceite.

Los sistemas suponiendo los tipos siguientes del equipo:     

equipo mecánico: estático y haciendo girar equipo; piping. instrumentación; equipo eléctrico.

Excluido del alcance de esta norma de NORSOK es   

cargue las estructuras portadoras, estructuras flotantes, sublevaciones y tuberías.

En principio, todos los tipos de los modos de falta y mecanismos de falta son cubiertos por esta norma de NORSOK. Esta norma de NORSOK cubre  

      



2

definición de la nomenclatura pertinente, informe la descripción de flujo de trabajo principal relacionada con el mantenimiento y que los elementos esto tipicamente supone, definición del modelo de riesgo y clases de consecuencia de falta, orientaciones para clasificación de consecuencia, incluyendo la avería funcional de plantas y sistemas de planta en MF y las funciones auxiliares, identificación de mf y la redundancia de función auxiliar, evaluación de las consecuencias de la pérdida de mf y las funciones auxiliares, asignación del equipo para aplicar una base de gelatina a funciones y asociar clases de consecuencia. descripción de cómo establecer un mantenimiento inicial programe, y cómo actualizar un programa existente, descripción en cómo usar la clasificación en combinación con la probabilidad para la toma de decisiones relacionada con el |prioritising| trabaja ordenes y repuestos de m anipulación.

Referencias normativas e informativas

Las normas siguientes incluyen provisiones y orientaciones que, por la referencia en este texto, constituyen provisiones y orientaciones de esta norma de NORSOK. Último asunto de las referencias será usado a menos que se tomen otros acuerdos. Otras normas reconocidas pueden ser usadas suministrado se puede mostrar que ellos encuentran las necesidades de las normas referenciadas.

2.1

Referencias normativas

 API RP 580, el riesgo - inspección basada DNV RP, f, 206, manejo de integridad de su blevación DNV RP, f, 116, manejo de integridad del sistem a Pipeline atacado un submarino DNV RP, g, 101, arriesgue base en la inspección del equipo mecánico estático de la borda IEC 60300, 3,11, parte 3-11 de manejo de confiabilidad: La aplicación guie  – fiabilidad centró mantenimiento IEC 61508, la seguridad funcional para la seguridad electrónica de electrical/electronic/programmable sistemas relacionados IEC 61511, la seguridad funcional  – seguridad solicitó por instrumento legal los sistemas para el sector de industria de proceso ISO 17776 , petróleo e industrias de g as natural – los instalaciones de producción costeros  – orientaciones en herramientas y las técnicas para identificación de riesgo y valoración del riesgo NORSOKstandard Page6of46

NORSOKstandardZ-008 ISO 208151, ISO 13702, ISO 14224 ,

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Petróleo, petroquímico e industrias de gas natural  – promesa de producción y manejo de fiabilidad Industrias de petróleo y gas natural  – controle y la mitigación m itigación de fuegos y las explosiones en las instalaciones de producción costeras  – necesidades y orientaciones Petróleo, petroquímico e industrias de gas natural  – la colección y el cambio de la fiabilidad y datos de mantenimiento para el e quipo Seguridad técnica

NORSOK S-001, NORSOK Z-013, arriesgue y análisis de preparación de em ergencia OLF 070, las orientaciones para la aplicación de IEC 61508 e IEC 61511 en las actividades de petróleo en la plataforma continental OLF 122, pauta de extensión de vida

2.2

Referencias informativas

BS 3811, el glosario de términos usado en el |terotechnology| EN ISO 12100, la seguridad de la maquinaria  – los principios generales para el diseño – valoración del riesgo y reducción de riesgo EN 13306 El mantenimiento – mantenimiento de , EN terminología de mantenimiento – 15341 , mantenimiento teclea los indicadores NORSOK Z,DP,002, codificando sistema

3

Términos, definiciones y abreviaciones

Para los propósitos de esta norma de NORSOK, los términos, definiciones y abreviaciones siguientes se aplican.

3.1

Términos y definiciones

3.1.1 disponibilidad habilidad de un artículo para estar en un estado para ejecutar una función requerida bajo las condiciones dadas a un instante dado cronometre o sobre un intervalo de de tiempo dado, asumiendo que los recursos externos requeridos son suministrados ( vea EN13306) 3.1.2 poder  el substantivo derivado de un verbo form a use para declaraciones de la posibilidad y capacidad, si material, físico o casual 3.1.3 supervisión de condición medida continua o periódica e interpretación d e los datos para indicar la condición degradada (falta potencial) de un artículo y la necesidad del mantenimiento (ver BS 3811) la supervisión de NOTE Condition es normalmente llevar a cabo con el artículo en funcionamien funcionamiento, to, en un estado de funcionamiento o quite, pero no sujeto a desarmar.

3.1.4consecuencia resultado de un evento NOTE puede existir unas o más consecuencias de un evento. Las consecuencias pueden recorrer de grado positivo a negativa. Sin embargo, las consecuencias son siempre negativas para los aspectos de seguridad. Las consecuencias se pueden expresar cualitativa o cuantitativamente ( vea API RP 580).

3.1.5clasificación de consecuencia análisis cuantitativo de eventos y faltas y asignación de las consecuencias de éstos. NOTE ve definiciones en 3.1.6 , 3. 1 . 7 y 3.1.8.

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NORSOK Z-016 |era| reemplazado ISO 20815|cerca| en 2008.

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3.1.6 HSE |consecuencia| salud, seguridad y/o la consecuencia ambiental de un evento 3.1.7 producción de consecuencia efecto con respecto a la producción de una falta funcional donde efectos de la mitigación ( por ejempolas reservas, hombre, las herramientas ) y las medidas de compensación no son consideradas ( = la consecuencia dura ) 3.1.8 la consecuencia otro otras consecuencias a causa de una falta funcional aparte de HSE o consecuencia de producción NOTE May también incluye las pérdidas monetarias y pérdida de la reputación.

3.1.9 mantenimiento correctivo el mantenimiento lleva a cabo después de hallan defecto en los reconocimiento y prometido para poner un artículo en un estado en que puede ejecutar una función requerida (ver EN 13306) 3.1.10 clase de equipo clase del tipo similar de las unidades de equipo (ver ISO 14224) NOTE E.G.all acciona una bomba.

3.1.1 falta terminación de la habilidad de un artículo para ejecutar una función requerida (ver EN 13306) NOTE 1 después de ítem|el| |falta| tenga que|pueda| |que| |falla| ello excluye completa|parcial| o. NOTE 2 “FAILURE” |sea| ar |evento|, |de| |distinguido| as a “fault”,

que es un estado.

3.1.12 |falta| causas circunstancias durante diseño, manufactura o uso que han llevado a una falta (ver ISO 14224) 3.1.13 impacto de falta impacto de una falta en un equipo " función de s (s) o en la planta (ver ISO 14224) NOTE en nivel de equipo, impacto de falta pueden ser clasificados en tres clases: crítico, degradado, e incipiente.

3.1.14 mecanismo de falta el químico, físico u otros procesos que llevan o haya llevado a la falta (ver ( ver EN 13306) 3.1.15 modo de falta el efecto mediante el cual una falta f alta es observado en el artículo suspendido (ver ISO 14224) 3.1.16 tasa de averías de|faltas| de|número| |ars| en el artículo para|dado| estafas|el| |cerca| |dividido| el intervalo trampea ( EN 13306|vea|) intervalo NOTE 1 estacerca-vincu estacerca-vincule|sea| le|sea| ellos |ar||aproximación |ar||aproximación|.|. NOTE 2 en casa|algunos| case las estafas siguen las barras reemplazad reemplazado o de|unidades| |cerca| acostumbre se.

NOTE 3 en la mayor parte de los casos 1/MTTF (donde MTTF es el tiempo medio a la falta) pueda ser usado como el predictor para la tasa de averías, es decir el número medio de faltas por unidad cronometra a la larga si l as unidades son reemplazadas por una unidad idéntica a la falta. Perro de falta|índice| las barras o|operacional| |en| |basado| estafas de fecha.

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3.1.17 falla estado de un artículo caracterizado por la incapacidad para ejecutar la función requerida, excluyendo tal incapacidad durante PM u otras acciones planeados, o debido a la falta de los recursos externos (ver ISO 14224) 3.1.18 concepto de mantenimiento genérico GMC conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que demuestran un método de mantenimiento del coste eficiente para un grupo genérico definido del equipo funcionando bajo estructura similar y las condiciones de funcionamiento 3.1.19 riesgo la fuente potencial del daño (ver ISO 17776) NOTE en el contexto de esta norma de NORSOK, el daño potencial puede relacionarse con daño humano, daño al entorno, daño a propiedad, o una combinación de éstos.

3.1.20 falta oculta la falta que es no inmediatamente evidente a operaciones y personal de mantenimiento (ver ISO 14224) NOTE Equipment que no logre ejecutar una función de “ondemand” inicia esta categoría. Es necesario esas tales faltas son detectadas

para revelarse.

3.1.21 inspección la actividad lleva a cabo periódicamente y acostumbrado a evaluar el progreso del daño en un componente la inspección de NOTE 1 puede ser mediante los instrumentos técnicos ( por ejempoNDT ) marque de un golpe o visual|examen|. NOTE 2 EN 13306 haya sido desvie de fin de aplicar al más común uso del término “inspection” en el aceite e industria de gas, que relate el manejo de inspección e inspección a la actividad de comprobación la conformidad del equipo por NDT solicitan por instrumento legal o el examen visual a los intervalos regulares.

3.1.22 artículo cada parte, componente, dispositivo, |subsystem| , unidad funcional, equ ipo o sistema que pueden ser individualmente considerado (ver EN 13306) artículo de NOTE 1 es también conocido con el nombre de etiqueta o la ubicación funcional.

3.1.23 artículo|mantener  | el artículo que constituye una parte, o una asamblea de partes, que son normalmente el nivel más bajo en la  jerarquía durante el mantenimiento (ver ISO 14224) 3.1.24 mantenimiento combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y administrativas durante el ciclo vital de un prometido de artículo para reten lo en, o lo restaure para, un estado en que puede ejecutar la función requerida (ver EN 13306) 3.1.25 eficacia de mantenimiento relación entre el objetivo de ejecución de mantenimiento y el resultado real (ver EN 13306) 3.1.26 manejo de mantenimiento todas las actividades del manejo que determinan los objetivos de mantenimiento, estrategias, y las responsabilidades y les ponga en práctica con la ayuda tal como planificación de mantenimiento, control de mantenimiento y superintendencia, mejoramientos de m étodos en la organización incluyendo los NORSOKstandard Page10of46

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3.1.17 aspectos económicos (ver EN 13306)

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3.1.27 estrategia de mantenimiento el método de manejo usado en ordena logran los objetivos de mantenimiento (ver EN 13306) 3.1.28 pueda la forma verbal acostumbró a indicar un curso de la acción permisible dentro de los límites de esta norma de NORSOK 3.1.29 transformación combinación de todo técnico, administrativo y administrativo acciones tuvieron la intención de cambiando la función de un artículo ( ENE 13306|vea|) 3.1.30 norma de ejecución PS. la norma de ejecución describe el papel de la barrera como unas risk reducir medida y sus relaciones a otros sistemas de seguridad manejando un riesgo potencial. La norma de ejecución esboza las necesidades del sistema específico desde el punto de vista de su funcionalidad ( es decirlos deberes esenciales que el sistema es estimado para ejecutar ) , la integridad ( es decirlos parámetros de fiabilidad y de disponibilidad de la barrera particular ) y |survivability| ( es decirla funcionalidad de la barrera bajo las condiciones de un accidente principal cuando el sistem a es requerido para opere ) 3.1.31 mantenimiento preventivo PM el mantenimiento llevó a cabo a los intervalos predeterminados o según los criterios y prometi do prescritos para reducir la probabilidad de falta o la degradación de la función de un artículo (ver EN 13306) 3.1.32 promesa de producción actividades pusieron en práctica para lograr y mantener una ejecución que están a su grado óptimo desde el punto de vista de la economía completa y al mismo tiempo consistente con las condiciones de marco aplicables (ver ISO 20815) 3.1.33 redundancia existencia de más de unos medios a un instante dado del tiempo para realizar una función requerida en un artículo ( ENE 13306|vea|) NOTE 1 activa|redundancia|; redundancia donde todo significa para realizar una función requerida es propuesta para operar simultáneamente. redundancia de partidario fiel de NOTE 2; redundancia donde una parte de los medios para realizar una función requerida es propuesta haciendo funcionar, mientras que la parte(s) restante de los medios es inoperante hasta necesitado.

