werkstatthandbuch-2011 Deutz

December 16, 2016 | Author: freetoair | Category: N/A

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Werkstatthandbuch 2011

0312 1934

de Hinweis für Druckerei Farbe: weiß Papier: Ikonofix 250 g/ Qm

Werkstatthandbuch 2011

Werkstatthandbuch

2011

0312 1934 de

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind technische Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden, vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugsweise, bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

Deutz AG Service Informations Systems Deutz-Mülheimer Strasse 147-149 D - 51063 Köln Tel.: + 49 (0) 221-8 22-0 Fax: + 49 (0) 221-8 22-53 58 http://www.deutz.de Printed in Germany Alle Rechte vorbehalten 1. Auflage, 11/2004 Best.-Nr. 0312 1934

The engine company. © 11/2004

Inhaltsverzeichnis 2011

1

Vorwort

2

Allgemein

3

Benutzerhinweise 3.1 3.2 3.2.1 3.2.2 3.3 3.4 3.5

4

Prüf- und Einstelldaten Anziehvorschriften

Arbeitskartenübersicht 5.1 5.2 5.3

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0

Technische Daten 4.1 4.2

5

Allgemeines Vorschriften Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften Entsorgungsvorschriften Betriebsanleitung und Werkstatthandbuch Arbeitskarten Bildzeichenerklärung

alphabetische Sortierung numerische Sortierung Arbeitskartenverweise

6

Arbeitskarten

7

Handelsübliche Werkzeuge

8

Spezialwerkzeuge

1/2

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Inhaltsverzeichnis 2011 Notizen

0

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2011

1

Vorwort 1

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1 Vorwort 2011 Notizen

1

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1 Vorwort 2011 z Lesen und beachten Sie die Informationen dieser Dokumentation. Sie vermeiden Unfälle, erhalten sich die Garantie des Herstellers und verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereiten Motor. z Dieser Motor ist ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck - definiert durch den Gerätehersteller - gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch). Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer. z Zum bestimmungsgemäßen Gebrauch gehören auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen Betriebs-, Wartungs- und Instandsetzungsbedingungen. Der Motor darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und über die Gefahren unterrichtet sind. z Stellen Sie sicher, dass diese Dokumentation jedem am Betrieb, Wartung und Instandsetzung Beteiligten zur Verfügung steht und der Inhalt verstanden wird. z Die Nichtbeachtung dieser Dokumentation kann zu Funktionsstörungen und Motorschäden sowie Verletzungen von Personen führen, für die vom Hersteller keine Haftung übernommen wird. z Voraussetzung für die fachgerechte Wartung und Instandsetzung ist die Verfügbarkeit aller erforderlichen Ausrüstungen, Handelsüblichen- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier Zustand. z Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsachgemäßer Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr. z Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie sonstige allgemein anerkannte sicherheitstechnische und arbeitsmedizinische Regeln sind einzuhalten. z Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei Verwendung von DEUTZ-Originalteilen sichergestellt. z Die Instandsetzung des Motors muss der bestimmungsgemäßen Verwendung entsprechen. Bei Umbauarbeiten dürfen nur vom Hersteller für den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt werden. Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende Schäden aus. Bei Nichtbeachtung erlischt die Gewährleistung! z Die Motoren der Marke DEUTZ sind für ein breites Anwendungsspektrum entwickelt. Dabei wird durch ein umfangreiches Angebot von Varianten sichergestellt, dass die jeweiligen speziellen Anforderungen erfüllt werden. z Der Motor ist dem Einbaufall entsprechend ausgerüstet, das heißt, nicht alle in dieser Dokumentation beschriebenen Bauteile und Komponenten sind an Ihrem Motor angebaut. z Wir haben uns bemüht, die Unterschiede deutlich herauszustellen, so dass Sie die für Ihren Motor relevanten Betriebs-, Wartungs- und Repararturhinweise leicht finden können. Für Rückfragen stehen wir Ihnen gerne beratend zur Verfügung. Ihre DEUTZ AG © 11/2004

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1

1 Vorwort 2011

1

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2011

2

Allgemein 2

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2 Allgemein 2011 Notizen

2

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2 Allgemein 2011 DEUTZ Motoren sind das Produkt jahrelanger Forschung und Entwicklung. Das dadurch gewonnene fundierte Know-how in Verbindung mit hohen Qualitätsanforderungen ist die Garantie für die Herstellung von Motoren mit langer Lebensdauer, hoher Zuverlässigkeit und geringem Kraftstoffverbrauch. Es ist selbstverständlich, dass auch die hohen Anforderungen zum Schutz der Umwelt erfüllt werden.

Wartung und Pflege sind mit entscheidend, ob der Motor die an ihn gestellten Forderungen zufriedenstellend erfüllt. Die Einhaltung der vorgeschriebenen Wartungszeiten und die sorgfältige Durchführung der Wartungs- und Pflegearbeiten sind daher unbedingt notwendig. Insbesondere sind vom normalen Betrieb abweichende, erschwerende Betriebsbedingungen zu beachten.

DEUTZ AG Wenden Sie sich bei Betriebsstörungen und Ersatzteilfragen an eine unserer zuständigen Service-Vertretungen. Unser geschultes Fachpersonal sorgt im Schadensfall für eine schnelle und fachgerechte Instandsetzung unter Verwendung von Original Teilen. Original Teile der DEUTZ AG sind stets nach dem neuesten Stand der Technik gefertigt. Hinweise zu unserem Service finden Sie am Ende dieser Dokumentation.

Vorsicht bei laufendem Motor Wartungsarbeiten oder Reparaturen nur bei stillgesetztem Motor durchführen. Evtl. entfernte Schutzvorrichtungen nach Abschluss der Arbeiten wieder montieren. Bei Arbeiten am laufenden Motor muss die Arbeitskleidung fest anliegen.

Sicherheit !

Dieses Symbol finden Sie bei allen Sicherheitshinweisen. Beachten Sie diese sorgfältig. Geben Sie Sicherheitsanweisungen auch an Ihr Bedienungspersonal weiter. Darüber hinaus sind die "Allgemeinen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften" des Gesetzgebers zu beachten.

Hinweis Dieses Symbol finden Sie bei Hinweisen allgemeiner Art. Beachten Sie diese sorgfältig.

Asbest Bei diesem Motor verwendete Dichtungen sind asbestfrei. Bitte verwenden Sie bei Wartungs- und Reparaturarbeiten entsprechende Ersatzteile.

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2

2 Allgemein 2011 Notizen

2

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2011

3

Benutzerhinweise 3

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3 Benutzerhinweise 2011 Notizen

3

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3 Benutzerhinweise 2011 3.1

Allgemeines

Die in der Betriebsanleitung und im Werkstatthandbuch vorgeschriebenen Instandhaltungsarbeiten müssen fristgerecht und vollständig durchgeführt werden. Das Instandhaltungspersonal muss die notwendigen Fachkenntnisse besitzen, um die Arbeiten durchzuführen. Sicherheits- und Schutzeinrichtungen, die während der Instandhaltungsarbeiten eventuell abgebaut werden mussten, sind wieder zu montieren.

Achtung! !

Die Unfallverhütungs- und Sicherheitsvorschriften sind während der Instandhaltungsarbeiten unbedingt einzuhalten.

Beachten Sie hierzu auch die speziellen Sicherheitsvorschriften zu den verschiedenen Instandhaltungsgruppen, welche ausführlich als Arbeitskarten im Kapitel Arbeitskarten aufgeführt werden (vgl. auch Abschnitt 1.2). Die Instandhaltungsintervalle sind den Instandhaltungsplänen zu entnehmen. Sie informieren außerdem über die durchzuführenden Arbeiten. Fachliche Hinweise über die Durchführung der Arbeiten geben die Arbeitskarten.

3.2

Vorschriften

3.2.1

Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften

3

Für verschiedene Instandhaltungsgruppen wurden ausführliche Sicherheitshinweise in Form von Arbeitskarten erstellt, sie sind den Arbeitskarten der jeweiligen Instandhaltungsgruppen vorangestellt. Es sind die gesetzlich vorgeschriebenen Unfallverhütungsvorschriften (erhältlich bei Fachverbänden oder im Fachhandel) zu beachten. Diese sind vom Aufstellungsort, der Betriebsart und den verwendeten Betriebs- und Hilfsstoffen abhängig. Besondere, von den jeweiligen Arbeiten abhängige Schutzmaßnahmen sind in der Arbeitsbeschreibung angegeben und gekennzeichnet. Allgemein gilt u.a.:

!

z für das Personal: - Nur eingewiesenes Personal darf den Motor bedienen oder warten. Unbefugte dürfen den Maschinenraum nicht betreten. - Im Maschinenraum bei Motorbetrieb enganliegende Kleidung und Gehörschutz tragen. - Für Reparaturen oder Instandsetzungsmaßnahmen nur Fachpersonal einsetzen. z für den Maschinenraum: - Ausreichende Be- und Entlüftung sicherstellen (Lüftungsschächte nicht abdecken). - Verbandskasten und geeignete Feuerlöscher anbringen. Füllung bzw. Betriebsbereitschaft regelmäßig überprüfen. - Brennbare Stoffe nur dann im Maschinenraum lagern, wenn sie zum Betrieb der Anlage erforderlich sind. - Rauchen und offene Flammen sind im Maschinenraum verboten. z für Betrieb und Instandhaltung des Motors: - Motor nur starten, wenn alle Schutzvorrichtungen angebaut sind. Darauf achten, dass sich niemand im Gefahrenbereich aufhält. - Reinigungs-, Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten nur ausführen, wenn der Motor stillgesetzt und gegen Anlassen gesichert ist.

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3 Benutzerhinweise 2011 3.2.2

Entsorgungsvorschriften

Die in der Betriebsanleitung und im Werkstatthandbuch beschriebenen Arbeiten machen u. a. ein Erneuern von Teilen und Betriebsstoffen notwendig. Diese erneuerten Teile / Betriebsstoffe müssen vorschriftsmäßig gelagert, transportiert und entsorgt werden. Hierfür ist der Betreiber selbst verantwortlich. Die Entsorgung umfasst die Verwertung, sowie die Beseitigung von Teilen / Betriebsstoffen, wobei die Verwertung Vorrang hat. Einzelheiten zur Entsorgung und deren Überwachung regeln regionale, nationale und internationale Gesetze und Verordnungen, welche vom Anlagenbetreiber in eigener Verantwortung zu beachten sind.

3.3

Betriebsanleitung und Werkstatthandbuch

Um den Informationsaufbau anwendergerecht zu strukturieren, ist die Servicedokumentation in Betriebsanleitung und Werkstatthandbuch aufgeteilt. Die Betriebsanleitung beinhaltet u.a. eine allgemeine Beschreibung sowie Anweisungen zu allen notwendigen Wartungsarbeiten.

3

Sie enthält folgende Kapitel: 1. Allgemeines, Inhaltsverzeichnis 2. Motorbeschreibung 3. Bedienung 4. Betriebsstoffe 5. Wartung 6. Pflege- und Wartungsarbeiten 7. Störungen, Ursachen und Abhilfen 8. Motorkonservierung 9. Technische Daten 10. Service Das Werkstatthandbuch setzt die Kenntnis des Inhalts der Betriebsanleitung voraus, insbesondere gilt dies für die Sicherheitsvorschriften. Es sind leichte Reparaturen und Notmaßnahmen an Bauteilen beschrieben, deren Durchführung mehr Aufwand sowie entsprechend qualifiziertes Fachpersonal erfordern.

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3 Benutzerhinweise 2011 3.4

Arbeitskarten

Die Arbeitskarten werden unterschieden nach Arbeitskarten des Werkstatthandbuches z. B. W 04-05-01 und der Instandsetzungsanleitung I 04-05-01.

Nummerierung der Arbeitskarten

Dokumentationsart • Der führende Buchstabe steht für die Art der Dokumentation. W = Werkstatthandbuch I = Instandsetzungsanleitung

Instandhaltungsgruppe (für alle Motoren gleich) 00 01 02 03 04 05 06

Allgemein / übergreifende Tätigkeiten Zylinderkopf Triebwerk Kurbelgehäuse Motorsteuerung Drehzahlregelung Abgasanlage / Aufladung

07 08 09 10 11 12 13

Kraftstoffsystem Schmierölsystem Kühlflüssigkeitssystem Druckluftsystem Überwachungssystem Sonstige Bauteile Elektrische Anlage

3

Teilsystem (Bauteil) • Die Teilsysteme unterscheiden sich je Instandhaltungsgruppe. • Allgemein gültig: 00 Teilsysteme-übergreifend bzw. Sicherheitsvorschriften (SV) 01 Systemparameter bzw. generelle Kontrollen

Fortlaufende Nummer • Zählend je Teilsystem (Bauteil) • Verschiedene Tätigkeiten je Teilsystem (Bauteil) • Versions-Unterschiede

W 03-03-03 © 80301 3

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3 Benutzerhinweise 2011 Aufbau einer Arbeitskarte

1

2

3

Kurbelgehäuse W 00-00-00

4

13 12 11

5 6

3 10

6

9

8

7

© 39744 1

1. DEUTZ, Herausgeber der Servicedokumentation 2. Motortyp (z. B. 914) 3. Instandhaltungsgruppe 4. Arbeitskartennummer 5. Verweis auf weitere Arbeitskarten, Vorschriften u.ä. 6. erläuternde Grafiken 7. Seitenzahl

8. DEUTZ interne Teilenummer der Arbeitskarte und technische Ordnungsnummer 9. Ausgabe-Datum der Arbeitskarte 10. Arbeitsfolge 11. Sicherheits- und allgemeine Hinweise 12. notwendige Werkzeuge, Hilfsmittel und Ersatzteile 13. Titel der Arbeitskarte

Hinweis Bei Rückfragen zur Arbeitskarte bitte immer den Motortyp (2), die Arbeitskartennummer (4), die Seitenzahl (7), das Ausgabe-Datum (9) bzw. alternativ die DEUTZ interne Teilenummer (8) angeben.

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3 Benutzerhinweise 2011 3.5

Bildzeichenerklärung Achtung! !

Hilfsmittel zum Beispiel: Hebezeug, Klebstoff

Werkzeug zum Beispiel:100 400 - Messuhr

3 Hinweis zum Beispiel: Zylinderkopf ist zerlegt.

Beim Zusammenbau immer erneuern zum Beispiel: Dichtungen

Verweise zum Beispiel: Arbeitskarte Nr. W xx-yy-zz

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01 61

Siehe technische Daten (Prüf- und Einstelldaten)

01001

Siehe technische Daten (Anziehvorschriften)

Zeilenhinweis, zum Beispiel: "01 61 - Ventilspiel (Einlass)"

Zeilenhinweis, zum Beispiel: "01001 - Zylinderkopf an Kurbelgehäuse"

7/8

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3 Benutzerhinweise 2011 Notizen

3

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8/8

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2011

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4

Technische Daten

4.1

Prüf- und Einstelldaten

1/22

4

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4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011

Notizen

4

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2/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 00 00

Motor allgemein

KennNr. 00 04

Benennung Motorgewicht nach DIN 70020-A

Bemerkung

Wert

F2L-Motor

175

F3L-Motor

217

F4L-Motor

256

F2M-Motor

169

F3M-Motor

210

F4M-Motor

248

BF3L-Motor

222

BF4L-Motor

257

BF3M-Motor

215

BF4M-Motor

250

Einheit

kg

00 10

Arbeitsweise

00 20

Verbrennungsverfahren

00 31

Bohrung

00 32

Hub

00 40

Verdichtungsverhältnis

4

Viertakt - Diesel Direkteinspritzung Durchmesser

FL/M-Motoren BFL/M-Motoren

94

mm

112

mm

19:1 17,5:1

00 50

Drehrichtung

auf Schwungrad gesehen

00 51

Kompressionsdruck

FL/M-Motoren

25 bis 30

bar

BFL/M-Motoren

22 bis 27

bar

2 - und 4 - Zylinder

180

°

3 - Zylinder

120

°

00 70

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Zündabstand

3/22

links

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten KennNr. 00 71

00 81

2011

Benennung Zündfolge

Bemerkung

Wert

2 - Zylinder

1-2

3 - Zylinder

1-2-3

4 - Zylinder

1-3-4-2

Zylinderanordnung 2-Zylinder A = Krümmerseite B = Bedienseite

A 1

2

B

4 Zylinderanordnung 3-Zylinder A = Krümmerseite B = Bedienseite

© 39617 0

A 1

2

3

B Zylinderanordnung 4-Zylinder A = Krümmerseite B = Bedienseite

© 39618 0

A 1

2

3

B 01 00 KennNr.

Einheit

4

© 39619 0

Zylinderkopf Benennung

Zusatzinformation

Wert

Einheit

01 01

Bohrungsdurchmesser für Ventilsitzrings (Einlass)

Standard

42,590 - 42,615

mm

01 02

Bohrungsdurchmesser für Ventilsitzrings (Auslass)

Standard

36,010 - 36,015

mm

01 03

Bohrungsdurchmesser für Ventilsitzrings (Einlass)

1. Übermaßstufe

42,800 - 42,825

mm

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4/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr.

Benennung

Zusatzinformation

01 04

Bohrungsdurchmesser für Ventilsitzrings (Auslass)

1. Übermaßstufe

01 05

Bohrungsdurchmesser für Ventilführung

Standard

01 06

Bohrungsdurchmesser für Ventilführung • 1. Übermaßstufe • Reparatur • Passung H7

Wert

Einheit

37,200 - 37,225

mm

8,000 - 8,025

mm

12,000 - 12,018

mm

01 08

Höhe des Zylinderkopfes

Standard

118,00 ±0,1

mm

01 09

Höhe des Zylinderkopfes

Untermaß

117,96 ±0,1

mm

01 10

Ventilführung

01 12

Außendurchmesser der Ventilführung

• 1. Übermaßstufe • Reparatur

01 16

Innendurchmesser der Ventilführung (Einlass)

• Reparatur • Passung E7

01 17

Innendurchmesser der Ventilführung (Auslass)

• Reparatur • Passung E7

01 20

Ventilsitzring

01 21

Außendurchmesser des Ventilsitzrings (Einlass)

Standard

42,680 ±0,006

mm

01 22

Außendurchmesser des Ventilsitzrings (Auslass)

Standard

37,075 ±0,006

mm

01 23

Außendurchmesser des Ventilsitzrings (Einlass)

Reparatur-Standard

42,67 ±0,005

mm

01 24

Außendurchmesser des Ventilsitzrings (Auslass)

Reparatur-Standard

37,07 ±0,005

mm

01 27

Außendurchmesser des Ventilsitzrings (Einlass)

1. Übermaßstufe

42,87 ±0,005

mm

01 28

Außendurchmesser des Ventilsitzrings (Auslass)

1. Übermaßstufe

37,27 ±0,005

mm

01 30

Ventil

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4

5/22

12,025 - 12,035

mm

8,025 - 8,040

mm

8,025 - 8,040

mm

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten KennNr. 01 31

01 32

Benennung Ventilschaftdurchmesser (Einlass)

Ventilschaftdurchmesser (Auslass)

2011 Zusatzinformation

Wert

Standard

7,98

Standard

7,96

Einheit

-0,015

-0,015

mm

mm

01 33

Ventilschaftspiel (Einlass)

Verschleißgrenze

0,5

mm

01 34

Ventilschaftspiel (Auslass)

Verschleißgrenze

1,3

mm

01 35

Ventilrandstärke am Ventilteller (Einlass)

• Verschleißgrenze • FL/M-Motoren

0,8

mm

• Verschleißgrenze • BFL/M-Motoren

1,4

mm

• Verschleißgrenze • FL/M-Motoren

1,2

mm

• Verschleißgrenze • BFL/M-Motoren

1,2

mm

4 01 36

Ventilrandstärke am Ventilteller (Auslass)

01 37

Ventiltellerdurchmesser (Einlass)

41,5 ±0,1

mm

01 38

Ventiltellerdurchmesser (Auslass)

35,4 ±0,1

mm

01 40

Ventilsitz

01 41

Ventilsitzbreite am Ventilsitzring (Einlass)

1,7 ±0,4

mm

1,58 ±0,4

mm

FL/M-Motoren

1,7 ±0,4

mm

B/FL/M-Motoren

1,7 ±0,4

mm

• Verschleißgrenze • FL/M-Motoren

1,53

mm

• Verschleißgrenze • B/FL/M-Motoren

1,3

mm

• Verschleißgrenze • FL/M-Motoren

1,53

mm

• Verschleißgrenze • B/FL/M-Motoren

1,3

mm

FL/M-Motoren B/FL/M-Motoren

01 42

01 45

01 46

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Ventilsitzbreite am Ventilsitzring (Auslass)

Ventilrückstehmaß (Einlass)

Ventilrückstehmaß (Auslass)

6/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr. 01 47

01 48

Benennung Ventilsitzwinkel (Einlass)

Ventilsitzwinkel (Auslass)

01 50

Ventilfeder

01 51

Ventilfederlänge (ungespannt normal)

01 60

Ventilspiel

01 61

Ventilspiel (Einlass)

Zusatzinformation

Wert

Einheit

FL/M-Motoren

45

°

B/FL/M-Motoren

30

°

FL/M-Motoren

45

°

BFL/M-Motoren

45

°

Drahtdurchmesser 3,35 mm

38,9

mm

Drahtdurchmesser 3,40 mm

39,3

mm

• nach einer Abkühlzeit von min. 0,5 h (Öltemperatur < 80 °C) • Prüf- und Einstellwerte bei Inspektionen ab einer Laufzeit von 50 Betriebsstunden des Motors oder Gebrauchsdauer der Zylinderkopfdichtung (siehe Wartungsplan) • Einstellwerte bei Wechsel der Zylinderkopfdichtung

01 62

Ventilspiel (Auslass)

• nach einer Abkühlzeit von min. 0,5 h (Öltemperatur < 80 °C) • Prüf- und Einstellwerte bei Inspektionen ab einer Laufzeit von 50 Betriebsstunden des Motors oder Gebrauchsdauer der Zylinderkopfdichtung (siehe Wartungsplan) • Einstellwerte bei Wechsel der Zylinderkopfdichtung

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7/22

0,3 ±0,05

mm (0,4 ±0,05)

0,5 ±0,05

mm (0,6 ±0,05)

0312 1542 - 0138

4

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten KennNr. 01 63

Benennung

2011 Zusatzinformation

Wert

Einheit

Ventilspieleinstellschema • Motor bis zum Erreichen der Ventilüberschneidung Zyl. Nr. 1 durchdrehen.

Hinweis Nach der unten genannten Reihenfolge (siehe Tabelle) ist die Ventilspieleinstellung mit 2 Kurbelwellenumdrehungen á 360° möglich. Kurbelwellenstellung 1

Zyl. Nr. 1 = Überschneidung

weiß = nicht einstellbar schwarz = einstellbar

4

weiß = nicht einstellbar schwarz = einstellbar

Kurbelwellenstellung 2 • Kurbelwelle eine Umdrehung (360°) weiterdrehen.

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8/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr.

Benennung

Zusatzinformation

Wert

Einheit

01 70

Kipphebel / Kipphebelbock

01 72

Kipphebelbohrung für Kipphebelachse (Auslass)

18 ±0,27

mm

01 73

Kipphebelbohrung für Kipphebelachse (Einlass)

18 ±0,27

mm

01 74

Durchmesser der Kipphebelachse

17,97 ±0,01

mm

01 93

Rauheit der Dichtfläche

01 98

Länge der Zylinderkopfschraube

02 00 KennNr.

15 - 18 Standard

Rz

+ 0,8

150,000

- 0,8

mm

Triebwerk Benennung

Zusatzinformation

Wert

Einheit

69,970 - 69,990

mm

02 02

Hauptlagerzapfen

02 03

Durchmesser des Hauptlagerzapfens

Standard

02 04

Untermaßstufung für Hauptlagerzapfen

1. Stufe

0,25

mm

2. Stufe

0,50

mm

69,47

mm

0,008

mm

02 05

Grenzwert für Untermaßstufung des Hauptlagerzapfens

02 06

Unrundheit des Hauptlagerzapfens

Verschleißgrenze

02 07

Oberflächenhärte des Hauptlagerzapfens

Standard

02 10

Passlagerzapfen

02 11

Breite des Passlagerzapfens

02 12

Untermaßstufung für Passlagerzapfen

02 13

Grenzwert für Untermaßstufung des Passlagerzapfens (Breite)

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1. Stufe

9/22

58

+4

HRC

35 +0,04

mm

0,4

mm

35,44

mm

0312 1542 - 0138

4

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten KennNr.

Benennung

2011 Zusatzinformation

Wert

02 20

Hubzapfen

02 21

Breite des Hublagerzapfens

02 22

Durchmesser des Hublagerzapfens

Hub 112 mm

02 23

Untermaßstufung für Hublagerzapfens

1. Stufe

0,25

2. Stufe

0,50

Einheit

31 +0,2

mm

54,970 - 54,990

mm

mm

4

02 24

Grenzmaß für Untermaßstufung des Hublagerzapfens

02 25

Unrundheit des Hublagerzapfens

02 26

Rundlauf der Kurbelwelle

02 27

Hohlkehlenradius Hub- und Hauptlagerzapfen

54,47

mm

Verschleißgrenze

0,01

mm

max. Abweichung

0,05

mm

• Hohlkehle beim Nachbearbeiten nicht beschädigen! • Hub 112 mm

1,9

02 30

KW-Hauptlager

02 31

Innendurchmesser der Hauptlagerschalen

Standard

02 32

Untermaßstufung für Hauptlagerschalen

1. Stufe

0,25

2. Stufe

0,50

+ 0,5

70,020 - 70,055

mm

mm

mm

02 34

Axialspiel der Kurbelwelle

02 35

Stärke der Anlaufringe

02 36

Stärke der Anlaufringe

02 40

Pleuelstange

02 41

Parallelität der Pleuelstange zum Kolbenbolzen

© 11/2004

Standard

0,100 - 0,273

mm

Verschleißgrenze

0,4

mm

Standard

2,4

1. Übermaßstufe

2,6

bei einem Abstand von 100 mm

0,03

10/22

+ 0,05

+ 0,05

mm

mm

mm

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr. 02 42

02 43

Benennung Parallelität der Pleuelstange zum Kolbenbolzen

Innendurchmesser der Kolbenbolzenbuchse

Zusatzinformation

Wert

Einheit

bei einem Abstand von 100 mm max. zul. Abweichung

0,03

mm

• Standard • FL/M-Motoren

26,025 - 26,035 mm

• Standard • BFL/M-Motoren 02 45

30,025 - 30,035

Theoretisches Spiel zwischen Kolbenbolzenbuchse (Pleuel) und Kolbenbolzen

Verschleißgrenze

0,08

mm

02 48

Spiel zwischen Kolben und Kolbenbolzen

Verschleißgrenze

0,004 - 0,015

mm

02 50

Pleuellager

02 52

Innendurchmesser der Pleuellagerschalen (im eingebauten Zustand)

55,024 - 55,055

mm

02 53

Grenzwert für Untermaßstufung der Pleuellagerschalen

54,524 - 54,555

mm

02 54

Untermaßstufung der Pleuellager

0,25

mm

02 55

Pleuellagerbohrung in Pleuelstange

58,500 - 58,520

mm

02 56

Theoretisches Spiel zwischen Pleuellager und Hubzapfen

0,014 - 0,07

mm

02 57

Pleuellagerspiel

0,12

mm

02 60

Kolbenbolzen

02 61

Durchmesser des Kolbenbolzens

Verschleißgrenze

FL/M-Motoren

25,995 - 26,000

BFL/M-Motoren

29,995 - 30,000

mm

02 62

Kolbenbolzenspiel zwischen Pleuel und Kolbenbolzen

02 70

Kolben

© 11/2004

0,025 - 0,04

11/22

mm

0312 1542 - 0138

4

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

4

KennNr.

Benennung

02 71

Durchmesser des Kolbens

02 72

02 73

Durchmesser des Kolbens

Durchmesser des Kolbens

02 74

Übermaßstufung

02 75

Kolbenüberstand für Zylinderkopfdichtung

02 76

02 77

© 11/2004

2011 Zusatzinformation

Wert

• Messpunkt 1 bei Höhe 22 mm • FL/M-Motoren

93,920

• Messpunkt 1 bei Höhe 25 mm • BFL/M-Motoren

93,900

• Messpunkt 1 bei Höhe 25 mm • BFL-Motoren ohne Kühlkanal

93,880

• Messpunkt 2 bei Höhe 44,5 mm • FL/M-Motoren

93,856

• Messpunkt 2 bei Höhe 47 mm • BFL/M-Motoren

93,840

• Messpunkt 2 bei Höhe 47 mm • BFL-Motoren ohne Kühlkanal

93,820

• Messpunkt 3 bei Höhe 69,7 mm • FL/M-Motoren

93,670

• Messpunkt 3 bei Höhe 66,5 mm • BFL/M-Motoren

93,720

• Messpunkt 3 bei Höhe 66,5 mm • BFL-Motoren ohne Kühlkanal

93,700

Einheit

mm

mm

mm

0,5

mm

1 Kerbe

0,514 - 0,69

mm

Kolbenüberstand für Zylinderkopfdichtung

2 Kerben

0,691 - 0,76

mm

Kolbenüberstand für Zylinderkopfdichtung

3 Kerben

0,761 - 0,83

mm

12/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr. 02 78

20 79

Benennung Kolbenbolzenbohrung

Kolbenklasse bestimmen

Zusatzinformation

Wert

Einheit

FM-Motoren

26,004 - 26,010

mm

BFL/M-Motoren

30,004 - 30,010

mm

• Kolbenklasse A • Hub 112 mm • nur bei FL/M-Motoren

196,380 - 196,490

mm

• Kolbenklasse B • Hub 112 mm • nur bei FL/M-Motoren

196,491 - 196,690

mm

02 80

Kolbenringe

02 81

Kolbenring 1. Ring • Rechteckring

• Außendurchmesser/ Innendurchmesser x Höhe • FL/M-Motoren

Kolbenring 1. Ring • Doppelseitiger Trapezring

• Außendurchmesser/ Innendurchmesser x Höhe • BF3/4L/M-Motoren

4 94,0 x 2,0 x 3,9 mm

02 82

Kolbenring 2. Ring • Minutenring

Außendurchmesser/ Innendurchmesser x Höhe

94,0 x 3,0 x 3,9

94,0 x 1,99 x 4,05 mm

02 83

Außendurchmesser/ Innendurchmesser x Höhe

91,0 x 2,5 x 3,8

Kolbenring 3. Ring • Dachfasenring

Außendurchmesser/ Innendurchmesser x Höhe

94,0 x 3,0 x 3,73

Kolbenring 3. Ring • Ölschlitzring

Außendurchmesser/ Innendurchmesser x Höhe

mm

02 84

Kolbenringstoßspiel des 1. Kolbenrings • Doppelseitiger Trapez• BFL/M-Motoren ring • Verschleißgrenze

94,0 x 2,99 x 2,9

0,3 - 0,5 mm

Kolbenringstoßspiel des 1. Kolbenrings • FL/M-Motoren

Rechteckring Verschleißgrenze

© 11/2004

13/22

0,3 - 0,5 0,8

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten KennNr. 02 85

Benennung Kolbenringstoßspiel des 2. Kolbenrings B/FL/M-Motoren

2011 Zusatzinformation Minutenring

Kolbenringstoßspiel des 3. Kolbenrings

4

1,5 - 2,0 2,5

Dachfasenring

0,4 - 0,7

• Verschleißgrenze • FL/M-Motoren

1,2

• Ölschlitzring • B/FL/M-Motor 02 87

Einheit

mm Verschleißgrenze

02 86

Wert

mm

0,3 - 0,6

• Axialspiel des 1. Kolbenrings • Rechteckring

• Verschleißgrenze • FL/M-Motoren

Axialspiel des 1. Kolbenrings

• Verschleißgrenze • BFL/M-Motoren

02 88

Axialspiel des 2. Kolbenrings

Verschleißgrenze

0,2

mm

02 89

Axialspiel des 3. Kolbenrings

Verschleißgrenze

0,15

mm

02 91

Kolbenringhöhe 1. Kolbenring

Rechteckring Doppelseitiger Trapezring

02 92

Kolbenringhöhe 2. Kolbenring

02 93

Kolbenringhöhe 3. Kolbenring

Minutenring • Dachfasenring • Verschleißgrenze

0,2 Trapeznutverschleißlehre Kontakt mit Kolben

mm

1,975 - 1,990 mm 3,0 1,975 - 1,990

mm

2,975 - 2,990 mm

• Ölschlitzring • Verschleißgrenze 02 95

Lage der Kolbenringstöße

Verdrehwinkel zueinander

02 96

Lage der Kolbenringstöße Dachfasenring

Verdrehwinkel des Federstoßes zum Kolbenringstoß

Kompressionshöhe

20 97

© 11/2004

2,975 - 2,990

90 - 120

°

180

°

Kolbenklasse A

51,67

mm

Kolbenklasse B

51,77

mm

14/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr. 02 99

03 00

Benennung Kolbenringhöhe 3. Kolbenring

Zusatzinformation Dachfasenring

Einheit

2,975 - 2,990

mm

Wert

Einheit

Kurbelgehäuse

KennNr.

Benennung

Zusatzinformation

03 10

Nockenwellenlager

03 11

Bohrungsdurchmesser für Nockenwellenlagerbuchse im Kurbelgehäuse

Passung H7

03 12

Außendurchmesser der Nockenwellenlagerbuchse

Standard

03 13

Innendurchmesser der Nockenwellenlagerbuchse

im eingebauten Zustand

03 14

Nockenwellenlagerbuchse

Verschleißgrenze

03 20

Bohrung für Kurbelwellenhauptlager

03 21

Durchmesser der Hauptlagerbohrung

03 27

Passlagerbreite am Kurbelgehäuse

03 30

Zylinder

03 31

Bohrungsdurchmesser des Zylinders

Standard

03 32

Bohrungsdurchmesser des Zylinders

Verschleißgrenze

03 41

Bohrungsdurchmesser des Zylinders

03 42

Bohrungsdurchmesser des Zylinders

© 11/2004

Wert

• Standard • Passung H6

58

58,075

+0,030

+0,045

Verschleißgrenze der Übermaßstufe

15/22

mm

54,000 - 54,054

mm

54,08

mm

75,000

+0,019

30

Übermaßstufe

mm

94,000

- 0,033

+ 0,020

94,1 94,500

94,6

mm

mm

mm mm

+ 0,020

mm

mm

0312 1542 - 0138

4

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten 04 00

Motorsteuerung

KennNr.

4

2011

Benennung

Zusatzinformation

Wert

Einheit

04 10

Steuerzeiten bei 1 mm Ventilspiel

04 11

Einlass öffnet nach OT

3°12’

°

04 12

Einlass schließt nach UT

16°48’

°

04 13

Auslass öffnet vor UT

27°48’

°

04 14

Auslass schließt vor OT

4°12’

°

04 20

Nockenwelle

04 21

Nockenhub (Einlass)

6,6 ± 0,08

mm

04 22

Nockenhub (Auslass)

6,8 ± 0,08

mm

04 31

Durchmesser des Nockenwellenlagerzapfens

53,045 - 53,060

mm

Wert

Einheit

05 00 KennNr.

Standard

Drehzahlregelung Benennung

Zusatzinformation

05 00

Drehzahlregelung

05 04

Einstellschraube für Volllastanschlag

12 ±0,5

mm

05 05

Einstellschraube für Mindestdrehzahl

23 ±0,1

mm

05 06

Einschraubtiefe der Angleichkapsel

6,4 ±0,5

mm

05 41

Volllastanschlag (ladedruckabhängig) in Kraftstoff-Filterkonsole

18 ±1

mm

© 11/2004

Anschlagschraube

16/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 07 00

Kraftstoffsystem

KennNr.

Benennung

07 01

Förderpumpe

07 02

Fabrikat/Typ

07 10

Einspritzpumpe

Zusatzinformation

Wert

Einheit

keine Angabe

Hinweis Pro Motor dürfen nur Einspritzpumpen mit der gleichen Klassifizierung montiert sein. 07 11

Fabrikat/Typ (Motorpal)

PCIM9F2071

4

PCIM9F2073 Fabrikat/Typ (Bosch)

PF 30 V, siehe Typenschild PF 30 V, siehe Typenschild

© 11/2004

17/22

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten KennNr. 07 16

4

Benennung

Zusatzinformation

Wert

Einheit

• • • •

Einspritzpumpenlänge "X" Standard-Rollenstößel Motorpal TN 0428 1810

• Farbmarkierung: schwarz • Nockenwellenhub 11,0 mm • FL/M-Motor

60,9

mm

• • • •

Einspritzpumpenlänge "X" Standard-Rollenstößel Motorpal TN 0428 1814

• Farbmarkierung: grün • Nockenwellenhub 11,0 mm • BFL/M-Motor

60,9

mm

• • • •

Einspritzpumpenlänge "X" Hydro-Rollenstößel Motorpal TN 0428 6791

• Farbmarkierung: blau • Nockenwellenhub 11,0 mm • FL/M-Motor

52,1

mm

• • • •

Einspritzpumpenlänge "X" Hydro-Rollenstößel Motorpal TN 0428 6450

• Farbmarkierung: rot • Nockenwellenhub 11,0 mm • BFL/M-Motor

52,1

mm

• • • •

Einspritzpumpenlänge "X" Standard-Rollenstößel Motorpal TN 0428 6681

• Farbmarkierung: grün • Nockenwellenhub 11,7 mm • BFL/M-Motor

61,6

mm

• • • •

Einspritzpumpenlänge "X" Hydro-Rollenstößel Motorpal TN 0428 6792

• Farbmarkierung: rot • Nockenwellenhub 11,7 mm • BFL/M-Motor

52,8

mm

07 17

Klassifizierung der Einspritzpumpe

07 19

Nockenwellenhub für Einspritzpumpe

© 11/2004

2011

A B C D

18/22

11,0

mm

11,7

mm

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr. 07 21

Benennung

Wert

Einheit

Ermittelte Differenz (Ss)

Maß "a" der Kennzeichnung

Auswahl der Ausgleichdichtung Teilenummer

© 11/2004

Zusatzinformation

0417 8522

bis 0,37

9

0428 6587

0,38 – 0,42

14

0417 8523

0,43 – 0,47

12

0428 6588

0,48 – 0,52

17

0417 8524

0,53 – 0,57

15

0428 6589

0,58 – 0,62

20

0417 8525

0,63 – 0,67

18

0428 6590

0,68 – 0,72

23

0417 8526

0,73 – 0,77

21

0428 6591

0,78 – 0,82

26

0417 8527

0,83 – 0,87

24

0428 1633

0,88 – 0,92

8

0417 8528

0,93 – 0,97

27

0428 1634

0,98 – 1,02

11

0427 2923

1,03 – 1,07

30

0428 6592

1,08 - 1,12

29

0427 2924

1,13 - 1,17

33

0428 6593

1,18 - 1,22

7

0428 1635

1,23 - 1,27

10

0428 6696

1,28 - 1,32

13

19/22

mm

0312 1542 - 0138

4

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten KennNr.

Benennung

07 31

Förderbeginn

07 50

Einspritzventil

07 51

Düsentyp

2011 Zusatzinformation

07 52

Einheit

siehe Firmenschild

°

• Bosch • FL-Motoren

DSLA 144 P547 5-Loch

• Bosch • BFL-Motoren

DLLA 144 P521 5-Loch

• Motorpal (lecköllos) • B/FL-Motoren

4

Wert

Düsenöffnungsdruck des Einspritzventils (lecköllos)

DOP152P522 3898 170

+10

bar

Motorpal 17 07 53

08 00 KennNr.

Druck für Dichtheitsprüfung des Einspritzventils

+1

unterhalb des vorher abgelesenen Öffnungsdruckes

20

bar

Zusatzinformation

Wert

Einheit

bar

Schmierölsystem Benennung

08 10

Schmierölpumpe

08 41

• Druckbegrenzungsventil • Standard • ohne Kabinen-Heizungsanschluss

Öffnungsdruck

3,0

Farbmarkierung

grün

• Druckbegrenzungsventil • mit Kabinen-Heizungsanschluss

Öffnungsdruck

1,0

Farbmarkierung

gelb

Öffnungsdruck

1,7

Farbmarkierung

rot

Öffnungsdruck

0,3

Farbmarkierung

blau

08 42

08 43

© 11/2004

MPa

• Druckbegrenzungsventil • Kabinen-Heizungsanschluss

• Druckbegrenzungsventil • Kabinen-Heizungsanschluss • Motor Eingang

20/22

bar

bar

bar

0312 1542 - 0138

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011 KennNr. 08 44

Benennung

Zusatzinformation

Wert

Einheit

Länge der Druckfeder (grün) für das Öldruckregelventil

ohne Heizungsanschluss

56,5

mm

Länge der Druckfeder (gelb) für das Öldruckregelventil

mit Heizungsanschluss

80,5

mm

08 45

Länge der Druckfeder (rot) für das Öldruckregelventil

mit Heizungsanschluss

78,4

mm

08 46

Länge der Druckfeder (blau) für das Öldruckregelventil

mit Heizungsanschluss

61,8

mm

08 50

Schmieröldruck

08 51

Schmieröldruck in niedrigem Leerlauf

Öltemperatur ca. 110 °C

1,4

bar

08 73

Schmierölthermostat

Beginnt zu öffnen

93

Voll geöffnet

110

°C

08 74

09 00 KennNr. 09 91

12 00 KennNr.

Länge der Druckfeder für das Schmierölthermostat

116,7

mm

Wert

Einheit

min .= 0,2 max. = 0,8

mm

Wert

Einheit

Kühlsystem Benennung

Zusatzinformation

Spaltmaß zwischen Laufrad und Gebläsemantel-Einlauf

Sonstige Bauteile Benennung

Zusatzinformation

12 11

Spannung des Einzelkeilriemens

Erstmontage

450 ±50

N

12 21

Spannung des Einzelkeilriemens

Kontrolle nach 15 min Lauf unter Last

300 ±20

N

© 11/2004

21/22

0312 1542 - 0138

4

4 Technische Daten 4.1 Prüf- und Einstelldaten

2011

Notizen

4

© 11/2004

22/22

0312 1542 - 0138

2011

© 11/2004

4

Technische Daten

4.2

Anziehvorschriften

4

1/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011

Notizen

4

© 11/2004

2/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011 00000 Motor allgemein KennNr.

Benennung

Vorspannwert

00001 Aufspannhalter an Kurbelgehäuse

90 Nm

00002 Aufspannhalter an Adapter für Montagebock

90 Nm

00003 Motorlager an Kurbelgehäuse elast. Lagerung

180 Nm

Nachspannwert

Bemerkung

+ 30°

4

© 11/2004

3/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011

01000 Zylinderkopf KennNr.

Benennung

Vorspannwert

01001 Zylinderkopf an Kurbelgehäuse 30 Nm

Nachspannwert

Bemerkung • bei Nachweisbarkeit max. 5 mal verwenden. • ölgeschmiert • siehe Anziehreihenfolge

+ 80 Nm + 160Nm + 90°

Anziehreihenfolge 2-Zylinder 4

2

6

5

1

3

4

© 39152 1

Anziehreihenfolge 3-Zylinder 7

3

4

6

5

1

2

8

© 39153 1

Anziehreihenfolge 4-Zylinder 8

6

4

5

9

10

3

1

2

7

© 39154 1

01002 Kipphebelbock an Zylinderkopf

21 Nm

01003 Kontermutter an Ventileinstellschraube

20 ±2 Nm

01004 Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf

8,5 Nm

© 11/2004

4/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011 02000 Triebwerk KennNr.

