Wartungsanleitung Yamaha TDM 900 (P) Ab 01-03 (German)

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TDM900 (P) 2002 WARTUNGSANLEITUNG  2001 Yamaha Motor Co., Ltd. Auflage, November 2001 Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck, Vervielfältigung und Verbreitung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.

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ZUR BEACHTUNG Im Interesse der Betriebssicherheit wird daher vorausgesetzt, dass jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, ein grundlegendes Verständnis von Mechanik und Motorrad-Reparaturarbeiten hat. Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und Funktion dieses Motorrads beeinträchtigen. Die YAMAHA MOTOR COMPANY, LTD. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifikationen und wesentliche Änderungen in den Bereichen Technik und Wartung werden allen autorisierten YAMAHA-Händlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Anleitung berücksichtigt. HINWEIS: Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

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KENNZEICHNUNG WICHTIGER INFORMATIONEN Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.

Das Ausrufezeichen bedeutet: GEFAHR! ACHTEN SIE AUF IHRE SICHERHEIT!

WARNUNG ACHTUNG: HINWEIS:

Ein Missachten dieser WARNUNGEN bringt Fahrer, Mechaniker und andere Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr. Unter ACHTUNG sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor Schäden aufgeführt. Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tipps, um bestimmte Vorgänge oder Arbeiten zu vereinfachen.

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BENUTZERHINWEISE Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind. 1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Ein Symbol in der oberen rechten Ecke jeder Seite weist auf das entsprechende Kapitel hin. Siehe unter “SYMBOLE”. 2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte untergliedert. In der Kopfzeile jeder Seite befindet sich der Titel des jeweiligen Abschnitts, mit Ausnahme von Kapitel 3 (“REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN”), wo die Untertitel aufgeführt werden. 3 Die Titel der Arbeitsschritte sind kleiner gedruckt als die der Abschnitte. 4 In jedem Ausbau- oder Zerlegungsabschnitt finden sich Explosionszeichnungen, die die Bauteile identifizieren und die Arbeitsschritte veranschaulichen. 5 In den Explosionszeichungen sind die Baugruppen bzw. -teile mit Nummern versehen, die für die Reihenfolge der Arbeitsschritte stehen. Eine eingekreiste Zahl deutet auf einen kompletten Arbeitsschritt hin. 6 Symbole weisen auf zu schmierende oder auszutauschende Teile hin. Siehe unter “SYMBOLE”. 7 Eine Übersichtstabelle begleitet die Explosionszeichnung und führt die Arbeitsreihenfolge, Bezeichnung der Bauteile, besondere Bemerkungen usw. auf. 8 Umfassendere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen Reihenfolge beschrieben. Dort finden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge, Soll- und Einstellwerte. 2 1

3 4

5

6

7

8

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1

SYMBOLE

2

GEN INFO

SPEC

3

4

CHK ADJ

CHAS

5

6

COOL

ENG 7

Allgemeine Angaben Technische Daten Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten Fahrwerk Motor Kühlsystem Kraftstoffeinspritzsystem Elektrische Anlage Fehlersuche

ELEC

9

Die Symbole 10 bis 17 weisen auf die folgenden Angaben hin.

10

TRBL SHTG 11

12

13

14

10 11 12 13 14 15 16 17

15

16

17

18

19

20

24

1 2 3 4 5 6 7 8 9

8

FI

21

Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf jedes Fahrzeug. Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.

22

23

25

Wartung bei montiertem Motor möglich Einzufüllende Flüssigkeit Schmiermittel Spezialwerkzeug Anzugsmomente Verschleißgrenzen, Toleranzen Motordrehzahl Elektrische Sollwerte

Die Symbole 18 bis 23 werden in Explosionszeichnungen verwendet und weisen auf Schmiermittel und entsprechende Schmierstellen hin. 18 19 20 21 22 23

Motoröl Getriebeöl Molybdändisulfidöl Radlagerfett Lithiumseifenfett Molybdändisulfidfett

Die Symbole 24 bis 25 werden ebenfalls in Explosionszeichnungen verwendet. 24 Klebemittel (LOCTITE) auftragen 25 Neuteil verwenden

INHALT

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ALLGEMEINE ANGABEN TECHNISCHE DATEN REGELMÄSSIGE WARTUNGSUND EINSTELLARBEITEN FAHRWERK MOTOR KÜHLSYSTEM KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM ELEKTRISCHE ANLAGE FEHLERSUCHE

GEN INFO

1

SPEC

2

CHK ADJ

3

CHAS

4

ENG

5

COOL

6

FI

7

ELEC

8

TRBL SHTG

9

GEN INFO KAPITEL 1 ALLGEMEINE ANGABEN FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1 FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1 MODELLCODE-INFORMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1 BESONDERE MERKMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BESCHREIBUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EINSPRITZ-SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ECU (Elektronische Steuereinheit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DREIWEGE-KATALYSATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SEKUNDÄRLUFT-EINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . INSTRUMENTENTAFEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2 1-2 1-3 1-5 1-17 1-19 1-21

WICHTIGE INFORMATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORBEREITUNGEN FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG . . . . . . . . . . . ERSATZTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE . . . . . . . . . . . . . . LAGER UND DICHTRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SICHERUNGSRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-23 1-23 1-23 1-23 1-24 1-24 1-24

KABEL ANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25 SPEZIALWERKZEUGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26

GEN INFO

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG

GEN INFO

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ALLGEMEINE ANGABEN FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNG GAS00017

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer 1 ist auf der rechten Seite des Lenkkopfes eingeschlagen.

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MODELLCODE-INFORMATION Die Modellcode-Plakette 2 ist am Rahmen angebracht. Die Codenummer und das Info-Kürzel werden zur Ersatzteilbestellung benötigt.

1-1

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

BESONDERE MERKMALE BESCHREIBUNG Die Hauptfunktion eines Kraftstoffsystems besteht darin, den Kraftstoff aufzubereiten und den Betriebsbedingungen (Motorlast, Ansauglufttemperatur usw.) entsprechend zu dosieren, um im Brennraum ein optimales Luft-Kraftstoff-Verhältnis herstellen zu-können. Beim herkömmlichen Vergasersystem wird das Luft-Kraftstoff-Gemisch, das in die Zylinder strömt, durch die Ansaugluft und die Vergaserdüsen bestimmt, die das Benzin gemäß ihrer Konzeption beimischen. Trotz gleichem Ansaugluftvolumen ändert sich die Kraftstoffvolumenanforderung aufgrund der Motorbetriebsbedingungen wie Beschleunigung, Geschwindigkeitsabnahme oder schwere Last. Veorgaser, die den Kraftstoff mittels Düsen dosieren, wurden mit verschiedenen Hilfseinrichtungen ausgestattet, um das Luft-Kraftstoffverhältnis den sich ständig ändernden Betriebsbedingungen des Motors anzupassen. Da die Nachfrage nach immer leistungsstärkeren Motoren mit optimalen Abgaswerten zunimmt, muss das LuftKraftstoff-Verhältnis präziser überwacht und sehr genau abgestimmt werden. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, wurde dieses Modell mit einem elektronisch gesteuerten Einspritzsystem (FI) anstelle eines herkömmlichen Vergasersystems ausgestattet. Dieses System kann unter allen Bedingungen ein für diesen Motor erforderliches optimales Luft-Kraftstoff-Verhältnis erzeugen. Es verwendet dazu einen Mikroprozessor, der das Einspritzvolumen entsprechend den von verschiedenen Sensoren erfassten Motorbedingungen regelt. Die Einführung des elektronischen Einspritzsystems (FI) sorgt für eine sehr genaue Kraftstoffdosierung, eine bessere Dynamik, mehr Wirtschaftlichkeit und weniger Abgasemissionen. Gleichzeitig wird das Sekundärluft-System (AI-System) vom Computer zusammen mit dem Kraftstoffeinspritzsystem (FI-System) gesteuert, um die Emissionen zu reduzieren.

1 Zündspule 2 Luftfiltergehäuse 3 Ansaugluft-Tempera-

tursensor 4 Kraftstoffförder-

schlauch 5 Kraftstofftank 6 Kraftstoffpumpe 7 Kraftstoff-Rücklauf-

schlauch

Ansaugluft-Drucksensor Drosselklappensensor Einspritzventil Lambdasonde Katalysator Kurbelwinkelsensor Kühlmittel-Temperatursensor 15 Zündkerze 16 Zylinderkennungssensor 8 9 10 11 12 13 14

Druckregler Batterie ECU Umgebungsdrucksensor Kraftstoffeinspritzrelais Motorwarnleuchte Neigungssperrschalter Sekundärluft-Sperrventil 25 Leerlaufdrehzahl-Steller 17 18 19 20 21 22 23 24

1-2

26 Luftansaugkanal

mit Saugrohrumschaltung 27 Saugrohr-Magnetventil

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

EINSPRITZ-SYSTEM Die Kraftstoffpumpe fördert über den Kraftstofffilter Kraftstoff zum Einspritzventil. Der Druckregler hält den an das Einspritzventil angelegten Kraftstoffdruck konstant um 294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar) über dem Ansaugkrümmerdruck. Sobald das ECU das Einspritzventil per Treibersignal erregt, öffnet sich die Kraftstoffpassage und der Kraftstoff wird solange in den Ansaugkrümmer eingespritzt wie die Passage geöffnet bleibt. Je länger daher die Einspritzventil-Aktivierungszeit (Einspritzdauer), um so größer das Kraftstoffvolumen. Analog dazu gilt: Je kürzer die Einspritzventil-Aktivierungszeit (Einspritzdauer), um so geringer das Kraftstoffvolumen. Einspritzdauer und Einspritzzeitpunkt werden vom ECU gesteuert. Das ECU bestimmt die Einspritzdauer anhand der Signale von Drosselklappensensor, Kurbelwinkelsensor, Ansaugluft-Drucksensor, Umgebungsdrucksensor, Ansaugluft-Temperatursensor, Kühlmittel-Temperatursensor und Lambdasonde. Der Einspritzeitpunkt wird mittels der Signale vom Kurbelwinkelsensor und dem Zylinderkennungssensor bestimmt. Deshalb kann das vom Motor benötigte Kraftstoffvolumen jederzeit entsprechend den Fahrbedingungen exakt zugeführt werden.

Kraftstoffpumpe Druckregler Einspritzventil Drosselklappengehäuse Ansaugluft-Temperatursensor 6 Saugrohr-Magnetventil 1 2 3 4 5

7 Drosselklappensensor 8 Ansaugluft-Drucksen-

sor 9 ECU 10 Umgebungsdrucksen-

sor

11 Kühlmittel-Temperatur-

sensor 12 Lambdasonde 13 Zylinderkennungssensor 14 Kurbelwinkelsensor

1-3

A Kraftstoffsystem B Luftansaugsystem C Steuersystem

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Kraftstoff-Steuerblock Die Kraftstoffsystemsteuerung besteht aus den folgenden Hauptkomponenten:

Systemsteuerung

Sensorsystem

Regelsystem

Bauteil

Funktion

ECU

Gesamte FI-Systemsteuerung (Einspritzsystem)

Drosselklappengehäuse

Luftvolumensteuerung

Druckregler

Kraftstoffdruckerfassung

Ansaugluft-Drucksensor

Erfassung des Ansaugluftdrucks

Umgebungsdrucksensor

Erfassung des Umgebungsdrucks

Kühlmittel-Temperatursensor

Erfassung der Kühlmitteltemperatur

Ansaugluft-Temperatursensor

Erfassung der Ansauglufttemperatur

Drosselklappensensor

Erfassung des Drosselklappenwinkels

Lambdasonde

Erfassung der O2-Konzentration im Abgas

Zylinderkennungssensor

Erfassung der Zylinder-Bezugsposition

Kurbelwinkelsensor

Erfassung des Kurbelwinkels und der Motordrehzahl

Geschwindigkeitssensor

Geschwindigkeitserfassung

Einspritzventil

Kraftstoffeinspritzung

Kraftstoffpumpe

Kraftstoffzufuhr

Sekundärluft-System, Luftsprerrventil

Sekundärluftzufuhr

Saugrohr-Magnetventil

Luftvolumensteuerung

1-4

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

ECU (Elektronische Steuereinheit) Die Hauptfunktionen des ECU umfassen Zündungs-, Einspritzungssteuerung, Selbstdiagnose und Motorlaststeuerung S Innerer Aufbau und Funktionen des ECU Die Hauptkomponenten und Funktionen des ECU können grob in die folgenden vier Punkte unterteilt werden: A. Stromversorgungskreis Der Stromversorgungskreis erhält Strom von der Batterie (12 V), um das ECU mit Betriebsspannung (5 V) zu versorgen. B. Eingangssignal-Schnittstellenkreise Die Eingangssignal-Schnittstellenkreise setzen die von allen Sensoren gemeldeten Signale in digitale Signale um. Diese werden zur CPU weitergeleitet und dort verarbeitet. C. CPU (Zentralprozessoreinheit) Die CPU erkennt den Betriebszustand des Motors anhand der von den verschiedenen Sensoren angelegten Signalpegel. Diese Signale werden vorübergehend im RAM der CPU gespeichert. Die CPU gleicht das im ROM gespeicherte Einspritzwert-Interpolationsprogramm auf die gespeicherten Signale ab, um die Einspritzdauer, den Einspritzzeitpunkt und den Zündzeitpunkt zu berechnen, und gibt dann entsprechende Werte an die entsprechenden Ausgangssignal-Schnittstellenkreise ab. B. Ausgangssignal-Schnittstellenkreise Die Ausgangssignal-Schnittstellenkreise wandeln die von der CPU ausgegebenen Steuersignale in Treibersignale für die entsprechenden Stellglieder um. Bei Bedarf werden über sie auch Befehle an die Relaisausgangskreise gegeben. E. Kommunikationsschnittstelle Kommuniziert mit Kombiinstrument.

Batterie

EingangssignalSchnittstellenkreise

Hall-Sensorsignal (für Zylinderkennungssensor) Impulsgebersignal (zur Identifizierung der Kurbelwinkelposition)

Stromversorgungskreis

Ausgangsschaltkreis für EinspritzventilTreibersignal

WellenformerSchaltkreis

WellenformerSchaltkreis

Schalter

DigitalsignalEingangsschaltung

Sensoren

A / D-WandlerEingangsschaltung

AusgangssignalSchaltkreise

AusgangssignalSchaltkreis

SPEICHER

Schaltkreis für serielle Kommunikation Instrumentengruppe

1-5

RelaistreibersignalAusgangsschaltkreis

SchnittstellenSchaltkreis für Kommunikation

Einspritzventil

Zündspule

Relais

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

S Zündungssteuerung Die Zündungssteuerung des ECU legt den Zündzeitpunkt und die Dauer der Zündspulenerregung fest. Die Zündzeitpunktsteuerung verwendet Signale des Drosselklappensensors (Erfassung des Drosselklappenwinkels), des Kurbelwinkelsensors und des Geschwindigkeitssensors (Erfassung der Motordrehzahl). Diese adaptive Steuerung passt das grundlegende Zündungskennfeld durch diverse Kompensationen an die aktuellen Betriebsbedingungen an. Die Zündspulen-Erregungssteuerung berechnet die Erregunsdauer auf Basis der Signale vom Kurbelwinkelsensor und der anliegenden Batteriespannung, um die Erregungsdauer den Betriebsbedingungen exakt anzupassen. S Einspritzsteuerung Die Einspritzsteuerung des ECU legt Einspritzzeitpunkt und Einspritzdauer fest. Die Einspritzzeitpunktsteuerung bestimmt den Einspritzzeitpunkt beim Starten des Motors und beim normalen Motorbetrieb auf Basis der Signale von Kurbelwinkelsensor und Zylinderkennungssensor. Die Einspritzdauersteuerung passt die Einspritzdauer durch verschiedene Kompensationen an die Einsatzbedingungen wie Wetter, Umgebungsdruck, Beschleunigung, Verzögerung usw. an, die durch die Signale von Umgebungsdrucksensor, Temperatursensoren und Positionssensoren usw. gemeldet werden. S Laststeuerung Das ECU führt Laststeuerung folgendermaßen durch: 1. Stoppen der Kraftstoffpumpe und Einspritzventile, wenn das Motorrad umstürzt Das ECU öffnet bei Ansprechen des Neigungssperrschalters das Kraftstoffeinspritzrelais. 2. Schließen des Schweinwerferrelais Beim Modell für Europa legt das ECU ein konstantes Einschaltsignal an das Scheinwerferrelais 2 an, wenn der Hauptschalter auf ON gedreht ist. Beim Modell für Australien steuert das ECU das Scheinwerferrelais 2 anhand der Motordrehzahl, wie in den Spezifikation für das Tagfahrlicht gefordert. 3. Kühlmitteltemperatur gesteuerter Lüfterbetrieb Das ECU steuert Öffnen/Anziehen des Lüfterrelais anhand der Kühlmitteltemperatur. 4. Betätigen des Sekundärluft-Magnetventils Das ECU steuert das Erregen des Magnetventils entsprechend den Fahrbedingungen. 5. Betätigen des Saugrohr-Magnetventils Das ECU steuert das Erregen des Magnetventils entsprechend den Fahrbedingungen. S Selbstdiagnosefunktion Das ECU ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausgestattet, um den einwandfreien Betrieb des Motorsteuersystems sicher zu stellen. Die Überwachungsfunktionen des ECU schließen neben dem Normalmodus einen Diagnosemodus ein. Normalmodus S Zur Prüfung auf durchgebrannte Glühlampen wird in diesem Modus bei eingeschaltetem Hauptschalter und Drücken des Starterschalters die Warnleuchte angesteuert. S Wenn die Anlasssperre anspricht, warnt dieser Modus den Fahrer beim Drücken des Starterschalters durch Einschalten der Warnleuchte. S Bei Auftreten einer Störung im System schaltet dieser Modus auf die entsprechende Notlauffunktion und informiert den Fahrer durch die Warnleuchte über die Störung. Nach dem Anhalten des Motors zeigt dieser Modus evtl. Störungscodes auf dem LCD-Display der Uhr an. Diagnosemodus S In diesem Modus wird ein Diagnosecode in das ECU mittels Betätigen des Anzeigeschalters eingegeben. Das ECU zeigt die von den Sensoren ausgegebenen Werte an oder aktiviert die Stellglieder entsprechend den Diagnosecodes. Durch Überwachen der Warnleuchte, der Werte auf der Anzeige und des Aktivierungsstatus kann man prüfen, ob das System ordnungsgemäß funktioniert.

1-6

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Kraftstoffpumpe Die Kraftstoffpumpe, die im Kraftstofftank angeordnet ist, fördert den Kraftstoff direkt vom Tank zum Einspritzventil. Ein Filter in der Kraftstoffpumpe verhindert, dass Fremdkörper aus dem Kraftstofftank in das Kraftstoffsystem gelangen. Die Pumpe besteht aus Pumpeneinheit, Elektromotor, Filter und Ventilen. Bei der Pumpeneinheit handelt es sich um Wesco-Drehkolbenpumpe, die mit der Motorwelle verbunden ist. Ein Überdruckventil verhindert, dass der Kraftstoffdruck bei zugesetztem Kraftstoffschlauch extrem ansteigt. Dieses Ventil öffnet sich, wenn der Kraftstoffdruck am Förderauslass zwischen 441 und 637 kPa erreicht, und leitet Kraftstoff in den Tank zurück.

Kraftstoff-Förderstutzen Kraftstoff-Rücklaufstutzen Kraftstofffilter Geber A Kraftstoff 1 2 3 4

1-7

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Druckregler Er regelt den Kraftstoffdruck an den Einspritzventilen in den Zylindern, um eine konstante Druckdifferenz zum Druck im Ansaugkrümmer aufrechtzuerhalten. Der von der Kraftstoffpumpe geförderte Kraftstoff füllt die Kraftstoffkammer über den Reglereinlass und übt Druck auf die Membran in Ventilöffnungsrichtung aus. Eine Feder in der Federkammer übt Druck auf die Membran in Ventilschließrichtung, also gegen die Kraftstoffdruckrichtung aus. So kann sich das Ventil erst öffnen, wenn der Kraftstoffdruck den Federdruck übersteigt. Der Ansaugunterdruck wirkt über eine Leitung auf die Federkammer. Sobald der Kraftstoffdruck die Summe von Ansaugunterdruck und Federdruck übersteigt, öffnet sich das Ventil in der Membran. Dadurch fließt Kraftstoff vom Kraftstoffauslass über den Kraftstoff-Rücklaufschlauch in den Kraftstofftank zurück. Da der Ansaugunterdruck in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen im Gegensatz zu dem von der Pumpe gelieferten konstanten Kraftstoffvolumens variiert, ändert sich auch der Ventilöffnungs-/-schließdruck, um das Kraftstoff-Rücklaufvolumen entsprechend zu regulieren. Der Unterschied zwischen Kraftstoffdruck und Ansaugkrümmerdruck bleibt daher stets konstant.

1 Federkammer 2 Feder 3 Membran

4 Kraftstoffkammer 5 Ventil

A Offen B Geschlossen C Federdruck

1-8

D Kraftstoffdruck E Unterdruck F Kraftstoff

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Einspritzventil Das Einspritzventil spritzt Kraftstoff ein, sobald es durch Einspritzsignale vom ECU erregt wird. Im Normalzustand wird der Tauchkolben durch den Federdruck wie abgebildet nach unten gedrückt. Die unten mit dem Tauchkolben verbundene Ventilnadel verschließt die Kraftstoffpassage. Wenn die Spule entsprechend den ECU-Signalen mit Strom erregt wird, zieht sie den Tauchkolben nach oben, wodurch der mit der Nadel verbundene Flansch an der Distanzhülse anschlägt. Da der Nadelhub konstant gehalten wird, ist auch der Öffnungsquerschnitt der Kraftstoffpassage konstant. Da der Unterschied zwischen Kraftstoffdruck und Ansaugkrümmerdruck vom Druckregler konstant gehalten wird, ändert sich das Kraftstoffvolumen nur im Verhältnis zur Aktivierungszeit der Spule. Das kürzlich eingeführte Einspritzventil weist vier Bohrungen auf. Diese Anordnung gewährt eine bessere Kraftstoffzerstäubung, wodurch eine bessere Verbrennungseffizienz resultiert.

1 Spule 2 Tauchkolben 3 Distanzhülse

4 Nadel 5 Einspritzöffnung 6 Flansch

A Kraftstoff

1-9

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Kurbelwinkelsensor Beim Kurbelwinkelsensor handelt es sich um eine Induktionsspule, die auf der rechten Seite der Kurbelwelle angeordnet ist. Bei Rotation der Kurbelwelle passieren die Nasen des damit verbundenen Impulsgebers die Induktionsspule, wodurch in der Spule elektromotorische Impulse erzeugt werden. Diese Spannungsimpulse werden an das ECU weitergeleitet, das die Position der Kurbelwelle und die Motordrehzahl berechnet. Der Zündzeitpunkt wird auf die errechneten Daten abgeglichen, um ihn an die Betriebsbedingungen anzupassen. Das ECU errechnet die für die vorliegenden Motorbedingungen ideale Zünderverstellung auf Basis der Änderungen der Zeitintervalle der von der Induktionsspule generierten Impulse. Der Einspritzzeitpunkt wird ebenso in Abhängigkeit vom Zündzeitpunkt geregelt, um dem Motor zum idealen Zeitpunkt Kraftstoff zuzuführen.

1

1 Impulsgeberrotor A Rotationsrichtung B Impulssignal C Triggerimpuls

1-10

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Zylinderkennungssensor Der Zylinderkennungssensor befindet sich auf dem Auslassdeckel des Zylinders #1. Durch die Drehung des Auslassnockens von Zylinder #1 passiert die Nase der Nockenscheibe den Sensor und erzeugt im Sensor ein Signal, der es zum ECU schickt. Das ECU erregt auf Basis dieser Signale das Einspritzventil des Zylinders, das sich im Ansaugtakt befindet.

1 Zylinderkennungs-

sensor

A Kurbelwinkelsensorsignal B Zylinderkennungssensorsignal

C Auslass D Einlass E Kompression

1-11

F Verbrennung G Einspritzvorgang H Zündung

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Drosselklappensensor Der Drosselklappensensor misst das Ansaugluftvolumen durch Erfassen der Position der Drosselklappen. Er erkennt den Drosselklappenwinkel über die Position des Arbeitskontakts (drehfest mit Drosselklappenwelle verbunden) auf der Widerstandsscheibe. Im tatsächlichen Betrieb legt das ECU an beide Enden des Widerstands eine Bezugsspannung von 5V an. Die vom Drosselklappensensor ausgegebene, vom Widerstand geänderte Spannung kann daher zur Bestimmung des Drosselklappenwinkels verwendet werden.

5,0

4,0 3,0

2,0

1,0 0,68 V

A B C D E F

Ausgangsspannung Leerlaufposition Anschlag Anschlag Elektrisch gemeldeter Winkel Sensorarbeitsbereich

1-12

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Ansaugluft-Drucksensor und Umgebungsdrucksensor S Ansaugluft-Drucksensor Der Ansaugluft-Drucksensor wird zum Messen des Ansaugluftvolumens verwendet. Das Ansaugluftvolumen jedes Ansaughubs steht proportional zum Ansaugluftdruck. Das Ansaugluftvolumen kann deshalb durch Messen des Ansaugluftdrucks bestimmt werden. Der Ansaugluft-Drucksensor wandelt den gemessenen Ansaugluftdruck in elektrische Signale um und meldet diese dem ECU. Wenn der Ansaugluftdruck auf die Silikonmembran des Sensors wirkt, auf deren anderen Seite eine Unterdruckkammer angeordnet wird, wird der Silikon-Chip durch die Silikonmembran mit dem Ansaugluftdruck beaufschlagt und wandelt ihn in elektrische Signale um. Ein integrierter Schaltkreis (IC) verstärkt und reguliert die Signale. Es findet ein Temperaturausgleich statt, um elektrische Signale zu erzeugen, die proportional zum Druck sind. S Umgebungsdrucksensor Der Umgebungsdrucksensor dient zur Kompensation von Veränderungen in der Luftdichte, die aufgrund von Änderungen im Umgebungsluftdruck (besonders in hohen Lagen) entstehen. Prinzip und Funktion des Umgebungsdrucksensors sind mit wie beim Ansaugluft-Drucksensors.

1 Sensor 2 Hybrid-IC 3 Silikonmembran

4 Unterdruckkammer 5 Silikon-Chip 6 Druckfühlerrohr

A Umgebungsluftdruck, Ansaugluftdruck

1-13

B Ausgangsspannung C Eingangsdruck

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Kühlmittel-Temperatursensor Die Signale vom Kühlmittel-Temperatursensor werden in erster Linie zur Korrektur der Einspritzmenge während der Anlass- und Warmlaufphase verwendet. Der Kühlmittel-Temperatursensor wandelt die Temperatur des Kühlmittels in elektrische Signale um und sendet diese zum ECU. 15,0

2,45

0,32

A Widerstand kΩ B Temperatur _C

Ansaugluft-Temperatursensor Der Ansaugluft-Temperatursensor kompensiert Abweichungen des Luft-Kraftstoffgemischs, die mit Veränderungen der Ansaugluftdichte verbunden ist. Diese entstehen durch die Veränderungen der Ansauglufttemperatur, die wieder von der Umgebungslufttemperatur abhängig ist. Dieser Sensor verwendet einen Halbleiter-Thermistor, der einen großen Widerstand bei niedrigen Temperaturen und einen kleinen Widerstand bei hohen Temperaturen aufweist. Der Thermistor wandelt die temperaturabhängigen WiderstandVeränderungen in elektrische Widerstandswerte um, die dann in das ECU eingegeben werden. 16,2

2,45

0,32

A Widerstand kΩ B Temperatur _C

1-14

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Lambdasonde Die Lambdasonde wird eingesetzt, um das Luft-Kraftstoffgemisch möglichst nahe am Lambda-Wert, d. h. dem stöchiometrischen Luft-Kraftstoffverhältnis (14.7:1) zu halten, bei dem der Katalysator am effektivsten arbeiten. Dieser Sensor mit einem Zirkondioxid-Element nutzt die Leitfähigkeit des Sauerstoffions des Festkörperelektrolyts, um die Sauerstoffkonzentration festzustellen. Im tatsächlichen Betrieb wird ein mit Festkörperelektrolyt gefülltes Zirkondioxid-Rohr den Abgasen ausgesetzt. Die Außenseite des Zirkondioxid-Rohrs ist mit den Abgasen und das Innere mit der Außenluft, deren Sauerstoffkonzentration bekannt ist, in Kontakt. Wenn ein Unterschied in der Sauerstoffkonzentration zwischen der Außen- und Innenseite des Zirkondioxid-Rohrs entsteht, wandern Sauerstoffionen durch das Zirkondioxid-Element und erzeugen eine elektromotorische Kraft. Die elektromotorische Kraft steigt bei niedriger Sauerstoffkonzentration (fettes Luft-Kraftstoffgemisch). Sie nimmt dagegen ab, wenn die Sauerstoffkonzentration hoch ist (mageres LuftKraftstoffgemisch). Da die elektromotorische Kraft abhängig von der Abgaskonzentration erzeugt wird, wird die resultierende Spannung vom ECU genutzt, um die Einspritzdauer zu korrigieren.

1 Innere Abdeckung 2 Äußere Abdeckung 3 Zirkondioxid-Rohr

A Abgas B Umgebungsluft

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BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Neigungssperrschalter Der Neigungssperrschalter stoppt die Kraftstoffzufuhr zum Motor, wenn das Motorrad umstürzt. Wenn sich das Motorrad im normalen Zustand befindet, gibt der Neigungssperrschalter eine konstante Spannung von ca. 1,0 V (Niedrigpegelsignal) aus. Wenn das Motorrad kippt, neigt sich der Schwimmer im Schalter proportional zur Neigung des Motorrads. Die an das ECU abgegebene Spannung bleibt jedoch noch auf dem niedrigen Pegel. Wenn die Neigung des Motorrads 70 Grad überschreitet (gemäß der Schwimmerneigung), erhöht sich die Signalspannung abrupt auf ca. 4,0 V (Hochpegelsignal). Wenn das ECU das Hochpegelsignal empfängt, zieht es den Schluss, dass das Motorrad umgestürzt ist. Daraufhin öffnet es des Kraftstoffeinspritzrelais, das Kraftstoffpumpe und Einspritzventil mit Strom versorgt, um die Kraftstoffzufuhr abzubrechen. Nach Ansprechen des Sperrschalters, bleibt das ECU auch nach Aufrichten des Motorrads auf Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr geschaltet. Eine Rückstellung erfolgt erst, wenn das Zündschloss auf OFF und dann wieder auf ON gedreht wird.