3.1.34 la fiabilidad centró mantenimiento RCM método para identificar y escoger las políticas de manejo de falta para lograr eficiente y efectivamente la seguridad requerida, disponibilidad y la economía de la operación ( vea IEC 60300, 3,11 ) 3.1.35 |reparación| estafas parte de artículo de mantenimiento correctivo activo que la reparación es llevar a cabo en un artículo (ver EN 13306)

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3.1.27 3.1.36 riesgo combinación de la probabilidad de un evento y las consecuencias del evento (ver ISO 17776) 3.1.37 arriesgue la inspección basada RBI valoración del riesgo y proceso de manejo que son enfocadas en la pérdida de la contención del equipo a presión al procesar las facilidades, debido al deterioro material

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NOTE que estos riesgos sean manejados primariamente por la inspección de equipo (ver API RP 580).

3.1.38 función de seguridad las medidas físicas que reducen la probabilidad d e una situación de riesgo y accidente ocurriendo, o que limitan las consecuencias de un accidente (ver NORSOK S-001) 3.1.39 sistema de seguridad el sistema que liquida unas o más funciones de seguridad activas. 3.1.40 pueda la forma verbal acostumbró a indicar las necesidades estrictamente para seguirse a fin de conformarse con esta norma de NORSOK y de que ninguna desviación es permitida acepte se por todas las fiestas complicadas 3.1.41 deba la forma verbal acostumbró a indicar que entre varias posibilidades uno se recomienda como particularmente adecuado, sin mencionar o excluir otros, o que cierto curso de la acción es preferido pero no necesariamente exigido 3.1.42 los modos de falta inseguros los modos de falta peligrosos al personal pero que no amenace el MF del equipo

3.2

Abreviaciones          

   

       

instituto de API American Petroleum material de BoMde|cuenta| BS British Standard CMMS procesó en computadora electrónica sistema de manejo de mantenimiento DNV DetNorske Veritas EN European Standard modo de falta de FMECA, efecto y análisis de |criticality| el concepto de mantenimiento genérico de GMC salud de HSE, seguridad y entorno KPI de Organización internacional de normalización de ISO de comisión de IEC International Electrotechnical teclea indicador de ejecución función de parte principal de MF NDT impar|comprobación| |destructivo| OLF OljeindustriensLandsforening OREDA® a lo largo y p de datos de fiabilidad de tierra y proceso de ID y la instrumentación representa por diagrama mantenimiento preventivo de PM PS. la norma de ejecución autoridad de PSA Petroleum Safety PU compara unidad el análisis de riesgo cuantitativo de QRA RBI arriesga base en inspección la fiabilidad de RCM centró mantenimiento SAR anuncia|análisis| |caja fuerte| SIL de seguridad integridad nivela

4

Metodología para el riesgo el manejo de mantenimiento basado en

4.1

General

La valoración del riesgo será usada como el principio de guía para las decisiones de mantenimiento. Esta norma de NORSOK describe cómo aplicar que esto en una manera eficiente. Los elementos claves de NORSOKstandard Page14of46

NORSOKstandardZ-008 esta metodología son como sigue:

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a) clasificación de consecuencia de la falta funcional; b) uso de GMC|con| |combinación| en RCM|clásico| |métodos|. Los GMC son desarrollados por el análisis de RCM incluyendo experiencia de planta. Los GMC puede el expreso implícito la probabilidad de la falta por la via del mantenimiento atarea y el intervalo de mantenimiento asignado. Se recomienda que los GMC son ajustados al localcondiciones por la via de un coste -evaluación de beneficio e incluyendo otras condiciones locales; c) en casa no GMC ara|exija| |estudio| |el| de|propósito| |el| o|aplicable| habite in-|evaluaciones| |profundidad|, ello el |ar| FMECA/RCM/RBI|deba| |análisis| cierran la puerta a|llevado|. Identificación de los modos de falta pertinentes y estimación de la probabilidad de falta deben se basar en primariamente la experiencia operacional del equipo real. d) Alternativa los datos de falta genéricos de las operaciones similares pueden ser usados con la calificación de datos de fiabilidad suficiente de acuerdo con ISO 20815 , anexe E.2;

e) la aplicación de la clasificación de consecuencia y factores de riesgo adicionales para la toma de decisiones relacionada con mantenimiento correctivo y manipulación de los repuestos. Como importante como la valoración del riesgo, est án teniendo los procesos de trabajo b ien definidos y compromiso de compañía / manejo. Esta norma de NORSOK describe la parte principal trabaje flujo y ponga el necesidades mínimas a cada uno de los pasos en este proceso. Adelante el proceso señala la importancia del mejoramiento continuo basado en relatando y el análisis de la condición de planta.

4.2

Funciones de seguridad

Establecimiento de las necesidades de función para las f unciones de seguridad debería se basar en las evaluaciones de riesgo de los eventos accidentales, que d eterminará los sistemas de seguridad y su ejecución. La ejecución completa se documentará en la form a de ps o equivalente. El PS pondrá necesidades con respecto a disponibilidad, capacidad y ejecución de funciones de seguridad. Referencia|para| |hecho| |sea| NORSOK S-001, ISO 13702, IEC 61508, IEC 61511, OLF 070 ISO 20815 |y|. ISO 14224, F.3, listan los más comúnes sistem as de seguridad/componentes para un aceite e instalación de gas con la definición de los modos de falta críticos/peligrosos. Una de las tareas más importantes para la organización de mantenimiento son mantener esta ejecución durante el |lifecycle| de la planta. Las necesidades de disponibilidad deberían estar acostumbrado a determinar el programa para actividades de PM y la eventualidad requerida planea en caso de la falta. La disponibilidad inherente de las funciones de seguridad debe ser controlada y documentado. El desarrollo de tasa de averías y no disponibilidad de sistema deben ser usados como la base para cambiar de los intervalos de prueba y otro mitigando acciones para asegurar sumisión con las necesidades de función.

4.3

Equipo de proceso estático

El equipo de proceso estático (función de contención) ha un dual las funciones, es deciruna función de seguridad relacionada con las faltas de escape y una función de producción relacionada con almacenando y transportando gas o líquidos, vea cláusula 7.  A fin de establecer un programa de inspección para este equipo, es necesario ejecutar las evaluaciones detalladas similar a un FMECA, normalmente nombre RBI. El proceso requiere el conocimiento de dañe el mecanismo que depende de las propiedades materiales, las composiciones fluidas internas y el entorno operacional externo  – determinando la probabilidad de la falta,consecuencia de la falta de escape con respecto a personal, daños y perjuicios de entorno y pérdidas financieras La combinación del sobre representar el riesgo de la falta que debe ser mitigado. NORSOKstandard

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NORSOKstandardZ-008 Edition3,June2011 La metodología de clasificación de consecuencia pudo pedido los desperdicios del cribado de equipo mecánico estático con el propósito de excluyendo no, el equipo crítico para análisis adicional y |prioritise| otro equipo para en, profundidad arriesga evaluaciones como la base para la preparación de los programas de inspección. El resultado del proceso de RBI es la determinación de ubicación y extensión de inspecciones y supervisión de condición, métodos de inspección, intervalses |inspección|.  Allí existe varias normas para realizar análisis de RBI en dependencia del tipo del objeto. La referencia es hecha a DNV RP, g, 101 para sistemas de borda, DNV RP, f, 206 para sublevaciones, y DNV RP-F116 para los sistemas de tubería submarinos. Para|el| |refinerías| las barras inferiores de API RP 580|aplicado|.

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4.4

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Criterios de decisión de riesgo

 Arriesgue las decisiones basadas se tienen que hacer contra los criterios definidos. La def inición de los criterios se debe hacer de acuerdo con la política de compañía completa para HSE, las producción y coste. Los criterios serán correctamente definidos y comunique se. Esto norma de NORSOK no definirá ningunos criterios genéricos, pero describa un ejemplo de tales criterios. Véase también NORSOK Z-013 e ISO 17776. El nivel de detallar en cada riesgo la matriz usada es la compañía específico, y puede típico diferencie de una 3x3 matriz de curso a 5x10. Los principios siguientes deberían aplicarse: 





la matriz de riesgo debe ser en lo posible el mismo para toda la operación para una compañía a fin de ayudar optimización de |companywide| común y recursos dedicados en conformidad así como teniendo un idioma común para comunicar riesgo; adelante, los mismos criterios deben ser usados para todo el equipo y sistemas ( también esos excluido de esta norma ). Esto es en particular importante para mantenimiento de borda y planificación de inspección que es siendo manejado básicamente el mismo hardware; la consecuencia de la pérdida de la funcionalidad (ambas pérdida de MF y las funciones auxiliares) deba tomar en cuenta la redundancia de partidario fiel ( vea 3.1.33 ) y reduzca el impacto en conformidad.

El anexo C da al ejemplo de los criterios que puede ser usado para clasificación, el desarrollo de las tareas preventivas de trabajo y para el |prioritisation| de ordenes de trabajo, así com o para la optimización de reservas.

5

Manejo de mantenimiento  – aplicación de la clasificación de consecuencia

El propósito de esta cláusula es 







para describir los elementos y expectaciones claves del manejo de mantenimiento completo trabaja proceso, para describir donde clasificación de consecuencia es aplicable en el proceso de trabajo de manejo de mantenimiento, realce cómo aspectos de gestión del riesgo está tomado en la cuenta en los pasos diferentes en el proceso, vincule la parte principal dan un paso al resto de los detalles de documento donde valoración del riesgo describa se.

Esta descripción no es una descripción comprensiva del manejo de mantenimiento en su sentido más ancho. Sin embargo, ello da a una descripción corta de lo que cada paso tipicamente supone. El manejo de mantenimiento es ilustrado como un proceso de trabajo donde productos es producido con HSE bajo arriesgan y la ejecución de producción alta. El modelo básico propuesto como la industria mejor práctica es mostrada en casa Ello figura 12. En un nivel completo existe recursos, manejo de los procesos de trabajo y resultados. Cada uno de los elementos en el proceso de manejo pueda ser detallado en un conjunto de procesos y productos auxiliares. En la cosa siguiente una descripción breve de los elementos diferentes en el proceso de manejo de mantenimiento es dada. Esos elementos, donde valoración del riesgo, uso de clasificación de consecuencia y probabilidad para la evaluación de falta son importantes, describa además en este documento y referencie abajo.