Benennung

02010 Haupt- und Passlagerdeckel an Kurbelgehäuse 02015 Kurbelwellenzahnrad /Flanschnabe an Kurbelwelle 02020 Pleuellagerdeckel an Pleuelstange (Crack-Pleuel) Pleuellagerdeckel an Pleuelstange

Vorspannwert

Nachspannwert

Bemerkung • bei Nachweisbarkeit max. 3 mal verwenden • mit Schmieröl

50 Nm

+ 60° + 45°

130 Nm

+ 210°

30 Nm

+ 60° + 60°

• wechselseitig festdrehen • bei Nachweisbarkeit max. 5 mal verwenden

30 Nm

+ 60° + 60°

bei Nachweisbarkeit max. 5 mal verwenden

Zentralschraube

03000 Kurbelgehäuse KennNr.

Benennung

Vorspannwert

Bemerkung

18 ±2 Nm

• Einstellbolzen für Kurbelwellenarretierung • Aufnahme für Einstellbolzen zur Kurbelwellenarretierung • CU-Dichtring erneuern

18 Nm

• Einstellbolzen für Regelstangenarretierung • Aufnahme für Einstellbolzen zur Regelstangenarretierung. • CU-Dichtring erneuern

03003 Verschlussschraube an Kurbelgehäuse

03004 Verschlussschraube an Kurbelgehäuse

© 11/2004

Nachspannwert

5/14

0312 1543 - 0138

4

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften KennNr.

Benennung

2011 Vorspannwert

Nachspannwert

Bemerkung

03007 Verschlussschrauben • M18 x 1,5mm - Pos. 5 • Einbaulage der des Dichtrings beachten! • Nach Demontage grundsätzlich erneuern!

4

50 Nm

• M12 x 1,5mm - Pos. 6

26 Nm

• M30 x 1,5mm - Pos. 7 • Nach Demontage grundsätzlich erneuern!

95 Nm

• M20 x 1,5mm - Pos. 10 • Nach Demontage grundsätzlich erneuern!

56 Nm

• M18 x 1,5mm - Pos. 15 • Nach Demontage grundsätzlich erneuern!

© 33822 1

50 Nm

03010 Hinteren Deckel an Kurbelgehäuse

21 Nm

Anziehreihenfolge beachten!

03020 Vorderen Deckel an Kurbelgehäuse

21 Nm

Anziehreihenfolge beachten!

03030 Ölwanne (Blech), 2, 3 und 4-Zylinder,

0,5 Nm

21 Nm

• Schrauben M8 x 16 mm • Anziehreihenfolge beachten!

0,5 Nm

31 Nm

• Schrauben M8 x 30 mm • Anziehreihenfolge beachten!

0,5 Nm

21 Nm

• Schrauben M8 x 5 mm • Anziehreihenfolge beachten!

0,5 Nm

180 Nm

• Zylinderkopfschrauben • Anziehreihenfolge beachten!

Ölwanne (Guss), 4 - Zylinder Ölwanne (Guss), 4 - Zylinder Ölwanne (Guss), 4 - Zylinder 03031 Ölablassschraube an Schmierölwanne 03060 Kurbelgehäuseentlüftung an: • vorderen Deckel • Zylinderkopfhaube • Zylinderkopf

© 11/2004

55 ±5 Nm

• geölt • CU-Dichtring erneuern

8,5 Nm

6/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011 KennNr.

Benennung

Vorspannwert

Nachspannwert • • • • • • •

03081 Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse 106 Nm

03082 Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse

Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse

03085 Verschlussdeckel an Anschlussgehäuse Abdeckblech an Anschlussgehäuse

Bemerkung M12 x 20mm M12 x 30mm M12 x 35mm M12 x 55mm M12 x 70mm M12 x 75mm M12 x 95mm

• M14 x 55mm

180 Nm

45 Nm

• • • •

M10 x 40mm M10 x 30mm M10 x 25mm 6kt

60 Nm

• M10 x 40mm • Zyl.-Schrauben

22 Nm

• M8 x 10mm • M8 x 30mm • M8 x 50mm

4

9 Nm 9 Nm

04000 Motorsteuerung KennNr.

Benennung

Vorspannwert

04001 Nockenwellen-Zahnriemenrad an Nockenwelle

30 Nm

04002 Anlaufscheibe an Nockenwelle

21 Nm

04052 Spannrolle an vorderen Deckel 04053 Schutzhaube (Zahnriemen) an vorderen Deckel

© 11/2004

21 Nm

Nachspannwert + 210°

Bemerkung Zentralschraube

• Anziehreihenfolge beachten • Montagevorschrift beachten!

7 Nm

7/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011

05000 Drehzahlregelung KennNr.

4

Benennung

Vorspannwert

Nachspannwert

Bemerkung

05004 Kontermutter an Einstellschraube

9,2 Nm

Volllastanschlag

05005 Kontermutter an Einstellschraube

6 ±0,6 Nm

Mindestdrehzahl

05006 Kontermutter an Einstellschraube

16 ±1,6 Nm

Schraube Federvorspannung

05007 Kontermutter an Einstellschraube

4,5 Nm

Abstellanschlag

05008 Kontermutter an Einstellschraube

6 ±0,6 Nm

Angleichkapsel

05011 Drehzahlgeber an Anschlussgehäuse

8,5 Nm

05021 Reglerhebelwelle an vorderen Deckel

9,2 Nm

05022 Leerlaufkapsel an vorderen Deckel

4,6 ±0,4 Nm

05023 Angleichkapsel an vorderen Deckel

10 ±1 Nm

05024 Exzenterwelle an vorderen Deckel

10 ±1 Nm

Spannmutter

05025 Verschlussdeckel (Drehzahlverstellhebel) an vorderen Deckel 4,5 Nm Ventil Kurbelgehäuseentlüftung an vorderen Deckel 05041 Hubmagnet (Abstellmagnet) an vorderen Deckel

8,5 Nm

05065 Hubmagnet (Starmengenfreigabe) an vorderen Deckel

10 Nm

06000 Abgasanlage / Aufladung KennNr.

Benennung

Vorspannwert

Nachspannwert

Bemerkung

06001 Abgassammelrohr an Zylinderkopf

55 Nm

mit DEUTZ S1

06020 Abgasturbolader an Abgassammelrohr

21 Nm

mit DEUTZ S1

06024 Reduzierstück an Abgasturbolader

4 ±1 Nm

© 11/2004

8/14

Schlauchschelle

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011 KennNr.

Benennung

Vorspannwert

06030 Luftansaugrohr an Zylinderkopf

21 Nm

Ladeluftleitung an Zylinderkopf

21 Nm

06094 Magnetventil an LDA

Nachspannwert

Bemerkung

Nachspannwert

Bemerkung

10 Nm

07000 Kraftstoffsystem KennNr.

Benennung

07001 Einspritzventil an Zylinderkopf

Vorspannwert 21 Nm

07002 Einspritzdüsen Spannmutter an Düsenhalter (lecköllos)

35 ±5 Nm

Motorpal

Einspritzdüsen Spannmutter an Düsenhalter

45 ±5 Nm

Bosch

07003 Einspritzleitung an: • Einspritzventil • Einspritzpumpe

25 ±2,5 Nm

4

Überwurfmutter

07012 Einspritzpumpe an (Bosch/Motorpal) Kurbelgehäuse

21 Nm

07015 Kraftstoffzulaufleitung an Einspritzpumpe

29 Nm

• Hohlschraube • DIN 7643-8

07024 Kraftstoffförderpumpe an Kurbelgehäuse

21 Nm

• Kolbenpumpe • Membranpumpe

07061 Überströmleitung an Einspritzpumpe

29 Nm

• CU-Dichtringe erneuern • Hohlschraube

07062 Überströmleitung an Zylinderkopfhaube

8,5 Nm

07071 Verschlussschraube an Einspritzpumpe (Motorpal)

45 ±5 Nm

07082 Kraftstofffilterkonsole an Kurbelgehäuse

21 Nm

07087 Kraftstofffilterkonsole an Halter 27 Nm

© 11/2004

CU-Dichtringe erneuern

9/14

• Sechskantschraube M8 x 50mm und Sechskantmutter M8

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften KennNr.

Benennung

2011 Vorspannwert

07095 Ladedruckabhängiger Volllastanschlag (LDA) an Kurbelgehäuse

22 Nm

07096 Verschlussdeckel an Ladedruckabhängigen Volllastanschlag (LDA)

8 Nm

07099 Kraftstofffilter an Kraftstofffilterkonsole

Nachspannwert

9 ±1 Nm

Bemerkung

handfest

08000 Schmierölsystem

4

KennNr.

Benennung

Vorspannwert

08001 Ölfilter 10 - 12 Nm 08003 Ölfilterkonsole an Kurbelgehäuse

21 Nm

08010 Schmierölpumpe an Kurbelgehäuse

22 Nm

08015 Ölansaugrohr an Kurbelgehäuse 08035 Rohrstutzen Ölmessstabführungsrohr an Ölpumpe 08042 Öldruckleitung an: • Abgasturbolader • Kurbelgehäuse

21 Nm

Nachspannwert

Bemerkung • Dichtung leicht einölen • von Hand aufschrauben und dicht festdrehen Torx-Schraube

• Dichtungsauftrag beachten • Dichtmasse DEUTZ DW 73

30 Nm

29 Nm

• CU-Dichtringe erneuern • Hohlschraube • Vor Montage der Leitung ATL über Druckölanschlussbohrung mit ca. 1 cm³ Motoröl vorölen!

08044 Ölrücklaufrohr an Abgasturbolader

40 Nm

Einschraubstutzen

Ölrücklaufrohr an Abgasturbolader

8,5 Nm

Flanschstutzen

08046 Halter für Verschlussstopfen an Kurbelgehäuse

8,5 Nm

FL/M-Motor

Ölrücklaufrohr (ATL) Halteblech an Kurbelgehäuse

8,5 Nm

BFL/M-Motoren

29 Nm

Hohlschraube

08047 Ölrücklaufrohr (ATL) an Kurbelgehäuse / ATL © 11/2004

10/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011 KennNr.

Benennung

Vorspannwert

Nachspannwert

Bemerkung

08048 Ölleitung an (Steuerleitung): • Ölfilterkonsole • Kurbelgehäuse

18 Nm

08051 Ölkühler Befestigungsschrauben

21 Nm

Torx-Schraube M8

08053 Verschlussschraube Thermostat für Spritzversteller an Ölfilterkonsole

90 Nm

Spritzverstellung

08054 Ölkühleranschluss an Kurbelgehäuse

13 Nm

• M6 x 60mm • Sechskantschraube

08061 Übergangsnippel an Kurbelgehäuse (Heizungsanschluss)

111 ±11 Nm

• Spritzverstellung • CU-Dichtringe erneuern • Hohlschraube

• Dichtringe erneuern • Einbaulage beachten

4

08062 Verschlussschrauben M18 x 1,5 mm an Übergangsnippel (Heizungsanschluss)

50 Nm

CU-Dichtringe erneuern

08072 Verschlussschraube Ölkühlerthermostat an Kurbelgehäuse

50 Nm

Innensechskant

08091 Öldruckschalter (Verschlussschraube) an Kurbelgehäuse

13 ±1,5 Nm

08093 Öldruckgeber an Kurbelgehäuse

20 +2 Nm

08094 Verschlussschraube (Öldruckgeber) an Kurbelgehäuse

50 Nm

Öldruckschalter M10 x 1mm

• Öldruckschalter /Öldruckgeber • M18 x 1,5mm

08095 Öltemperaturgeber an Kurbelgehäuse

25 ±2,5 Nm

08096 Verschlussschraube (Öltemperaturgeber) an Kurbelgehäuse

28 Nm

• CU-Dichtringe erneuern • Öltemperaturgeber

08098 Verschlussschraube (Öldruckregelventil) an Kurbelgehäuse

111 Nm

• CU-Dichtringe erneuern • Öldruckregelventil

08099 Verschlussschraube an Kurbelgehäuse (ohne Luftpresserschmierung)

© 11/2004

18 ±2 Nm 60 ±6 Nm 80 ±8 Nm

11/14

• M10 x 1mm • M18 x 1,5mm • M22 x 1,5mm

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011

09000 Kühlsystem KennNr.

Benennung

09041 Lüfter an Lüfterantrieb

Vorspannwert

Nachspannwert

Bemerkung

22 Nm

M8 x 22mm / Schrauben 8.8

30 Nm

M8 x 20mm / Schrauben 10.9

09042 Lüfter an Flanschnabe, Kurbelwelle

30 Nm

M8 x 40mm

09065 Kühlgebläsemantel an Generator

4 Nm

09066 Gebläsemantel an Zylinderkopf

22 Nm

Kühlgebläse an: • Luftführung • Zylinderkopf

4

21 Nm

09067 Gebläsemantel-Einlauf an Generator

22 Nm

09070 Standblech an: • Kurbelgehäuse • Ölkühler

21 Nm

09087 Luftführungshaube an: • Zylinderkopf • Standblech

21 Nm

09089 Luftführung an Kühlgebläse

3 Nm

09098 Luftführung an Zylinderkopf

3 Nm

Torx-Schraube 8 x 20mm

21 Nm +21 Nm

12000 Sonstige Bauteile KennNr.

Benennung

12001 Schwungrad an Kurbelwelle 12030 Flanschnabe an Zahnriemenrad, Kurbelwelle 12031 Keilriemenscheibe an Zahnriemenrad, Kurbelwelle 12041 Keilriemenspannrolle (Halter) an vorderen Deckel

© 11/2004

Vorspannwert 30 Nm 43 Nm

Nachspannwert + 60° + 30°

Bemerkung Schrauben nach jeder Demontage erneuern M10 x 40mm

42 ±4 Nm 45 Nm

12/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften

2011 KennNr.

Benennung

12043 Keilriemenspannrolle an Halter

Vorspannwert

Nachspannwert

• M8 x 20mm • M8 x 30mm

21 Nm

12046 Keilriemenscheibe an Lüfterlagerung

22 Nm

12047 Keilriemenschutz an vorderen Deckel

21 Nm

12051 Hydraulikpumpe an Hydraulikpumpenkonsole

57 Nm

12052 Zahnriemenspannrolle an Hydraulikpumpenkonsole

8 +2 Nm

12056 Schutzhaube an Hydraulikpumpenkonsole

8,5 Nm

12057 Hydraulikpumpenkonsole an Kurbelgehäuse

57 Nm

Bemerkung

Torx M8 x 16mm

Sechskantschrauben +21 ±2 Nm

Hydraulikpumpenantrieb

4

13000 Elektrische Bauteile KennNr.

Benennung

Vorspannwert

13001 Starter an Kurbelgehäuse

43,5 Nm

13006 Starterkonsole an Kurbelgehäuse

75 ±7 Nm

13009 Hitzeabschirmblech für Anlasser

8,5 Nm

13010 Generatorkonsole an: Kurbelgehäuse Zylinderkopf

34 Nm

Generatorkonsole an Kurbelgehäuse

30 Nm

13012 Generator an Konsole

© 11/2004

Nachspannwert

Bemerkung

ohne Anschlussgehäuse Schrauben M6 • bei hochgebautem Lüfterantrieb • Aggregateausführung 49°

• bei hochgebautem Lüfterantrieb • Aggregateausführung

34 Nm

• bei hochgebautem Lüfterantrieb • Aggregateausführung

34 Nm

• bei hochgebautem Lüfterantrieb • Baumaschinenausführung

13/14

0312 1543 - 0138

4 Technische Daten 4.2 Anziehvorschriften KennNr.

Benennung

2011 Vorspannwert

Nachspannwert

13015 Generator an Spannbügel

13016 Spannbügel an Konsole Generator

4

13017 Keilriemen-Spannbügel an vorderen Deckel 13018 Generatorkonsole an Zylinderkopf

22 Nm

• bei hochgebautem Lüfterantrieb • Aggregateausführung

21 Nm

• bei hochgebautem Lüfterantrieb • Baumaschinenausführung

22 Nm

• bei hochgebautem Lüfterantrieb • Aggregateausführung

21 Nm

• bei hochgebautem Lüfterantrieb • Baumaschinenausführung

45 Nm bei tiefgebautem Lüfterantrieb

34 Nm

13021 Riemenscheibe an Generator

50 Nm

Laufrad an Generator

50 Nm

13022 Lüfterantrieb an Generatorkonsole 30 Nm

13031 Glühwendelkerze in: Ladeluftleitung Saugrohr

Bemerkung

120°

• M10 x 110mm • bei hochgebautem Lüfterantrieb • Aggregateausführung

60 Nm

13071 Ladestromkabel an Starter

max. 15 Nm

13081 Ladestromkabel an Generator B+

5,5 - 7 Nm

13082 Kabel G1.D+ an Generator

4,5 ±0,8 Nm

13083 Kabel G1.W an Generator

4 Nm

13092 Kabelbaumhalter an Kurbelgehäuse

14 Nm

Torx-Schraube M8 x 16mm

Kabelbaumhalter an: Starter Kurbelgehäuse

8,5 Nm

M6

© 11/2004

14/14

0312 1543 - 0138

2011

© 11/2004

5

Arbeitskartenübersicht

5.1

alphabetische Sortierung

1/6

5

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.1 alphabetische Sortierung

2011

Notizen

5

© 11/2004

2/6

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.1 alphabetische Sortierung

2011 Tätigkeit

Arbeitskarte

Instandhaltungsgruppe

Abgassammelrohr abund anbauen

W 06-01-05

Abgasanlage / Aufladung

Abgasturbolader abund anbauen

W 06-06-04

Abgasanlage / Aufladung

Anschlussgehäuse abund anbauen

W 03-09-04

Kurbelgehäuse

Dicke der Ausgleichdichtung ermitteln

W 07-06-03

Kraftstoffsystem

Drehzahlgeber abund anbauen

W 05-07-01

Drehzahlregelung

Einspritzleitungen erneuern

W 07-03-01

Kraftstoffsystem

Einspritzpumpen (Bosch) ausund einbauen

W 07-04-01

Kraftstoffsystem

Einspritzpumpen (Motorpal) ausund einbauen

W 07-04-01

Kraftstoffsystem

Einspritzventil prüfen und instand setzen

W 07-07-02

Kraftstoffsystem

Einspritzventile (leckkraftstofflos) prüfen und einstellen

W 07-07-05

Kraftstoffsystem

Einspritzventile ausund einbauen

W 07-07-01

Kraftstoffsystem

Förderbeginn prüfen

W 07-06-04

Kraftstoffsystem

Generator abund anbauen (bei FL- und BFL-Motoren)

W 13-02-03

Elektrische Bauteile

Generator und Halterung abund anbauen (bei FM- und BFM-Motoren)

W 13-02-03

Elektrische Bauteile

Glühwendelkerzen ausund einbauen

W 13-06-01

Elektrische Bauteile

Hinteren Deckel abund anbauen (Schwungradseite)

W 03-09-01

Kurbelgehäuse

Hubmagnet (Abstellmagnet) abund anbauen

W 11-00-03

Überwachungssystem

Hydraulikpumpe abund anbauen

W 12-08-02

Sonstige Bauteile

Kabelbaum abund anbauen

W 13-01-02

Elektrische Bauteile

Keilriemen prüfen, erneuern (bei FL- und BFL-Motoren)

W 12-02-01

Sonstige Bauteile

Keilriemen prüfen, erneuern (bei FM- und BFM-Motoren)

W 12-02-01

Sonstige Bauteile

Keilriemenspannrolle abund anbauen

W 12-02-06

Sonstige Bauteile

Kipphebel und Kipphebelbock ausund einbauen

W 01-02-02

Zylinderkopf

Kipphebel und Kipphebelbock zerlegen und komplettieren, prüfen

W 01-02-06

Zylinderkopf

© 11/2004

3/6

0312 1544 - 0138

5

5 Arbeitskartenübersicht 5.1 alphabetische Sortierung

2011

Tätigkeit

5

Arbeitskarte

Instandhaltungsgruppe

Kolben prüfen

W 02-09-07

Triebwerk

Kolben und Pleuelstange ausund einbauen

W 02-09-03

Triebwerk

Kolben und Pleuelstange ausund einbauen (Crack-Pleuel)

W 02-09-03

Triebwerk

Kolbenbolzenbuchse ausund einbauen

W 02-03-03

Triebwerk

Kolbenkühldüsen ausund einbauen

W 02-15-01

Triebwerk

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen

W 02-10-03

Triebwerk

Kompressionsdruck prüfen

W 00-02-06

Motor allgemein

Kraftstofffilterkonsole abund anbauen

W 07-10-08

Kraftstoffsystem

Kraftstoffförderpumpe abund anbauen

W 07-11-01

Kraftstoffsystem

Kraftstoffleitungen abund anbauen (mit Bosch-Einspritzpumpen)

W 07-10-06

Kraftstoffsystem

Kraftstoffleitungen abund anbauen (mit Leckkraftstoffleitung)

W 07-10-06

Kraftstoffsystem

Kühlgebläse abund anbauen

W 09-11-01

Kühlsystem

Kühlgebläse zerlegen und komplettieren, prüfen

W 09-11-02

Kühlsystem

Kurbelgehäuseentlüftung ausund einbauen

W 03-01-11

Kurbelgehäuse

Kurbelwelle ausund einbauen

W 02-04-01

Triebwerk

Kurbelwelle prüfen

W 02-01-07

Triebwerk

Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradgegenseite)

W 02-02-04

Triebwerk

Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite)

W 02-02-02

Triebwerk

Ladedruckabhängiger Volllastanschlag (LDA) ausund einbauen

W 07-08-02

Kraftstoffsystem

Luftansaugrohr abund anbauen

W 06-07-03

Abgasanlage / Aufladung

Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren

W 09-13-01

Kühlsystem

Magnetventil (LDA) abund anbauen

W 07-08-01

Kraftstoffsystem

Motor an Montagebock auf- und abmontieren

W 00-05-01

Motor allgemein

Motorsteuerzeiten prüfen

W 04-04-11

Motorsteuerung

© 11/2004

4/6

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.1 alphabetische Sortierung

2011 Tätigkeit

Arbeitskarte

Instandhaltungsgruppe

Nockenwelle ausund einbauen

W 04-05-05

Motorsteuerung

Nockenwelle prüfen

W 04-05-06

Motorsteuerung

Nockenwellendichtring erneuern (Schwungradgegenseite)

W 04-03-01

Motorsteuerung

Nockenwellenlager ausund einbauen, prüfen

W 03-11-01

Kurbelgehäuse

Ölansaugrohr ausund einbauen

W 08-04-06

Schmierölsystem

Öldruckgeber ausund einbauen

W 08-11-09

Schmierölsystem

Öldruckleitung (Abgasturbolader) abund anbauen

W 08-15-01

Schmierölsystem

Öldruckregelventil ausund einbauen, prüfen

W 08-11-02

Schmierölsystem

Öldruckschalter ausund einbauen

W 08-11-08

Schmierölsystem

Ölfilterkonsole abund anbauen

W 08-11-07

Schmierölsystem

Ölfilterpatrone abund anbauen

W 08-10-06

Schmierölsystem

Ölkühler abund anbauen

W 08-08-02

Schmierölsystem

Ölleitung für Spritzverstellerversorgung ausund einbauen

W 08-16-01

Schmierölsystem

Ölrücklaufleitung (Abgasturbolader) abund anbauen

W 08-15-02

Schmierölsystem

Öltemperaturfühler ausund einbauen (bei Motoren mit Spritzverstellung)

W 08-16-02

Schmierölsystem

Öltemperaturgeber ausund einbauen

W 08-11-11

Schmierölsystem

Ölthermostat ausund einbauen (Ölkühler)

W 08-11-12

Schmierölsystem

Pleuelstange prüfen

W 02-03-01

Triebwerk

Pleuelstange prüfen (Crack-Pleuel)

W 02-03-01

Triebwerk

Regelstange und Führungsbuchsen ausund einbauen

W 07-02-06

Kraftstoffsystem

Schmierölpumpe abund anbauen

W 08-04-05

Schmierölsystem

Schmierölwanne abund anbauen

W 08-04-07

Schmierölsystem

Schwungrad abund anbauen

W 12-06-01

Sonstige Bauteile

Starter abund anbauen

W 13-03-02

Elektrische Bauteile

Starterzahnkranz am Schwungrad erneuern

W 12-06-03

Sonstige Bauteile

© 11/2004

5/6

0312 1544 - 0138

5

5 Arbeitskartenübersicht 5.1 alphabetische Sortierung

2011

Tätigkeit

Arbeitskarte

Hubmagnet für Startmengenfreigabe ausund einbauen

W 07-02-07

Kraftstoffsystem

Ventile ausund einbauen

W 01-05-01

Zylinderkopf

Ventile prüfen

W 01-05-04

Zylinderkopf

Ventilführung prüfen

W 01-06-03

Zylinderkopf

Ventilrückstand prüfen

W 01-07-08

Zylinderkopf

I 01-07-07

Zylinderkopf

Ventilspiel prüfen und einstellen

W 01-01-01

Zylinderkopf

Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (Drehzahlregler mit Drehmomentangleichung)

W 03-08-03

Kurbelgehäuse

Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (Drehzahlregler ohne Drehmomentangleichung)

W 03-08-03

Kurbelgehäuse

Vorderen Deckel abund anbauen (Schwungradgegenseite)

W 03-08-01

Kurbelgehäuse

Zahnriemen und Spannrolle erneuern (alte Ausführung der Spannrolle)

W 04-04-12

Motorsteuerung

Zahnriemen und Spannrolle erneuern (neue Ausführung der Spannrolle)

W 04-04-12

Motorsteuerung

Zahnriemen und Spannrolle der Hydraulikpumpe ausund einbauen

W 12-08-03

Sonstige Bauteile

Zylinder prüfen

W 03-03-01

Kurbelgehäuse

Zylinderkopf abund anbauen

W 01-04-04

Zylinderkopf

Ventilsitzring bearbeiten

5

Instandhaltungsgruppe

© 11/2004

6/6

0312 1544 - 0138

2011

© 11/2004

5

Arbeitskartenübersicht

5.2

numerische Sortierung

1/6

5

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.2 numerische Sortierung

2011

Notizen

5

© 11/2004

2/6

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.2 numerische Sortierung

2011 Arbeitskarte

Tätigkeit

Instandhaltungsgruppe

W 00-02-06

Kompressionsdruck prüfen

Motor allgemein

W 00-05-01

Motor an Montagebock auf- und abmontieren

Motor allgemein

W 01-01-01

Ventilspiel prüfen und einstellen

Zylinderkopf

W 01-02-02

Kipphebel und Kipphebelbock ausund einbauen

Zylinderkopf

W 01-02-06

Kipphebel und Kipphebelbock zerlegen und komplettieren, prüfen

Zylinderkopf

W 01-04-04

Zylinderkopf abund anbauen

Zylinderkopf

W 01-05-01

Ventile ausund einbauen

Zylinderkopf

W 01-05-04

Ventile prüfen

Zylinderkopf

W 01-06-03

Ventilführung prüfen

Zylinderkopf

Ventilsitzring bearbeiten

Zylinderkopf

W 01-07-08

Ventilrückstand prüfen

Zylinderkopf

W 02-01-07

Kurbelwelle prüfen

Triebwerk

W 02-02-02

Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite)

Triebwerk

W 02-02-04

Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradgegenseite)

Triebwerk

W 02-03-01

Pleuelstange prüfen

Triebwerk

W 02-03-01

Pleuelstange prüfen (Crack-Pleuel)

Triebwerk

W 02-03-03

Kolbenbolzenbuchse ausund einbauen

Triebwerk

W 02-04-01

Kurbelwelle ausund einbauen

Triebwerk

W 02-09-03

Kolben und Pleuelstange ausund einbauen

Triebwerk

W 02-09-03

Kolben und Pleuelstange ausund einbauen (Crack-Pleuel)

Triebwerk

W 02-09-07

Kolben prüfen

Triebwerk

W 02-10-03

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen

Triebwerk

W 02-15-01

Kolbenkühldüsen ausund einbauen

Triebwerk

W 03-01-11

Kurbelgehäuseentlüftung ausund einbauen

Kurbelgehäuse

W 03-03-01

Zylinder prüfen

Kurbelgehäuse

I 01-07-07

© 11/2004

3/6

5

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.2 numerische Sortierung Arbeitskarte

5

2011 Tätigkeit

Instandhaltungsgruppe

W 03-08-01

Vorderen Deckel abund anbauen (Schwungradgegenseite)

Kurbelgehäuse

W 03-08-03

Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (Drehzahlregler mit Drehmomentangleichung)

Kurbelgehäuse

W 03-08-03

Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (Drehzahlregler ohne Drehmomentangleichung)

Kurbelgehäuse

W 03-09-01

Hinteren Deckel abund anbauen (Schwungradseite)

Kurbelgehäuse

W 03-09-04

Anschlussgehäuse abund anbauen

Kurbelgehäuse

W 03-11-01

Nockenwellenlager ausund einbauen, prüfen

Kurbelgehäuse

W 04-03-01

Nockenwellendichtring erneuern (Schwungradgegenseite)

Motorsteuerung

W 04-04-11

Motorsteuerzeiten prüfen

Motorsteuerung

W 04-04-12

Zahnriemen und Spannrolle erneuern (alte Ausführung der Spannrolle)

Motorsteuerung

W 04-04-12

Zahnriemen und Spannrolle erneuern (neue Ausführung der Spannrolle)

Motorsteuerung

W 04-05-05

Nockenwelle ausund einbauen

Motorsteuerung

W 04-05-06

Nockenwelle prüfen

Motorsteuerung

W 05-07-01

Drehzahlgeber abund anbauen

Drehzahlregelung

W 06-01-05

Abgassammelrohr abund anbauen

Abgasanlage / Aufladung

W 06-06-04

Abgasturbolader abund anbauen

Abgasanlage / Aufladung

W 06-07-03

Luftansaugrohr abund anbauen

Abgasanlage / Aufladung

W 07-02-06

Regelstange und Führungsbuchsen ausund einbauen

Kraftstoffsystem

W 07-02-07

Hubmagnet für Startmengenfreigabe ausund einbauen

Kraftstoffsystem

W 07-03-01

Einspritzleitungen erneuern

Kraftstoffsystem

W 07-04-01

Einspritzpumpen (Bosch) ausund einbauen

Kraftstoffsystem

W 07-04-01

Einspritzpumpen (Motorpal) ausund einbauen

Kraftstoffsystem

W 07-06-03

Dicke der Ausgleichdichtung ermitteln

Kraftstoffsystem

W 07-06-04

Förderbeginn prüfen

Kraftstoffsystem

© 11/2004

4/6

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.2 numerische Sortierung

2011 Arbeitskarte

Tätigkeit

Instandhaltungsgruppe

W 07-07-01

Einspritzventile ausund einbauen

Kraftstoffsystem

W 07-07-02

Einspritzventil prüfen und instand setzen

Kraftstoffsystem

W 07-07-05

Einspritzventile (leckkraftstofflos) prüfen und einstellen

Kraftstoffsystem

W 07-08-01

Magnetventil (LDA) abund anbauen

Kraftstoffsystem

W 07-08-02

Ladedruckabhängiger Volllastanschlag (LDA) ausund einbauen

Kraftstoffsystem

W 07-10-06

Kraftstoffleitungen abund anbauen (mit Bosch-Einspritzpumpen)

Kraftstoffsystem

W 07-10-06

Kraftstoffleitungen abund anbauen (mit Leckkraftstoffleitung)

Kraftstoffsystem

W 07-10-08

Kraftstofffilterkonsole abund anbauen

Kraftstoffsystem

W 07-11-01

Kraftstoffförderpumpe abund anbauen

Kraftstoffsystem

W 08-04-05

Schmierölpumpe abund anbauen

Schmierölsystem

W 08-04-06

Ölansaugrohr ausund einbauen

Schmierölsystem

W 08-04-07

Schmierölwanne abund anbauen

Schmierölsystem

W 08-08-02

Ölkühler abund anbauen

Schmierölsystem

W 08-10-06

Ölfilterpatrone abund anbauen

Schmierölsystem

W 08-11-02

Öldruckregelventil ausund einbauen, prüfen

Schmierölsystem

W 08-11-07

Ölfilterkonsole abund anbauen

Schmierölsystem

W 08-11-08

Öldruckschalter ausund einbauen

Schmierölsystem

W 08-11-09

Öldruckgeber ausund einbauen

Schmierölsystem

W 08-11-11

Öltemperaturgeber ausund einbauen

Schmierölsystem

W 08-11-12

Ölthermostat ausund einbauen (Ölkühler)

Schmierölsystem

W 08-15-01

Öldruckleitung (Abgasturbolader) abund anbauen

Schmierölsystem

W 08-15-02

Ölrücklaufleitung (Abgasturbolader) abund anbauen

Schmierölsystem

W 08-16-01

Ölleitung für Spritzverstellerversorgung ausund einbauen

Schmierölsystem

© 11/2004

5/6

0312 1544 - 0138

5

5 Arbeitskartenübersicht 5.2 numerische Sortierung Arbeitskarte

5

2011 Tätigkeit

Instandhaltungsgruppe

W 08-16-02

Öltemperaturfühler ausund einbauen (bei Motoren mit Spritzverstellung)

Schmierölsystem

W 09-11-01

Kühlgebläse abund anbauen

Kühlsystem

W 09-11-02

Kühlgebläse zerlegen und komplettieren, prüfen

Kühlsystem

W 09-13-01

Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren

Kühlsystem

W 11-00-03

Hubmagnet (Abstellmagnet) abund anbauen

Überwachungssystem

W 12-02-01

Keilriemen prüfen, erneuern (bei FL- und BFL-Motoren)

Sonstige Bauteile

W 12-02-01

Keilriemen prüfen, erneuern (bei FM- und BFM-Motoren)

Sonstige Bauteile

W 12-02-06

Keilriemenspannrolle abund anbauen

Sonstige Bauteile

W 12-06-01

Schwungrad abund anbauen

Sonstige Bauteile

W 12-06-03

Starterzahnkranz am Schwungrad erneuern

Sonstige Bauteile

W 12-08-02

Hydraulikpumpe abund anbauen

Sonstige Bauteile

W 12-08-03

Zahnriemen und Spannrolle der Hydraulikpumpe ausund einbauen

Sonstige Bauteile

W 13-01-02

Kabelbaum abund anbauen

Elektrische Bauteile

W 13-02-03

Generator abund anbauen (bei FL- und BFL-Motoren)

Elektrische Bauteile

W 13-02-03

Generator und Halterung abund anbauen (bei FM- und BFM-Motoren)

Elektrische Bauteile

W 13-03-02

Starter abund anbauen

Elektrische Bauteile

W 13-06-01

Glühwendelkerzen ausund einbauen

Elektrische Bauteile

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6/6

0312 1544 - 0138

2011

© 11/2004

5

Arbeitskartenübersicht

5.3

Arbeitskartenverweise

1/10

5

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise

2011

Erläuterung Arbeitskartenverweis: Auf Grund der Arbeitskartenstruktur kommt es zum Teil zu Überschneidungen und Wiederholungen einzelner Abschnitte der Arbeitsvorgänge. Dabei können Abbildungen zum gleichen Arbeitsumfeld geringfügig abweichen.

5

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2/10

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise

2011 00

Motor allgemein

Arbeitskarte

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

W 00-02-06 Kompressionsdruck prüfen W 01-01-01 W 07-07-01 W 08-08-02 W 00-05-01

01

Motor an Montagebock auf- und abmontieren

W 13-03-02

Zylinderkopf Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Arbeitskarte

Tätigkeit

W 01-01-01

Ventilspiel prüfen und einstellen

W 01-02-02

Kipphebel und KipphebelW 01-01-01 bock ausund einbauen

5

Kipphebel und KipphebelW 01-02-06 bock zerlegen und komW 01-02-02 plettieren, prüfen W 01-04-04

Zylinderkopf abund anbauen

W 01-02-02 W 06-07-03 W 07-07-01 W 09-11-01 W 13-02-03

W 01-05-01 Ventile ausund einbauen W 01-04-04 W 01-05-04 Ventile prüfen

W 01-05-01

W 01-06-03 Ventilführung prüfen

W 01-05-01

I 01-07-07

Ventilsitzring bearbeiten

W 01-07-08 Ventilrückstand prüfen

© 11/2004

W 01-05-01 W 01-07-08 W 01-04-04

3/10

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise 02

2011

Triebwerk

Arbeitskarte

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

W 02-01-07 Kurbelwelle prüfen

W 02-04-01

Kurbelwellendichtring W 02-02-02 erneuern (Schwungradseite)

W 12-06-01

Kurbelwellendichtring W 04-04-12 W 04-04-12 W 02-02-04 erneuern (Schwungradge- W 03-08-01 alte Ausfüh- neue Ausgenseite) rung führung

5

W 02-03-01 Pleuelstange prüfen

W 02-03-03

W 02-03-01

Pleuelstange prüfen (Crack-Pleuel)

W 02-03-03

W 02-03-03

Kolbenbolzenbuchse ausW 02-09-03 und einbauen

W 02-04-01

Kurbelwelle ausund einbauen

W 02-01-07 W 02-09-03 W 03-08-01 W 03-09-01

W 02-09-03

Kolben und Pleuelstange ausund einbauen

W 01-04-04 W 02-10-03 W 08-04-06

Kolben und Pleuelstange W 02-09-03 ausund einbauen (Crack- W 01-04-04 W 02-10-03 W 08-04-06 Pleuel) W 02-09-07 Kolben prüfen

W 02-09-03

W 02-10-03

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen

W 02-15-01

Kolbenkühldüsen ausund W 02-04-01 einbauen

© 11/2004

W 02-09-03

4/10

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise

2011 03

Kurbelgehäuse

Arbeitskarte

W 03-01-11

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Kurbelgehäuseentlüftung ausund einbauen

W 03-03-01 Zylinder prüfen

W 01-04-04

Vorderen Deckel abund W 04-04-12 W 04-04-12 W 03-08-01 anbauen (Schwungradge- W 04-03-01 (neue Aus- (alte Aus- W 08-04-05 W 08-08-02 genseite) führung) führung) Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (DrehW 03-08-03 W 03-08-01 zahlregler mit Drehmomentangleichung)

5

Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (DrehW 03-08-03 W 03-08-01 zahlregler ohne Drehmomentangleichung) Hinteren Deckel abund W 03-09-01 anbauen (Schwungradseite)

W 03-09-04 W 08-04-07

W 03-09-04

Anschlussgehäuse abund anbauen

W 00-05-01 W 12-06-01

W 03-11-01

Nockenwellenlager ausund einbauen, prüfen

W 01-02-02 W 02-04-01

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5/10

W 07-04-01 W 07-04-01 W 07-11-01 (Motorpal) (Bosch)

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise 04

2011

Motorsteuerung

Arbeitskarte

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Nockenwellendichtring W 04-04-12 W 04-04-12 W 04-03-01 erneuern (Schwungradge- (alte Aus- (neue Ausgenseite) führung) führung)

5

W 04-04-11 Motorsteuerzeiten prüfen

W 04-04-12 W 04-04-12 (alte Aus- (neue Ausführung) führung)

Zahnriemen und SpannW 04-04-12 rolle erneuern (alte Ausführung der Spannrolle)

W 12-02-01 W 12-02-01 (FL-, BFL - (FM-, BFM - W 12-08-03 Motoren) Motoren)

Zahnriemen und SpannW 04-04-12 rolle erneuern (neue Ausführung der Spannrolle)

W 12-02-01 W 12-02-01 (FL-, BFL - (FM-, BFM - W 12-08-03 Motoren) Motoren)

W 01-02-02 W 03-09-01 W 04-05-05

Nockenwelle ausund einbauen

W 04-04-12 W 04-04-12 W 07-04-01 (alte Aus- (neue Aus(Motorpal) führung) führung)

W 07-04-01 W 07-11-01 (Bosch) W 04-05-06 Nockenwelle prüfen

05

Drehzahlregelung

W 05-07-01

06

W 04-05-05

Drehzahlgeber abund anbauen

Abgasanlage / Aufladung

W 06-01-05

Abgassammelrohr abund W 06-06-04 anbauen

W 06-06-04

Abgasturbolader abund anbauen

W 06-07-03

Luftansaugrohr abund anbauen

© 11/2004

W 06-01-05 6/10

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise

2011 07

Kraftstoffsystem

Arbeitskarte

Tätigkeit

Regelstange und FühW 07-02-06 rungsbuchsen ausund einbauen

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit W 03-08-01 W 03-09-04

W 07-04-01 W 07-04-01 W 07-08-02 (Motorpal) (Bosch)

W 08-11-12 W 09-11-01 W 13-02-03

Hubmagnet für StartmenW 07-02-07 genfreigabe ausund einbauen W 07-03-01

Einspritzleitungen erneuern

W 08-08-02

W 07-04-01

Einspritzpumpen (Bosch) ausund einbauen

W 07-03-01 W 07-06-04 W 07-10-06

W 07-04-01

Einspritzpumpen (Motorpal) ausund einbauen

W 07-03-01 W 07-06-03 W 07-06-04 W 07-10-06

W 07-06-03

Dicke der Ausgleichdichtung ermitteln

W 07-04-01

W 07-06-04 Förderbeginn prüfen

W 07-03-01

5

W 07-10-06 W 07-10-06 W 11-00-03 (Bosch) (Motorpal)

W 07-07-01

Einspritzventile ausund einbauen

W 07-03-01

W 07-07-02

Einspritzventil prüfen und instand setzen

W 07-07-05 W 07-07-01

Einspritzventile (leckkraftW 07-07-05 stofflos) prüfen und einW 07-07-01 stellen W 07-08-01

Magnetventil (LDA) abund anbauen

Ladedruckabhängiger W 07-08-02 Volllastanschlag (LDA) ausund einbauen Kraftstoffleitungen abund W 07-10-06 anbauen (mit Bosch-Ein- W 08-08-02 spritzpumpen) Kraftstoffleitungen abund W 07-10-06 anbauen (mit Leckkraftstoffleitung)

© 11/2004

7/10

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise Arbeitskarte

W 07-10-08

Kraftstofffilterkonsole abund anbauen

W 07-11-01

Kraftstoffförderpumpe abund anbauen

08

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Schmierölsystem

Arbeitskarte

5

Tätigkeit

2011

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

W 08-04-05

Schmierölpumpe abund anbauen

W 04-04-12 W 04-04-12 (alte Aus- (neue Ausführung) führung)

W 08-04-06

Ölansaugrohr ausund einbauen

W 08-04-07

W 08-04-07

Schmierölwanne abund anbauen

W 08-08-02 Ölkühler abund anbauen W 08-10-06

Ölfilterpatrone abund anbauen

W 08-11-02

Öldruckregelventil ausund einbauen, prüfen

W 08-11-07

Ölfilterkonsole abund anbauen

W 08-11-08

Öldruckschalter ausund einbauen

W 08-11-09

Öldruckgeber ausund einbauen

W 08-11-11

Öltemperaturgeber ausund einbauen

W 08-11-12

Ölthermostat ausund einbauen (Ölkühler)

W 08-15-01

Öldruckleitung (Abgasturbolader) abund anbauen

© 11/2004

W 08-10-06

W 08-08-02

8/10

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise

2011 Arbeitskarte

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Ölrücklaufleitung (AbgasW 08-15-02 turbolader) abund anbauen Ölleitung für SpritzverstelW 08-16-01 lerversorgung ausund einbauen Öltemperaturfühler ausW 08-16-02 und einbauen (bei Motoren mit Spritzverstellung)

09

Kühlsystem

Arbeitskarte

Tätigkeit

5 Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit W 12-02-01 (FL-, BFLMotoren)

W 09-11-01

Kühlgebläse abund anbauen

W 09-11-02

Kühlgebläse zerlegen und W 09-11-01 komplettieren, prüfen

W 09-13-01

Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren

11

Überwachungssystem

Arbeitskarte

W 11-00-03

12

Tätigkeit

Hubmagnet (Abstellmagnet) abund anbauen

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit W 13-02-03 W 12-02-06 (FM-, BFMMotoren)

Sonstige Bauteile

Arbeitskarte

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Keilriemen prüfen, erneuW 12-02-01 ern (bei FL- und BFLMotoren) © 11/2004

9/10

0312 1544 - 0138

5 Arbeitskartenübersicht 5.3 Arbeitskartenverweise Arbeitskarte

Tätigkeit

2011 Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Keilriemen prüfen, erneuW 12-02-01 ern (bei FM- und BFMMotoren)

5

W 12-02-06

Keilriemenspannrolle abund anbauen

W 12-06-01

Schwungrad abund anbauen

W 12-06-03

Starterzahnkranz am Schwungrad erneuern

W 12-08-02

Hydraulikpumpe abund anbauen

Zahnriemen und SpannW 12-08-03 rolle der Hydraulikpumpe ausund einbauen

13

W 12-02-01 W 12-02-01 (FL-, BFL - (FM-, BFMMotoren) Motoren)

W 12-06-01

W 12-02-01 W 12-02-01 (FL-, BFL- (FM-, BFMMotoren) Motoren)

Elektrische Bauteile

Arbeitskarte

W 13-01-02

Tätigkeit

Weitere erforderliche Arbeitskarten zur Durchführung der Tätigkeit

Kabelbaum abund anbauen

Generator abund W 13-02-03 anbauen (bei FL- und BFL- W 12-02-01 Motoren) Generator und Halterung W 13-02-03 abund anbauen (bei FM- W 12-02-01 und BFM-Motoren) W 13-03-02 Starter abund anbauen W 13-06-01

© 11/2004

Glühwendelkerzen ausund einbauen

10/10

0312 1544 - 0138

2011

6

Arbeitskarten 6

© 11/2004

1/2

0312 1547 - 0138

6 Arbeitskarten 2011 Notizen

6

© 11/2004

2/2

0312 1547 - 0138

Motor allgemein W 00-02-06

2011 W 00-02-06

Kompressionsdruck prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8005 - Kompressionsdruckprüfer 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 01-01-01 - W 07-07-01 - W 08-08-02

- Spezialwerkzeuge 100 120 - Anschlussstück

6

Kompressionsdruck prüfen z Ventilspiel prüfen und einstellen Î Arbeitskarte W 01-01-01. z Einspritzventile ausbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01. Bei FL-, BFL-Motoren z Ölkühler anbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02.