4,0

1,0

1 Schwimmer

A B C D E

Normal Geneigt Ausgangsspannung Hoher Signalpegel Niedriger Signalpegel

1-16

F Sperrschalter-Neigungswinkel G Kraftstoffeinspritzrelais AUS H Verzögerungszeit

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

DREIWEGE-KATALYSATOR Systembeschreibung Dies ist ein hocheffizientes Abgasreinigungssystem, bei dem das Gemisch durch Wechselwirkung von Einspritz-System, Lambdasonde und dem Dreiwege-Katalysator optimal gesteuert wird. Dieses System reduziert den Gehalt von CO-, HC- und NOx in den Abgasen durch eine umfassende Steuerung des Luft-Kraftstoffverhältnisses. Das Einspritz-System sorgt für ein optimales Luft-Kraftstoff-Verhältnis (Basisverhältnis), das bei den gegebenen Betriebsbedingung eine ideale Verbrennung ermöglicht. Gleichzeitig befindet sich zur Erfassung der Sauerstoffkonzentration eine Lambdasonde im Auspuffrohr, um den Wirkungsgrad des Dreiwege-Katalysators zu maximieren und um die Abgase möglichst effizient zu reinigen. Basierend auf deren Signale, kompensiert das ECU das grundlegende Luft/Kraftstoffgemisch, um es möglichst nahe am stöchiometrischen Luft-Kraftstoffverhältnis (14,7 : 1) zu halten. Durch diese interaktiven Steuersysteme wird das Abgas äußerst effizient gereinigt, ohne dabei an Motorleistung opfern zu müssen. Systemdiagramm des Dreiwege-Katalysators

1 Zündspule 2 Einspritzventil 3 Ansaugluft-Tempera-

tursensor 4 Saugrohr-Magnetventil 5 Drosselklappensensor

6 7 8 9

Ansaugluft-Drucksensor Kurbelwinkelsensor O2 Sensor Kühlmittel-Temperatursensor

10 Zylinderkennungssensor 11 Zündkerze 12 ECU

1-17

13 Zündbox 14 Umgebungsdrucksensor 15 Katalysator

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Bauteilfunktionen Katalysator Da die Bedingungen, die zur Entwicklung von NOx führen, genau im Gegensatz zu denen Stehen, die zur Produktion von CO und HC führen, gibt es eine Grenze bis zu der die Konzentration dieser Schadstoffe in der Verbrennungsphase reduziert werden kann. Die Funktion des Katalysators besteht folglich darin, Abgase durch den Abbau von CO, HC und NOx in der Auslassphase möglichst effizient zu reinigen. Dieses Modell weist einen monolithischen Metallkatalysator mit Wabenaufbau auf. Durch die große Oberfläche des Katalysators (hohe Reinigungsleistung) wird ein niedriger Abgaswiderstand erreicht. Die Wände dieser Wabenzellen im Auspuffrohr sind mit katalytischen Substanzen aus Edelmetallen wie Platin und Rhodium beschichtet. Wenn die Abgase mit diesen katalytischen Substanzen in Berührung kommen, werden chemische Reaktionen wie Oxidation und Reduktion zur Reinigung der Abgase ausgelöst. S CO und HC oxidieren durch das Platin und werden in unschädliches Kohlendioxid (CO2) und Wasser (H2O) umgewandelt. Dadurch resultiert ein wesentlich geringerer Schadstoffausstoß. CO + 1/2 O2 HC + O2

CO2 CO2 + H2O

S NOx werden durch das Rhodium reduziert und in unschädlichen Stickstoff (N2) und Sauerstoff (O2) umgewandelt. Dadurch wird der Stickoxidanteil im Abgas erheblich vermindert. NOx

N 2 + O2

Eine optimale Reinigung der Abgase setzt einen hohen Wirkungsgrad des Katalysators voraus, der nur im Bereich des stöchiometrischen Luft-Kraftstoffgemisches (14,7:1) verfügbar ist. Daher muss das Gemisch möglichst im stöchiometrischen Bereich gehalten werden, um eine maximale Ausschöpfung der katalytischen Wirkung zu erzielen. Zum Aufrechterhalten des stöchiometrischen Gemischs verwendet dieses System eine Lambdaregelung, die eine Lambdasonde einsetzt, um die Sauerstoffkonzentration und damit die Verbrennungseffizienz rückzumelden.

Wandler

Große Mengen von CO und HC werden erzeugt, wenn das Gemisch fett ist (wie durch Bereich mit geringer O2-Konzentration A angezeigt). Im Gegensatz dazu werden große Mengen von NOx erzeugt, wenn das Gemisch mager ist (wie durch Bereich mit hoher O2-Konzentration angezeigt). Aufgrund dieser sich widersprechenden Eigenschaften hält das System das Gemisch innerhalb eines extrem engen, stöchiometrischen Verhältnisses (14,7:1). Dadurch wird die Funktion des Katalysators maximiert und es wird ermöglicht, die Abgase mit höchster Effizienz zu reinigen. B c

14,7 13

13,5

14

14,5

1-18

15

15,5

16

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

SEKUNDÄRLUFT-SYSTEM Das Sekundärluft-System (AI-System) leitet Frischluft in die Auslasskanäle, um unverbrannten Kraftstoff (im Abgas) im Auspuffrohr zu verbrennen. Das Verbrennen von unverbranntem Kraftstoff steigert den Wirkungsgrad des Katalysators und führt zu optimierten Abgaswerten. Das AI-System zapft einen Teil der Luft aus dem Luftfilter ab, leitet ihn über das Sekundärluft-Sperrventil zum Lamellenventil und führt es direkt über das Lamellenventil in den Auslass. Das Sekundärluft-Sperrventil wird von den ECU-Signalen in Übereinstimmung mit den Verbrennungsbedingungen gesteuert. Normalerweise ist das Sekundärluft-Sperrventil im Leerlauf geöffnet, damit die Luft im Leerlauf einströmen kann. Es schließt sich während der Fahrt, um den Zustrom zu unterbrechen. Wenn sich jedoch die Kühlmitteltemperatur unter dem Schwellenwert befindet, bleibt das Sekundärluft-Sperrventil offen. Die Luft strömt in das Auspuffrohr bis die Temperatur über dem Schwellenwert liegt. Das Lamellenventil befindet sich auf dem Zylinderkopfdeckel über den Zylindern. Es leitet Luft über die Innenseite des Zylinderkopfs in das Auspuffrohr.

1 2 3 4

Sekundärluft-Sperrventil Lamellenventil Auslass Luftfiltergehäuse

1-19

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

Sekundärluft-Sperrventil Das Sekundärluft-Sperrventil besteht aus einem Schieber, der mit dem Tauchkolben in einer Magnetspule verbunden ist, und einem Ventil am Schieberende zum Öffnen und Schließen der Luftpassage. Die Luftpassage wird offen gehalten, da aufgrund der Federkraft der Ventilteller mit dem Ventilsitz A in Kontakt steht. Die Luft aus dem Luftfilter strömt deshalb durch die Luftpassage und wird direkt in die Lamellenventile der Zylinder geleitet. Wenn der Strom abhängig vom ECU-Signal zur Magnetspule fließt, zieht die Spule den Tauchkolben und Schieber ein. Wenn diese Anziehungskraft den Federdruck übersteigt, wird der Ventilteller mit dem Schieber hineingezogen, bis er Ventilsitz B berührt und die Luftpassage schließt. Das ECU steuert die Funktion des Sekundärluft-Sperrventils, um die Sekundärluftzufuhr optimal an die Fahrbedingungen anzupassen.

1 Ventilsitz A 2 Ventilteller

3 Feder 4 Spule

5 Tauchkolben 6 Ventilsitz B

1-20

A B C D

Offen Geschlossen Zum Lamellenventil Vom Luftfilter

BESONDERE MERKMALE

GEN INFO

INSTRUMENTENTAFEL

1 2 3 4 5

Uhr TRIP / ODO-Anzeige (Wegstrecken-/Kilometerzähler) Wählknopf Rückstellknopf Motorwarnleuchte

Multifunktionsdisplay Das Multifunktionsdisplay der Instrumententafel kann für die Diagnosefunktion und zur Durchführung von Prüfungen verwendet werden. Das ECU gibt die von den Sensoren eintreffenden Signale an das Multifunktionsdisplay ab. Die Sensorinformationen erscheinen dann auf dem Anzeigefeld für Zeitanzeige und Wegstrecken-/Kilometerzähler des Multifunktionsdisplays. NORMALMODUS

CO-EINSTELLUNGS-/DIAGNOSEÜBERWACHUNGSMODUS

1 Tachometer 2 Kraftstoffanzeige (Bei fast leerem Tank blinkt das Symbol “ 3 Wegstrecken- /Kilometerdisplay 4 Uhrdisplay

1 Vorübergehendes Display für CO/DIAG. CO: DIAG:

1-21

”)

BESONDERE MERKMALE CO-EINSTELLUNGSMODUS

GEN INFO

1 Zylinderkennung Für #1 Für #2 2 CO-Sollwerte Beispiel: mager –128

ÜBERWACHUNGSMODUS ZUR DIAGNOSE

0

fett 128

1 Überwachungscode Beispiel: code “01”

2 Erfasste Werte

BEI KOMMUNIKATIONSSTÖRUNG ZWISCHEN ECU UND DISPLAY:

1 Fehlercode Beispiel: Bei Fehlercode “Er-1”

Für Einzelheiten über Fehlercodes, siehe “NOTFUNKTIONSTABELLE” in Kapitel 7.

CO-Einstellungsmodus und Überwachungsmodus zur Diagnose Moduswahl Normalmodus

CO/DIAG-Modus

Zündschloss auf “ON” drehen. S Die Selbstdiagnosefunktion startet eine Systemüberprüfung

1. Bei gedrückten Wahl- und Rückstellknöpfen das Zundschloss auf “ON” drehen. Die Knöpfe für mindestens 8 Sekunden gedrückt halten. S Alle Segmente sind außer dem Anzeigefeld für Zeit und Streckenzähler erloschen. S “DIAG” erscheint auf der Zeitanzeige-LCD.

System normal Display normal

Störungscode erscheint auf dem Uhr-LCD. Die Motorwarnleuchte spricht an.

Umschalten zwischen CO-Einstellungs- und DIAG-Modus 1. Zum Umschalten des Displays auf “CO” oder “DIAG”den SELECT-Knopf drücken. 2. Zur Auswahl eines Punktes die Knöpfe SELECT und RESET für 2 Sekunden oder länger gleichzeitig drücken.

CO-Einstellungsmodus Siehe unter “CO-Einstellung” in Kapitel 3.

Diagnose-Überwachungsmodus Siehe unter “FEHLERSUCHE” in Kapitel 7. (Der Motor kann in diesem Modus nicht gestartet werden)

1-22

WICHTIGE INFORMATIONEN

GEN INFO

EAS00020

WICHTIGE INFORMATIONEN VORBEREITUNGEN FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG 1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bauteile sämtlichen Schmutz, Schlamm, Staub und andere Fremdkörper entfernen. 2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungsmittel verwenden. Siehe unter “SPEZIALWERKZEUGE”. 3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile immer gemeinsam ablegen. Dies gilt besonders für Zahnräder, Zylinder, Kolben und andere bewegliche Teile, die sich im Laufe des Betriebs aufeinander einspielen. Solche Bauteilgruppen dürfen nur komplett wiederverwendet bzw. ausgetauscht werden. 4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der Reihenfolge des Ausbaus auf einer sauberen Unterlage ablegen. Dies gewährleistet einen zügigen und korrekten Zusammenbau. 5. Alle Teile von offenen Flammen und Funken fernhalten.

GAS00021

ERSATZTEILE Nur Original-Ersatzteile von YAMAHA verwenden. Nur von YAMAHA empfohlene Schmiermittel verwenden. Fremdfabrikate erfüllen häufig nicht die gestellten Qualitätsanforderungen.

GAS00022

DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE 1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen und O-Ringe vor dem Zusammenbau säubern. 2. Beim Zusammenbau alle beweglichen Teile und Lager ölen, alle Dichtlippen einfetten.

1-23

WICHTIGE INFORMATIONEN

GEN INFO

EAS00023

SICHERUNGSSCHEIBEN/-BLECHE UND SPLINTE Sicherungsscheiben /-bleche 1 sowie Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert werden. Sicherungslaschen und Splintenden werden nach dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Schraubverbindung gegen die Schlüsselfläche der Schraube bzw. Mutter hochgebogen.

ODER

GAS00024

LAGER UND DICHTRINGE Beim Einbau von Dichtringen die Dichtlippen dünn mit Lithiumseifenfett bestreichen. Lager beim Einbau gegebenenfalls großzügig ölen. 1 Dichtring

ACHTUNG: Lager nie mit Druckluft trockenblasen, da hierdurch die Lagerflächen beschädigt werden können. 1 Lager

1

GAS00025

SICHERUNGSRINGE Beim Einbau eines Sicherungsrings stets darauf achten, dass die scharfkantige Seite 1 den Sicherungsring gegen die Druckrichtung – abstützt. 2 3 4 Welle

1-24

KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN

GEN INFO

EAS00026

KABELANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Kabelanschlüsse und Steckverbindungen. 1. Lösen: S Kabel S Anschlussklemmen S Steckverbinder 2. Kontrollieren: S Kabel S Anschlussklemmen S Steckverbinder Feuchtigkeit ! Mit Druckluft trocknen. Rost/Flecken ! Mehrmals lösen und wieder anschließen.

3. Kontrollieren: S Alle Anschlussklemmen Locker ! Vorschriftsmäßig anschließen. HINWEIS: Sollte der Stift 1 auf der Anschlussklemme niedergedrückt sein, muss er hochgebogen werden.

4. Anschließen: S Kabel S Anschlussklemmen S Steckverbinder HINWEIS: Alle Anschlüsse auf festen Sitz prüfen. 5. Kontrollieren: S Durchgang (mit einem Taschen-Multimeter) Taschen-Multimeter 90890-03112 HINWEIS: S Wenn kein Durchgang besteht, die Anschlussklemmen reinigen. S Bei der Prüfung des Kabelbaums die Schritte (1) bis (3) befolgen. S Handelsübliche Kontaktsprays als Notlösung verwenden.

1-25

SPEZIALWERKZEUGE

GEN INFO

EAS00027

SPEZIALWERKZEUGE Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten unerlässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden werden, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder durch Improvisation entstehen können. Die Form und Teilenummer eines Spezialwerkzeugs kann von Land zu Land variieren. Bei der Bestellung von Spezialwerkzeugen sollten die im folgenden aufgeführten Bezeichnungen und Teilenummern angegeben werden. Teile-Nummer 90890-01083 90890-01084

Werkzeug/Anwendung Schlagabzieherbolzen Gewicht

Zum Ausbau der Hauptwellenabdeckung. 90890-01304

Kolbenbolzenabzieher

Zum Ausbau des Kolbenbolzens. 90890-01325 90890-01352

Kühler-Abdrückgerät Kühler-Abdrückgerätadapter

Zur Überprüfung des Kühlsystems. 90890-01362 90890-01382

Schwungrad-Abzieher Kurbelwellenschutz

Zum Ausbau der Lichtmaschine. 90890-01367 90890-01374

Gabeldichtring-Treiber Treibhülse (43 mm)

Zum Einbau der Gabeldichtringe. 90890-01326 90890-01375

T-Griff Dämpferrohrhalter (29 mm) Zum Lösen und Festziehen der Teleskopgabel-Dämpferrohrhalteschraube.

90890-01455

Schlüssel für Schwingenachse

Zum Lösen und Festziehen der Distanzhülse. 90890-01471

Schlüssel für Schwingenachse

Zum Lösen und Festziehen der Distanzhülse.

1-26

Abbildung

SPEZIALWERKZEUGE Teile-Nummer 90890-01403

Werkzeug/Anwendung Hakenschlüssel für Lenkkopfmutter

Zum Lösen und Festziehen der LenkkopfRingmutter. 90890-01701

Scheibenhalter

Zum Gegenhalten des Rotors beim Lösen und Festziehen der Rotorschraube. 90890-06756

Unterdruckmessgerät+Pumpe

Zum Messen des Unterdrucks. 90890-03081 90890-04136

Kompressionsdruckprüfer Kompressionsdruckprüfer-Adapter

Zur Messen der Zylinderkompression. 90890-03094

Vergaser-Synchronuhr

Zur Messen der Vergasersynchronisation. 90890-03132

Taschen-Multimeter

Zur Überprüfung der elektrischen Anlage. 90890-03113

Diagnose-Drehzahlmesser

Zur Messen der Motordrehzahl. 90890-03141

Stroboskoplampe

Zur Überprüfung des Zündzeitpunktes. 90890-03134

Auslassadapter

Zur Überprüfung des CO-Gehalts.

1-27

GEN INFO Abbildung

SPEZIALWERKZEUGE Teile-Nummer 90890-03153

Werkzeug/Anwendung Manometer

Zum Messen des Kraftstoffdrucks. 90890-03176

Kraftstoffdruckadapter

Zum Messen des Kraftstoffdrucks. 90890-04101

Ventil-Drehstab

Zum Ein- und Ausbau der Tassenstößel. 90890-04016

Ventilführungs-Austreiber, Einbaugerät und Reibahle (5,5 mm)

Zum Ein- und Ausbau der Tassenstößel. 90890-04019 90890-04108

Ventilfederspanner Ventilfederspanner-Adapter Zum Aus- und Einbau der Ventile.

90890-04058 90890-04078

Lager-Einbauwerkzeug für mittlere Abtriebswelle Dichtring-Treibhülse Zum Einbau des Wasserpumpen-Dichtrings.

90890-04086

Kupplungshalter

Zum Gegenhalten der Kupplung beim Ab- und Aufschrauben der Kupplungshaltermutter. 90890-06754

Zündungsprüfgerät

Zur Überprüfung der Zündanlage. 90890-85505

Yamaha Bond No.1215

Dichtungsmasse (Kleber) für die Passflächen von Kurbelgehäuse usw.

1-28

GEN INFO Abbildung

SPEC KAPITEL 2 TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1 MOTORDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2 FAHRWERKSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11 DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-15 UMRECHNUNGSTABELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18 ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-18 ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19 MOTOR-ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19 FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22 SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-24 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL IM MOTORBEREICH . . 2-24 FAHRWERK-SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL . . . . . . . . . . 2-25 ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26 KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31 KABELFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34

SPEC

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

SPEC

TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN Bezeichnung Modellcode Abmessungen Gesamtlänge Gesamtbreite Gesamthöhe Sitzhöhe Radstand Bodenfreiheit, Mindestwert Wendekreis-Radius, Mindestwert Gewicht Fahrfertig (mit Öl und vollgetankt) Trocken (ohne Öl und Kraftstoff) Zulässiges Höchstgewicht (Summe aus Fahrer, Sozius, Gepäck und Zubehör)

Normal

Grenzwert

5PS1 (für EUR) 5PS2 (für OCE)

SSS SSS

2180 mm 800 mm 1290 mm 825 mm 1485 mm 160 mm 2900 mm

SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS

221 kg 190 kg 203 kg

SSS SSS SSS

2-1

MOTORDATEN

SPEC

MOTORDATEN Normal

Bezeichnung Motor Bauart

Hubraum Zylinderanordnung Bohrung Hub Verdichtungsverhältnis Leerlaufdrehzahl Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl Kompressionsdruck, Sollwert (auf Meereshöhe) Kraftstoff Empfohlene Kraftstoffsorte Tankinhalt Gesamt (einschl. Reserve) davon Reserve Motoröl Schmiersystem Empfohlenes Öl

Ölmenge Gesamtmenge Ohne Ölfilterwechsel Mit Ölfilterwechsel Überdruckventil-Öffnungsdruck

Grenzwert

Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Ottomotor mit zwei oben liegenden Nockenwellen (DOHC) 897 cm3 2-Zylinder-Reihenmotor, nach vorn geneigte Queranordnung 92,0 67,5 mm 10,4 : 1 1100 X 1200 U/min 33 X 36 kPa 1500 kPa (15 kg/cm2, 15 bar) bei 400 U/min

SSS

Bleifreies Normalbenzin (EUR) Bleifreies Benzin (OCE)

SSS SSS

20 L 3,5 L

SSS SSS

Trockensumpfschmierung

SSS

SAE 20W40SE oder SAE 10W30SE

SSS SSS

4,7 L 3,8 L 3,9 L 350 X 450 kPa (3,50 X 4,50 kg/cm2, 3,50 X 4,50 bar)

SSS SSS SSS SSS

2-2

SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS

MOTORDATEN Bezeichnung Ölfilter Ölfiltertyp Bypassventil-Öffnungsdruck Ölpumpe Bauart Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und Außenrotor Außenrotor-Radialspiel Rotor-Axialspiel Kühlsystem Kühlervolumen Kühlerdeckel-Öffnungsdruck Überdruckventil-Öffnungsdruck Kühler Breite Höhe Tiefe Kühler-Ausgleichsbehälter Kapazität Wasserpumpe Bauart Übersetzung Max. Spiel der Pumpenwelle Startsystem Zündkerzen Modell (Hersteller) Elektrodenabstand Zylinderkopf Volumen Max. Verzug

Anzahl

SPEC

Normal

Grenzwert

Papierpatrone 40,0 X 80,0 kPa (0,40 X 0,80 kg/cm2, 0,40 X 0,80 bar)

SSS SSS

Trochoidenpumpe 0,00 X 0,12 mm

SSS 0,20 mm

0,03 X 0,08 mm 0,06 X 0,11 mm

0,15 mm 0,18 mm

1,7 L 95,0 X 125,0 kPa (0,95 X 1,25 kg/cm2, 0,95 X 1,25 bar) 343 X 441 kPa (3,5 X 4,5 kg/cm2, 3,5 X 4,5 bar)

SSS SSS

300 mm 161,4 mm 27 mm

SSS SSS SSS

0,25 L 0,1 L

SSS SSS

Einkreis-Kreiselpumpe 44/44 38/27 (1,407) SSS

SSS SSS 0,15 mm

Elektrischer Starter

SSS

DPR8EA-9 (NGK)/ X24EPR-U9 (DENSO) 0,8 X 0,9 mm 32,2 X 33,0 cm3 SSS

2-3

2

SSS

SSS SSS SSS 0,10 mm

MOTORDATEN Bezeichnung

Normal

Nockenwellen Antrieb Nockenwellen-Lagerdeckel, Innendurchmesser Nockenwellen-Lagerzapfen, Durchmesser Nockenwellen-Lagerspiel Nockenabmessungen, Einlass

SPEC Grenzwert

Steuerkette (rechts) 25,000 X 25,021 mm 24,967 X 24,980 mm 0,020 X 0,054 mm

SSS SSS SSS 0,08 mm

Maß A Maß B Nockenabmessungen, Auslass

35,70 X 35,80 mm 27,95 X 28,05 mm

35,60 mm 27,85 mm

Maß A Maß B Max. zulässiger Nockenwellen

35,70 X 35,80 mm 27,95 X 28,05 mm SSS

35,60 mm 27,85 mm 0,03 mm

2-4

MOTORDATEN Bezeichnung

Normal

Steuerkette Modell/Anzahl der Kettenglieder Kettenspannsystem Ventile, Ventilsitze, Ventilführungen Ventilspiel (kalt) Einlass Auslass Ventilabmessungen

Ventiltellerdurchmesser

Ventilsitzbreite Einlass Auslass

Grenzwert

82RH2015 /138 Automatisch

SSS SSS

0,15 X 0,20 mm 0,23 X 0,28 mm

SSS SSS

Ventilkegelbreite

Ventiltellerdurchmesser A Einlass Auslass Ventilkegelbreite B Einlass Auslass Ventilsitzbreite C Einlass Auslass Ventiltellerstärke D Einlass Auslass Ventilschaftdurchmesser Einlass Auslass Ventilführung, Innendurchmesser Einlass Auslass Ventilschaftspiel Einlass Auslass Ventilschaftschlag

SPEC

Ventilsitzbreite

Ventiltellerstärke

25,9 X 26,1 mm 27,9 X 28,1 mm

SSS SSS

2,1 X 2,5 mm 2,1 X 2,5 mm

SSS SSS

0,9 X 1,1 mm 0,9 X 1,1 mm

1,6 mm 1,6 mm

0,8 X 1,2 mm 0,8 X 1,2 mm

SSS SSS

5,475 X 5,490 mm 5,460 X 5,475 mm

5,445 mm 5,430 mm

5,500 X 5,512 mm 5,500 X 5,512 mm

5,55 mm 5,55 mm

0,010 X 0,037 mm 0,025 X 0,052 mm SSS

0,08 mm 0,1 mm 0,01 mm

0,9 X 1,1 mm 0,9 X 1,1 mm

1,6 mm 1,6 mm

2-5

MOTORDATEN Bezeichnung Ventilfedern Ungespannte Länge Einlass Auslass Einbaulänge (Ventil geschlossen) Einlass Auslass Federkraft der gespannten Ventilfeder Einlass Auslass Rechtwinkeligkeit

Einlass Auslass Windungsrichtung (von oben gesehen) Einlass Auslass

Normal

SPEC Grenzwert

37,3 mm 37,3 mm

35,4 mm 35,4 mm

30,4 mm 30,4 mm

SSS SSS

98,1 X 113,8 N (10,0 X 11,6 kg) 98,1 X 113,8 N (10,0 X 11,6 kg)

SSS SSS

SSS SSS

2,5_/1,7 mm 2,5_/1,7 mm

Im Uhrzeigersinn Im Uhrzeigersinn

SSS SSS

2-6

MOTORDATEN Bezeichnung Zylinder Zylinderanordnung

Normal

SPEC Grenzwert

2-Zylinder-Reihenmotor, nach vorn geneigte Queranordnung 92,0 67,5 mm 10,4 : 1 92,00 X 92,01 SSS SSS

SSS

0,025 X 0,050 mm 91,960 X 91,975 mm

0,11 mm SSS

10 mm

SSS

21,004 X 21,015 mm 1 mm Einlassseite

21,045 mm SSS SSS

20,991 X 21,000 mm 0,004 X 0,024 mm

20,971 mm 0,074 mm

Ausführung Abmessung (B T) Stoßspiel (eingebaut) Ringnutspiel 2. Ring

Rechteckring 1,2 3,5 mm 0,20 X 0,35 mm 0,03 X 0,07 mm

SSS SSS 0,6 mm 0,12 mm

Ausführung Abmessung (B T) Stoßspiel (eingebaut) Ringnutspiel

Minutenring 1,0 3,35 mm 0,40 X 0,55 mm 0,02 X 0,06 mm

SSS SSS 0,9 mm 0,12 mm

Bohrung Hub Verdichtungsverhältnis Bohrung Max. Konizität Max. Unrundheit Kolben Kolbenlaufspiel Durchmesser D

Höhe H Kolbenbolzenauge (im Kolben) Durchmesser Versatz Versatzseite Kolbenbolzen Außendurchmesser Kolbenbolzenspiel Kolbenringe Oberster Ring

2-7

SSS SSS SSS 0,05 mm 0,05 mm

MOTORDATEN Bezeichnung

Normal

SPEC Grenzwert

Ölabstreifring

Abmessung (B T) Stoßspiel (eingebaut) Ringnutspiel Pleuel Kurbelzapfen-Lagerspiel Lagerdeckel-Farbkodierung Pleuelauge, Innendurchmesser

1,9 2,5 mm 0,20 X 0,50 mm 0,04 X 0,14 mm

SSS SSS SSS

0,036 X 0,060 mm 1 = Blau 2 = Schwarz 3 = Braun 4 = Grün 21,005 X 21,018 mm

0,09 mm SSS

60,75 X 61,25 mm 150,1 X 150,9 mm SSS 0,110 X 0,262 mm 0,020 X 0,038 mm 1 = Blau 2 = Schwarz 3 = Braun 4 = Grün 5 = Gelb 6 = Rosa 7 = Rot LAGERZAPFEN NR. 2

SSS SSS 0,02 mm 0,50 mm 0,10 mm SSS

Zahnrad

SSS

Mehrscheiben-Ölbadkupplung Zugstangenmechanismus Linksseitiger Kupplungshebel 10 X 15 mm

SSS SSS SSS SSS

2,9 X 3,1 mm 9

2,8 mm SSS

SSS

Kurbelwelle

Kurbelbreite A Kurbelbreite B Schlaggrenze C Pleuelfuß-Axialspiel D Kurbelzapfen-Lagerspiel Lagerdeckel-Farbkodierung

Position des Seitendrucklagers Ausgleichsgewicht Antrieb des Ausgleichswelle Kupplung Kupplungsbauart Kupplungs-Ausrückmechanismus Betätigung Kupplungszugspiel (am Ende des Kupplungshebels) Reibscheiben Stärke Anzahl

2-8

SSS

MOTORDATEN Bezeichnung Stahlscheiben Stärke Anzahl Max. Verzug Kupplungsfeder Ungespannte Länge Anzahl

SPEC

Normal

Grenzwert

1,9 X 2,1 mm 8 SSS

SSS SSS 0,1 mm

50 mm 6

47,5 mm SSS

6-Gang-Getriebe mit permanentem Eingriff Stirnrad 67/39 (1,718) Kettenantrieb 42/16 (2,625) Fußschalthebel, links

SSS SSS SSS SSS SSS SSS

33/12 (2,750) 37/19 (1,947) 34/22 (1,545) 31/25 (1,240) 26/25 (1,040) 24/26 (0,923) SSS SSS

SSS SSS SSS SSS SSS SSS 0,08 mm 0,08 mm

Schaltung Schaltmechanismus Max. zulässige SchaltgabelwellenVerbiegung

Schaltwalze und Schaltgabelwelle SSS

SSS 0,1 mm

Luftfiltertyp

Nassfilter-Einsatz

SSS

Kraftstoffpumpe Bauart Modell (Hersteller) Förderdruck

Elektrische Anlage 5PS (DENSO) 294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar)

SSS SSS SSS

Getriebe Getriebetyp Primärantrieb Primärübersetzung Sekundärantrieb Sekundärübersetzung Betätigung Getriebeabstufungen 1. Gang 2. Gang 3. Gang 4. Gang 5. Gang 6. Gang Hauptwelle, max. zulässiger Schlag Antriebswelle, max. zulässiger Schlag

2-9

MOTORDATEN Bezeichnung Drosselklappengehäuse Modell (Hersteller) Anzahl Ansaugunterdruck Gaszugspiel (am Flansch des Gasdrehgriffs) Kennzeichnung Drosselklappengröße

Normal 38EIS (MIKUNI) 33 X 36 kPa 3 X 5 mm 5PS1 00 #50

2-10

2

SPEC Grenzwert SSS SSS SSS SSS SSS

FAHRWERKSDATEN

SPEC

FAHRWERKSDATEN Normal

Bezeichnung Rahmen Rahmenbauart Lenkkopfwinkel Nachlauf Vorderrad Bauart Felge Dimension Material Federweg Schlag Max. zulässiger Höhenschlag Max. zulässiger Seitenschlag Hinterrad Bauart Felge Dimension Material Federweg Schlag Max. zulässiger Höhenschlag Max. zulässiger Seitenschlag Vorderreifen Reifentyp Dimension Modell (Hersteller) Reifenluftdruck (Kalte Reifen) 0 X 90 kg 90 X 208 kg Hochgeschwindigkeitsfahrt Mindestprofiltiefe

Grenzwert

Brickenrahmen 25,5_ 114 mm

SSS SSS SSS

Gussrad

SSS

18M/C MT3,50 Aluminium 150 mm

SSS SSS SSS

SSS SSS

1 mm 0,5 mm

Gussrad

SSS

17M/C MT5,00 Aluminium 133 mm

SSS SSS SSS

SSS SSS

1 mm 0,5 mm

Schlauchlos 120/70ZR 18M/C (59W) MEZ4J FRONT (METZELER)/ D220FSTJ (DUNLOP)