2

El modelo se basa en PSA “Basisstudie” de 1998

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Edition3,June2011 Manejo de los procesos de trabajo

Recursos

Las metas y Necesidades

Mantenimiento

Planificación de programa

Resultados

Mantenimient o Ejecución

Nivel de riesgo

Organización Materiale s

Necesida des de recurso

Manejo y verificación

Técnico Condición Ejecución de producción

Documentación y sistemas IT

Presentación de informes de análisis de mejoramientos

Figura 1  – manejo de mantenimiento procesa Metas y necesidades:

Las metas deben ser establecidos que comprometa la organización a un nivel liquidar de la ejecución. Las metas deban enfocarse en el nivel de ambición para   



arriesgue, producción y coste, necesidades reguladoras, la condición técnica de la facilidad en part icular la ejecución de los sistemas de seguridad y los procesos críticos, mejoramiento de proceso de mantenimiento completo.

Las estrategias de mantenimiento deben ser definidas para la posesión. Programa de mantenimiento:

Los modos de falta, los mecanismos de falta y la falta causan que pueda tener un efecto significativo en seguridad y producción será identificado y el riesgo determinado a fin de establecer un programa de mantenimiento. El programa de mantenimiento incluye intervalo de mantenimiento y los procedimientos escritos por mantener, probar, y preparar los varios componentes dentro de la planta. Esta actividad tipicamente supondrá lo siguiente: 







la clasificación de consecuencia amaestrada para las funciones. La clase de consecuencia es heredada por el equipo pertinente para la función; para el equipo representando la consecuencia alta en caso de falta, el modo de falta, causa de f alta y el programa unido de mantenimiento debe ser susceptible de ser hallado desarrollado, documentado y hecho; barreras de seguridad y/o las funciones de seguridad se deben identificar, las necesidades de fiabilidad definieron para las funciones, y un programa de comprobación para mantener la funcionalidad se debe desarrollarse; criterios para cuando el programa de mantenimiento va a ser actualizado basado en cronometre, las faltas experimentados o similar se deba definir. En particular faltas de los sistemas de seguridad críticos serán analizadas y el programa actualizó en una base regular.

Vea cláusula 7 y cláusula 8. Planificación:

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un proyecto de mantenimiento es un conjunto estructurado de tareas que incluye las actividades, procedimientos, recursos y el tiempo requerido para llevar a cabo mantenimiento. La planificación consiste de presupuestando, planificación a largo plazo, planif icación rutinaria y |prioritising|.

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Esto tipicamente supondrá lo siguiente: tenga un método definido y criterios para planificación y |prioritising| de ambos trabajo preventivo y correctivo basados en su impacto en HSE y producción; los proyectos se controlan y repasan para acceder realización, acumulación, y eficiencia.

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Ejecución:

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SeeClause9. La ejecución incluye las preparaciones, pases de trabajo, trabajo de ejecución y relatando la información forzosa en la orden de trabajo. Mantenimiento y trabajo de inspección se ejecutarán en una caja fuerte y una manera efectiva de coste. Las condiciones de sistema y de equipo serán reportadas antes de/después de la reparación para el m ejoramiento continuo. La valoración del riesgo será la base para las prioridades operacionales. Esto tipicamente supondrá lo siguiente: 







trabaje la ejecución se ejecutará por el personal competente según los proyectos, procedimientos y pertinente de trabajo de descripciones para el caso real; la complejidad del trabajo ( ambos para los trabajos individuales y para un conjunto de trabajos ) deba tomado en la cuenta; un proyecto para verificar la calidad de trabajo ejecutado debe estar en su lugar apropiado; la condición del equipo debe ser reportada después de la terminación del trabajo. Para barreras con los objetivos de fiabilidad definidos, los datos de falta deben ser reportados para ayudar las v de análisis y comparación. PSs.

Vea cláusula 10. Presentación de informes: La presentación de informes supone colección y garantía de calidad de los datos de mantenimiento, y presentando estos a los departamentos de mantenimiento y manejo en la forma de indicadores definidos. En particular los datos de integridad técnicos para las funciones de seguridad serán conocidos y reportados a niveles apropiados para ayudar toma de decisiones. Esto tipicamente supondrá lo siguiente: 







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un conjunto de KPI debe ser definido para controlar y se pergue con ahinco de la ejecución; teclee la ejecución de indicador de ejecución fuera pone las metas se deben relatar y actúan sobre; informes de la ejecución de seguridad, producción y coste contra las metas/presupuestos deben ser disponible y comunican en la organización; un conjunto de los datos de ejecución debe ser reportado y comparado con establecer PS.

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Vea cláusula 11. Documentación (recursos):

Documentación en este contexto incluye toda la d ocumentación requerido para llevar a cabo y manejar el mantenimiento en una manera efectiva. Esto incluye, pero no es limitado para, registro de equipo/etiqueta, dibujos y detalles de diseño, datos de mantenimiento históricos, mantenimiento atarean listas de descripciones, reservas. Esto tipicamente supondrá lo siguiente: 



Manejo y verificación:

los datos de mantenimiento son organizados en una base de datos donde información técnica, planea e histórico ejecución es sin demora disponible por usuarios y constructores de decisión; esta documentación necesita ser disponible controlada, actualizada y hecha al usuario pertinente.

una llave a mantenimiento bueno es unas responsabilidades atractivas bien organizadas de equipo de manejo al poner en práctica los principios en esto y verificar el resultados. El equipo de manejo deba asegurar que los procesos de trabajo de mantenimiento son seguidos. Esto tipicamente supondrá lo siguiente: 







los conductores deberían definir papeles y responsabilidades y necesidades de calificación dentro del área del mantenimiento; los conductores deberían poseer el conocimiento relacionados con arriesgue base en manejo de mantenimiento y asegure de que el flujo de trabajo principal es seguido; los conductores deberían controlar los indicadores definidos (KPI) y actúan sobre desviaciones de las metas establecidas; además, los conductores deber planear e instituir examenes de cuentas de la organización, suministradores y contratantes.

Arriesgue el nivel (condición técnica):

El nivel de riesgo es un resultado de la operación y mantenimiento trabaje haga a la posesión. El riesgo puede ser medido como ejecución de HSE, estatus de fiabilidad de barrera o los indicadores relacionados.

La promesa de producción (condición técnica):

La planta " promesa de producción de s es un resultado de las actividades ponga en práctica para lograr y mantener una ejecución que está a su grado óptimo desde el punto de vista de la economía completa y al mismo tiempo consistente con las condiciones de marco aplicables. Un indicador de esto podría ser la disponibilidad de producción lograda.

Cueste (condición técnica):

El coste está aquí relacionado con el coste de hombre para el trabajo preventivo y correctivo, reservas y artículos de consumo, la producción perdida/aplazada que es bajo el control de la función de mantenimiento.

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Jerarquía técnica

La jerarquía técnica es una piedra de esquina en el manejo de mantenimiento. Describe la estructura técnica de la instalación por dar los identificadores únicos funcionales de localizaciones .La jerarquía técnica proporciona una visión general de las un idades de equipo que pertenezca en conjunto técnicamente, y muestran que el la relación física entre equipo principal, instrumentos, válvulas, etc. La  jerarquía técnica debe ser establecido a una fase temprana para dar a una visión general de todas las etiquetas/equipo y cómo se relacionan. El propósito de la jerarquía técnica es como sigue:        

muestre las interdependencias técnicas de la instalación; recuperación de etiquetas, equipo y repuestos; recuperación de documentos y dibujos; recuperación de datos de mantenimiento históricos de CMMS; planificación de operaciones ( por ejemporelaciones debido al paro del trabajo etc.); distribución de coste y recuperación; planificación y organización del programa de mantenimiento; planificación del trabajo correctivo.

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El nivel en que los objetos de mantenimiento son establecidos gobierne se por ejecución práctica y el individuo necesitan controlar y contro lar los programas diferentes de mantenimiento. Para mantenimiento correctivo donde las ordenes de trabajo se pueda asignar a cualquier equipo marcado, el coste será susceptible de ser hallado a un nivel inf erior aún este costando deba ser posible al |summarise| al mismo nivel en cuanto al mantenimiento se opone use para el PM programan. Vea anexo D para información detallada y ejemplos prácticos del proceso de trabajo para establecer una  jerarquía técnica. La referencia es hecha a normas de codificación públicas: ISO 14224 NORSOK Z,DP,002

7

Clasificación de consecuencia

7.1

General

Esta cláusula describe cómo la clasificación de consecuencia se debe hacer, su circuito de producción y relación a los programas de mantenimiento. La clasificación de consecuencia expresa lo que efectúe la pérdida de la función puede llevar puesto HSE, producción y cueste/otro. La clasificación es hecha según una escala de consecuencia que es una parte del modelo de riesgo, ve cláusula 4 y anexo C. La clasificación de consecuencia junto con otra información clave y parámetros da a entrada a las actividades y procesos siguientes: 

    

7.2

selección del equipo donde detalle análisis de RCM/RBI/FMECA es recomendado (proceso de desperdicios del cribado); establezca programa de PM; preparación y optimización de GMC; diseñe evaluaciones; |prioritisation| de ordenes de trabajo; evaluaciones de repuesto.

Los principios y flujo de trabajo

La figura 2 muestra que un el circuito de producción completo relacionado con la clasificación. Los principios siguientes se aplican: 



 









La clasificación de consecuencia es hecha para identificar el equipo crítico para HSE, producción y coste Todos los sistemas y/o etiquetas relacionados con una instalación deben ser clasificados usando la misma clasificación tenga cierto peso – sin consideración alguna que método y norma son usados para la clasificación. una jerarquía funcional es establecida (MF y funciones auxiliares). Esto no es normalmente guardado en el CMMS pero use durante el proceso de clasificación. Vea anexo D.Las funciones auxiliares son al objeto de equipo / mantenimiento en la jerarquía técnica La clasificación come en a un campo común arriesgue el modelo usado para la toma de decisiones operacional así necesitan ser comparables. El equipo estático de proceso consistiendo de gaitas, embarcaciones, válvulas es normalmente la consecuencia clasificada por la via de un análisis de RBI. La clasificación del escape de HSE se puede hacer como una parte del análisis de RBI o como una actividad separada junto con la clasificación completa de todo funcionan y el equipo. La contención ha un función dual, es decirun sistema de seguridad con un PS y un sistema de producción con sus funciones de producción. Las funciones de seguridad son definidas por la via del análisis de seguridad ( porejempoel análisis de riesgo cuantitativo ) en el diseño o proceso de transformación. Como tal estos sistemas y el equipo se identifica ya y su función definida, normalmente con la consecuencia alta para HSE. El resultado de la clasificación será un conjunto de atributos asigne a cada etiqueta. El conjunto de parámetros se debe alinearse al modelo de decisión. Ejemplos de la información para asignarse a cada etiqueta son

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identificador de función de seguridad, consecuencia de HSE de escape, el falta / pérdida funcional de la función  – consecuencia de HSE, el falta / pérdida funcional de la función  – consecuencia de producción, el falta / pérdida funcional de la función  – cueste/otra consecuencia, redundancy.