© 39104 0

z Anschlussstück (1) mit Dichtring einsetzen.

Hinweis Dichtring von Einspritzventil verwenden.

1

© 39105 0 © 11/2004

1/4

0312 1453 - 0138

Motor allgemein W 00-02-06

2011

z Spannpratze (1) ansetzen und Schraube (2) festdrehen.

Hinweis Einbaulage beachten.

07001

1

2

© 39106 0

6

z Falls erforderlich, Adapter (1) an Anschlussstück anbauen.

1

© 39107 0

z Kompressionsdruckprüfer an Anschlussstück bzw. Adapter anschließen. z Motor mit Starter durchdrehen. 00 51

© 39102 0 © 11/2004

2/4

0312 1453 - 0138

Motor allgemein W 00-02-06

2011 No.

Kompression in bar Compression value in bar Pression en bar Dat. _________ 10 15 20 25 30 35 40

Zyl.

z Der gemessene Kompressionsdruck ist abhängig von der Anlassdrehzahl während des Messvorganges und der Höhenlage des Motoraufstellortes. Grenzwerte sind daher nicht genau festlegbar. Empfohlen wird die Kompressionsdruckmessung nur als Vergleichsmessung aller Zylinder eines Motors untereinander. Sind mehr als 15% Abweichung ermittelt worden, sollte durch die Demontage der betroffenen Zylindereinheit die Ursache ermittelt werden.

1 2 3 4 5 6 7 8

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MOTOMETER 7250 Leonberg © 33771 1

6

z Kompressionsdruckprüfer und Adapter abbauen.

© 39102 0

z Schraube (1) herausdrehen. z Anschlussstück und Dichtring entnehmen. Bei FL-, BFL-Motoren z Ölkühler abbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02.

1

z Einspritzventile einbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01.

© 39103 0 © 11/2004

3/4

0312 1453 - 0138

Motor allgemein W 00-02-06

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1453 - 0138

Motor allgemein W 00-05-01

2011 W 00-05-01

Motor an Montagebock auf- und abmontieren Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 13-03-02

- Spezialwerkzeuge 6067 - Motor-Montageblock 6067/115 - Aufspannhalter 6067/114 - Abstützausleger

Hinweis Bei dem gezeigten Reparaturablauf sind unterschiedliche Kundenumfänge nicht berücksichtigt, d.h. von der Standard-Ausrüstung abweichende Anbauteile werden nicht gezeigt.

Hilfsmittel - Hebezeug - Tragseile - Ösenschrauben

6

Motor an Montagebock bauen z Starter abbauen Î Arbeitskarte W 13-03-02.

1 1

z Ösenschraube (1) eindrehen. z Motor an geeigneten Werkstattkran hängen.

© 39500 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Motorlager (2) der Krümmerseite abnehmen. 00 81

1

2

© 39501 0 © 11/2004

1/6

0312 1454 - 0138

Motor allgemein W 00-05-01

2011

Bei FL-, FM-Motoren z Schraube (1) herausdrehen und Halter abnehmen. z Verschlussstopfen (2) herausziehen.

2 1

© 39502 0

6

Bei BFL-, BFM-Motoren z Schraube (1) herausdrehen und Halter abnehmen. z Ölrücklaufrohr (Pfeil) entnehmen.

1

© 34015 1

z Aufspannhalter (1) an der Krümmerseite ansetzen und Schrauben (2) festdrehen. 00001

1

2

© 39503 0 © 11/2004

2/6

0312 1454 - 0138

Motor allgemein W 00-05-01

2011 z Aufspannhalter an Motor-Montagebock ansetzen. z Gegenplatte (1) ansetzen. z Schrauben einsetzen und Muttern (2) festdrehen.

1

00002

z Motor von Werkstattkran abhängen und Ösenschraube herausdrehen.

2

© 39504 0

6

Motor von Montagebock abbauen z Ösenschraube eindrehen. z Motor an geeigneten Werkstattkran anhängen. z Muttern (2) abschrauben, Gegenplatte (1) und Schrauben entnehmen.

1

2

© 39504 0

z Schrauben (2) herausdrehen und Aufspannhalter (1) abnehmen.

1

2

© 39503 0 © 11/2004

3/6

0312 1454 - 0138

Motor allgemein W 00-05-01

2011

Bei FL-, FM-Motoren z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Verschlussstopfen aufziehen.

© 39505 0

6

z Verschlussstopfen (2) einsetzen.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

z Halter ansetzen und Schraube (1) festdrehen. 08046

2 1

© 39502 0

Bei BFL-, BFM-Motoren z Neue Runddichtringe auf Einschraubstutzen (Pfeil) und Ölrücklaufrohr aufziehen.

© 34266 1 © 11/2004

4/6

0312 1454 - 0138

Motor allgemein W 00-05-01

2011 z Ölrücklaufrohr (Pfeil) einsetzen. z Halter ansetzen und Schraube (1) festdrehen. 08044

1

© 34015 1

6

z Motorlager (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen. 00003

z Motor von Werkstattkran abhängen und Ösenschraube herausdrehen.

1

z Starter anbauen Î Arbeitskarte W 13-03-02

2

© 39501 0

© 11/2004

5/6

0312 1454 - 0138

Motor allgemein W 00-05-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

6/6

0312 1454 - 0138

Zylinderkopf W 01-01-01

2011 W 01-01-01

Ventilspiel prüfen und einstellen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge Fühlerlehren

Hinweis Die Standard-Ventilspieleinstellung ist möglich: - Am kalten- oder am warmen Motor nach einer Abkühlzeit von mindestens 0,5 h. - Öltemperatur < 80 °C.

6

Demontage z Schrauben (Pfeile) herausdrehen, Zylinderkopfhaube (1) und Dichtung entnehmen.

1

© 39131 0

Motor auf Ventilüberschneidung stellen z Kurbelwelle bis zum Erreichen der Ventilüberschneidung an Zylinder Nr. 1 drehen. 01 63

© 39132 0 © 11/2004

1/4

0312 1455 - 0138

Zylinderkopf W 01-01-01

2011

Hinweis Ventilüberschneidung bedeutet: - Auslassventil ist noch nicht geschlossen. - Einlassventil beginnt zu öffnen.

© 39133 0

6

Ventilspiel prüfen z Anordnung der Ein- und Auslassventile. - IN = Einlassventil - EX = Auslassventil

EX

IN

EX

IN

EX

IN

EX

IN

© 39134 0

z Ventilspieleinstellung mit Fühlerlehrenblatt am entsprechenden Zylinder prüfen. 01 63

01 61

01 62

Hinweis Das Fühlerlehrenblatt muss sich mit geringem Widerstand zwischen Kipphebelgleitfläche und Ventil durchführen lassen.

© 39135 0 © 11/2004

2/4

0312 1455 - 0138

Zylinderkopf W 01-01-01

2011 Ventilspiel einstellen z Kontermutter (1) lösen. z Ventilspiel durch Drehen der Einstellschraube (2) korrigieren.

Hinweis - Bei zu kleinem Ventilspiel, Einstellschraube herausdrehen. - Bei zu großem Ventilspiel, Einstellschraube hereindrehen. 01 61

2

01 62

1

© 39136 0

6

z Kontermutter (1) festdrehen.

Hinweis Einstellschraube (2) beim Festdrehen der Kontermutter nicht mehr verdrehen. 01003

z Ventilspiel nochmals mit Fühlerlehrenblatt überprüfen.

2

1 © 39137 0

Montage z Dichtfläche an Zylinderkopfhaube und Zylinderkopf reinigen. z Dichtung auflegen.

Hinweis Einbaulage beachten, der Steg (Pfeil) muss zum vorderen Deckel weisen.

© 39138 0 © 11/2004

3/4

0312 1455 - 0138

Zylinderkopf W 01-01-01

2011

z Zylinderkopfhaube aufsetzen und Schrauben wechselseitig festdrehen. 01004

© 39139 0

6

© 11/2004

4/4

0312 1455 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-02

2011 W 01-02-02

Kipphebel und Kipphebelbock ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 01-01-01

6

Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen z Schrauben (Pfeile) herausdrehen, Zylinderkopfhaube (1) und Dichtung entnehmen.

1

© 39131 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Kipphebel mit Kipphebelbock (2) entnehmen.

Hinweis - Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Verspannen der Kipphebelböcke zu vermeiden. - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen.

1

2 © 39140 0 © 11/2004

1/4

0312 1456 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-02

2011

z Stoßstangen (1) herausnehmen.

Hinweis Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen.

z Stoßstangen auf Beschädigung sichtprüfen.

1 1

© 39141 0

6

z Stoßstangen (1) einsetzen.

Hinweis - Zuordnung der Stoßstangen beachten. - Die Stoßstange muss mit dem Kugelkopf in der Pfanne des Stößels sitzen.

1 1

© 39141 0

Kipphebel und Kipphebelbock einbauen z Kontermutter der Einstellschrauben lösen und Einstellschrauben zurückdrehen.

1

z Kipphebelbock (1) ansetzen.

Hinweis Die Kugelköpfe müssen in den Pfannen der Stoßstangen (Pfeile) sitzen.

© 39142 0 © 11/2004

2/4

0312 1456 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-02

2011 z Schrauben (1) wechselseitig festdrehen.

Hinweis - Sicherstellen, dass die Stoßstangen beim Andrehen der Schrauben, nicht durch Ventilüberschneidung unter Belastung stehen. - Kipphebel zu den Stoßstangen/Ventilen ausrichten. 01002

z Ventilspiel prüfen und einstellen Î Arbeitskarte W 01-01-01.

1

© 39143 0

6

z Dichtfläche an Zylinderkopfhaube und Zylinderkopf reinigen. z Dichtung auflegen.

Hinweis Einbaulage beachten, der Steg (Pfeil) muss zum vorderen Deckel weisen.

© 39138 0

z Zylinderkopfhaube aufsetzen und Schrauben wechselseitig festdrehen. 01004

© 39139 0 © 11/2004

3/4

0312 1456 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1456 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-06

2011 W 01-02-06

Kipphebel und Kipphebelbock zerlegen und komplettieren, prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Innenmessgerät Bügelmessschraube

- W 01-02-02

6

Kipphebelbock zerlegen

1

z Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02. z Sicherungsringe (1) abbauen.

1

© 39144 0

z Kipphebel abnehmen.

© 39145 0 © 11/2004

1/4

0312 1457 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-06

2011

Kipphebel prüfen z Kipphebelbohrung mit Innenmessgerät messen. 01 72

01 73

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der Kipphebel ausgetauscht werden.

© 39032 0

6

z Kontermutter (1) abschrauben und Einstellschraube (1) herausdrehen.

1

2

© 39146 0

z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen. z Ölkanäle (Pfeile) auf freien Durchgang prüfen.

© 39147 0 © 11/2004

2/4

0312 1457 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-06

2011 z Einstellschraube (2) in den Kipphebel eindrehen und Kontermutter (1) andrehen.

1

2

© 39146 0

6

Kipphebelachse prüfen z Kipphebelachsendurchmesser mit Bügelmessschraube messen. 01 74

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der Kipphebelbock ausgetauscht werden.

© 39148 0

Kipphebelbock komplettieren z Kipphebel (1) auf Kipphebelachse (2) schieben.

Hinweis - Kipphebelachse (2) leicht einölen. - Die Kipphebelgleitfläche (3) muss zu der Seite mit der Kerbe (Pfeil) weisen.

1

2

3

© 39149 0 © 11/2004

3/4

0312 1457 - 0138

Zylinderkopf W 01-02-06

2011

z Sicherungsringe (1) anbauen.

Hinweis Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in der Nut achten.

1

z Kipphebel und Kipphebelbock einbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02.

1 © 39150 0

6

© 11/2004

4/4

0312 1457 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011 W 01-04-04

Zylinderkopf abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 01-02-02 - W 06-07-03 - W 07-07-01 - W 09-11-01 - W 13-02-03

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr 100 750 - Messvorrichtung

6

Zylinderkopf abbauen z Luftansaugrohr ausbauen Î Arbeitskarte W 06-07-03. z Einspritzventil ausbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01. z Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02. Bei FM-, BFM-Motoren z Generator abbauen Î Arbeitskarte W 13-02-03.

© 39445 0

Bei FL-, BFL-Motoren z Kühlgebläse abbauen Î Arbeitskarte W 09-11-01.

Hinweis Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderzuordnung beachten.

© 39151 0 © 11/2004

1/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen, Zylinderkopf (1) und Dichtung abnehmen. z Dichtflächen an Zylinderkopf und Kurbelgehäuse reinigen.

1

© 39155 0

6

Zylinderkopfdichtung ermitteln

Hinweis - Zur Ermittlung der Zylinderkopfdichtung muss der Kolbenüberstand an allen Kolben gemessen werden. - Die Zylinderkopfdichtung muss nach dem größten gemessenen Kolbenüberstand ausgewählt werden.

© 39208 0

Kolben-OT ermitteln z Kurbelwelle drehen, bis der Kolben bündig mit dem Kurbelgehäuse abschließt.

Hinweis Kurbelwelle in Motordrehrichtung drehen.

© 39156 0 © 11/2004

2/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011 z Abstandsplättchen (1) und Messbrücke (2) auf Kurbelgehäuse aufsetzen. z Messuhr in Messbrücke einsetzen und den Taststift unter Vorspannung auf dem Kolbenboden positionieren (Pfeil).

2

z Kurbelwelle gleichmäßig weiterdrehen, bis der Wendepunkt des Zeigers auf der Messuhr erreicht ist. Kolben steht nun in OT.

1

1

© 39157 0

6

Kolbenüberstand ermitteln z Messbrücke und Abstandsplättchen umsetzen. z Taststift der Messuhr, unter Vorspannung, auf die Dichtfläche des Kurbelgehäuses ansetzen (Pfeil). z Messuhr auf "0" justieren.

© 39158 0

z Messpunkte abnehmen.

1

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen des Kolbenüberstandes an den Punkten "1" und "2".

2 © 34151 1 © 11/2004

3/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011

z Messbrücke auf den Abstandsplättchen so versetzen, dass der Taststift auf den vorgegebenen Messpunkten aufliegt.

Hinweis - Messpunkte, siehe Schematische Darstellung. - Der Taststift darf nicht auf der Beschriftung des Kolbens positioniert werden. z Größten Messwert notieren.

© 39159 0

6

z Zylinderkopfdichtung entsprechend dem größten gemessenen Kolbenüberstand auswählen. 02 75

02 76

02 77

z Beispiel: Kolbenüberstand = 0,73 mm, entspricht Zylinderkopfdichtung mit 2 Kerben (Pfeil).

© 39160 0

Zylinderkopf anbauen z Auf Vorhandensein der Spannstifte (Pfeile) achten.

© 39161 0 © 11/2004

4/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011 z Neue Zylinderkopfdichtung auflegen.

Hinweis - Dichtflächen für die Zylinderkopfdichtung müssen sauber und ölfrei sein. - Kennzeichnung „OBEN / TOP“ muss nach oben weisen.

© 39162 0

6

z Zylinderkopf aufsetzen, Zylinderkopfschrauben leicht einölen und andrehen.

Hinweis Zylinderkopfschrauben können bei Nachweisbarkeit max. 5x wiederverwendet werden. 01 98

© 39163 0

Anziehreihenfolge 2-Zylinder z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen. 01001

4

2

6

5

1

3

© 39152 0 © 11/2004

5/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011

Anziehreihenfolge 3-Zylinder z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen. 01001

7

3

4

6

5

1

2

8

© 39153 0

6

Anziehreihenfolge 4-Zylinder z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen. 01001

8

6

4

5

9

10

3

1

2

7

© 39154 0

Bei FM-, BFM-Motoren z Generator anbauen Î Arbeitskarte W 13-02-03.

© 39445 0 © 11/2004

6/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011 Bei FL-, BFL-Motoren z Kühlgebläse anbauen Î Arbeitskarte W 09-11-01. z Kipphebel und Kipphebelbock einbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02. z Einspritzventil einbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01. z Luftansaugrohr einbauen Î Arbeitskarte W 06-07-03.

© 39234 0

6

© 11/2004

7/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-04-04

2011

Notizen

6

© 11/2004

8/8

0312 1458 - 0138

Zylinderkopf W 01-05-01

2011 W 01-05-01

Ventile ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Messschieber 8024 - Montagezange 9017 - Montagehebel

- W 01-04-04

- Spezialwerkzeuge 120 900 - Aufspannbock 120 910 - Aufspannplatte 121 410 - Montagewerkzeug

6

Ventile ausbauen z Zylinderkopf abbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04.

1

z Aufspannbock (1) an Aufspannplatte (2) anbauen. z Zylinderkopf an Aufspannbock anbauen.

2 © 39164 0

z Ventilmontagehebel (1) anbauen. z Ventilfeder mit Ventilmontagehebel niederdrücken und beide Klemmkegel (2) entnehmen. z Ventilfederteller, Ventilfedern und Ventile entnehmen.

1

z Ventilmontagehebel abbauen.

2

© 39165 0 © 11/2004

1/4

0312 1459 - 0138

Zylinderkopf W 01-05-01

2011

z Ventilschaftabdichtung mit Ventildichtringzange ausbauen.

© 39166 0

6

z Zylinderkopf reinigen, kontrollieren und auf Beschädigung sichtprüfen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

© 39167 0

Ventile einbauen z Ventilfederlänge mit Messschieber messen.

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die Ventilfeder ausgetauscht werden. 01 51

© 35856 1 © 11/2004

2/4

0312 1459 - 0138

Zylinderkopf W 01-05-01

2011 z Ventil einsetzen, gegenhalten und Schutzhülse (1) auf den Ventilschaft stecken.

Hinweis - Ventilschaft leicht einölen. - Vor jeder Montage der Ventilschaftabdichtung sind die Ventilkeilnuten mit der Schutzhülse (1) oder Klebefolie abzudecken.

1

© 33889 1

6

z Neue Ventilschaftabdichtung über die Schutzhülse schieben (Pfeil).

© 33890 1

z Schutzhülse entfernen. z Ventilschaftabdichtung mit Montagewerkzeug (1) bis Anlage eindrücken.

1

© 39168 0 © 11/2004

3/4

0312 1459 - 0138

Zylinderkopf W 01-05-01

2011

z Ventilfeder (1) und Ventilfederteller (2) einsetzen.

2

1

© 39169 0

6

z Ventilmontagehebel anbauen. z Ventilfeder mit Ventilmontagehebel niederdrücken und beide Klemmkegel (1) einsetzen.

Hinweis Auf korrekten Sitz der Klemmkegel in den Ventilkeilnuten achten.

1

© 39170 0

z Ventilmontagehebel abbauen. z Zylinderkopf von Aufspannbock abbauen. z Zylinderkopf anbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04.

© 39171 0 © 11/2004

4/4

0312 1459 - 0138

Zylinderkopf W 01-05-04

2011 W 01-05-04

Ventile prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Bügelmessschraube Messschieber

- W 01-05-01

Hinweis - Alle Ventile reinigen. - Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss das Ventil ausgetauscht werden.

6

Ventilschaftdurchmesser z Ventile ausbauen Î Arbeitskarte W 01-05-01. z Ventilschaftdurchmesser mit Bügelmessschraube messen. 01 31

01 32

© 42182 0

Ventilrandstärke z Ventilrandstärke mit Messschieber messen. 01 35

01 36

© 42183 0 © 11/2004

1/2

0312 1460 - 0138

Zylinderkopf W 01-05-04

2011

Ventiltellerdurchmesser z Ventiltellerdurchmesser mit Messschieber messen. 01 37

01 38

z Ventile einbauen Î Arbeitskarte W 01-05-01.

© 42184 0

6

© 11/2004

2/2

0312 1460 - 0138

Zylinderkopf W 01-06-03

2011 W 01-06-03

Ventilführung prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Magnet-Messstativ

- W 01-05-01

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr

Hinweis - Zum Prüfen werden neue Ventile verwendet. - Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die Ventilführung ausgetauscht werden.

6

Ventilführung prüfen z Ventile ausbauen Î Arbeitskarte W 01-05-01. z Ventilführung auf Verschleiß sichtprüfen. z Magnet-Messstativ anbringen und Messuhr einsetzen. z Neues Ventil einsetzen. z Taststift unter Vorspannung an den Ventilteller ansetzen (Pfeil) und Messuhr auf „0“ justieren.

© 33881 1

Ventilschaftspiel messen z Ventil in Pfeilrichtung hin und her bewegen.

Hinweis - Zum Messen des Ventilschaftspieles muss das Ventilschaftende mit der Ventilführung abschließen. - Der gesamte Kippweg muss berücksichtigt werden. 01 33

01 34

© 39172 0 © 11/2004

1/2

0312 1461 - 0138

Zylinderkopf W 01-06-03

2011

z Magnet-Messstativ und Messuhr abbauen. z Ventile einbauen Î Arbeitskarte W 01-05-01.

© 39173 0

6

© 11/2004

2/2

0312 1461 - 0138

Zylinderkopf I 01-07-07

2011 I 01-07-07

Ventilsitzring bearbeiten Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Messschieber Ventilsitz-Drehgerät

- W 01-05-01 - W 01-07-08

Hinweis - Der Ventilsitzring ist im eingebauten Zustand, im Zylinderkopf, nachzuarbeiten. - Beim Umgang mit dem Ventilsitz-Drehgerät ist die jeweilige Bedienungsanleitung des Herstellers zu beachten.

6

Ventilsitzring prüfen z Ventilrückstand prüfen Î Arbeitskarte W 01-07-08. z Ventile und Ventilschaftabdichtungen ausbauen Î Arbeitskarte W 01-05-01.

© 39175 0

z Ventilsitzringe auf festen Sitz und Beschädigung prüfen.

Hinweis Wenn die Verschleißgrenze von Ventilsitz und Ventilrückstand noch nicht erreicht ist und an der Ventilsitzfläche keine Durchbrenner, Durchbläser, Risse oder Einschlagspuren vorhanden sind, besteht die Möglichkeit den Ventilsitzring zur Weiterverwendung nachzuarbeiten.

© 39167 0 © 11/2004

1/4

0312 1462 - 0138

Zylinderkopf I 01-07-07

2011

Ventilsitzring bearbeiten z Ventilsitz-Drehgerät anbauen.

Hinweis Unterschiedliche Ventilsitzwinkel beachten.

01 47

01 48

© 39353 0

6

z Venitlsitz vorsichtig ausdrehen bis er rundum plan ist.

Hinweis - Nicht mehr Material als notwendig vom Ventilsitz abnehmen. - Ventilsitz nach jedem Schnitt kontrollieren.

© 39353 0

z Ventilsitzbreite mit Messschieber messen. 01 41

01 42

© 39379 0 © 11/2004

2/4

0312 1462 - 0138

Zylinderkopf I 01-07-07

2011 Hinweis Der Ventilsitz wird beim Nacharbeiten etwas breiter. Falls erforderlich, kann die Ventilsitzbreite durch Nacharbeiten des äußeren Korrekturwinkels (1) gegebenenfalls auch des inneren Korrekturwinkels (2) verringert werden. 01 41

1

01 42

z Ventilsitz-Drehgerät abbauen. z Bearbeitungsspäne entfernen.

2 © 39393 0

6

Tragbild prüfen z Sitzfläche des Ventilkegels dünn mit Tuschierfarbe bestreichen. z Ventil einsetzen und 45° bis 90° verdrehen. z Ventil entnehmen und Tragbild prüfen.

Hinweis Zwischen Ventilkegel und Ventilsitzring muss ein zusammenhängender umlaufender Trag am größten Ventilsitzdurchmesser (Außentrag) mit einem Radialtraganteil von 60 bis 100% gewährleistet sein.

© 39461 0

z Ventil und Ventilsitzring reinigen. z Ventilrückstand prüfen Î Arbeitskarte W 01-07-08.

Hinweis Ventilsitz nicht mit Läppmasse nachbearbeiten.

© 39052 0 © 11/2004

3/4

0312 1462 - 0138

Zylinderkopf I 01-07-07

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1462 - 0138

Zylinderkopf W 01-07-08

2011 W 01-07-08

Ventilrückstand prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Tiefenmessschieber

- W 01-04-04

- Spezialwerkzeuge 120 900 - Aufspannbock 120 910 - Aufspannplatte

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der Ventilsitzring oder das Ventil einzeln, ggf. gemeinsam ausgetauscht werden.

6

Ventilrückstand prüfen z Zylinderkopf abbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04.

1

z Aufspannbock (1) an Aufspannplatte (2) anbauen. z Zylinderkopf auf Aufspannbock montieren.

2 © 39164 0

z Ventilrückstand mit Tiefenmessschieber vom Ventilteller zur Zylinderkopfdichtfläche messen. 01 45

01 46

© 39175 0 © 11/2004

1/2

0312 1463 - 0138

Zylinderkopf W 01-07-08

2011

z Zylinderkopf von Aufspannbock (1) abbauen. z Aufspannbock von Aufspannplatte (2) abbauen.

1

z Zylinderkopf anbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04.

2 © 39164 0

6

© 11/2004

2/2

0312 1463 - 0138

Triebwerk W 02-01-07

2011 W 02-01-07

Kurbelwelle prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Magnet-Messstativ Bügelmessschraube Innenmessgerät Prismen Härteprüfer

- W 02-04-01

Hinweis Die Kennzeichnung der Nacharbeitsstufen erfolgt auf der Außenkontur der schwungradseitigen Kurbelwellenwange. H = geschliffene Hauptlagerzapfen P = geschliffene Pleuellagerzapfen

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr

Hinweis Bei verschlissener Kurbelwelle besteht die Möglichkeit die Kurbelwelle in unseren Service-Centern instand setzen zu lassen.

6

Lagerzapfenhärte prüfen z Kurbelwelle ausbauen Î Arbeitskarte W 02-04-01. z Kurbelwelle auf Prismen legen.

© 39176 0

z Lagerzapfen mit Härteprüfer prüfen.

Hinweis Die Umrechnung der Messwerte ist nach der Tabelle des Messgerätes vorzunehmen. 02 07

© 39177 0 © 11/2004

1/4

0312 1464 - 0138

Triebwerk W 02-01-07

2011

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen der Lagerzapfen an den Punkten „1“ und „2“ in den Ebenen „a“ und „b“.

© 36424 1

6

Durchmesser der Hauptlagerzapfen prüfen z Hauptlagerzapfen mit Bügelmessschraube messen.

Hinweis Messpunkte, siehe Schematische Darstellung

02 03

02 04

02 05

02 06

© 39178 0

Durchmesser der Hublagerzapfen prüfen z Hublagerzapfen mit Bügelmessschraube messen.

Hinweis Messpunkte, siehe Schematische Darstellung

02 22

02 23

02 24

02 25

© 39179 0 © 11/2004

2/4

0312 1464 - 0138

Triebwerk W 02-01-07

2011 Rundlauf prüfen z Magnet-Messstativ anbringen und Messuhr einsetzen. z Taststift unter Vorspannung auf den Hauptlagerzapfen ansetzen (Pfeil) und Messuhr auf „0“ justieren. z Kurbelwelle gleichmäßig drehen und Rundlauf prüfen. 02 26

z Magnet-Messstativ und Messuhr abbauen.

© 39180 0

6

Passlagerbreite messen z Bügelmessschraube auf 35 mm einstellen. z Innenmessgerät zwischen die Prüfflächen der Bügelmessschraube schieben und auf "0" stellen

© 35825 1

z Passlagerbreite mit Innenmessgerät zwischen den Anlageflächen der Anlaufringe messen. z Messwert notieren (Maß "A"). 02 11

02 12

02 13

Hinweis Das Maß "A" wird zur Axialspiel Ermittlung benötigt.

© 39181 0 © 11/2004

3/4

0312 1464 - 0138

Triebwerk W 02-01-07

2011

Axialspiel prüfen z Anlaufringhälften an Passlagerdeckel anlegen (Pfeile). z Breite mit Bügelmessschraube messen. z Messwert notieren (Maß "B").

Hinweis Das Maß "B" wird zur Axialspiel Ermittlung benötigt.

© 35827 1

6

z Axialspiel ermitteln. Axialspiel = Maß "A" - Maß "B"

Beispiel:

02 34

Maß "A"

35,00 mm

-

Maß "B"

34,80 mm

=

Axialspiel

0,20 mm

z Entsprechende Anlaufringhälften verwenden. 02 35

02 36

Sichtprüfung z Laufflächen (Pfeile) der Wellendichtringe sichtprüfen. z Kurbelwelle einbauen Î Arbeitskarte W 02-04-01.

© 39182 0 © 11/2004

4/4

0312 1464 - 0138

Triebwerk W 02-02-02

2011 W 02-02-02

Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Montagehebel

- W 12-06-01

- Spezialwerkzeuge 142 860 - Montagewerkzeug

6

Kurbelwellendichtring ausbauen z Schwungrad abbauen Î Arbeitskarte W 12-06-01. z Kurbelwellendichtring (Pfeil) mit einem Dorn in seinem Sitz lösen.

© 39506 0

z Vorsichtig ein Loch (min. 3 mm Ø) in den Kurbelwellendichtring bohren.

Hinweis - Bohrer dick mit Fett bestreichen, damit keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse fallen. - Hinteren Deckel und Kurbelwelle nicht beschädigen.

© 39507 0 © 11/2004

1/4

0312 1465 - 0138

Triebwerk W 02-02-02

2011

z Blechschraube (1) mit Scheibe eindrehen.

1

© 39508 0

6

z Kurbelwellendichtring mit geeignetem Werkzeug, z.B. Montagehebel, herausziehen. z Lauffläche des Kurbelwellenflansches und hinteren Deckel sichtprüfen.

© 39509 0

Kurbelwellendichtring einbauen z Dichtlippe des neuen Kurbelwellendichtringes mit Motoröl leicht einölen.

2

z Kurbelwellendichtring (1) auf Montagehülse (2) aufsetzen.

1

Hinweis Die Dichtlippe muss bei der Montage zur Kurbelwelle weisen.

© 39510 0 © 11/2004

2/4

0312 1465 - 0138

Triebwerk W 02-02-02

2011 Hinweis Einbautiefe X = ca. 2,5 mm des Kurbelwellendichtringes.

X © 39352 0

6

z Kurbelwellendichtring mit Montagewerkzeug eintreiben.

Hinweis Einbautiefe beachten. z Schwungrad anbauen Î Arbeitskarte W 12-06-01.

© 39511 0

© 11/2004

3/4

0312 1465 - 0138

Triebwerk W 02-02-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1465 - 0138

Triebwerk W 02-02-04

2011 W 02-02-04

Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradgegenseite) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 9017 - Montagehebel

- W 03-08-01 - W 04-04-12 alte Ausführung - W 04-04-12 neue Ausführung

- Spezialwerkzeuge 100 700 - Einstellbolzen 142 850 - Montagewerkzeug

6

Kurbelwellendichtring ausbauen z Zahnriemen und Spannrolle ausbauen, Nockenwellen-Zahnriemenrad lösen Î Arbeitskarte W 04-04-12 alte Ausführung. Î Arbeitskarte W 04-04-12 neue Ausführung. z Kurbelwellenzahnrad abbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01. z Kurbelwellendichtring mit einem Dorn von seinem Sitz lösen.

© 39650 0

z Vorsichtig ein Loch (min. 3 mm Ø) in den Kurbelwellendichtring bohren.

Hinweis - Bohrer dick mit Fett bestreichen, damit keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse fallen. - Vorderen Deckel und Kurbelwelle nicht beschädigen.

© 39651 0 © 11/2004

1/4

0312 1466 - 0138

Triebwerk W 02-02-04

2011

z Blechschraube (1) mit Scheibe eindrehen.

1

© 39652 0

6

z Kurbelwellendichtring mit geeignetem Werkzeug, z.B. Montagehebel, herausziehen. z Lauffläche des Kurbelwellenflansches und vorderen Deckel sichtprüfen.

© 39653 0

Kurbelwellendichtring einbauen z Dichtlippe des neuen Kurbelwellendichtringes mit Motoröl leicht einölen.

1

z Kurbelwellendichtring (1) auf Montagewerkzeug (2) aufsetzen.

2

Hinweis Die Dichtlippe muss bei der Montage zur Kurbelwelle weisen.

© 39515 0 © 11/2004

2/4

0312 1466 - 0138

Triebwerk W 02-02-04

2011 z Kurbelwellendichtring mit Montagewerkzeug ansetzen und Schraube andrehen.

© 39654 0

6

z Montagewerkzeug, durch Eindrehen der Schraube, bis Anschlag einziehen.

Hinweis Einbautiefe des Kurbelwellendichtringes wird durch das Montagewerkzeug bestimmt. z Schraube herausdrehen und Montagewerkzeug abnehmen. z Kurbelwellenzahnrad anbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01. z Zahnriemen und Spannrolle einbauen, Nockenwellen-Zahnriemenrad befestigen Î Arbeitskarte W 04-04-12 alte Ausführung. Î Arbeitskarte W 04-04-12 neue Ausführung. © 39655 0

© 11/2004

3/4

0312 1466 - 0138

Triebwerk W 02-02-04

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1466 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011 W 02-03-01

Pleuelstange prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Bügelmessschraube Innenmessgerät Pleuelprüfgerät 8021 - Stecknuss SW15

- W 02-03-03

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr

Hinweis Die Pleuelstange ist ausgebaut und der Kolben abgebaut.

6

Kolbenbolzenbuchse prüfen Innenmessgerät vorbereiten z Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in Innenmessgerät montieren. z Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenmessgerät montieren. z Bügelmessschraube auf: - 26 mm bei FL/M-Motoren - 30 mm bei BFL/M-Motoren einstellen. z Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr am Wendepunkt des Zeigers auf „0“ stellen. © 34768 1

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen der Kolbenbolzenbuchse an den Punkten „a“ und „b“ in den Ebenen „1“ und „2“.

a

b

a

b

1

2

© 37239 0 © 11/2004

1/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011

z Kolbenbolzenbuchse mit Innenmessgerät messen. Innenmessgerät in die Kolbenbolzenbuchse einsetzen. z Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen Messpunkten auspendeln und Messwert am Wendepunkt des Zeigers ablesen.

Hinweis - Kolbenbolzenbuchse eingepresst. - Messpunkte, siehe Schematische Darstellung. 02 43

z Kolbenbolzenbuchse ausund einbauen Î Arbeitskarte W 02-03-03.

6

© 34770 1

Durchmesser des Kolbenbolzens prüfen z Kolbenbolzen mit Bügelmessschraube messen. 02 61

© 35908 1

Beispiel:

Kolbenbolzenspiel ermitteln

Hinweis Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus der Differenz des KolbenbolzenbuchsenInnendurchmessers "A" und dem Durchmesser des Kolbenbolzens "B".

Maß "A"

26,035 mm

—

Maß "B"

26,000 mm

=

Kolbenbolzenspiel

0,035 mm

02 45

© 11/2004

2/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011 Pleuellagerbohrung prüfen z Pleuellagerdeckel an Pleuelstange ansetzen.

Hinweis

1

Die Nummernkennzeichnung (1) auf der Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel müssen identisch sein und sich bei der Montage gegenüber stehen.

© 39322 0

6

z Muttern festdrehen.

Hinweis Zwölfkant-Steckschlüssel-Einsatz verwenden. 02020

© 39323 0

Innenmessgerät vorbereiten z Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in Innenmessgerät montieren. z Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenmessgerät montieren. z Bügelmessschraube auf 58,50 mm einstellen. z Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr am Wendepunkt des Zeigers auf „0“ stellen.

© 36094 1 © 11/2004

3/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen der Pleuellagerbohrung an den Punkten „a“ und „b“ in den Ebenen „1“ und „2“.

a

b

a

b

1

2

© 37239 0

6

z Pleuellagerbohrung mit Innenmessgerät messen. Innenmessgerät in die Pleuellagerbohrung einsetzen. z Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen Messpunkten auspendeln und Messwert am Wendepunkt des Zeigers ablesen.

Hinweis Weichen die Messwerte geringfügig ab, sind zusätzliche Messungen mit neuen Lagerschalen durchzuführen. 02 55

© 39324 0

Pleuellagerschalen-Innendurchmesser prüfen z Muttern abschrauben und Pleuellagerdeckel abnehmen. z Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.

Hinweis - Zuordnung der Lagerschalen beachten. - Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2) eingreifen.

2

1

© 39325 0 © 11/2004

4/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011 z Pleuellagerschale in den zugehörigen Pleuellagerdeckel einsetzen.

Hinweis Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2) eingreifen.

2

1

© 39326 0

6

z Pleuellagerdeckel ansetzen und Muttern andrehen.

Hinweis Die Nummernkennzeichnung (1) auf der Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel müssen identisch sein und sich bei der Montage gegenüber stehen.

1 © 39327 0

z Muttern festdrehen.

Hinweis Zwölfkant-Steckschlüssel-Einsatz verwenden. 02020

© 39328 0 © 11/2004

5/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011

Innenmessgerät vorbereiten z Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in Innenmessgerät montieren. z Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenmessgerät montieren. z Bügelmessschraube auf 55 mm einstellen. z Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr am Wendepunkt des Zeigers auf „0“ stellen.

© 36094 1

6

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen des Pleuellagerschalen-Innendurchmessers an den Punkten „a“ und „b“ in den Ebenen „1“ und „2“.

a

b

a

b

1

2

© 37239 0

z Pleuellagerschalen-Innendurchmesser mit Innenmessgerät messen. Innenmessgerät zwischen den Pleuellagerschalen einsetzen. z Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen Messpunkten auspendeln und Messwert am Wendepunkt des Zeigers ablesen.

Hinweis - Liegen die Werte bis max. 0,015 mm über den Lagertoleranzen, kann die Pleuelstange weiter verwendet werden. - Ist der Grenzwert erreicht, muss die Pleuelstange ausgetauscht werden. 02 52

02 53

02 54

© 39329 0 © 11/2004

6/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011 Pleuellagerspiel ermitteln

Beispiel:

Hinweis Das Pleuellagerspiel ergibt sich aus der Differenz des PleuellagerschalenInnendurchmessers "A" und dem Durchmesser des Hublagerzapfens "B".

02 56

Maß "A"

35,00 mm

—

Maß "B"

34,80 mm

=

Pleuellagerspiel

0,20 mm

02 57

z Muttern abschrauben und Pleuellagerdeckel abnehmen.

6

Pleuelstange - Parallelität prüfen z Pleuelstange ohne Lagerschalen auf dem Pleuelprüfgerät prüfen. z Zulässige Abweichung "a" = max. 0,03 mm bei einem Abstand von "X" = 100 mm.

© 35880 1

Pleuelstange - Winkeligkeit prüfen z Zulässige Abweichung "A" zu "B" = max. 0,03 mm bei einem Abstand von "X" = 100 mm.

Hinweis Ein Richten der Pleuelstange ist nicht zulässig.

© 35881 1 © 11/2004

7/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

8/8

0312 1467 - 0138

Triebwerk W 02-03-03

2011 W 02-03-03

Kolbenbolzenbuchse ausund einbauen Werkzeug

Hinweis

- Handelsübliche Werkzeuge

- Die Pleuelstange ist ausgebaut und der Kolben abgebaut. - Die Kolbenbolzenbuchse muss nach der Montage mechanisch bearbeitet werden.

- Spezialwerkzeuge 131 340 - Montagewerkzeug für FL/MMotoren 131 350 - Montagewerkzeug für BF/MMotoren

Verweise - W 02-09-03

6

z Kolben und Pleuelstange ausbauen Î Arbeitskarte W 02-09-03.

4

Kolbenbolzenbuchse ausbauen z Ausziehbuchse (1) in Kolbenbolzenbuchse einsetzen. z Gegenlager (2) mit der offenen Seite an die Pleuelstange ansetzen und Schraube (3) einstecken.

3 2

1

z Unterlegscheibe aufstecken und Mutter (4) andrehen.

Hinweis - 131 340 für FL/M-Motoren. - 131 350 für BFL/M-Motoren. © 39330 0

z Kolbenbolzenbuchse herausziehen. z Demontagewerkzeug zerlegen und Kolbenbolzenbuchse entnehmen.

© 39331 0 © 11/2004

1/4

0312 1468 - 0138

Triebwerk W 02-03-03

2011

Kolbenbolzenbuchse einbauen z Kolbenbolzenbuchse an Pleuelstange ansetzen.

Hinweis

1

Auf Übereinstimmung der Ölbohrungen (1) in Kolbenbolzenbuchse und Pleuelstange achten.

© 39332 0

6

z Ausziehbuchse (1) in neue Kolbenbolzenbuchse einsetzen. z Gegenlager (2) mit der geschlossenen Seite, an die Pleuelstange ansetzen und Schraube (Pfeil) einstecken.

1

z Unterlegscheibe aufstecken und Mutter andrehen.

2

© 39333 0

z Kolbenbolzenbuchse bündig einziehen. z Demontagewerkzeug abbauen. z Übereinstimmung der Ölbohrungen in Kolbenbolzenbuchse und Pleuelstange nochmals prüfen.