SSS SSS SSS

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS

SSS SSS SSS 1,6 mm

2-11

FAHRWERKSDATEN Bezeichnung Hinterreifen Reifentyp Dimension Modell (Hersteller) Reifenluftdruck (Kalte Reifen) 0 X 90 kg 90 X 208 kg Hochgeschwindigkeitsfahrt Mindestprofiltiefe Vorderradbremse Bauart Betätigung Empfohlene Bremsflüssigkeit Bremsscheiben Durchmesser Stärke Mindeststärke Max. Verzug Bremsbelagstärke Hauptbremszylinder-Innendurchmesser Radbremszylinder, Innendurchmesser Hinterradbremse Bauart Betätigung Fußbremshebelposition (unterhalb der Fußrastenauflage) Empfohlene Bremsflüssigkeit Bremsscheiben Durchmesser Stärke Mindeststärke Max. Verzug Bremsbelagstärke Hauptbremszylinder-Innendurchmesser Radbremszylinder, Innendurchmesser

Normal

SPEC Grenzwert

Schlauchlos 160/60ZR17M/C (69W) MEZ4J (METZELER)/ D220STJ (DUNLOP)

SSS SSS SSS

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) 290 kPa (2,9 kg/cm2, 2,9 bar) 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS

SSS SSS SSS 1,6 mm

Zweischeibenbremse Rechter Handbremshebel DOT 4

SSS SSS SSS

298 5 mm SSS SSS 5,5 mm 14 mm 30,2 mm und 27 mm

SSS 4,5 mm 0,1 mm 0,5 mm SSS SSS

Einzelscheibenbremse Fußbremshebel, rechts 32 mm

SSS SSS SSS

DOT 4

SSS

245 5mm SSS SSS 5,8 mm 14 mm 41,3 mm

SSS 4,5 mm 0,1 mm 0,8 mm SSS SSS

2-12

FAHRWERKSDATEN Bezeichnung Vorderradaufhängung Aufhängungstyp Teleskopgabel Federweg vorn Feder Ungespannte Länge Distanzhülsenlänge Einbaulänge Federrate (K1) Federrate (K2) Federweg (K1) Federweg (K2) Umrüstmöglichkeit Gabelöl Empfohlenes Öl Füllmenge (je Gabelholm) Füllhöhe (von der Oberkante des voll eingefederten Tauchrohrs aus gemessen; ohne Gabelfeder) Standrehr-Außendurchmesser Standrehr, Verzug Federvorspannung, Einstellerpositionen Minimum Standard Maximum Zugstufendämpfung, Einstellpositionen Minimum Standard Maximum Lenkung Lenkkopflagertyp Maximaler Lenkereinschlag (links) Maximaler Lenkereinschlag (rechts)

SPEC

Normal

Grenzwert

Teleskopgabel Schraubenfeder/Öldämpfung 150 mm

SSS SSS SSS

314 mm 150 mm 306 mm 6,86 N/mm (0,686 kg/mm) 9,32 N/mm (0,932 kg/mm) 0 X 80 mm 80 X 150 mm Nein Yamaha Gabelöl 10WT oder gleichwertig 507 cm3 133 mm

308 mm SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS

43 mm SSS

SSS 0,2 mm

8 7 1

SSS SSS SSS

1 2 4

SSS SSS SSS

Kegelrollenlager 35_ 35_

SSS SSS SSS

2-13

FAHRWERKSDATEN Bezeichnung Hinterradaufhängung Aufhängungstyp Hinterrad-Federbein Hinterrad-Federbein, Federweg Feder Ungespannte Länge Einbaulänge Federrate (K1) Federweg (K1) Umrüstmöglichkeit Gas- /Luftdruck, Standard-Feder Federvorspannung, Einstellerpositionen Minimum Standard Maximum Zugstufendämpfung, Einstellpositionen Minimum* Standard* Maximum* * ausgehend von vollständig hineingedrehtem Einstellmechanismus Druckstufendämpfung, Einstellpositionen Minimum* Standard* Maximum* * ausgehend von vollständig hineingedrehtem Einstellmechanismus

SPEC

Normal

Grenzwert

Schwinge (mit Umlenkhebelabstützung) Schraubenfeder/Gas-/Öldämpfung 61,5 mm

SSS SSS SSS

180 mm 170 mm 127,5 mm (12,75 kg/mm) 0 X 61,5 mm Nein 1200 kPa (12,0 kg/cm2, 12,0 bar)

176,4 mm SSS SSS SSS SSS SSS

1 5 9

SSS SSS SSS

20 12 3

SSS SSS SSS

12 11 1

SSS SSS SSS

Schwinge Spiel (am Schwingenende) Radial Axial

SSS SSS

1 mm 1,2 mm

Antriebskette: Typ (Hersteller) Anzahl der Kettenglieder Antriebsketten-Durchhang Max. Länge von zehn Kettengliedern

DID525HV KAI (DAIDO) 118 50 X 60 mm SSS

SSS SSS SSS 150,1 mm

2-14

DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE

SPEC

DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE Normal

Bezeichnung

Grenzwert

Bordnetzpannung

12 V

SSS

Zündanlage Zündsystemtyp Zündzeitpunkt Zündverstellungstyp Impulsgeberwiderstand /Farbe Transistorzündungsmodell (Hersteller)

Transistorzündung (digital) 10_ v.OT bei 1150 U/min Elektronisch 420,8 X 569,3 Ω/Grau-Schwarz F8T911 (MITSUBISHI)

SSS SSS SSS SSS SSS

Zündspulen Modell (Hersteller) Zündfunken-Mindestlänge Primärwicklung, Widerstand Sekundärwicklung, Widerstand

JO226 (DENSO) 6 mm 3,4 X 4,6 Ω 10,4 X 15,6 kΩ

SSS SSS SSS SSS

Zündkerzenstecker Material Widerstand

Kunstharz 10 kΩ

SSS SSS

Ladesystem Bauart Modell (Hersteller) Nennleistung Statorwicklungs-Widerstand /Farbe

Drehstromgenerator LNZ86 (DENSO) 14 V/31,5 A bei 5000 U/min 0,18 X 0,28 Ω/Weiß-Weiß

SSS SSS SSS SSS

Gleichrichter/Regler Reglertyp Modell (Hersteller) Ruhespannung Kapazität Stoßpannung

Halbleiter, kurzgeschlossen FH001 (SHINDENGEN) 14,1 X 14,9 V 35 A 200 V

SSS SSS SSS SSS SSS

Batterie Batterietyp (Hersteller) Batterspannung/Kapazität Säuredichte Zehnstunden-Nennstromstärke

GT12B-4 (GS) 12 V/10 AH 1,320 1,0 A

SSS SSS SSS SSS

Scheinwerfertyp

Halogenlampe

SSS

Warn-/Kontrollleuchten (Spannung/Watt Anzahl) Leerlauf-Kontrollleuchte Blinker-Kontrollleuchte Ölstand-Warnleuchte Fernlicht-Kontrollleuchte Motorwarnleuchte

14 V 1,2 W 14 V 1,2 W LED 1 14 V 1,4 W 14 V 1,4 W

2-15

1 2 1 1

SSS SSS SSS SSS SSS

DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE Bezeichnung Glühlampen (Spannung/Watt Scheinwerfer Standlicht Rücklicht /Bremslicht Blinkerleuchte Instrumentenbeleuchtung

Normal

SPEC Grenzwert

Anzahl)

Elektrisches Startsystem Bauart Starter Modell (Hersteller) Ausgangsleistung Ankerspulen-Widerstand Kohlebürsten Gesamtlänge Bürstenfederdruck Kollektordurchmesser Kollektorisolierungs-Unterschneidung

12 V 55 W 2 12 V 5 W 1 12 V 5 W/21 W 12 V 10 W 4 14 V 2 W 2

1

SSS SSS SSS SSS SSS

Dauereingriff

SSS

SM-13 (MITSUBA) 0,8 kW 0,03 X 0,04 Ω

SSS SSS SSS

10 mm 8,82 N (8,82 g) 28 mm 0,7 mm

5 mm SSS 27 mm SSS

Starterrelais Modell (Hersteller) Nennstromstärke Wicklungswiderstand

MS5F-621 (JIDECO) 180 A 4,18 X 4,62 Ω

SSS SSS SSS

Hupe Bauart Modell (Hersteller) Anzahl Max. Stromstärke Lautstärke Wicklungswiderstand

Flach YF-12 (NIKKO) 1 3A 105 X 113 db/2 m 1,15 X 1,25 Ω

SSS SSS SSS SSS SSS

Blinkerrelais Relaistyp Modell (Hersteller) Ausschaltautomatik Blinkfrequenz Leistungsaufnahme

Elektronisch mit Transistor FE218BH (DENSO) Nein 75 X 95 Impulse/min 10 W 2 + 3,4 W

SSS SSS SSS SSS SSS

Ölstandschalter Modell (Hersteller)

5PS (DENSO)

SSS

Kraftstoffstandgeber Modell (Hersteller) Widerstand

5PS (DENSO) 20 X 140 Ω bei 25_C

SSS SSS

Anlasssperr-Relais Modell (Hersteller) Wicklungswiderstand

G8R-30Y-P (OMRON) 180 Ω

SSS SSS

Drosselklappensensor Modell (Hersteller) Widerstand

4HD (MIKUNI) 4 X 6 kΩ

SSS SSS

2-16

DATEN DER ELEKTRISCHEN ANLAGE Bezeichnung Sicherungen (Stromstärke Anzahl) Hauptsicherung Sicherung der Kraftstoffeinspritzanlage Scheinwerfersicherung Signalanlagensicherung Zündungssicherung Kühlerlüftersicherung Warnblinkersicherung Standlichtsicherung Zusatzsicherung Reservesicherung

Normal 40 A 1 15 A 1 15 A 1 7,5 A 1 (EUR) 10 A 1 (OCE) 10 A 1 20 A 1 10 A 1 5A 1 5A 1 20 A 1 15 A 1 10 A 1 7,5 A 1 (EUR) 5A 1

2-17

SPEC Grenzwert SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS SSS

UMRECHNUNGSTABELLE/ ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE

SPEC

EAS00028

GAS00029

UMRECHNUNGSTABELLE

ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE

Alle Spezifikationsdaten in diesem Buch sind in SI und METRISCHEN EINHEITEN angegeben. Mit dieser Tabelle können METRISCHE Einheiten in ENGLISCHE Maßeinheiten umgerechnet werden. Beispiel:

Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für normale Schraubverbindungen mit ISO-Gewinde ersichtlich. Anzugsmomente für spezielle Bauteile und Schraubverbindungen werden in den jeweiligen Abschnitten dieser Anleitung gesondert aufgeführt. Um ein Verziehen der Bauteile zu vermeiden, sollten die Schraubverbindungen über Kreuz angezogen werden, bis die vorgeschriebenen Anzugsmomente erreicht sind. Falls nicht anders angegeben, gelten die genannten Anzugsmomente für saubere und trockene Schraubverbindungen bei Raumtemperatur.

METRISCH

UMRECHNUNGSFAKTOR

ENGLISCH

** mm

0,03937

=

** in

2 mm

0,03937

=

2,03 mm

UMRECHNUNGSTABELLE SI-Maßsystem in englisches Zoll-Maßsystem Anzugsmoment

SI-Einheit

Koeffizient

Anzugsmoment

mSkg mSkg cmSkg cmSkg

7,233 86,794 0,0723 0,8679

ftSlb inSlb ftSlb inSlb

Gewicht

kg g

2,205 0,03527

lb oz

Geschwindigkeit

km / h

0,6214

mph

Abstand

km m m cm mm

0,6214 3,281 1,094 0,3937 0,03937

mi ft yd in in

Volumen / Kapazität

cc (cm3) cc (cm3) L (Liter) L (Liter)

0,03527 0,06102 0,8799 0,2199

oz (IMP lip.) cuSin qt (IMP liq.) qt (IMP liq.)

Verschiedenes

kg / mm kg / cm2 Grad (_C)

55,997 14,2234 9 / 5+32

lb / in psi (lb / in2) Fahrenheit (_F)

A: Schlüsselweite B: Gewindedurchmesser

2-18

A (Mutter)

B (Schraube)

10 mm

Allgemeine Anzugsmomente Nm

mSkg

6 mm

6

0,6

12 mm

8 mm

15

1,5

14 mm

10 mm

30

3,0

17 mm

12 mm

55

5,5

19 mm

14 mm

85

8,5

22 mm

16 mm

130

13,0

SPEC

ANZUGSMOMENTE

ANZUGSMOMENTE MOTOR-ANZUGSMOMENTE Zu befestigendes Bauteil

Bauteil

Zylinderkopf-Stehbolzen (Abgaskrümmer) Nockenwellen-Lagerdeckel Zylinderkopfschraube Zylinderkopfmutter (anfänglich) (2.)

Schraube Schraube Schraube Mutter

Anzugsmoment GewinAnz Anz. de Nm mSkg M8 M8 M6 M10

4 16 2 6

Schraube Schraube – Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Mutter Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube

M6 M6 M12 M5 M6 M9 M12 M7 M6 M6 M5 M6 M6 M10 M6 M6 M14 M6 M6 M10 M6 M5 M5 M6 M8 M8 M8 M8 M6 M10

8 1 2 3 1 4 1 4 1 2 1 4 2 2 6 2 1 4 1 1 1 1 1 2 4 1 2 2 2 6

10 10 18 4 10 62 130 24 7 5 5 7 10 21 6 10 35 10 10 30 7 4 4 10 20 24 20 20 10 10 20*1

1,0 1,0 1,8 0,4 1,0 6,2 13 2,4 0,7 0,5 0,5 0,7 1,0 2,1 0,6 1,0 3,5 1,0 1,0 3,0 0,7 0,4 0,4 1,0 2,0 2,4 2,0 2,0 1,0 1,0 2,0*2

55_*2

(endgültig) Kurbelgehäuse Kurbelgehäuse Ausgleichswelle Ausgleichsgewichthalter Kupplungsdeckel Oberer Kurbelgehäusedeckel

1,5 1,0 1,0 1,8 1,8*1

150_*2

(endgültig) Zylinderkopfdeckel Öldruck-Kontrollschraube Zündkerze Zylinderkopfdeckel, Belüftungsscheibe Zylinder-Identifizierungssensor Pleuel Lichtmaschinenrotor Nockenwellenrad Steuerkettenspanner, Kappe Kühlergitter Kühlerverschlussdeckel, Anschlag Kühler Ölleitung 1 Ölförderleitung 1 Ölpumpe Schwallblech Motoröl-Ablassschraube Ölsieb Überdruckventilstrebe Ölfilter-Ablassschraube Luftfiltergehäuse Luftansaugsystem-Ausgleichsbehälter Magnetventil Abgaskontrollschraube Abgaskrümmer Abgaskrümmer Schalldämpferverbindung Schalldämpfer Lambdasonden-Schutzblech Kurbelgehäuse (anfänglich) (2.)

15 10 10 18 18*1

Bemerkungen

Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube

2-19

M6 M8 M6 M6 M5 M6

12 10 2 4 3 11

12 24 12 10 4 10

1,2 2,4 1,2 1,0 0,4 1,0

*3

ANZUGSMOMENTE Zu befestigendes Bauteil Antriebsketten-Gleitschiene Motorhalterung Starterkupplung Kupplungsfeder

Bauteil

SPEC

Anzugsmoment GewinAnz Anz. Bemerkungen de Nm mSkg

Schraube Schraube Schraube Schraube

M6 M8 M6 M6

2 2 3 6

10 24 10 8

1,0 2,4 1,0 0,8

Kupplungsnabe

Mutter

M20

1

70

7,0

Lagergehäuse

Schraube

M6

3

12

1,2

Mutter

M22

1

85

8,5

Mutter Schraube Schraube Schraube Schraube

M10 M5 M6 M6 M6

1 1 1 2 1

20 4 10 12 12

2,0 0,4 1,0 1,2 1,2

Schaltstange, Sicherungsmutter

Mutter

M6

1

8

0,8

Schaltstange, Sicherungsmutter

Mutter

M6

1

8

0,8

Schaltstangenverbindung

Schraube

M6

1

10

1,0

Fußschalthebel Anschlag Statorwicklung Kurbelwinkelsensor Leerlaufschalter Starter Thermoeinheit Ansaugluft-Temperaturfühler Lambdasonde Ölfilter-Gehäusedeckel-Schraube Kupplungsdeckel

Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube Schraube – – – Schraube Schraube

M8 M8 M6 M5 M6 M6 M12 M12 M18 M6 M6

1 1 3 2 2 2 1 1 1 6 9

22 22 10 4 4 10 18 18 45 10 10

2,2 2,2 1,0 0,4 0,4 1,0 1,8 1,8 4,5 1,0 1,0

Antriebsritzel Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber Schaltwalze Rastenhebel Schaltgabelwelle, Anschlag Schaltwellenhebel

Sicherungsscheibe verwenden

Verstemmen Sicherungsscheibe verwenden

Linksgewinde

Linksgewinde

HINWEIS: *1. Die Schraube (Mutter) mit einem Drehmomentschlüssel mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. *2. Die Schraube (Mutter) nochmals mit einem Anzugswinkelmesser um den vorgeschriebenen Winkel anziehen. *3. Gleitmittel auftragen (hitzebeständig).

2-20

ANZUGSMOMENTE Anzugsreihenfolge für Zylinderkopf:

Anzugsreihenfolge für Kurbelgehäuse: Oberes Kurbelgehäuse

Unteres Kurbelgehäuse

2-21

SPEC

ANZUGSMOMENTE

SPEC

FAHRWERK-ANZUGSMOMENTE Zu befestigendes Bauteil

Gewinde

Klemmschraube, obere Gabelbrücke Lenkkopfmutter Untere Ringmutter Klemmschraube, untere Gabelbrücke Hupenhalterung und untere Gabelbrücke Bremsschlauch-Hohlschraube Frontverkleidungsstrebe und Rahmen Griffende Vorderrad-Hauptbremszylinder, Halterung Obere Lenkerhalterung Obere Gabelbrücke und Kabelführung Gaszug-Einstellmutter ECU und Scheibe Vorderrad-abdeckung und Standrohr Motorhalterung: Vordere Motorhalteschraube (rechts und links) Rechte obere Motorhalteschraube und Mutter Rechte untere Motorhalteschraube und Mutter Klemmschraube Motor und Motorhalterung Einstellschraube Rahmen und Heckrahmen Schwingenachse und Mutter Schwinge und Übertragungshebel Umlenkhebel und Übertragungshebel Umlenkhebel und Hinterrad-Stoßdämpfer Umlenkhebel und Rahmen Hinterrad-Stoßdämpfer und obere Halterung Obere Halterung und Rahmen Kettengehäuse und Schwinge Kettenschutz und Schwinge Bremsschlauchhalter und Schwinge Schwingenachsen-Einstellschraube Rahmen und Kraftstofftank, hinten Rahmen und Kraftstofftank, vorn Haltebügel Seitenständer und Seitenständerhalterung Seitenständerhalterung und Rahmen

2-22

Anzugsmoment Nm

mSkg

M8 M28 M30 M8 M6 M10 M8 M16 M6 M8 M6 M6 M6 M6

26 113 15 28 10 30 30 26 10 23 7 4 7 6

2,6 11,3 1,5 2,8 1,0 3,0 3,0 2,6 1,0 2,3 0,7 0,4 0,7 0,6

M12 M10 M10 M8 M8 M16 M10 M18 M12 M12 M10 M10 M10 M14 M6 M6 M6 M25 M6 M8 M8 M8 M8

55 45 45 26 30 7 41 95 49 49 40 40 44 52 7 7 7 5 7 16 23 23 26

5,5 4,5 4,5 2,6 3,0 0,7 4,1 9,5 4,9 4,9 4,0 4,0 4,4 5,2 0,7 0,7 0,7 0,5 0,7 1,6 2,3 2,3 2,6

Bemerkungen

Siehe HINWEIS

ANZUGSMOMENTE Gewinde

Zu befestigendes Bauteil Fußrastenhalterung und Rahmen Hinterrad-Hauptbremszylinder und Halterung Hintere Fußraste und Fußrastenhalterung Vorderachse Hinterachse und Mutter Vorderrad-Bremssattel Hinterrad-Bremssattel und Bremssattelträger Vorderrad-Bremsscheibe und Rad Hinterrad-Bremsscheibe und Rad Kettenrad und Mitnehmernabe Entlüftungsschraube Vorderachs-Klemmschraube Hinterrad-Bremssattelträger und Schwinge

M8 M8 M6 M18 M24 M10 M10 M6 M8 M10 M8 M8 M10

SPEC

Anzugsmoment Nm

mSkg

30 23 8 72 150 40 27 18 20 69 6 20 40

3,0 2,3 0,8 7,2 15,0 4,0 2,7 1,8 2,0 6,9 0,6 2,0 4,0

Bemerkungen

HINWEIS: 1. Die untere Ringmutter zuerst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 52 Nm (5,2 mSkg) anziehen und dann vollständig lösen. 2. Die untere Ringmutter mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen.

2-23

SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL

SPEC

SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL IM MOTORBEREICH Schmierstelle

Schmiermittel

Dichtringlippen O-Ringe Lager Kurbelzapfen Kolbenlauffläche Kolbenbolzen Pleuel, Schrauben und -muttern Kurbelwellen-Lagerzapfen Nocken der Nockenwelle Nockenwellen-Lagerzapfen Ventilschäfte (Ein- und Auslass) Ventilschaftenden (Ein- und Auslass) Wasserpumpenwelle Ölpumpenrotoren (innerer und äußerer) Ölpumpengehäuse Ölsieb Zugstange und Kupplungsdeckel Linke Schaltwelle und Kurbelgehäuse Starterritzel-Innenseite Starterkupplung Primäres Abtriebsrad Getriebezahnräder (Gangräder und Ritzel) Hauptwelle und Antriebswelle Schaltwalze Schaltgabeln und Schaltgabelwellen Rechte Schaltwelle und Kurbelgehäuse Fußschalthebel, Schraube Zylinderkopfdeckel-Passflächen

Yamaha Bond No.1215

Zylinderkopfdeckel

Yamaha Bond No.1215

Kurbelgehäuse-Passflächen

Yamaha Bond No.1215

Geschwindigkeitssensor-Tülle

Yamaha Bond No.1215

Lambdasonden-Schutzschild

HochtemperaturSchmiermittel

2-24

SCHMIERSTELLEN UND -MITTEL

SPEC

FAHRWERK-SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL Schmierstelle

Schmiermittel

Lenkkopflager und Laufringe (obere und untere) Vorderrad-Dichtring (links und rechts) Hinterrad-Dichtring Mitnehmernaben-Dichtring Mitnehmernaben-Passfläche Fußbremshebelachse Soziusfußraste, Drehzapfen Drehzapfen und metallene Gleitflächen des Seitenständers Gasdrehgriff, innere Gleitflächen Kupplungshebel-Drehzapfen und Kupplungszug Haken Motorhalteschrauben und -muttern (hinten oben und unten) Bremshebel-Drehzapfen und Kontaktfläche Hinterrad-Federbein, Halteschrauben Schwingenachse Übertragungshebel, Lager Distanzhülse (Umlenkhebel und Übertragungshebel) Dichtring (Umlenkhebel und Übertragungshebel)

2-25

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER 1 2 3 4 5 6 7

Absaugpumpe Förderpumpe Ölsieb Ölfiltereinsatz Ölablassschraube (Öltank) Öltank Ölstandschalter

2-26

SPEC

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER 1 2 3 4 5

Vordere Ausgleichswelle Ölsieb Förderpumpe Überdruckventil Absaugpumpe

2-27

SPEC

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER 1 2 3 4 5 6

Nockenwelle Hintere Ausgleichswelle Hauptwelle Antriebswelle Ölablassschraube (Motor) Vordere Ausgleichswelle

2-28

SPEC

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER 1 2 3 4

Zylinderkopf Hintere Ausgleichswelle Kurbelwelle Ölablassschraube (Motor)

2-29

SPEC

ÖLUMLAUF-SCHAUBILDER 1 Hauptwelle 2 Antriebswelle

2-30

SPEC

KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER

KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER 1 2 3 4 5 6

Kühler Wasserpumpe Kühler-Auslassschlauch Thermostat Thermostat-Einlassschlauch Kühler-Einlassschlauch

2-31

SPEC

KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER 1 2 3 4

Kühler Kühler-Auslassschlauch Wasserpumpe Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch

2-32

SPEC

KÜHLSYSTEM-SCHAUBILDER 1 Thermostat 2 Thermostat-Einlassschlauch 3 Lineares Steuerventil

2-33

SPEC

KABELFÜHRUNG

SPEC

KABELFÜHRUNG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Gaszüge Kupplungszug Lenkerarmaturkabel (links) Zündschlosskabel Abdeckung 7 Hupenkabel Hupe Abdeckung 8 Vorderrad-Bremsschlauch Lenkerarmaturkabel (rechts) Teleskopgabel

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Klammer Vorderer Blinker (rechts) Strebe 1 Instrumententafel Standlicht Instrumentenkabel Standlichtkabel Vorderer Blinker (links) Strebe 3 Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum Scheinwerfer-Steckverbinder

2-34

23 Scheinwerfer-Einstellknopf

KABELFÜHRUNG A Lenkerarmaturkabel (links) mit Kabelbinder am Lenker befestigen. B Lenkerarmaturkabel (links) und Kupplungszug durch die Kabelführung der oberen Gabelbrücke verlegen. C Zündschlosskabel mit Kabelbinder an der Kabelführung befestigen. Das Kabel muss zwischen Zündschloss und Kabelführung gestrafft sein. Kabelbinderende auf 3 bis 8 mm zurückschneiden. D Zündschlosskabel durch Abdeckung 7 führen und unterhalb des Lenkerarmaturkabels (links) verlegen. E Kupplungszug durch die Bohrung vorn im Kopfrohr des Rahmens führen. F Lenkerarmaturkabel (rechts) und Gaszüge (2 Züge)

SPEC

durch Abdeckung 8 führen. G Bremsschlauch durch die Bremsschlauchführung verlegen. H Seilzüge stets so verlegen, dass der Bremsschlauch außen an den Seilzügen vorbeiführt. I Lenkerarmaturkabel, Bremsschlauch und Gaszüge (2 Züge) durch die Kabelführung der oberen Gabelbrücke verlegen. J Lenkerarmaturkabel (rechts) mit Kabelbinder am Lenker befestigen. K Hupenkabel wie abgebildet mit Kabelbinder an der Teleskopgabel (linke Seite) befestigen. Kabelbinderende auf 3 bis 8 mm zurückschneiden.

2-35

KABELFÜHRUNG L Zündschlosskabel mit Klemme befestigen. Das Kabel muss nach vorn weisen. M Blinkerkabel (rechts) zusammen mit Steckverbinder an Strebe 1 befestigen. N Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an der weißen Klebebandstelle befestigen. O Kabelbaum und Blinkerkabel (links) zusammen mit Steckverbinder an Strebe 1 befestigen. Das linke Blinkerkabel unter dem Kabelbaum verlegen. P Zum Anlasssperr-Relais

SPEC

Q Kabelbaum so verlegen, dass er außen an der Schraube vorbeiführt. R Zum ECU S Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum mit Klemme befestigen, die durch die mittlere Bohrung der Strebe eingesetzt wird. T Instrumentenkabel, Standlichtkabel und Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an der Strebe befestigen. U Alle Kabel innen am Scheinwerfer-Einstellknopf vorbeiführen. V Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an Strebe 1 befestigen.

2-36

KABELFÜHRUNG Platte Strebe 3 Zündspule Leerlaufschalterkabel Lambdasondenkabel Geschwindigkeitssensorkabel Seitenständerschalterkabel Kurbelwinkelsensorkabel Luftfiltergehäuse-Ablassschlauch Kühler-Ausgleichsbehälter, Ablassschlauch 11 Kraftstoff-Ablassschlauch

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Batterie-Minuskabel Sitzschlosszug Alarm-Steckverbinder Rücklicht- / Bremslichtkabel Hinterer Blinker (links) Hinteres Blinkerkabel Gleichrichter- / Reglerkabel Hinterradaufhängung Schwinge Seitenständerschalter Seitenständerschalterkabel

2-37

23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

SPEC

Lambdasonde Lambdasondenkabel Zylinderkennungssensor Scheinwerferrelais (OCE) ECU ECU-Kabel Strebe 1 Starterrelaiskabel Ölleitung Motor Rahmen

KABELFÜHRUNG A Zum Scheinwerfer B Scheinwerfer-Zusatzkabelbaum an der ECU-Vorderseite anschließen. Der Kabelbaum darf nicht innerhalb oder oberhalb des ECU-Kabels verlegt werden. C Kabelbaum mit Kabelbinder an Strebe 1 befestigen. Der Verschluss des Kabelbinders sollte der Abbildung entsprechend nach außen gerichtet sein. D Das Kabel für den Zylinderkennzeichnungssensor über die Kühlerleitung (linke Seite) legen. E Weniger als 20 mm F Kabel des Gleichrichter- / Reglerkabel oberhalb des Rahmen-Querrohrs verlegen. G Rücklicht-/Bremslichtkabel durch die Führungen (3 Stellen) an der Rücklicht-/Bremslichthalterung verlegen. H Rücklicht- / Bremslichtkabel mit Klemme außen am Rahmen befestigen. Steckverbinder des Rück-

B

SPEC

licht- / Bremslichtkabels zwischen Heckverkleidung und Rahmen anschließen. Kabel dabei nicht oberhalb der Rahmens verlegen. I Gleichrichter- / Reglerkabel mit Klemme an der Hinterradverkleidung befestigen. Der Verschluss der Kabelklemme sollte nach innen weisen. J Kraftstoff-Ablassschlauch (2 Schläuche), Luftfiltergehäuse-Ablassschlauch und Ablassschlauch des Kühler-Ausgleichsbehälters durch die Klemme verlegen. Die weiße Farbmarkierung des Kraftstoff-Ablassschlauchs muss sich unterhalb der Klemme befinden. Die Anordnung der Schläuche ist beliebig. Den Überstand des Ausgleichsbehälter-Ablassschlauchs und des Luftfiltergehäuse-Ablassschlauchs an der Klemme dem Überstand des Kraftstoff-Ablassschlauchs anpassen.

C

B

D A

Q

A

B B C

2-38

D

KABELFÜHRUNG K Das Lambdasondenkabel darf am Sitz des Vorsprungs nicht nach außen ragen. L Kabel des Leerlaufschalters, der Lambdasonde, des Geschwindigkeitssensors, des Seitenständers und des Gleichrichter/Reglers mit Kabelbinder befestigen. Das Kabelbinderende auf 3 bis 8 mm zurückschneiden und nach außen richten. M ECU-Kabel mit Kabelklemme der vorderen Plattenbohrung befestigen. Die Klemme außen an der Platte einsetzen. N Kabel des Zylinderkennungssensors mit Klemme innen am Rahmen befestigen.

B

SPEC

O Kraftstoff-Ablassschlauch (2 Schläuche), Luftfiltergehäuse-Ablassschlauch und Ablassschlauch des Kühler-Ausgleichsbehälters durch die Führung hinten am Kopfrohr der Schwinge verlegen. Die Schläuche dürfen den Bereich zwischen C und D nicht durchkreuzen. P Ablassschlauch des Kühler-Ausgleichsbehälters auf der rechten Seite des Batterie-Minuskabels verlegen. Q Kraftstoff-Ablassschlauch und Luftfiltergehäuse-Ablassschlauch hinter dem Batterie-Minuskabel verlegen.