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Proceso de clasificación de consecuencia Documentació n de diseño básica

Identifique principal y aplican una base de

Consecuencia Clasificación

Función de cartografía al equipo

Salida

1.Documentaci ón de|incl| de  jerarquía técnica 2.Identifique las funciones principales

3.Identifique las funciones auxiliares

8.Resultados de análisis; -Los elementos críticos de seguridad (barreras) -Arriesgue basa en Inspección (RBI) -Plante y los |avaialbility| de sistemas estudian

4.-7.|nivel| de y de |consecuencias| de  Asigne del |redundancia| un principal de |parte| de la - la base una del |aplique| de y del |gelatina| unos |funciones|

Sistema de gestión del riesgo común y prioridad de acciones ( el higo5)

9.Cartografía del equipo (etiqueta) para aplicar una base de gelatina a funciones

10.Resultado por equipo (etiqueta); -Función de seguridad -Deje salir HSE -HSE |conseq| -|conseq| de el |aguijonazo| -Otro |conseq| -Redundancia

Establezca el mantenimient o programa ( el higo3)

Figura 2 – clasificación de consecuencia procesa

7.3

Clasificación de consecuencia de función principal y auxiliar 

La clasificación funcional trabaja el proceso sea descrito escalonado debajo de: Ninguna actividad dar un paso 1

Jerarquía técnica

2

Identifique MF

cada uno planta el sistema debe ser dividido en varias cubierta de MF el sistema entero. Los MF son el |characterised| siendo las tareas principales en el proceso tal como calor cambiando, bombeando, separación, generación de poder, comprimiendo, distribuyendo, almacenando, etc. Gives de anexo A una visión general de MF típicos para un aceite y planta de producción de gas. Cada MF es dado una designación única consistiendo de un número ( siaproprie de una etiqueta numera ) y un nombre que describe la tarea y el proceso.

3

Identifique las funciones auxiliares

 A fin de simplificar la evaluación de consecuencia, el nivel auxiliar de función puede ser el |standardised| para el equipo de proceso típico con pre - términos definidos. Vea anexo B. La lista estandar de las funciones auxiliares se tiene que suplir con otras funciones auxiliares pertinentes para la configuración de sistema. Page26of46

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La jerarquía técnica establecida que incluye la documentación está acostumbrado a identificar sistemas y equipo que están sujeto a la clasificación de consecuencia.

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Asigne MF redundanca

la redundancia de MF será especificado, véase tabla C.2 por ejemplo de las definiciones de redundancia.

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Ninguna actividad dar un paso En caso de de seguridad sistemas o protectoras funciones con la redundancia debido a fiabilidad funcional o necesidades reguladoras, el efecto de redundancia no deben contarse para. 5

 Asigne MF consecuencias

La consecuencia entera de falta de MF es evaluada desde el punto de vista del estado donde el MF ya no son capaz de ejecutar sus funciones  Asumiendo que otras funciones adyacentes y equipo está operando En esta evaluación cualquiera redundancia dentro de la función es la redundancia se tratará separadamente. Otro mitigandome acciones no son consideradas a esta fase, es decirlreservas hombre, y las herramientas. El más serio, pero sin embargo efectos realistas de una falla de función identificado según el conjunto arriesgue criterios. S4 |ee| de cláusula.

6

 Asigne la redundanci a de función  Asigne las consecuencias de función auxiliares Entrada de otros análisis

Si existe la redundancia dentro de una función auxiliar, el número de las unidades paralelas y capacidad por unidad será est ipulado, véase tabla C.2 por ejemplo de las definiciones de redundancia.

9

Cartografía de equipo para

10

Resultado por el equipo

El equipo ( identificado por sus números de etiqueta, vea cláusula 6 ) la ejecución las funciones auxiliares será asignada a las funciones auxiliares respectivas. curvas ), se debe asignar a la más crítica función auxiliar. Todo el equipo ( identificado por su etiqueta numere ) herede la misma clasificación de consecuencia y redundancia como la función auxiliar d e que ello ara para|parte|. S|ee| de anexo C|para| ar |ejemplo|. El análisis de consecuencia se debe documentar según 7.4 y los datos claves almacenados en CMMS sin demora disponible.

7

8

7.4

La consecuencia en sistema / planta de una falla en una función auxiliar es evaluada con respecto a HSE, producción y coste según mismos principios como se esboza para MF. Estructuras/tuberías y sublevaciones: Estos sistemas no están cubierto por esto Contención: Para las etiquetas/sistemas que es la co ntención relacionado, los el análisis de RBI está acostumbrado a poner la consecuencia de la falta (HSE de escape). Funciones de seguridad: Las funciones de seguridad dedicadas se las necesidades de evaluación donde de ejecución son definidas tal como y |survivability|. Ila n la clasificación procesa estos sistemas combine se p ara la jerarquía de etiqueta para sin demora la identificación en el sistema las necesidades son llevar al programa de mantenimiento para mantener  estas funciones, primariamente en la forma de la prueba funcional.

Documentación de la clasificación de consecuencia

un principio sano es hacer la evaluación disponible y susceptible de ser hallado para actualizaciones y mejoramientos de los resultados, como más la información y la realimentación de la operación se están disponibles. As al mínimo,|deba| |ir detrás| |el| barras|documentado|: criterio|decisión|; definición de las clases de consecuencia; MF |descripción|; descripción de función auxiliar; asignación del equipo (etiquetas) a función auxiliar; evaluación de las consecuencias de la pérdida de mf y las funciones auxiliares para todas las categorías de consecuencia, incluyendo los argumentos necesarios para la asignación de las NORSOKstandard Page28of46      

NORSOKstandardZ-008 clases de consecuencia; evaluación de mf y la redundancia de función auxiliar; todas las desviaciones deben documentarse y explicar.

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 

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Programa de mantenimiento

8.1

General

El propósito de un programa de mantenimiento es controlar todos los riesgos asociados con la degradación del equipo. El mantenimiento incluye por ejemplo anote en un calendario las actividades basadas, inspección, supervisión de condición y probando. El programa incluirá actividades e intervalos de mantenimiento por el equipo. La vía clásica de establecer A el programa de mantenimiento está usando análisis de RCM, vea I EC 60300, 3,11. Sin embargo, esta norma de NORSOK llama para usar GMC en combinación con los métodos de RCM más detallados. Los conceptos genéricos son considerados una vía eficiente de capturar el conocimiento de compañía para tecnología tradicional donde las tar eas de mantenimiento se puede normalizar. Es importante que los conceptos genéricos son ajustados a las condiciones operacionales locales así como los riesgos locales asociados con la planta en cuestión.

8.2 El flujo de trabajo para establecer programa de mantenimiento preventivo (PM) para nuevas plantas El flujo de trabajo para el establecimiento del programa de mantenimiento para nuevas plantas es descrito escalonado debajo de e ilustre en figura 3. No Paso 1  Agrupación y clasificación 2

Funciones de seguridad

3

Conceptos genéricos

4

 Ajuste de GMC

5

 Arriesgue la asignación de analysis/ de actividades de mantenimiento

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Activi

Entrada al proceso es la jerarquía técnica y una agrupación funcional y la clasificación funcional de la planta en cuestión. S8 |ee| de cláusula. Si el equipo es definido como una función de seguridad, allí deban existir una norma de ejecución y una especificación de r equerimiento de seguridad que definen las necesidades básicas incluyendo probar frecuencia para las faltas ocultas. Fo funciones de seguridad con las necesidades de disponibilidad dadas, existen allí modelos para cómo estimar tiempo de comprobación, vea OLF 070 o IEC 61508. F|urther|, para muchos sistemas de seguridad allí existirán las tareas de mantenimiento adicionales para hacerse quiera limpie, lubricación, etc. wel |hich| se debe describir en los conceptos genéricos para este equipo se agrupa. Tdatos de |hese| y tareas son El próximo paso en el proceso es determinar si allí existen los conceptos genéricos para el equipo. Ila f que es el caso, el campo de aplicación y pertinencia del concepto se debe verificar así com o si existen allí las necesidades de PM específicas de autoridad o compañía. Los conceptos genéricos se deben evaluar para el caso real considerando el valor de producción de la planta (producción aplazada) y la capacidad de reparación ( hombre -- poder, reservas y herramientas ) a la mano para manejar las más comúnes faltas. ANew York local ajustes deben ser además del concepto genérico. En el caso ningún GMC es aplicable o el propósito del estudio requiere más en - evaluaciones de profundidad, se recomienda que un análisis de RCM/RBI/SIL es llevar a cabo |para| |acordar| IEC .11 DNV RP |y|, la g, 101. I|dentification| de los modos de falta pertinentes y estimación de la probabilidad d e falta deben se basar en primariamente la experiencia operacional del equipo real, y alternativa en los datos de falta genéricos de las operaciones sim ilares. Agane, la tarea supondrá ambos beneficio de evaluación y coste de seguridad para determinar las tareas

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NORSOKstandardZ-008 Edition3,June2011  Análisis de Los intervalos definidores es una extensión grande basada en diseñando el beneficio de  juicio el juicio de ingeniería debería se basar en una forma de coste -coste beneficie la evaluación incluyendo los factores siguientes:

6

Desarrollarme

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consecuencias de función o submarino - las faltas de función y redundancia funcional; probabilidad de función o submarino - las faltas de función y su función de tiempo o frecuencia de las actividades de PM; |detectability| de la falta y mecanismos de falta, incluyendo el t iempo disponible a hacer que necesario mitigando acciones para evitar función crítica o submarino - falta de función; coste de las actividades alternativas preventivas. El sobre el análisis de RCM/RBI/SIL se pueda transformarse a un GMC para

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NORSOKstandardZ-008 No

7

8

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Paso

los conceptos de Los artículos de consecuenci a bajos Establezca programa de mantenimien to

Activida

similar| Ala experiencia de |dditional| relacionada con el uso de los conceptos se debe incluir. Para equipos clasificados con la consecuencia baja de f alta, una estrategia de mantenimiento correctivo planeada se puede escoger ( corra a la falta ). H|owever| , un conjunto mínimo de actividades para prolongar vitalicio también puede ser considerado. S|ee| 9.3 para los modos de falta inseguros. Finalmente, todas las tareas de mantenimiento deben ser llenas y programadas considerando plantan los proyectos de producción, necesidades de recursos, horario de espacio para dar la vuelta, etc para derivarse al proyecto final de mantenimiento.

Establezca el mantenimiento programa  – nueva planta  Agrupando y arriesgue clasificación de análisis

 Asignación de las actividades de mantenimiento

 Análisis de coste/beneficio

Establezca programa de mantenimient o

Jerarquía técnica y clasificación de consecuencia del higo. 3

Sea este un |acc| de función de seguridad a IEC

Ust ed va

61508

Las normas de ejecución y los conceptos genéricos

No

¿GMC existe para el tipo de equipo?

Ust ed va

Use concepto de mantenimiento genérico e identifique si todas las necesidades de compañía / autoridad existan

Establezca genérico No

Clase de consecue ncia

concepto de mantenimi ento

H/M

M C A/ Conduzca RCM/R FMEECA/ RCM/RBI/S IL C

Vaya peralejo|maint| |ntify| hagaees de |vit| y el |comp| New York/ira de req de autoridad.

| PA

(L

ent

Establezca las necesidades de descripción de mantenimiento y de recurso

L

Programa de mantenimient o preventivo

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Las actividades de mantenimiento para prolongar el equipo " vida de s debe ser considerado.