© 39334 0 © 11/2004

2/4

0312 1468 - 0138

Triebwerk W 02-03-03

2011 Hinweis Die Kolbenbolzenbuchse muss nach der Montage mechanisch bearbeitet werden. 02 61

02 43

02 45

z Kolben und Pleuelstange einbauen Î Arbeitskarte W 02-09-03.

© 33855 1

6

© 11/2004

3/4

0312 1468 - 0138

Triebwerk W 02-03-03

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1468 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011 W 02-04-01

Kurbelwelle ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8021 - Stecknuss SW15

- W 02-01-07 - W 02-09-03 - W 03-08-01 - W 03-09-01

Hinweis Nur bei FL-, FM-Motoren: Bei Ersatz der Kurbelwelle und/oder des Kurbelgehäuses, muss die Kolbenklasse neu ermittelt werden.

Hilfsmittel - DEUTZ DW 74

6

Kurbelwelle ausbauen z Hinteren Deckel abbauen (Schwungradseite) Î Arbeitskarte W 03-09-01. z Vorderen Deckel abbauen (Schwungradgegenseite) Î Arbeitskarte W 03-08-01.

2

z Schrauben (1) herausdrehen und Ölansaugrohr (2) abnehmen.

1

© 39335 0

z Einstellbolzen (1) der Kurbelwellenarretierung herausdrehen.

1

© 39188 0 © 11/2004

1/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011

Alle Pleuellagerdeckel abbauen z Mutter (1) abschrauben und Pleuellagerdeckel (2) entnehmen.

Hinweis - Zwölfkant Steckschlüssel-Einsatz verwenden. - Pleuellagerdeckel der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderreihenfolge beachten. - Kurbelwelle nicht drehen.

2

1

z Pleuellagerdeckel und Pleuellagerschale entnehmen.

© 39336 0

6

Passlager- und alle Hauptlagerdeckel abbauen z Schrauben (1) herausdrehen.

1

© 39337 0

z Passlagerdeckel (1), Lagerschale und beide Anlaufringhälften (Pfeile) entnehmen. z Hauptlagerdeckel (2) und Lagerschalen entnehmen.

Hinweis

1

Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderreihenfolge beachten.

2

2

© 39338 0 © 11/2004

2/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011 z Kurbelwelle entnehmen.

© 39339 0

6

z Alle Hauptlagerschalen (1) und alle Pleuellagerschalen (2) entnehmen.

Hinweis Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderreihenfolge beachten. z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

1

z Axialspiel der Kurbelwelle prüfen Î Arbeitskarte W 02-01-07.

2

© 39340 0

Nur bei FL- und FM-Motoren

Hinweis Bei Ersatz der Kurbelwelle und/oder des Kurbelgehäuses, muss zur Bestimmung der Kolbenklasse der Abstand von der Zylinderkopfdichtfläche bis zum höchsten Punkt des Hublagerzapfens in OT-Stellung neu ermittelt werden. z Kolben und Pleuelstange ausund einbauen Î Arbeitskarte W 02-09-03.

© 39251 0 © 11/2004

3/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011

Kurbelwelle einbauen z Hauptlagerschalen in Kurbelgehäuse einsetzen.

Hinweis

1

- Zuordnung der Lagerschale beachten. - Die Verdrehsicherung (1) muss in die Nut (2) eingreifen.

2

© 39341 0

6

z Hauptlagerschale in den zugehörigen Hauptlagerdeckel einsetzen.

1

Hinweis - Zuordnung der Hauptlagerdeckel beachten. - Die Verdrehsicherung (1) muss in die Nut (2) eingreifen.

2

© 37043 1

z Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.

Hinweis - Zuordnung der Lagerschale beachten. - Die Verdrehsicherung (1) muss in die Nut (2) eingreifen.

1

2

© 39342 0 © 11/2004

4/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011 z Pleuellagerschale in den zugehörigen Pleuellagerdeckel einsetzen.

Hinweis - Zuordnung der Lagerschale beachten. - Die Verdrehsicherung (1) muss in die Nut (2) eingreifen.

2

1

© 39343 0

6

z Auf Vorhandensein aller Spannbuchsen (Pfeile) achten.

© 39344 0

z Alle Lagerflächen der Lagerzapfen und Lagerschalen leicht einölen. z Kurbelwelle vorsichtig in Kurbelgehäuse einsetzen.

Hinweis Die Pleuelstangen beim Einsetzen der Kurbelwelle nicht verkanten.

© 39339 0 © 11/2004

5/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011

z Beide Anlaufringhälften, mit Führungsnasen (Pfeil), mit etwas Fett am Passlagerdeckel ankleben.

Hinweis

1

- Die Einbaulage des Passlagerdeckels ergibt sich aus der Nummernkennzeichnung (1): Nummer „1“ bei 2-Zylinder Nummer „2“ bei 3-Zylinder Nummer „3“ bei 4-Zylinder - Die Ölnut (2) muss zum Wangenspiegel der Kurbelwelle weisen.

2 © 39345 0

Passlager- und Hauptlagerdeckel anbauen z Passlagerdeckel (1) und Hauptlagerdeckel (2) entsprechend der Nummerierung einsetzen.

Hinweis

2

2

Zuordnung und Einbaulage beachten: - Lagerdeckel mit der Nummer "1" schwungradseitig einsetzen. - Die Anschrägung (Pfeil) muss zum vorderen Deckel weisen. 1

2

3

4

5

6

1 © 39346 0

z Alle Schrauben (1) von Passlager - und Hauptlagerdeckel leicht einölen und festdrehen.

Hinweis Schrauben können bei Nachweisbarkeit max. 3x verwendet werden, sonst grundsätzlich austauschen. 02010

1

© 39347 0 © 11/2004

6/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011 Alle Pleuellagerdeckel anbauen z Pleuelstangen vorsichtig an die Hublagerzapfen heranziehen.

© 39348 0

6

Hinweis - Zuordnung des Pleuellagerdeckels beachten. - Die Nummernkennzeichnung auf dem Pleuellagerdeckel und der Pleuelstange müssen identisch sein und sich bei der Montage gegenüber stehen (1). - Die Nummernkennzeichnung weist zur Bedienungsseite.

1

© 39349 0

z Muttern festdrehen.

Hinweis - Pleuelschrauben und Muttern können bei Nachweisbarkeit max. 5x verwendet werden, sonst grundsätzlich austauschen. - Zwölfkant Steckschlüssel-Einsatz verwenden. 02020

© 39350 0 © 11/2004

7/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011

z Dichtfläche an Ölansaugrohr und Kurbelgehäuse reinigen. z Dichtmittel DEUTZ DW 74 auf Ölansaugrohr (Pfeil) auftragen.

© 39351 0

6

z Ölansaugrohr (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen.

Hinweis Dichtmittel beim Ansetzen des Ölansaugrohres nicht verschieben.

2

08015

1

© 39335 0

z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

1

© 39188 0 © 11/2004

8/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011 z Kurbelwelle vorsichtig, in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn), bis zur Anlage an den Einstellbolzen drehen. z Hinteren Deckel anbauen (Schwungradseite) Î Arbeitskarte W 03-09-01. z Vorderen Deckel anbauen (Schwungradgegenseite) Î Arbeitskarte W 03-08-01.

© 39130 0

6

© 11/2004

9/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-04-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

10/10

0312 1469 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011 W 02-09-03

Kolben und Pleuelstange ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8021 - Stecknuss SW15

- W 01-04-04 - W 02-10-03 - W 08-04-06

- Spezialwerkzeuge 101 910 - Vorrichtung 130 630 - Kolbenringspannband 131 100 - Demontagewerkzeug

6

Hinweise zu den Kolbenklassen der Kolben Bei Ersatz eines Kolbens muss sichergestellt werden, dass die gleiche Kolbenklasse wieder verwendet wird.

Hinweis - Die Kolben sind durch unterschiedliche Kompressionshöhen in Kolbenklassen eingeteilt. - Die Kolbenklassen sind auf dem Kolbenboden mit einem "A" bzw. "B" (1) gekennzeichnet.

1

© 39249 0

Hinweis - Für FL- und FM-Motoren stehen Kolben mit unterschiedlichen Kompressionshöhen zur Verfügung. - Bei BFL- und BFM-Motoren werden ausschließlich Kolben mit der Kolbenklasse "A" (1) verwendet. 20 97

1

A

© 39174 0 © 11/2004

1/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011

Kolben und Pleuelstange ausbauen z Zylinderkopf abbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04. z Ölansaugrohr ausbauen Î Arbeitskarte W 08-04-06. z Ölmessstab (1) herausziehen.

1 © 39219 0

6

Pleuellagerdeckel abbauen z Hublagerzapfen in unteren Totpunkt (UT) stellen. z Muttern (1) abschrauben.

Hinweis - Zwölfkant Steckschlüssel-Einsatz verwenden. - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderreihenfolge beachten.

1

2

00 81

z Pleuellagerdeckel (2) und Pleuellagerschale entnehmen. © 39220 0

z Kolben und Pleuelstange ausdrücken.

Hinweis Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderreihenfolge beachten.

00 81

© 39221 0 © 11/2004

2/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011 z Pleuellagerschalen (1) entnehmen. z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

1 1 © 39240 0

6

Kolben von Pleuelstange abbauen z Demontagewerkzeug (1) in Kolbenbolzen einsetzen.

1

Achtung! !

Verletzungsgefahr! Sprengring springt ab. Immer Demontagewerkzeug benutzen.

© 39244 0

z Geeignetes Werkzeug in Mulde (1) ansetzen. z Sprengringe (2) beidseitig entfernen und Kolbenbolzen (3) herausdrücken.

Hinweis Zur besseren Darstellung sind die Werkzeuge nicht eingesetzt.

1

z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

2

3 © 39248 0 © 11/2004

3/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011

Nur bei FL-, FM-Motoren Kolbenklasse ermitteln

Hinweis Wenn die Kurbelwelle und/oder das Kurbelgehäuse ersetzt werden, muss die Kolbenklasse für jeden einzelnen Zylinder neu ermittelt werden. z Hublagerzapfen des jeweiligen Zylinders in oberen Totpunkt (OT) stellen.

© 39250 0

6

z Abstand mit Tiefenmessschieber, von Zylinderkopfdichtfläche bis zum höchsten Punkt des Hublagerzapfens in OT-Stellung, messen.

Hinweis Die Dichtfläche muss sauber sein. z Messwert ablesen und notieren.

© 39251 0

z Kolbenklasse (1) je Zylinder auswählen. 20 79

Hinweis Bei Untermaßstufen der Kurbelwelle sind zu den Werten in den Technischen Daten jeweils 0,125 mm hinzuzählen.

1

© 39249 0 © 11/2004

4/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011 Pleuelstange und Kolben komplettieren

X

z Einen Sprengring einsetzen.

Hinweis - Der Ringstoß muss zum Kolbenboden weisen, X = +/- 20° - Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in der Nut achten.

© 39257 0

6

z Pleuelstange in Kolben einsetzen.

Hinweis 6010

Das Symbol Schwungrad/Kurbelwelle (1), auf dem Kolbenboden, muss nach links und die Nummernkennzeichnung (2), auf der Pleuelstange, nach oben weisen.

2

1

© 39259 0

z Kolbenbolzen leicht einölen und eindrücken. z Zweiten Sprengring einsetzen.

Hinweis - Der Ringstoß muss zum Kolbenboden weisen. - Auf korrekten Sitz des Sprengringes in der Nut achten.

© 39260 0 © 11/2004

5/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011

Kolben und Pleuelstange einbauen z Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.

Hinweis - Zuordnung der Lagerschalen beachten. - Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2) eingreifen.

2

1

© 39282 0

6

z Pleuellagerschale in zugehörigen Pleuellagerdeckel einsetzen.

Hinweis Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2) eingreifen.

2

1

© 39283 0

z Kolbenringstöße ca. 120° zueinander versetzt anordnen. z Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen Î Arbeitskarte W 02-10-03.

© 36216 1 © 11/2004

6/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011 z Zylinderlauffläche, Kolben, Kolbenringe und Hublagerzapfen leicht einölen. z Kolbenringe mit Kolbenringspannband (1) spannen.

Hinweis Kolbenringe nicht mehr verdrehen.

1

© 39284 0

6

z Hublagerzapfen in unteren Totpunkt stellen.

Hinweis - Zylinderzuordnung des Kolbens beachten. - Kennzeichnung (1) zur Einbaulage auf dem Kolbenboden beachten, das Symbol Schwungrad/Kurbelwelle muss zum Schwungrad weisen. - Das Kolbenringspannband muss plan auf dem Kurbelgehäuse aufliegen. z Kolben mit Pleuelstange in den Zylinder einschieben.

1

© 39285 0

z Pleuelstange vorsichtig gegen den Hubzapfen drücken.

Hinweis Pleuelstange nicht mit Kurbelwelle verkanten.

© 39286 0 © 11/2004

7/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-03

2011

z Pleuellagerdeckel anbauen.

Hinweis - Zuordnung des Pleuellagerdeckels beachten. - Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel müssen identisch sein und sich bei der Montage gegenüber stehen. - Die Nummernkennzeichnung weist zur Bedienungsseite.

1

© 39287 0

6

z Muttern festdrehen.

Hinweis - Pleuelschrauben und Muttern können bei Nachweisbarkeit max. 5x verwendet werden, sonst grundsätzlich austauschen. - Zwölfkant Steckschlüssel-Einsatz verwenden. 02020

© 39290 0

z Ölmessstab (1) einstecken z Ölansaugrohr einbauen Î Arbeitskarte W 08-04-06. z Zylinderkopf anbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04.

1 © 39219 0 © 11/2004

8/8

0312 1470 - 0138

Triebwerk W 02-09-07

2011 W 02-09-07

Kolben prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Bügelmessschraube Innenmessgerät

- W 02-09-03

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der Kolben ausgetauscht werden.

6

Kolbenbolzenbohrung prüfen z Kolben von Pleuelstange abbauen Î Arbeitskarte W 02-09-03.

© 39054 0

Innenmessgerät vorbereiten z Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in Innenmessgerät montieren. z Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenmessgerät montieren. z Bügelmessschraube auf: - 26 mm bei FL/M-Motoren - 30 mm bei BFL/M-Motoren einstellen. z Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

© 34768 1 © 11/2004

1/4

0312 1471 - 0138

Triebwerk W 02-09-07

2011

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen der Kolbenbolzenbohrung an den Punkten "a" und "b" in den Ebenen „1“ und „2“.

a

b

a

b

1

2

© 37239 0

6

z Kolbenbolzenbohrung mit Innenmessgerät messen. Innenmessgerät in die Kolbenbolzenbohrung einsetzen. z Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen Messpunkten auspendeln und Messwert am Wendepunkt des Zeigers ablesen.

Hinweis Messpunkte, siehe Schematische Darstellung. 02 78

© 36484 1

Kolbendurchmesser prüfen

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen des Kolbendurchmessers an den Messpunkten „1, 2 und 3“, quer zur Kolbenbolzenbohrung.

3 2 1

© 37244 0 © 11/2004

2/4

0312 1471 - 0138

Triebwerk W 02-09-07

2011 z Kolbendurchmesser mit Bügelmessschraube messen.

Hinweis Messpunkte, siehe Schematische Darstellung. 02 71

02 72

02 73

z Pleuelstange mit Kolben komplettieren Î Arbeitskarte W 02-09-03.

© 39055 0

6

© 11/2004

3/4

0312 1471 - 0138

Triebwerk W 02-09-07

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1471 - 0138

Triebwerk W 02-10-03

2011 W 02-10-03

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Fühlerlehren

- W 02-09-03

- Spezialwerkzeuge 130 300 - Universal-Kolbenringzange 130 420 - Trapeznut-Verschleißlehre

6

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen z Kolben von Pleuelstange abbauen Î Arbeitskarte W 02-09-03. z Universal-Kolbenringzange auf den Kolbendurchmesser einstellen. 02 71

z Kolbenringe mit Universal-Kolbenringzange abbauen.

© 39212 0

z Kolben und Ringnuten reinigen und sichtprüfen.

© 39213 0 © 11/2004

1/4

0312 1472 - 0138

Triebwerk W 02-10-03

2011

Nur bei BFL-, BFM-Motoren z Kolbenring-Trapeznut für ersten Kolbenring mit Trapeznut-Verschleißlehre messen.

© 33866 1

6

z Ist zwischen Trapeznut-Verschleißlehre und Kolben ein Abstand "S" vorhanden, dann ist der Kolben weiter verwendbar.

S

© 33867 1

z Liegt die Trapeznut-Verschleißlehre am Kolben (Pfeil) an, muss der Kolben ausgetauscht werden.

© 33868 1 © 11/2004

2/4

0312 1472 - 0138

Triebwerk W 02-10-03

2011 Kolbenringstoßspiel prüfen z Kolbenring (1) in den Zylinder einsetzen.

Hinweis Kolbenring durch nachschieben des Kolbens im Zylinder ausrichten.

1

© 39214 0

6

z Kolbenringstoßspiel mit Fühlerlehre messen.

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der Kolbenring ausgetauscht werden. 02 84

02 85

02 86

© 39215 0

z Kolbenringe anbauen.

Hinweis

1. 1. 2. 3.

- Reihenfolge und Lage der Kolbenringe vom Kolbenboden aus gesehen. - Bei den Kolbenringen (1 und 2) muss die Kennzeichnung "Top" zum Brennraum weisen. Rechteckring bei FL/M-Motoren. Doppeltrapezring bei BFL/M-Motoren. Minutenring. Dachfasenring mit Schlauchfeder.

1 2 3

© 39216 0 © 11/2004

3/4

0312 1472 - 0138

Triebwerk W 02-10-03

2011

z Kolbenringe mit Universal-Kolbenringzange anbauen.

Hinweis Federstoß des Dachfasenringes um 180° zum Ringstoß versetzen.

© 39217 0

6

Kolbenring-Axialspiel prüfen z Kolbenring-Axialspiel in der Kolbenringnut mit Fühlerlehre messen.

Hinweis - Messung mit neuen Kolbenringen durchführen. - Bei BF-Motoren, Axialspiel mit Fühlerlehre nur in Kolbenringnut 2 und 3 prüfen. - Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der Kolben ausgetauscht werden. 02 87

02 88

02 89

© 39218 0

z Kolben an Pleuelstange anbauen Î Arbeitskarte W 02-09-03.

© 11/2004

4/4

0312 1472 - 0138

Triebwerk W 02-15-01

2011 W 02-15-01

Kolbenkühldüsen ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 02-04-01

6

Kolbenkühldüsen ausbauen z Kurbelwelle ausbauen Î Arbeitskarte W 02-04-01. z Kolbenkühldüse (1) mit geeignetem Werkzeug (2) herausdrücken.

1

2

© 39210 0

Kolbenkühldüsen einbauen z Bohrungen für Kolbenkühldüsen im Kurbelgehäuse reinigen. z Neue Kolbenkühldüse (1) mit geeignetem Werkzeug bis Anlage eindrücken. z Kurbelwelle einbauen Î Arbeitskarte W 02-04-01.

1

© 39211 0 © 11/2004

1/2

0312 1473 - 0138

Triebwerk W 02-15-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

2/2

0312 1473 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-01-11

2011 W 03-01-11

Kurbelgehäuseentlüftung ausund einbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

6

Entlüftungsventil ausbauen z Schraube (1) herausdrehen und Entlüftungsventil (2) abnehmen.

1

z Bauteile reinigen und auf Verschleiß sichtprüfen.

2

© 39028 0

z Neuen Runddichtring (1) auf Entlüftungsventil (2) aufziehen.

2 1

© 39029 0 © 11/2004

1/4

0312 1474 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-01-11

2011

Entlüftungsventil anbauen z Entlüftungsventil (2) ansetzen und eindrücken.

Hinweis

1

Das Entlüftungsventil muss gleichmäßig am vorderen Deckel anliegen. z Schraube (1) festdrehen.

2

03060

© 39028 0

6

Bei BFL-, BFM-Motoren Entlüftungsventil ausbauen z Schraube (1) herausdrehen und Entlüftungsventil (2) abnehmen. z Bauteile reinigen und auf Verschleiß sichtprüfen.

2

1

© 34038 1

z Neuen Runddichtring (1) auf Entlüftungsventil (2) aufziehen.

2 1

© 39029 0 © 11/2004

2/4

0312 1474 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-01-11

2011 Entlüftungsventil anbauen z Entlüftungsventil (1) ansetzen und eindrücken.

Hinweis Das Entlüftungsventil muss gleichmäßig auf der Zylinderkopfhaube aufliegen. z Schraube festdrehen.

1

03060

© 34163 1

6

© 11/2004

3/4

0312 1474 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-01-11

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1474 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-03-01

2011 W 03-03-01

Zylinder prüfen Werkzeug

Hinweis

- Handelsübliche Werkzeuge Innenmessgerät Bügelmessschraube

- Zum Messen der Zylinder, müssen die Kurbelwellenlagerdeckel ordnungsgemäß montiert sein. - Ist die Verschleißgrenze erreicht, besteht die Möglichkeit das Kurbelgehäuse zur Weiterverwendung nachzuarbeiten. Kolben und Kolbenringe entsprechend der Reparaturstufe verwenden.

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr

Verweise - W 01-04-04

6

z Zylinderkopf abbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04. Zylinder prüfen z Zylinder auf Verschleiß sichtprüfen.

© 39239 0

Zylinderlauffläche prüfen Innenmessgerät vorbereiten. z Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in Innenmessgerät einbauen. z Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenmessgerät einbauen. z Bügelmessschraube auf 94 mm einstellen. z Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr am Wendepunkt des Zeigers auf "0"stellen.

© 36094 1 © 11/2004

1/2

0312 1475 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-03-01

2011

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen der Zylinderlauffläche an den Punkten "a" und "b" in den Ebenen "1 - 3".

a

b

a

b

a

b

1 2 3

© 39100 0

6

z Zylinder mit Innenmessgerät messen. Innenmessgerät in den Zylinder einsetzen. z Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen Messpunkten auspendeln und Messwert am Wendepunkt des Zeigers ablesen.

Hinweis Messpunkte, siehe Schematische Darstellung. 03 31

03 41

03 32

03 42

z Zylinderkopf anbauen Î Arbeitskarte W 01-04-04. © 39241 0

© 11/2004

2/2

0312 1475 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011 W 03-08-01

Vorderen Deckel abund anbauen (Schwungradgegenseite) Werkzeug

Hilfsmittel

- Handelsübliche Werkzeuge 8036 - Stecknuss 8049 - Kraftvervielfältiger 8189 - Torx - Werkzeugsatz

DEUTZ DW 67

Verweise - W 04-03-01 - W 04-04-12 (neue Ausführung) - W 04-04-12 (alt Ausführung) - W 08-04-05 - W 08-08-02

- Spezialwerkzeuge 142 850 - Montagewerkzeug 143 420 - Gegenhalter 143 430 - Zwischenscheibe

6

Vorderen Deckel abbauen z Zahnriemen und Spannrolle ausbauen, Nockenwellen-Zahnriemenrad lösen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung) Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung).

2 1

Nockenwellen-Zahnriemenrad abbauen z Zentralschraube (1) mit Scheibe (2) herausdrehen und Nockenwellen-Zahnriemenrad (3) abnehmen.

3

Hinweis Bei Nockenwellen-Zahnriemenrad mit Drehschwingungsdämpfer ist keine Scheibe (2) vorhanden. © 39243 0

Kurbelwellenzahnrad abbauen z Zwischenscheibe ansetzen.

Hinweis

1

Die Fixierbolzen (1) müssen in die Bohrungen (2) eingreifen.

2

1 © 39374 0 © 11/2004

1/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011

z Gegenhalter ansetzen.

Hinweis - Die Fixierbolzen (1) müssen in die Bohrungen (2) eingreifen. - Kurbelwelle nicht verdrehen.

2

1

© 39375 0

6

z Schrauben (1) festdrehen.

Hinweis Kurbelwelle nicht verdrehen.

1

© 39293 0

z Kraftvervielfältiger mit Stecknuss ansetzen.

Hinweis Stellbolzen (1) in Stellung "CCW" einrasten.

1

© 39294 0 © 11/2004

2/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011 z Kraftvervielfältiger gegenhalten und Zentralschraube lösen. z Kraftvervielfältiger, Gegenhalter und Zwischenscheibe abbauen.

© 39460 0

6

z Zentralschraube (1) herausdrehen und Zahnrad (2) abnehmen.

Hinweis Ohne Hydraulikpumpenanbau wird an Stelle des Zahnrades ein Zwischenstück verwendet.

2

1

© 39295 0

z Kurbelwellenzahnrad (1) abnehmen. z Schmierölpumpe abbauen Î Arbeitskarte W 08-04-05.

1

© 39296 0 © 11/2004

3/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011

z Schrauben (1) herausdrehen und Hydraulikpumpenkonsole mit Hydraulikpumpe abnehmen.

1

1

© 39297 0

6

z Schraube (1) herausdrehen und Kabelstecker (2) von Motorabstellung abziehen. z Kabelstecker (3) von Hubmagnet für Startmengenfreigabe abziehen.

1 2

z Schmierölwanne abbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02.

3

© 39298 0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und vorderen Deckel abnehmen. z Bauteile auf Beschädigungen sichtprüfen.

© 39299 0 © 11/2004

4/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011 Vorderen Deckel anbauen z Kurbelwellendichtring (1) austreiben.

Hinweis Dichtfläche beim Austreiben nicht beschädigen. z Dichtflächen an vorderen Deckel und Kurbelgehäuse reinigen.

1

© 39527 0

6

z Dichtlippe des neuen Kurbelwellendichtringes mit Motoröl leicht einölen. z Kurbelwellendichtring (1) auf Montagehülse (2) aufsetzen.

1 2

Hinweis Die Dichtlippe muss bei der Montage zur Kurbelwelle weisen.

© 39515 0

z Kurbelwellendichtring mit Montagewerkzeug ansetzen. z Montagewerkzeug bis Anschlag einpressen.

Hinweis Einbautiefe des Kurbelwellendichtringes wird durch das Montagewerkzeug bestimmt.

© 33948 1 © 11/2004

5/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011

z Dichtfläche des vorderen Deckels mit Dichtmittel DEUTZ DW 67 bestreichen.

Hinweis Die Verbindung zwischen Nockenwellenzapfen und Fliehkraftregler muss sauber und ölfrei sein. z Motor 180° drehen.

Hinweis Die Ölwannendichtfläche am Kurbelgehäuse muss nach oben weisen.

© 34110 1

6

z Vorderen Deckel mit Wellendichtring ansetzen und Schrauben andrehen. z Vorderen Deckel bündig zur Ölwannendichtfläche ausrichten (Pfeile).

Hinweis - Die Dichtlippen der Wellendichtringe (1) müssen umlaufend an den Lagerzapfen anliegen. - Schrauben nicht festdrehen.

1

1

© 39450 0

z Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen. 03020

z Schmierölwanne anbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02.

© 34112 1 © 11/2004

6/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011 z Kabelstecker (2) auf Motorabstellung stecken und Schraube (1) festdrehen. z Kabelstecker (3) auf Hubmagnet für Startmengenfreigabe stecken.

1 2

3

© 39298 0

6

z Dichtfläche an Hydraulikpumpenkonsole und Kurbelgehäuse reinigen. z Neuen Runddichtring (Pfeil) einsetzen.

© 39451 0

z Auf Vorhandensein der Spannhülsen (Pfeile) achten.

© 39452 0 © 11/2004

7/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011

z Hydraulikpumpenkonsole ansetzen und Schrauben andrehen.

Hinweis Unterschiedliche Schraubenlänge beachten: Schraube M10 x 75 mm (1) Schrauben M10 x 90 mm (2)

2

1

2

© 39668 0

6

z Schrauben (1) festdrehen. 12057

1

z Schmierölpumpe anbauen Î Arbeitskarte W 08-04-05. z Nockenwellendichtring erneuern Î Arbeitskarte W 04-03-01.

1

© 39297 0

Kurbelwellenzahnrad anbauen z Kurbelwellenzahnrad (1) ansetzen.

Hinweis Alle Verbindungsflächen müssen sauber und ölfrei sein.

1

© 39453 0 © 11/2004

8/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011 z Zahnrad (1) für Hydraulikpumpe ansetzen.

Hinweis - Ohne Hydraulikpumpenanbau wird an Stelle des Zahnrades ein Zwischenstück verwendet. - Alle Verbindungsflächen müssen sauber und ölfrei sein.

1

© 39454 0

6

z Zentralschraube (1) andrehen.

Hinweis Neue Schraube verwenden.

1

© 39455 0

z Zentralschraube vorspannen. 02015

© 39456 0 © 11/2004

9/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011

z Zwischenscheibe ansetzen.

Hinweis Die Fixierbolzen (1) müssen in die Bohrungen (2) eingreifen.

1

2

1 © 39374 0

6

z Gegenhalter ansetzen.

Hinweis - Die Fixierbolzen (1) müssen in die Bohrungen (2) eingreifen. - Kurbelwelle nicht verdrehen.

2

1

© 39375 0

z Schrauben (1) festdrehen.

Hinweis Kurbelwelle nicht verdrehen.

1

© 39293 0 © 11/2004

10/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011 z Kraftvervielfältiger mit Stecknuss ansetzen.

Hinweis Stellbolzen (1) in Stellung "CW" einrasten.

1

© 39457 0

6

z Knarre (1) des Kraftvervielfältigers bis Anlage andrehen (Pfeil). z Gradscheibe (2) auf "0" stellen.

2

1 © 39458 0

z Kraftvervielfältiger gegenhalten und Zentralschraube festdrehen. 02015

© 39459 0 © 11/2004

11/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-01

2011

z Kraftvervielfältiger auf Gegendruck (Pfeile) halten, Stellbolzen (1) drücken und Kraftvervielfältiger entlasten.

Achtung! !

Verletzungsgefahr, beim Abbau eines nicht entlasteten Kraftvervielfältigers.

z Kraftvervielfältiger mit Stecknuss, Gegenhalter und Zwischenscheibe abbauen.

1

© 39669 0

6

Nockenwellen-Zahnriemenrad anbauen z Nockenwellen-Zahnriemenrad (3) ansetzen und Zentralschraube (1) mit Scheibe (2) andrehen.

2

Hinweis - Bei Nockenwellen-Zahnriemenrad mit Drehschwingungsdämpfer, ist die Scheibe (2) nicht vorhanden. - Alle Verbindungsflächen müssen sauber und ölfrei sein.

1

3

© 39243 0

z Zahnriemen und Spannrolle einbauen, Nockenwellen-Zahnriemenrad befestigen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung) Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung).

© 11/2004

12/12

0312 1476 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 W 03-08-03

Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (Drehzahlregler mit Drehmomentangleichung) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Tiefenmessschieber

- W 03-08-01

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr 100 750 - Messvorrichtung

6

Hinweis Erkennungsmerkmal für einen Drehzahlregler mit Drehmomentangleichung: Angleichkapsel mit Spannpratze (1) an Stelle eines Vollastmengenanschlages.

1

© 39629 0

Vorderen Deckel zerlegen

1

z Vorderen Deckel abbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01. z Schraube (1) herausdrehen und Entlüftungsventil (2) abnehmen.

2

© 39261 0 © 11/2004

1/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Schrauben (1) herausdrehen und Hubmagnet (2) abnehmen.

1

2

© 39262 0

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Verschlussdeckel (2) mit Dichtung abnehmen.

2 1

© 39263 0

z Reglerfeder (1) aushängen.

1 © 39631 0 © 11/2004

2/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Muttern (1) abschrauben. z Reglerhebelwelle mit Rollenhebel (2) und Angleichhebel (3) entnehmen.

2

1

3

© 39632 0

6

z Ausgleichscheiben (1) entnehmen.

Hinweis Auf Anzahl und Zuordnung achten.

1

1

© 39633 0

z Fliehkraftmesswerk (1) entnehmen.

1

© 39634 0 © 11/2004

3/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Mutter (1) abschrauben und Spannpratze (2) abnehmen. z Leerlaufkapsel (3) herausdrehen und Feder (4) entnehmen.

1

1

2

3

4

© 39637 0

6

z Mutter (1) abschrauben und Spannpratze (2) abnehmen.

1 2

© 39635 0

z Angleichkapsel (1) herausdrehen.

1

© 39636 0 © 11/2004

4/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 Bei Drehzahlregler mit Minusangleichung z Sicherungsring (1) abbauen und Umlenkhebel (2) entnehmen.

2

1

© 39269 0

6

z Hubmagnet für Startmengenfreigabe (1) herausdrehen.

1

© 39270 0

z Sicherungsring (1) abbauen. z Betätigungshebel (2) herausziehen, Feder und Scheibe entnehmen.

2 1

© 39530 0 © 11/2004

5/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Feder am Anschlag aushängen (Pfeil).

© 39529 0

6

z Spannstift (1) austreiben, Abstellhebel (2) und Scheibe abnehmen.

1

2

© 39528 0

z Führungsbuchse (1) und Runddichtring (2) abnehmen. z Abstellwelle (3) herausziehen.

1

3

2

© 39056 0 © 11/2004

6/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 Bei Drehzahlregler mit Minusangleichung z Mutter (1) abschrauben und Scheibe abnehmen.

1

© 39272 0

6

z Spannstift (1) austreiben.

Hinweis Die Einbaulage der Exzenterwelle (2) vor dem Ausbau markieren.

1

2

© 39467 0

z Exzenterwelle (1) herausziehen, Führungsbuchse (2) und Runddichtring (3) entnehmen.

1

1

2

3

© 39063 0 © 11/2004

7/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Arretierbolzen (Pfeil) ausbauen.

Hinweis Dichtfläche am vorderen Deckel nicht beschädigen.

© 33928 1

6

z Spannstift (1) austreiben.

Hinweis Spannstift beim Austreiben, nicht im Deckel verkanten.

1

© 39470 0

z Drehzahlverstellhebel (1) mit Welle, Führungsbuchse und Runddichtring herausziehen.

1

z Verstellhebel (2) entnehmen.

2

© 39273 0 © 11/2004

8/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Kontermutter (1) lösen und Einstellschraube für Mindestdrehzahl (2) herausdrehen. z Bauteile auf Verschleiß und Beschädigung sichtprüfen.

2

1

© 39274 0

6

Vorderen Deckel komplettieren z Einstellschraube für Mindestdrehzahl (2) eindrehen und Kontermutter (1) andrehen.

2

1

© 39274 0

z Einstellschraube (1) für Mindestdrehzahl auf Maß "X" einstellen.

X

05 05

2

Hinweis Das Einstellmaß "X" dient nur zur Grundeinstellung. Zur Leistungs- und Drehzahleinstellung ist ein Prüfstandslauf erforderlich.

1

z Kontermutter (2) festdrehen. 05005

© 33950 1 © 11/2004

9/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Drehzahlverstellhebel (1) mit Welle, Führungsbuchse und neuem Runddichtring einsetzen.

Hinweis Drehzahlverstellwelle leicht einölen.

1

© 39469 0

6

z Verstellhebel (1) mit Spannstift einsetzen.

Hinweis Einbaulage beachten, das Einhängeloch für die Reglerfeder (Pfeil) muss zur Außenseite des vorderen Deckels weisen. z Drehzahlverstellwelle (2) bis Anlage in vorderen Deckel eindrücken.

2

1

© 39209 0

z Spannstift (1) bündig zum Verstellhebel eintreiben.

Hinweis Die Bohrung in der Drehzahlverstellwelle muss mit der Bohrung im Verstellhebel übereinstimmen.

1

© 39470 0 © 11/2004

10/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Arretierbolzen (Pfeil) bis Anlage eintreiben.

Hinweis Die Nut in der Drehzahlverstellwelle muss mit der Bohrung im vorderen Deckel übereinstimmen.

© 33960 1

6

Bei Drehzahlregler mit Minusangleichung z Exzenterwelle (1) leicht einölen und einsetzen.

1

© 39471 0

z Spannstift (1) bündig zum vorderen Deckel eintreiben.

Hinweis Die Nut in der Exzenterwelle muss mit der Bohrung für den Spannstift übereinstimmen.

1

© 39478 0 © 11/2004

11/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Neuen Runddichtring (1) und Führungsbuchse (2) aufstecken.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

1

2

© 39472 0

6

z Scheibe aufstecken und Mutter (1) andrehen. z Exzenterwelle auf die vor dem Ausbau angebrachte Markierung stellen. z Mutter (1) festdrehen. 05024

1

© 39272 0

z Abstellwelle einsetzen, Feder (1) vorspannen und in Anschlag (Pfeil) einhängen.

Hinweis - Einbaulage beachten. - Abstellwelle leicht einölen.

1

© 39473 0 © 11/2004

12/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Neuen Runddichtring (1) und Führungsbuchse (2) aufstecken.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

1

2

© 39474 0

6

z Abstellwelle bis Anlage in vorderen Deckel eindrücken. z Scheibe (1) und Abstellhebel (2) mit Spannstift aufstecken.

Hinweis Einbaulage des Abstellhebels beachten.

2 1

© 39475 0

z Spannstift (Pfeil) bündig zum Abstellhebel eintreiben.

Hinweis Die Bohrung in der Abstellwelle muss mit der Bohrung im Abstellhebel übereinstimmen.

© 39466 0 © 11/2004

13/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

Bei Drehzahlregler mit Minusangleichung z Betätigungshebel (1), Feder und Scheibe einsetzen.

Hinweis Einbaulage des Betätigungshebels beachten.

1

© 39476 0

6

z Sicherungsring (1) aufstecken.

Hinweis Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in der Nut achten.

1

© 39464 0

z Hubmagnet für Startmengen-Freigabe (1) mit neuem Runddichtring festdrehen.

1

05065

© 39270 0 © 11/2004

14/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Umlenkhebel (2) einsetzen und Sicherungsring (1) anbauen.

Hinweis - Einbaulage des Umlenkhebels beachten. - Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in der Nut achten.

2

1

© 39269 0

6

z Fliehkraftmesswerk (1) einsetzen.

Hinweis Dichtlippe des Wellendichtringes nicht beschädigen.

1

© 39634 0

Parallelität des Rollenhebels messen und einstellen z Ausgleichscheiben von mindestens 0,3 mm auf die Stiftschrauben (1) legen.

1

1

© 39633 0 © 11/2004

15/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Reglerhebelwelle mit Rollenhebel (1) einsetzen und Muttern (2) festdrehen.

2 1

05021

Hinweis Einbaulage der Reglerhebelwelle beachten, die Seite mit der langen Ausfräsung "X" muss zur Öffnung für die Schmierölpumpe und zur Ausgleichscheibe weisen.

2

X © 39277 0

6

z Rollenhebel an der Anlagefläche (1) so unterlegen, dass die Kugellager nicht auf der Muffe (Pfeile) aufliegen.

1

© 39278 0

z Messuhr in Messbrücke einsetzen und den Taststift unter Vorspannung auf dem Kugellager (1) positionieren. z Messuhr auf "0" justieren.

1

© 39279 0 © 11/2004

16/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Messbrücke umsetzen und den Taststift auf dem Kugellager (1) positionieren. z Messwert ablesen und notieren.

Hinweis Die Differenz zwischen beiden Messwerten beträgt max. 0,05 mm. Zum Erreichen der geforderten Toleranz kann an einer Stiftschraube max. 0,5 mm untergelegt werden.

1

© 39280 0

6

z Die Toleranz unter Verwendung von Ausgleichscheiben (1) mit geeigneter Stärke ausgleichen. z Messvorgang nach Einstellung wiederholen.

1

1

© 39633 0

z Muttern abschrauben und Reglerhebelwelle entnehmen. z Angleichhebel (1) auf Reglerhebelwelle (2) stecken.

Hinweis Einbaulage des Angleichhebels beachten.

2

1 © 33967 1

© 11/2004

17/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Reglerhebelwelle mit Rollenhebel (2) und Angleichhebel (3) einsetzen.

2

z Muttern (1) festdrehen. 05021

Hinweis Einbaulage der Reglerhebelwelle beachten.

1

3

© 39632 0

6

z Reglerfeder (1) einhängen.

1 © 39631 0

z Bauteile der Angleichkapsel sichtprüfen, ggf. erneuern.

© 33940 1 © 11/2004

18/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 Angleichkapsel vormontieren z Federvorspannung (1) bis Anlage in Gehäuse (2) mit max. 1 Nm eindrehen. z Federvorspannung 1 + 0,5 Umdrehungen wieder herausdrehen.

1

2

3

z Kontermutter (3) festdrehen. 05006

© 33941 0

6

z Einstellschraube (2) bis Anlage an Druckkapsel (1) eindrehen. z Einstellschraube 1 Umdrehungen wieder herausdrehen.

1

z Kontermutter (3) festdrehen. 05008

2 3

© 33942 1

z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Angleichkapsel aufziehen.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

© 39463 0 © 11/2004

19/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Angleichkapsel (1) eindrehen.

1

© 39636 0

6

z Einschraubtiefe "X" der Angleichkapsel mit Tiefenmessschieber von vorderem Deckel bis zum Gehäuse messen.

X

05 06

Hinweis - Falls erforderlich, Einschraubtiefe der Angleichkapsel korrigieren. - Das Einstellmaß "X" dient nur zur Grundeinstellung, zur exakten Angleicheinstellung ist ein Prüfstandslauf erforderlich.

© 33944 1

z Spannpratze (2) einsetzen und Mutter (1) festdrehen. 05023

1 2

© 39635 0 © 11/2004

20/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Leerlaufkapsel aufziehen.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

© 39477 0

6

z Feder (1) einsetzen und Leerlaufkapsel (2) bündig zur Innenkante des vorderen Deckels (Pfeil) eindrehen.

2 1

© 34002 1

z Spannpratze (1) einsetzen und Mutter (2) festdrehen.

Hinweis Einbaulage der Spannpratze beachten.

05022

1

2 © 39264 0 © 11/2004

21/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Verschlussdeckel (2) mit neuer Dichtung ansetzen und Schrauben (1) festdrehen. 05025

2 1

© 39263 0

6

z Neuen Runddichtring (1) auf Hubmagnet aufziehen.

1

© 39036 0

z Hubmagnet (2) einsetzen und Schrauben (1) festdrehen.

1

05041

2

© 39262 0 © 11/2004

22/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Neuen Runddichtring (1) auf Entlüftungsventil (2) aufziehen.

2 1

© 39029 0

6

z Entlüftungsventil (2) ansetzen und eindrücken.

1

Hinweis Das Entlüftungsventil muss gleichmäßig am vorderen Deckel anliegen. z Schraube (1) festdrehen.

2 03060

z Vorderen Deckel anbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01.

© 39261 0

© 11/2004

23/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

Notizen

6

© 11/2004

24/24

0312 1477 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 W 03-08-03

Vorderen Deckel zerlegen und komplettieren (Drehzahlregler ohne Drehmomentangleichung) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Tiefenmessschieber

- W 03-08-01

- Spezialwerkzeuge 100 400 - Messuhr 100 750 - Messvorrichtung

6

Hinweis Erkennungsmerkmal für einen Drehzahlregler ohne Drehmomentangleichung: Vollastmengenanschlag (Pfeil) an Stelle einer Angleichkapsel.

© 33931 1

Vorderen Deckel zerlegen

1

z Vorderen Deckel abbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01. z Schraube (1) herausdrehen und Entlüftungsventil (2) abnehmen.

2

© 39261 0 © 11/2004

1/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Schrauben (1) herausdrehen und Hubmagnet (2) abnehmen.

2

1

© 33914 1

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Verschlussdeckel (Pfeil) mit Dichtung abnehmen.

1

1

© 33926 1

z Reglerfeder (1) aushängen.

1

© 33915 1 © 11/2004

2/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Muttern (Pfeile) abschrauben. z Reglerhebelwelle mit Rollenhebel (1) und Angleichhebel (2) entnehmen.