C

B

D A

Q

A

B B C

2-39

D

KABELFÜHRUNG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Schlauch 2 Schlauch Zündspule Strebe 2 Kühler Kupplungszug Hinterrad-Bremslichtschalterkabel Starterrelaiskabel Kühler-Ausgleichsbehälter, Ablassschlauch Hinterrad-Bremslichtschalter Kraftstoff-Rücklaufschlauch Kraftstoffschlauch Kraftstoff-Ablassschlauch

SPEC

A Kupplungszug durch die Führung der Strebe 2 verlegen. B Kraftstoffschlauch zwischen den Kraftstoff-Ablassschläuchen verlegen. C Die Ausgangsöffnung des Bremslichtschalterkabels nach vorn richten.

2-40

KABELFÜHRUNG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Gaszüge Lenkerarmaturkabel (rechts) Strebe Thermowachsschlauch Ansaugluft-Unterdruckschlauch Zusatz-Kabelbaum (Luftfiltergehäuse) Hinterrad-Bremslichtschalterkabel Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch Ölstandschalterkabel Einspritzsystemrelais Kühler-Ausgleichsbehälter Blinkerrelais Batterie Gleichrichter/Regler Starterkabel

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

Batterie-Pluskabel Neigungssperrschalter Umgebungsdrucksensor Hauptsicherung Starterrelais Hinteres Blinkerkabel (rechts) Hinterer Blinker (rechts) Rücklicht- / Bremslichtkabel Rücklicht / Bremslicht Hinteres Blinkerkabel (links) Hinterer Blinker (links) Alarm-Steckverbinder Sitzschlosszug Sicherungskasten Batterieband Batterie-Minuskabel Kühlerlüfterrelais

33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

SPEC

Anlasssperr-Relais Kraftstoffpumpenkabel 2 Kraftstoffpumpenkabel 1 Zusatzkabelbaum (Drosselklappengehäuse) Lüftermotorkabel Kabel, Zylinderkennungssensor Halterung 1 Schlauch 1 AI-Systemkabel Kühlmittel-Temperatursensorkabel Abdeckung 2 Zündschlosskabel Lenkerarmaturkabel (links) Rahmen Kabelbaum Klemme

A A C C

B B A

B

A

C

B

C

2-41

KABELFÜHRUNG A Kabelbaum mit Kabelbinder an der äußeren Öffnung der Abdeckung 2 befestigen. B AI-System C Klemmen (linke und rechte) des Zündspulenkabels wie abgebildet anklemmen. D Bei den Gaszügen muss der rückzugseitige Seilzug oben und der zugseitige Seilzug unten liegen. E Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch, Zusatz-Kabelbaum (Luftfiltergehäuse) und Ansaugluft-Unterdruckschlauch mit Klemme innen am Rahmen befestigen. Der Verschluss der Klemme muss nach oben weisen. F Zusatz-Kabelbaum (Luftfiltergehäuse) mit Klemme innen am Rahmen befestigen.

SPEC

G Das Starterkabel unter dem hinteren Rahmen durchführen und am runden Vorsprung befestigen. H Das Starterkabel an der rechten Seite der Batterie und des Kühlmittel-Ausgleichsbehälters entlangführen. I Batterie-Pluskabel unter dem Batterieband hindurchführen. J Hinteres Blinkerkabel ( rechts) durch die rechte Bohrung in der Hinterradabdeckung führen. K Hinteres Blinkerkabel (links und rechts) durch die Klemme an der Hinterradabdeckung verlegen. Die Länge des hinteren Blinkerkabels (links) durch Falten anpassen. Dann das Kabel bündeln.

A A C C

B B A

B

A

C

B

C

2-42

KABELFÜHRUNG L Hinteres Blinkerkabel (links) durch die linke Bohrung in der Hinterradabdeckung führen. M Hinteres Blinkerkabel (links und rechts) zwischen den Rippen der Hinterradabdeckung verlegen. N Sitzschlosszug durch die Öffnung in der Sitzbankhalterung am Heckrahmen verlegen. Das einzuführende Seilzugende ist beliebig wählbar. O Alarm-Steckverbinder zwischen den Rippen der Hinterradabdeckung einsetzen. P Das Batterie-Pluskabel zusammen mit dem Starterrelaiskabel, wie in der Abbildung gezeigt, verkabeln. Q Batterie-Minuskabel oberhalb der Batterie verlegen. R Zur Kraftstoffpumpe S Kabelbaum mit Kabelbinder innen am Rahmen befestigen.

SPEC

T Kabelbaum, Kabel des Zylinderkennungssensors und Lüftermotorkabel unterhalb von Halterung 1 verlegen. U Kabelbaum, Kabel des Zylinderkennungssensors und Lüftermotorkabel oberhalb von Schlauch 1 verlegen. V Zum Kühlerlüftermotor W Kabel von Kühlmittel-Temperatursensor und AI-System mit Kabelbinder bündeln. Die Kabelbinderspitze auf 3 bis 8 mm zurückschneiden. X Zum Scheinwerfer Y Den Kabelbaum (Zündschlosskabel), sowie das rechte und linke Lenkerschalterkabel mit der Klemme verbinden. Die Spitze der Klemme nach vorne drehen und zwischen die Abdeckung und den Kabelbaum legen. Die Klemme an dem näheren Punkt als dem Steckverbinder an der rechten Seite der Karosserie, wie in der Abbildung gezeigt, positionieren.

A A C C

B B A

B

A

C

B

C

2-43

KABELFÜHRUNG

SPEC

Z Kabel des Zylinderkennungssensors und Lüftermotorkabel mit Kabelbinder am Rahmen befestigen. Kabelbinderende nach unten richten. AA Kabelbaum durch den kleineren Querschnitt und Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch durch den größeren Querschnitt verlegen und festklemmen. BB Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch oben und Thermowachsschlauch unten positionieren und festklemmen. Der Verschluss der Klemme muss nach unten weisen.

A A C C

B B A

B

A

C

B

C

2-44

CHK ADJ KAPITEL 3 REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN EINFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1 WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1 SITZBANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3 FRONTVERKLEIDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4 KRAFTSTOFFTANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5 3-6 3-6 3-7 3-7

HECKVERKLEIDUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8 LUFTFILTERGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9 MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VENTILSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABGASVOLUMEN EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GASZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOTORÖL WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFF- UND UNTERDRUCKSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABGASANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-10 3-10 3-15 3-18 3-20 3-22 3-24 3-25 3-27 3-28 3-29 3-30 3-32 3-34 3-35 3-36 3-36 3-37 3-38 3-39 3-40

CHK ADJ FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRADBREMSE EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN . . . . . HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN . . . . . . . . . TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TELESKOPGABEL EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REIFEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RÄDER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SEITENSTÄNDER SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHWINGE SCHMIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-46 3-47 3-47 3-48 3-49 3-50 3-51 3-52 3-55 3-55 3-57 3-59 3-61 3-62 3-62 3-62 3-62

ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SICHERUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEINWERFER EINSTELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-63 3-63 3-68 3-70 3-71

3-43 3-43 3-44 3-45

CHK ADJ

EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST EAS00036

REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN EINFÜHRUNG In folgendem Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen Wartungsund Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzungen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen, teure Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Die Angaben gelten sowohl für Neufahrzeuge als auch für ausgelieferte Maschinen. Jeder Servicetechniker sollte sich mit den Wartungsdaten vertraut machen. GAS00037

WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST HINWEIS: S Die jährlichen Inspektionen sind einmal pro Jahr durchzuführen, sofern das Motorrad keiner kilometerspezifischen Inspektion unterzogen wird. S Ab 50.000 km sind alle Wartungsarbeiten/-intervalle ab der 10.000 km-Inspektion zu wiederholen. S Mit einem (*) gekennzeichnete Arbeiten erfordern Spezialwerkzeuge und besondere Kenntnisse und müssen vom Yamaha-Händler durchgeführt werden.

NR NR.

1

*

Kraftstoffleitung (Siehe Seite 3-36) Zündkerzen (Siehe Seite 3-27) 3 27)

2

KILOMETERSTAND ( 1000 km)

BAUTEILE/ BAUGRUPPE

AUSZUFÜHRENDE ARBEITEN 1

10

20

30

40

S Kraftstoffschläuche auf Risse oder Beschädigung prüfen.

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

S Zustand prüfen. S Reinigen, ggf. Elektrodenabstand korrigieren.

Ǹ

S Erneuern.

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Ǹ

S Ventilspiel prüfen. S Einstellen.

4

Luftfilterelement (Siehe Seite 3-35)

S Erneuern.

5

Kupplung (Siehe Seite 3-34)

S Funktion prüfen. S Einstellen.

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

S Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf Undichtigkeit prüfen.

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

6

7

*

*

*

Vorderradbremse (Siehe Seite 3-45) 3 45)

Hinterradbremse (Siehe Seite 3-45) 3 45)

Alle 40.000 km Ǹ

S Bremsbeläge erneuern. S Funktion und Bremsflüssigkeitsstand, Anlage auf Undichtigkeit prüfen.

S Auf Risse und Beschädigung prüfen.

*

S Auf Schlag und Beschädigung prüfen.

10 *

Reifen (Siehe Seite 3-59)

S S S S

11 *

Radlager (Siehe Seite 4-3)

12 *

S Schwinge g (Siehe Seite 4-72) Antriebskette (Siehe Seite 3-50)

14 *

Lenkkopflager p g (Siehe Seite 3-52)

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist

Räder (Siehe Seite 3-61)

13

Ǹ

S Bremsbeläge erneuern.

Bremsschläuche (Siehe Seite 3-47)

9

Ǹ

Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist

*

8

Ǹ

Ǹ

Ventile (Siehe Seite 3-10)

3

JÄHRLICHE ÜBERPRÜFUNG

Ǹ

S Erneuern.

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Alle 4 Jahre Ǹ

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Profiltiefe und auf Beschädigung prüfen. Ggf. erneuern. Reifendruck prüfen. Ggf. korrigieren.

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Ǹ

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Ǹ

S Lager auf Spiel und Beschädigung prüfen.

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Ǹ

Ǹ

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S Funktion und auf übermäßiges Spiel prüfen.

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Ǹ

S Mit Lithiumseifenfett fetten.

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Alle 50.000 km

S Durchhang kontrollieren. S Sicherstellen, dass das Hinterrad ordnungsgemäß ausgerichtet ist. S Reinigen und schmieren.

Alle 1000 km bzw. nach der Fahrzeugwäsche und nach einer Fahrt im Regen.

S Auf Spiel und Leichtgängigkeit kontrollieren.

Ǹ

S Mit Lithiumseifenfett fetten.

Ǹ

Ǹ

Ǹ

Alle 20.000 km

3-1

Ǹ

CHK ADJ

EINFÜHRUNG/WARTUNGSINTERVALLE UND SCHMIERDIENST

KILOMETERSTAND ( 1000 km) NR NR.

BAUTEILE/ U / BAUGRUPPE

AUSZUFÜHRENDE ARBEITEN 1

10

20

30

40

JÄHRLICHE ÜBERPRÜFUNG

15 *

Schraubverbindungen (Siehe Seite 2-22)

S Alle Muttern, Bolzen und Schrauben auf festen Sitz prüfen.

Ǹ

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Ǹ

16

Seitenständer (Siehe Seite 3-62)

S Funktion prüfen. S Schmieren.

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17 *

Seitenständerschalter (Siehe Seite 8-4)

S Funktion prüfen.

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18 *

Teleskopgabel (Siehe Seite 3-55)

S Funktion und Dichtigkeit überprüfen.

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19 *

Federbein (Siehe Seite 3-57)

S Funktion, Stoßdämpfer auf Undichtigkeit prüfen.

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Ǹ

Umlenkhebel- und Übertragungsg g hebelgelenke (Siehe Seite 3-62)

S Funktion prüfen.

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20 *

Ǹ

S Mit Lithiumseifenfett fetten.

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21 *

Elektronische Kraftstoffeinspritzung (Siehe Seite 3-15)

S Leerlaufdrehzahl einstellen, Vergaser synchronisieren.

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22

Motoröl (Siehe Seite 3-30)

S Wechseln. S Ölstand und auf Undichtigkeit prüfen.

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Ǹ

23

Ölfilterelement (Siehe Seite 3-32)

S Erneuern.

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24 *

Kühlsystem y (Siehe Seite 3-38)

25 *

Vorder- und HinterradBremslichtschalter (Siehe Seite 3-47)

S Funktion prüfen.

26

Dreh-/Gleitteile und Seilzüge (Siehe Seite 3-62)

27 *

S Kühlflüssigkeitsstand und auf Undichtigkeit prüfen.

Ǹ Ǹ

S Wechseln.

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Ǹ Ǹ

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Alle 3 Jahre Ǹ

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S Schmieren.

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Ǹ

Sekundärluft-System (Siehe Seite 7-39)

S Luftsperrventil, Lamellenventil und Schlauch auf Schäden untersuchen. S Ggf. das gesamte System erneuern.

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28 *

Gasdrehgriffgehäuse und Gaszug (Siehe Seite 3-25)

S Funktion und Spiel prüfen. S Ggf. Gaszugspiel einstellen. S Gasdrehgriffgehäuse und Gaszug schmieren.

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29 *

Schalldämpfer und Abgaskrümmer (Siehe Seite 3-37)

S Anschlussschelle auf fest Sitz überprüfen.

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30 *

Leuchten, Signallichter und Schalter (Siehe Seite 3-71)

S Funktion prüfen. S Scheinwerfer einstellen.

Ǹ

Ǹ

Ǹ

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Ǹ

EAU03884

HINWEIS: D Luftfilter müssen in übermäßig feuchten oder staubigen Gebieten öfter gewechselt werden. D Wartung der hydraulische Bremsanlage S Regelmäßig den Bremsflüssigkeitsstand prüfen und ggf. korrigieren. S Alle zwei Jahre die inneren Bauteile der Hauptbremszylinder und der Bremssättel erneuern und die Bremsflüssigkeit wechseln. S Bremsschläuche bei Beschädigung/Rissbildung, spätestens jedoch alle vier Jahre erneuern.

3-2

SITZBANK

CHK ADJ

EAS00038

SITZBANK

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Sitzbank demontieren 1

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

Sitzbank

1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

3-3

FRONTVERKLEIDUNGEN

CHK ADJ

FRONTVERKLEIDUNGEN

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Frontverkleidungen demontieren

1 2 3 4 5 6 7

Bemerkungen

Anzahl

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. 1 1 2 2 1 2 1

Windschutzscheibe Innere Verkleidung Blinkerleuchten-Steckverbinder Seitenverkleidungen (links und rechts) Frontverkleidung Lufteinlassgrill Scheinwerfer

Lösen.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

3-4

KRAFTSTOFFTANK

CHK ADJ

EAS00040

KRAFTSTOFFTANK

16 Nm (1,6 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg) 16 Nm (1,6 mSkg) 4 Nm (0,4 mSkg)

4 Nm (0,4 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Kraftstofftank demontieren

1 2 3 4 5 6

Bemerkungen

Anzahl

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Siehe unter “SITZBANK”. Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN”.

Sitzbank Seitenverkleidung Seitendeckel Kraftstoffschlauch Kraftstofftank-Belüftungsschlauch Kraftstoffpumpen-Steckverbinder Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder Kraftstofftank

2 2 2 1 1 1

Lösen.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

3-5

KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN/ KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN

CHK ADJ

KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN 1. Den Kraftstoff durch die Tankverschlussöffnung mit einer Pumpe absaugen. 2. Demontieren: S Kraftstoffrücklaufschlauch S Kraftstoffschlauch

ACHTUNG: Selbst wenn der Kraftstoff abgesaugt wurde, ist beim Abziehen der Kraftstoffschläuche Vorsicht geboten, da sich noch Kraftstoffreste im Tank befinden könnten. HINWEIS: Vor dem Abziehen der Schläuche einige Lappen unterlegen.

3. Demontieren: S Kraftstofftank HINWEIS: Keinesfalls den Kraftstofftank auf die unten am Tank befindliche Montagefläche für die Kraftstoffpumpe ablegen. Den Kraftstofftank stets aufrecht stehend anlehnen.

KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Kraftstoffpumpe

ACHTUNG: S Die Kraftstoffpumpe vor Fall und Stoß schützen. S Keinesfalls den Sockel des Kraftstoffstandgebers berühren.

3-6

KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN/ KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN

CHK ADJ

KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN 1. Montieren: S Kraftstoffpumpe 4 Nm (0,4 mSkg) HINWEIS: S Beim Einbau der Kraftstoffpumpe keinesfalls die Montageflächen des Kraftstofftanks beschädigen. S Stets eine neue Kraftstoffpumpendichtungen verwenden. S Die Kraftstoffpumpe gemäß der Abbildung montieren. S Die Kraftstoffpumpenschrauben schrittweise über Kreuz mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

KRAFTSTOFFSCHLAUCH MONTIEREN 1. Montieren: S Kraftstoffschlauch S Kraftstoffschlauchhalter

ACHTUNG: Bei der Montage des Kraftstoffschlauchs sicherstellen, dass er ordungsgemäß angeschlossen ist und dass die Kraftstoffschlauchhalter korrekt positioniert sind. Andernfalls können Undichtigkeiten die Folge sein.

3-7

HECKVERKLEIDUNG

CHK ADJ

EAS00042

HECKVERKLEIDUNG 23 Nm (2,3 mSkg)

23 Nm (2,3 mSkg)

19 Nm (1,9 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Heckverkleidung demontieren

1 2 3

Bemerkungen

Anzahl

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Siehe unter “SITZBANK”.

Sitzbank Haltebügel Rücklicht /Bremslicht-Steckverbinder Heckverkleidung

1 1 1

Lösen. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

3-8

LUFTFILTERGEHÄUSE

CHK ADJ

EAS00043

LUFTFILTERGEHÄUSE 7 Nm (0,7 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Luftfiltergehäuse demontieren

1 2 3 4 5 6 7

Bemerkungen

Anzahl

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

Seitenverkleidungen Sitzbank Kraftstofftank Zylinderkopf-Belüftungsschlauch Sekundärluft-Systemschlauch Magnetventilschlauch Magnetventil-Steckverbinder UmgebungsdruckfühlerSteckverbinder Ablassschlauch Luftfiltergehäuse

Siehe unter “SITZBANK”. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. 1 1 1 1 1

Lösen.

1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

3-9

VENTILSPIEL EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00045

MOTOR VENTILSPIEL EINSTELLEN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile. HINWEIS: S Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und Raumtemperatur eingestellt werden. S Bei Messung oder Einstellung des Ventilspiels muss der Kolben am oberen Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts stehen. 1. Demontieren: S Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”. S Seitenverkleidungen Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN”. S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”. 2. Demontieren: S Luftsperrventil Siehe unter “LUFTSPERRVENTIL UND LAMELLENVENTIL” in Kapitel 7. 3. Ablassen: S Kühlflüssigkeit Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN”. 4. Demontieren: S Kühler Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6. S Thermostat Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6. 5. Demontieren: S Zylinderkopfdeckel Siehe unter “ZYLINDERKOPFDECKEL” in Kapitel 5. S Schließwinkel-Kontrollstopfen 1 S Gewindestopfen 2 6. Messen: S Ventilspiel Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Ventilspiel (kalt) Einlassventil 0,15 X 0,20 mm Auslassventil 0,23 X 0,28 mm

3-10

VENTILSPIEL EINSTELLEN

CHK ADJ

a. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen. b. Wenn sich Kolben Nr. 1 in OT-Stellung des Verdichtungshubs befindet, muss die “T”-Markierung a auf dem Lichtmaschinenrotor mit der Markierung b des Kurbelgehäusedeckels fluchten. HINWEIS: Der Kolben befindet sich in OT-Stellung des Verdichtungshubs, wenn die Nockenwellennocken in entgegengesetzte Richtungen weisen. c. Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre 1 messen. HINWEIS: S Falls das Ventilspiel nicht der Vorgabe entspricht, den Messwert notieren. S Das Ventilspiel in der beschriebenen Reihenfolge messen. Ventilspiel-Meßreihenfolge Zylinder Nr. 1 ! Nr. 2 A Vorn d. Um das Ventilspiel des anderen Zylinders zu kontrollieren, die Kurbelwelle vom OT des Zylinders Nr. 1 aus jeweils um den in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Winkel im Gegenuhrzeigersinn drehen. B Kurbelwellen-Drehwinkel im Gegenuhrzeigersinn C Zylinder D Verbrennungstakt Zylinder Nr. 2

270_

7. Demontieren: S Einlass-Nockenwelle S Auslass-Nockenwelle HINWEIS: S Siehe unter “NOCKENWELLE” in Kapitel 5. S Beim Ausbau der Steuerkette und der Nockenwellen die Steuerkette mit einem Draht sichern, damit sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.

3-11

VENTILSPIEL EINSTELLEN

CHK ADJ

8. Einstellen: S Ventilspiel a. Tassenstößel 1 und Ventilplättchen 2 mit einem Ventilläpper 3 demontieren. Ventilläpper 90890-04101 HINWEIS: S Die Öffnung des Steuerkettengehäuses mit einem Putzlappen abdecken, damit das Ventilplättchen nicht in das Kurbelgehäuse fallen kann. S Die Einbaupositionen aller Tassenstößel 1 und Ventilplättchen 2 für korrekten Wiedereinbau notieren.

b. Aus der folgenden Tabelle ein passendes Ventilplättchen auswählen. VentilplättchenStärkebereich Nr. 120 X 240

1,20 X 2,40 mm

Verfügbare Ventilplättchen 25 Stärken in Abstufungen von 0,05 mm

HINWEIS: S Die Stärke a der einzelnen Ventilplättchen ist in Hunderstel-Millimetern auf der stößelzugewandten Seite der Plättchens vermerkt. S Da werkseitig auch Ventilplättchen in anderen Abstufungen verwendet werden, müssen die Plättchennummern so gerundet werden, dass die Stärke der Ersatzplättchen möglichst genau der Stärke der Originalplättchen entspricht. c. Die Nummer der Original-Ventilplättchen entsprechend der folgenden Tabelle runden.

3-12

Letzte Ziffer

Gerundeter Wert

0 oder 2

0

5

5

8

10

VENTILSPIEL EINSTELLEN

CHK ADJ

BEISPIEL: Original-Ventilplättchennummer = 148 (Stärke =1,48 mm) Gerunderter Wert = 150 d. In der Ventilplättchen-Auswahltabelle den gerundeten Wert des Original-Ventilplättchens und den Wert des gemessenen Ventilspiels suchen. Aus dem Schnittpunkt der beiden Koordinaten ergibt sich die neue VentilplättchenNummer bzw. -Stärke. HINWEIS: Die Nummer/Stärke des neuen Ventilplättchens ist nur ein Annäherungswert. Das Ventilspiel erneut messen und die obigen Schritte wiederholen, falls das Ventilspiel immer noch nicht dem Vorgabewert entspricht. e. Das neue Ventilplättchen 1 und den Tassenstößel 2 einsetzen. HINWEIS: S Das Ventilplättchen mit Molbdändisulfidfett schmieren. S Den Tassenstößel mit Molbdändisulfidöl schmieren. S Der Tassenstößel muss sich leichtgängig mit den Fingern drehen lassen. S Tassenstößel und Ventilplättchen an der korrekten Stelle einsetzen. f. Auslass- und Einlassnockenwelle, Steuerkette und Nockenwellen-Lagerdeckel montieren. Nockenwellen-Lagerdeckel, Schraube 10 Nm (1,0 mSkg)

3-13

CHK ADJ

VENTILSPIEL EINSTELLEN EINLASS GEMESSENES VENTILSPIEL

0,00 X 0,04 0,05 X 0,09 0,10 X 0,14 0,15 X 0,20 0,21 X 0,25 0,26 X 0,30 0,31 X 0,35 0,36 X 0,40 0,41 X 0,45 0,46 X 0,50 0,51 X 0,55 0,56 X 0,60 0,61 X 0,65 0,66 X 0,70 0,71 X 0,75 0,76 X 0,80 0,81 X 0,85 0,86 X 0,90 0,91 X 0,95 0,96 X 1,00 1,01 X 1,05 1,06 X 1,10 1,11 X 1,15 1,16 X 1,20 1,21 X 1,25 1,26 X 1,30 1,31 X 1,35 1,36 X 1,40

120 125 130 135 120 120 125 120 125 130

140 125 130 135

145 130 135 140

150 135 140 145

155 140 145 150

160 145 150 155

125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

120 125 130 135 140 145 120 120 125 120 125 130 120 125 130 135 120 125 130 135 140

150 125 130 135 140 145

155 130 135 140 145 150

160 135 140 145 150 155

125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

NUMMER DES EINGESETZTEN PLÄTTCHENS

165 150 155 160

170 155 160 165

175 160 165 170

180 165 170 175

185 170 175 180

190 175 180 185

195 180 185 190

VENTILSPIEL-SOLLWERT 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

200 205 210 215 220 225 230 235 240

200 185 190 195

205 190 195 200

210 195 200 205

215 200 205 210

220 205 210 215

225 210 215 220

230 215 220 225

235 240 220 225 225 230 230 235

205 210 215 220 225 230 235 240

210 215 220 225 230 235 240

215 220 225 230 235 240

220 225 230 235 240

225 230 235 240 230 235 240 235 240 240

VENTILSPIEL (kalt): 0,15 X 0,20 mm Beispiel: Plättchen 175 ist eingesetzt Gemessenes Ventilpiel beträgt 0,27 mm Plättchen 175 durch Plättchen 185 ersetzen Ventilplättchennummer: (Beispiel) Plättchen Nr. 175 = 1,75 mm Plättchen Nr. 185 = 1,85 mm

AUSLASS GEMESSENES VENTILSPIEL

0,00 X 0,02 0,03 X 0,07 0,08 X 0,12 0,13 X 0,17 0,18 X 0,22 0,23 X 0,28 0,29 X 0,33 0,34 X 0,38 0,39 X 0,43 0,44 X 0,48 0,49 X 0,53 0,54 X 0,58 0,59 X 0,63 0,64 X 0,68 0,69 X 0,73 0,74 X 0,78 0,79 X 0,83 0,84 X 0,88 0,89 X 0,93 0,94 X 0,98 0,99 X 1,03 1,04 X 1,08 1,09 X 1,13 1,14 X 1,18 1,19 X 1,23 1,24 X 1,28 1,29 X 1,33 1,34 X 1,38 1,39 X 1,43 1,44 X 1,48

NUMMER DES EINGESETZTEN PLÄTTCHENS

130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

165 140 145 150 155 160

170 145 150 155 160 165

175 150 155 160 165 170

180 155 160 165 170 175

185 160 165 170 175 180

190 165 170 175 180 185

195 170 175 180 185 190

VENTILSPIEL-SOLLWERT 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

3-14

185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

195 200 205 210 215 220 225 230 235 240

200 205 210 215 220 225 230 235 240

200 175 180 185 190 195

205 180 185 190 195 200

210 185 190 195 200 205

215 190 195 200 205 210

220 195 200 205 210 215

225 200 205 210 215 220

230 205 210 215 220 225

235 240 210 215 215 220 220 225 225 230 230 235

205 210 215 220 225 230 235 240

210 215 220 225 230 235 240

215 220 225 230 235 240

220 225 230 235 240

225 230 235 240 230 235 240 235 240 240

VENTILSPIEL (kalt): 0,23 X 0,28 mm Beispiel: Plättchen 175 ist eingesetzt Gemessenes Ventilpiel beträgt 0,35 mm Plättchen 175 durch Plättchen 185 ersetzen Ventilplättchennummer: (Beispiel) Plättchen Nr. 175 = 1,75 mm Plättchen Nr. 185 = 1,85 mm

VENTILSPIEL EINSTELLEN/ DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN

CHK ADJ

HINWEIS: S Siehe unter “NOCKENWELLEN” in Kapitel 5. S Nockenwellenlager, Nocken und NockenwellenLagerzapfen schmieren. S Zuerst die Auslass-Nockenwelle montieren. S Die Markierungen der Nockenwelle muss mit den Markierungen der Lagerdeckel fluchten. S Die Kurbelwelle mehrmals vollständig gegen den Uhrzeigersinn drehen, damit sich die Bauteile setzen. g. Ventilspiel erneut messen. h. Falls das Ventilspiel immer noch nicht dem Sollwert entspricht, müssen die beschriebenen Arbeitsschritte wiederholt werden, bis das vorgeschriebene Ventilspiel resultiert. 9. Auftragen: S Dichtmittel (auf den Zylinderkopfdeckel) Yamaha Bond No.1215 90890-85505 10. Montieren: S Zylinderkopfdeckel

10 Nm (1,0 mSkg)

GAS00050

DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN HINWEIS: Vor dem Synchronisieren der Drosselklappen müssen Leerlaufdrehzahl, Ventilspiel und Zündzeitpunkt vorschriftsmäßig eingestellt sein. A 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen. 2. Demontieren: S Fahrersitz Siehe unter “SITZBANK”. S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”. 3. Demontieren: S Kappe 1 S Schlauch 2 A Zylinder Nr. 1 B Zylinder Nr. 2

B

3-15

DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN

CHK ADJ

4. Montieren: S Drehzahlmesser (an Zündkabel des Zylinders Nr. 1) S Synchronuhr (an Drosselklappengehäuse) Synchronuhr 90890-03094 Drehzahlmesser 90890-03113 5. Montieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. 6. Den Motor starten und einige Minuten warmlaufen lassen. 7. Kontrollieren: S Leerlaufdrehzahl Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN”. Leerlaufdrehzahl 1100 X 1200 U/min

8. Einstellen: S Drosselklappen-Synchronisation a. Bei standardmäßig eingestelltem Drosselklappengehäuse Nr. 1 das Drosselklappengehäuse Nr.2 mit den Luftregulierschrauben einstellen 1 . HINWEIS: S Nach jedem Arbeitsschritt den Motor zwei- bis dreimal kurz hochdrehen (jeweils weniger als eine Sekunde), danach die Synchronisation erneut kontrollieren. S Wenn die Luftregulierschraube ausgebaut war, die Schraube um eine 3/4-Umdrehung hineindrehen und dann die Drosselklappen synchronisieren.

3-16

DROSSELKLAPPEN SYNCHRONISIEREN

CHK ADJ

ACHTUNG: Die Synchronisierung der Drosselklappen keinesfalls über die Drosselklappen-Einstellschrauben 1 vornehmen. Spezial-Winkelschraubendreher 90890-03158 Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl 33,0 X 36,0 kPa (248 X 270 mm Hg) HINWEIS: Die Unterdruckdifferenz zwischen zwei Drosselklappengehäusen sollte 1,33 kPa (10 mm Hg) nicht überschreiten.

9. Messen: S Leerlaufdrehzahl Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Sicherstellen, dass der Unterdruck den Vorgaben entspricht. 10. Den Motor abstellen und die Messgeräte antfernen. 11. Einstellen: S Gaszugspiel Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”. Gaszugspiel (am Flansch des Gasdrehgriffs) 3 X 5 mm 12. Demontieren: S Drehzahlmesser S Unterdruckmesser 13. Demontieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. 14. Montieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Fahrersitz Siehe unter “SITZE UND RAFTSTOFFTANK”.

3-17

ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

CHK ADJ

ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN (Die Abgasemission im Leerlauf messen [bei deaktiviertem Sekundärluft-System]) 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen. HINWEIS: S Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht. 2. Demontieren: S Fahrersitz Siehe unter “SITZBANK”. S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”. S Abgaskrümmerschrauben 1

3. Montieren: S Taschen-Multimeter 1 (an Motoröl-Ablassschraube) S Drehzahlmesser (an Zündkabel von Zylinder Nr. 1) S Abgasmessanschluss 2 (an Abgaskrümmer) Taschen-Multimeter 90890-03132 Drehzahlmesser 90890-03113 Abgasmessanschluss 90890-03134

4. Sekundärluft-System deaktivieren. HINWEIS: Den Schlauch a zwischen Lamellenventil und Luftsperrventil zusammendrücken, um die Funktion des Luftsperrventils zu unterbrechen. Sicherstellen, dass der Schlauch durch das Zusammendrücken nicht beschädigt wird.