El correctivo planeado Maintenacne

Figura 3  – estableciendo programa de mantenimiento para nuevas plantas

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8.3

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Los modos de falta inseguros

Cierto equipo puede sufrir los modos de falta peligrosos para el personal pero que no amenace el MF del equipo. El ejemplo es el daño a aislamiento eléctrico causando el cortocircuito peligroso para el personal tocando el equipo. El cortocircuito no es normalmente considerado una falta funcional pero representa una situación peligrosa. Estos modos de falta/causas arriesgue identifique se en la forma de probabilidad y consecuencia asigne así como tareas de PM para controlar el riesgo. Esto en casa |documentado| |mejor| |sea| a GMC o a RCM|análisis| El CE (européenne de Conformité) la marca del equipo incluirá una evaluación del riesgo de personal como parte de la documentación. La norma pertinente es EN ISO 12100.

8.4

Concepto de mantenimiento genérico

8.4.1 General un GMC es un conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que demuestre un método de mantenimiento de l coste eficiente para un grupo genérico definido del equipo funcionando bajo estructura similar y las condiciones de funcionamiento. El uso del GMC deba asegurar que todo definido HSE, producción, coste y otras necesidades de funcionamiento son acercadas. El concepto incluirá diseño pertinente y hacer funcionar condiciones y se deba documentar por un análisis de RCM/FMECA. un concepto genérico se puede ver como una colección de las prácticas mejores para una compañía, y como tal deba mantenerse y actualizar por la via de un proceso controlado como nueva experiencia y tecnología se está disponible, vea anexo D. Para las funciones de seguridad: las necesidades de ejecución, los criterios de aceptación correspondientes y los modos de falta críticos serán definidas en los conceptos. 8.4.2 Aplicación de los conceptos de mantenimiento genéricos (GMC) Los conceptos de mantenimiento genéricos se pueden desarrollar a fin de  

   

establezca una compañía " las necesidades mínimas de la s al mantenimiento, reduzca el esfuerzo al establecer el mantenimiento pr ograme como los equipos similares/tecnologías es pre - analizado, asegure las actividades de mantenimiento uniform es y consistentes, facilitale|análisis| |grupos| |equipo| de, proporcione la documentación apropiada de los estrategias de mantenimiento escogidos, asegure que la experiencia transborde entre plantas con la operación Y de tecnología similar.

Los conceptos de mantenimiento genéricos son aplicables a todos los tipos del equipo cubiertos por esta norma de NORSOK. a GMC siga barras|cuando| |utilizado|   

el grupo del equipo ha similado diseños, el equipo ha similado los modos de falta, tasas de averías y las condiciones de funcionamiento, la cantidad del equipo similar justifica el desarrollo de un concepto genérico.

En caso de las diferencias significativas entre el equip o real y el equipo que ha sido la base para los GMC, el equipo en cuestión se tenga que tratar individualmente como una clase genér ica separada del equipo. Básicamente, los modos de falta de equipo son independientes de la funcionalidad de equipo, es decirque funcionan los apoyos de equipo. Sin embargo, condiciones oper acionales, ubicación e impacto ambiental externo puede influir en la probabilidad de falta y se deber evaluar antes del uso de GMC. 8.4.3 Preparación y documentación de los conceptos de mantenimiento genéricos (GMC) La extensión de la documentación d iferirá en dependencia de la complejidad del equipo y el riesgo ató. El concepto debería tener en cuenta el ajuste de las actividades de mantenimiento según cambios en las condiciones de tablas. El GMC debe ser establecido basado en un análisis de mantenimiento genérico detallado ( véase la figura 3 ) incluyendo recomiende intervalo de mantenimiento y máximo permitieron intervalo. En el análisis local, los conceptos genéricos son ajustados a las c ondiciones operacionales locales así como los riesgos locales asociado con la planta en cuestión. Vea el anexo D por ejemplo de cómo documentar GMC. NORSOKstandard

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8.4.4 Local de|ajustes| a GMC Cuando un GMC es anexo a un componente / etiqueta específico, el intervalo de mantenimiento se debe ajustar dentro el máximo permitió el intervalo e n GMC basado en factores quiera   

más alto o baje la consecuencia clasifica que describe en GMC, el nivel diferente de la redundancia que describa en GMC, condiciones operacionales.

Este local| | |ajuste| las barras donan usos factoresde |ajustes| de le calcule el intervalo,|declaraciones| |pericia| |cerca| o.

8.5

Programa de mantenimiento de actualización

un mantenimiento programa las necesidades poniendo al día a los intervalos regulares. Los gatillos para tal actualización pueden ser uno o más de lo siguiente:  



    

  

la tasa de averías observada es significativamente diferente de lo que era estimada, es decir: la tasa de averías más alta es estar requiriendo que un cambio en estrategia de mantenimiento o la frecuencia – o el reemplazo de la unidad; baje tasa de averías, o ningún observe el daño a PM pueda señalar con el dedo hacia la extensión de intervalos u omitiendo ciertas tareas. el entorno operacional ha cambiado causando consecuencia diferente y probabilidad: usted o habite|producción|; cambio en la composición de producto. coste del mantenimiento diferente de se espera ba; nueva tecnología que pudo hacer el mantenimiento más eficiente (como nuevos métodos para la supervisión de condición) está disponible; reglas actualizadas; información del vendedor; modifications.

La evaluación debería se basar en datos históricos y experiencia. un diagrama de proceso para actualizar un programa de mantenimiento es mostrado en figura 4. Si es un sistema de seguridad, una evaluación del número de faltas por pruebas contra las necesidades de PS se debe ejecutarse. Si existe un cambio significativo en la ejecución de sistema de seguridad manifestado en el PS, esta inform ación debe ser el realimentación a la valoración del riesgo completa para la planta. Para no, los sistemas de seguridad un coste, beneficie el análisis basado en la experiencia se debe ejecutarse. Basado en este mantenimiento de evaluación programe y GMC ( si pertinente ) deba actualizarse, y ponerse en práctica en el proyecto de mantenimiento. Plante el análisis de disponibilidad de |anlysis| (QRA) y producción de seguridad de total.

Datos / experiencia de operación y |mainteance|

Seguri dad ¿Función?

Ust ed va

 Analice|histórico| |falta| fechas (#failures/#tests) la v de PS|necesidades| (SAR)

 Análisis de histórico Para no fechar. Coste - beneficio de

RIESGO DE PMv

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|actitivies| de mantenimiento de actualización; la frecuencia (intervalo), hombre -|hrs| , trabaja la descripción, etc.

El programa de mantenimiento actualizado

 Actualice el concepto de mantenimiento genérico si es pertinente

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Figura 4  – procese para poner al día programa de mantenimiento

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8.6

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Programa de mantenimiento y manipulación del envejecimiento

La mayor parte de los programas de mantenimiento se basan en una tasa de averías relativamente constante no considerando el desarrollo de e nvejecimiento que los sistemas pueden sufrir dolor. Sin embargo, la función de mantenimiento debe tener a cualquier hora una visión general del desarrollo de envejecimiento para sus componentes, y hace los m antenimiento y actualización para asegurar la operación segura y confiable. Esto puede requerir los esfuerzos dedicados más allá de lo que está antes mencionado en 9.5 al acercarme a la vida propuesta para la planta. Tal esfuerzo supone lo siguiente: a) evalúe operacional e historia de degradación. Todos los incidentes con degradación grande, la operación anormal, se etc deba identificar así como cualquier efecto perjudicial de las transformaciones hechas a la unidad. Colección y verificación de la documentación de sistema y “as -documentación de build”; b) evaluación de la condición actual/”as - condición de is”;

c) evalúe el envejecimiento futuro en vista de los planeados futuros operación y carga planearon para la posesión: 1) ¿está allí cualesquiera fenómenos de envejecimiento que no haya sido visto hasta ahora pero está en desarrollo? 2) ¿son el estatus de función de seguridad y desarrollo según necesidades? 3) ¿puede cada equipo / sistema se vuelve obsoleto de modo que ya no son frugal se pueda comprar? d) basado en la c ) decisiones se necesitan hacer con respecto a 1) actualizado/el mantenimiento más intensivo programa así como cambie en las reservas teniendo estrategia; 2) reemplazo o transformaciones de los componentes sencillos o las unidades más grandes; 3) cualquier operacional limita para la unidad en vista del envejecimiento; 4) el análisis dedicado por ejempostructure. e) finalmente, clasificación y programa de m antenimiento se deben actualizar, si es pertinente. Vea OLF 122 para la docum entación requerida de mantenimiento e inspección con respecto a la vida extendida.

9

Planificación de mantenimiento

9.1

El mantenimiento planeando y fijando la hora de

 Allí existirá un mantenimiento planee cubrir ambas medida preventiva y mantenimiento correctivo, y criterios para el |prioritisation| estarán acostumbrado a establecer el proyecto de mantenimiento. un método para el mantenimiento de |prioritising| debe estar en su lugar apropiado. un programa de PM es establecido como se describe en cláusula 8. Este programa consiste de una lista de las actividades e intervalos de mantenimiento para una planta. A cierto tiempo, por ejempo30|antes| |días| dé a fechas de los |ars||actividad|, para la orden de trabajo es generada en el sistema CMMS. El proyectista de mantenimiento entonces harían la planificación detallada, ordene material, personal y herramientas para la actividad.

9.2

Actividades de mantenimiento de Prioritising

Los resultados de la clasificación de consecuencia son útiles al definir criterios para el |prioritising| trabaje las ordenes  – ambos trabajo preventivo y correctivo. El mantenimiento preventivo trabaja las ordenes deben ejecutarse en principio según el proyecto dado de mantenimiento. La acumulación relacionada con el proyecto debe ser el |prioritised| basado en arriesgue, es decirprobabilidad y consecuencia de la falta. Prioritization del mantenimiento correctivo se debe hacer basado en el riesgo la falta representa, describa como consecuencia e impacto / probabilidad de falta de la falta. C iertas compañías llaman este proceso trabajo de “Risk basar Selection”, y hé puesto en práctica lo en su manejo

de mantenimiento system.shows un ejemplo de tal flujo de trabajo, es deciruna selección de que correctivo trabaja ordenes para priorizar.

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Cree la falta anuncia para el equipo con la descripción de la falta

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Probabilidad de la falta (impacto de falta)

Modelo de riesgo con los criterios para la acción

Prioridad de ordenes de trabajo

Consecuenci a de la falta para el caso dado

Clasificación de consecuencia del equipo

Figura 5  – prioridad de las ordenes correctivas de trabajo El proceso supone lo siguiente: 







 



asignar la consecuencia de deja del caso. Se puede asignar por la via de la clasificación de consecuencia del equipo en el nivel funcional completo. Esta consecuencia siempre debe suministrarse por la información con respecto al modo de falta real, el estado operacional de la planta, posibilidades para con referencia a - derrotar el proceso, etc. Como tal el proceso no puede ser automático, pero requiera envolvimiento del personal conociendo la planta y el caso real. Por ejempolos modos de falta inseguros (ver 9.3) para el equipo de consecuencia bajo; asignar el impacto de falta. El impacto de falta es una probabilidad burda tenga cierto peso, véase tabla 1. un tiempo para escala de falta también puede estar usado, véase tabla C.3; para la falta impacte “degraded o incipiente failure”, un tiempo para la falta será asignado y

usado en la colocación de la prioridad (tiempo) para el trabajo de reparación; el riesgo asociado con la consecuencia y probabilidades así como acciones de este riesgo (prioridades) serán definidas en los criterios dados por ejempovíapara|matriz| |riesgo|. Tabule C.3 muestran que un el ejemplo de un riesgo modele descrito como una matriz de riesgo acostumbrado a determinar la prioridad; prioridad: Compensar las acciones operacionales acostumbrado a mantenga temporalmente la función se puede describir como la redundancia; las medidas compensadoras estarán en su lugar apropiado cuando la falta en las funciones críticas de seguridad.