1

2

© 33916 1

6

z Ausgleichscheiben (Pfeil) entnehmen.

Hinweis Auf Anzahl und Zuordnung achten.

© 33917 1

z Fliehkraftmesswerk (1) entnehmen.

1

© 33918 1 © 11/2004

3/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Mutter (1) abschrauben und Spannpratze (2) abnehmen. z Leerlaufkapsel (3) herausdrehen und Feder (4) entnehmen.

1

1

2

3

4

© 39637 0

6

z Feder am Anschlag aushängen (Pfeil).

© 33921 1

z Spannstift austreiben.

© 33922 1 © 11/2004

4/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Abstellhebel (1) und Führungsbuchse abnehmen.

1

© 33923 1

6

z Abstellwelle (1) mit Abstandsbuchse und Feder herausziehen.

1

© 33924 1

z Runddichtring (Pfeil) entnehmen.

© 33925 1 © 11/2004

5/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Spannstift (1) austreiben.

1 © 33927 1

6

z Arretierbolzen (Pfeil) ausbauen.

Hinweis Dichtfläche am vorderen Deckel nicht beschädigen.

© 33928 1

z Drehzahlverstellhebel (1) mit Welle und Führungsbuchse herausziehen, Verstellhebel (2) entnehmen.

1 2

© 33929 1 © 11/2004

6/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Runddichtring (Pfeil) entnehmen.

1

© 33930 1

6

z Kontermuttern (Pfeile) lösen. z Einstellschraube für Abstellanschlag (1), Volllastanschlag (2) und Mindestdrehzahl (3) herausdrehen. z Bauteile auf Verschleiß und Beschädigung sichtprüfen.

1 2

3 © 39203 0

Vorderen Deckel komplettieren z Einstellschraube für Abstellanschlag (1), Mindestdrehzahl (2) und Volllastanschlag (3) einschrauben.

1 3

Hinweis Runddichtring am Volllastanschlag erneuern. z Kontermuttern anschrauben.

2

© 33938 1 © 11/2004

7/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Einstellschraube (1) für Volllastanschlag auf Maß "X" einstellen.

2

1

05 04

z Kontermutter (2) festdrehen. 05004

x

© 33939 1

6

z Einstellschraube (1) für Abstellanschlag so einschrauben, dass die Kontermutter mit dem Schraubenende bündig abschließt (Pfeil). z Kontermutter festdrehen. 05007

1 © 33949 1

z Einstellschraube (1) für Mindestdrehzahl auf Maß "X" einstellen.

X

05 05

2

Hinweis Das Einstellmaß "X" dient nur zur Grundeinstellung. Zur Leistungs- und Drehzahleinstellung ist ein Prüfstandslauf erforderlich.

1

z Kontermutter (2) festdrehen. 05005

© 33950 1 © 11/2004

8/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Abstandsbuchse (Pfeil) und Feder auf Abstellwelle schieben.

© 33951 1

6

z Abstellwelle einsetzen und Feder einhängen.

Hinweis - Einbaulage beachten. - Abstellwelle leicht einölen.

© 33952 1

z Neuen Runddichtring (1) einsetzen.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

1

© 33953 1 © 11/2004

9/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Führungsbuchse (1) einsetzen.

1

© 33954 1

6

z Abstellwelle bis Anlage in vorderen Deckel eindrücken. z Abstellhebel mit Spannstift aufstecken.

Hinweis Einbaulage des Abstellhebels beachten.

© 33955 1

z Spannstift bündig zum Abstellhebel eintreiben.

Hinweis Die Bohrung in der Abstellwelle muss mit der Bohrung im Abstellhebel übereinstimmen.

© 33955 1 © 11/2004

10/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Neuen Runddichtring (1) einsetzen.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

1 © 33956 1

6

z Drehzahlverstellhebel (1) mit Welle und Führungsbuchse (2) einsetzen.

Hinweis - Drehzahlverstellwelle leicht einölen. - Einbaulage des Drehzahlverstellhebels beachten.

2

1

© 33957 1

z Verstellhebel (1) mit Spannstift einsetzen.

Hinweis

2

Einbaulage beachten, das Einhängeloch für die Reglerfeder (Pfeil) muss zur Außenseite des vorderen Deckels weisen. z Drehzahlverstellwelle (2) bis Anlage in vorderen Deckel eindrücken.

1

© 39057 0 © 11/2004

11/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Spannstift (1) bündig zum Verstellhebel eintreiben.

Hinweis Die Bohrung in der Drehzahlverstellwelle muss mit der Bohrung im Verstellhebel übereinstimmen.

1 © 33959 1

6

z Arretierbolzen (Pfeil) bis Anlage eintreiben.

Hinweis Die Nut in der Drehzahlverstellwelle muss mit der Bohrung im vorderen Deckel übereinstimmen.

© 33960 1

z Fliehkraftmesswerk (1) einsetzen.

Hinweis Dichtlippe des Wellendichtringes nicht beschädigen.

1

© 33962 1 © 11/2004

12/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 Parallelität des Rollenhebels messen und einstellen z Ausgleichscheiben von mindestens 0,3 mm auf die Stiftschrauben (1) legen.

1

1

© 33963 1

6

z Reglerhebelwelle mit Rollenhebel (1) einsetzen und Muttern (2) festdrehen.

2 1

05021

Hinweis Einbaulage der Reglerhebelwelle beachten, die Seite mit der langen Ausfräsung "X" muss zur Öffnung für die Schmierölpumpe und zur Ausgleichscheibe weisen.

2

X © 39277 0

z Rollenhebel an der Anlagefläche (1) so unterlegen, dass die Kugellager nicht auf der Muffe (Pfeile) aufliegen.

1

© 39278 0 © 11/2004

13/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Messuhr in Messbrücke einsetzen und den Taststift unter Vorspannung auf dem Kugellager (1) positionieren. z Messuhr auf "0" justieren.

1 © 33965 1

6

z Messbrücke umsetzen und den Taststift auf dem Kugellager (1) positionieren. z Messwert ablesen und notieren.

Hinweis Die Differenz zwischen beiden Messwerten beträgt max. 0,05 mm. Zum Erreichen der geforderten Toleranz kann an einer Stiftschraube max. 0,5 mm untergelegt werden.

1 © 33966 1

z Die Toleranz unter Verwendung von Ausgleichscheiben (1) mit geeigneter Stärke ausgleichen.

1

z Messvorgang nach Einstellung wiederholen.

1

© 33963 1 © 11/2004

14/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Muttern abschrauben und Reglerhebelwelle entnehmen. z Angleichhebel (1) auf Reglerhebelwelle (2) stecken.

Hinweis Einbaulage des Angleichhebels beachten.

2

1 © 33967 1

6

z Reglerhebelwelle mit Rollenhebel und Angleichhebel einsetzen. z Muttern festdrehen. 05021

Hinweis Einbaulage der Reglerhebelwelle beachten.

© 33968 1

z Reglerfeder (1) einhängen.

1

© 33969 1 © 11/2004

15/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Leerlaufkapsel aufziehen.

Hinweis Runddichtring leicht einölen.

© 39477 0

6

z Feder (1) einsetzen und Leerlaufkapsel (2) bündig zur Innenkante des vorderen Deckels (Pfeil) eindrehen.

2 1

© 34002 1

z Spannpratze (1) einsetzen und Mutter (2) festdrehen.

Hinweis Einbaulage der Spannpratze beachten.

05022

1

2 © 39264 0 © 11/2004

16/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011 z Verschlussdeckel (1) mit neuer Dichtung ansetzen und Schrauben (2) festdrehen. 05025

1

2

2

© 33970 1

6

z Neuen Runddichtring (1) auf Hubmagnet aufziehen.

1

© 33971 1

z Hubmagnet einsetzen und Schrauben festdrehen.

Hinweis Einbaulage des Hubmagnetes beachten.

05041

© 33972 1 © 11/2004

17/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-08-03

2011

z Neuen Runddichtring (1) auf Entlüftungsventil aufziehen.

2 1

© 39029 0

6

z Entlüftungsventil (1) ansetzen und eindrücken.

Hinweis Das Entlüftungsventil muss gleichmäßig am vorderen Deckel anliegen. z Schraube festdrehen.

1

03060

z Vorderen Deckel anbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01.

© 33974 1

© 11/2004

18/18

0312 1478 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-01

2011 W 03-09-01

Hinteren Deckel abund anbauen (Schwungradseite) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 03-09-04 - W 08-04-07

- Spezialwerkzeuge 142 860 - Montagewerkzeug

Hilfsmittel - DEUTZ DW 67

6

Hinteren Deckel (Schwungradseite) abbauen z Anschlussgehäuse abbauen Î Arbeitskarte W 03-09-04.

1

z Ölwanne abbauen Î Arbeitskarte W 08-04-07. z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und hinteren Deckel (1) abnehmen.

© 39031 0

Kurbelwellendichtring erneuern z Kurbelwellendichtring (1) austreiben.

Hinweis - Dichtfläche beim Austreiben nicht beschädigen. z Hinteren Deckel sichtprüfen ggf. erneuern.

1

© 39512 0 © 11/2004

1/4

0312 1479 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-01

2011

z Dichtlippe des neuen Kurbelwellendichtringes mit Motoröl leicht einölen. z Kurbelwellendichtring (1) auf Montagehülse (2) aufsetzen.

2 1

Hinweis Die Dichtlippe muss bei der Montage zur Kurbelwelle weisen.

© 39510 0

6

Hinweis Einbautiefe X = ca. 2,5 mm des Kurbelwellendichtringes.

X © 39352 0

z Kurbelwellendichtring und mit Montagewerkzeug einpressen.

Hinweis - Einbautiefe beachten.

© 33828 1 © 11/2004

2/4

0312 1479 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-01

2011 Hinteren Deckel (Schwungradseite) anbauen z Dichtfläche am hinteren Deckel und am Kurbelgehäuse reinigen. z Dichtmittel DEUTZ DW 67 auf hinteren Deckel auftragen.

© 34100 1

6

z Hinteren Deckel mit Kurbelwellendichtring ansetzen und Schrauben andrehen.

Hinweis - Die Dichtlippe des Kurbelwellendichtringes muss umlaufend am Kurbelwellenzapfen anliegen. - Schrauben nicht festdrehen. z Hinteren Deckel zur Dichtfläche der Ölwanne ausrichten (Pfeile).

© 39034 0

z Schrauben nach Anziehreihenfolge (1 bis 8) festdrehen.

2 03010

8 z Ölwanne anbauen Î Arbeitskarte W 08-04-07.

7

z Anschlussgehäuse anbauen Î Arbeitskarte W 03-09-04.

3

6 4 5 1

© 39037 0 © 11/2004

3/4

0312 1479 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1479 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-04

2011 W 03-09-04

Anschlussgehäuse abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 00-05-01 - W 12-06-01

6

Anschlussgehäuse abbauen z Motor an Motorbock montieren Î Arbeitskarte W 00-05-01. z Schwungrad abbauen Î Arbeitskarte W 12-06-01. z Schrauben (1) herausdrehen und Motorlager (2) abnehmen.

2

2

1

1

© 39041 0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Anschlussgehäuse abnehmen.

© 39046 0 © 11/2004

1/4

0312 1480 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-04

2011

Anschlussgehäuse anbauen z Anlageflächen an Anschlussgehäuse und Kurbelgehäuse reinigen.

© 39048 1

6

Hinweis Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (Pfeile) achten. z Spannbuchsen bis auf Anschlag in Kurbelgehäuse einschlagen z Anschlussgehäuse ansetzen und über die Spannbuchsen zentrieren.

© 39049 0

z Schrauben (Pfeile) wechselseitig festdrehen. 03081

03082

13006

© 39053 0 © 11/2004

2/4

0312 1480 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-04

2011 z Motorlager (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen. 00003

Hinweis Einbaulage beachten.

2

2

z Schwungrad anbauen Î Arbeitskarte W 12-06-01. z Motor von Motorbock demontieren Î Arbeitskarte W 00-05-01

1

1

© 39041 0

6

© 11/2004

3/4

0312 1480 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-09-04

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1480 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011 W 03-11-01

Nockenwellenlager ausund einbauen, prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 01-02-02 - W 02-04-01 - W 07-04-01 (Motorpal) - W 07-04-01 (Bosch) - W 07-11-01

- Spezialwerkzeuge 100 700 - Einstellbolzen 143 820 - Montagewerkzeug

6

Nockenwelle ausbauen z Kurbelwelle ausbauen Î Arbeitskarte W 02-04-01. z Kipphebel und Kipphebelböcke ausbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02. z Einspritzpumpen ausbauen Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Motorpal) Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Bosch). z Kraftstoffförderpumpe abbauen Î Arbeitskarte W 07-11-01.

© 39199 0

z Schraube (1) herausdrehen und Anlaufscheibe (2) abnehmen. z Einstellbolzen (3) herausdrehen.

1

2

3 © 39302 0 © 11/2004

1/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011

z Alle Stößel zurückdrücken. z Nockenwelle (1) vorsichtig, zur Schwungradseite, herausziehen.

1

© 39303 0

6

Nockenwellenlager prüfen Innenmessgerät vorbereiten z Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in Innenmessgerät montieren. z Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenmessgerät montieren. z Bügelmessschraube auf 54 mm einstellen. z Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

© 34768 1

Hinweis Schematische Darstellung zum Messen der Nockenwellenlager an den Punkten "a" und "b" in den Ebenen "1" und "2".

a

b

a

b

1

2

© 37239 0 © 11/2004

2/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011 z Nockenwellenlager mit Innenmessgerät messen. Innenmessgerät in das Nockenwellenlager einsetzen. z Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen Messpunkten auspendeln und Messwert am Wendepunkt des Zeigers ablesen.

Hinweis - Messpunkte, siehe Schematische Darstellung. - Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss das Lager ausgetauscht werden. 03 13

03 14

© 39304 0

6

Nockenwellenlager ausbauen z Alle Stößel (Pfeil) entnehmen.

Hinweis Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderreihenfolge beachten.

© 39305 0

Äußeres Nockenwellenlager ausbauen z Ausziehbuchse (1) in äußeres Nockenwellenlager einsetzen.

1

© 39306 0 © 11/2004

3/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011

z Spindel einstecken, Gegenlager (1) aufschieben und in inneres Nockenwellenlager einsetzen.

Hinweis Darauf achten, dass der Gegenlager gleichmäßig am Kurbelgehäuse anliegt.

1

z Scheibe und Mutter anbauen.

© 39307 0

6

z Äußeres Nockenwellenlager ausdrücken. z Montagewerkzeug zerlegen und Nockenwellenlager abnehmen.

© 39308 0

Inneres Nockenwellenlager ausbauen z Ausziehbuchse (1) in innere Nockenwellenlager einsetzen.

1

z Spindel einstecken, Scheibe und Mutter anbauen.

Hinweis Gegenlager zentriert in der Lagerbohrung (Pfeil) ausrichten.

© 39309 0 © 11/2004

4/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011 z Inneres Nockenwellenlager herausziehen. z Montagewerkzeug zerlegen und Nockenwellenlager abnehmen.

© 39310 0

6

Nockenwellenlager einbauen

Hinweis Schema für die Einbaurichtung der Stoßfuge in dem Nockenwellenlager.

© 39311 0

Hinweis Schema für die Einbautiefe der Nockenwellenlager. Zyl.-Anzahl A = Schwungradseite 2 Zylinder 3 Zylinder

4 Zylinder

B = Schwungradgegenseite

2,5 ± 0,3 mm

0,5 ± 0,3 mm 117,1 ± 0,3 mm

2,5 ± 0,3 mm 118,9 ± 0,3 mm

0,5 ± 0,3 mm 117,1 ± 0,3 mm

2,5 ± 0,3 mm 118,9 ± 0,3 mm

0,5 ± 0,3 mm 117,1 ± 0,3 mm 228,1 ± 0,3 mm

© 33794 1 © 11/2004

5/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011

Innere Nockenwellenlager einbauen z Inneres Nockenwellenlager ansetzen.

Hinweis - Lage der Stoßfuge (1) beachten, siehe Schematische Darstellung. - Auf Übereinstimmung der Ölbohrungen (Pfeile) in Nockenwellenlager und Kurbelgehäuse achten.

1

© 39312 0

6

z Ausziehbuchse (1) in inneres Nockenwellenlager einsetzen. z Spindel einstecken, Scheibe und Mutter anbauen.

Hinweis - Einbaulage des Nockenwellenlagers nicht verändern. - Gegenlager Zentriert zur Lagerbohrung ausrichten.

1

© 39313 0

z Nockenwellenlager einziehen, bis die Ausziehbuchse fast bündig zum Kurbelgehäuse steht (Pfeil). z Montagewerkzeug lösen. z Übereinstimmung der Schmierölbohrungen prüfen.

Hinweis Wenn die Schmierölbohrungen nicht in Übereinstimmung stehen, muss das Nockenwellenlager nochmals montiert werden.

© 39314 0 © 11/2004

6/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011 z Einbautiefe des Nockenwellenlagers mit Tiefenmessschieber von der Kurbelgehäuseauflage bis zum Nockenwellelager messen.

Hinweis - Falls erforderlich, Einbautiefe des Nockenwellenlagers korrigieren. - Einbautiefe siehe Schematische Darstellung. z Montagewerkzeug ausbauen.

© 39315 0

6

Äußeres Nockenwellenlager einbauen z Äußeres Nockenwellenlager ansetzen.

2

Hinweis - Lage der Stoßfuge (1) beachten, siehe Schematische Darstellung. - Auf Übereinstimmung der Ölbohrungen (2) in Nockenwellenlager und Kurbelgehäuse achten. - Bei dem schwungradseitigen Nockenwellenlager, müssen die Bohrungen (3) für den Einstellbolzen zur Nockenwellenarretierung übereinstimmen.

3

1

© 39316 0

z Gegenlager (1) in inneres Nockenwellenlager einsetzen. z Spindel einstecken, Scheibe und Mutter anbauen. z Ausziehbuchse in äußeres Nockenwellenlager einsetzen.

1

Hinweis - Einbaulage des Nockenwellenlagers nicht verändern. - Darauf achten, dass das Gegenlager gleichmäßig am Kurbelgehäuse anliegt.

© 39307 0 © 11/2004

7/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011

z Nockenwellenlager einziehen. z Montagewerkzeug lösen. z Übereinstimmung der Schmierölbohrungen prüfen.

Hinweis Wenn die Schmierölbohrungen nicht in Übereinstimmung stehen, muss das Nockenwellenlager nochmals montiert werden.

© 39317 0

6

z Einbautiefe des Nockenwellenlagers mit Tiefenmessschieber von der Kurbelgehäuseauflage bis zum Nockenwellelager messen.

Hinweis - Falls erforderlich, Einbautiefe des Nockenwellenlagers korrigieren. - Einbautiefe siehe Schematische Darstellung. z Montagewerkzeug ausbauen.

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z Stößel mit Motoröl leicht einölen und einsetzen (Pfeil).

Hinweis Zuordnung beachten.

© 39305 0 © 11/2004

8/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011 Nockenwelle einbauen z Nockenwellenlager und Nockenwellenzapfen leicht einölen.

Hinweis Die Verbindungsfläche (Pfeil) zu der Muffe des Messwerkes muss sauber und ölfrei sein.

© 39252 0

6

z Nockenwelle vorsichtig einsetzen.

Hinweis Auf Übereinstimmung der Bohrungen (1) in Nockenwelle und Kurbelgehäuse achten.

1

1

© 39319 0

z Anlaufscheibe (1) ansetzen und Schraube andrehen.

Hinweis Die Schmiernut (2) der Anlaufscheibe muss zum Kurbelgehäuse weisen.

1

2 © 39320 0 © 11/2004

9/10

0312 1481 - 0138

Kurbelgehäuse W 03-11-01

2011

z Einstellbolzen (1), zur Nockenwellenarretierung, bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen. z Schraube festdrehen. 04002

1

© 39321 0

6

z Kurbelwelle einbauen Î Arbeitskarte W 02-04-01. z Kipphebel und Kipphebelböcke einbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02. z Kraftstoffförderpumpe anbauen Î Arbeitskarte W 07-11-01. z Einspritzpumpen einbauen Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Motorpal) Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Bosch).

© 39199 0

© 11/2004

10/10

0312 1481 - 0138

Motorsteuerung W 04-03-01

2011 W 04-03-01

Nockenwellendichtring erneuern (Schwungradgegenseite) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 9017 - Montagehebel

- W 04-04-12 (alte Ausführung) - W 04-04-12 (neue Ausführung)

- Spezialwerkzeuge 142 050 - Eindrückvorrichtung

6

Nockenwellendichtring ausbauen z Zahnriemen und Spannrolle ausbauen, Nockenwellen-Zahnriemenrad lösen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung) Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung). z Zentralschraube (1) mit Scheibe (2) herausdrehen und Nockenwellen-Zahnriemenrad (3) abnehmen.

Hinweis Bei Nockenwellen-Zahnriemenrad mit Drehschwingungsdämpfer, ist die Scheibe (2) nicht vorhanden.

2 1

3

© 39243 0

z Nockenwellendichtring durch Gegenschlagen mit einem Dorn in seinem Sitz lösen.

© 39656 0 © 11/2004

1/4

0312 1482 - 0138

Motorsteuerung W 04-03-01

2011

z Vorsichtig ein Loch (min. 3 mm Ø) in den Nockenwellendichtring bohren.

Hinweis - Bohrer dick mit Fett bestreichen, damit keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse fallen. - Vorderen Deckel und Kurbelwelle nicht beschädigen.

© 39657 0

6

z Blechschraube (1) mit Scheibe eindrehen.

1

© 39658 0

z Nockenwellendichtring mit Montagehebel, herausziehen. z Lauffläche des Nockenwellenflansches und vorderen Deckel sichtprüfen.

© 39659 0 © 11/2004

2/4

0312 1482 - 0138

Motorsteuerung W 04-03-01

2011 Nockenwellendichtring einbauen z Dichtlippe des neuen Nockenwellendichtringes mit Motoröl leicht einölen. z Nockenwellendichtring (1) auf Montagewerkzeug (2) aufsetzen.

1 2

Hinweis Die Dichtlippe muss bei der Montage zur Nockenwelle weisen.

© 39515 0

6

z Nockenwellendichtring mit Montagewerkzeug ansetzen und Schraube andrehen.

© 39660 0

z Montagewerkzeug, durch eindrehen der Schraube, bis Anschlag einziehen.

Hinweis Einbautiefe des Kurbelwellendichtringes wird durch das Montagewerkzeug bestimmt. z Schraube herausdrehen und Montagewerkzeug abnehmen.

© 39661 0 © 11/2004

3/4

0312 1482 - 0138

Motorsteuerung W 04-03-01

2011

z Nockenwellen-Zahnriemenrad (3) ansetzen und Zentralschraube (1) mit Scheibe (2) andrehen.

Hinweis - Bei Nockenwellen-Zahnriemenrad mit Drehschwingungsdämpfer, ist die Scheibe (2) nicht vorhanden. - Alle Verbindungsflächen müssen sauber und ölfrei sein. z Zahnriemen und Spannrolle einbauen, Nockenwellen-Zahnriemenrad befestigen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung) Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung).

2 1

3

© 39243 0

6

© 11/2004

4/4

0312 1482 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-11

2011 W 04-04-11

Motorsteuerzeiten prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 04-04-12 (alte Ausführung) - W 04-04-12 (neue Ausführung)

- Spezialwerkzeuge 100 700 - Einstellbolzen

Achtung! !

Bei einem bereits gelaufenen Zahnriemen, ist das Nachspannen sowie die Einstellung der Motorsteuerzeiten nicht zulässig.

6

Motorsteuerzeiten prüfen Nockenwelle arretieren z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39670 0

z Einstellbolzen (1), zur Nockenwellenarretierung, in Bohrung (2) einstecken.

1

2

© 39671 0 © 11/2004

1/4

0312 1483 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-11

2011

z Einstellbolzen auf leichten Druck halten und Kurbelwelle in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen bis Einstellbolzen in Bohrung der Nockenwelle eingreift.

© 39672 0

6

z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

1

© 39186 0

z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39187 0 © 11/2004

2/4

0312 1483 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-11

2011 z Zentralschraube, mit Drehmomentschlüssel, in Motordrehrichtung mit 40 Nm spannen. Drehmomentschlüssel vorsichtig entlasten.

Hinweis Kurbelwelle nicht mehr verdrehen.

© 34143 1

6

z Einstellbolzen (1) zur Kurbelwellenarretierung eindrehen, bis er die Kurbelwelle leicht berührt.

Hinweis Kurbelwelle beim Eindrehen des Einstellbolzens nicht verdrehen. z Hilfsmarkierung (Pfeil) an Kurbelgehäuse und Einstellbolzen anbringen.

1

© 39517 0

z Die Motorsteuerzeiten sind dann korrekt eingestellt, wenn sich der Einstellbolzen noch 0,75 bis 2,25 Umdrehungen bis zur Anlage in das Kurbelgehäuse eindrehen lässt.

Hinweis Falls die Einschraubtiefe "X" von der Vorgabe abweicht, muss der Zahnriemen und die Spannrolle ausgetauscht werden.

X

z Zahnriemen und Spannrolle erneuern Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung) Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung). z Einstellbolzen zur Nocken- und Kurbelwellenarretierung herausdrehen. © 39543 0 © 11/2004

3/4

0312 1483 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-11

2011

z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

1

© 39670 0

6

z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

1

© 39187 0

© 11/2004

4/4

0312 1483 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 W 04-04-12

Zahnriemen und Spannrolle erneuern (alte Ausführung der Spannrolle) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz 9120 - Spezial-Bit, 70mm lang 9122 - Spezial-Bit, 25mm lang

- W 12-02-01(FL-, BFL-Motoren) - W 12-02-01(FM-, BFM-Motoren) - W 12-08-03

Achtung! !

- Spezialwerkzeuge 100 700 - Einstellbolzen 144 130 - Gegenhalter

Der Zahnriemen und die Spannrolle, sind nach jeder Demontage, unabhängig von der Laufzeit zu erneuern.

6

Hinweis Erkennungsmerkmale zur alten Ausführung der Spannrolle: - Zeiger und Kerbe (1) dienen zur Einstellung und Kontrolle der Zahnriemenspannung. - Die Spannrolle ist durch eine Führungsgabel (2) am vorderen Deckel arretiert.

1

2 © 39258 0

Zahnriemen und Spannrolle ausbauen z Keilriemen abbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FL-, BFL-Motoren) Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FM-, BFM-Motoren). Bei FM-, BFM-Motoren

1

z Falls vorhanden, Schrauben (1) herausdrehen und Lüfter abnehmen.

1

© 39625 0 © 11/2004

1/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Schrauben (1) herausdrehen, Flanschnabe (2) und Keilriemenscheibe abnehmen.

1

2 1 © 39461 0

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Keilriemenscheibe (2) abnehmen.

Hinweis An der Zentralschraube gegenhalten.

2

1

1 © 39354 0

z Schleuderscheibe (1) abnehmen. z Zahnriemen und Spannrolle der Hydraulikpumpe ausbauen Î Arbeitskarte W 12-08-03.

1

© 39355 0 © 11/2004

2/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 Bei FL-, BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Keilriemenspannrolle (2) abnehmen.

1

2

© 39356 0

6

z Sicherungsschraube (1) herausdrehen.

Hinweis Spezial-Bit, 70mm lang, verwenden. z Schrauben (2) herausdrehen und Schutzhaube (3) abnehmen.

2

1 3

© 39357 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Schutzhaube (2) abnehmen.

1

2

1 © 39358 0 © 11/2004

3/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

Nockenwelle arretieren z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39670 0

6

z Einstellbolzen (1), zur Nockenwellenarretierung, in Bohrung (2) einstecken.

1

2

© 39671 0

z Einstellbolzen auf leichten Druck halten und Kurbelwelle in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen bis Einstellbolzen in Bohrung der Nockenwelle eingreift.

© 39672 0 © 11/2004

4/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

1

© 39186 0

6

Kurbelwelle arretieren z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39187 0

z Einstellbolzen (1) zur Kurbelwellenarretierung, in Bohrung (2) einstecken.

2

1 © 39516 0 © 11/2004

5/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

Hinweis Der Zylinder am vorderen Deckel, befindet sich jetzt in Zünd-OT.

1

© 39188 0

6

z Schraube (1) herausdrehen und Spannrolle (2) abnehmen. z Zahnriemen (3) abnehmen.

3

1 2 © 34054 1

Nockenwellen-Zahnriemenrad lösen z Gegenhalter (1) ansetzen und Zentralschraube (2) lösen.

Hinweis 2

Nockenwelle nicht verdrehen.

1

© 39359 0 © 11/2004

6/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 Zahnriemen und Spannrolle einbauen z Zentralschraube (1) handfest andrehen.

Hinweis - Um den Längenausgleich des Zahnriemens zu gewährleisten, muss das NockenwellenZahnriemenrad noch drehbar sein. - Neue Zentralschraube verwenden.

1

© 39360 0

6

z Kurbelwelle vorsichtig, in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn), bis zur Anlage an den Einstellbolzen drehen.

© 39130 0

z Neuen Zahnriemen auflegen.

Hinweis

1

Laufrichtung des Zahnriemens beachten, die Pfeile (1) müssen in Motordrehrichtung (Pfeil) weisen.

© 39361 0 © 11/2004

7/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Neue Spannrolle mit der Führungsgabel (1) der Grundplatte in den Führungsstift (2) des vorderen Deckels einsetzen.

3

Hinweis Bei Anbau einer Hydraulikpumpe auf unterschiedliche Spannrollen achten. Breite der Spannrolle für: - Nockenwellenantrieb 30 mm - Hydraulikpumpenantrieb 35 mm

1

z Schraube (3) andrehen.

2

© 39362 0

6

z Einstellexzenter (Pfeil) in 6:00 Uhr positionieren. z Spannrolle gegen den Zahnriemen drücken und Schraube (1) vorspannen. 04052

1

© 39363 0

z Zahnriemen so ausrichten, dass ein gleichmäßiger Abstand vom Deckel zum Zahnriemen von 8 bis 9 mm vorhanden ist.

© 34132 1 © 11/2004

8/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Zugseite (1) des Zahnriemens durch Drehen des Nockenwellen-Zahnriemenrades in Pfeilrichtung (entgegen Uhrzeigersinn) straffen.

Hinweis - Nockenwellen-Zahnriemenrad von Hand drehen, nicht an der Zentralschraube. - Während der Zahnriemeneinstellung muss die Kurbelwelle gegen den Anschlag gehalten werden.

1

© 39364 0

6

z Arretierstift (1) entfernen.

1

© 34133 1

z Einstellexzenter in Pfeilrichtung (gegen Uhrzeigersinn) drehen, bis der Zeiger der Spannrolle mit der Kerbe fluchtet (1).

Hinweis Einstellexzenter am Innensechskant drehen.

1 z Schraube festdrehen. 04052

© 34134 1 © 11/2004

9/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

Nockenwellen-Zahnriemenrad befestigen z Gegenhalter (1) ansetzen und Zentralschraube (2) vorspannen. z Zentralschraube (2) festdrehen.

2

04001

1

Hinweis - Zahnriemenrad gegenhalten. - Kurbelwelle gegen Anschlag halten.

© 34135 1

6

Zahnriemenspannung kontrollieren z Einstellbolzen für die Nocken- und Kurbelwellenarretierung herausdrehen. z Hilfsmarkierung auf dem Nockenwellenzahnriemenrad und gegenüberliegende Schraube anbringen (Pfeil).

© 34138 1

z Kurbelwelle um 2 Umdrehungen in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen, bis die Hilfsmarkierungen (1) fluchten.

1

© 34139 1 © 11/2004

10/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 Hinweis - Der Zeiger der Spannrolle muss mit der Kerbe fluchten (1). - Falls die Markierungen nicht übereinstimmen, muss die Zahnriemenspannung korrigiert werden.

1

© 34140 1

6

Zahnriemenspannung korrigieren z Schraube lösen und wieder vorspannen. 04052

z Einstellexzenter in Pfeilrichtung (entgegen Uhrzeigersinn) drehen, bis der Zeiger der Spannrolle mit der Kerbe fluchtet (1).

1

z Schraube festdrehen. 04052

© 34134 1

Motorsteuerzeiten prüfen Nockenwelle arretieren z Einstellbolzen (1) für die Nockenwellenarretierung in die Bohrung einstecken und auf leichten Druck halten. z Kurbelwelle in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen bis der Einstellbolzen in die Bohrung der Nockenwelle eingreift. z Einstellbolzen bis zur Anlage in das Kurbelgehäuse eindrehen.

1

© 39186 0 © 11/2004

11/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Zentralschraube, mit Drehmomentschlüssel, in Motordrehrichtung mit 40 Nm spannen. Drehmomentschlüssel vorsichtig entlasten.

Hinweis Kurbelwelle nicht mehr verdrehen.

© 34143 1

6

z Einstellbolzen (1) für die Kurbelwellenarretierung eindrehen, bis er die Kurbelwelle leicht berührt.

Hinweis Kurbelwelle beim Eindrehen des Einstellbolzens nicht verdrehen. z Hilfsmarkierung (Pfeil) an Kurbelgehäuse und Einstellbolzen anbringen.

1

© 39517 0

z Die Motorsteuerzeiten sind korrekt eingestellt, wenn sich der Einstellbolzen noch 0,75 bis 2,25 Umdrehungen bis zur Anlage in das Kurbelgehäuse eindrehen lässt.

Hinweis Falls die Einschraubtiefe "X" von der Vorgabe abweicht, muss der Zahnriemen und die Spannrolle ausgetauscht werden.

X

z Einstellbolzen für die Nocken- und Kurbelwellenarretierung herausdrehen.

© 39543 0 © 11/2004

12/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

1

© 39670 0

6

z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

1

© 39187 0

z Schutzhauben sichtprüfen, ggf. Dichtprofil erneuern.

© 34229 1 © 11/2004

13/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Schutzhaube (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen.

Hinweis

1

Auf korrekten Sitz der Schutzhaube achten.

2

04053

1 © 39358 0

6

z Schutzhaube (3) ansetzen und Schrauben (2) andrehen. z Sicherungsschraube (1) andrehen.

Hinweis Spezial-Bit, 70mm lang, verwenden.

2

z Schrauben festdrehen. 04053

1 3

© 39357 0

z Zahnriemen und Spannrolle der Hydraulikpumpe einbauen Î Arbeitskarte W 12-08-03. z Schleuderscheibe (1) ansetzen.

Hinweis Die Hohlkehle muss zum Zwischenstück weisen.

1 © 39598 0 © 11/2004

14/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Keilriemenscheibe (1) ansetzen und Schrauben (2) wechselseitig festdrehen.

Hinweis

1

An der Zentralschraube gegenhalten.

2

12031

2

© 39599 0

6

Bei FM-, BFM-Motoren z Falls vorhanden, Keilriemenscheibe und Flanschnabe (1) ansetzen. z Schrauben (2) wechselseitig festdrehen.

2 1

12031

2 © 39462 0

z Lüfter und Scheibe ansetzen, Schrauben (1) festdrehen. 09042

1

1

© 39624 0 © 11/2004

15/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

Bei FL-, BFL-Motoren z Keilriemenspannrolle (2) ansetzen und Schrauben (1) andrehen. z Keilriemen anbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01(FL-, BFL-Motoren) Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FM-, BFM-Motoren).

1

2

© 39356 0

6

© 11/2004

16/16

0312 1484 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 W 04-04-12

Zahnriemen und Spannrolle erneuern (neue Ausführung der Spannrolle) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz 9120 - Spezial-Bit, 70mm lang 9122 - Spezial-Bit, 25mm lang

- W 12-02-01(FL-, BFL-Motoren) - W 12-02-01(FM-, BFM-Motoren) - W 12-08-03

Achtung! !

- Spezialwerkzeuge 100 700 - Einstellbolzen 144 130 - Gegenhalter

Der Zahnriemen und die Spannrolle, sind nach jeder Demontage, unabhängig von der Laufzeit zu erneuern.

6

Hinweis Erkennungsmerkmale zur neuen Ausführung der Spannrolle: - Die Bohrungen (Pfeile) dienen zur Einstellung und Kontrolle der Zahnriemenspannung. - Die Spannrolle hat keine Arretierung am vorderen Deckel.

© 39600 0

Zahnriemen und Spannrolle ausbauen z Keilriemen abbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01(FL-, BFL-Motoren) Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FM-, BFM-Motoren). Bei FM-, BFM-Motoren

1

z Falls vorhanden, Schrauben (1) herausdrehen und Lüfter abnehmen.

1

© 39625 0 © 11/2004

1/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Schrauben (1) herausdrehen, Flanschnabe (2) und Keilriemenscheibe abnehmen.

1

2 1 © 39461 0

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Keilriemenscheibe (2) abnehmen.

Hinweis An Zentralschraube gegenhalten.

2

1

1 © 39354 0

z Schleuderscheibe (1) abnehmen. z Zahnriemen und Spannrolle der Hydraulikpumpe ausbauen Î Arbeitskarte W 12-08-03.

1

© 39355 0 © 11/2004

2/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 Bei FL-, BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Keilriemenspannrolle (2) abnehmen.

1

2

© 39356 0

6

z Sicherungsschraube (1) herausdrehen.

Hinweis Spezial-Bit, 70mm lang, verwenden. z Schrauben (2) herausdrehen und Schutzhaube (3) abnehmen.

2

1 3

© 39357 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Schutzhaube (2) abnehmen.

1

2

1 © 39358 0 © 11/2004

3/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

Nockenwelle arretieren z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39670 0

6

z Einstellbolzen (1), zur Nockenwellenarretierung, in Bohrung (2) einstecken.

1

2

© 39671 0

z Einstellbolzen auf leichten Druck halten und Kurbelwelle in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen bis Einstellbolzen in Bohrung der Nockenwelle eingreift.

© 39672 0 © 11/2004

4/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

1

© 39186 0

6

Kurbelwelle arretieren z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39187 0

z Einstellbolzen (1), zur Kurbelwellenarretierung, in Bohrung (2) einstecken.

2

1 © 39516 0 © 11/2004

5/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

Hinweis Der Zylinder am vorderen Deckel, befindet sich jetzt in Zünd-OT.

1

© 39188 0

6

z Schraube (1) herausdrehen und Spannrolle (2) abnehmen. z Zahnriemen (3) abnehmen.

3

1

2 © 39602 0

Nockenwellen-Zahnriemenrad lösen (ohne Drehschwingungsdämpfer) z Gegenhalter (1) ansetzen und Zentralschraube (2) lösen.

Hinweis

2

Nockenwelle nicht verdrehen.

1

© 39359 0 © 11/2004

6/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 Nockenwellen-Zahnriemenrad lösen (mit Drehschwingungsdämpfer)

Hinweis

1

Bei Nockenwellen-Zahnriemenräder mit Drehschwingungsdämpfer, befindet sich der Sechskant nicht mehr am Zahnriemenrad (1) sondern direkt am NockenwellenZahnriemenrad (2).

2

© 39513 0

6

z Nockenwellen-Zahnriemenrad gegenhalten und Zentralschraube (1) lösen.

Hinweis

1

Nockenwelle nicht verdrehen.

© 39673 0

Zahnriemen und Spannrolle einbauen z Zentralschraube (1) handfest andrehen.

Hinweis - Um den Längenausgleich des Zahnriemens zu gewährleisten, muss das NockenwellenZahnriemenrad noch drehbar sein. - Neue Zentralschraube verwenden.

1

© 39360 0 © 11/2004

7/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Kurbelwelle vorsichtig, in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn), bis zur Anlage an den Einstellbolzen drehen.

© 39130 0

6

z Neuen Zahnriemen auflegen.

Hinweis

1

Laufrichtung des Zahnriemens beachten, die Pfeile (1) müssen in Motordrehrichtung (Pfeil) weisen.

© 39361 0

z Neue Spannrolle (1) ansetzen und Einstellexzenter (Pfeil) in 6:00 Uhr positionieren.

Hinweis Bei Anbau einer Hydraulikpumpe, auf unterschiedliche Spannrollen achten. Breite der Spannrolle für: - Nockenwellenantrieb 30 mm - Hydraulikpumpenantrieb 35 mm

1

z Schraube (2) andrehen.

2

© 39603 0 © 11/2004

8/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Spannrolle (1) gegen den Zahnriemen drücken und Schraube vorspannen. 04052

1

© 39604 0

6

z Zahnriemen so ausrichten, dass ein gleichmäßiger Abstand vom Deckel zum Zahnriemen von 8 bis 9 mm vorhanden ist.

© 34132 1

z Zugseite (1) des Zahnriemens durch Drehen des Nockenwellen-Zahnriemenrades in Pfeilrichtung (gegen Uhrzeigersinn) straffen.

Hinweis - Nockenwellen-Zahnriemenrad von Hand drehen, nicht an der Zentralschraube. - Während der Zahnriemeneinstellung muss die Kurbelwelle gegen den Anschlag gehalten werden.

1

© 39364 0 © 11/2004

9/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Einstellexzenter in Pfeilrichtung (entgegen dem Uhrzeigersinn) drehen, bis die Bohrungen (1) in dem Einstellexzenter fluchten.

Hinweis Einstellexzenter an Innensechskant drehen.

1 z Schraube (2) festdrehen. 04052

2

© 39605 0

6

Nockenwellen-Zahnriemenrad befestigen (Ohne Drehschwingungsdämpfer) z Gegenhalter (1) ansetzen und Zentralschraube (2) vorspannen.

2

z Zentralschraube (2) festdrehen.

1

Hinweis - Zahnriemenrad gegenhalten. - Kurbelwelle gegen Anschlag halten. 04001

© 39606 0

Nockenwellen-Zahnriemenrad befestigen (Mit Drehschwingungsdämpfer) z Zentralschraube (1) vorspannen und festdrehen.

Hinweis - Nockenwellen-Zahnriemenrad gegenhalten. - Kurbelwelle gegen Anschlag halten.

1

04001

© 39674 0 © 11/2004

10/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 Zahnriemenspannung kontrollieren z Einstellbolzen zur Nocken- und Kurbelwellenarretierung herausdrehen. z Hilfsmarkierung auf Nockenwellen-Zahnriemenrad und gegenüberliegende Schraube anbringen (1).

1

z Kurbelwelle 2 Umdrehungen in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen, bis die Hilfsmarkierungen fluchten.

© 39607 0

6

Hinweis - Die Bohrungen (1) im Einstellexzenter müssen fluchten. - Falls die Markierungen nicht übereinstimmen, muss die Zahnriemenspannung korrigiert werden.

1

© 39608 0

Zahnriemenspannung korrigieren z Schraube (2) lösen und wieder vorspannen. 04052

1

z Einstellexzenter in Pfeilrichtung (entgegen Uhrzeigersinn) drehen, bis die Bohrungen (1) in dem Einstellexzenter fluchten. z Schraube (2) festdrehen.

2 04052

© 39605 0 © 11/2004

11/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

Motorsteuerzeiten prüfen Nockenwelle arretieren z Einstellbolzen (1), zur Nockenwellenarretierung, in die Bohrung einstecken und auf leichten Druck halten. z Kurbelwelle in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen bis der Einstellbolzen in die Bohrung der Nockenwelle eingreift. z Einstellbolzen bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

1

© 39186 0

6

z Zentralschraube, mit Drehmomentschlüssel, in Motordrehrichtung mit 40 Nm spannen. Drehmomentschlüssel vorsichtig entlasten.

Hinweis Kurbelwelle nicht mehr verdrehen.

© 39609 0

z Einstellbolzen (1) zur Kurbelwellenarretierung eindrehen, bis er die Kurbelwelle leicht berührt.