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ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

CHK ADJ

5. Montieren: S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”. S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. 6. Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis die vorgeschriebene Öltemperatur erreicht ist. Öltemperatur 60 X 80_C 7. Messen: S Leerlaufdrehzahl Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN”. Leerlaufdrehzahl 1100 X 1200 U/min

8. Montieren: S CO/HC-Prüfgerät 1 (an Abgasmessanschluss) 9. Messen: S Kohlenmonoxid-Konzentration Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Im Sollbereich ! Abgasemission bei aktiviertem Sekundärluft-System messen. Kohlenmonoxid-Konzentration (bei deaktiviertem Sekundärluft-System) 3,0 X 4,0%

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ABGASVOLUMEN EINSTELLEN

CHK ADJ

ABGASVOLUMEN EINSTELLEN HINWEIS: Die Kohlenmonoxid-Konzentration auf den Sollwert einstellen, dann das Abgasvolumen korrigieren.

Einstellschritte HINWEIS: Bei mangelhaft geladener Batterie werden die Fehlermeldungen eins bis vier auf dem Display angezeigt. a. Modus “CO” und “DIAG” Den “SELECT” -Knopf und den “RESET” -Knopf gleichzeitig drücken und dus Zündschloss auf “ON” stellen. HINWEIS: Die Knöpfe nach dem Stellen des Zündschloss auf “ON” mindestens acht Sekunden lang gedrückt halten. S Alle Anzeigesegmente, ausgenommen Zeitanzeige und “TRIP”, beginnen zu blinken. S “DIAG” wird auf dem Display angezeigt. b. Zum Umschalten auf den “CO” -Einstellmodus 1) Den Knopf “SELECT” drücken, um zwischen “CO” -Einstellmodus und “DIAG” -Modus umzuschalten. 2) Den “SELECT” -Knopf und “RESET” -Knopf gleichzeitig für mindestens zwei Sekunden drücken, um den gewünschten Modus einzustellen. c. Zur Auswahl des einzustellenden Zylinders S Den “SELECT” -Knopf bzw. den “RESET” Knopf drücken, um den Zylinder auszuwählen. HINWEIS: Die Nummer des einzustellenden Zylinders wird auf dem Display angezeigt.

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S Den “RESET” -Knopf drücken, um die Zylindernummern von oben nach unten anzuwählen. S Den “SELECT” -Knopf drücken, um die Zylindernummern von unten nach oben anzuwählen. S Den “SELECT” -Knopf und “RESET” -Knopf gleichzeitig für mindestens zwei Sekunden drücken, um den gewünschten Zylinder einzustellen. d. Zum Einstellen des Kohlenmonoxid-Abgasvolumens S Nach Auswahl des Zylinders das Abgasvolumen durch Drücken des “SELECT” -Knopfes bzw. “RESET” -Knopfes einstellen.

ABGASVOLUMEN EINSTELLEN

CHK ADJ

HINWEIS: Das Abgasvolumen wird auf dem Display angezeigt. S Den “RESET” -Knopf drücken, um das Abgasvolumen zu erhöhen. S Den “SELECT” -Knopf drücken, um das Abgasvolumen zu verringern. S Den Knopf freigeben, um das Volumen festzulegen. S Den “SELECT” -Knopf zusammen mit dem “RESET” Knopf drücken, um zum ausgewählten Zylinder zurückzukehren. e. Zum Deaktivieren des eingestellten Modus des Zündschloss auf “OFF” stellen.

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ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN

CHK ADJ

ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN (Die Abgasemission im Leerlauf messen [bei aktiviertem Sekundärluft-System]) 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen. HINWEIS: S Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht. 2. Demontieren: S Fahrersitz Siehe unter “SITZBANK”. S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

3. Montieren: S Taschen-Multimeter 1 (an Motoröl-Ablassschraube) S Drehzahlmesser (an Zündkabel von Zylinder Nr. 1) Taschen-Multimeter 90890-03132 Drehzahlmesser 90890-03113 4. Montieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. 5. Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis die vorgeschriebene Öltemperatur erreicht ist. Öltemperatur 60 X 80_C 6. Messen: S Leerlaufdrehzahl Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Siehe unter “LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN”. Leerlaufdrehzahl 1100 X 1200 U/min

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ABGASEMISSION IM LEERLAUF KONTROLLIEREN

CHK ADJ

7. Montieren: S Kohlenmonoxid-/Kohlenwasserstoff-Prüfgerät 1 S Messfühler 2 HINWEIS: S Da der Messfühler 600 mm weit in den Abgasstrom eingeführt werden muss, ist es unerlässlich, hierzu das abgebildete hitzefeste Gummirohr zu verwenden. S Das hitzefeste Gummirohr muss fest aufgeschoben werden, damit seitlich keine Abgase austreten können. S Vor Verwendung des Kohlenmonoxid-/Kohlenwasserstoff-Prüfgeräts unbedingt die Bedienungsanleitung durchlesen. 8. Messen: S Kohlenmonoxid-Konzentration S Kohlenwasserstoff-Konzentration Kohlenmonoxid-Konzentration (bei aktiviertem Sekundärluft-System) Unter 1% (Bezugswert) Nicht im Sollbereich ! Sekundärluft-System kontrollieren. Siehe unter “SEKUNDÄRLUFT-SYSTEM” in Kapitel 7.

3-23

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00052

LEERLAUFDREHZAHL EINSTELLEN HINWEIS: Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl sollten die Drosselklappen vorschriftsmäßig synchronisiert und der Luftfilter gereinigt sein; der Motor sollte über ausreichend Kompressionsdruck verfügen. 1. Den Motor starten und einige Minuten warmlaufen lassen. 2. Anschließen: S Drehzahlmesser (an Zündkabel von Zylinder Nr. 1) Drehzahlmesser 90890-03113 3. Messen: S Leerlaufdrehzahl Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Leerlaufdrehzahl 1100 X 1200 U/min 4. Einstellen: S Leerlaufdrehzahl a. Die Leerlauf-Einstellschraube 1 in Richtung a oder b drehen, bis die vorgeschriebene Leerlaufdrehzahl resultiert. Richtung a

Leerlaufdrehzahl höher.

Richtung b

Leerlaufdrehzahl niedriger.

5. Einstellen: S Gaszugspiel Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN”. Gaszugspiel (am Flansch des Gasdrehgriffs) 3 X 5 mm

3-24

GASZUGSPIEL EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00055

GASZUGSPIEL EINSTELLEN HINWEIS: Vor dem Einstellen des Gaszugspiels auf vorschriftsmäßige Leerlaufdrehzahl und korrekte Synchronisation der Drosselklappen prüfen. 1. Kontrollieren: S Gaszugspiel a Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Gaszugspiel (am Flansch des Gasdrehgriffs) 3 X 5 mm

2. Demontieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.

3. Einstellen: S Gaszugspiel HINWEIS: Beim Gasgeben wird der Gaszug gezogen 1 . Vergaserseitige Einstellung a. Sicherungsmutter 2 des Rickstellzuges lokkern. b. Die Einstellmutter 3 in Richtung a oder b drehen, bis der Rickstellzug gespannt ist. c. Sicherungsmutter 4 des Gaszugs lockern. d. Die Einstellmutter 5 in Richtung a oder b drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel resultiert.

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GASZUGSPIEL EINSTELLEN

CHK ADJ

Richtung a

Gaszugspiel größer.

Richtung b

Gaszugspiel kleiner.

e. Sicherungsmuttern festziehen. HINWEIS: Falls sich das Gaszugspiel nicht auf der Vergaserseite einstellen lässt, die Einstellung lenkerseitig an der Einstellmutter vornehmen.

Lenkerseitig a. Sicherungsmutter 1 lockern. b. Die Einstellmutter 2 in Richtung a oder b drehen, bis das vorgeschriebene Gaszugspiel resultiert. Richtung a

Gaszugspiel größer.

Richtung b

Gaszugspiel kleiner.

c. Sicherungsmutter festziehen.

WARNUNG Nach der Einstellung des Gaszugspiels sollte der Lenker bei laufendem Motor beidseitig bis zum Anschlag gedreht und dabei sichergestellt werden, daß die Leerlaufdrehzahl sich nicht verändert.

4. Montieren: S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”. S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

3-26

ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00059

ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündkerzen. 1. Lösen: S Zündkerzenstecker 2. Demontieren: S Zündkerze

ACHTUNG: Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen den Bereich der Kerzenbohrungen mit Druckluft säubern, damit kein Schmutz in die Brennräume gelangen kann. 3. Kontrollieren: S Zündkerzentyp Falsch ! Erneuern. Zündkerzentyp (Hersteller) DPR8EA-9 (NGK) X24EPR-U9 (DENSO) 4. Kontrollieren: S Masseelektrode 1 Schäden/Verschleiß ! Zündkerze erneuern. S Isolatorfuß 2 Abnormale Verfärbung ! Zündkerze erneuern. Die normale Färbung reicht von Mittel- bis Hellbraun. 5. Reinigen: S Zündkerze (mit Zündkerzenreiniger oder Drahtbürste) 6. Messen: S Elektrodenabstand a (mit einer Fühlerlehre) Unvorschriftsmäßig ! Korrigieren. Elektrodenabstand 0,8 X 0,9 mm 7. Montieren: S Zündkerze

18 Nm (1,8 mSkg)

HINWEIS: Vor dem Einschrauben der Zündkerze Kerzenkörper und Dichtfläche säubern.

3-27

ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00064

ZÜNDZEITPUNKT KONTROLLIEREN HINWEIS: Vor der Kontrolle des Zündzeitpunkts alle elektrischen Verbindungen der Zündanlage kontrollieren. Die Anschlüsse müssen fest verbunden und frei von Korrosion sein.

1. Demontieren: S Steuerzeiten-Kontrollstopfen 1

2. Anschließen: S Stroboskoplampe 1 S Drehzahlmesser (an Zündkabel von Zylinder Nr. 1) Stroboskoplampe 90890-03141 Drehzahlmesser 90890-03113 3. Kontrollieren: S Zündzeitpunkt a. Motor starten, einige Minuten warmlaufen lassen und dann mit der vorgeschriebenen Drehzahl drehen lassen. Leerlaufdrehzahl 1100 X 1200 U/min b. Kontrollieren, ob sich die Zündmarkierung a im Bereich b am Lichtmaschinenrotor befindet. Falscher Zündbereich ! Zündanlage kontrollieren. HINWEIS: Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt werden.

4. Montieren: S Steuerzeiten-Kontrollstopfen

3-28

KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN

CHK ADJ

EAS00065

KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder. HINWEIS: Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu Leistungsverlust. 1. Messen: S Ventilspiel Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN”. 2. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und wieder abstellen. 3. Lösen: S Zündkerzenstecker 4. Demontieren: S Zündkerze

ACHTUNG: Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen den Bereich der Kerzenbohrungen mit Druckluft säubern, damit kein Schmutz in die Brennräume gelangen kann.

5. Montieren: S Kompressionsdruckprüfer 1 Kompressionsdruckprüfer 90890-03081 Kompressionsdruckprüfer-Adapter 90890-04136 6. Messen: S Kompressionsdruck Nicht im Sollbereich !Schritte (c) und (d) wiederholen. Kompressionsdruck (auf Meereshöhe) Minimum 1305 kPa (13,05 kg/cm2, 13,05 bar) Standard 1500 kPa (15 kg/cm2, 15 bar) Maximum 1680 kPa (16,80 kg/cm2, 16,80 bar)

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KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN/ MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN

CHK ADJ

a. Zündschloss auf “ON” drehen. b. Bei vollständig geöffneter Drosselklappe den Motor mit dem Starter drehen, bis sich die Anzeige des Kompressionsdruckprüfers stabilisiert.

WARNUNG Vor der Betätigung des Starters die Zündkabel an Masse legen, um Zündfunken zu vermeiden. HINWEIS: Der Druckunterschied zwischen den Zylindern sollte 100 kPa (1 kg/cm2, 1 bar) nicht überschreiten. c. Falls der Höchstdruck überschritten wird, Zylinderkopf, Ventilteller und Kolbenboden auf Ölkohleablagerungen untersuchen. Ölkohleablagerungen !Entfernen. d. Unterschreitet der gemessene Kompressionsdruck den vorgeschriebenen Minimalwert, einen Teelöffel Motoröl in den Zylinder gießen und dann die Messung wiederholen. Siehe nachfolgende Tabelle. Kompressionsdruck (nach Ölzugabe in den Zylinder) Meßwert

Diagnose

Höher als ohne Öl

Kolbenring(e) verschlissen oder beschädigt ! Reparieren.

Wie ohne Öl

Kolbenringe, Ventile, Zylinderkopfdichtung oder Kolben möglicherweise defekt ! Reparieren.

7. Montieren: S Zündkerze

18 Nm (1,8 mSkg)

GAS00069

MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen. HINWEIS: S Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht. 2. Den Motor anlassen, 15 Minuten lang warmlaufen lassen und wieder abstellen.

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MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN

CHK ADJ

3. Kontrollieren: S Motorölstand Den Messstab abwischen und in die Öleinfüllöffnung einsetzen (nicht einschrauben; die Pfeilmarkierung auf dem Deckel muss nach oben weisen). Dann den Messstab herausziehen und den Ölstand ablesen. Der Ölstand sollte sich zwischen der Minimalund Maximal-Markierung a und b befinden. Unter Minimal-Markierung ! Empfohlenes Motoröl bis zum vorgeschriebenen Stand nachfüllen. Empfohlenes Öl Aus der Tabelle je nach Außentemperatur Motoröl geeigneter Viskosität auswählen. API-Standard SE oder höher ACEA-Standard G4 oder G5

ACHTUNG: S Das Motoröl dient auch zur Schmierung der Kupplung. Zugegebene Additive oder die falsche Ölsorte können zum Durchrutschen der Kupplung führen. Daher dem Motoröl keine chemischen Additive zusetzen und weder Öl mit einer Dieselspezifikation CD a oder höherwertig, noch Öle der Spezifikation “ENERGY CONSERVING II” b oder höherwertig verwenden. S Darauf achten, dass keine Fremdkörper in das Kurbelgehäuse gelangen. HINWEIS: Vor der Ölstandskontrolle einige Minuten warten, bis das Öl in die Ölwanne zurückgeflossen ist. 4. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und wieder abstellen. 5. Motorölstand erneut kontrollieren. HINWEIS: Vor der Ölstandskontrolle einige Minuten warten, bis das Öl in die Ölwanne zurückgeflossen ist.

3-31

MOTORÖL WECHSELN

CHK ADJ

EAS00075

MOTORÖL WECHSELN 1. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und wieder abstellen. 2. Einen Auffangbehälter unter die Motoröl-Ablassschraube stellen. 3. Demontieren: S Motoröl-Einfüllschraubverschluss S Motoröl-Ablassschraube (Motor) 1 (mit Dichtung) S Motoröl-Ablassschraube (Öltank) 2 (mit Dichtung) 4. Ablassen: S Motoröl (vollständig aus dem Kurbelgehäuse und Öltank ablassen)

5. Soll auch der Ölfilter ausgewechselt werden, folgende Arbeiten durchführen: a. Den Ölfiltergehäusedeckel 1 und den Ölfiltereinsatz 2 abnehmen. b. Einen neuen O-Ring 3 , einen neuen Ölfiltereinsatz und den Ölfiltergehäusedeckel montieren. Ölfiltergehäusedeckel, Schraube 10 Nm (1,0 mSkg) 6. Montieren: S Motoröl-Ablassschraube (Motor) (mit neuer Dichtung) 35 Nm (3,5 mSkg)

S Motoröl-Ablassschraube (Öltank) (mit neuer Dichtung) 30 Nm (3,0 mSkg)

7. Einfüllen: S Motoröl (angegebene Menge des empfohlenen Motoröls)

3-32

MOTORÖL WECHSELN

CHK ADJ

ACHTUNG: Beim Einfüllen des Motoröls in zwei Schritten vorgehen. Zunächst nur eine Menge von 3,0 Liter einfüllen. Dann den Motor starten und fünfoder sechsmal hochdrehen. Den Motor abstellen und Öl bis zum vorgeschriebenen Ölstand nachfüllen. Ölmenge Gesamtmenge 4,7 l Ohne Ölfilterwechsel 3,8 l Mit Ölfilterwechsel 3,9 l 9. Montieren: S Motoröl-Einfüllschraubverschluss 10. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und wieder abstellen. 11. Kontrollieren: S Motor (auf Öllecks) 12. Kontrollieren: S Motorölstand Siehe unter “MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN”. 13. Kontrollieren: S Motoröldruck a. Die Schraube 1 des Ölkanals geringfügig lockern. b. Den Motor starten und bei Leerlaufdrehzahl warten, bis Öl an der Schraube des Ölkanals austritt. Tritt nach einer Minute kein Öl aus, den Motor abstellen, um Fresser zu vermeiden. c. Motorölkanäle, Ölfilter und Ölpumpe auf Schäden und Undichtigkeiten untersuchen. d. Nach der Fehlerbeseitigung den Motor starten und den Motoröldruck erneut kontrollieren. e. Die Schraube des Ölkanals vorschriftsgemäß festziehen. Schraube des Ölkanals 10 Nm (1,0 mSkg)

3-33

KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00078

KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN 1. Kontrollieren: S Kupplungszugspiel a Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Kupplungszugspiel (am Ende des Kupplungshebels) 10 X 15 mm

2. Einstellen: S Kupplungszugspiel Lenkerseitig a. Sicherungsmutter 1 lockern. b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungszugspiel resultiert. Richtung a

Kupplungszugspiel größer.

Richtung b

Kupplungszugspiel kleiner.

c. Sicherungsmutter festziehen. HINWEIS: Falls sich das Kupplungszugspiel nicht lenkerseitig einstellen lässt, die Einstellung an der motorseitigen Einstellmutter vornehmen. Motorseitige Einstellung a. Sicherungsmuttern 1 lockern. b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b drehen, bis das vorgeschriebene Kupplungszugspiel resultiert. Richtung a

Kupplungszugspiel größer.

Richtung b

Kupplungszugspiel kleiner.

c. Sicherungsmuttern festziehen.

3-34

LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00086

LUFTFILTERELEMENT KONTROLLIEREN 1. Demontieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”.

2. Demontieren: S Luftfiltergehäusedeckel S Luftfilterelement 3. Kontrollieren: S Luftfilterelement Schäden ! Erneuern. HINWEIS: Das Luftfilterelementen nach jeweils 40.000 km Laufleistung erneuern. Luftfilter müssen in übermäßig feuchten oder staubigen Gebieten öfter gewechselt werden. 4. Montieren: S Luftfilterelement S Luftfiltergehäusedeckel

ACHTUNG: Den Motor nie bei ausgebautem Luftfilterelement starten, da die ungefilterte Ansaugluft zu erhöhtem Verschleiß und Motorschäden führen kann. Der schädliche Einfluss auf die Einstellung der Kraftstoffeinspritzung bewirkt außerdem Leistungsverluste und eine mögliche Überhitzung des Motors. HINWEIS: Bei der Montage darauf achten, dass die Dichtflächen zwischen Luftfilterelement und Gehäusedeckel richtig aufeinander ausgerichtet sind, um Undichtigkeiten zu verhindern. 5. Montieren: S Kraftstofftank

3-35

KRAFTSTOFF- UND UNTERDRUCKSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN / KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00096

KRAFTSTOFF- UND UNTERDRUCKSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Kraftstoff- und Unterdruckschläuche. 1. Demontieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”. 2. Kontrollieren: S Kraftstoffschlauch 1 Risse /Schäden ! Erneuern. Anschluss locker ! Korrekt anschließen. 3. Montieren: S Kraftstofftank S Luftfiltergehäuse

EAS00098

KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNGSSCHLAUCH KONTROLLIEREN 1. Demontieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”.

2. Kontrollieren: S Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1 Risse /Schäden ! Erneuern. Anschluss locker ! Korrekt anschließen.

ACHTUNG: Darauf achten, den Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch korrekt zu verlegen. 3. Montieren: S Luftfiltergehäuse S Kraftstofftank

3-36

ABGASANLAGE KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00100

ABGASANLAGE KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schalldämpfer, Abgaskrümmer und -Dichtungen. 1. Kontrollieren: S Abgaskrümmer 1 S Schalldämpfer 2 Risse /Schäden ! Erneuern. S Dichtung 3 Undicht! Erneuern. 2. Kontrollieren: S Anzugsmomente Abgaskrümmermutter 4 20 Nm (2,0 mSkg) Abgaskrümmerschraube 5 24 Nm (2,4 mSkg) Abgaskrümmer und Schalldämpfer, Schraube 6 20 Nm (2,0 mSkg) Schalldämpfer und Schalldämpferhalterung, Schraube 7 24 Nm (2,4 mSkg) Lambdasonden-Schutzblech, Schraube 8 10 Nm (1,0 mSkg)

3-37

KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00102

KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen. HINWEIS: S Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht. 2. Demontieren: S Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”. 3. Kontrollieren: S Kühlflüssigkeitsstand Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich zwischen der Maximal- und Minimal-Markierung a und b befinden. Unter Minimal-Markierung ! Empfohlene Kühlflüssigkeit bis zum vorgeschriebenen Stand nachfüllen.

ACHTUNG: S Das Nachfüllen von Wasser anstelle von Kühlflüssigkeit senkt die FrostschutzmittelKonzentration. Daher beim ersatzweisen Einfüllen von Wasser die Konzentration kontrollieren und ggf. Frostschutzmittel zugeben. S Nur destilliertes Wasser zugeben. (Wurde notfalls Leitungswasser verwendet, sollte dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit ersetzt werden.) 4. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und wieder abstellen. 5. Kontrollieren: S Kühlflüssigkeitsstand HINWEIS: Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstands einige Minuten warten, bis sich die Kühlflüssigkeit gesetzt hat. 6. Montieren: S Sitzbank

3-38

KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN

CHK ADJ

GAS00104

KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN 1. Demontieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK”. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE”. 2. Kontrollieren: S Kühler 1 S Kühlereinlassschlauch 2 S Kühlerauslassschlauch 3 S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch 4 S Kühlergitter 5 Risse /Schäden ! Erneuern. Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 6. 3. Montieren: S Kraftstofftank S Luftfiltergehäuse

3-39

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN

CHK ADJ

EAS00105

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN 1. Demontieren: S Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”. 2. Lösen: S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch 1 3. Ablassen: S Kühlflüssigkeit (aus Kühler-Ausgleichsbehälter) 4. Demontieren: S Ausgleichsbehälterdeckel 2

WARNUNG Der heiße Kühler steht unter Druck. Daher den Kühlerverschlussdeckel niemals bei heißem Motor abnehmen, Es könnte heiße Kühlflüssigkeit sowie Dampf austreten und ernsthafte Verbrühungen verursachen. Den Kühlerverschlußdeckel immer erst nach Abkühlen des Motors, wie nachfolgend beschrieben, öffnen. Dazu einen dicken Lappen über den Kühlerverschlussdeckel legen und den Deckel langsam gegen den Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen, damit der restliche Druck entweichen kann. Erst wenn kein Zischen mehr zu vernehmen ist, den Verschlußdeckel eindrücken und im Gegenuhrzeigersinn abschrauben. Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kühlflüssigkeits-Ablassschrauben und Kupferscheiben. 5. Demontieren: S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Motor) 1 (mit Kupferscheibe) S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 2 (mit Kupferscheibe) 6. Ablassen: S Kühlflüssigkeit (aus Motor und Kühler) 7. Montieren: S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Motor) 1 (mit neuer Kupferscheibe) 10 Nm (1,0 mSkg)

S Kühlflüssigkeits-Ablassschraube pumpe) 2 (mit neuer Kupferscheibe)

(Wasser-

10 Nm (1,0 mSkg)

3-40

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN

CHK ADJ

8. Anschließen: S Kühler-Ausgleichsbehälterschlauch 9. Befüllen: S Kühlsystem (mit angegebener Menge der empfohlenen Kühlflüssigkeit) Empfohlenes Frostschutzmittel Hochwertiges Frostschutzmittel auf Äthylenglykolbasis mit Korrosionsschutz-Additiv für Aluminiummotoren Mischungsverhältnis 1:1 (Frostschutzmittel:Wasser) Füllmenge Gesamtmenge 1,7 l AusgleichsbehälterFassungsvermögen 0,25 l Zwischen Minimal- und Maximalstandmarkierung 0,1 l Hinweise zum Umgang mit Kühlflüssigkeit Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte deshalb mit besonderer Vorsicht behandelt werden.

WARNUNG S Bei Kontakt mit den Augen diese gründlich mit Wasser ausspülen und dann einen Arzt aufsuchen. S Falls Kühlflüssigkeit auf die Kleidung gelangt, die Flüssigkeit sofort mit Wasser und mit Seife abwaschen. S Bei Verschlucken von Kühlflüssigkeit die betroffene Person zum Erbrechen bringen und sofort einen Arzt aufsuchen. S Das Nachfüllen von Wasser anstelle von Kühlflüssigkeit senkt die FrostschutzmittelKonzentration. Daher beim ersatzweisen Einfüllen von Wasser die Konzentration kontrollieren und ggf. Frostschutzmittel zugeben. S Nur destilliertes Wasser zugeben. (Wurde notfalls Leitungswasser verwendet, sollte dieses baldmöglichst durch Kühlflüssigkeit ersetzt werden.) S Falls Kühlflüssigkeit auf lackierte Flächen gelangt, diese sofort mit Wasser abwaschen. S Auf keinen Fall verschiedene Frostschutzmittelsorten mischen.

3-41

10. Montieren: S Kühlerverschlussdeckel 11. Befüllen: S Kühler-Ausgleichsbehälter (mit empfohlener Kühlflüssigkeit bis zur Maximalstand-Markierung a )

KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN

CHK ADJ

12. Montieren: S Ausgleichsbehälterdeckel 13. Den Motor anlassen, einige Minuten warmlaufen lassen und dann abstellen. 14. Kontrollieren: S Kühlflüssigkeitsstand Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN”. HINWEIS: Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes einige Minuten warten, bis sich die Flüssigkeit gesetzt hat. 15. Montieren: S Sitzbank

3-42

VORDERRADBREMSE EINSTELLEN

CHK ADJ

EASD0107

FAHRWERK VORDERRADBREMSE EINSTELLEN 1. Einstellen: S Handbremshebelposition (Abstand a zwischen Gasdrehgriff und Handbremshebel)

a. Den Handbremshebel nach vorn drücken und des Einstellrad 1 drehen, bis die gewünschte Bremshebelposition resultiert. HINWEIS: Sicherstellen, dass die entsprechende Einstellziffer des Einstellrads mit der Pfeilmarkierung 2 des Bremshebelhalters fluchtet. Position 1

Abstand am a größten.

Position 5

Abstand am a kleinsten.

WARNUNG S Nach der Einstellung der Bremshebelposition sicherstellen, dass der Stift des Bremshebelhalters vorschriftsmäßig im Einstellrad eingerastet ist. S Ein schwammiges Gefühl bei der Betätigung des Handbremshebels lässt darauf schließen, dass sich Luft in der Bremsanlage befindet. In diesem Fall muss die Bremse entlüftet werden, bevor das Motorrad wieder in Betrieb genommen wird. Luft in der Bremsanlage verringert die Bremskraft und stellt ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar. Deshalb muß die Bremsanlage in diesem Fall kontrolliert und gegebenenfalls entlüftet werden.

ACHTUNG: Sicherstellen, dass die Bremse nach dem Einstellen der Handbremshebelposition nicht schleift.

3-43

HINTERRADBREMSE EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00110

HINTERRADBREMSE EINSTELLEN 1. Kontrollieren: S Fußbremshebelposition (Abstand a zwischen Oberkante der FahrerFußraste und Oberkante des Fußbremshebels) Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Fußbremshebelposition (unterhalb der Oberkante der Fußraste) 32 mm 2. Einstellen: S Fußbremshebelposition a. Sicherungsmutter 1 lockern. b. Die Einstellschraube 2 in Richtung a oder b drehen, bis die vorgeschriebene Fußbremshebelposition resultiert. Richtung a

Fußbremshebel höher

Richtung b

Fußbremshebel tiefer

WARNUNG Nach dem Einstellen sicherstellen, dass die Einstellschraube c in der Öffnung d sichtbar ist. c. Sicherungsmutter 1 mit dem vorschriftsmäßigen Anzugsmoment festziehen. Sicherungsmutter 10 Nm (1,0 mSkg)

WARNUNG Ein schwammiges Gefühl bei der Betätigung des Fußbremshebels lässt darauf schließen, dass sich Luft in der Bremsanlage befindet. In diesem Fall muss die Bremse entlüftet werden, bevor das Motorrad wieder in Betrieb genommen wird. Luft in der Bremsanlage verringert die Bremskraft und stellt ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar. Deshalb muß die Bremsanlage in diesem Fall kontrolliert und gegebenenfalls entlüftet werden.

ACHTUNG: Luft in der Bremsanlage verringert die Bremskraft und stellt ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar.

3-44

HINTERRADBREMSE EINSTELLEN/ BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN

CHK ADJ

3. Einstellen: S Hinterrad-Bremslichtschalter Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN”

GAS00115

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen. HINWEIS: S Das Motorrad auf einen geeigneten Montageständer stellen. S Sicherstellen, dass das Motorrad aufrecht steht. 2. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsstand Unter Mindeststand-Markierung a ! Empfohlene Bremsflüssigkeit bis zum vorgeschriebenen Stand nachfüllen. A

Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 A Vorderradbremse B Hinterradbremse

WARNUNG S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten können die Gummidichtungen zersetzen und Undichtigkeiten sowie verminderte Bremsleistung zur Folge haben. S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie bereits im System einfüllen. Durch das Mischen von verschiedenen Bremsflüssigkeiten kann es zu gefährlichen chemischen Reaktionen und Beeinträchtigung der Bremsleistung kommen. S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser in den Bremsflüssigkeits-Ausgleichsbehälter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei Dampfblasenbildung zum Blockieren der Bremsen führen.

B

ACHTUNG: Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen.

3-45

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND PRÜFEN/ SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN

CHK ADJ

WARNUNG Beim Ablesen des Bremsflüssigkeitsstandes muss der Bremsflüssigkeitsbehälter waagrecht stehen.

A

GAS00122

SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsbeläge. 1. Die Bremse betätigen. 2. Kontrollieren: S Vorderrad-Bremsbelag S Hinterrad-Bremsbelag Verschleißanzeigenut 1 kaum mehr sichtbar ! Bremsbeläge satzweise erneuern. Siehe unter “VORDERRAD-BREMSBELÄGE ERNEUERN” und “HINTERRAD-BREMSBELÄGE ERNEUERN” in Kapitel 4. A Vorderradbremse B Hinterradbremse

B

3-46

HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN/ BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00128

HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN HINWEIS: Der Hinterrad-Bremslichtschalter wird über den Fußbremshebel betätigt. Die Einstellung ist korrekt, wenn das Bremslicht unmittelbar vor Einsetzen der Bremswirkung aufleuchtet.

a

1. Kontrollieren: S Einschaltpunkt des Bremslichts Unvorschriftsmäßig ! Einstellen. 2. Einstellen: S Einschaltpunkt des Bremslichts a. Das Bremslicht-Schaltergehäuse 1 festhalten. Die Einstellmutter 2 in Richtung a oder b drehen, bis der richtige Einschaltpunkt erreicht ist.

b

Richtung a

Bremslicht-Einschaltpunkt früher.