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La tavoletta 1  – falta impacta escala

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Impact o de Falta crítica

Definición

Falta degrada da

Falta incipie nte

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Falta de una unidad de equipo que causa un cese inmediato de la habilidad para ejecutar una función requerida. La falta que no acaba la función fundamental (s), pero compromisos un o varias funciones.

A nota

Incluya faltas requiriendo la acción inmediata hacia el cese de realizar la función aunque operación real pueden continuar para un período de tiempo corto. Ala falta crítica puede resultar en una reparación unscheduled. La falta puede ser gradual, parcial o ambos. Tél funciona se pueda comprometer por cada combinación de reducido, las salidas erráticas o aumentado. Ala reparación inmediata de la n normalmente puede ser retardado, pero a tiempo tales faltas pueden desarrollarse en un crítico

Imperfección en el estado o condición de un artículo de modo que una falta degradada o crítica puede ( o no puede ) finalmente es el resultado estimado si las acciones correctivas no se

10

Relatando, análisis y mejoramientos

10.1

General

Presentación de informes y análisis de la ejecución de mantenimiento son requeridas a fin de asegurar el mejoramiento continuo. Bajo es descrito cómo esto se debe hacer.

10.2

Presentación de informes

La norma de ISO 14224 da a recomendaciones para anunciar de los datos relacionadas con el mantenimiento. La tavoletta 2 es extraída de ISO 14224 y liste un mínimo de la información recomendó para ser reportado relacionado con actividades de mantenimiento. Para los detalles, vea ISO 14224. La necesidad de anunciar variará entre sistemas y tiene que tomado en la cuenta a fin de evitar sobrecargar del personal de campo. Ello conjunto de los lotes de jardín 2  – anunciando|mantenimiento| de fechas Mantenimiento correctivo Modo de falta La falta causa los equipo de mecanismos de falta cronometre abajo los repuestos usaron Las horas de hombre

10.3

Mantenimiento preventivo Condición del equipo antes de PM trabaja Las horas de hombre para empiezan los repuestos de actividad usados y termine tiempo

Los indicadores de ejecución claves para el manejo de mantenimiento

Preparar el conjunto derecho de KPI facilita personas a foco y |prioritise| en la misma dirección. KPI deben ser definidos para soportar la meta completa y estrategia para la fase operacional.

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10.4

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Análisis y mejoramiento

Basado en los datos de mantenimiento reportados la eficacia del mantenimiento se evaluará sistemáticamente. La organización habría debido establecer un conjunto de los indicadores de ejecución claves para evaluar contra  – KPI reflejando las metas y necesidades para la operación, vea cláusula 5. Para las razones prácticas ciertos niveles de gatillo deben ser aplicados sobre que una investigación más detallada es estar aspirando encontrando que la causa radical para la falta. Los gatillos pueden relacionado con   

  

HSE relacionó falta de equipo, las pérdidas de producción inaceptables, coste de eventos de faltas sencillas desde el punto de vista de tiempo muerto, coste de reparación o coste de reserva, número de faltas repetidas sobre un período de tiempo de give para los componentes claves, las faltas ocultas (necesidades excesivas) detectadas durante la prueba, las evaluaciones de condición técnicas.

Basado en el evento(s) la causa(s) radical se debe encontrar y las acciones tom ado en evitar reoccurrence. El problema en pregunta puede ser sencillo disciplina o |multidiscipline|. El equipo se debe distribuir al caso real, y tipicamente consista del personal de funcionamiento el equipo, ingenieros de mantenimiento, y expertos de equipo. El conocimiento básico de la mayoría raíz común - cause las técnicas de análisis son ventajosas. Finalmente ejecución de las acciones identificada es una llave al mejoramiento mantenido, así como medida del efecto por la via de KPI y datos de fiabilidad de equipo.  Aprendizaje de falta y eventos son una llave a mejoramiento continuo de la ejecución de una planta y una organización. Los esfuerzos dedicados se deben hacer para manejar este proceso y evitar “firefighting” en

oposición al trabajo preventivo sistemático.

11

Evaluación de repuestos

11.1

General

La necesidad definidora de evaluación de repuesto para las reservas, ( el número de, la ubicación y el tiempo de puesta en marcha ) se basarán en resultados de la clasificación de consecuencia. Adelante, el programa de PM debería manifestar las reservas necesitadas para su estimación de que da de actividad del índice exigido para repuestos usados para PM. La demanda evalúa y que los repuestos son necesitados para el mantenimiento correctivo es más desafiador a la estimación para una nueva planta. Las fuentes típicas son mantenimiento histórico y transacciones de inventario, los datos de fiabilidad genéricos específicos de la instalación como OREDA®, los vendedor y experiencia de personal de m antenimiento.  Adelante parámetros tales como tiempo de puesta en marcha de obtención y tiempo de transportación tendrán el impacto significativo en las cantidades últimas de los repuestos para ser asidero, sus cantidades así como ubicación.

11.2

El flujo de trabajo para la evaluación de los repuestos

La figura 6 da a una visión general del flujo de trabajo para la evaluación de los repuestos. Cláusula secundaria de 11.3 a 11.5 detalles el contenido en cada caja.

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Evaluación de repuesto Documentaci ón de diseño básica

Identifique categoría de repuesto

Repuesto list/ BoM Identifique categoría de repuesto

Exija índice de medida preventiva y mantenimiento correctivo

Valoración del riesgo

Salida

|clasificación| de|del| de la de la|consecuenc ia| (Section 8)

Ubicación y posesión basadas en la valoración del riesgo

Reorganice nivel y ordene la cantidad ( el análisis de repuesto capital del |incl| )

Resultado; -categoría de repuesto -ubicación -con referencia a -ordene nivel

sistema de manejo de Inventory/ Procurement

Figura 6 -- evaluación de los repuestos

11.3

Categorías de repuesto

Los repuestos pueden ser el |categorised| como sigue:  





 

 

repuestos capitales: órganos vitales a la función de la planta, pero improbable para sufrir una falla durante la vida del equipo; dado con el tiempo de puesta en marcha |unacceptably| largo del suministrador y normalmente muy caro; a menudo estos repuestos son el |characterised| por un coste sólidamente inferior si son incluidos con la orden inicial del paquete de sistema. repuestos operacionales; Los repuestos requerido para mantener las capacidades operacionales y de seguridad del equipo durante su vida operacional normal. consumables. Ítem o material que no es ítem específico y tenga la intención de para el uso sólo una vez ( no reparable ).

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11.4

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Ubicación y posesión

Los repuestos son normalmente tenidos a varias localizaciones. Determinar la ubicación óptima para un repuesto se puede hacer por el uso de un modelo de riesgo donde las dimensiones es la consecuencia de no teniendo los repuestos en su lugar apropiado y el índice exigido. Vea anexo C, para un ejemplo de una matriz de riesgo para usar para determinar ubicación. Exija que el índice pueda ser estimado de medida preventiva y mantenimiento correctivo. La consecuencia de no tenga el repuesto en su lugar apropiado puede ser establecido para este propósito, o por el uso de la clasificación funcional, ver cláusula 7.

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11.5

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Reorganice nivel y ordene cantidad

El con referencia a, ordene nivel y ordene la cantidad es los parámetros importantes para controlar que ése repuestos son disponibles sin bajo, o abarrotando. Los métodos de inventario tradicionales y fórmulas pueden estar acostumbrado a estimar estos parámetros para repuestos operacionales y artículos de consumo. Los repuestos capitales son evaluado el caso por el caso basado en una valoración del riesgo. La salida es un nivel de los repuestos que incurre en la combinación mínima de costes y riesgos. El nivel de nuevo pedido se basa en demanda evalúe y el plazo de suministro, ajustado por un coeficiente de seguridad debido a la incertidumbre. Ordene la cantidad es estimada basada en exija índice, cueste por orden, y teniendo coste.

12

Personal y recursos

 A fin de conseguir la calidad en el desarrollo de programa, la aceptación para cambios y cree una base para mejoramientos continuos, es necesario suponer operadores de personal de mantenimiento y producción en la valoración del riesgo y preparación de las actividades de mantenimiento. un programa de mantenimiento dinámico requiere la documentación a propiada de las evaluaciones para los ajustes y mejoramientos futuros según nueva experiencia y cambios de condiciones operacionales. Esto se aplica sin consideración a si GMC es aplicado o el programa de mantenimiento ha sido desarrolle en la base del análisis de RCM/RBI/SIL. El tipo siguiente del personal / experiencia se debe envolver: 

 





personal de mantenimiento con la experiencia específica del tipo diferente de los sistemas/equipos. Tipicamente esto supondrá mecánico, solicite por instrumento legal, eléctrico y calificación de corrosión / inicio en el nivel mayor; los proyectistas de mantenimiento y/o supervisores de mantenimiento; operación y personal de proceso con el proceso/producción experimentan la manipulación el impacto de producción de una falta; personal con la experiencia específica relacionada con valoración del riesgo y análisis de mantenimiento – a menudo haciendo como los |facilitators| manejando el proceso; ingenieros de mantenimiento.

El personal anterior puede ser empleado por la organización de funcionamiento, por vendedores o consultores.

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El anexo A (informativo) Descripción de función (MF) principal y límites Descripciones de MF deberían aspirar describa una f unción activa ( esdecir ’Impulsión " en lugar de la "bomba"). Descripciones comúnmente usaron para MF muestre se en m esa A.1. Normalmente una especificación adicional es requerida para describir el MF suficientemente. Si pertinente, la disponibilidad, capacidad y la ejecución se debe especificar. Ello conjunto de los lotes de jardín A.1  – los ejemplos MF de|descripciones| MF |descripción|  Acumulación Cementar  Circular  Comprimir   Acondicionamiento de Detectar  Distribuir  Secarse Expandirse Relleno Filtrado Lucha de fuego Generar  Calefacción Inyectar  Economía de vida  Ascender  Tala Maniobrar  Medir  Impulsión Regenerarme Fregado Separarme  Almacenar  Transbordar 

Título auxiliar, ejemplos  Aire de instrumento / planta, medios de calefacción/acondicionamiento de aire Medios de calefacción/acondicionamiento de aire Exportación/inyección de gas Fuego y gas (parte principal/emergencia)poder, el |tele|, hidráulico  Airee, la gasolina  Aceite de lubricación Rociador, diluvio, atomizador de agua, espuman, la película acuosa haciendo (parte principal/emergencia)poder  Productos químicos, gasolina, agua  Acose, bote salvavidas, cesta, balsa, escape tolva Grúa de cubierta, personal, mercancías Bien, producción, lodo Fiscal (gasolina / aceite), CO2 Exportación de aceite / gas, tontería, |seawater| Glicol Producción, prueba,|ciclón|-(water/sand/oil), que ello centrifuga Productos químicos, agua bebible, aceite|lubricación|/|sello| El aceite / gasolina fuma una pipa (|sublevación| )

Ejemplos que muestran el MF HF2020 (conjuntamente con otros) con límites marcados en un diagrama de flujo, y el mismo MF con los límites marcados en la p más detallada e ID muestre se en la figura A.1 y figure A.2.