Hinweis Kurbelwelle beim Eindrehen des Einstellbolzens nicht verdrehen. z Hilfsmarkierung (Pfeil) an Kurbelgehäuse und Einstellbolzen anbringen.

1

© 39517 0 © 11/2004

12/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Die Motorsteuerzeiten sind korrekt eingestellt, wenn sich der Einstellbolzen noch 0,75 bis 2,25 Umdrehungen bis zur Anlage in das Kurbelgehäuse eindrehen lässt.

Hinweis Falls die Einschraubtiefe (X) von der Vorgabe abweicht, muss der Zahnriemen und die Spannrolle ausgetauscht werden.

X

z Einstellbolzen zur Nocken- und Kurbelwellenarretierung herausdrehen.

© 39543 0

6

z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

1

© 39670 0

z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

1

© 39187 0 © 11/2004

13/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Schutzhauben sichtprüfen, ggf. Dichtprofil erneuern.

© 34229 1

6

z Schutzhaube (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen.

Hinweis

1

Auf korrekten Sitz der Schutzhaube achten.

2

04053

1 © 39358 0

z Schutzhaube (3) ansetzen und Schrauben (2) andrehen. z Sicherungsschraube (1) andrehen.

Hinweis Spezial-Bit, 70mm lang, verwenden.

2

z Schrauben festdrehen. 04053

1 3

© 39357 0 © 11/2004

14/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011 z Zahnriemen und Spannrolle der Hydraulikpumpe einbauen Î Arbeitskarte W 12-08-03. z Schleuderscheibe (1) ansetzen.

Hinweis Die Hohlkehle muss zum Zwischenstück weisen.

1 © 39598 0

6

z Keilriemenscheibe (1) ansetzen und Schrauben (2) wechselseitig festdrehen.

Hinweis

1

An Zentralschraube gegenhalten.

2

12031

2

© 39599 0

Bei FM-, BFM-Motoren (Als Überschrift) z Falls vorhanden, Keilriemenscheibe und Flanschnabe (1) ansetzen. z Schrauben (2) wechselseitig festdrehen.

2

12031

1

2 © 39462 0 © 11/2004

15/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-04-12

2011

z Lüfter und Scheibe ansetzen, Schrauben (1) festdrehen. 12031

1

1

© 39624 0

6

Bei FL-, BFL-Motoren z Keilriemenspannrolle (2) ansetzen und Schrauben (1) andrehen. z Keilriemen anbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01(FL-, BFL-Motoren) Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FM-, BFM-Motoren).

1

2

© 39356 0

© 11/2004

16/16

0312 1485 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-05

2011 W 04-05-05

Nockenwelle ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 01-02-02 - W 03-09-01 - W 04-04-12 (alte Ausführung) - W 04-04-12 (neue Ausführung) - W 07-04-01 (Motorpal) - W 07-04-01 (Bosch) - W 07-11-01

- Spezialwerkzeuge - 100 700 - Einstellbolzen

6

Nockenwelle ausbauen z Zahnriemen und Spannrolle ausbauen und Nockenwellen-Zahnriemenrad lösen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung). Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung). z Zentralschraube (1) mit Scheibe (2) herausdrehen und Nockenwellen-Zahnriemenrad (3) abnehmen.

Hinweis Beim Nockenwellen-Zahnriemenrad mit Drehschwingungsdämpfer, ist die Scheibe (2) nicht vorhanden.

2 1

3

© 39243 0

z Kipphebel und Kipphebelböcke ausbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02. z Einspritzpumpen ausbauen Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Motorpal) Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Bosch). z Kraftstoffförderpumpe abbauen Î Arbeitskarte W 07-11-01. z Hinteren Deckel abbauen (Schwungradseite) Î Arbeitskarte W 03-09-01.

© 39245 0 © 11/2004

1/6

0312 1486 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-05

2011

z Schraube (1) herausdrehen und Anlaufscheibe (2) abnehmen. z Einstellbolzen (3) herausdrehen.

3

1

2

© 39246 0

6

z Alle Stößel zurückdrücken. z Nockenwelle (1) vorsichtig zur Schwungradseite herausziehen.

1

© 39242 0

Stößel ausbauen z Alle Stößel (Pfeil) entnehmen.

Hinweis Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderreihenfolge beachten. z Stößel auf Verschleiß sichtprüfen.

© 39247 0 © 11/2004

2/6

0312 1486 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-05

2011 Stößel einbauen z Alle Stößel (Pfeil) mit Motoröl leicht einölen und einsetzen.

Hinweis Zuordnung beachten.

© 39247 0

6

Nockenwelle einbauen z Nockenwellenlager und Nockenwellenzapfen mit Motoröl leicht einölen.

Hinweis Die Verbindungsfläche (Pfeil) zu der Muffe des Messwerkes muss sauber und ölfrei sein.

© 39252 0

z Nockenwelle vorsichtig einsetzen.

Hinweis - Vorderen Nockenwellenzapfen muss in die Muffe des Messwerkes eingreifen. - Auf Übereinstimmung der Bohrungen (1) in Nockenwelle und Kurbelgehäuse achten.

1

1

© 39253 0 © 11/2004

3/6

0312 1486 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-05

2011

z Anlaufscheibe (1) ansetzen und Schraube andrehen.

Hinweis Die Schmiernut (2) der Anlaufscheibe muss zum Kurbelgehäuse weisen.

1 2

© 39254 0

6

z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen. z Schraube festdrehen. 04002

1

© 39255 0

z Nockenwellen-Zahnriemenrad (3) ansetzen und neue Zentralschraube (1) mit Scheibe (2) andrehen.

Hinweis - Beim Nockenwellen-Zahnriemenrad mit Drehschwingungsdämpfer, ist die Scheibe (2) nicht vorhanden. - Alle Verbindungsflächen müssen sauber und ölfrei sein. z Zahnriemen und Spannrolle einbauen, Nockenwellen-Zahnriemenrad befestigen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung) Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung).

2 1

3

© 39243 0 © 11/2004

4/6

0312 1486 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-05

2011 z Kipphebel und Kipphebelböcke einbauen Î Arbeitskarte W 01-02-02. z Einspritzpumpen einbauen Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Motorpal) Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Bosch). z Kraftstoffförderpumpe anbauen Î Arbeitskarte W 07-11-01. z Hinteren Deckel anbauen (Schwungradseite) Î Arbeitskarte W 03-09-01.

© 39256 0

6

© 11/2004

5/6

0312 1486 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-05

2011

Notizen

6

© 11/2004

6/6

0312 1486 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-06

2011 W 04-05-06

Nockenwelle prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 04-05-05

6

Nockenwelle prüfen z Nockenwelle ausbauen Î Arbeitskarte W 04-05-05. z Nocken und Lagerzapfen auf Verschleiß sichtprüfen, Nockenwelle ggf. erneuern. z Nockenwelle einbauen Î Arbeitskarte W 04-05-05.

© 39058 0

© 11/2004

1/2

0312 1487 - 0138

Motorsteuerung W 04-05-06

2011

Notizen

6

© 11/2004

2/2

0312 1487 - 0138

Drehzahlregelung W 05-07-01

2011 W 05-07-01

Drehzahlgeber abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

6

Drehzahlgeber abbauen z Kabelstecker (1) von Drehzahlgeber (2) abziehen. z Schraube (3) herausdrehen und Drehzahlgeber entnehmen.

1 3

2

© 36789 1

Drehzahlgeber anbauen z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Drehzahlgeber aufziehen.

© 36790 1 © 11/2004

1/2

0312 1488 - 0138

Drehzahlregelung W 05-07-01

2011

z Drehzahlgeber (2) einsetzen und Schraube (3) festdrehen. 05011

1

z Kabelstecker (1) auf Drehzahlgeber stecken.

3

2

© 36789 1

6

© 11/2004

2/2

0312 1488 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-01-05

2011 W 06-01-05

Abgassammelrohr abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 06-06-04

Hilfsmittel - DEUTZ S1

6

Bei BF-Motoren z Abgasturbolader (1) abbauen Î Arbeitskarte W 06-06-04.

1

© 39071 0

Abgassammelrohr abbauen z Schrauben (Pfeile) herausdrehen, Abgassammelrohr (1) und Dichtungen entnehmen.

1

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

© 39222 0 © 11/2004

1/2

0312 1489 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-01-05

2011

Abgassammelrohr anbauen z Dichtflächen an Abgassammelrohr und Zylinderkopf reinigen.

Hinweis Einbaulage der Dichtungen (1) beachten.

1 © 39223 0

6

z Abgassammelrohr mit neuen Dichtungen ansetzen und Schrauben andrehen.

Hinweis Schrauben mit Montagemittel DEUTZ S1 bestreichen. z Schrauben von der Mitte nach Außen wechselseitig festdrehen. 06001

© 39224 0

Bei BF-Motoren z Abgasturbolader (1) anbauen Î Arbeitskarte W 06-06-04.

1

© 39071 0 © 11/2004

2/2

0312 1489 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-06-04

2011 W 06-06-04

Abgasturbolader abund anbauen Werkzeug

Hinweis

- Handelsübliche Werkzeuge 9090 - Klemmenzange

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

Hilfsmittel - DEUTZ S1

6

Abgasturbolader abbauen z Falls vorhanden, Entlüftungsrohr (1) und Reduzierstück (2) abbauen. Schrauben (3) herausdrehen.

3

z Rohrschelle (4) lösen, Reduzierstück mit Entlüftungsrohr abnehmen.

1 3

2

4 © 39394 0

z Schraube (1) herausdrehen und Halter abnehmen.

1

© 39395 0 © 11/2004

1/6

0312 1490 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-06-04

2011

z Ölrücklaufleitung (1) aus Kurbelgehäuse ziehen und von Ölrücklaufrohr-Flanschstutzen (2) abziehen.

2 1

© 39396 0

6

z Hohlschrauben (1) herausdrehen, Öldruckleitung (2) und Dichtringe abnehmen.

2

1

1 © 39397 0

z Schrauben (1) herausdrehen, ÖlrücklaufrohrFlanschstutzen (2) und Dichtung abnehmen.

1

2

© 39398 0 © 11/2004

2/6

0312 1490 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-06-04

2011 z Rohrschelle (1) mit Klemmenzange lösen.

1

© 39376 0

6

z Muttern (1) abschrauben, Abgasturbolader (2) und Dichtung entnehmen.

1

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

2

© 39377 0

Abgasturbolader anbauen z Dichtfläche an Abgasturbolader und Abgassammelrohr reinigen.

1

z Abgasturbolader (2) mit neuer Dichtung ansetzen und Muttern (1) festdrehen.

Hinweis Stiftschrauben mit Montagemittel DEUTZ S1 bestreichen. 06020

2

© 39377 0 © 11/2004

3/6

0312 1490 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-06-04

2011

z Rohrschelle (1) mit Klemmenzange positionieren.

1

© 39376 0

6

z Dichtfläche an Abgasturbolader und Ölrücklaufrohr-Flanschstutzen reinigen. z Ölrücklaufrohr-Flanschstutzen (1) mit neuer Dichtung ansetzen und Schrauben festdrehen.

1

08044

© 39627 0

z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf ÖlrücklaufrohrFlanschstutzen aufziehen.

© 39399 0 © 11/2004

4/6

0312 1490 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-06-04

2011 z Öldruckleitung (2) ansetzen, Hohlschrauben (1) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen.

2 08042

1

1 © 39397 0

6

z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Ölrücklaufleitung aufziehen.

© 39378 0

z Ölrücklaufleitung (1) auf ÖlrücklaufrohrFlanschstutzen (2) schieben und in Kurbelgehäuse einstecken.

Hinweis

2

Runddichtringe leicht einölen.

1

© 39396 0 © 11/2004

5/6

0312 1490 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-06-04

2011

z Halter ansetzen und Schraube (1) festdrehen. 08044

1

© 39395 0

6

z Dichtfläche an Entlüftungsrohr und Zylinderkopf reinigen. z Falls vorhanden, Entlüftungsrohr (1) und Reduzierstück (2) anbauen. z Reduzierstück mit Entlüftungsrohr und neuer Dichtung ansetzen, Schrauben (3) festdrehen. 03060

3 1 3

z Rohrschelle (1) befestigen.

2 03060

4 © 39394 0

© 11/2004

6/6

0312 1490 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-07-03

2011 W 06-07-03

Luftansaugrohr abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 06-01-05

6

Luftansaugrohr abbauen z Abgassammelrohr abbauen Î Arbeitskarte W 06-01-05. z Schrauben (Pfeile) herausdrehen, Luftansaugrohr und Dichtungen entnehmen.

© 39059 0

Luftansaugrohr anbauen z Dichtflächen an Luftansaugrohr und Zylinderkopf reinigen.

1

Hinweis Einbaulage der Dichtungen (1) beachten.

© 39064 0 © 11/2004

1/2

0312 1491 - 0138

Abgasanlage / Aufladung W 06-07-03

2011

z Luftansaugrohr mit neuen Dichtungen ansetzen und Schrauben andrehen. z Schrauben von der Mitte nach Außen festdrehen. 06030

z Abgassammelrohr anbauen Î Arbeitskarte W 06-01-05.

© 39066 0

6

© 11/2004

2/2

0312 1491 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011 W 07-02-06

Regelstange und Führungsbuchsen ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 03-08-01 - W 03-09-04 - W 07-04-01 (Motorpal) - W 07-04-01 (Bosch) - W 07-08-02 - W 08-11-12 - W 09-11-01 - W 13-02-03

- Spezialwerkzeuge 110 140 - Montagewerkzeug 150 140 - Ausziehwerkzeug 150 150 - Montagedorn

Hilfsmittel - DEUTZ DW 72

6

Regelstange ausbauen z Vorderen Deckel ausbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01. z Einspritzpumpen ausbauen Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Motorpal) Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Bosch). z Anschlussgehäuse abbauen Î Arbeitskarte W 03-09-04.

© 39069 0

Bei FL-, BFL-Motoren z Kühlgebläse abbauen Î Arbeitskarte W 09-11-01. Bei FM-, BFM-Motoren z Generator abbauen Î Arbeitskarte W 13-02-03. Bei BFL-, BFM-Motoren z Ladedruckabhängiger Volllastanschlag abbauen Î Arbeitskarte W 07-08-02.

© 39069 0 © 11/2004

1/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011

z Zylinderstift (1) austreiben.

1

© 39072 0

6

z Regelstange (1) mit Feder entnehmen.

1

© 39073 0

Führungsbuchse (Schwungradgegenseite) ausbauen z Montagedorn (1) in Führungsbuchse (2) einsetzen.

2

1

© 39074 0 © 11/2004

2/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011 z Führungsbuchse austreiben.

© 39075 0

6

Führungsbuchse (Schwungradgegenseite) einbauen z Verschlussschraube (1) herausdrehen.

1

© 39076 0

z Abstandsbuchse (1) auf Montagedorn (2) schieben. z Montagedorn in die Zentrierung (3) einsetzen.

2

Hinweis Der Führungsstift (Pfeil) muss in die Nut (4) eingreifen.

1

4

3

© 39077 0 © 11/2004

3/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011

z Führungsbuchse (1) auf Montagedorn schieben.

Hinweis Die Anfasung (Pfeil) muss bei der Montage zum Kurbelgehäuse weisen.

1

© 39078 0

6

z Zentrierung an Kurbelgehäuse ansetzen.

Hinweis - Die Anlagefläche am Kurbelgehäuse muss sauber sein. - Der Fixierbolzen (1) muss in die Bohrung (2) eingreifen.

2 1

© 39079 0

z Schraube (1) festdrehen. z Führungshülse eintreiben, bis der Montagedorn an der Abstandsbuchse anliegt (Pfeil).

1

z Zentrierung mit Montagedorn abbauen.

© 39082 0 © 11/2004

4/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011 z Neue Verschlussschraube festdrehen.

Hinweis Gewindebohrung für Verschlussschraube muss Öl-Korrosion-Schmutzfrei und trocken sein. 03007

© 39084 0

6

Ölsteigrohr ausbauen z Verschlussschraube (1) herausdrehen. z Ölthermostat ausbauen Î Arbeitskarte W 08-11-12.

1

© 39087 0

z Verschlussdeckel (1) ausbauen.

1

© 39088 0 © 11/2004

5/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011

z Ölsteigrohr (1) mit einem Bohrer Ø 5,5 mm einseitig durchbohren.

Hinweis - Bohrer mit Fett bestreichen, damit keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse fallen. - Bohrspäne gründlich entfernen.

1

© 39089 0

6

z Ausziehwerkzeug (1) in das Ölsteigohr einsetzen, bis der Bolzen (2) in der Bohrung (Pfeil) einrastet.

1

2

© 39093 0

z Abstandsbuchse (1) und Scheibe ansetzen, Mutter andrehen.

1

© 39095 0 © 11/2004

6/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011 z Ölsteigohr aus dem unteren Presssitz (Pfeil) herausziehen.

Hinweis Ölsteigohr nicht komplett herausziehen.

© 39097 0

6

z Bolzen eindrücken (Pfeil) und Ölsteigrohr entnehmen.

© 39098 0

Führungsbuchse (Schwungradseite) ausbauen z Montagedorn (1) in Führungsbuchse (2) einsetzen.

2 1

© 39099 0 © 11/2004

7/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011

z Führungsbuchse austreiben.

© 39204 0

6

Führungsbuchse (Schwungradseite) einbauen z Montagedorn (1) in die Zentrierung (2) einsetzen.

Hinweis Der Führungsstift (Pfeil) muss in die Nut (3) eingreifen.

2 1

3 © 39205 0

z Führungsbuchse (1) auf Montagedorn aufschieben.

Hinweis Die Anfasung (Pfeil) muss bei der Montage zum Kurbelgehäuse weisen.

1

© 39226 0 © 11/2004

8/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011 z Montagedorn mit Führungsbuchse einsetzen.

Hinweis Die Anlagefläche am Kurbelgehäuse muss sauber sein.

© 39227 0

6

z Zentrierung an Kurbelgehäuse ansetzen und Schraube (1) festdrehen.

1

z Führungshülse eintreiben, bis der Montagedorn an der Zentrierung anliegt (Pfeil). z Zentrierung mit Montagedorn abbauen.

© 39228 0

Ölsteigrohr einbauen z Neues Ölsteigrohr (1) einsetzen.

Hinweis Die Anfasung (Pfeil) muss bei der Montage zum Kurbelgehäuse weisen.

1

© 39231 0 © 11/2004

9/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011

z Ölsteigrohr eintreiben, bis der Montagedorn (1) am Kurbelgehäuse anliegt (Pfeil).

1

© 39232 0

6

z Neuen Verschlussdeckel mit Sicherungsmittel DEUTZ DW 72 bestreichen.

© 33816 1

z Verschlussdeckel bündig zum Kurbelgehäuse eintreiben. z Ölthermostat einbauen Î Arbeitskarte W 08-11-12.

© 39233 0 © 11/2004

10/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011 z Neue Verschlussschraube festdrehen.

Hinweis Gewindebohrung für Verschlussschraube muss Öl-Korrosion-Schmutzfrei und trocken sein. 03007

© 39235 0

6

Regelstange einbauen z Regelstange mit Feder in die Führungsbuchsen einsetzen.

Hinweis - Einbaulage beachten, die Lasche (1) muss zum Öleinfüllstutzen (2) weisen. - Auf Leichtgängigkeit der Regelstange achten.

1

2

© 39236 0

z Feder zusammendrücken und Zylinderstift (1) in die Bohrung (2) einstecken.

Hinweis - Der Zylinderstift muss in die Aussparung (Pfeil) für die Regelwegbegrenzung eingreifen. - Darauf achten, dass die Feder am Zylinderstift anliegt (3).

3 1

2

© 39237 0 © 11/2004

11/12

0312 1492 - 0138

Kurbelgehäuse W 07-02-06

2011

z Zylinderstift bündig zum Kurbelgehäuse eintreiben. z Anschlussgehäuse anbauen Î Arbeitskarte W 03-09-04. z Vorderen Deckel einbauen Î Arbeitskarte W 03-08-01. z Einspritzpumpen einbauen Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Motorpal) Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Bosch). Bei BFL-, BFM-Motoren z Ladedruckabhängiger Volllastanschlag anbauen Î Arbeitskarte W 07-08-02.

© 39238 0

6

Bei FM-, BFM-Motoren z Generator anbauen Î Arbeitskarte W 13-02-03. Bei FL-, BFL-Motoren z Kühlgebläse anbauen Î Arbeitskarte W 09-11-01.

© 11/2004

12/12

0312 1492 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-02-07

2011 W 07-02-07

Hubmagnet für Startmengenfreigabe ausund einbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge 8027 - Zangeneinsatz

6

Hubmagnet für Startmengenfreigabe ausbauen z Kabelstecker (1) von Hubmagnet (2) abziehen.

2 1

© 39662 0

z Hubmagnet (1) mit Zangeneinsatz herausdrehen und Dichtring abnehmen.

Hinweis Klemmrichtung des Zangeneinsatzes beachten.

1

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

© 39663 0 © 11/2004

1/2

0312 1493 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-02-07

2011

Hubmagnet für Startmengenfreigabe einbauen z Hubmagnet (1) mit neuem CU-Dichtring andrehen und mit Zangeneinsatz festdrehen.

1 05065

© 39664 0

6

z Kabelstecker (1) auf Hubmagnet (2) stecken.

2 1

© 39662 0

© 11/2004

2/2

0312 1493 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-03-01

2011 W 07-03-01

Einspritzleitungen erneuern Werkzeug

Hinweis

- Handelsübliche Werkzeuge 8018 - Klauenschlüssel 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- Bei Arbeiten an der Einspritzausrüstung auf größte Sauberkeit achten. - Ein Verbiegen der Einspritzleitungen ist nicht zulässig. Es können kleine Risse entstehen, die zu einer Minderung der Dauerfestigkeit führen. - Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

Verweise - W 08-08-02

Achtung! !

Sicherheitsbestimmungen und länderspezifische Vorschriften im Umgang mit Kraftstoffen beachten.

6

Einspritzleitungen abbauen Bei FL-, BFL-Motoren z Ölkühler abbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02. z Schraube (1) herausdrehen.

1 © 39481 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführung (2) abnehmen.

1

2

1

© 39468 0 © 11/2004

1/4

0312 1494 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-03-01

2011

z Überwurfmuttern (1) mit Klauenschlüssel von Einspritzventil und Einspritzpumpe abdrehen. z Einspritzleitung entnehmen.

Hinweis - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderzuordnung beachten. - Öffnungen an dem Einspritzventil und der Einspritzpumpe verschließen.

1

1

© 39482 0

6

Einspritzleitungen anbauen z Einspritzleitung an Einspritzpumpe und Einspritzventil ansetzen und Überwurfmuttern (1) andrehen.

Hinweis Einspritzleitungen spannungsfrei montieren. z Überwurfmuttern der Einspritzleitung an Einspritzpumpe und Einspritzventil festdrehen.

1

1

07003

© 39482 0

Bei FL-, BFL-Motoren z Luftführung (2) ansetzen und Schrauben (1) andrehen.

1

2

1

© 39468 0 © 11/2004

2/4

0312 1494 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-03-01

2011 z Schraube (1) andrehen

1 © 39481 1

6

z Schraube (1) an Zylinderkopf vorspannen. 09098

z Schrauben (Pfeile) festdrehen. 09089

z Schraube (1) an Zylinderkopf festdrehen.

1

09098

z Ölkühler anbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02. © 34215 1

© 11/2004

3/4

0312 1494 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-03-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1494 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 W 07-04-01

Einspritzpumpen (Bosch) ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge Tiefenmessschieber

- W 07-03-01 - W 07-06-04 - W 07-10-06

- Spezialwerkzeuge 100 710 - Einstellbolzen 100 880 - Absteckstift 103 030 - Prüfschablone

6

Hinweis Erkennungsmerkmale zur Bosch Einspritzpumpe: - Kurzes Einspritzpumpengehäuse.

© 39300 0

Einspritzpumpe ausbauen

1

z Einspritzleitungen abbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01.

1

z Kraftstoffzulaufleitung abbauen Î Arbeitskarte W 07-10-06. z Muttern (1) abschrauben, Einspritzpumpe (Pfeile) und Ausgleichdichtungen entnehmen.

Hinweis - Muttern gleichmäßig lösen, um ein Verspannen der Einspritzpumpe zu vermeiden. - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderzuordnung beachten.

© 34043 2 © 11/2004

1/8

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

z Rollenstößel (Pfeil) mit Hilfe eines geeigneten Werkzeuges, z.B. Außensicherungszange, herausziehen.

Hinweis - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderzuordnung beachten. - Rollenstößel nicht beschädigen.

© 34044 1

6

Einspritzpumpe einbauen z Verschlussschraube (Pfeil) herausdrehen und Dichtring entnehmen.

© 34173 1

z Regelstange in Mittelstellung bringen.

Hinweis Zündung aus / Stoppmagnet frei. z Einstellbolzen (1) bis Anlage eindrehen.

1

© 34174 1 © 11/2004

2/8

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 z Kurbelwelle drehen, bis der Nocken für die jeweilige Einspritzpumpe auf dem Nockengrundkreis (1) steht.

1

© 39116 0

6

z Rollenstößel leicht einölen und einsetzen.

Hinweis - Zuordnung des Rollenstößels beachten. - Der Führungsstift (1) am Rollenstößel muss in die Nut (2) eingreifen.

2

1 © 39117 0

Ermittlung der Ausgleichdichtung

Hinweis Schematische Darstellung zur Ermittlung des Tiefenmaßes "A".

© 34177 1 © 11/2004

3/8

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

Tiefenmaß ermitteln z Tiefenmaß "A" von der Kurbelgehäuseauflage bis zur Federtellerauflage des Rollenstößels messen.

Hinweis Die Kurbelgehäuseauflage muss sauber sein. z Messwert ablesen und notieren.

© 34178 1

6

z Einbaumaß "X" von dem Typenschild der jeweiligen Einspritzpumpe ablesen und notieren.

Hinweis Das Einbaumaß "X" dient nur zur Berechnung der Ausgleichdichtung. Nicht an der ausgebauten Einspritzpumpe messen.

© 34179 1

z Differenz zwischen Einbaumaß "X" und Tiefenmaß "A" ermitteln.

Beispiel: Einbaumaß "X"

60,00 mm

Tiefenmaß "A"

59,35 mm

Differenz

© 11/2004

4/8

0,65 mm

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 z Ausgleichdichtung nach Tabelle auswählen. 07 21

9

12

21

15

24

18

27

© 34180 1

6

Hinweis Da die Teilenummer und die Dichtungsdicke auf der Ausgleichdichtung nicht angegeben ist, kann mit Hilfe der Prüfschablone die Dichtungsdicke nachgeprüft werden.

© 39526 0

z Entsprechende Ausgleichdichtung auflegen.

Hinweis Einbaulage beachten, die Aussparung (Pfeil) muss zum Schwungrad weisen.

© 39119 0 © 11/2004

5/8

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

z Verschlussstift (1) herausziehen.

Hinweis Dichtung (2) gemeinsam mit Verschlussstift entnehmen.

1 2

© 34183 1

6

z Absteckstift (1) in die Bohrung der Einspritzpumpe einsetzen und im Anlenkhebel einrasten (Pfeil). z Spannbügel des Absteckstiftes festklemmen.

1

© 34184 1

z Einspritzpumpe mittig zu den Langlöchern einsetzen. z Einspritzpumpe bis Auflage eindrücken und Muttern andrehen. z Muttern festdrehen. 07012

© 34185 1 © 11/2004

6/8

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 z Spannbügel lösen und Absteckstift (1) herausziehen.

1

© 34186 1

6

z Verschlussstift (1) mit Dichtung bis Anlage eindrücken.

1

© 34187 1

z Einstellbolzen (Pfeil) herausdrehen.

© 34188 1 © 11/2004

7/8

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

z Verschlussschraube mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03004

z Förderbeginn ggf. prüfen Î Arbeitskarte W 07-06-04. z Kraftstoffzulaufleitung anbauen Î Arbeitskarte W 07-10-06. z Einspritzleitungen anbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01.

© 34189 1

6

© 11/2004

8/8

0312 1495 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 W 07-04-01

Einspritzpumpen (Motorpal) ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 07-03-01 - W 07-06-03 - W 07-06-04 - W 07-10-06

- Spezialwerkzeuge 100 710 - Einstellbolzen 103 030 - Prüfschablone 101 100 - Absteckstift

6

Hinweis Erkennungsmerkmale zur Motorpal Einspritzpumpe: - Langes Einspritzpumpengehäuse. - Überströmleitung an der Einspritzpumpe.

© 39484 0

Einspritzpumpe ausbauen z Einspritzleitungen abbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01. z Kraftstoffleitungen abbauen Î Arbeitskarte W 07-10-06.

1

z Verschlussschraube (1) lösen.

Hinweis Die Verschlussschraube muss zum späteren Arretieren der Einspritzpumpe herausgedreht werden.

© 39110 0 © 11/2004

1/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

z Muttern (1) abschrauben, Einspritzpumpe (2) und Ausgleichdichtungen entnehmen.

Hinweis - Muttern gleichmäßig lösen, um ein Verspannen der Einspritzpumpe zu vermeiden. - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderzuordnung beachten.

2

1

© 39111 0

6

z Rollenstößel (Pfeil) mit Hilfe eines geeigneten Werkzeuges, z.B. Außensicherungszange, herausziehen.

Hinweis - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderzuordnung beachten. - Rollenstößel nicht beschädigen.

© 39112 0

z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring entnehmen.

1 © 39114 0 © 11/2004

2/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 z Regelstange in Mittelstellung bringen.

Hinweis Zündung aus / Stoppmagnet frei. z Einstellbolzen (1) bis Anlage eindrehen.

1 © 39115 0

6

z Kurbelwelle drehen, bis der Nocken für die jeweilige Einspritzpumpe auf dem Nockengrundkreis (1) steht.

1

© 39116 0

z Rollenstößel leicht einölen und einsetzen.

Hinweis - Zuordnung des Rollenstößels beachten. - Der Führungsstift (1) am Rollenstößel muss in die Nut (2) eingreifen.

Hinweis

2

Bei Ersatz des Rollenstößels ist die Zuordnung der Einspritzpumpe zum Rollenstößel zu beachten. 07 16

07 17

1 © 39117 0 © 11/2004

3/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

z Dicke der Ausgleichdichtung ermitteln Î Arbeitskarte W 07-06-03 z Ausgleichdichtung nach Tabelle auswählen. 07 21

9

12

21

15

24

18

27

© 34180 1

6

Hinweis Da die Teilenummer und die Dichtungsdicke auf der Ausgleichdichtung nicht angegeben ist, kann mit Hilfe der Prüfschablone die Dichtungsdicke nachgeprüft werden.

© 39526 0

z Entsprechende Ausgleichdichtung auflegen.

Hinweis Einbaulage beachten, die Aussparung (Pfeil) muss zum Schwungrad weisen.

© 39119 0 © 11/2004

4/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 Einspritzpumpe einbauen

Hinweis Bei Ersatz der Einspritzpumpe ist die Zuordnung der Einspritzpumpe zum Rollenstößel zu beachten. 07 16

07 17

© 39113 0

6

z Verschlussstift (1) herausziehen.

1

Hinweis Dichtung (2) gemeinsam mit Verschlussstift entnehmen.

2

z Verschlussschraube (3) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

3

© 39120 0

z Absteckstift (1) in die Bohrung (2) der Einspritzpumpe einsetzen.

Hinweis Absteckstift nicht komplett eindrücken.

1

2

© 39121 0 © 11/2004

5/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

z Körnerpunkt (1) auf der Regulierhülse (2) so positionieren (Pfeil), dass er unter der Spitze des Absteckstiftes steht.

Hinweis Der Körnerpunkt ist durch die Bohrung für die Verschlussschraube sichtbar.

1

2

© 39122 0

6

z Spitze des Absteckstiftes (1) in Körnerpunkt positionieren.

2

z Spannbügel (2) des Absteckstiftes festklemmen.

1

© 39123 0

z Einspritzpumpe mittig zu den Langlöchern einsetzen. z Einspritzpumpe bis Auflage eindrücken und Muttern andrehen. z Muttern festdrehen. 07012

© 39124 0 © 11/2004

6/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011 z Spannbügel lösen und Absteckstift (1) herausziehen.

1

© 39125 0

6

z Verschlussstift (1) mit Dichtung bis Anlage eindrücken.

1

z Verschlussschraube (2) mit neuem CU-Dichtring festdrehen.

2

07071

© 39126 0

z Einstellbolzen herausdrehen. z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03004

z Förderbeginn ggf. prüfen Î Arbeitskarte W 07-06-04. z Kraftstoffleitungen anbauen Î Arbeitskarte W 07-10-06.

1

z Einspritzleitungen anbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01.

© 39127 0 © 11/2004

7/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-04-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

8/8

0312 1496 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-03

2011 W 07-06-03

Dicke der Ausgleichdichtung ermitteln Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8170 - Tiefenmessschraube

- W 07-04-01 (Motorpal)

Hinweis - Alle Auflage- und Messflächen müssen absolut sauber sein um Messfehler auszuschließen! - Der nachfolgende Arbeitsvorgang ist gegebenenfalls für jede Einspritzpumpe durchzuführen.

6

z Einspritzpumpe und Ausgleichdichtung entnehmen. z Rollenstößel ausund einbauen, sichtprüfen. Î Arbeitskarte W 07-04-01 (Motorpal)

© 39892 1

z Taststift für den Messbereich 50 bis 75 mm an Tiefenmessschraube anbauen.

Hinweis Voreinstellung des Messbereiches ca. 52 mm.

© 39183 0 © 11/2004

1/4

0312 1538 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-03

2011

z Die Tiefenmessschraube auf die Auflagefläche des Kurbelgehäuses aufsetzen und auf Anschlag gedrückt halten. Tiefenmessschraube drehen, bis der Taststift am Rollenstößel anliegt.

© 39184 3

6

z Bei Hydro-Rollenstößel muss zur Ermittlung des gesamten Tiefenmaßes der Arbeitskolben (1) im Rollenstößel durch Weiterdrehen der Tiefenmessschraube bis zur Anlage (Pfeil) niedergedrückt werden (ca. 1 mm).

1

© 39128 0

z Tiefenmaß "A" von der Kurbelgehäuseauflage bis zur Federtellerauflage des Rollenstößels messen, ablesen und notieren.

Hinweis - Die Kurbelgehäuseauflage muss sauber sein. - Beispiel: 60,25 mm

© 39184 0 © 11/2004

2/4

0312 1538 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-03

2011 z Einbaumaß "X" vom Typenschild der jeweiligen Einspritzpumpe ablesen und notieren.

Hinweis - Das Einbaumaß "X" dient zur Berechnung der Ausgleichdichtung. - Nicht an der ausgebauten Einspritzpumpe messen. - Das genaue Einbaumaß "X" wird auf dem Typenschild der Einspritzpumpe angegeben. - Beispiel: 6088 Einbaumaß "X" = 60,88 mm

X © 39118 0

6

z Wert der Vorhubkorrektur vom Firmenschild ablesen und notieren.

Hinweis Der Wert der Vorhubkorrektur wird mit einem Minus- (–) oder einem Pluszeichen angegeben. - Beispiel: –16

© 39877 2

z Ausgleichdichtungsdicke "Ss" berechnen. Berechnungsbeispiel: Gesucht:

- Ausgleichdichtungsdicke Ss - Ausgleichdichtungsdicke ohne Vorbubkorrektur So

Gegeben:

- Einbaumaß der Einspritzpumpe X - Vorhubkorrektur Vk

Gemessen: Rechnung:

- Tiefenmaß A So = X – A = 60,88 mm – 60,25 mm = 0,63 mm Ss = So + Vk = 0,63 mm + (– 0,16 mm) = 0,47 mm

z Ausgleichdichtung auswählen. © 11/2004

3/4

0312 1538 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-03

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1538 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011 W 07-06-04

Förderbeginn prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 07-03-01 - W 07-10-06 (Bosch) - W 07-10-06 (Motorpal) - W 11-00-03

- Spezialwerkzeuge 100 120 - Anschlussstück 101 300 - Zeiger für Gradskalen 101 500 - Handförderpumpe 101 510 - Behälter 100 910 - Gradscheibe

Hinweis - Die Beschreibung bezieht sich auf den Zylinder am vorderen Deckel. Bei der Prüfung an anderen Zylindern, ist der jeweilige Zünd-OT über die Gradscheibe zu ermitteln.

6

Förderbeginn prüfen z Einspritzleitungen abbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01. z Kraftstoffleitungen abbauen Î Arbeitskarte W 07-10-06 (Bosch) Î Arbeitskarte W 07-10-06 (Motorpal) z Hubmagnet (Abstellmagnet) abbauen Î Arbeitskarte W 11-00-03. Nockenwelle arretieren z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39185 0

z Einstellbolzen (1), zur Nockenwellenarretierung, in Bohrung (2) einstecken.

1

2

© 39671 0 © 11/2004

1/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011

z Einstellbolzen auf leichten Druck halten und Kurbelwelle in Motordrehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen, bis Einstellbolzen in Bohrung der Nockenwelle eingreift.

© 39672 0

6

z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

1

© 39186 0

Kurbelwelle arretieren z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39187 0 © 11/2004

2/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011 z Einstellbolzen (1), zur Kurbelwellenarretierung, in Bohrung (2) einstecken.

2

1 © 39516 0

6

z Einstellbolzen (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrehen.

Hinweis Der Zylinder am vorderen Deckel, befindet sich jetzt in Zünd-OT.

1

© 39188 0

z Schraube (1) lösen und Zeiger mit Haltevorrichtung (2) ansetzen. z Schraube festdrehen.

1

2

© 39189 0 © 11/2004

3/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011

z Gradscheibe an Keilriemenscheibe anbauen. z Zeiger deckungsgleich auf "0°" stellen.

© 39190 0

6

z Überlaufrohr (1) an Druckventilhalter der Einspritzpumpe anbauen. z Schlauch (2) an Überlaufrohr und Versorgungsbehälter anbauen. z Hochdruck-Handförderpumpe (3) an Einspritzpumpe (4) und Versorgungsbehälter anbauen.

1 3

Hinweis Darauf achten, daß ausreichend Kraftstoff im Versorgungsbehälter vorhanden ist.

2 4 © 39191 0

z Verschlussschraube (1) in Einspritzpumpe andrehen.

Hinweis

1

Verschlussschraube nicht festdrehen.

© 39192 0 © 11/2004

4/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011 z Einstellbolzen zur Nocken- und Kurbelwellenarretierung herausdrehen. z Kurbelwelle ca. 90° entgegen der Motordrehrichtung (Pfeil) drehen.

© 39193 0

6

z Saugraum der Einspritzpumpe entlüften. Hochdruck-Handförderpumpe betätigen, bis Kraftstoff an der Verschlussschraube (1) austritt.

1

z Verschlussschraube festdrehen. 07071

© 39192 0

z Hochdruck-Handförderpumpe konstant betätigen.

Hinweis Der Kraftstoff muss gleichmäßig aus dem Überlaufrohr fließen. z Kurbelwelle langsam und gleichmäßig in Motordrehrichtung (Pfeil) drehen, bis der Kraftstofffluss in Tropfen übergeht.

Hinweis Sobald der Kraftstofffluss in Tropfen übergeht, ist der Förderbeginn erreicht.

© 39194 0 © 11/2004

5/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011

z Förderbeginn von der Gradscheibe ablesen. 07 31

© 39195 0

6

Hinweis - Der Förderbeginn weiterer Einspritzpumpen ist nach dieser Methode zu prüfen. - Zünd-OT des jeweiligen Zylinders über die Gradscheibe ermitteln. Zündabstand beachten.

Zündabstand: 2 Zylinder Motor

180°

3 Zylinder Motor

120°

4 Zylinder Motor

180°

z Gradscheibe und Zeiger abbauen, Schraube festdrehen. z Hochdruck-Handförderpumpe und Überlaufrohr abbauen.

1

z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

© 39192 0 © 11/2004

6/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011 z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

1

© 39185 0

6

z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 03003

z Kraftstoffleitungen anbauen Î Arbeitskarte W 07-10-06 (Bosch) Î Arbeitskarte W 07-10-06 (Motorpal).

1

z Einspritzleitungen anbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01. z Hubmagnet (Abstellmagnet) anbauen Î Arbeitskarte W 11-00-03.

© 39187 0

© 11/2004

7/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-06-04

2011

Notizen

6

© 11/2004

8/8

0312 1497 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-01

2011 W 07-07-01

Einspritzventile ausund einbauen (bei Motoren mit Leckkraftstoffleitung) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8011 - Klemmzange

- W 07-03-01

- Spezialwerkzeuge 110 030 - Auszieher 150 800 - Ausziehvorrichtung

Hinweis - Bei Arbeiten an der Einspritzausrüstung ist auf größte Sauberkeit zu achten. - Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Einspritzventil ausbauen z Einspritzleitungen abbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01.

1

3 Bei Motoren mit Leckkraftstoffleitung z Schlauchschellen (1) lösen und Rücklaufschläuche (2) abziehen. z Schrauben herausdrehen und Überströmleitung (3) abnehmen.

2

© 34031 1

z Schraube (1) herausdrehen und Spannpratze (2) entnehmen.

1

2

© 39485 0 © 11/2004

1/6

0312 1498 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-01

2011

z Einspritzventil (1) und Dichtring (Pfeil) herausziehen.

Hinweis - Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen, Zylinderzuordnung beachten. - Bei am Zylinderkopf festgebrannten Dichtungen mit Auszieher und Ausziehvorrichtung abziehen.

1

© 39486 0

6

Einspritzventil einbauen z Neuen Dichtring (Pfeil) an Einspritzventil ansetzen.

© 34191 1

z Einspritzventil einsetzen.

Hinweis Der Leckkraftstoffanschluss (Pfeil) muss zur Krümmerseite weisen. 00 81

© 34192 1 © 11/2004

2/6

0312 1498 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-01

2011 z Spannpratze ansetzen und Schraube andrehen.

Hinweis Einbaulage der Spannpratze beachten.

© 34193 1

6

z Schraube festdrehen. 07001

© 34194 1

z Überströmleitung (1) ansetzen, Schläuche aufstecken und Schrauben festdrehen. 07062

1 z Rücklaufschlauch (2) aufstecken und Schlauchschelle mit Klemmzange befestigen. z Rücklaufschlauch in Halter (Pfeile) einsetzen.

Hinweis Die Gummischläuche sind grundsätzlich zu erneuern.

2

© 34202 1 © 11/2004

3/6

0312 1498 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-01

2011

z Rücklaufschlauch (1) aufstecken und Schlauchschelle mit Klemmzange befestigen.

Hinweis Rücklaufschlauch prüfen, ggf. erneuern. z Einspritzleitungen anbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01.

1

© 34203 1

6

Einspritzventil (leckkraftstofflos) einbauen z Neuen Dichtring (1) an Einspritzventil ansetzen.

1

© 39487 0

z Einspritzventil (1) einsetzen.

Hinweis Die abgeflachte Seite (Pfeil) muss zu der Bedienseite weisen.

1 00 81

© 39301 0 © 11/2004

4/6

0312 1498 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-01

2011 z Spannpratze ansetzen und Schraube andrehen.

Hinweis Einbaulage der Spannpratze beachten.

© 39488 0

6

z Spannpratze bis zur Anlage des Steges (Pfeil) an Einspritzventil (Pfeil) drücken und Schraube (1) festdrehen. 07001

z Einspritzleitungen anbauen Î Arbeitskarte W 07-03-01.