Richtung b

Bremslicht-Einschaltpunkt später.

GAS00131

BREMSSCHLÄUCHE VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsschläuche und Bremsschlauchschellen. 1. Kontrollieren: S Bremsschläuche 1 Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern. Den Handbremshebel oder den Fußbremshebel mehrmals betätigen. Austritt von Bremsflüssigkeit ! Schadhaften Schlauch erneuern. Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSE” in Kapitel 4. 2. Kontrollieren: S Bremsschlauchklemme 2 Locker ! Schellenschraube festziehen. 3. Das Motorrad aufrecht stellen und die Bremse mehrmals betätigen.

3-47

HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN

CHK ADJ

EAS00134

HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN

WARNUNG Die Bremsanlage muss entlüftet werden, wenn: S Die Bremsanlage zerlegt wurde. S Ein Bremsschlauch gelöst oder erneuert wurde. S Der Bremsflüssigkeitsstand sehr niedrig ist. S Die Bremse nicht einwandfrei funktioniert. HINWEIS: S Darauf achten, dass keine Bremsflüssigkeit verschüttet wird und der Hauptbremszylinder-Ausgleichsbehälter bzw. Bremsflüssigkeitsbehälter nicht überläuft. S Beim Entlüften darauf achten, dass sich stets genug Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter befindet, bevor die Bremse betätigt wird. Anderenfalls kann Luft in das System gelangen, was den Entlüftungsvorgang unnötig verlängern würde. S Kann die Bremsanlage nicht zufriedenstellend entlüftet werden, sollte die Flüssigkeit einige Stunden ruhen. Den Entlüftungsvorgang erst dann wieder aufnehmen, wenn keine Luftbläschen mehr in der Flüssigkeit erkennbar sind. 1. Entlüften: S Hydraulische Bremsanlage a. Den Vorratsbehälter mit der empfohlenen Bremsflüssigkeit auffüllen. b. Membran einsetzen (in den Hauptbremszylinder-Ausgleichsbehälter bzw. Bremsflüssigkeitsbehälter). c. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf die Entlüftungsschraube 2 stülpen. A Vorn B Hinten d. Das andere Schlauchende in einen offenen Behälter hängen. e. Die Bremse mehrmals langsam betätigen. f. Den Hand- bzw. Fußbremshebel noch einmal kräftig betätigen und in dieser Stellung halten. g. Entlüftungsschraube lockern.

A

B

HINWEIS: Das Lockern der Entlüftungsschraube bewirkt einen Druckabfall in der Hydraulik, woraufhin sich der Hand- bzw. Fußbremshebel bis auf den Anschlag zubewegt.

3-48

HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN/ FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN

CHK ADJ

h. Entlüftungsschraube festziehen, danach den Hand- bzw. Fußbremshebel loslassen. i. Schritte (e) bis (h) solange wiederholen, bis im Kunststoffschlauch keine Luftblasen mehr sichtbar sind. j. Entlüftungsschraube vorschriftsmäßig festziehen. Entlüftungsschraube 6 Nm (0,6 mSkg) k. Den Vorratsbehälter mit der empfohlenen Bremsflüssigkeit auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN”.

WARNUNG Nach dem Entlüften der hydraulischen Anlage muß die Bremse auf einwandfreie Funktion überprüft werden.

GAS00137

FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN HINWEIS: Die Fußschalthebelposition wird durch die Einbaulänge a des Schaltgestänges bestimmt. 1. Messen: S Einbaulänge des Schaltgestänges a Unvorschriftsmäßig ! Einstellen. Einbaulänge des Schaltgestänges 94 mm 2. Einstellen: S Einbaulänge des Schaltgestänges a a. Beide Sicherungsmuttern 1 lockern. b. Die Schaltstange 2 in Richtung b oder c drehen, bis die vorgeschriebene Fußschalthebelposition resultiert. Richtung b

Einbaulänge des Schaltgestänges größer.

Richtung c

Einbaulänge des Schaltgestänges kleiner.

c. Beide Sicherungsmuttern festziehen. d. Sicherstellen, dass die Einbaulänge des Schaltgestänges im Sollbereich liegt.

3-49

ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00140

ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN HINWEIS: Der Kettendurchhang muss an der straffsten Stelle der Kette geprüft werden.

ACHTUNG: Eine zu straff gespannte Antriebskette führt zu erhöhtem Verschleiß von Motor und anderen wichtigen Bauteilen. Eine zu lockere Kette kann abspringen und dadurch Unfälle oder Schäden an der Schwinge verursachen. Daher darauf achten, daß der Kettendurchhang sich im Sollbereich befindet. 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Hinterrad vom Boden abhebt. 2. Das Hinterrad mehrmals drehen, um die straffste Stelle der Kette ausfindig zu machen. 3. Kontrollieren: S Antriebsketten-Durchhang a Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Antriebsketten-Durchhang 50 X 60 mm

3-50

ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN/ ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN

CHK ADJ

4. Einstellen: S Antriebsketten-Durchhang a. b. c. d.

Bremssattelträgerschraube 1 lockern. Achsmutter 2 lockern. Sicherungsmuttern 3 lockern (links und rechts). Auf beiden Seiten die Einstellschraube 4 in Richtung a bzw. b drehen, bis der vorgeschriebene Kettendurchhang resultiert.

Richtung a

Antriebskette wird gespannt (Kettendurchhang kleiner).

Richtung b

Antriebskette wird gelockert (Kettendurchhang größer).

HINWEIS: Auf beiden Seiten gleichmäßig einstellen, um eine ordnungsgemäße Hinterradspur zu gewährleisten. e. Beide Sicherungsmuttern mit dem vorschriftsmäßigen Anzugsmoment festziehen. Sicherungsmutter 16 Nm (1,6 mSkg) f. Achsmutter mit dem vorschriftsmäßigen Anzugsmoment festziehen. Achsmutter 150 Nm (15,0 mSkg) g. Die Bremssattelträgerschraube vorschriftsmäßig festziehen. Bremssattelträgerchraube 40 Nm (4,0 mSkg)

GAS00143

ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN Die Antriebskette besteht aus vielen Teilen, die ständig miteinander in Bewegung sind. Eine unsachgemäß behandelte Kette ist schnell verschlissen. Regelmäßige Wartung ist daher unerläßlich – besonders, wenn das Motorrad oft unter staubigen Bedingungen oder im Regen gefahren wird. Die Antriebskette in einem Petroleumbad auswaschen. Die Kette muss anschließen trockengerieben und gründlich mit Motoröl oder einem für O-Ring-Ketten geeigneten Schmiermittel geschmiert werden. Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder Kettenspray für Ketten mit O-Ringen

3-51

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00146

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Vorderrad vom Boden abhebt.

2. Kontrollieren: S Lenkkopf Die Gabelholme am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel hin und her bewegen. Spiel/Schwergängigkeit ! Lenkkopf einstellen.

3. Demontieren: S Lenkerhalterung 1 S Lenker 2

4. Lockern: S Klemmschrauben 1 der oberen Gabelbrücke 5. Demontieren: S Lenkkopfmutter S Obere Gabelbrücke 2

3-52

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

CHK ADJ

4. Einstellen: S Lenkkopflager a. Sicherungsscheibe 1 , obere Ringmutter 2 und Gummischeibe 3 demontieren. b. Untere Ringmutter 4 lockern und anschließend mit einem Lenkkopfmutternschlüssel 5 vorschriftsmäßig festziehen. HINWEIS: Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel zum Lenkkopfmutternschlüssel ansetzen. Hakenschlüssel für Lenkkopfmutter 90890-01403 Untere Ringmutter (vorläufiges Anzugsmoment) 52 Nm (5,2 mSkg) c. Untere Ringmutter ganz lockern und anschließend vorschriftsmäßig festziehen.

WARNUNG Die untere Ringmutter nicht zu fest anziehen. Untere Ringmutter (endgültiges Anzugsmoment) 15 Nm (1,5 mSkg) d. Die Gabel auf beide Seiten bis zum Anschlag drehen, um den Lenkkopf nochmals auf Spiel oder Schwergängigkeit zu überprüfen. Bei Schwergängigkeit die untere Gabelbrücke ausbauen und dann die Lenkkopflager prüfen. Siehe unter “LENKKOPFLAGER” in Kapitel 4. e. Gummischeibe 2 einsetzen. f. Obere Ringmutter 3 montieren. g. Die obere Ringmutter 3 handfest anziehen und anschließend die Nuten der beiden Ringmuttern aufeinander ausrichten. Bei Bedarf die untere Ringmutter gegenhalten und die obere Ringmutter festziehen, bis die Nuten fluchten. h. Sicherungsscheibe 1 montieren. HINWEIS: Die Klauen der Sicherungsscheibe a müssen ordnungsgemäß in die Ringmutternuten b fassen.

3-53

LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN

CHK ADJ

5. Montieren: S Obere Gabelbrücke 26 Nm (2,6 mSkg) S Lenkkopfmutter 113 Nm (11,3 mSkg) S Lenkstange 23 Nm (2,3 mSkg) 6. Messen: S Lenkkopflager-Losbrechmoment HINWEIS: Sämtliche Kabel und Seilzüge im Lenkerbereich müssen richtig verlegt sein.

a. Das Vorderrad in Geradeaus-Stellung bringen. b. Einen Kabelbinder 1 wie abgebildet am Lenkerende anbringen. c. Eine Federwaage 2 in den Kabelbinder einhängen. d. Die Federwaage im Winkel von 90_ zum Lenker halten. An der Federwaage ziehen und den Messwert ablesen, bei dem sich der Lenker zu bewegen beginnt. Lenkkopflager-Losbrechmoment 200 X 500 g e. Die oben aufgeführten Arbeitsschritte auf der anderen Seite des Lenkers wiederholen. f. Falls das Lenkkopflager-Losbrechmoment nicht der Vorgabe entspricht (muss auf beiden Seiten des Lenkers im Sollbereich liegen), die obere Gabelbrücke demontieren und die obere Ringmutter entsprechend lockern bzw. festziehen. g. Die obere Gabelbrücke wieder montieren und das Lenkkopflager-Losbrechmoment wie beschrieben erneut messen. h. Die genannten Arbeitsschritte wiederholen, bis das Lenkkopflager-Losbrechmoment der Vorgabe entspricht. i. Die Gabelholme am unteren Ende umfassen und die Teleskopgabel hin und her bewegen. Spiel/Schwergängigkeit ! Lenkkopf einstellen.

3-54

TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN/ TELESKOPGABEL EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00149

TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. 2. Kontrollieren: S Tauchrohr 1 Schäden/Riefen ! Erneuern. S Dichtring 2 Undicht ! Erneuern. 3. Das Motorrad gerade halten und die Vorderradbremse betätigen. 4. Kontrollieren: S Funktion der Teleskopgabel Den Lenker mehrmals stark hinunterdrücken und die Gabel auf gleichmäßiges Ausfedern kontrollieren. Schwergängig! Instand setzen Siehe unter “TELESKOPGABEL” in Kapitel 4.

GAS00154

TELESKOPGABEL EINSTELLEN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme.

WARNUNG S Immer beide Gabelholme gleichzeitig einstellen. Eine ungleichmäßige Einstellung beeinträchtigt das Fahrverhalten. S Das Motorrad gegen Umfallen sichern. Federvorspannung

ACHTUNG: S Die Einstellung lässt sich an den umlaufenden Rillen ablesen. S Den Einsteller nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen.

3-55

TELESKOPGABEL EINSTELLEN

CHK ADJ

1. Einstellen: S Federvorspannung a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b drehen. Richtung a

Federvorspannung größer (Federung härter).

Richtung b

Federvorspannung kleiner (Federung weicher).

Einstellungen Minimum: 8 Standard: 7 Maximum: 1 Zugstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG: Den Einstellermechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. 1. Einstellen: S Zugstufendämpfung a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b drehen. Richtung a

Zugstufendämpfung größer (Federung härter).

Richtung b

Zugstufendämpfung kleiner (Federung weicher).

Einstellungen Minimum: 1 Standard: 2 Maximum: 4

3-56

HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00158

HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. Federvorspannung

ACHTUNG: Den Einstellermechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. 1. Einstellen: S Federvorspannung a. Den Federvorspannring 1 in Richtung a oder b drehen. b. Die gewünschte Einstellposition am Einstellring auf die Ringraste 2 ausrichten. Richtung a

Federvorspannung größer (Federung härter).

Richtung b

Federvorspannung kleiner (Federung weicher).

Einstellungen Minimum: 1 Standard: 5 Maximum: 9

3-57

HINTERRAD-FEDERBEIN EINSTELLEN

CHK ADJ

Zugstufendämpfung

ACHTUNG: Den Einstellermechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. 1. Einstellen: S Zugstufendämpfung a. Den Einstellknopf 1 in Richtung a oder b drehen. Richtung a

Zugstufendämpfung größer (Federung härter).

Richtung b

Zugstufendämpfung kleiner (Federung weicher).

Einstellungen Minimum: 20 Rasten heraus* Standard: 12 Rasten heraus* Maximum: 3 Rasten heraus* * ausgehend von vollständig hineingedrehtem Einstellmechanismus

Druckstufen-Dämpfungskraft

ACHTUNG: Den Einstellermechanismus nie über die Minimal- oder Maximaleinstellung hinausdrehen. 1. Einstellen: S Druckstufendämpfung a. Die Einstellschraube 1 in Richtung a oder b drehen. Richtung a

Druckstufendämpfung größer (Federung härter).

Richtung b

Druckstufendämpfung kleiner (Federung weicher).

Einstellungen Minimum: 12 Rasten heraus* Standard: 11 Rasten heraus* Maximum: 1 Raste heraus* * ausgehend von vollständig hineingedrehtem Einstellmechanismus

3-58

REIFEN KONTROLLIEREN

CHK ADJ

EAS00166

REIFEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Reifen. 1. Kontrollieren: S Reifendruck Unvorschriftsmäßig ! Korrigieren.

WARNUNG S Den Reifendruck nur bei kalten Reifen, d. h. Reifentemperatur = Umgebungstemperatur, kontrollieren bzw. korrigieren. S Reifendruck und Fahrwerkeinstellung müssen der Geschwindigkeit und dem jeweiligen Gesamtgewicht des Motorrads (einschließlich Gepäck, Fahrer, Beifahrer und Zubehör) angepasst werden. S Das Fahren mit überladenem Motorrad kann zu Reifenschäden, Unfällen und Verletzungen führen. DAS MOTORRAD NIEMALS ÜBERLADEN! Fahrzeuggewicht (mit Öl und vollgetankt)

221 kg

Maximal Zuladung*

371 kg

Reifenluftdruck, kalter Reifen

Vorn

Hinten

Bis zu 90 kg Zuladung*

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar)

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar)

90 kg X maximale Zuladung*

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar)

290 kPa (2,9 kg/cm2, 2,9 bar)

Hochgeschwindigkeitsfahrt

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar)

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar)

*Gesamtgewicht von Fahrer, Beifahrer, Gepäck und Zubehör

WARNUNG Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist gefährlich. Wenn sich die Profiltiefe der Verschleißgrenze stark nähert, muß der Reifen unverzüglich erneuert werden. 2. Kontrollieren: S Laufflächen Schäden/Verschleiß ! Reifen erneuern.

3-59

REIFEN KONTROLLIEREN

CHK ADJ

Profiltiefe, Mindestwert 1,6 mm 1 Profiltiefe 2 Reifenflanke 3 Verschleißanzeiger

WARNUNG S Niemals Schlauchlos-Reifen auf SchlauchFelgen aufziehen. Dies kann plötzlichen Druckverlust zur Folge haben und zu Unfällen führen. S Bei Schlauchreifen darauf achten, dass jeweils der passende Schlauch verwendet wird. S Schlauch-Reifen und Schlauch stets zusammen erneuern. S Um ein Einzwicken des Schlauchs zu vermeiden, darauf achten, dass Reifenschulter und Schlauch in der Felgenmitte sitzen. S Das Flicken eines schadhaften Schlauchs wird nicht empfohlen. Notfalls den Schlauch sorgfältig flicken und schnellstmöglich durch einen neuen Qualitätsreifen ersetzen. A Reifen B Felge Schlauch-Felge Schla chlos-Felge Schlauchlos-Felge

Nur Schlauch-Reifen verwenden. Schlauch- oder Schla chlos-Reifen Schlauchlos-Reifen möglich

WARNUNG S Folgende Reifen wurden nach umfangreichen Tests von der Yamaha Motor Co. Ltd. für dieses Modell freigegeben. Für die Fahreigenschaften anderer Reifen übernimmt YAMAHA keine Haftung. Immer typgleiche Vorder- und Hinterradreifen vom selben Hersteller verwenden.

3-60

REIFEN KONTROLLIEREN/ RÄDER KONTROLLIEREN

CHK ADJ

Vorderreifen Hersteller

Dimension

Typ

DUNLOP

120/70ZR18 M/C (59W)

D220FSTJ

METZELER

120/70ZR18 M/C (59W)

MEZ4J Front

BRIDGESTONE

120/70ZR18 M/C (59W)

BT020F

120/70ZR18 M/C (59W)

MTR23 DRAGON GTS Front

Hersteller

Dimension

Typ

DUNLOP

160/60ZR17 M/C (69W)

D220STJ

METZELER

160/60ZR17 M/C (69W)

MEZ4J

BRIDGESTONE

160/60ZR17 M/C (69W)

BT020R

PIRELLI

160/60ZR17 M/C (69W)

MTR24 DRAGON GTS

PIRELLI

Hinterradreifen

GAS00168

RÄDER KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Räder. 1. Kontrollieren: S Felge Schäden/Felgenschlag ! Erneuern. Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIEREN” in Kapitel 4.

WARNUNG An den Rädern dürfen keine Reparaturen vorgenommen werden. HINWEIS: Nach jedem Reifenwechsel oder Austausch der Felge das Rad neu auswuchten.

3-61

SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN / HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN / SEITENSTÄNDER SCHMIEREN/SCHWINGE SCHMIEREN

CHK ADJ

EAS00170

SEILZÜGE KONTROLLIEREN SCHMIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Seilzüge und Seilzughüllen.

WARNUNG Eine beschädigte Seilzughülle kann zur Korrosion des Seilzugs führen und dessen einwandfreie Funktion beeinträchtigen. Beschädigte Seilzüge und Seilzughüllen müssen daher frühzeitig erneuert werden. 1. Kontrollieren: S Seilzughülle Schäden ! Erneuern. 2. Kontrollieren: S Funktion der Seilzüge Schwergängig ! Schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder spezielles Seilzugschmiermittel HINWEIS: Das Ende des Seilzugs hochhalten und einige Tropfen Öl in die Seilzughülle tröpfeln bzw. eine geeignete Schmierhilfe verwenden.

GAS00171

HAND- UND FUSSHEBEL SCHMIEREN Die Drehpunkte der Hand- und Fußhebel sowie deren metallene Gleitflächen schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Lithiumseifenfett GAS00172

SEITENSTÄNDER SCHMIEREN Drehpunkte und metallene Gleitflächen des Seitenständers schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Lithiumseifenfett GAS00174

SCHWINGE SCHMIEREN Drehpunkte und metallene Gleitflächen der Hinterradaufhängung schmieren. Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidfett

3-62

BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN

CHK ADJ

EAS00178

ELEKTRISCHE ANLAGE BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN

WARNUNG Batterien erzeugen explosives Wasserstoffgas und enthalten giftige und stark ätzende Schwefelsäure. Deshalb sind folgende Vorsichtsmaßnahmen unbedingt zu beachten: S Beim Umgang mit Batterien eine Schutzbrille tragen. S Batterien nur in gut durchlüfteten Räumen laden. S Batterien von Feuer, Funken und offenen Flammen fernhalten (z.B. von Schweißgeräten und brennenden Zigaretten). S Beim Umgang mit Batterien NICHT RAUCHEN. S BATTERIEN UND BATTERIESÄURE VON KINDERN FERNHALTEN. S Körperkontakt mit Batteriesäure vermeiden, da diese schwere Verätzungen und Augenschäden verursachen kann. ERSTE HILFE BEI KÖRPERKONTAKT: ÄUSSERLICH S Haut – Mit Wasser spülen. S Augen – 15 Minuten lang gründlich mit Wasser spülen, danach sofort einen Arzt aufsuchen. INNERLICH S Große Mengen Wasser oder Milch trinken und anschließend Milch mit Magnesium, Rühreier oder Pflanzenöl zu sich nehmen. Sofort einen Arzt aufsuchen.

ACHTUNG: S Die wartungsfreie Batterie ist dicht verschlossen. Auf keinen Fall die Dichtkappen entfernen, da dies die Batterieleistung beeinträchtigt. S Wartungsfreie Batterien weisen gegenüber herkömmlichen Batterien eine andere Ladedauer, Ladespannung und einen anderen Ladestrom auf. Die wartungsfreie Batterie sollte entsprechend den weiter unten beschriebenen Lademethoden geladen werden. Bei Überladung sinkt der Säurestand der Batterie beträchtlich ab. Es ist daher wichtig, daß die Batterie vorschriftsmäßig geladen wird.

3-63

BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN

CHK ADJ

HINWEIS: Wartungsfreie Batterien sind dicht verschlossen, so dass es nicht möglich ist, den Ladezustand durch Messung der Säuredichte zu kontrollieren. Der Ladezustand wird statt dessen durch Messen der Spannung an den Polklemmen ermittelt. 1. Demontieren: S Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”. 2. Lösen: S Batteriekabel (von den Batteriepolen)

ACHTUNG: Immer zuerst das Massekabel 1 , anschließend erst das Pluskabel 2 abklemmen 3. Demontieren: S Batterie 4. Kontrollieren: S Ladezustand der Batterie

Voltmeter

a. Taschen-Multimeter an die Batteriepole anschließen. Positive Prüfspitze (+) ! Batterie-Pluspol (+) Negative Prüfspitze (–) ! Batterie-Minuspol (–)

Ruhespannung (V)

13,0 12,5

HINWEIS: S Der Ladezustand einer wartungsfreien Batterie kann durch Messung der sog. Ruhespannung kontrolliert werden (d.h bei abgeklemmtem Pluskabel). S Laden ist nicht erforderlich, wenn die Ruhespannung 12,8 V erreicht oder übersteigt.

Zusammenhang zwischen Ruhespannung und Ladedauer bei 20_C

12,0 11,5

5 6,5

10

Ladedauer (in Stunden)

b. Zustand der Batterie anhand der Tabellen und entsprechend dem Beispiel prüfen. Beispiel: c. Ruhespannung = 12,0 V d. Ladedauer = 6,5 Stunden e. Ladezustand = 20 X 30%

Diese Werte variieren je nach Temperatur, Zustand der Batterieplatten und Batteriesäurestand.

3-64

BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN

5. Laden: S Batterie (Siehe entsprechende Erläuterungen)

Umgebungstemperatur 20_C

Ruhespannung (V)

Laden

CHK ADJ

WARNUNG Keine Schnell-Ladung der Batterie vornehmen. Zeit Ruhespannung (Minuten) prüfen

ACHTUNG: S Die Dichtkappen von wartungsfreien Batterien dürfen nicht entfernt werden. S Kein Schnellladegerät verwenden. Dies führt aufgrund der hohen Ladestromstärke zur Überhitzung der Batterie und zur Beschädigung der Batterieplatten. S Falls sich der Standard-Ladestrom am Ladegerät nicht einstellen lässt, dafür sorgen, dass es nicht zu einer Überladung kommt. S Zum Laden die Batterie aus dem Motorrad ausbauen. (Wird die Batterie dennoch im eingebauten Zustand geladen, muß zuvor das Minuskabel abgeklemmt werden.) S Um Funkenbildung zu vermeiden, das Ladegerät erst nach dem Anklemmen der Ladekabel einschalten. S Vor dem Abnehmen der Ladegerätklemmen muss die Stromversorgung des Ladegeräts abgeschaltet werden. S Darauf achten, dass die Klemmen des Ladegeräts guten Kontakt zu den Batteriepolen haben und nicht kurzgeschlossen werden. Bei korrodierten Anschlußklemmen kann es zu einer Erhitzung der Kontaktstellen kommen, bei ausgeleierten Klemmfedern zu Abrißfunkenbildung. S Falls die Batterie während des Ladevorgangs zum Anfassen zu heiß wird, den Ladevorgang unterbrechen und die Batterie abkühlen lassen. Eine erhitzte Batterie stellt eine Explosionsgefahr dar. S Aus nebenstehendem Diagramm wird ersichtlich, dass sich die Ruhespannung einer wartungsfreien Batterie erst ca. 30 Minuten nach Beendigung des Ladevorganges stabilisiert. Aus diesem Grund sollte man vor der Messung der Ruhespannung einer frisch geladenen Batterie eine Frist von einer halben Stunde verstreichen lassen.

Ruhespannung (V)

UmgebungsTemperatur 20_C

Ladezustand in %

3-65

CHK ADJ

BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit variabler Spannung. Ladegerät

Amperemeter

Vor dem Laden die Ruhespannung messen. Ein Ladegerät und ein Amperemeter an die Batterie anschließen und mit dem Laden beginnen.

JA

Darauf achten, dass die Stromstärke höher als die auf der Batterie angegebene Standard-Stromstärke ist.

HINWEIS: Die Batteriespannung erst 30 Minuten nach Abstellen des Motors messen.

HINWEIS: Die Ladespannung auf 16 X 17 V einstellen. (Bei geringerer Spannung wird die Batterie ungenügend aufgeladen. Ist die Spannung zu hoch, wird die Batterie überladen.)

NEIN

Den Ladespannungsregler drehen und die Ladespannung auf 20 X 24 V einstellen. Die Spannung so einzustellen, dass der Standard-Ladestrom resultiert.

JA

Die Stromstärke für 3 X 5 Minuten überwachen, um sicherzustellen, dass der Standard-Ladestrom erreicht ist. NEIN

Den Timer auf die geeignete Ladedauer für die Ruhespannung einstellen. Siehe unter “Prüfschritte bei der Ladezustandskontrolle”.

Falls die Stromstärke nach 5 Minuten nicht den Standard-Ladestrom übersteigt, die Batterie erneuern.

Falls für das Aufladen mehr als 5 Stunden benötigt werden, sollte der Ladestrom nach 5 Stunden kontrolliert werden. Hat sich die Stromstärke geändert, die Spannung so einzustellen, dass der Standard-Ladestrom resultiert. Die Ruhespannung messen, nachdem die Batterie 30 Minuten lang nicht verwendet wurde. Mindestens 12,8 V --- Ladevorgang beendet. Maximal 12,7 V ---Aufladen ist erforderlich. Unter 12,0 V --- Batterie erneuern.

3-66

CHK ADJ

BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN Ladevorgang unter Verwendung eines Ladegeräts mit konstanter Spannung.

Vor dem Laden die Ruhespannung messen.

HINWEIS: Die Batteriespannung erst 30 Minuten nach Abstellen des Motors messen.

Ein Ladegerät und ein Amperemeter an die Batterie anschließen und mit dem Laden beginnen.

Darauf achten, dass die Stromstärke höher als die auf der Batterie angegebene Standard-Stromstärke ist.

JA

Die Batterie laden, bis die Ladespannung der Batterie 15 V beträgt.

NEIN

Wartungsfreie Batterien können mit Ladegeräten diesen Typs nicht aufgeladen werden. Es wird ein Ladegerät mit variabler Spannung benötigt.

HINWEIS: Die Ladedauer auf maximal 20 Stunden einstellen.

Ladegerät

Die Ruhespannung messen, nachdem die Batterie mindestens 30 Minuten lang nicht verwendet wurde. Mindestens 12,8 V --- Ladevorgang beendet. Maximal 12,7 V ---Aufladen ist erforderlich. Unter 12,0 V --- Batterie erneuern.

Voltmeter

3-67

Amperemeter

BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN/ SICHERUNGEN KONTROLLIEREN

CHK ADJ

6. Montieren: S Batterie 7. Anschließen: S Batteriekabel (an die Batteriepole)

ACHTUNG: Immer zuerst das Pluskabel 1 , anschließend erst das Massekabel 2 anklemmen. 8. Kontrollieren: S Batteriepole Verschmutzt ! Mit Drahtbürste säubern. Anschluss locker ! Korrekt anschließen. 9. Schmieren: S Batteriepole Empfohlenes Schmiermittel Polfett 10. Montieren: S Sitzbank

GAS00181

SICHERUNGEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Sicherungen.

ACHTUNG: Vor Überprüfung oder Austausch einer Sicherung immer das Zündschloss auf “OFF” stellen, um einen Kurzschluss zu vermeiden. 1. Demontieren: S Sitzbank Siehe unter “SITZBANK”. 2. Kontrollieren: S Sicherung a. Taschen-Multimeter an die Sicherung anschließen und diese auf Durchgang prüfen. HINWEIS: Den Wahlschalter des Multimeters auf “Ω stellen.

3-68

1”

SICHERUNGEN KONTROLLIEREN

CHK ADJ

Taschen-Multimeter 90890-03132 b. Falls das Multimeter “∞” anzeigt, die Sicherung erneuern. 3. Erneuern: S Durchgebrannte Sicherung a. Zündschloss auf “OFF” drehen. b. Eine neue Sicherung mit der vorgeschriebenen Amperezahl einsetzen. c. Die Schalter einschalten, um die Funktion der betreffenden Stromkreise zu prüfen. d. Brennt die Sicherung sofort wieder durch, den entsprechenden Stromkreis kontrollieren.

Sicherungen

Nennstromstärke

Anz.

Haupt-

40A

1

Kraftstoffeinspritzung

15A

1

Scheinwerfer

15A

1

Signalanlage

7,5A (EUR) 10A (OCE)

1

Zündung

10A

1

Kühlerlüftermotor

20A

1

Warnblinker

10A

1

Standlicht

5A

1

Zusatz

5A

1

Ersatz-

20, 15, 10, 7,5 (EUR), 5A

1

WARNUNG Nur Sicherungen mit der vorgeschriebenen Amperezahl einsetzen. Falsche Sicherungen und Behelfsbrücken können schwere Schäden und nicht selten Brände in der elektrischen Anlage verursachen sowie die Beleuchtung und Zündung beeinträchtigen. 4. Montieren: S Sitzbank

3-69

SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN

CHK ADJ

EAS00183

SCHEINWERFERLAMPE ERNEUERN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Scheinwerferlampen. 1. Lösen: S Scheinwerfer-Steckverbinder 1 2. Demontieren: S Kappe des Lampenhalters 2

3. Demontieren: S Lampenhalter 1 4. Demontieren: S Scheinwerferlampe 2

WARNUNG Scheinwerferlampen werden sehr heiß. Daher brennbare Materialien fernhalten und die Lampe erst anfassen, wenn sie abgekühlt ist. 5. Montieren: S Scheinwerferlampe New Die neue Scheinwerferlampe im Lampenhalter sichern.