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Figure A.1  – haga fluir el diagrama mostrando limítrofes entre MF (HF2017, HF2020)

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Figure A.2  – la p y el ID mostrando limítrofes para MF HF2020

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El anexo B (informativo) Simplificar evaluación de consecuencia de las funciones estandares auxiliares La evaluación de consecuencia del MF ya ejecutado pueda ser usado como una base para establecer  la evaluación de consecuencia para las funciones aux iliares estandares. Se recomienda que estas evaluaciones son verificadas por personal de proceso experimentado y ajuste individualmente, si es necesario. Un ejemplo de las orientaciones para las funciones auxiliares de |standardised| para un proyecto es mostrado en mesa B.1. NOTE – " otras funciones " se tenga que evaluar independientemente.

Tabule B.1  – proyecte el ejemplo de pauta de la evaluación de consecuencia de normalice aplique una base de gelatina a las funciones, basado en la evaluación de consecuencia de MF Función auxiliar Tarea principal

Clasificación de el|función| de RED HSE AGUIJ Otro MF

Ejerza presión sobre, el Ración alivio de Cierre, procese P

MF

MF

MF

H

L

L

H

L

L

Cierre, el equipo

 A MF

M

L

MF

Manejo

MF

MF

MF

MF

Supervisión

MF

M

L

L

Local|indicación|

MF

L

L

L

Manual|válvula|

MF

(MF)

(MF)

(MF)

Comentari

RED: Ninguna redundancia para la falta RED: Ninguna redundancia para la falta Otro: Herede la consecuencia más alta

HSE/PROD/Other ve ejemplos y definiciones en “High” de consecuencia de H/M/L de anexo C, “Medium ” “Low” MF

puede o MF|herede| RED Redundancy, en casa|definición| |vea| conjunto de los lotes de jardín C.2. ( ) Reduzca se con un nivel de MF

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El anexo C (informativo) Criterios de valoración del riesgo

C.1 la valoración del riesgo usando matriz de riesgo Un ejemplo de una matriz de decisión de riesgo es mostrado en mesa C.3 para uso en clasificación de consecuencia, planificación de mantenimiento, planif icación de inspección y para ordenes de trabajo de |prioritising|. La matriz de riesgo usada para los propósitos de mantenimiento se debe armonizar con matrices de riesgo usados para la evaluación del riesgo en otras áreas dentro de una compañía. Tabule C.3 usan tres clases para las consecuencias, cuatro para probabilidades y cuatro clases para el riesgo. Sin embargo, la compañía tiene libertad para escoger el número de clases, y ello no es necesario para usar el mismo número de clases para consecuencias en cuanto a las probabilidades. Ello también debe ser mencionado ese a menudo el riesgo tenga cierto peso (depresión, medios, alto) o el color forman proyectos (color rojo, amarillo, verde) implícitamente introd uce criterios de aceptación de riesgo, se deba cuidadosam ente escogido así. ISO 14224, tabule C.1 dé a otro ejemplo de la clasificación de consecuencia de falta.

C.2 arriesgue decisiones basadas en la valoración del riesgo Tan importante como la escala de riesgo es el uso del riesgo para la toma de decisiones. Tabule C.1 muestran que un el conjunto de los criterios para el tiempo de |prioritising| para reparar unido a trabajo correctivo. La escala durante tiempo para la reparación debería se basar en la norma de compañía durante admisible máximo tiempo para completar reparación y el tiempo medio a la falta. Ejemplo: una falta es observada y el tiempo de desarrollo a falta crítica ( la parada funcional completa) para esta función es estimado para ser los 2 años ( correspondiendo a la categoría 3 en la escala de probabilidad en la mesa C.3 ). El tiempo para la reparación debe ser cierta fracción de esta vez, como los 9 meses para la consecuencia más alta C3 y 18 meses para la consecuencia inferior C1. Tabule C.1  – ejemplo de la prioridad del tiempo para reparación basado en el riesgo Riesgo H M L VL

Prioridad / tiempo 5días 30días 180días 360días

Comentari

Siempre que la prioridad más alta para la falta de

Tabule C.2  – ejemplo de las definiciones de redundancia RED P B C

Definición de grado de redundancia Ninguna redundancia es decirtél el sistema entero es requerido para evitar cada pérdida de Una unidad paralela puede sufrir una f alla sin influencia la función. Dos o más paralelo unidades pueden sufrir una falla al mismo tiempo sin influencia la

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Tabule C.3  – ejemplo de la matriz de riesgo usada para la clasificación de consecuencia y para las decisiones Freq. Freq. pel cat. año de e ( * ), () F4 F3 F2 F1

>1 0,3a 1 0,1a 0 , 3 < 0.1

El tiempo medio entre fallos

RIES GO

0a 1 1a 3 3a 10 Mucho

M

H

H

M

M

H

L

M

H

L

L

M

Pérdida de la función guiando para: Categoría de consecuencia

C1

No|para| |potencial| insultos. Seguridad de consecuencia

Contención de consecuencia

Ningún efecto en los sistemas de seguridad. Numberimpar|substancia inflamable| interceda Impar|tóxico| interceda

Consecuencia, entorno; |restitución| () de estafas Producción de consecuencia La consecuencia otro

/temperatura|presión| Ningún potencial para la contaminación (especificar el límite) No|producción| el

Ningún operacional o cuestan

C2

Potencial para daños requiero tratamiento médico. El efecto limitado en los sistemas de seguridad. Los medios inflamables debajo del |flashpoint| Los medios de temperatura de pressure/ altos moderadamente tóxicos de medios ( > Potencial para la contaminación moderada. El efecto retardado en la producción (ningún efecto en los días de x) o reduzca producción Modera le|consecuencias|

C3

Potencial para los daños de personal serios. Rinda inoperable crítico de seguridad de sistemas . Los medios inflamables sobre los medios altamente tóxicos del |flashpoint| Extremadamente de alta Potencial para la contaminación grande. La pérdida inmediata y significativa de la producción Operacional significativo o cuestan

( * ) Basado en el modo de f alta ()La referencia de tasa de averías típica OREDA ( ®: 1-100 * 10^-6 para hacer girar el equipo ( 0.01-1 1/|yr| ) ()Las consecuencias al entorno externo difieren significativamente en dependencia de la composición química de la substancia suelto, volumen y los receptores ( altamar, apuntale, esconda en su madriguera o la atmósfera ). Aquí el tiempo de restitución es usado como un común denominador.

C.3 valoración del riesgo de los repuestos Un ejemplo de la consecuencia clasifica que pueda estar acostumbrado a determinar la ubicación óptima para los repuestos se incluye en la mesa C.4. Entrada de la clasificación de consecuencia puede ser usada o modificada para este propósito. La consecuencia clasifica combinado con exigir el índice da a la ubicación de los repuestos como mostrado en mesa C.5.

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Tabule C.4  – ejemplo de las clases de consecuencia para los repuestos Descripción Consecuencia  Alto Equipo de un sistema que hará funcionar a fin de mantener la capacidad operacional desde el punto de vista de seguridad, entorno y producción. Medios Equipo de un sistema que haya instalado la redundancia, de que o el sistema o su reserva instalada deba operar a fin de mantener la capacidad operacional desde el punto de vista de seguridad, entorno y producción. Depresión Ninguna consecuencia para seguridad, producción o entorno.

Tabule C.5 – ejemplo de la matriz de riesgo para los repuestos Consecuenci a

Exija consecuenc

Depresión Depr  esió n

Repuestos de |sitio| |a| línea de primero. mínimo de El primero raya |sitio| |a| mínimo de Frecuentemente existencias repuestos, existencias use. frecuentemente use.

No frecuentemente No frecuentemente use. use.

No las existencias

Repuestos de No las existencias seguro. Repuestos capitales. S|eldom| No las Raramente o o nunca use. existencias nunca use.

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 Alto Medios

Alto

Las existencias Las existencias mínimas a sitio, mínimas a sitio y Las existencias y cualesquiera cualesquiera adecuadas al sitio repuestos repuestos adicionales adicionales al Central|almacé n|, no|sitio| |a| Central|almacén|, existencias no|sitio| |a| existencias

No las existencias No las existencias

|almacén|,  Almacén central y las existencias mínimas mínimo de al sitio si es existencias|y| conveniente alsitiosiesc Posesión |optimised| Teniendo por el perfeccionado por el uso del riesgo

uso de caso de valoración del riesgo |cerca| casa or el caso

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El anexo D (informativo) ejemplos prácticos

D.1 jerarquía técnica El nivel del detalle con respecto a quedar cerca está en muchas vías un factor de decidir para asegurar que el equipo recibirá el mantenimiento adecuado. En la plataforma continental noruega existe una herencia industrial de agregar un nivel detallado donde instrumentación uniforme y el equipo en apoyo de MF y las funciones auxiliares están marcadas el marcando con etiqueta va a ser consistente de los dibujos, el equipo real en la instalación y el CMMS y es una parte importante de documentar el equipo por su ciclo vital. Figure D.1 ilustre el circuito de producción para establecer una jerarquía técnica.

P de drawings/ técnica e ides

Identifique sistemas

¿Todos los resbalones o el equipo principal en el sistema?

Todos los instrumentos o

No valvular|sistema| |en|?

Usted va

Usted va

Use resbalones y el equipo principal como el superior quede cerca y les vincule al sistema

Establezca la etiqueta administrativa como el superior quede cerca y lo vincule al sistema

Vincule instrumentos, ningún las válvulas y equipo relacionado  para corresponder el superior quedan cerca

¿Cada tuberías en el sistema?

Ust ed va

Establezca la etiqueta administrativa como el superior quede cerca y lo vincule al sistema

No

Vaya a sistema próximo

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Vincule los humos una pipa|para| los campos de fibra de lino el superior|etiqueta|

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Figure D.1  – trabaje la jerarquía técnica de proceso

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Para establecer una jerarquía técnica es necesario con un conjunto de dibujos técnicos, por ejempofluya y un - raye diagramas, p e ides etc. y una lista de etiquetas y una herramienta para vincular agrega mutuamente. La parte superior de la jerarquía técnica normalmente empieza con el código de instalación con los números de sistema listada en figure D.2. El uso de los números de sistema puede diferenciarse de planta para plantar z de NORSOK, DP, 002 sistema de usos cuenta entre 00 y 99. Otras normas como SFI Shipresearchinstitute of Norway (SkipstekniskForskningsinstitutt) tendrían un 3 dígito cuenta como la numeración de sistema, pero los principios pueden ser similares. Los dibujos técnicos pueden estar acostumbrado a identificar los resbalones, paquetes y el equipo de parte principal que pueden trabajar como una etiqueta superior para los instrumentos unidos, las válvulas y otros tipos del equipo. Puede existir varios niveles debajo de un nivel, por ejempoun resbalón que contiene 2 zapatos bajos con los motores eléctricos. El resbalón entonces será la parte superior nivele, los zapatos bajos serán el 2 nivel, y los motores eléctricos será el 3 nivel a la bomba correspondiente. Cada nivel puede tener los instrumentos y válvulas correspondientes. Véase la figura D.2. Principio con un sistema identificando resbala y equipo principal. Entonces vincule todos los resbalones y principal el equipo que será usado como un superior agrega el sistema asciende a la estructura de árbol. El paso próximo es identificar los instrumentos, válvulas y otros tipos del equipo en el sistema y unirles al resbalón correspondiente o el equipo principal. Si no existe ningunos resbalones o el equipo principal, pero sólo por ejempoinstrumentos o válvulas, entonces administrativo etiquetas deben ser establecidas para formar el nivel arriba. Los instrumentos, válvulas y otros tipos del equipo son entonces a las etiquetas administrativas. En el instrumento haga una lazada en uno de los componentes pueden representar el lazo entero por ejempoun transmisor o válvula, mientras que el resto de la mentira de lazo abajo.