1

© 39489 0

© 11/2004

5/6

0312 1498 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

6/6

0312 1498 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-02

2011 W 07-07-02

Einspritzventil prüfen und instand setzen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8021 - Stecknuss SW15

- W 07-07-05 - W 07-07-01

- Spezialwerkzeuge 110 110 - Halter

6

Einspritzventil zerlegen z Einspritzventile ausbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01. z Einspritzventil in Halter einsetzen. z Düsenspannmutter mit langer Stecknuss abdrehen.

© 36271 1

Folge der Einzeldemontage - 1 Ausgleichscheibe - 2 Druckfeder - 3 Druckbolzen - 4 Zwischenstück - 5 Einspritzdüse - 6 Düsenspannmutter

6

1

2

3

4

5

z Bauteile in sauberem Dieselkraftstoff reinigen und mit Luft trockenblasen.

© 36269 1 © 11/2004

1/4

0312 1499 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-02

2011

Einspritzdüse prüfen z Die Düsennadel (1) muss bei senkrecht gehaltenem Düsenkörper (2) durch ihr Eigengewicht langsam und ruckfrei auf ihren Sitz gleiten.

Hinweis - Düsennadel nicht mit den Fingern berühren. - Düsennadel und Düsenkörper sind zusammen geläppt und dürfen weder vertauscht noch einzeln ausgetauscht werden. - Bei ruckweisem Abgleiten der Düsennadel die Einspritzdüse erneut in Dieselkraftstoff reinigen, bei Bedarf erneuern. - Neue Einspritzdüse ebenfalls in sauberem Dieselkraftstoff reinigen.

1 2

© 33904 1

6

z Sitzflächen des Zwischenstückes auf Verschleiß sichtprüfen.

Hinweis Auf Vorhandensein der Zentrierstifte (Pfeile) achten.

© 33905 1

Einspritzventil komplettieren z Ausgleichscheibe einsetzen.

Hinweis Der Öffnungsdruck ist von der Stärke der Ausgleichsscheibe abhängig.

© 36274 1 © 11/2004

2/4

0312 1499 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-02

2011 z Druckfeder einsetzen.

© 33907 1

6

z Druckbolzen einsetzen.

Hinweis Der Zentrierbund muss zur Druckfeder weisen.

© 33908 1

z Zwischenstück mit den Zentrierstiften in die Bohrungen des Düsenhalters einsetzen.

Hinweis Die Ansenkung muss zum Druckbolzen weisen.

© 33909 1 © 11/2004

3/4

0312 1499 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-02

2011

z Einspritzdüse mit den Zentrierbohrungen auf die Zentrierstifte des Zwischenstückes aufsetzen.

Hinweis Die Düsennadel darf nicht aus dem Düsenkörper fallen.

© 33910 1

6

z Düsenspannmutter andrehen.

© 33911 1

z Düsenspannmutter festdrehen. 07002

z Einspritzventil aus Halter entnehmen. z Einspritzventile prüfen und einstellen Î Arbeitskarte W 07-07-05 z Einspritzventile einbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01.

© 33912 1 © 11/2004

4/4

0312 1499 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-05

2011 W 07-07-05

Einspritzventile (leckkraftstofflos) prüfen und einstellen Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge 8008 - Düsenprüfgerät 8021 - Stecknuss SW15 - Spezialwerkzeuge 110 110 - Halter

Hinweis - Bei Arbeiten an der Einspritzausrüstung auf größte Sauberkeit achten. - Zur Prüfung der Einspritzventile nur reines Prüföl nach ISO 4113 oder sauberen Dieselkraftstoff verwenden.

Nach ca. drei- bis viermaligem Betätigen des Handhebels füllt sich der Federraum oberhalb der Düsennadel im Einspritzventil mit Dieselkraftstoff / Prüföl. Danach ist ein Betätigen des Handhebels nicht mehr möglich. Vor jedem Prüfvorgang muss die Düsenspannmutter vorsichtig gelöst werden, damit sich der Druck aus dem Federraum abbauen kann.

Verweise - W 07-07-01

6

Einspritzventil prüfen z Einspritzventile ausbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01. z Einspritzventil in Halter einsetzen. z Düsenspannmutter mit langer Stecknuss ca. 180° lösen (Druckabbau) und wieder festdrehen. 07002

© 36271 1

Achtung! !

Verletzungsgefahr! Der Kraftstoff dringt durch den Düsenstrahl tief in das Fleisch ein. Vorsicht Blutvergiftung!

z Einspritzventil an das Düsenprüfgerät anbauen.

© 35889 1 © 11/2004

1/6

0312 1500 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-05

2011

Prüfung des Öffnungsdruckes z Hebel des Düsenprüfgerätes, bei zugeschaltetem Manometer, langsam herunterdrücken. Der Druck, bei dem der Zeiger stehen bleibt oder plötzlich abfällt, ist der Öffnungsdruck. 07 52

© 36293 1

6

Hinweis - Wenn der Handhebel des Düsenprüfgerätes drei- bis viermal betätigt wurde, hat sich der Druck im Federraum wieder aufgebaut. - Die Düsenspannmutter muss erneut gelöst, wieder festgedreht werden. - Die Prüfung muss wiederholt werden. - Sind die Messwerte von drei Prüfungen gleich, können diese als gültig betrachtet werden. 07002

z Einspritzventil von Düsenprüfgerät abbauen.

© 36293 1

Einstellen des Öffnungsdruckes am Einspritzventil z Einspritzventil in Halter einsetzen, Düsenspannmutter abschrauben und alle Teile entnehmen.

© 36270 1 © 11/2004

2/6

0312 1500 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-05

2011 Reihenfolge der Einzelteilmontage 123456-

6

Ausgleichscheibe Druckfeder Druckbolzen Zwischenstück Einspritzdüse Düsenspannmutter

1

2

3

4

5

© 36269 1

6

z Ausgleichscheibe, für Korrektur des Öffnungsdruckes, entsprechend der Ersatzteilliste auswählen.

Hinweis Stärkere Scheibe ergibt höheren Öffnungsdruck. z Einspritzventil zusammenbauen und Düsenspannmutter festdrehen. 07002

z Einspritzventil auf dem Düsenprüfgerät erneut prüfen.

© 36274 1

Dichtheitsprüfung z Einspritzdüse und Düsenhalter mit Luft trockenblasen. z Handhebel des Prüfgerätes langsam herunterdrücken, bis ca. 20 bar unterhalb des vorher abgelesenen Öffnungsdruckes erreicht werden.

© 36293 1 © 11/2004

3/6

0312 1500 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-05

2011

Hinweis Einspritzdüse ist dicht, wenn diese innerhalb von 10 Sekunden nicht tropft.

© 36294 1

6

Hinweis - Wenn die Einspritzdüse tropft, ist das Einspritzventil zu zerlegen und zu reinigen, ggf. muss die Einspritzdüse ausgetauscht werden. - Nacharbeit ist nicht zulässig.

© 36295 1

Schnarr- und Strahlprüfung z Manometer des Prüfgerätes abschalten.

Hinweis Die Leichtgängigkeit der Düsennadel im Düsenkörper wird mit der akustischen Schnarrprüfung kontrolliert. Durch zunehmenden Verschleiß im Nadelsitz der Einspritzventile verändert sich deren Schnarrverhalten.

© 36296 1 © 11/2004

4/6

0312 1500 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-05

2011 Hinweis Nach der Reinigung muss ein gebrauchtes Einspritzventil bei schneller Hebelbetätigung hörbar schnarren und den Kraftstoff fein zerstäuben. Falls die Einspritzdüse nach der Reinigung nicht schnarrt, muss sie erneuert werden. Das Strahlbild kann gegenüber einem neuen Einspritzventil deutlich abweichen.

© 36296 1

6

Achtung! !

Vor dem Einbau der Einspritzventile ist in jedem Fall der Druck im Federraum abzubauen.

z Düsenspannmutter mit langer Stecknuss ca. 180° lösen (Druckabbau) und wieder festdrehen. 07002

z Einspritzventile einbauen Î Arbeitskarte W 07-07-01.

© 39486 1

© 11/2004

5/6

0312 1500 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-07-05

2011

Notizen

6

© 11/2004

6/6

0312 1500 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-01

2011 W 07-08-01

Magnetventil (LDA) abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge 8027 - Zangeneinsatz

6

Magnetventil ausbauen Bei BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube (2) abnehmen. 2

1 1

© 39080 0

z Falls vorhanden, Kabelstecker von Magnetventil (1) abziehen.

1

© 39665 0 © 11/2004

1/4

0312 1501 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-01

2011

z Magnetventil (1) mit Zangeneinsatz herausdrehen und Dichtring abnehmen.

Hinweis Klemmrichtung des Zangeneisatzes beachten. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1 © 39666 0

6

Magnetventil einbauen z Magnetventil (1) mit neuem CU-Dichtring andrehen und mit Zangeneinsatz festdrehen. 06094

1

© 39667 0

z Falls vorhanden, Kabelstecker auf Magnetventil (1) stecken.

1

© 39665 0 © 11/2004

2/4

0312 1501 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-01

2011 Bei BFL-Motoren z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0

6

z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

2

1 1

© 39080 0

© 11/2004

3/4

0312 1501 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1501 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-02

2011 W 07-08-02

Ladedruckabhängiger Volllastanschlag ausund einbauen (LDA) Werkzeug

Hinweis

- Handelsübliche Werkzeuge 8011 - Klemmzange 8027 - Zangeneinsatz

- Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen. - Zur Einstellung des Ladedruckabhängigen Volllastanschlages, ist ein Prüfstandslauf erforderlich.

- Spezialwerkzeuge 170 050 - Spezialschlüssel

Achtung! !

Sicherheitsbestimmungen und Länderspezifische Vorschriften im Umgang mit Kraftstoffen beachten!

6

Ladedruckabhängiger Volllastanschlag ausbauen Bei FL-, BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube(2) abnehmen. 2

1 1

© 39080 0

z Falls vorhanden, Kabelstecker von Magnetventil (1) abziehen.

1

z Unterdruckleitung (2) abziehen.

2

© 39381 0 © 11/2004

1/6

0312 1502 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-02

2011

z Schlauchschellen (1) mit Klemmzange lösen.

1

© 39382 0

6

z Kraftstoffschläuche (1) abziehen.

1

© 39383 0

z Kraftstofffilter (1) mit Spezialschlüssel abdrehen. z Schrauben (2) herausdrehen und Kraftstofffilterkonsole (3) mit LDA abnehmen.

3

2

1

© 39384 0 © 11/2004

2/6

0312 1502 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-02

2011 z Schrauben (1) herausdrehen, Verschlussdeckel (2) mit Membrane entnehmen.

2 1

© 39385 0

6

z Feder (1) entnehmen.

1

© 39386 0

z Magnetventil (1) mit Zangeneinsatz herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

Hinweis - Klemmrichtung des Zangeneinsatzes beachten. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

© 39387 0 © 11/2004

3/6

0312 1502 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-02

2011

Ladedruckabhängiger Volllastanschlag einbauen z Magnetventil (1) mit neuem CU-Dichtring andrehen und mit Zangeneinsatz festdrehen.

1

06094

© 39388 0

6

z Feder (1), Membrane (2) und Verschlussdeckel (3) ansetzen.

Hinweis Einbaulage des Deckels beachten, der Unterdruckanschluss muss nach oben weisen.

2

3

z Schrauben festdrehen. 07096

1

© 39389 0

z Dichtfläche an Kraftstofffilterkonsole und Kurbelgehäuse reinigen. z Dichtung (Pfeil) erneuern.

© 39390 0 © 11/2004

4/6

0312 1502 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-02

2011 z Kraftstofffilterkonsole (1) mit LDA ansetzen und Schrauben (2) festdrehen. 07095

1

z Dichtring am Kraftstofffilter leicht einölen.

2

z Neuen Kraftstofffilter handfest andrehen. 07099

© 39391 0

6

z Kraftstoffschläuche aufstecken und Schlauchschellen (1) mit Klemmzange befestigen.

Hinweis - Kraftstoffschläuche prüfen, ggf. erneuern. - Zuordnung der Kraftstoffschläuche beachten.

1

© 39393 0

z Falls vorhanden, Kabelstecker auf Magnetventil (1) stecken.

1

z Unterdruckleitung (2) aufstecken.

2

© 39381 0 © 11/2004

5/6

0312 1502 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-08-02

2011

Bei FL-, BFL-Motoren z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0

6

z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

2

1 1

© 39080 0

© 11/2004

6/6

0312 1502 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011 W 07-10-06

Kraftstoffleitungen abund anbauen (mit Bosch-Einspritzpumpen) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8011 - Klemmzange

- W 08-08-02

Hinweis

Achtung! !

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

Sicherheitsbestimmungen und länderspezifische Vorschriften im Umgang mit Kraftstoffen beachten!

6

Kraftstoffleitungen abbauen Bei FL-, BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube (2) abnehmen. 2

1 1

© 39080 0

Kraftstoffzulaufleitung abbauen z Schlauchschelle (1) lösen und Kraftstoffschlauch (2) abziehen.

1

2

© 39366 0 © 11/2004

1/4

0312 1503 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011

z Schlauchschelle lösen und Rücklaufschlauch (1) abziehen. z Hohlschrauben (2) herausdrehen, Kraftstoffzulaufleitung (3) und Dichtringe abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1 3

2 2 © 39483 0

6

Kraftstoffzulaufleitung anbauen z Kraftstoffzulaufleitung (1) durch Profilgummi stecken (Pfeil) und positionieren. z Hohlschrauben (2) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen.

1

07015

2 2

© 39367 0

z Rücklaufschlauch (1) aufstecken und Schlauchschelle mit Klemmzange befestigen.

Hinweis Rücklaufschlauch prüfen, ggf. erneuern.

1

© 34204 1 © 11/2004

2/4

0312 1503 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011 z Kraftstoffschlauch (1) aufstecken und Schlauchschelle mit Klemmzange befestigen.

Hinweis Kraftstoffschlauch prüfen, ggf. erneuern.

1 © 34205 1

6

Bei FL-, BFL-Motoren z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0

z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

2

1 1

© 39080 0 © 11/2004

3/4

0312 1503 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011

Überströmleitung abbauen Bei FL-, BFL-Motoren

1

z Ölkühler abbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02.

3

z Schlauchschellen (1) lösen und Rücklaufschläuche (2) abziehen. z Schrauben herausdrehen und Überströmleitung (3) abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

2

© 34031 1

6

Überströmleitung anbauen z Überströmleitung (1) ansetzen, Schläuche aufstecken und Schrauben festdrehen.

1

07062

z Rücklaufschlauch (2) aufstecken und Schlauchschelle mit Klemmzange befestigen. z Rücklaufschlauch in Halter (Pfeile) einsetzen.

Hinweis

2

Die Gummischläuche sind grundsätzlich zu erneuern.

© 34202 1

z Rücklaufschlauch (1) aufstecken und Schlauchschelle mit Klemmzange befestigen.

Hinweis Rücklaufschlauch prüfen, ggf. erneuern. Bei FL-, BFL-Motoren z Ölkühler anbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02.

1

© 34203 1 © 11/2004

4/4

0312 1503 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011 W 07-10-06

Kraftstoffleitungen abund anbauen (mit Motorpal- Einspritzpumpen) Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge 8011 - Klemmzange

Hinweis

Sicherheitsbestimmungen und länderspezifische Vorschriften im Umgang mit Kraftstoffen beachten!

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Kraftstoffleitungen abbauen Bei FL-, BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube (2) abnehmen. 2

1 1

© 39080 0

Kraftstoffzulaufleitung abbauen z Schlauchschelle (1) lösen und Kraftstoffschlauch abziehen.

1

© 39494 0 © 11/2004

1/4

0312 1504 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011

z Hohlschrauben (1) herausdrehen, Kraftstoffzulaufleitung (2) und Dichtringe abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

2

1

1

© 39491 0

6

Kraftstoffzulaufleitung anbauen z Kraftstoffzulaufleitung (1) durch Profilgummi stecken (Pfeil) und positionieren. z Hohlschrauben (2) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen.

1

2

07015

2

© 39438 0

z Kraftstoffschlauch (1) aufstecken und Schlauchschelle mit Klemmzange befestigen.

Hinweis Kraftstoffschlauch prüfen, ggf. erneuern.

1

© 39439 0 © 11/2004

2/4

0312 1504 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011 Überströmleitung abbauen Bei FL-, BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Standblech (2) abnehmen.

1 2

1

© 39081 0

6

z Hohlschrauben (1) herausdrehen, Überströmleitung (2) und Dichtringe abnehmen.

Hinweis Überströmleitung zur Schwungradseite entnehmen.

1

1

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

2

© 39492 0

Überströmleitung anbauen z Überströmleitung (2) ansetzen, Hohlschrauben (1) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen.

1

1

07061

2

© 39492 0 © 11/2004

3/4

0312 1504 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-06

2011

Bei FL-, BFL-Motoren

2

z Standblech ansetzen und Schrauben andrehen.

Hinweis - Unterschiedliche Schraubenlänge (1 und 2) beachten. - Der Ölkühler muss auf der Lasche (Pfeil) aufliegen.

1

z Schrauben (1und 2) festdrehen.

2 09070

© 39493 0

6

z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0

z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

2

1 1

© 39080 0 © 11/2004

4/4

0312 1504 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-08

2011 W 07-10-08

Kraftstofffilterkonsole abund anbauen Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge 8011 - Klemmzange

Sicherheitsbestimmungen und Länderspezifische Vorschriften im Umgang mit Kraftstoffen beachten!

- Spezialwerkzeuge 170 050 - Spezialschlüssel

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Kraftstofffilterkonsole abbauen Kraftstofffilter abbauen z Kraftstofffilter (1) mit Spezialschlüssel (2) abdrehen.

1

2

© 39070 0

z Schlauchschellen (1) mit Klemmzange lösen und Kraftstoffschläuche (2) abziehen.

1

2 © 39067 0 © 11/2004

1/4

0312 1505 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-08

2011

z Schrauben (1) herausdrehen und Kraftstofffilterkonsole (2) abnehmen.

1

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

2

© 39068 0

6

Kraftstofffilterkonsole anbauen z Kraftstofffilterkonsole (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen.

1

07082

2

© 39068 0

z Kraftstoffschläuche (2) aufstecken und Schlauchschellen (1) mit Klemmzange befestigen.

1

Hinweis - Kraftstoffschläuche prüfen, ggf. erneuern. - Zuordnung der Kraftstoffschläuche beachten.

2 © 39067 0 © 11/2004

2/4

0312 1505 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-08

2011 Kraftstofffilter anbauen z Dichtring am Kraftstofffilter leicht einölen. z Neuen Kraftstofffilter handfest andrehen. 07099

© 39234 0

6

© 11/2004

3/4

0312 1505 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-10-08

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1505 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-11-01

2011 W 07-11-01

Kraftstoffförderpumpe abund anbauen Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge 8011 - Klemmzange

Hinweis

Sicherheitsbestimmungen und Länderspezifische Vorschriften im Umgang mit Kraftstoffen beachten.

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Kraftstoffförderpumpe abbauen z Ölmessstab (1) herausziehen. z Schlauchschelle (2) mit Klemmzange lösen und Kraftstoffschlauch (3) abziehen.

1

3

2

© 39030 0

z Schrauben (1) herausdrehen, Kraftstoffförderpumpe (2) und Dichtung entnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

2

1

© 39206 0 © 11/2004

1/2

0312 1506 - 0138

Kraftstoffsystem W 07-11-01

2011

Kraftstoffförderpumpe anbauen z Dichtfläche an Kraftstoffförderpumpe und Kurbelgehäuse reinigen. z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Kraftstoffförderpumpe aufziehen.

© 39207 0

6

z Kraftstoffförderpumpe ansetzen. z Kraftstoffförderpumpe bis Auflage eindrücken und Schrauben (1) andrehen.

1

z Schrauben festdrehen. 07024

1

© 39225 0

z Kraftstoffschlauch (3) aufstecken und Schlauchschelle (2) mit Klemmzange befestigen.

Hinweis

1

Kraftstoffschlauch prüfen, ggf. erneuern. z Ölmessstab (1) einsetzen.

3

2

© 39030 0 © 11/2004

2/2

0312 1506 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-05

2011 W 08-04-05

Schmierölpumpe abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 04-04-12 (alte Ausführung) - W 04-04-12 (neue Ausführung)

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Schmierölpumpe abbauen z Zahnriemen und Spannrolle ausbauen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung). Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung). z Ölmessstab (1) herausziehen.

1

z Schrauben (2) herausdrehen.

2

2

© 39621 0

z Schmierölpumpe (1) von den Spannhülsen (2) abdrücken und entnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

2

1

© 39495 0 © 11/2004

1/4

0312 1507 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-05

2011

Schmierölpumpe anbauen z Dichtfläche an Schmierölpumpe und Kurbelgehäuse reinigen. z Dichtung (1) erneuern.

1 © 39496 0

6

z Auf Vorhandensein der Spannhülsen (Pfeile) achten.

© 39497 0

z Schmierölpumpe (1) einsetzen und auf Spannhülsen (2) stecken.

2

1

© 39495 0 © 11/2004

2/4

0312 1507 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-05

2011 z Schrauben (1) festdrehen. 08010

z Ölmessstab (2) einstecken.

2

z Zahnriemen und Spannrolle einbauen Î Arbeitskarte W 04-04-12 (alte Ausführung). Î Arbeitskarte W 04-04-12 (neue Ausführung).

1

1 © 39498 0

6

© 11/2004

3/4

0312 1507 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-05

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1507 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-06

2011 W 08-04-06

Ölansaugrohr ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 08-04-07

Hilfsmittel - DEUTZ DW 74

6

Ölansaugrohr ausbauen z Schmierölwanne abbauen Î Arbeitskarte W 08-04-07 z Schrauben (1) herausdrehen und Ölansaugrohr (2) abnehmen.

2

1

© 39499 0

Ölansaugrohr einbauen z Dichtfläche an Ölansaugrohr und Kurbelgehäuse reinigen. z Dichtmittel DEUTZ DW 74 auf Ölansaugrohr (Pfeil) auftragen.

© 39351 0 © 11/2004

1/2

0312 1508 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-06

2011

z Ölansaugrohr (1) ansetzen und Schrauben (2) festdrehen.

Hinweis Dichtmittel beim Ansetzen des Ölansaugrohres nicht verschieben. 08015

z Schmierölwanne anbauen Î Arbeitskarte W 08-04-07.

1

2 © 39550 0

6

© 11/2004

2/2

0312 1508 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-07

2011 W 08-04-07

Schmierölwanne abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

Hilfsmittel - DEUTZ DW 74

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Schmierölwanne abbauen z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Motoröl ablassen. z Verschlussschraube mit neuem Dichtring festdrehen. 03031

1 © 39551 0

Bei Motoren mit Anschlussgehäuse z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Abdeckblech (1) abnehmen.

1

© 39552 0 © 11/2004

1/4

0312 1509 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-07

2011

z Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen und Schmierölwanne abnehmen.

© 39628 0

6

Schmierölwanne anbauen z Dichtfläche an Schmierölwanne und Kurbelgehäuse reinigen. z Dichtmittel DEUTZ DW 74 (Pfeile) auftragen.

Hinweis Darauf achten, dass kein Dichtmittel in den Ölkanal (1) gelangt.

1 © 34253 1

z Schmierölwanne ansetzen.

Hinweis Dichtmittel beim Ansetzen der Schmierölwanne nicht verschieben.

© 39553 0 © 11/2004

2/4

0312 1509 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-07

2011 z Schrauben an den Ecken (Pfeile) vorspannen.

Hinweis Die Schrauben an den Ecken (Pfeile) der Schmierölwanne zuerst vorspannen, danach alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen. 03030

© 34255 1

6

Anziehreihenfolge 4-Zylinder z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen.

Hinweis Bei Gussölwanne auf Unterschiedliche Schraubenlänge achten. 03030

© 34256 1

Anziehreihenfolge 4-Zylinder (Gussölwanne mit Zylinderschrauben) z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen.

Hinweis Unterschiedliche Schraubenlänge beachten.

03030

© 34257 1 © 11/2004

3/4

0312 1509 - 0138

Schmierölsystem W 08-04-07

2011

Anziehreihenfolge 3-Zylinder z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen. 03030

© 34258 1

6

Anziehreihenfolge 2-Zylinder z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdrehen. 03030

© 34259 1

Bei Motoren mit Anschlussgehäuse z Abdeckblech (1) ansetzen und Schrauben (Pfeile) festdrehen. 03085

1 z Vorgeschriebenes Motoröl einfüllen.

© 39552 0 © 11/2004

4/4

0312 1509 - 0138

Schmierölsystem W 08-08-02

2011 W 08-08-02

Ölkühler abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Ölkühler abbauen z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube abnehmen.

2

1 1

© 39080 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Standblech (2) abnehmen.

1 2

1

© 39081 0 © 11/2004

1/6

0312 1510 - 0138

Schmierölsystem W 08-08-02

2011

z Schrauben (1) herausdrehen und Ölkühler nach oben abziehen.

1

© 39554 0

6

z Steckstücke (1) aus Kurbelgehäuse ziehen.

1 1

© 39556 0

Ölkühler anbauen z Steckstücke auf Beschädigung sichtprüfen.

© 39557 0 © 11/2004

2/6

0312 1510 - 0138

Schmierölsystem W 08-08-02

2011 z Steckstücke (1) bis Anlage in Kurbelgehäuse eindrücken.

X

Hinweis Die Seite mit dem langen Bund "X" muss nach oben weisen.

1

© 39281 0

6

z Ölkühler bis Anlage auf Steckstücke drücken.

Hinweis Steckstücke (1) in die Bohrungen (Pfeile) einsetzen.

1

1

© 39622 0

z Schrauben (1) andrehen

Hinweis Schrauben nicht festdrehen.

1

© 39559 0 © 11/2004

3/6

0312 1510 - 0138

Schmierölsystem W 08-08-02

2011

z Standblech ansetzen und Schrauben andrehen.

2

Hinweis - Unterschiedliche Schraubenlänge (1 und 2) beachten - Der Ölkühler muss auf der Lasche (Pfeil) aufliegen.

1

09070

2

© 39493 0

6

z Schrauben (1und 3) festdrehen. 09070

3 2

z Schrauben (2) festdrehen. 08051

1

© 39623 0

z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0 © 11/2004

4/6

0312 1510 - 0138

Schmierölsystem W 08-08-02

2011 z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

2

1 1

© 39080 0

6

© 11/2004

5/6

0312 1510 - 0138

Schmierölsystem W 08-08-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

6/6

0312 1510 - 0138

Schmierölsystem W 08-10-06

2011 W 08-10-06

Ölfilterpatrone abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge - Spezialwerkzeuge 170 050 - Spezialschlüssel

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Ölfilterpatrone abbauen z Ölfilterpatrone (1) mit Spezialschlüssel (2) abschrauben.

1

2

© 39040 0

Ölfilterpatrone anbauen z Dichtring der neuen Ölfilterpatrone leicht einölen und handfest andrehen. 08001

© 39229 0 © 11/2004

1/2

0312 1511 - 0138

Schmierölsystem W 08-10-06

2011

Notizen

6

© 11/2004

2/2

0312 1511 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011 W 08-11-02

Öldruckregelventil ausund einbauen, prüfen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge Messschieber

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Hinweis Belegungsübersicht der Ventilleiste. - Standardmäßig ist in dem oberen Ölkanal ein Öldruckregelventil (1) eingebaut. Die unteren Ölkanäle sind Leer und verschlossen. - Bei Motoren mit Heizungsanschluss sind in den beiden unteren Ölkanälen zusätzliche Öldruckregelventile (2) vorhanden, sowie ein Übergangsnippel für Zulauf (3) und Rücklauf (4).

1 3

4 2

© 39520 0

Öldruckregelventil ausbauen (ohne Heizungsanschluss) z Verschlussschraube (1) herausdrehen, Druckfeder und Ventilkolben entnehmen.

1

Hinweis Beim Entnehmen der Verschlussschraube können die nachfolgenden Bauteile, durch den Druck der Druckfeder, herausspringen.

© 39060 0 © 11/2004

1/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011

z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

© 39061 0

6

z Länge der Druckfeder mit Messschieber messen.

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die Druckfeder ausgetauscht werden. 08 44

© 39062 0

Öldruckregelventil einbauen (ohne Heizungsanschluss) z Ventilkolben (1) und Druckfeder (2) einsetzen.

1

Hinweis - Druckfeder mit grüner Farbmarkierung (3 bar Öffnungsdruck) verwenden. - Ventilkolben leicht einölen. - Einbaureihenfolge beachten. 08 41

2

© 34076 1 © 11/2004

2/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011 z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 08098

1

© 39060 0

6

Hinweis Bei Motoren ohne Heizungsanschluss, sind keine Öldruckregelventile in der Ventilleiste vorhanden und die Ölkanäle mit einer Verschlussschraube (1) versehen. 08098

1

© 39065 0

Öldruckregelventile ausbauen (mit Heizungsanschluss) z Verschlussschrauben (1) herausdrehen und Dichtringe abnehmen.

1

© 34081 1 © 11/2004

3/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011

z Übergangsnippel (1) für Heizungszulauf herausdrehen und Dichtring abnehmen. z Übergangsnippel (2) für Heizungsrücklauf herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

Hinweis Beim Entnehmen des Übergangsnippels (2) können die nachfolgenden Bauteile, durch den Druck der Druckfeder, herausspringen.

2

© 34080 1

6

z Verschlussschrauben (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

Hinweis Beim Entnehmen der Verschlussschraube können die nachfolgenden Bauteile, durch den Druck der Druckfeder, herausspringen.

1

© 34079 1

z Druckfedern und Ventilkolben entnehmen (1).

Hinweis Bauteile der Einbaureihenfolge nach ablegen.

1

1

© 34078 1 © 11/2004

4/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011 z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

© 39061 0

6

z Länge der Druckfedern mit Messschieber messen.

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die Druckfeder ausgetauscht werden. 08 44

08 45

08 46

© 39062 0

Öldruckregelventile einbauen (mit Heizungsanschluss)

1

z Ventilkolben und Druckfedern (1, 2 und 3) einsetzen.

Hinweis - Zuordnung der Druckfedern beachten. Position Öffnungsdruck

Farbmarkierung

1

1,0 bar

Gelb

2

1,7 bar

Rot

3

0,3 bar

Blau

2

3

© 39518 0 © 11/2004

5/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011

Hinweis - Einbaulage der Ventilkolben (Pfeile) beachten. - Ventilkolben leicht einölen. 08 41

08 42

08 43

© 39518 0

6

z Verschlussschrauben (1) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen. 08098

1

© 34079 1

z Neue Dichtringe (1) an Übergangsnippel anbauen.

Hinweis

1

Die Ansenkung an den Dichtringen (Pfeil) muss zum Kurbelgehäuse weisen.

1 © 39519 0 © 11/2004

6/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011 z Übergangsnippel (1) für Heizungszulauf festdrehen. z Übergangsnippel (2), mit Ventilsitz, für Heizungsrücklauf festdrehen.

1 08061

2

© 34080 1

6

z Verschlussschrauben (1) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen. 08062

1

© 34081 1

© 11/2004

7/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

8/8

0312 1512 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-07

2011 W 08-11-07

Ölfilterkonsole abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 08-10-06

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Ölfilterkonsole abbauen z Ölfilterpatrone abbauen Î Arbeitskarte W 08-10-06. z Hohlschraube (1) herausdrehen und Dichtringe abnehmen.

1

© 39042 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Ölfilterkonsole (2) abnehmen.

1 1

2

© 39043 0 © 11/2004

1/2

0312 1513 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-07

2011

z Dichtung (1) entnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

© 39044 0

6

Ölfilterkonsole anbauen z Dichtfläche an Ölfilterkonsole und Kurbelgehäuse reinigen. z Ölfilterkonsole (2) mit neuer Dichtung ansetzen und Schrauben (1) festdrehen.

1 1

08003

2

© 39043 0

z Hohlschraube (1) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen. 08048

1

z Ölfilterpatrone anbauen Î Arbeitskarte W 08-10-06.

© 39042 0 © 11/2004

2/2

0312 1513 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-08

2011 W 08-11-08

Öldruckschalter ausund einbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Öldruckschalter ausbauen z Kabelstecker (1) von Öldruckschalter (2) abziehen.

1

2

© 39051 0

z Öldruckschalter (1) mit Dichtring herausdrehen. z Bauteil auf Beschädigung sichtprüfen.

1

© 39230 0 © 11/2004

1/2

0312 1514 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-08

2011

Öldruckschalter einbauen z Öldruckschalter (2) mit Dichtring festdrehen. 08091

1

z Kabelstecker (1) auf Öldruckschalter stecken.

2

© 39051 0

6

© 11/2004

2/2

0312 1514 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-09

2011 W 08-11-09

Öldruckgeber ausund einbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge - Spezialwerkzeuge 170 110 - Spezialschlüssel

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Öldruckgeber ausbauen z Falls vorhanden, Kabelstecker von Öldruckgeber (1) abziehen.

1

© 39524 0

z Öldruckgeber (1) mit Spezialschlüssel herausdrehen und Dichtring abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

© 39525 0 © 11/2004

1/2

0312 1515 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-09

2011

Öldruckgeber einbauen z Öldruckgeber (1) mit neuem CU-Dichtring andrehen und mit Spezialschlüssel festdrehen. 08093

1

© 39525 0

6

z Falls vorhanden, Kabelstecker auf Öldruckgeber (1) stecken.

1

© 39524 0

© 11/2004

2/2

0312 1515 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-11

2011 W 08-11-11

Öltemperaturgeber ausund einbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 08-08-02

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Öltemperaturgeber ausbauen Bei FL-, BFL-Motoren z Ölkühler abbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02. z Schraube (1) herausdrehen.

1 © 39481 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführung (2) abnehmen.

1

2

1

© 39468 0 © 11/2004

1/4

0312 1516 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-11

2011

z Kabelstecker (1und 2) von Öltemperaturgeber abziehen.

Hinweis Zuordnung der Kabelstecker beachten.

1 2

© 39266 0

6

z Öltemperaturgeber (1) herausdrehen und Dichtring abnehmen.

1

© 39265 0

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

© 39096 0 © 11/2004

2/4

0312 1516 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-11

2011 Öltemperaturgeber anbauen z Öltemperaturgeber (1) mit neuem Dichtring festdrehen. 08095

1

© 39265 0

6

z Kabelstecker (1 und 2) auf Öltemperaturgeber stecken.

Hinweis Zuordnung der Kabelstecker beachten.

1 2

© 39266 0

Bei FL-, BFL-Motoren z Luftführung (2) ansetzen und Schrauben (1) andrehen.

1

2

1

© 39468 0 © 11/2004

3/4

0312 1516 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-11

2011

z Schraube (1) andrehen

1 © 39481 1

6

z Schraube (1) an Zylinderkopf vorspannen und Schrauben (Pfeile) festdrehen. 09089

z Schraube (1) an Zylinderkopf festdrehen. 09089

1

z Ölkühler anbauen Î Arbeitskarte W 08-08-02.

© 34215 1

© 11/2004

4/4

0312 1516 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-12

2011 W 08-11-12

Ölthermostat ausund einbauen (Ölkühler) Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge Messschieber

Hilfsmittel - Montagehülse

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Ölthermostat (Ölkühler) ausbauen Bei FL-, BFL-Motoren z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube (2) abnehmen. 2

1 1

© 39080 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Standblech (2) abnehmen.

1 2

1

© 39081 0 © 11/2004

1/4

0312 1517 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-12

2011

z Verschlussschraube (1) herausdrehen, Ölthermostat mit Druckfeder entnehmen.

Hinweis Beim Entnehmen können die nachfolgenden Bauteile, durch den Druck der Druckfeder, herausspringen.

1

© 39083 0

6

z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

© 39437 0

z Länge der Druckfeder mit Messschieber messen.

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die Druckfeder ausgetauscht werden. 08 74

© 39085 0 © 11/2004

2/4

0312 1517 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-12

2011 Ölthermostat (Ölkühler) einbauen z Ölthermostat (1) mit Druckfeder einsetzen.

Hinweis - Ölthermostat leicht einölen. - Einbaureihenfolge beachten.

1

© 39086 0

6

z Neuen Runddichtring auf Verschlussschraube aufziehen.

Hinweis Montagehülse verwenden.

1

z Verschlussschraube (1) festdrehen. 08072

© 39083 0

Bei FL-, BFL-Motoren

2

z Standblech ansetzen und Schrauben andrehen.

Hinweis - Unterschiedliche Schraubenlänge (1 und 2) beachten. - Der Ölkühler muss auf der Lasche (Pfeil) aufliegen.

1

z Schrauben (1 und 2) festdrehen.

2 09070

© 39493 0 © 11/2004

3/4

0312 1517 - 0138

Schmierölsystem W 08-11-12

2011

z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0

6

z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

2

1 1

© 39080 0

© 11/2004

4/4

0312 1517 - 0138

Schmierölsystem W 08-15-01

2011 W 08-15-01

Öldruckleitung (Abgasturbolader) abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Öldruckleitung abbauen z Hohlschrauben (1) herausdrehen, Öldruckleitung (2) und Dichtringe abnehmen.

2

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

1 © 39397 0

Öldruckleitung anbauen z Öldruckleitung (2) ansetzen, Hohlschrauben (1) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen.

2

08042

1

1 © 39397 0 © 11/2004

1/2

0312 1518 - 0138

Schmierölsystem W 08-15-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

2/2

0312 1518 - 0138

Schmierölsystem W 08-15-02

2011 W 08-15-02

Ölrücklaufleitung (Abgasturbolader) abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Ölrücklaufleitung abbauen z Schraube (1) herausdrehen und Halter abnehmen.

1

© 39395 0

z Ölrücklaufleitung (1) aus Kurbelgehäuse ziehen und von Ölrücklaufrohr-Flanschstutzen (2) abziehen.

2 1

© 39396 0 © 11/2004

1/4

0312 1519 - 0138

Schmierölsystem W 08-15-02

2011

z Schrauben (1) herausdrehen, ÖlrücklaufrohrFlanschstutzen (2) und Dichtung abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

2

© 39398 0

6

Ölrücklaufleitung anbauen z Dichtfläche an Abgasturbolader und Ölrücklaufrohr-Flanschstutzen reinigen. z Ölrücklaufrohr-Flanschstutzen (1) mit neuer Dichtung ansetzen und Schrauben festdrehen.

1

08044

© 39627 0

z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf ÖlrücklaufrohrFlanschstutzen aufziehen.

© 39399 0 © 11/2004

2/4

0312 1519 - 0138

Schmierölsystem W 08-15-02

2011 z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Ölrücklaufleitung aufziehen.

© 39378 0

6

z Ölrücklaufleitung (1) auf Ölrücklaufrohr-Flanschstutzen (2) schieben und in Kurbelgehäuse einstecken.

Hinweis Runddichtringe leicht einölen.

2 1

© 39396 0

z Halter ansetzen und Schraube (1) festdrehen. 08046

1

© 39395 0 © 11/2004

3/4

0312 1519 - 0138

Schmierölsystem W 08-15-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1519 - 0138

Motor allgemein W 08-16-01

2011 W 08-16-01

Ölleitung für Spritzverstellerversorgung ausund einbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Ölleitung abbauen z Kabelstecker (1) von Öldruckschalter abziehen.

1

z Schrauben (2) herausdrehen, Kraftstofffilterkonsole (3) abnehmen und zur Seite hängen.

2

3

© 39200 0

z Hohlschrauben (1) herausdrehen, Ölleitung (2) und Dichtringe abnehmen.

2

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

1

© 39202 0 © 11/2004

1/2

0312 1520 - 0138

Motor allgemein W 08-16-01

2011

Ölleitung anbauen z Ölleitung (2) ansetzen, Hohlschrauben (1) mit neuen CU-Dichtringen festdrehen.

2

08048

1

1

© 39202 0

6

z Kraftstofffilterkonsole (3) ansetzen und Schrauben (2) festdrehen.

1

07082

2 z Kabelstecker (1) auf Öldruckschalter stecken.

3

© 39200 0

© 11/2004

2/2

0312 1520 - 0138

Schmierölsystem W 08-16-02

2011 W 08-16-02

Öltemperaturfühler ausund einbauen (bei Motoren mit Spritzverstellung) Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge Messschieber

Hinweis Austretende Betriebsstoffe in geeigneten Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß entsorgen.

6

Öltemperaturfühler (Spritzverstellung) ausbauen z Verschlussschraube (1) herausdrehen, Öltemperaturfühler mit Druckfeder und Regelschieber entnehmen.

1

Hinweis Beim Entnehmen können die nachfolgenden Bauteile, durch den Druck der Druckfeder, herausspringen.

© 39045 0

z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen. - 1 Temperaturfühler - 2 Druckfeder - 3 Regelschieber

1

2

3

© 39047 0 © 11/2004

1/2

0312 1517 - 0138

Schmierölsystem W 08-16-02

2011

z Länge der Druckfeder mit Messschieber messen.

Hinweis Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die Druckfeder ausgetauscht werden. 08 74

© 39062 0

6

Öltemperaturfühler (Spritzverstellung) einbauen z Temperaturfühler, Druckfeder und Regelschieber einsetzen.

Hinweis

1

- Temperaturfühler leicht einölen. - Einbaureihenfolge beachten. z Verschlussschraube (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 08053

© 39045 0

© 11/2004

2/2

0312 1517 - 0138

Kühlsystem W 09-11-01

2011 W 09-11-01

Kühlgebläse abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 12-02-01 (FL-, BFL-Motoren)

6

Kühlgebläse abbauen z Keilriemen abbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01. z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube (2) abnehmen.

2

1 1

© 39080 0

z Kabel von Generator abbauen. Mutter (1) abschrauben und Kabel "G1.W" (2) abnehmen.

1

2

z Mutter (3) abschrauben und Kabel "G1.D+" (4) abnehmen.

3 4

© 39560 0 © 11/2004

1/4

0312 1521 - 0138

Kühlsystem W 09-11-01

2011

z Kabelstecker (1) ausclipsen.

1 © 39561 0

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Kabelhalter (Pfeile) abnehmen.

1

1

© 39611 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Kühlgebläse mit Generator abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

1 © 39562 0 © 11/2004

2/4

0312 1521 - 0138

Kühlsystem W 09-11-01

2011 Kühlgebläse anbauen z Kühlgebläse mit Generator ansetzen und Schrauben festdrehen. 09066

© 39564 0

6

z Kabelhalter (Pfeile) positionieren und Schrauben andrehen.

Hinweis Unterschiedliche Schraubenlänge beachten: Schraube M6 x 12 mm (1) Schraube M8 x 20 mm (2)

1

2

z Schraube (1und 2) festdrehen. 13092

© 39271 0

z Kabelstecker (1) einclipsen.

1 © 39561 0 © 11/2004

3/4

0312 1521 - 0138

Kühlsystem W 09-11-01

2011

z Kabel an Generator anbauen. Kabel "G1.D+" (4) ansetzen und Mutter (3) festdrehen.

1

2

13082

z Kabel "G1.W" (2) ansetzen und Mutter (1) festdrehen.

3

13083

4

© 39560 0

6

z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter dem Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0

z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

z Keilriemen anbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01.

2

1 1

© 39080 0 © 11/2004

4/4

0312 1521 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011 W 09-11-02

Kühlgebläse zerlegen und komplettieren, prüfen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 09-11-01

6

Kühlgebläse zerlegen z Kühlgebläse abbauen Î Arbeitskarte W 09-11-01. z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Gebläsemantel-Einlauf (1) abnehmen.

1

© 39565 0

z Mutter (1) abschrauben.