ACHTUNG: Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen Fingern berühren, da Öl bzw. Fett die Durchsichtigkeit, Leuchtkraft und Lebensdauer der Lampe verringert. Verunreinigungen der Lampe sind mit einem mit Alkohol oder Verdünner angefeuchteten Tuch zu entfernen. 6. Montieren: S Lampenhalter 7. Montieren: S Kappe des Lampenhalters 8. Anschließen: S Scheinwerfer-Steckverbinder

3-70

SCHEINWERFER EINSTELLEN

CHK ADJ

EAS00185

SCHEINWERFER EINSTELLEN 1. Einstellen: S Scheinwerferstrahl (vertikal) a. Zur Höheneinstellung des Scheinwerferstrahls einen Phillips-Schraubendreher Nr. 2 1 von unten in das Scheinwerfergehäuse einführen. b. Die Einstellschraube in Richtung a oder b drehen. Richtung a

Lichtkegel wird nach oben verstellt.

Richtung b

Lichtkegel wird nach unten verstellt.

2. Einstellen: S Scheinwerferstrahl (horizontal) a. Den Einstellknopf 2 in Richtung a oder b drehen.

3-71

Richtung a

Lichtkegel weiter nach rechts.

Richtung b

Lichtkegel weiter nach links.

CHAS KAPITEL 4 FAHRWERK VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1 4-2 4-3 4-4 4-5 4-6 4-7 4-8 4-8

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-9 4-9 4-12 4-12 4-13 4-13 4-14 4-15

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN ERNEUERN . . . . . . . . . . . . . . . . HAUPTBREMSZYLINDER VORN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . HAUPTBREMSZYLINDER VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HAUPTBREMSZYLINDER VORN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BREMSSÄTTEL VORN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BREMSSÄTTEL HINTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BREMSSÄTTEL VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . BREMSSÄTTEL VORN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN . . . . BREMSSATTEL HINTEN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-16 4-16 4-17 4-18 4-21 4-23 4-25 4-27 4-27 4-28 4-29 4-31 4-33 4-35 4-37 4-38 4-39 4-40 4-42

CHAS TELESKOPGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GABELHOLME DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GABELHOLME ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GABELHOLME KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GABELHOLME MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-44 4-47 4-48 4-49 4-50 4-54

LENKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LENKER DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LENKER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LENKER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-55 4-57 4-58 4-59

LENKKOPFLAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LENKKOPFLAGER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-61 4-63 4-64 4-65

FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HINWEISE ZUM UMGANGE MIT DEM FEDERBEIN . . . . . . . . . . . . . . . HINTERRAD-STOSSDÄMPFER UND GASZYLINDER ENTSORGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FEDERBEIN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHWINGENDÄMPFER UND GASZYLINDER KONTROLLIEREN . . HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-66 4-68

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHWINGE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHWINGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHWINGE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHEBEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHWINGE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHWINGE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-72 4-74 4-75 4-75 4-76

4-68 4-69 4-70 4-70

4-76 4-76 4-77 4-79

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

EAS00514

FAHRWERK VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN 40 Nm (4,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg) 72 Nm (7,2 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Vorderrad und Bremsscheiben demontieren

1 2 3 4 5 6

Bemerkungen

Anzahl

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Vorderrad vom Boden abhebt. 1 2 1 2 2 1

Vorderachs-Klemmschraube Bremssattel Vorderachse Buchse Bremsscheibe Vorderrad

Lockern.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-1

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

EAS00518

VORDERRAD

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Vorderrad zerlegen 1 2 3

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

2 2 1

Dichtring Lager Buchse

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-2

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

EAS00521

VORDERRAD DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Vorderrad vom Boden abhebt. 2. Demontieren: S Linken Bremssattel S Rechten Bremssattel HINWEIS: Beim Ausbau der Bremssättel darf der Bremshebel nicht betätigt werden. 3. Lockern: S Vorderachs-Klemmschraube S Vorderachse 4. Anheben: S Vorderrad HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Vorderrad vom Boden abhebt. 5. Demontieren: S Vorderachse 6. Demontieren: S Vorderrad 7. Demontieren: S Hülsen

4-3

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

EAS00525

VORDERRAD KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Vorderachse Die Achse auf einer ebenen Fläche abrollen. Verbiegung ! Erneuern.

WARNUNG Nie versuchen, ein verbogene Achse auszurichten. 2. Kontrollieren: S Reifen Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Vorderrad Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

3. Messen: S Höhenschlag 1 S Seitenschlag 2 Grenzwert überschritten ! Erneuern. Max. zulässiger Höhenschlag 1 mm Max. zulässiger Seitenschlag 0,5 mm 4. Kontrollieren: S Radlager Spiel in der Radnabe oder Rad läuft schwergängig ! Radlager erneuern. Siehe unter “VORDERRAD ZERLEGEN” und “VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN”.

4-4

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

EAS00531

BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Bremsscheiben. 1. Kontrollieren: S Bremsscheibe Schäden/Riefen ! Erneuern. 2. Messen: S Bremsscheibenverzug Außerhalb Sollbereich ! Bremsscheibenverzug korrigieren bzw. Bremsscheibe erneuern. Bremsscheibenverzug (höchstens) Vorderrad: 0,1 mm Hinterrad: 0,1 mm a. Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Rad vom Boden abhebt. b. Vor der Messung des Bremsscheibenverzugs den Lenker nach links oder rechts einschlagen, um sicherzustellen, dass die Vorderradführung stillsteht. c. Bremssattel demontieren. d. Die Messuhr im rechten Winkel an die Bremsscheibe ansetzen. e. Den Bremsscheibenverzug 2 X 3 mm vom Außenrand der Scheibe aus messen. 3. Messen: S Bremsscheibenstärke Die Bremsscheibenstärke an verschiedenen Punkten messen. Außerhalb Sollbereich ! Erneuern. Bremsscheibenstärke (mindestens) Vorderrad: 4,5 mm Hinterrad: 4,5 mm 4. Einstellen: S Bremsscheibenverzug a. Die Bremsscheibe demontieren. b. Die Bremsscheibe um eine Bohrung versetzen. c. Die Bremsscheibe montieren. HINWEIS: Die Schrauben der Bremsscheibe schrittweise über Kreuz festziehen. Bremsscheibenschraube Vorn 18 Nm (1,8 mSkg) LOCTITER Hinten 20 Nm (2,0 mSkg) LOCTITER

4-5

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

d. Den Bremsscheibenverzug messen. e. Falls der Bremsscheibenverzug außerhalb des Grenzwerts liegt, die Einstellschritte wiederholen, bis der Grenzwert eingehalten wird. f. Falls sich der Verzug nicht korrigieren lässt, die Bremsscheibe erneuern.

GAS00549

VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN HINWEIS: S Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Felge muss das Rad ausgewuchtet werden. S Das Rad mit montierten Bremsscheiben auswuchten. 1. Demontieren: S Auswuchtgewicht(e) 2. Ermitteln: S Die schwerste Stelle des Vorderrads HINWEIS: Das Vorderrad an einem Auswuchtständer anbringen.

a. Das Vorderrad drehen. b. Wenn das Vorderrad zum Stillstand gekommen ist, die tiefste Stelle des Rades mit “X1” markieren. c. Das Vorderrad um 90_ drehen, so dass die Markierung “X1” entsprechend der Abbildung positioniert ist. d. Das Vorderrad loslassen. e. Wenn das Vorderrad zum Stillstand gekommen ist, die tiefste Stelle des Rades mit “X2” markieren. f. Die Schritte (d) bis (f) mehrmals wiederholen, bis sich die Markierungen an einem Punkt decken. g. Dieser Punkt “X” am Umfang ist der schwerste Punkte des Vorderrades.

4-6

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

3. Einstellen: S Auswuchtung des Vorderrads a. Ein Auswuchtgewicht 1 exakt gegenüber dem schwersten Punkt “X” auf der Felge anbringen. HINWEIS: Stets mit dem kleinsten Gewicht beginnen. b. Das Vorderrad um 90_ drehen, damit der schwerste Punkt entsprechend der Abbildung positioniert ist. c. Falls das Rad nicht in dieser Stellung verharrt, ein schwereres Gewicht anbringen. d. Die Schritte (b) und (c) wiederholen, bis das Vorderrad ausgewuchtet ist.

4. Kontrollieren: S Auswuchtung des Vorderrads a. Das Vorderrad drehen und sicherstellen, dass es in jeder der abgebildeten Positionen verharrt. b. Falls sich das Vorderrad aus einer Stellung dreht, muss es ausgewuchtet werden.

GAS00523

VORDERRAD ZERLEGEN 1. Demontieren: S Dichtringe 1 S Radlager a. Die Außenseite der Radnabe reinigen. b. Die Dichtringe 1 mit einem Schlitzschraubendreher entfernen. HINWEIS: Einen Lappen 2 zwischen Schraubendreher und Radoberfläche platzieren, um Schäden am Rad zu vermeiden. c. Die Radlager 3 mit einem Lagerabzieher demontieren.

4-7

VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN

CHAS

EAS00539

VORDERRAD ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: S Radlager S Dichtringe New a. Die neuen Radlager und Dichtringe in umgekehrter Reihenfolge montieren.

ACHTUNG: Den mittleren Laufring 1 und die Kugeln 2 des Radlagers keinesfalls belasten. Nur der äußere Laufring 3 darf belastet werden. HINWEIS: Einen Steckschlüssel 4 mit dem Durchmesser des äußeren Radlagerlaufrings und des Dichtrings verwenden.

GAS00544

VORDERRAD MONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremsscheiben. 1. Schmieren: S Hinterachse S Dichtringlippen Empfohlenes Schmiermittel Lithiumseifenfett 2. Montieren: S Hülsen 3. Festziehen: S Vorderachse 1 72 Nm (7,2 mSkg) S Vorderachs-Klemmschraube 2 20 Nm (2,0 mSkg)

ACHTUNG: Vor dem Festziehen der Vorderachsmutter die Teleskopgabel mehrmals fest einfedern und die Gabel auf gleichmäßiges Ausfedern kontrollieren. 4. Montieren: S Bremssättel S Bremssattelschrauben

40 Nm (4,0 mSkg)

WARNUNG Sicherstellen, dass der Bremsschlauch korrekt verlegt ist.

4-8

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

CHAS

EAS00550

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD HINTERRAD

40 Nm (4,0 mSkg) 27 Nm (2,7 mSkg)

150 Nm (15,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Hinterrad demontieren

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Bemerkungen

Anzahl

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Hinterrad vom Boden abhebt. 1 1 2 2 1 1 1 2 1

Bremssattelträger Bremssattelträgerschraube Sicherungsmutter Einstellschraube Achsmutter Unterlegscheibe Hinterachse Einstellblock Hinterrad

Lockern. Lockern. Lockern.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-9

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

CHAS

20 Nm (2,0 mSkg)

69 Nm (6,9 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5 6 7 8

Arbeitsschritt/Bauteile Bremsscheibe und Kettenrad demontieren Buchse Kettenrad Dichtring Lager Mitnehmernabe Buchse Dämpfer Hinterrad-Bremsscheibe

Anzahl

Bemerkungen

2 1 1 1 1 1 6 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-10

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

CHAS

EAS00560

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Hinterrad zerlegen 1 2 3

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

2 1 1

Lager Dichtring Distanzhülse

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-11

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

CHAS

EAS00561

HINTERRAD DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Hinterrad vom Boden abhebt. 2. Demontieren: S Bremssattelträgerschraube 1 HINWEIS: Beim Ausbau des Bremssattels keinesfalls den Fußbremshebel betätigen.

3. Lockern: S Sicherungsmutter 1 (links und rechts) S Einstellschraube 2 (links und rechts) 4. Demontieren: S Hinterachsmutter 3 S Vorderachse 4 S Einstellblock 5 (links und rechts) S Hinterrad HINWEIS: Das Hinterrad nach vorn drücken und die Kette vom Kettenrad abheben. 5. Demontieren: S Linke Buchse S Mitnehmernabe S Mitnehmerdämpfer

GAS00565

HINTERRAD KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Hinterachse S Hinterrad S Radlager Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIEREN”.

4-12

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

CHAS

2. Kontrollieren: S Reifen Siehe unter “REIFEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Hinterrad Schäden/Verschleiß ! Erneuern. 3. Messen: S Höhenschlag S Seitenschlag Siehe unter “VORDERRAD KONTROLLIEREN”. GAS00567

MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Mitnehmernabe 1 Risse /Beschädigung ! Erneuern. S Mitnehmerdämpfer 2 Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

GAS00568

KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN 1. Kontrollieren: S Kettenrad Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! Kettenrad, Antriebsritzel und Steuerkette zusammen austauschen. Siehe unter “SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE”. Verformte Zähne ! Kettenrad, Antriebsritzel und Steuerkette zusammen austauschen. Siehe unter “MOTOR” in Kapitel 5. b In Ordnung 1 Kettenrolle 2 Kettenrad 2. Erneuern: S Kettenrad a. Die selbstsichernden Muttern und das Kettenrad demontieren. b. Die Mitnehmernabe und insbesondere die Auflageflächen des Kettenrades mit einem sauberen Tuch reinigen. c. Das neue Kettenrad anschrauben. Selbstsichernde Mutter, Kettenrad 69 Nm (6,9 mSkg) HINWEIS: Die selbstsichernden Muttern schrittweise über Kreuz festziehen.

4-13

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

CHAS

EAS00572

HINTERRAD MONTIEREN 1. Schmieren: S Hinterachse S Radlager S Dichtringlippen Empfohlenes Schmiermittel Lithiumseifenfett 2. Montieren: S Mitnehmerdämpfer S Mitnehmernabe S Linke Buchse 3. Montieren: S Hinterrad S Einstellblock (links und rechts) S Hinterachse S Hinterachsmutter

4. Einstellen: S Antriebsketten-Durchhang Antriebsketten-Durchhang 50 X 60 mm Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN” in Kapitel 3.

5. Festziehen: S Sicherungsmutter (links und rechts) 1 150 Nm (15,0 mSkg) S Hinterachsmutter 2 S Bremssattelträgerschraube 3 40 Nm (4,0 mSkg)

4-14

HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD

CHAS

EAS00575

HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN HINWEIS: S Nach dem Wechsel von Reifen und/oder Felge muss das Rad ausgewuchtet werden. S Das Hinterrad mit eingebauter Radnabe und Bremsscheibe auswuchten. 1. Einstellen: S Auswuchtung des Hinterrads Siehe unter “VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN”.

4-15

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00577

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN

6 Nm (0,6 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5 6 7

Arbeitsschritt/Bauteile Scheibenbremsbeläge vorn demontieren Bremssattelschraube Haltebolzenklammer Bremsbelag-Haltebolzen Spreizfeder Bremsbelag Klauenscheibe Entlüftungsschraube

Anzahl

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

2 2 1 1 2 2 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-16

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN

6 Nm (0,6 mSkg)

27 Nm (2,7 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Hinterrad-Bremsbeläge demontieren 1 2 3 4

Hinterrad-Bremssattel Bremsbelag Klauenscheibe Entlüftungsschraube

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

1 2 2 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-17

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00579

ACHTUNG: Die Bremsanlage muss nur in seltenen Fällen zerlegt werden. Daher immer folgende Sicherheitsratschläge beachten: S Bremsenbauteile nur zerlegen, wenn absolut notwendig. S Nach dem Lösen eines Anschlusses der Bremshydraulik muss die Bremsanlage entleert, zerlegt, gereinigt und nach dem Zusammenbau befüllt und entlüftet werden. S Innere Bauteile des Bremssystems niemals mit Lösungsmitteln in Berührung bringen. S Zum Reinigen der Bremsenbauteile stets saubere oder frische Bremsflüssigkeit verwenden. S Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen. S Die Augen vor Bremsflüssigkeit schützen, denn sie kann zu schweren Verätzungen führen. Sollte dennoch Bremsflüssigkeit in die Augen gelangen: S Das Auge 15 Minuten mit klarem Wasser spülen und dann sofort ärztliche Hilfe aufsuchen.

GAS00582

SCHEIBENBREMSBELÄGE VORN ERNEUERN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremssättel. HINWEIS: Zum Wechseln der Bremsbeläge muss weder der Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssattel zerlegt werden. 1. Demontieren: S Bremssattelschrauben 1 S Bremssattel 2

4-18

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

2. Demontieren: S Haltebolzensplinte 1 S Bremsbelag-Haltebolzen 2 S Spreizfeder 3 S Bremsbeläge (zusammen mit den Klauenscheiben)

3. Messen: S Bremsbelagverschleiß a Außerhalb Sollbereich ! Bremsbeläge satzweise erneuern. Bremsbelag-Verschleißgrenze 0,5 mm

4. Montieren: S Klauenscheiben (auf die Bremsbeläge setzen) S Bremsbeläge S Spreizfeder HINWEIS: Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und Spreizfeder als Satz erneuern.

a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf die Entlüftungsschraube 2 stülpen. Das andere Schlauchende in einen offenen Behälter hängen. b. Die Entlüftungsschraube lösen und mit den Fingern die Bremskolben in den Bremssattel hineindrücken. c. Die Entlüftungsschraube festziehen. Entlüftungsschraube 6 Nm (0,6 mSkg) d. Neue Klauenscheiben auf die neuen Bremsbeläge setzen. e. Die neuen Bremsbeläge mit neuer Spreizfeder montieren. HINWEIS: Der Pfeil a auf der Spreizfeder muss in Drehrichung der Bremsscheibe weisen.

4-19

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

5. Montieren: S Spreizfeder 1 S Bremsbelag-Haltebolzen 2 S Haltebolzensplinte 3 S Bremssattel 40 Nm (4,0 mSkg)

6. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a ! Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.

7. Kontrollieren: S Funktion des Handbremshebels Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüften. Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

4-20

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00583

SCHEIBENBREMSBELÄGE HINTEN ERNEUERN HINWEIS: Zum Wechseln der Bremsbeläge muss weder der Bremsschlauch gelöst, noch der Bremssattel zerlegt werden. 1. Demontieren: S Bremssattel 1 S Bremssattelschrauben 2 2. Demontieren: S Bremsbeläge (zusammen mit den Klauenscheiben)

3. Messen: S Bremsbelagverschleiß 1 Außerhalb Sollbereich ! Bremsbeläge satzweise erneuern. Bremsbelag-Verschleißgrenze 0,8 mm

4. Montieren: S Klauenscheiben (auf die Bremsbeläge setzen) S Bremsbeläge S Spreizfeder HINWEIS: Stets Bremsbeläge, Klauenscheiben und Spreizfeder als Satz erneuern.

a. Einen durchsichtigen Plastikschlauch 1 auf die Entlüftungsschraube stülpen. Das andere Schlauchende in einen offenen Behälter hängen. b. Die Entlüftungsschraube lösen und mit den Fingern die Bremskolben in den Bremssattel hineindrücken. c. Die Entlüftungsschraube festziehen. Entlüftungsschraube 6 Nm (0,6 mSkg)

4-21

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

d. Neue Klauenscheiben auf die neuen Bremsbeläge setzen. 5. Schmieren: S Bremssattelschraube Empfohlenes Schmiermittel Lithiumseifenfett

6. Montieren: S Bremssattel 1 S Bremssattelschrauben 2 27 Nm (2,7 mSkg)

7. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a ! Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3. 8. Kontrollieren: S Funktion des Fußbremshebels Weich oder schwammig ! Bremsanlage entlüften. Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

4-22

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00584

HAUPTBREMSZYLINDER VORN

10 Nm (1,0 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5 6 7

Arbeitsschritt/Bauteile Vorderrad-Hauptbremszylinder Zylinder Bremsflüssigkeit Handbremshebel Vorderrad-Bremslichtschalterkabel Vorderrad-Bremslichtschalter Hohlschraube Kupferscheibe Hauptbremszylinder-Halterung Hauptbremszylinder

Bemerkungen

Anzahl

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Ablassen. 1 1 1 1 2 1 1

Lösen.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-23

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00585

Reihenfolge

1 2 3 4 5

Arbeitsschritt/Bauteile Vorderrad-Hauptbremszylinder zerlegen Staubschutzkappe Sicherungsring Hauptbremszylinder-Bauteile Feder Hauptbremszylindergehäuse

Anzahl

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 1 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-24

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00586

HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN

30 Nm (3,0 mSkg)

23 Nm (2,3 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ausbau von Hinterrad-HauptbremsZylinder Bremsflüssigkeit Ausgleichsbehälterdeckel Membranaufnahme des Ausgleichsbehälters Bremsflüssigkeitsbehältermembran des Hinterrad-Hauptbremszylinders Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter Ausgleichsbehälterschlauch Hohlschraube Kupferscheibe Bremsschlauch Hauptbremszylinder

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Ablassen.

1 1 1 1 1 1 2 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-25

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00587

Reihenfolge

1 2 3 4 5

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Zerlegen des Hinterrad-HauptbremsZylinder Staubschutzkappe Sicherungsring Hauptbremszylinder-Bauteile Feder Hauptbremszylindergehäuse

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 1 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-26

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00588

VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN HINWEIS: Vor der Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders muss die gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen werden. 1. Lösen: S Bremslichtschalter-Steckverbinder (vom Bremslichtschalter) 2. Demontieren: S Hohlschraube 1 S Kupferscheiben 2 S Bremsschlauch 3 HINWEIS: Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und Schlauchende stellen, um die restliche Bremsflüssigkeit aufzufangen. 3. Demontieren: S Vorderrad-Bremshebel S Vorderrad-Hauptbremszylinder, Halterung S Vorderrad-Hauptbremszylinder 4. Demontieren: S Sicherungsring (in den Vorderrad-Hauptbremszylinder) S Hauptbremszylinder-Bauteile GAS00589

HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZERLEGEN 1. Demontieren: S Hohlschraube 1 S Kupferscheiben 2 S Bremsschlauch 3 HINWEIS: Einen Behälter unter Hauptbremszylinder und Schlauchende stellen, um die restliche Bremsflüssigkeit aufzufangen. 2. Lösen: S Ausgleichsbehälterschlauch 3. Demontieren: S Stift (von Fußbremshebelverbindung) 4. Demontieren: S Hinterrad-Hauptbremszylinder 5. Demontieren: S Sicherungsring (in den Hinterrad-Hauptbremszylinder) S Hauptbremszylinder-Bauteile

4-27

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN A

B

C

D

CHAS

EAS00592

HAUPTBREMSZYLINDER VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Hauptbremszylinder. 1. Kontrollieren: S Hauptbremszylinder 1 Schäden/Riefen/Verschleiß ! Erneuern. S Hydraulikbohrungen (Hauptbremszylindergehäuse) Zugesetzt ! Mit Druckluft ausblasen. A Vorn B Hinten 2. Kontrollieren: S Hauptbremszylinder-Bauteile 1 Schäden/Riefen/Verschleiß ! Erneuern. C Vorn D Hinten

3. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsbehälter 1 des HinterradHauptbremszylinders Risse /Beschädigung ! Erneuern. S Bremsflüssigkeitsbehältermembran 2 des Hinterrad-Hauptbremszylinders Risse /Beschädigung ! Erneuern.

4. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsbehälter 1 des VorderradHauptbremszylinders. Risse /Beschädigung ! Erneuern. S Bremsflüssigkeitsbehältermembran 2 des Vorderrad-Hauptbremszylinders Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

5. Kontrollieren: S Bremsschläuche 1 Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

4-28

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00598

HAUPTBREMSZYLINDER VORN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN

WARNUNG Vor dem Zusammenbau alle inneren Bauteile ausschließlich mit sauberer oder frischer Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren. Die inneren Bauteile der Anlage niemals mit Lösungsmittel in Berührung bringen. Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 1. Montieren: S Hauptbremszylinder-Bauteile S Sicherungsring New S Hauptbremszylinder 1 S Hauptbremszylinder-Klemmbügel, Schrauben 10 Nm (1,0 mSkg)

WARNUNG S Den Hauptbremszylinder-Klemmbügel mit der Markierung “UP” nach oben montieren. S Die Kante des Hauptbremszylinder-Klemmbügels soll mit der Stanzmarkierung a am Lenker fluchten. S Zuerst die obere, dann die untere Schraube anziehen. 2. Montieren: S Kupferscheiben 1 New S Bremsschlauch 2 S Hohlschraube 3

30 Nm (3,0 mSkg)

ACHTUNG: Beim Anschließen des Bremsschlauchs an den Hauptbremszylinder sicherstellen, dass der Anschlussstutzen des Schlauchs an der Nase a des Hauptbremszylinders anliegt.

a

WARNUNG Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu gewährleisten, muss der Bremsschlauch vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KABELFÜHRUNG”. HINWEIS: S Den Bremsschlauch festhalten und die Hohlschraube wie abgebildet festziehen. S Den Lenker nach links und rechts einschlagen und sicherstellen, dass der Bremsschlauch keine anderen Bauteile (Kabelbaum, Züge, Drähte usw.) berührt. Ggf. korrigieren.

4-29

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

3. Montieren: S Vorderrad-Bremshebel 4. Anschließen: S Bremslichtschalter-Steckverbinder (zum Bremslichtschalter) 5. Einfüllen: S Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders (mit angegebener Bremsflüssigkeit und Menge) Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4

WARNUNG S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten können die Gummidichtungen zersetzen und Undichtigkeiten sowie verminderte Bremsleistung zur Folge haben. S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie bereits im System einfüllen. Durch das Mischen von verschiedenen Bremsflüssigkeiten kann es zu gefährlichen chemischen Reaktionen und Beeinträchtigung der Bremsleistung kommen. S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser in den Hauptbremszylinder-Ausgleichsbehälter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei Dampfblasenbildung zum Blokkieren der Bremsen führen.

ACHTUNG: Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen. 6. Entlüften: S Bremsanlage Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3. 7. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a ! Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3. 8. Kontrollieren: S Funktion des Handbremshebels Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüften. Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

4-30

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00608

HAUPTBREMSZYLINDER HINTEN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN 1. Montieren: S Hauptbremszylinder-Bauteile S Sicherungsring New 2. Montieren: S Hinterrad-Hauptbremszylinder 3. Montieren: S Stift (zur Fußbremshebelverbindung) 4. Anschließen: S Ausgleichsbehälterschlauch 5. Montieren: S Kupferscheiben 1 New S Bremsschläuche 2 S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)

WARNUNG Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu gewährleisten, muss der Bremsschlauch vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KABELFÜHRUNG”.

ACHTUNG: Beim Anschließen des Bremsschlauchs an den Hauptbremszylinder sicherstellen, dass der Anschlussstutzen des Schlauchs wie abgebildet an der Nase a des Hauptbremszylinders anliegt. 2. Einfüllen: S Bremsflüssigkeitsbehälter Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4

WARNUNG

4-31

S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten können die Gummidichtungen zersetzen und Undichtigkeiten sowie verminderte Bremsleistung zur Folge haben. S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie bereits im System einfüllen. Durch das Mischen von verschiedenen Bremsflüssigkeiten kann es zu gefährlichen chemischen Reaktionen und Beeinträchtigung der Bremsleistung kommen. S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser in den Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei Dampfblasenbildung zum Blockieren der Bremsen führen.

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

ACHTUNG: Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen.

3. Entlüften: S Bremsanlage Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

4. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a ! Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3.

5. Einstellen: S Fußbremshebelposition a Siehe unter “HINTERRADBREMSE EINSTELLEN” in Kapitel 3. Fußbremshebelposition (unterhalb der Fahrer-Fußrastenauflage) 32 mm 6. Einstellen: S Einschaltpunkt des Bremslichts Siehe unter “HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN” in Kapitel 3.

4-32

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00613

BREMSSÄTTEL VORN DEMONTIEREN

30 Nm (3,0 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Bremssättel vorn demontieren

1 2 3 4 5

Bremsflüssigkeit Vorderrad-Bremssattelschraube Hohlschraube Kupferscheibe Bremsschlauch Bremssattel

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide Vorderrad-Bremssättel. Ablassen.

2 1 2 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-33

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00615

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Vorderrad-Bremssättel zerlegen

1 2 3 4 5 6 7 8

Haltebolzenklammer Bremsbelag-Haltebolzen Spreizfeder Bremsbelag Scheibe Bremskolben Bremskolben-Dichtringsatz Entlüftungsschraube

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide Vorderrad-Bremssättel.

2 1 1 2 2 4 4 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-34

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00616

BREMSSATTEL HINTEN

30 Nm (3,0 mSkg)

27 Nm (2,7 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Bremssattel hinten demontieren

1 2 3 4

Bremsflüssigkeit Hohlschraube Kupferscheibe Bremsschlauch Bremssattel

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Ablassen.

1 2 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-35

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00617

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Bremssattel hinten zerlegen 1 2 3 4 5 6

Bremsbelag Scheibe Spreizfeder Bremskolben Bremskolben-Dichtringsatz Entlüftungsschraube

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

2 2 2 1 1 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-36

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00625

VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremsssättel. HINWEIS: Vor der Zerlegung des Bremssattels muss die gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.

1. Demontieren: S Bremssattelschrauben S Hohlschraube 1 S Kupferscheiben 2 New S Bremsschlauch 3 S Bremssattel HINWEIS: Das Ende des Bremsschlauches in einen Behälter stecken und die Bremsflüssigkeit herauspumpen. 2. Demontieren: S Bremskolben 1 S Bremskolben-Dichtringe 2 New

a. Den rechten Bremskolben mit einem Holzklotz gegenhalten a . b. Druckluft in den Anschluss b für den Bremsschlauch einleiten, um den linken Bremskolben aus dem Bremssattel zu treiben.

WARNUNG S Niemals versuchen, die Bremskolben herauszuhebeln. S Keinesfalls die Schrauben 3 lösen. c. Die Bremskolben-Dichtringe entfernen. d. Die beschriebenen Arbeitsschritte wiederholen, um den rechten Bremskolben aus dem Bremssattel zu treiben.

4-37

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00626

HINTERRAD-BREMSSATTEL ZERLEGEN HINWEIS: Vor der Zerlegung des Bremssattels muss die gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.

1. Demontieren: S Bremssattelschrauben 1 S Hohlschraube 2 S Kupferscheiben 3 New S Bremsschlauch S Bremssattel HINWEIS: Das Ende des Bremsschlauches in einen Behälter stecken und die Bremsflüssigkeit herauspumpen. 2. Demontieren: S Bremskolben 1 S Bremskolben-Dichtringe 2 New

a. Druckluft in den Anschluss a für den Bremsschlauch einleiten, um den Bremskolben aus dem Bremssattel zu treiben.

WARNUNG S Den Bremskolben mit einem Lappen abdecken, um Verletzungen beim Austritt des Kolbens aus dem Bremssattel zu vermeiden. S Niemals versuchen, den Bremskolben herauszuhebeln. b. Die Bremskolben-Dichtringe entfernen.

4-38

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00633

BREMSSÄTTEL VORN UND HINTEN KONTROLLIEREN Empfohlene Austauschintervalle für Bauteile der Bremsanlage Scheibenbremsbeläge

Bedarf Bei

DruckkolbenDichtringe

Alle zwei Jahre

Bremsschläuche

Alle vier Jahre

Bremsflüssigkeit

Nach Zerlegung der Anlage, spätestens alle zwei Jahre

1. Kontrollieren: S Bremskolben 1 Rost/Riefen/Verschleiß ! Druckkolben erneuern. S Bremssattelzylinder 2 Riefen/Verschleiß ! Bremssattel erneuern. S Bremssattel Risse /Beschädigung ! Bremssattel erneuern. S Hydraulikbohrungen (Bremssattel) Zugesetzt ! Mit Druckluft ausblasen.

A

B

WARNUNG Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die Bremskolben-Dichtringe erneuern. A Vorn B Hinten

2. Kontrollieren: S Hinterrad-Bremssattelträger 1 Risse /Beschädigung ! Erneuern.

4-39

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00638

BREMSSÄTTEL VORN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Bremsssättel.