Figure D.2 – la jerarquía técnica NORSOKstandard

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D.2 jerarquía funcional La jerarquía funcional es un diagrama lógico vinculando todas las funciones de planta anotado como MF y aplican una base de gelatina a funciones, vea  Anexe el nivel de A.The de detallar de la jerarquía funcional puede variar, pero normalmente de 2 a 3 niveles es suficiente. El sistema de planta 27 (exportación de gas) es mostrada en figura D.3 en un diagrama esquemático de una planta (plataforma) que haya sido rota abajo en equipo identificado por su número de etiqueta. Los definidos MF cubriendo la parte de este sistema y las funciones auxiliares de |standardised| para unos de estos MF se ilustra como un ejemplo. Cada etiqueta dentro de un aplique u na base de gelatina a la función es dada la misma clasificación porque una falla en cualesquiera de estas unidades ( identificado por los números de etiqueta )cause la misma consecuencia en el MF.

D.3 documentación del análisis de consecuencia un ejemplo típico de un análisis de consecuencia de un MF (2701 fregado), con el submarino estandar funciona liste, muestre se en figura D.4. Este MF consista de dos unidades paralelas, cada capaz para ejecutar el 100% de la función de fregado en el modo de funcionam iento pertinente. Aunque este ejemplo identifica redundancia de 100% para este MF, redundancia es ignorada en este momento. Para el propósito de determinar la consecuencia clasifica todo MF debe ser considerado como el sencillo, sin consideración a su redundancia de diseño. una falla que impide el MF de operar afecte el sistema (exportación de gas) inmediatamente ( dentro de " 0 " horas ) con una pérdida de 100% de la funcionalidad. Esta estafa sea llamado " el tiempo crítico en la lista de funciones auxiliares. La clasificación de consecuencia es 3 (alto), 2 (medios) y 1 (depresión).El grado de la redundancia es establecido por los A de caracteres, las b o c para el modo de funcionamiento pertinente. El grado de la redundancia para submarino - las funciones son puestas basadas en el número de pus y capacidad ( el gorro: 50% , 100%).

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la edición de Z-008 estandar de NORSOK 3 , junio de 2011 PLANT A

PLATAFORMA

SISTEM A

Sistema 27 – gas exporta

Otros sistemas

2702La compresión (2x100%)

2703Refrescar (2x100%)

¿Cons=232?3B 2701El fregado (2x100%)

FUNCIÓN PRINCIPAL FUNCIÓN AUXILIAR ”Standard”

EQUIPO (ETIQUETA)

2701 MAIN Scrubbing (2x100%) ¿Cons=232?3B

2701alivio de PSV Pressure ¿Cons=333?3A

27-VG01A 27-VG01B

27-PSV006 27-PSV053

2701PSD cierra proceso ¿Cons=333?3A 27-XV001 27-XY001 27-ZSLH001A 27-ZSLH001B 27-ZSLH001C +27-XV002 +27-XV011 +27-XV050

2701EQSD cierra equipo ¿Cons=212?2A

2701 CONTROL Controlling ¿Cons=232?3B

2701ALARM Monitoring ¿Cons=211?2B

2701IND 2701 VALVE 2701 PV local Cierre manual -- contención la indicación del vapor de |proc| ¿Cons=111?1B ¿Cons=232?3B ¿Cons=333?3B 27-FO003 27-LG004 27-PI007 27-FI012 27-FI048 27-FO051 27-LG054 27-PI057

27-LIC005 27-LT005 27-LV005 27-LY005 27-LE055 27-LIC055 27-LT055

Otras funciones principales dentro del sistema

27-001PV 27-002PV 27-004PL 27-005PV …..etcétera

4"-PV,27037,CC1 4"-PV,27072,CC1 8"-PV,27036,CC1

+27-XV056 27-HCV079 27-PAHH008 27-PSHH008 +27-LSHH009 +27-LSLL010 +27-LSHH049

27-PIC257 27-PT257 27-PV257 27-PY257

Explicación: Con = consecuencia. para figurar: 3=High, 2=Medium, 1=Low HSE, producción y cueste respectivamente. Último resultado es una combinación del más alto

Consecuencia y grado de redundancia ( un – ninguna reserva, la b – un sea frugal, la c – dos o más reservas ) en la fase operacional. Figure D.3  – la jerarquía funcional, el ejemplo con función de submarino estandar y clasificación

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Z-008 CONSEQUENCE DE LAS FUNCIONES PRINCIPALES Y SUS FUNCIONES Sistema 27. EL GAS EXPORTA Y MIDIENDO Función principal:

FREGADO

Documentos

Doc para: C, F027 , P, P, 002-

Doc. B:C, F027 , P, E, 001\004-01

Compare unidad 2

Capacidad por la unidad:

Redundante inquiete b

PID: C025 , C, FO27 , P, E, 001.01

Rev: B

Último actualizado:

La falta crítica que afecta el sistema en 0 horas con la reducción de 100% Modo de falta Efecto de sistema: Efecto de instalación No Sistema en cerrar/no está disponible. Max.4 La producción de gas está cerrar y arda. CO2 impone ( 100.000  – 1 boxee. trabaje horas (falta de válvula / instrumento). NOK ), y consecuencia de entorno. Oil producción para mantenerse según las cuotas de tarifa. Reducido le condense|separación| Ningún efecto inmediato Trabajos impropia Función Descr ipción 2701PARTE PRINCIPAL Fregado 2701ALARMA Supervisión 2701CONTRO Manejo 2701IND Local|indicación| 2701PSD Paro del trabajo, 2701EQSD Paro del trabajo, equipo 2701PSV  Alivio de presión 2701A VALVALS Manual|cierre|-fuera 2701PV Contención, procesa Vapor 

Reducción 100% 0% 100% 0% 100% 100% 100% 100% 100%

Crit. ta 0 168 0 720 0 0 0 0 0

PUCap con 2*100B 2*100B 2*100B 2*100B 2*100PARA 2*100PARA 2*100PARA 2*100B 2*100PARA

No trabaje 232-N 211-Y 232-N 111-N 333-Y 212-Y 333-Y 232-N 333-N

Trabajos

Clasificación S DE P O H 2 3 2 N 1 1 1 N

111-N 111-N 111-Y

Clasificación 2323 2112 2323

111-Y 111-N 111-N 111-N -

1111 3333 2122 3333 2323 3333

Ello conjunto de los La clasificación ( la s: Seguridad; P: Producción; O: Otro ) 3:Alto 2:Medios 1:Depresión Oculto|falta| (h) y: Usted va N: No Figure D.4 – consecuencia de|evaluación| para MF.The ejemplo es mostrado con ciertos datos claves y la clasificación del submarino funcionan liste abajo

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D.4 documentación de concepto (GMC) de mantenimiento genérico un GMC es un conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que se pueden ver como una c olección de las prácticas mejores para una compañía. El GMC se debe definir por un análisis de RCM estructurado donde modos de falta y causas de falta se identifica. Todas las etiquetas deben a un pertinente GMC y deben disponible por la referencia directamente en el CMMS. Uso de conceptos postizos debe ser limitado a un mínimo y único asociado a las etiquetas donde un análisis de mantenimiento genérico detallado no haber revelado ninguna necesidad para cada mantenimiento la actividad. El equipo que es parte de un instrumento se enlaza, pero ningún concepto es aplicable, deba a mismo concepto como la etiqueta superior, es decir|solicitado por instrumento legal| valvular. Cada concepto especificará que el tipo del equipo el concepto está cubriendo y que el t ipo del equipo que es excluido. Cada concepto debe ser detallado a tal nivel que ello proporciona la información suficiente, como las palabras claves o por una descripción corta, sobre las actividades e intervalos de mantenimiento pertinentes de tales actividades a fin de m antener los equipos tuvieron la intención de función. Ello se debe evitar para esp ecificar la actividad de mantenimiento al concepto que es no pertinente para la ubicación funcional real que el concepto es a. La mesa debajo de mostrar el resultado de final y no la documentación del proceso entero.

Concepto de mantenimiento genérico Clase de equipo: Tipo de equipo de bomba: La centrífuga dominando la parada espurio bastardo de modo de falta 25-500KW  Condiciones de funcionamiento y de tablas para el concepto: Responsable: Líder de equipo estático mecánico Revisión: Rev1, 22.09.2009 Comentarios:

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 Aplique una base de gelatina a descripción de actividad de actividad de unidad

Discipline Req.from ¿Gov/Comp?

Refere nciapara maint.doc.

Shu

Genérico Intervalo

¿posea? Bombee la verificación visual de unidad informa la verificación rutinaria para escape, suciedad, ruido, vibración Control y La supervisión le evalúa|vibración| supervisión fechas

Sistema Lubrication

Replace

Replace oil

xx,yy,zzOper.

1 1 N DE N

xx,yy,zzMech.

6 6 N DE N

xx,yy,zz

Mech.

6 12 N DE Y

Etcétera

D) A disciplinas M) Requerimiento del gobierno / compañía N) El paro del trabajo requerido para emprender reparación, y posiblemente paro del trabajo de producción en dependencia de redundancia y necesidades de HSE Clase de equipo Tipo de equipo Dominar modo de falta Condiciones de funcionamiento y de Responsable NORSOKstandard

ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para la clase de equipo ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para el tipo de equipo El modo de falta de dominar usado en el análisis de mantenimiento. ISO 14224 proporcionarecomiendanque los modos de falta. Físico haciendo funcionar y proceden las condiciones para el concepto El persona / disciplina responsable para este concepto Page43of45

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Revisión

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Número de revisión

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NORSOKstandardX-0XX Unidad auxiliar  Clase de Redundancia  Actividad Descripción de Referencia a |doc| D) A disciplinas M) Requerimiento del gobierno / compañía N) El paro del trabajo Intervalo genérico |unidad| Intervalo

Edition3,June2011 ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para la unidad auxiliar  Clase de consecuencia para el artículo mantener de la clasificación de consecuencia Redundancia para el artículo mantener de la clasificación de consecuencia  Actividades de mantenimiento preventivo PM de descripción de|actividades| Referencia a la descripción detallada de la actividad de mantenimiento El arte / competencia ( p or ejempoMech: |mecánico|, el: eléctrico, abra: el operador ) Las necesidades de reglas y de compañía. Para las funciones de seguridad: La falta crítica de seguridad con el intervalo de comprobación unido el requerimiento de SIL (nivel de aceptación) Necesidad del paro del trabajo de equipo El intervalo de mantenimiento genérico establecido basado en clasificación de consecuencia, haciendo funcionar las condiciones etc. Meses, años, horas etc.

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