Hinweis Welle gegenhalten.

1

© 39566 0 © 11/2004

1/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011

z Scheibe (1), Keilriemenscheibe (2) und Laufrad (3) abnehmen.

1

2

3

© 39567 0

6

z Distanzscheibe (1) abnehmen.

1

© 39568 0

z Führungsscheibe (1) abnehmen.

1

© 39569 0 © 11/2004

2/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011 z Mutter (1) abschrauben und Gummimuffe (1) herausdrücken.

1

2

© 39570 0

6

z Muttern (1) abschrauben und Generator herausdrücken. z Bauteile sichtprüfen ggf. erneuern.

1

1

© 39571 0

Kühlgebläse komplettieren z Generator einsetzen und bis Anlage eindrücken.

Hinweis Einbaulage des Generators beachten.

© 39572 0 © 11/2004

3/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011

z Unterlegscheiben auflegen und Muttern (1) wechselseitig festdrehen.

Hinweis Einbaulage nochmals prüfen.

1 09065

1

© 39571 0

6

z Führungsscheibe (1) auflegen.

1

Hinweis Die Abgesetzte Seite (Pfeil) muss zum Generator weisen.

© 39573 0

z Distanzscheibe (1) auflegen.

1

© 39574 0 © 11/2004

4/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011 z Laufrad (3), Keilriemenscheibe (2) und Scheibe auflegen.

1

Hinweis Einbaulage beachten.

2

3

© 39567 0

6

z Mutter festdrehen. 13021

© 39575 0

Spaltmaß prüfen z Schutzgitter (1) vorsichtig, an den Befestigungspunkten (Pfeile), aus dem Gebläsemantel-Einlauf herausdrücken.

Hinweis Schutzgitter nicht beschädigen.

1

© 39576 0 © 11/2004

5/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011

z Gebläsemantel-Einlauf (1) ansetzen und Schrauben (2) festdrehen.

Hinweis Einbaulage beachten die Stege (Pfeile) müssen übereinstimmen.

1

09067

2 2

© 39577 0

6

z Spaltmaß, mit Fühlerlehrenblatt zwischen Laufrad und Gebläsemantel-Einlauf messen. 09 91

© 39578 0

z Spaltmaß mit entsprechender Distanzscheibe (1) ausgleichen.

1

Hinweis Es stehen Distanzscheiben von 5 bis 7 mm zur Verfügung.

© 39574 0 © 11/2004

6/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011 z Schutzgitter (1) vorsichtig in Gebläsemantel-Einlauf eindrücken.

Hinweis Befestigungspunkte beachten.

1

© 39579 0

6

z Gummimuffe (1) einsetzen und Mutter (2) festdrehen.

1

13081

z Kühlgebläse anbauen Î Arbeitskarte W 09-11-01.

2

© 39580 0

© 11/2004

7/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-11-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

8/8

0312 1522 - 0138

Kühlsystem W 09-13-01

2011 W 09-13-01

Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

6

Lüfterantrieb zerlegen z Falls vorhanden, Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Lüfter abnehmen.

© 34014 1

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Keilriemenscheibe abnehmen.

© 34005 1 © 11/2004

1/4

0312 1523 - 0138

Kühlsystem W 09-13-01

2011

z Sicherungsring (Pfeil) entfernen.

© 34006 0

6

z Kugellager mit Welle ausdrücken (Pfeil).

© 34007 1

z Inneres (1) und äußeres (2) Kugellager von Welle abziehen.

2

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

Hinweis Die Kugellager sind grundsätzlich zu erneuern.

© 39008 1 © 11/2004

2/4

0312 1523 - 0138

Kühlsystem W 09-13-01

2011 Lüfterantrieb komplettieren z Inneres Kugellager (1), über den Außenring bis Anlage eindrücken.

1

© 34009 1

6

z Welle (1) bis Anlage in inneres Kugellager eindrücken.

1

Hinweis - Einbaulage der Welle beachten. - Innenring des Kugellagers beim Eindrücken abstützen.

© 34010 1

z Äußeres Kugellager (1), über Außen- und Innenring bis Anlage eindrücken.

1

© 34011 1 © 11/2004

3/4

0312 1523 - 0138

Kühlsystem W 09-13-01

2011

z Sicherungsring (Pfeil) einsetzen.

Hinweis Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in der Nut achten.

© 34006 0

6

z Keilriemenscheibe ansetzen und Schrauben (Pfeile) festdrehen. 12046

© 34005 1

z Falls vorhanden, Lüfter ansetzen und Schrauben (Pfeile) festdrehen.

Hinweis Unterschiedliche Festigkeitsklassen der Schrauben beachten.

09041

© 34014 1 © 11/2004

4/4

0312 1523 - 0138

Überwachungssystem W 11-00-03

2011 W 11-00-03

Hubmagnet (Abstellmagnet) abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 12-02-06 - W 13-02-03 (FM-, BFM-Motoren)

6

Hubmagnet (Abstellmagnet) abbauen Bei FM-, BFM-Motoren z Generator abbauen Î Arbeitskarte W 13-02-03. Bei FL-, BFL-Motoren z Keilriemenspannrolle abbauen Î Arbeitskarte W 12-02-06. z Schraube (Pfeil) herausdrehen und Kabelstecker (1) abziehen.

1

© 39038 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Hubmagnet (2) entnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

2

1 © 39039 0 © 11/2004

1/2

0312 1524 - 0138

Überwachungssystem W 11-00-03

2011

z Neuen Runddichtring (1) auf Hubmagnet aufziehen.

1

© 39036 0

6

Hubmagnet anbauen z Hubmagnet (2) einsetzen und Schrauben (1) festdrehen.

1

05041

2

1 © 39039 0

z Kabelstecker (1) aufstecken und Schraube (Pfeil) festdrehen. Bei FL-, BFL-Motoren z Keilriemenspannrolle anbauen Î Arbeitskarte W 12-02-06. Bei FM-, BFM-Motoren z Generator anbauen Î Arbeitskarte W 13-02-03.

1

© 39038 0 © 11/2004

2/2

0312 1524 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011 W 12-02-01

Keilriemen prüfen, erneuern (bei FL- und BFL-Motoren) Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge 8115 - Keilriemen-Spannungsmessgerät

Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen / spannen / erneuern.

Hinweis Bei neuen Keilriemen muss die Keilriemenspannung nach 15 Minuten Laufzeit kontrolliert werden.

6

Keilriemen prüfen z Keilriemen am gesamten Umfang auf Verschleiß sichtprüfen.

© 39626 0

Keilriemen erneuern z Schrauben (1) lösen. z Keilriemenspannrolle (2) zur Seite schwenken (Pfeil).

1

z Keilriemen abnehmen.

2

© 39276 0 © 11/2004

1/4

0312 1525 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011

z Keilriemen auflegen. z Keilriemen spannen. Keilriemenspannrolle (1) mit geeignetem Werkzeug in Pfeilrichtung drücken und Schraube (2) festdrehen.

2

12041

1

© 39581 0

6

Keilriemenspannung mit Keilriemen-Spannungsmessgerät prüfen z Anzeigenarm (1) in KeilriemenSpannungsmessgerät (2) versenken.

1

2

© 39582 0

z Keilriemen-Spannungsmessgerät an Keilriemen ansetzen.

Hinweis Der Keilriemen muss zwischen den Führungen (Pfeil) liegen.

© 39583 0 © 11/2004

2/4

0312 1525 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011 z Keilriemen-Spannungsmessgerät über die Drucktaste (1) gegen den Keilriemen drücken, bis ein Klickgeräusch hörbar ist. z Messwert an dem Schnittpunkt des Anzeigenarms und der Skala (Pfeil) ablesen.

Hinweis Unterschiedliche Einheit auf der Skala beachten. 12 11

1

12 21

z Falls der Sollwert nicht erreicht wird, muss der Spannvorgang wiederholt werden. © 39584 0

6

z Schraube (1) festdrehen. 12041

1

© 39585 0

© 11/2004

3/4

0312 1525 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1525 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011 W 12-02-01

Keilriemen prüfen, erneuern (bei FM- und BFM-Motoren) Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge 8115 - Keilriemen-Spannungsmessgerät

Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen / spannen / erneuern.

Hinweis - Bei neuen Keilriemen muss die Keilriemenspannung nach 15 Minuten Laufzeit kontrolliert werden. - Es wurde eine Variante beschrieben. Der Ablauf ist bei anderen Varianten sinngemäß.

6

Keilriemen prüfen z Keilriemen am gesamten Umfang auf Verschleiß sichtprüfen.

© 39370 0

Keilriemen erneuern z Schrauben (1) lösen.

1

z Schraube (2) lösen.

Hinweis Muttern (Pfeil) gegenhalten.

2

3 © 39371 0 © 11/2004

1/4

0312 1526 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011

z Generator zur Seite schwenken (Pfeil). z Keilriemen abnehmen.

© 39372 0

6

z Keilriemen auflegen. z Keilriemen spannen. Generator mit geeignetem Werkzeug zurück drücken (Pfeil) und Schraube (1) festdrehen.

Hinweis Muttern gegenhalten.

13015

1 © 39373 0

Keilriemenspannung mit Keilriemen-Spannungsmessgerät prüfen z Anzeigenarm (1) in KeilriemenSpannungsmessgerät (2) versenken.

1

2

© 39582 0 © 11/2004

2/4

0312 1526 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011 z Keilriemen-Spannungsmessgerät an Keilriemen ansetzen.

Hinweis Der Keilriemen muss zwischen den Führungen (Pfeil) liegen.

© 39522 0

6

z Keilriemen-Spannungsmessgerät über die Drucktaste (1) gegen den Keilriemen drücken, bis ein Klickgeräusch hörbar ist. z Messwert an dem Schnittpunkt des Anzeigenarms und der Skala (Pfeil) ablesen.

Hinweis Unterschiedliche Einheit auf der Skala beachten. 12 11

1

12 21

z Falls der Sollwert nicht erreicht wird, muss der Spannvorgang wiederholt werden. © 39523 0

z Schraube (1) festdrehen.

1

13012

z Schrauben (2) festdrehen. 13017

z Schraube (3) festdrehen.

Hinweis Muttern (Pfeil) gegenhalten.

2 13015

3 © 39371 0

© 11/2004

3/4

0312 1526 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-01

2011

Generatorbefestigung bei hochgebautem Lüfterantrieb (Aggregateausführung) z Schraube (1) festdrehen.

1 13016

2

z Schraube (2) festdrehen. 13015

z Schraube (3) festdrehen.

3

13012

© 34289 1

6

Generatorbefestigung bei hochgebautem Lüfterantrieb (Baumaschinenausführung)

1

z Schraube (1) festdrehen. 13012

3 z Schraube (2) festdrehen. 13016

z Schraube (3) festdrehen.

2

13015

© 34292 1

© 11/2004

4/4

0312 1526 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-06

2011 W 12-02-06

Keilriemenspannrolle abund anbauen Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge

- W 12-02-01 FL- und BFL-Motoren - W 12-02-01 FM- und BFM-Motoren

Hinweis - Es wurde nur die alte Ausführung der Spannrolle beschrieben. - Der Ablauf ist bei anderen Ausführungen sinngemäß.

6

Keilriemenspannrolle abbauen z Schrauben (1) herausdrehen und Keilriemenspannrolle (2) entnehmen. z Bauteil auf Beschädigung sichtprüfen.

1

2

© 39630 0

Keilriemenspannrolle anbauen z Keilriemenspannrolle (2) ansetzen und Schrauben (1) andrehen. z Keilriemen spannen Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FL- und BFL-Motoren) Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FM- und BFM-Motoren).

1

2

© 39630 0 © 11/2004

1/2

0312 1527 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-02-06

2011

Notizen

6

© 11/2004

2/2

0312 1527 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-06-01

2011 W 12-06-01

Schwungrad abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge - Spezialwerkzeuge Führungsdorn (Selbstbau) 143 100 - Abdrückvorrichtung

6

Schwungrad abbauen z Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen.

Hinweis Schwungrad mit geeignetem Werkzeug blockieren. z Schwungrad abnehmen.

© 34065 1

Festsitzendes Schwungrad abbauen z Selbstgefertigten Führungsdorn (Pfeil) eindrehen. z Abdrückwerkzeug (1) ansetzen und mit Schrauben (2) befestigen.

1

2 2

© 34066 2 © 11/2004

1/2

0312 1528 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-06-01

2011

z Schwungrad durch Eindrehen der Zentralschraube (1) abdrücken. z Abdrückwerkzeug abbauen. z Selbstgefertigten Führungsdorn (Pfeil) herausdrehen. z Schwungrad und Starterzahnkranz auf Beschädigung sichtprüfen.

1

© 34066 1

6

Schwungrad anbauen z Schwungrad unter Verwendung eines selbstgefertigten Führungsdornes (Pfeil) ansetzen.

© 34224 1

z Alle Schrauben mit Winkelanzugschlüssel wechselseitig festdrehen.

Hinweis - Neue Schrauben verwenden. - Schwungrad mit geeignetem Werkzeug blockieren. 12001

© 34225 1 © 11/2004

2/2

0312 1528 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-06-03

2011 W 12-06-03

Starterzahnkranz am Schwungrad erneuern Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge

Verletzungsgefahr! Durch heiße Bauteile.

Verweise - W 12-06-01

6

Starterzahnkranz abbauen z Schwungrad abbauen Î Arbeitskarte W 12-06-01. z Starterzahnkranz anbohren.

Hinweis Schwungrad nicht beschädigen.

© 33837 1

z Starterzahnkranz mit geeignetem Werkzeug entfernen.

© 33838 1 © 11/2004

1/2

0312 1529 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-06-03

2011

z Schwungrad reinigen und am Auflagebund (Pfeil) sichtprüfen.

© 33839 1

6

Starterzahnkranz anbauen z Starterzahnkranz auf max. 220 °C erwärmen. Starterzahnkranz auflegen und am Bund zur Auflage bringen. z Schwungrad anbauen Î Arbeitskarte W 12-06-01.

© 33840 0

© 11/2004

2/2

0312 1529 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-02

2011 W 12-08-02

Hydraulikpumpe abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

Hilfsmittel - Grafitfett G 500, 20g Tube

6

Hydraulikpumpe abbauen z Sechskantschrauben (1) herausdrehen, Hydraulikpumpe (2) und Kupplungshülse entnehmen.

1

2

© 39090 0

z Hydraulikpumpe (1), Kupplungshülse (2) und Manschetten (3) auf Beschädigung sichtprüfen, ggf. austauschen.

1 2

3

© 39091 0 © 11/2004

1/4

0312 1530 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-02

2011

Hydraulikpumpe anbauen z Manschetten (1 und 2) auf Kupplungshülse (3) aufziehen.

3

Hinweis Die Ausstanzung der Manschetten muss an den Verzahnungen der Kupplungshülse ausgerichtet werden. z Innenverzahnung der Kupplungshülse mit Grafitfett G 500 einfetten.

1

2

© 39092 0

6

z Zahnwelle (1) mit Grafitfett G 500 einfetten. z Kupplungshülse (2) auf die Zahnwelle stecken.

Hinweis

2

- Einbaulage beachten. - Die Verzahnung der Kupplungshülse muss in die Zahnwelle eingreifen.

1

© 34243 1

z Sechskantschrauben in die Hydraulikpumpe einsetzen. z Vorstehmaß der Schrauben prüfen.

X

Hinweis Das maximale Vorstehmaß "X" darf nicht größer als 18 mm sein, ggf. Schrauben erneuern oder zusätzliche Scheiben unter Schraubenkopf legen.

© 34244 1 © 11/2004

2/4

0312 1530 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-02

2011 z Zahnwelle des Hydraulikpumpenantriebs mit Grafitfett G 500 einfetten. z Hydraulikpumpe (2) mit Kupplungshülse einsetzen und Sechskantschrauben (1) festdrehen.

Hinweis Die Verzahnung der Kupplungshülse muss in den Hydraulikpumpenantrieb eingreifen.

12051

1

2

© 39090 0

6

© 11/2004

3/4

0312 1530 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1530 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011 W 12-08-03

Zahnriemen und Spannrolle der Hydraulikpumpe ausund einbauen Werkzeug

Achtung! !

- Handelsübliche Werkzeuge

Der Zahnriemen und die Spannrolle, sind nach jeder Demontage, unabhängig von der Laufzeit zu erneuern.

Verweise - W 12-02-01 (FL-, BFL-Motoren) - W 12-02-01 (FM-, BFM-Motoren)

6

Zahnriemen und Spannrolle ausbauen z Keilriemen abbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FL-, BFL-Motoren). Î Arbeitskarte W 12-02-01 (FM-, BFM-Motoren). Bei FM-, BFM-Motoren

1

z Falls vorhanden, Schrauben (1) herausdrehen und Lüfter abnehmen.

1

© 39625 0

z Schrauben (1) herausdrehen, Flanschnabe (2) und Keilriemenscheibe abnehmen.

1

2 1 © 39461 0 © 11/2004

1/8

0312 1531 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011

z Schrauben (1) herausdrehen und Keilriemenscheibe (2) abnehmen.

Hinweis An Zentralschraube gegenhalten.

2

1

1 © 39354 0

6

z Schleuderscheibe (1) abnehmen.

1

© 39355 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Schutzhaube (2) abnehmen.

1

2

1 © 39275 0 © 11/2004

2/8

0312 1531 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011 z Zwischenstück (1) abnehmen.

1

© 39601 0

6

z Schraube (1) herausdrehen und Spannrolle (2) abnehmen. z Zahnriemen (3) abnehmen.

1

2

z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

3 © 39590 0

Zahnriemen und Spannrolle einbauen z Neue Spannrolle, mit Führungsgabel (1) der Grundplatte in den Führungsstift (2) der Hydraulikpumpenkonsole einsetzen.

1 2 © 39591 0 © 11/2004

3/8

0312 1531 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011

z Schraube (1) andrehen und Einstellexzenter (Pfeil) in 12:00-Uhr-Stellung positionieren. z Schraube vorspannen. 12052

1

© 39592 0

6

z Neuen Zahnriemen auflegen.

Hinweis Laufrichtung des Zahnriemens beachten. Die Beschriftung (Pfeil) auf dem Zahnriemen muss von vorn lesbar sein.

© 39593 0

z Zahnriemen so ausrichten, dass er auf dem Kurbelwellenzahnrad am Führungsbund (1) und auf dem Hydraulikpumpenzahnrad mit ca. 4 mm Rückstand zur Vorderkante (Pfeil) aufliegt.

1

© 39594 0 © 11/2004

4/8

0312 1531 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011 z Arretierstift (1) entfernen.

1

© 34235 1

6

z Einstellexzenter in Pfeilrichtung (entgegen Uhrzeigersinn) drehen, bis Zeiger der Spannrolle mit der Kerbe fluchtet (1).

Hinweis

2

Einstellexzenter an Innensechskant drehen. z Schraube (2) festdrehen. 12052

1 © 39595 0

z Kurbelwelle 2 Umdrehungen in Motordrehrichtung (Pfeil) drehen. z Zahnriemenspannung kontrollieren.

Hinweis - Der Zeiger der Spannrolle muss mit der Kerbe fluchten (1). - Falls die Markierungen nicht übereinstimmen, muss die Zahnriemenspannung korrigiert werden.

1

© 39596 0 © 11/2004

5/8

0312 1531 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011

Zahnriemenspannung korrigieren z Schraube (2) lösen und wieder vorspannen. 12052

2

z Einstellexzenter in Pfeilrichtung (entgegen Uhrzeigersinn) drehen, bis Zeiger der Spannrolle mit der Kerbe fluchtet (1). z Schraube (2) festdrehen. 12052

1 © 39595 0

6

z Zwischenstück (1) ansetzen.

Hinweis Die Abgeflachte Seite (Pfeil) muss zum Zahnriemen weisen.

1 © 39597 0

z Schutzhaube (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen.

1

Hinweis Auf korrekten Sitz der Schutzhaube achten.

12056

2

1 © 39275 0 © 11/2004

6/8

0312 1531 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011 z Schleuderscheibe (1) ansetzen.

Hinweis Die Hohlkehle muss zum Zwischenstück weisen.

1 © 39598 0

6

z Keilriemenscheibe (1) ansetzen und Schrauben (2) wechselseitig festdrehen.

Hinweis

1

An Zentralschraube gegenhalten.

2

12031

2

© 39599 0

Bei FM-, BFM-Motoren z Falls vorhanden, Keilriemenscheibe und Flanschnabe (1) ansetzen. z Schrauben (2) wechselseitig festdrehen.

2

12031

1

2 © 39462 0 © 11/2004

7/8

0312 1531 - 0138

Sonstige Bauteile W 12-08-03

2011

z Lüfter und Scheibe ansetzen, Schrauben (1) festdrehen. 09042

z Keilriemen anbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01(FL-, BFL-Motoren). Î Arbeitskarte W 12-02-01(FM-, BFM-Motoren).

1

1

© 39624 0

6

© 11/2004

8/8

0312 1531 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011 W 13-01-02

Kabelbaum abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

Hinweis Der Reparaturablauf bezieht sich auf FL-, BFL-Motoren. Bei FM-, BFM-Motoren ist der Reparaturablauf sinngemäß durchzuführen.

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube (2) abnehmen.

2

1 1

© 39080 0

Kabelbaum abbauen z Kabel von Generator abbauen. Mutter (1) abschrauben und Kabel "G1.W" (2) abnehmen.

1

2

z Mutter (3) abschrauben und Kabel "G1.D+" (4) abnehmen.

3 4

© 39560 0 © 11/2004

1/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011

z Kabelstecker (1) ausclipsen.

1 © 39561 0

6

z Kabelstecker (1), mit schwarzem Gehäuse, mit Kabel "B3.WK" von Öltemperaturgeber abziehen.

1

2

z Kabelstecker (2), ohne Gehäuse, mit Kabel "B3.G" von Öltemperaturgeber abziehen.

© 39444 0

z Kabelstecker (1) mit Kabel "F1/B6.WK" von Öldruckschalter abziehen.

Hinweis Falls vorhanden, Kabelstecker mit Kabel "F1/ B6.WK" und Kabelstecker mit Kabel "B6.G" von Öldruckgeber abziehen. z Kabelstecker (2), von Freigabemagnet abziehen.

1

2

© 39443 0 © 11/2004

2/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011 z Falls vorhanden, Kabelstecker von Magnetventil (1) abziehen.

1

© 39665 0

6

z Schraube (1) herausdrehen und Kabelstecker (2) von Motorabstellung abziehen.

1

2

© 394410

z Profilgummi (1) von Spannstiften abziehen und Kabelbaum entnehmen.

1

© 39442 0 © 11/2004

3/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011

z Kabelbaum sichtprüfen.

Hinweis Die Anschlüsse am Kabelbaum sind abhängig von der Motoranforderung.

© 39440 0

6

Kabelbaum anbauen z Kabelbaum in Profilgummi (1) einsetzen und Profilgummi auf Spannstifte stecken.

1

© 39442 0

z Kabelstecker (2) auf Motorabstellung stecken und Schraube (1) festdrehen.

1

2

© 394410 © 11/2004

4/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011 z Falls vorhanden, Kabelstecker auf Magnetventil (1) stecken.

1

© 39665 0

6

z Kabelstecker (1) mit Kabel "F1/B6.WK" auf Öldruckschalter stecken.

Hinweis Falls vorhanden, Kabelstecker mit Kabel "F1/ B6.WK" und Kabelstecker mit Kabel "B6.G" auf Öldruckgeber stecken. z Kabelstecker (2) mit Kabel auf Freigabemagnet stecken.

1

2

© 39443 0

z Kabelstecker (1), mit schwarzem Gehäuse, mit Kabel "B3.WK" auf Öltemperaturgeber stecken.

1

2

z Kabelstecker (2), ohne Gehäuse, mit Kabel "B3.G" auf Öltemperaturgeber stecken.

© 39444 0 © 11/2004

5/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011

z Kabelstecker (1) einclipsen.

1 © 39561 0

6

z Kabel von Generator anbauen. z Kabel "G1.W" (4) aufstecken und Mutter (3) andrehen.

1

2

13083

z Kabel "G1.D+" (2) aufstecken und Mutter (1) andrehen.

3 13082

4

© 39560 0

z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0 © 11/2004

6/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011 z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

2

1 1

© 39080 0

6

© 11/2004

7/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-01-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

8/8

0312 1532 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 W 13-02-03

Generator abund anbauen (bei FL- und BFL-Motoren) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 12-02-01

6

Generator abbauen z Keilriemen abbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01. z Schrauben (1) herausdrehen und Luftführungshaube (2) abnehmen.

2

1 1

© 39080 0

z Kabel von Generator abbauen. Mutter (1) abschrauben und Kabel "G1.W" (2) abnehmen

1

2

z Mutter (3) abschrauben und Kabel "G1.D+" (4) abnehmen.

3 4

© 39560 0 © 11/2004

1/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

z Kabelstecker (1) ausclipsen.

1 © 39561 0

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Kabelhalter (Pfeile) abnehmen.

1

1

© 39611 0

z Schrauben (1) herausdrehen und Kühlgebläse mit Generator abnehmen.

1

1 © 39562 0 © 11/2004

2/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 Generator aus Kühlgebläse ausbauen z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Gebläsemantel-Einlauf (1) abnehmen.

1

© 39565 0

6

z Mutter (1) abschrauben.

Hinweis Welle gegenhalten.

1

© 39566 0

z Scheibe (1), Keilriemenscheibe (2) und Laufrad (3) abnehmen.

1

2

3

© 39567 0 © 11/2004

3/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

z Distanzscheibe (1) abnehmen.

1

© 39568 0

6

z Führungsscheibe (1) abnehmen.

1

© 39569 0

z Mutter (1) abschrauben und Gummimuffe (2) herausdrücken.

1

2

© 39570 0 © 11/2004

4/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 z Muttern (1) abschrauben und Generator herausdrücken. z Bauteile sichtprüfen ggf. erneuern.

1

1

© 39571 0

6

Generator in Kühlgebläse einbauen z Generator einsetzen und bis Anlage eindrücken.

Hinweis Einbaulage des Generators beachten.

© 39572 0

z Unterlegscheiben auflegen und Muttern (1) wechselseitig festdrehen.

Hinweis Einbaulage nochmals prüfen.

1 09065

1

© 39571 0 © 11/2004

5/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

z Führungsscheibe (1) auflegen.

1

Hinweis Die Abgesetzte Seite (Pfeil) muss zum Generator weisen.

© 39573 0

6

z Distanzscheibe (1) auflegen.

1

© 39574 0

z Laufrad (3), Keilriemenscheibe (2) und Scheibe auflegen.

1

Hinweis Einbaulage beachten.

2

3

© 39567 0 © 11/2004

6/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 z Mutter festdrehen. 13021

© 39575 0

6

Spaltmaß prüfen z Schutzgitter (1) vorsichtig, an den Befestigungspunkten (Pfeile), aus dem Gebläsemantel-Einlauf herausdrücken.

Hinweis Schutzgitter nicht beschädigen!

1

© 39576 0

z Gebläsemantel-Einlauf (1) ansetzen und Schrauben (2) festdrehen.

Hinweis Einbaulage beachten, die Stege (Pfeile) müssen übereinstimmen.

1

09067

2 2

© 39577 0 © 11/2004

7/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

z Spaltmaß, mit Fühlerlehrenblatt zwischen Laufrad und Gebläsemantel-Einlauf messen. 09 91

© 39578 0

6

z Spaltmaß mit entsprechender Distanzscheibe (1) ausgleichen.

1

Hinweis Es stehen Distanzscheiben von 5 bis 7 mm zur Verfügung.

© 39574 0

z Schutzgitter (1) vorsichtig in Gebläsemantel-Einlauf eindrücken.

Hinweis Befestigungspunkte beachten.

1

© 39579 0 © 11/2004

8/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 z Gummimuffe (1) einsetzen und Mutter (2) festdrehen.

1

13081

2

© 39580 0

6

Generator anbauen z Kühlgebläse mit Generator ansetzen und Schrauben festdrehen. 09066

© 39564 0

z Kabelhalter (Pfeile) positionieren und Schrauben andrehen.

Hinweis Unterschiedliche Schraubenlänge beachten: Schraube M6 x 12 mm (1) Schraube M8 x 20 mm (2)

1

2

z Schraube (1) festdrehen. 13092

z Schraube (2) festdrehen. 13092

© 39271 0 © 11/2004

9/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

z Kabelstecker (1) einclipsen.

1 © 39561 0

6

z Kabel an Generator anbauen. Kabel "G1.D+" (4) ansetzen und Mutter (3) festdrehen.

1

2

13082

z Kabel "G1.W" (2) ansetzen und Mutter (1) festdrehen.

3

13083

4

© 39560 0

z Luftführungshaube (1) ansetzen.

Hinweis Die Luftführungshaube muss unter Standblech und Profilgummi sitzen (Pfeile).

1

© 39490 0 © 11/2004

10/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 z Luftführungshaube (2) befestigen. Schrauben (1) festdrehen. 09087

z Keilriemen anbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01.

2

1 1

© 39080 0

6

© 11/2004

11/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

Notizen

6

© 11/2004

12/12

0312 1533 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 W 13-02-03

Generator und Halterung abund anbauen (bei FM- und BFM-Motoren) Werkzeug

Verweise

- Handelsübliche Werkzeuge 8189 - Torx - Werkzeugsatz

- W 12-02-01

Hinweis Es wurde eine Variante beschrieben. Bei anderen Varianten ist der Ablauf sinngemäß.

6

Generator abbauen z Falls vorhanden, Kabel von Generator abbauen. Position

(1)

D+

Position

(2)

B+

Position

(3)

W

z Keilriemen abbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01.

© 39445 0

z Mutter (Pfeil) abschrauben, Schraube (1) und Scheiben entnehmen.

1 © 39447 0 © 11/2004

1/6

0312 1534 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

z Schraube (1) herausdrehen und Generator abnehmen.

1

© 39448 0

6

z Schrauben (1) herausdrehen und Konsole (2) abnehmen.

2

1

© 39449 0

z Schraube (1) herausdrehen und Spannbügel (2) abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

2

© 39446 0 © 11/2004

2/6

0312 1534 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 Generator anbauen z Spannbügel (2) ansetzen und Schraube (1) andrehen.

Hinweis 1

Einbaulage des Spannbügels beachten.

2

© 39446 0

6

z Konsole (2) ansetzen und Schrauben (1) festdrehen. 13010

2

1

© 39449 0

z Generator einsetzen und Schraube (1) andrehen.

1

© 39448 0 © 11/2004

3/6

0312 1534 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

z Schraube (1) und Scheiben einstecken, Mutter (Pfeil) andrehen. z Keilriemen anbauen Î Arbeitskarte W 12-02-01.

1 © 39447 0

6

z Falls vorhanden, Kabel an Generator anbauen. Position

(1)

D+

Position

(2)

B+

Position

(3)

W

© 39445 0

Konsolenbefestigung bei hochgebautem Lüfterantrieb (Aggregateausführung) z Schrauben (1und2) festdrehen.

1

13010

z Schraube (3) festdrehen. 13022

3 2

© 34288 1 © 11/2004

4/6

0312 1534 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011 Konsolenbefestigung bei hochgebautem Lüfterantrieb (Baumaschinenausführung) z Schrauben (1) festdrehen.

1

13010

z Schraube (2) festdrehen.

2 1

13022

© 34291 1

6

© 11/2004

5/6

0312 1534 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-02-03

2011

Notizen

6

© 11/2004

6/6

0312 1534 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-03-02

2011 W 13-03-02

Starter abund anbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

6

Starter abbauen z Falls vorhanden, Hitzeabschirmblech (1) abbauen. Schrauben (2) herausdrehen.

2

1

© 39380 0

z Schraube (1) herausdrehen und Kabelhalter (2) abnehmen. z Mutter (3) abschrauben und Ladestromkabel (4) abnehmen.

1

2 4 3

© 39540 0 © 11/2004

1/4

0312 1535 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-03-02

2011

z Schrauben (1) herausdrehen und Starter entnehmen.

1

1

© 39541 0

6

z Starter einsetzen und Schrauben (1) festdrehen. 13001

1

1

© 39542 0

z Ladestromkabel (4) aufstecken und Mutter (3) festdrehen.

1

13071

z Kabelhalter (2) positionieren und Schraube (1) festdrehen.

2 13092

4 3

© 39540 0 © 11/2004

2/4

0312 1535 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-03-02

2011 z Falls vorhanden, Hitzeabschirmblech (1) anbauen. Schrauben (2) festdrehen.

2

13009

1

© 39380 0

6

© 11/2004

3/4

0312 1535 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-03-02

2011

Notizen

6

© 11/2004

4/4

0312 1535 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-06-01

2011 W 13-06-01

Glühwendelkerzen ausund einbauen Werkzeug - Handelsübliche Werkzeuge

6

Glühwendelkerzen ausbauen z Glühwendelkerzen (1) herausdrehen und Dichtringe abnehmen. z Bauteile auf Beschädigung sichtprüfen.

1

1

© 39033 0

Glühwendelkerzen einbauen z Glühwendelkerze (1) mit neuem CU-Dichtring festdrehen. 13031

1

© 39035 0 © 11/2004

1/2

0312 1536 - 0138

Elektrische Bauteile W 13-06-01

2011

Notizen

6

© 11/2004

2/2

0312 1536 - 0138

2011

7

Handelsübliche Werkzeuge 7

Richten Sie bitte, alle Werkzeugbestellungen direkt an: WILBÄR Wilhelm Bäcker GmbH & Co. KG Postfach 14 05 80 D-42826 Remscheid Fax: ++49 (0) 02191 - 8 10 92 Tel.: ++49 (0) 21191 - 9882-860 E-Mail-Adresse für Bestellungen aus Deutschland: [email protected] (Frau Zarrath) andere Länder: a. [email protected] (Frau Karsten)

© 11/2004

1/8

0312 1540 0138

7 Handelsübliche Werkzeuge 2011 Notizen

7

© 11/2004

2/8

0312 1540 0138

7 Handelsübliche Werkzeuge 2011 8005

-

Kompetenzklasse

Kompressionsdruckprüfer

2

für Dieselmotoren 10-40 bar, Satz

8005

8008

-

© 35410 2 Kompetenzklasse

Düsenprüfgerät

2

mit Sprühnebel-Auffangbehälter

8008

8011

-

© 35411 2 Kompetenzklasse

Klemmzange

1

für Leckkraftstoffleitungen

8011 © 11/2004

3/8

© 39426 0 0312 1540 0138

7

7 Handelsübliche Werkzeuge 2011 8018

-

Kompetenzklasse

Klauenschlüssel

2

SW17 für Überwurfmuttern der Einspritzleitungen, verstärkt

8018

7

8021

-

© 37506 1 Kompetenzklasse

Stecknuss SW15

2

lang, 6kt. 1/2, für Überwurfmutter Einspritzventil

8021

8024

-

© 39427 0 Kompetenzklasse

Montagezange

2

für Ventilschaftabdichtung, zum Abbau der Ventilschaftabdichtung

8024 © 11/2004

4/8

© 37509 1 0312 1540 0138

7 Handelsübliche Werkzeuge 2011 8027

-

Kompetenzklasse

Zangeneinsatz

1

für Magnetventil

8027

8036

-

© 39531 0

Kompetenzklasse

Stecknuss

2

SW 32, Satz mit 8049

8036

8049

-

© 39429 0 Kompetenzklasse

Kraftvervielfältiger

2

für Zentralschraube an der Kurbelwelle, Satz mit 8036

8049 © 11/2004

5/8

© 39430 0 0312 1540 0138

7

7 Handelsübliche Werkzeuge 2011 8112

-

Kompetenzklasse

Einsatz

2

für Schraubendreher, 1/2" SW 17

8112

7

8115

-

© 39431 0 Kompetenzklasse

Keilriemen-Spannungsmessgerät

1

150 bis 600 N, Prüfen der Keilriemenspannung

8115

8170

-

Kompetenzklasse

Tiefenmessschraube

2

8170 © 11/2004

© 35416 2

6/8

© 39532 0 0312 1540 0138

7 Handelsübliche Werkzeuge 2011 8189

-

Kompetenzklasse

Torx - Werkzeugsatz

1

8189

9017

-

© 39432 0 Kompetenzklasse

Montagehebel

2

für Ventilfeder

9017

9088

-

© 37511 1 Kompetenzklasse

Klemmenzange

1

für Schlauchklemmen, 220 mm, Federklemmen

9088 © 11/2004

7/8

© 39433 0 0312 1540 0138

7

7 Handelsübliche Werkzeuge 2011 9090

-

Kompetenzklasse

Klemmenzange

1

für Schlauchklemmen, 320 mm, Spannen von Federklemmen

9090

7

9120

-

© 35420 2 Kompetenzklasse

Spezial-Bit, 70mm lang

2

IPR 30, 70 mm lang, für eingriffsichere Schrauben am Regler

9120

9122

-

© 39434 0 Kompetenzklasse

Spezial-Bit, 25mm lang

2

IPR 30, 25mm lang, für eingriffsichere Schrauben am Regler

9122 © 11/2004

8/8

© 39435 0 0312 1540 0138

2011

8

Spezialwerkzeuge 8

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© 11/2004

1/16

0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 Notizen

8

© 11/2004

2/16

0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 100 120

-

Kompetenzklasse

Anschlussstück

2

für Kompressionsdruckprüfer

100 120

100 400

-

© 39400 0 Kompetenzklasse

Messuhr

4

in Verbindung mit 100 750

100 400

© 37605 1 Kompetenzklasse

100 690

Absteckstift

2

für Bosch-Einspritzpumpe

100 690 © 11/2004

3/16

© 39368 0 0312 1541 0138

8

8 Spezialwerkzeuge 2011 100 700

-

Kompetenzklasse

Einstellbolzen

2

für Zahnriemenmontage Kurbel- und Nockenwelle

100 700

8

100 710

-

© 39101 0 Kompetenzklasse

Einstellbolzen

2

für Regelstange

100 710

100 750

-

© 39401 0 Kompetenzklasse

Messvorrichtung

2

mit Abstandsscheiben für Kolbenüberstand und vorderen Deckel in Verbindung mit 100 400

100 750 © 11/2004

4/16

© 39402 0 0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 100 880

-

Kompetenzklasse

Absteckstift

2

für Bosch-Einspritzpumpen Drahtlänge 64mm

Hinweis Nicht mehr lieferbar. Ersetzt durch Absteckstift 100 690.

100 880

101 100

-

© 39403 0 Kompetenzklasse

Absteckstift

2

für Motorpal

101 100

101 300

-

Kompetenzklasse

Zeiger für Gradskalen

2

101 300 © 11/2004

© 39404 0

5/16

© 39406 0 0312 1541 0138

8

8 Spezialwerkzeuge 2011 101 500

-

Kompetenzklasse

Handförderpumpe

2

Hochruck-Handförderpumpe zur Prüfung und Einstellung des statischen Förderbeginns

101 500

8

101 510

-

© 36443 1 Kompetenzklasse

Behälter

2

Versorgungsbehälter für HochdruckHandförderpumpe

101 510

101 910

-

© 36444 1 Kompetenzklasse

Vorrichtung

2

zum Ablesen der Winkelgrade

101 910 © 11/2004

6/16

© 36449 1 0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 103 030

-

Kompetenzklasse

Prüfschablone

2

für Ausgleichdichtung der Einspritzpumpe

103 030

110 030

-

© 39533 0 Kompetenzklasse

Auszieher

2

für Einspritzventil in Verbindung mit 150 800

© 35433 2

110 110

-

Kompetenzklasse

Halter

2

für Einspritzventil SW11, zur Aufnahme des Einspritzventils im Schraubstock

110 110 © 11/2004

7/16

© 35431 2 0312 1541 0138

8

8 Spezialwerkzeuge 2011 110 140

-

Kompetenzklasse

Montagewerkzeug

2

für Regelstangenbuchsen

110 140

8

120 900

-

© 39407 0 Kompetenzklasse

Aufspannbock

2

für Zylinderkopf, schwenkbar

120 900

120 910

-

© 35438 2 Kompetenzklasse

Aufspannplatte

2

für Aufspannbock 120 900, wenn dieser nicht festgeschraubt ist

120 910 © 11/2004

8/16

© 35439 2 0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 121 410

-

Kompetenzklasse

Montagewerkzeug

2

für Ventilschaftabdichtungen

121 410

130 300

-

© 37614 1 Kompetenzklasse

Universal-Kolbenringzange

2

Kolbenringe de- und montieren

130 300

130 420

-

Kompetenzklasse

Trapeznut-Verschleißlehre

2

130 420 © 11/2004

© 35441 2

9/16

© 36461 1 0312 1541 0138

8

8 Spezialwerkzeuge 2011 130 630

-

Kompetenzklasse

Kolbenringspannband

2

130 630

8

131 100

-

© 39408 0 Kompetenzklasse

Demontagewerkzeug

3

für Kolbenbolzensicherung

131 100

131 340

-

© 39409 0 Kompetenzklasse

Montagewerkzeug für FL/M-Motoren

2

für Kolbenbolzenbuchse von FL/M-Motoren

131 340 © 11/2004

10/16

© 39410 0 0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 131 350

-

Kompetenzklasse

Montagewerkzeug für BF/M-Motoren

2

für Kolbenbolzenbuchse von BF/M-Motoren

131 350

142 050

-

© 39411 0 Kompetenzklasse

Eindrückvorrichtung

2

für Nockenwellendichtring

142 050

142 850

-

© 39412 0 Kompetenzklasse

Montagewerkzeug

2

für Kurbelwellendichtring ohne Laufring, Schwungradgegenseite

142 850 © 11/2004

11/16

© 39414 0 0312 1541 0138

8

8 Spezialwerkzeuge 2011 142 860

-

Kompetenzklasse

Montagewerkzeug

2

für Kurbelwellendichtring ohne Laufring, Schwungradseite

142 860

8

143 100

-

© 39415 0 Kompetenzklasse

Abdrückvorrichtung

2

für Schwungrad

143 100

143 420

-

© 39416 0 Kompetenzklasse

Gegenhalter

2

für Kraftvervielfältiger

143 420 © 11/2004

12/16

© 39417 0 0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 143 430

-

Kompetenzklasse

Zwischenscheibe

2

für Gegenhalter 143 420

143 430

143 820

-

© 39418 0 Kompetenzklasse

Montagewerkzeug

2

für Nockenwellenlager

143 820

144 130

-

© 39419 0 Kompetenzklasse

Gegenhalter

2

für Nockenwellenrad

144 130 © 11/2004

13/16

© 39420 0 0312 1541 0138

8

8 Spezialwerkzeuge 2011 150 140

-

Kompetenzklasse

Ausziehwerkzeug

2

für Ölführungsrohr im KG

150 140

8

150 150

-

© 39421 0 Kompetenzklasse

Montagedorn

2

für Ölführungsrohr im KG

150 150

150 800

-

© 39422 0 Kompetenzklasse

Ausziehvorrichtung

1

z.B. für Einspritzventile

© 35449 2 © 11/2004

14/16

0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 170 050

-

Spezialschlüssel

1

für Filterpatrone, zum Abschrauben der Filterpatrone

170 050

170 110

-

© 37629 1

8

Spezialschlüssel

2

für Öldruckgeber

170 110

6067

-

Motor-Montageblock

2

6067 © 11/2004

© 39423 0

15/16

© 39424 0 0312 1541 0138

8 Spezialwerkzeuge 2011 6067/114

-

Abstützausleger

2

6067/114

8

6067/115

-

Aufspannhalter

2

6067/115

© 11/2004

© 39369 0

16/16

© 39425 0

0312 1541 0138

werkstatthandbuch-2011 Deutz

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