WARNUNG S Vor dem Zusammenbau alle inneren Bremsenbauteile ausschließlich mit sauberer oder frischer Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren. S Innere Bremsenbauteile niemals mit Lösungsmitteln in Kontakt bringen, da sie zu Aufquellen und Verformen der Kolbendichtungen führen. S Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die Bremskolben-Dichtringe erneuern. Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 1. Montieren: S Bremssattel-Dichtringe New S Bremskolben 2. Montieren: S Klauenscheiben S Bremsbeläge S Spreizfeder S Bremsbelag-Haltebolzen S Haltebolzensplinte Siehe unter “BREMSBELÄGE ERNEUERN”. 3. Montieren: S Bremssattel (vorläufig) 40 Nm (4,0 mSkg) S Bremssattelschraube S Kupferscheiben 1 New S Bremsschlauch 2 S Hohlschraube 3 30 Nm (3,0 mSkg)

WARNUNG Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu gewährleisten, muss der Bremsschlauch vorschriftsmäßig verlegt sein. Siehe unter “KABELFÜHRUNG”.

ACHTUNG: Beim Anschließen des Bremsschlauches am Bremssattel sicherstellen, dass der Anschlussstutzen a des Schlauchs an der Nase b des Bremssattels anliegt.

4-40

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

4. Einfüllen: S Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders (mit angegebener Bremsflüssigkeit und Menge) Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4

WARNUNG S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten können die Gummidichtungen zersetzen und Undichtigkeiten sowie verminderte Bremsleistung zur Folge haben. S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie bereits im System einfüllen. Durch das Mischen von verschiedenen Bremsflüssigkeiten kann es zu gefährlichen chemischen Reaktionen und Beeinträchtigung der Bremsleistung kommen. S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser in den Hauptbremszylinder-Ausgleichsbehälter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei Dampfblasenbildung zum Blockieren der Bremsen führen.

ACHTUNG: Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen. 5. Entlüften: S Bremsanlage Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3. 6. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a ! Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3. 7. Kontrollieren: S Funktion des Handbremshebels Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüften. Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

4-41

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

EAS00642

BREMSSATTEL HINTEN ZUSAMMENBAUEN UND MONTIEREN

WARNUNG S Vor dem Zusammenbau alle inneren Bauteile ausschließlich mit sauberer oder frischer Bremsflüssigkeit reinigen und schmieren. S Innere Bremsenbauteile niemals mit Lösungsmitteln in Kontakt bringen, da sie zu Aufquellen und Verformen der Kolbendichtungen führen. S Bei jeder Zerlegung des Bremssattels die Bremskolben-Dichtringe erneuern. Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4 1. Montieren: S Bremssattel-Dichtringe New S Bremskolben 2. Montieren: S Bremsbeläge S Spreizfedern S Bremssattelschraube 27 Nm (2,7 mSkg) Siehe unter “BREMSBELÄGE ERNEUERN”. 3. Montieren: S Bremssattel 1 (vorläufig) S Kupferscheiben 2 New S Bremsschlauch 3 S Hohlschraube 4 30 Nm (3,0 mSkg)

WARNUNG Um die Betriebssicherheit des Motorrades zu gewährleisten, muss der Bremsschlauch vorschriftsmäßig verlegt werden. Siehe unter “KABELFÜHRUNG”.

ACHTUNG: Beim Anschließen des Bremsschlauches am Bremssattel 1 sicherstellen, dass der Anschlussstutzen a des Schlauchs an der Nase b des Bremssattels anliegt.

4-42

VORDER- UND HINTERRADBREMSEN

CHAS

5. Einfüllen: S Bremsflüssigkeit-Ausgleichsbehälter (mit angegebener Bremsflüssigkeit und Menge) Empfohlene Bremsflüssigkeit DOT 4

WARNUNG S Nur die angegebene Bremsflüssigkeitssorte verwenden. Andere Bremsflüssigkeiten können die Gummidichtungen zersetzen und Undichtigkeiten sowie verminderte Bremsleistung zur Folge haben. S Nur die gleiche Art von Bremsflüssigkeit wie bereits im System einfüllen. Durch das Mischen von verschiedenen Bremsflüssigkeiten kann es zu gefährlichen chemischen Reaktionen und Beeinträchtigung der Bremsleistung kommen. S Beim Einfüllen aufpassen, dass kein Wasser in den Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter eindringt. Wasser setzt den Siedepunkt der Bremsflüssigkeit spürbar herab und kann bei Dampfblasenbildung zum Blockieren der Bremsen führen.

ACHTUNG: Bremsflüssigkeit greift lackierte Flächen und Kunststoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssigkeit sofort abwischen. 6. Entlüften: S Bremsanlage Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3. 7. Kontrollieren: S Bremsflüssigkeitsstand Unterhalb der Minimalstand-Markierung a ! Bremsflüssigkeit der empfohlenen Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand auffüllen. Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3. 8. Kontrollieren: S Funktion des Fußbremshebels Weich, schwammig ! Bremshydraulik entlüften. Siehe unter “BREMSHYDRAULIK ENTLÜFTEN” in Kapitel 3.

4-43

TELESKOPGABEL

CHAS

EAS00647

TELESKOPGABEL

26 Nm (2,6 mSkg)

28 Nm (2,8 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg) 6 Nm (0,6 mSkg)

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Gabelholme demontieren

Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN”. Siehe unter “VORDERRAD UND HINTERRADBREMSEN”

Vorderrad Vorderrad-Bremssattel 1 2 3 4 5 6

Bemerkungen

Anzahl

1 2 1 2 2 1

Vorderrad-Abdeckung Bremsschlauchhalter Verschlussschraube Klemmschraube, obere Gabelbrücke Klemmschraube, untere Gabelbrücke Gabelholm

Lockern.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-44

TELESKOPGABEL

CHAS

EAS00648

23 Nm (2,3 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Gabelholme zerlegen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Verschlußschraube O-Ring Unterlegscheibe Distanzhülse Unterlegscheibe Gabelfeder Dämpferrohrschraube Staubschutzring Sicherungsring für Dichtring Dichtring Unterlegscheibe Dämpferrohr Standrohr

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

4-45

TELESKOPGABEL

CHAS

23 Nm (2,3 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihenfolge 14 15 16

Arbeitsschritt/Bauteile Dämpferrohrbuchse Standrohr-Gleitbuchse Tauchrohr

Anzahl

Bemerkungen

1 1 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-46

TELESKOPGABEL

CHAS

EAS00651

GABELHOLME DEMONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme. 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Vorderrad vom Boden abhebt. 2. Demontieren: S Vorderrad-Bremssattel Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSEN”. S Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN”. 3. Demontieren: S Vorderrad-Abdeckung 4. Lockern: S Klemmschraube 1 der oberen Gabelbrücke 5. Lockern: S Verschlussschraube 2 6. Lockern: S Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke 3

WARNUNG Vor dem Lockern der Klemmschrauben von unterer und oberer Gabelbrücke die Gabelholme abstützen. 7. Demontieren: S Gabelholm

4-47

TELESKOPGABEL

CHAS

EAS00655

GABELHOLME ZERLEGEN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme. 1. Demontieren: S Verschlussschraube S Unterlegscheiben S Distanzhülse S Feder 2. Ablassen: S Gabelöl 3. Demontieren: S Staubschutzring 1 S Sicherungsring des Dichtrings 2 (Schlitzschraubendreher verwenden)

ACHTUNG: Dabei keinesfalls das Standrohr verkratzen. HINWEIS: S Den Gabelholmschutz auf dem Tauchrohr belassen. S Muss dieser entfernt werden, anschließend stets einen neuen Gabelholmschutz anbringen.

4. Demontieren: S Dämpferrohrschraube S Kupferscheibe HINWEIS: Das Dämpferrohr mit dem T-Griff 1 und dem Dämpferrohrhalter -gegenhalten und die Dämpferrohrschraube 2 lockern. Dämpferrohrhalter (29 mm) 90890-01375 T-Griff 90890-01326 5. Demontieren: S Standrohr a. Den Gabelholm waagrecht halten. b. Das Standrohr langsam in das Tauchrohr drücken und kurz vor dem Anschlag schnell wieder herausziehen. c. Diesen Schritt wiederholen, bis das Standrohr aus dem Tauchrohr gleitet.

4-48

TELESKOPGABEL

CHAS

EAS00657

GABELHOLME KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme. 1. Kontrollieren: S Standrohr 1 S Tauchrohr 2 Verbiegung/Schäden/Riefen ! Erneuern.

WARNUNG Niemals versuchen, ein verzogenes Standrohr zu richten, weil dies seine Festigkeit beeinträchtigen würde. 2. Messen: S Ungespannte Länge der Feder a Außerhalb Sollbereich ! Erneuern. Feder, ungespannte Länge 314 mm : 308 mm 3. Kontrollieren: S Dämpferrohr 1 Schäden/Verschleiß ! Erneuern. Zugesetzt ! Alle Ölbohrungen mit Druckluft ausblasen. S Dämpferrohrbuchse 2 Schäden ! Erneuern.

ACHTUNG: S Der Gabelholm verfügt über eine integrierte Dämpferrohr-Einstellstange und ein kompliziertes Innenleben, das sehr empfindlich gegenüber Fremdkörpern ist. S Beim Zerlegen und Zusammenbauen darauf achten, dass keinerlei Fremdkörper in den Gabelholm eindringen können.

4. Kontrollieren: S Verschlussschraube Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

4-49

TELESKOPGABEL

CHAS

EAS00661

GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme.

WARNUNG S In beiden Gabelholmen auf gleichen Ölstand achten. S Ein unterschiedlicher Ölstand beeinträchtigt das Fahrverhalten und kann zum Verlust der Stabilität führen. HINWEIS: S Beim Zusammenbau der Gabelholme unbedingt folgende Bauteile erneuern: – Standrohr-Kolbenbuchse – Tauchrohr-Gleitbuchse – Dichtring – Staubschutzring S Vor dem Zusammenbau der Gabelholme sicherstellen, dass alle Bauteile sauber sind. 1. Montieren: S Dämpferrohr

WARNUNG Stets neue Kupferscheiben einsetzen.

ACHTUNG: Das Dämpferrohr langsam in das Tauchrohr hineingleiten lassen, bis es am unteren Ende herauskommt. Dabei keinesfalls das Standrohr beschädigen. 2. Schmieren: S Standrohr-Außenseite Empfohlenes Schmiermittel Yamaha Gabel- und Stoßdämpferöl 5W oder gleichwertig 3. Festziehen: S Dämpferrohrschraube 1 30 Nm (3,0 mSkg)

4-50

LOCTITE

TELESKOPGABEL

CHAS

HINWEIS: Das Dämpferrohr mit dem T-Griff 1 und dem Dämpferrohrhalter 2 gegenhalten und die Dämpferrohrschraube festziehen. Dämpferrohrhalter (29 mm) 90890-01375 T-Griff 90890-01326 4. Montieren: S Tauchrohr-Gleitbuchse 1 New (mit dem Gabeldichtring 2 Treiber und Adapter 3 ) Gabeldichtring-Treiber 90890-01367 Treibhülse 90890-01374 5. Montieren: S Unterlegscheibe S Dichtring 1 New (mit dem Gabeldichtring Treiber und Adapter)

ACHTUNG: Den Dichtring mit der nummerierten Seite nach oben einbauen. HINWEIS: S Vor Montage des Dichtrings die Dichtlippen mit Lithiumseifenfett bestreichen. S Die Außenseite des Standrohrs mit Gabelöl bestreichen. S Vor dem Einsetzen des Dichtrings das Oberteil des Gabelholms mit einem Plastikbeutel 2 abdecken, um den Dichtring zu schützen.

6. Montieren: S Sicherungsring des Dichtrings 1 HINWEIS: Den Sicherungsring in die Nut des Tauchrohrs einpassen.

4-51

TELESKOPGABEL

CHAS

7. Montieren: S Staubschutzring 1 (Gabeldichtring-Treiber verwenden) 8. Einfüllen: S Gabelholm (angegebene Menge des empfohlenen Gabelöls einfüllen) Füllmenge (je Gabelholm) 0,507 L Empfohlenes Öl Yamaha Gabel- und Stoßdämpferöl 10W oder gleichwertig

ACHTUNG: S Ausschließlich das empfohlene Gabelöl verwenden. Andere Öle könnten die Funktion der Teleskopgabel beeinträchtigen. S Beim Zerlegen und Zusammenbauen darauf achten, dass keinerlei Fremdkörper in den Gabelholm eindringen können.

9. Das Standrohr langsam ein und ausfedern 1 10. Vor dem Messen des Gabelölstandes zehn Minuten warten, bis sich das Öl gesetzt und alle Luftbläschen aufgelöst haben. HINWEIS: Sicherstellen, dass das Gabelöl frei von Luftblasen ist.

4-52

TELESKOPGABEL

CHAS

11. Messen: S Gabelölstand a Außerhalb Sollbereich ! Korrigieren. Gabelölstand (gemessen von der Oberkante des Standrohres, Gabel vollständig zusammengedrückt, ohne Gabelfeder) 133 mm 12. Montieren: S Feder S Federsitzring S Distanzhülse S Unterlegscheibe S Verschlussschraube 1 HINWEIS: S Die Gabelfeder mit den engeren Windungen a nach oben einsetzen. S Vor dem Anbringen der Verschlussschraube den O-Ring einfetten. S Die Stange der Verschlussschraube mit der Bohrung im Dämpferrohr fluchten. Dann die Stange der Verschlussschraube und die Verschlussschraube vorübergehend montieren. S Die Verschlussschraube vorläufig festziehen. b größere Steigung

4-53

TELESKOPGABEL

CHAS

EAS00662

GABELHOLME MONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabelholme. 1. Montieren: S Gabelholm Die Klemmschrauben der oberen und unteren Gabelbrücke zunächst provisorisch festziehen. HINWEIS: Die Standrohre müssen bündig mit den Gabelbrücken abschließen. 2. Festziehen: S Klemmschrauben der unteren Gabelbrücke 1 28 Nm (2,8 mSkg)

S Verschlussschraube 2 23 Nm (2,3 mSkg)

S Klemmschraube 3 der oberen Gabelbrücke 26 Nm (2,6 mSkg)

WARNUNG Die Bremsschläuche müssen korrekt verlegt werden. 3. Montieren: S Vorderrad-Abdeckung 4. Montieren: S Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN”. S Vorderrad-Bremssattel 40 Nm (4,0 mSkg) Siehe unter “VORDERRAD- UND HINTERRADBREMSEN”. 5. Einstellen: S Federvorspannung S Zugstufendämpfung S Siehe unter “GABELHOLME EINSTELLEN” in Kapitel 3.

4-54

CHAS

LENKER EAS00664

LENKER

23 Nm (2,3 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg) 26 Nm (2,6 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Lenker demontieren

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Bemerkungen

Anzahl

Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

Schelle Kupplungszug Kupplungsschalterkabel-Steckverbinder Kupplungsschalter Linke Lenkerarmatur Griffende Griff (links) Kupplungshebel-Baugruppe Vorderrad-Bremslichtschalterkabel Hauptbremszylinder Hauptbremszylinder-Halterung Rechte Lenkerarmatur Gasdrehgriffgehäuse Gaszug Gasdrehgriff Stopfen

2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2 1 4

4-55

Lösen.

Lösen.

CHAS

LENKER

23 Nm (2,3 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg) 26 Nm (2,6 mSkg)

Reihenfolge

17 18 19

Arbeitsschritt/Bauteile Obere Lenkerhalterung Lenker Rückspiegel

Anzahl

Bemerkungen

2 1 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-56

LENKER

CHAS

EAS00666

LENKER DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. 2. Demontieren: S Gasdrehgriffgehäuse 1 S Gasdrehgriff 2 HINWEIS: Zum Abnehmen des Gasdrehgriffgehäuses muss die Gummiabdeckung zurückgezogen werden 3. 3. Demontieren: S Lenkerarmatur (links und rechts) 4. Demontieren: S Obere Lenkerhalterung 5. Demontieren: S Lenkergriff 1 HINWEIS: Druckluft zwischen Lenker und Lenkergriff einleiten und den Griff langsam von der Lenker abziehen.

4-57

LENKER

CHAS

EAS00668

LENKER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Lenker 1 Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.

WARNUNG Niemals versuchen, einen verzogenen Lenker zu richten, da dadurch seine Festigkeit verloren geht. 2. Montieren: S Lenkergriff a. Das linke Lenkerende dünn mit Gummiklebstoff bestreichen. b. Den linken Lenkergriff auf den Lenker aufschieben. c. Hervorquellenden Klebstoff mit einem sauberen Lappen abwischen.

WARNUNG Der Lenkergriff darf nicht mehr berührt werden, bis der Klebstoff trocken ist.

4-58

LENKER

CHAS

EAS00670

LENKER MONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann.

2. Montieren: S Lenker 1 S Obere Lenkerhalterungen 2 23 Nm (2,3 mSkg)

ACHTUNG: S Zunächst die Schrauben auf der Vorderseite, dann die auf der Rückseite der Lenkerhalterung festziehen. S Den Lenker bis zum Anschlag nach links und rechts einschlagen. Falls er den Tank berührt, die Lenkerposition korrigieren. HINWEIS: S Die oberen Lenkerhalterungen mit nach vorn weisendem Pfeil a anmontieren A . S Die Markierungen b am Lenker auf die Oberkante der unteren Lenkerhalterungen ausrichten. 3. Montieren: S Gasdrehgriff S Gasdrehgriffgehäuse S Gaszug HINWEIS: Die Nase a am Gasdrehgriffgehäuse in die entsprechenden Bohrung b im Lenker einsetzen. 4. Montieren: S Linke Lenkerarmatur S Rechte Lenkerarmatur HINWEIS: Die Nasen a der Lenkerarmaturen in die entsprechende Bohrung b im Lenker einsetzen.

4-59

LENKER

CHAS

5. Montieren: S Kupplungszug 6. Anschließen: S Kupplungsschalter-Steckverbinder HINWEIS: Eine dünne Schicht Lithiumseifenfett auf das Ende des Kupplungszuges auftragen. 7. Einstellen: S Kupplungszugspiel Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3. Kupplungszugspiel am Hebelende 10 X 15 mm 8. Einstellen: S Gaszugspiel Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3. Gaszugspiel (am Ende des Flanschs des Gasdrehgriffs) 3 X 5 mm

4-60

LENKKOPFLAGER

CHAS

EAS00676

LENKKOPFLAGER

10 Nm (1,0 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) 1. 52 Nm (5,2 mSkg) 2. Gang 15 Nm (1,5 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Untere Gabelbrücke demontieren Vorderrad

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Gabelholme Lenker Zündschloss-Steckverbinder Seilzugführung Hupe Bremsschlauchführung Lenkkopfmutter Unterlegscheibe Obere Gabelbrücke Sicherungsscheibe Obere Ringmutter

1 1 1 1 1 1 1 1 1

4-61

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “VORDERRAD UND BREMSSCHEIBEN”. Siehe unter “TELESKOPGABEL”. Siehe unter “LENKER”. Lösen.

LENKKOPFLAGER

CHAS

10 Nm (1,0 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg) 1. 52 Nm (5,2 mSkg) 2. Gang 15 Nm (1,5 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

10 11 12 13 14 15 16 17 18

Arbeitsschritt/Bauteile Gummischeibe Untere Ringmutter Untere Gabelbrücke Lager-Schutzkappe Lager-Innenlaufring Oberes Lager Unteres Lager Lager-Außenlaufring Staubschutzring

Anzahl

Bemerkungen

1 1 1 1 1 1 1 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-62

LENKKOPFLAGER

CHAS

EAS00679

UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. 2. Demontieren: S Lenkkopfmutter 3. Demontieren: S Obere Ringmutter S Untere Ringmutter 1 (mit Spezialwerkzeug 2) Hakenschlüssel für Lenkkopfmutter 90890-01403

WARNUNG Die untere Gabelbrücke vor Fall schützen.

4-63

LENKKOPFLAGER

CHAS

EAS00682

LINKKOPFLAGER KONTROLLIEREN 1. Reinigen: S Lager (obere und untere) S Lagerlaufringe Empfohlenes Reinigungsmittel Petroleum

2. Kontrollieren: S Lager 1 S Lagerlaufringe 2 Schäden/Pitting ! Erneuern.

3. Erneuern: S Lager S Lagerlaufringe a. Die Laufringe 1 mit einer lange Stange 2 und einem Hammer aus dem Lenkkopfrohr treiben. b. Den Laufring vorsichtig 3 mit einem Meißel 4 und Hammer von der unteren Gabelbrücke lösen. c. Einen neuen Staubschutzring und neue Laufringe anbringen.

ACHTUNG: Die Laufringe nicht verkanten, da es sonst zu Schäden am Lenkkopfrohr kommt. HINWEIS: S Lagerkugeln und Lagerlaufringe stets als Satz erneuern. S Nach einer Zerlegung des Lenkkopfs stets den Staubschutzring erneuern. 4. Kontrollieren: S Obere Gabelbrücke S Untere Gabelbrücke (mit Lenkkopfrohr) Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.

4-64

LENKKOPFLAGER

CHAS

EAS00683

LENKKOPFLAGER MONTIEREN 1. Schmieren: S Oberes Lager S Unteres Lager S Lagerlaufringe Empfohlenes Schmiermittel Lithiumseifenfett

2. Montieren: S Untere Ringmutter 1 S Gummischeibe 2 S Obere Ringmutter 3 S Sicherungsscheibe 4 Siehe unter “LENKKOPFLAGER KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. 3. Montieren: S Obere Gabelbrücke S Lenkkopfmutter HINWEIS: Die Lenkkopfmutter vorläufig anziehen. 4. Montieren: S Gabelholme Siehe unter “GABELHOLME MONTIEREN”. HINWEIS: Die Klemmschrauben der oberen und unteren Gabelbrücke zunächst provisorisch festziehen.

4-65

CHAS

FEDERBEIN EAS00685

FEDERBEIN

44 Nm (4,4 mSkg) 52 Nm (5,2 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg)

49 Nm (4,9 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Federbein demontieren

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sitz Mutter/Unterlegscheibe /Schraube Mutter/Unterlegscheibe /Schraube Mutter/Schraube Mutter Obere Federbeinhalterung Hinterrad-Federbein Dichtring Lager Buchse Lager

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “SITZ” in Kapitel 3.

2/2/2 1/1/1 1/1 1 1 1 8 4 2 2

4-66

FEDERBEIN

CHAS

44 Nm (4,4 mSkg) 52 Nm (5,2 mSkg) 40 Nm (4,0 mSkg)

49 Nm (4,9 mSkg)

40 Nm (4,0 mSkg)

Reihenfolge

11 12 13

Arbeitsschritt/Bauteile Buchse Übertragungshebel Umlenkhebel

Anzahl

Bemerkungen

2 2 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-67

FEDERBEIN

CHAS

EAS00687

HINWEISE ZUM UMGANG MIT DEM FEDERBEIN

WARNUNG Der Stoßdämpfer und Gaszylinder dieses Hinterrad-Federbeins enthält Stickstoff unter hohem Druck. Vor Arbeiten am Hinterrad-Federbein oder Gaszylinder die folgenden Erläuterungen sorgfältig durchlesen und die gegebenen Vorsichtsmaßregeln befolgen. Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Unfälle, Verletzungen oder Schäden, die auf unsachgemäße Behandlung des Hinterrad-Federbeins und Gaszylinders zurückzuführen sind. S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder des Hinterrad-Federbeins unter keinen Umständen öffnen oder verändern. S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder vor Hitze und offenen Flammen schützen. Der hitzebedingte Druckanstieg kann eine Explosion des Stoßdämpfers bewirken. S Den Stoßdämpfer und Gaszylinder vor Verformung und Beschädigung schützen. Ein verformter Stoßdämpfer und/oder Gaszylinder beeinträchtigt die Dämpfungswirkung.

GAS00689

HINTERRAD-STOSSDÄMPFER UND GASZYLINDER ENTSORGEN Vor der Entsorgung des Stoßdämpfers und Gaszylinders muss der Gasdruck vollständig abgebaut werden. Hierzu entsprechend der Abbildung 15 X 20 mm von dessem Ende entfernt ein 2 X 3 mm großes Loch in den Gaszylinder bohren.

WARNUNG Unbedingt eine Schutzbrille anlegen, um Augenverletzungen durch ausströmendes Gas oder umherfliegende Metallspäne zu vermeiden.

4-68

FEDERBEIN

CHAS

EAS00694

FEDERBEIN DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Hinterrad vom Boden abhebt. 2. Lösen: S Batteriekabel (von den Batteriepolen)

ACHTUNG: Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann das Batterie-Pluskabel abklemmen. 3. Demontieren: S Batterie

4. Demontieren: S Übertragungshebelschraube 1 S Untere Federbeinschraube 2 HINWEIS: Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren Federbeinschraube festhalten, damit die Schwinge nicht herabfällt.

5. Demontieren: S Obere Federbeinschraube 1 S Hinterrad-Federbein 2 HINWEIS: Die Schwinge anheben und das Federbein zwischen Schwinge und Umlenkhebel herausziehen.

4-69

FEDERBEIN

CHAS

GAS00696

SCHWINGENDÄMPFER UND GASZYLINDER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Federbein-Dämpferstange Verbiegung/Schäden ! Federbein erneuern. S Stoßdämpfer des Federbeins Gas- /Ölverlust ! Federbein erneuern. S Feder Schäden/Verschleiß ! Federbein erneuern. S Gaszylinder Schäden/Gasaustritt ! Erneuern. S Buchsen Schäden/Verschleiß ! Erneuern. S Staubschutzringe Schäden/Verschleiß ! Erneuern. S Schrauben Verbiegung/Schäden/Verschleiß ! Erneuern. GAS00698

HINTERRAD-FEDERBEIN MONTIEREN 1. Schmieren: S Distanzhülsen S Lager Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidfett 2. Montieren: S Obere Federbeinhalterung 44 Nm (4,4 mSkg)

S Hinterrad-Federbein HINWEIS: S Zum Einbau des Hinterrad-Federbeins die Schwinge anheben. S Die vordere Schraube des Übertragungshebels von der rechten Seite her einsetzen.

4-70

FEDERBEIN

CHAS

3. Festziehen: S Obere Federbeinmutter 40 Nm (4,0 mSkg)

S Untere Federbeinmutter 1 40 Nm (4,0 mSkg)

S Übertragungshebelmutter 2 40 Nm (4,0 mSkg)

S Obere Federbeinhalterung, Mutter 52 Nm (5,2 mSkg)

4. Anschließen: S Batteriekabel (an die Batteriepole)

ACHTUNG: Zuerst das Batterie-Pluskabel und dann das Batterie-Minuskabel anschließen.

4-71

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

EAS00700

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

95 Nm (9,5 mSkg)

5 Nm (0,5 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Schwinge und Antriebskette demontieren Hinterrad Hinterrad-Federbein

1 2 3 4

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “HINTERRAD, BREMSSCHEIBE UND KETTENRAD”. Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN”.

Schwingenachsenmutter/Unterlegscheibe Schwingenachse Schwinge Staubschutzring

1/1 1 1 1

4-72

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

95 Nm (9,5 mSkg)

CHAS

5 Nm (0,5 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

Reihenfolge

5 6 7 8 9 10 11 12 13

Arbeitsschritt/Bauteile Lager Buchse Dichtring Unterlegscheibe Distanzhülse Hinterrad-Abdeckung Kettenschutz Schwingenachsen-Einstellschraube Antriebskette

Anzahl

Bemerkungen

2 1 1 1 1 1 1 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

4-73

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

EAS00703

SCHWINGE DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Hinterrad vom Boden abhebt. 2. Demontieren: S Übertragungshebelschraube 1 HINWEIS: Die Schwinge beim Herausdrehen der unteren Federbeinschraube festhalten, damit die Schwinge nicht herabfällt.

3. Messen: S Axialspiel der Schwinge S Vertikalbewegung der Schwinge a. Anzugsmoment der Schwingenachsenmutter messen. Schwingenachsenmutter 95 Nm (9,5 mSkg) b. Das Axialspiel A durch seitliches Hin- und Herbewegen der Schwinge messen. c. Falls das Axialspiel der Schwinge außerhalb des zulässigen Bereich ist, die Distanzhülsen, Lager, Unterlegscheiben und Staubschutzringe kontrollieren. Axialspiel der Schwinge (am Schwingenende) 1,0 mm d. Die vertikale Beweglichkeit B der Schwinge durch Auf- und Abbewegen der Schwinge prüfen. Bei Schwergängigkeit oder Stocken der Schwinge, die Lager ersetzen.

4-74

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

EAS00706

ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN 1. Das Motorrad auf ebenen Grund stellen.

WARNUNG Das Motorrad sicher abstützen, damit es nicht umfallen kann. HINWEIS: Das Motorrad auf einen geeigneten Ständer stellen, damit das Hinterrad vom Boden abhebt. 2. Demontieren: S Schwinge 3. Demontieren: S Antriebskette

GAS00707

SCHWINGE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Schwinge Verbiegung/Risse /Schäden ! Erneuern.

2. Kontrollieren: S Schwingenachse Die Schwingenachse auf einer ebenen Fläche abrollen. Verbiegung ! Erneuern.

WARNUNG Nie versuchen, eine verbogene Schwingenachse zu richten. 3. Reinigen: S Schwingenachse S Staubschutzringe S Distanzhülse S Unterlegscheiben S Lager Empfohlenes Reinigungsmittel Petroleum

4-75

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

SCHWINGE ZERLEGEN 1. Demontieren: S Staubschutzringe 1 S Distanzhülse 2 S Dichtringe 3 S Lager 4 2. Kontrollieren: S Dichtringe 3 Schäden/Verschleiß ! Erneuern. S Lager 4 Schäden/Pitting ! Erneuern.

ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHEBEL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Übertragungshebel 1 S Umlenkhebel 2 Schäden/Verschleiß ! Erneuern. 2. Kontrollieren: S Lager 3 S Dichtringe 4 Schäden/Pitting ! Erneuern. 3. Kontrollieren: S Distanzhülsen 5 Schäden/Riefen ! Erneuern.

SCHWINGE ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: S Lager S Dichtringe New a. Die neuen Lager und Dichtringe in umgekehrter Reihenfolge montieren. HINWEIS: Einen Steckschlüssel mit dem Durchmesser des äußeren Lagerlaufrings und des Dichtrings verwenden.

4-76

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

EAS00709

ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN 1. Messen: S Länge von zehn Kettengliedern a Außerhalb Sollbereich ! Antriebskette erneuern. Länge von zehn Antriebskettengliedern (höchstens) 150,1 mm HINWEIS: S Zur Messung die Kette durch Herunterdrücken straffen. S Die Länge wird entsprechend der Abbildung zwischen Kettenrolle 1 und 11 gemessen. S Diese Messung an zwei oder drei verschiedenen Stellen der Kette vornehmen.

2. Kontrollieren: S Antriebskette Mangelnde Beweglichkeit ! Reinigen u. schmieren, ggf. erneuern. 3. Reinigen: S Antriebskette a. Die Kette mit einem sauberen Putzlappen abwischen. b. Die Antriebskette in Petroleum legen und Schmutz entfernen. c. Die Antriebskette aus dem Petroleumbad herausnehmen und vollständig trocknen.

ACHTUNG: Die Kette dieses Motorrads ist mit kleinen ORingen 1 aus Gummi zwischen den Kettenlaschen ausgestattet. Die Kette keinesfalls mit einem Dampfstrahler, mit Hochdruckreinigern, mit ungeeigneten Lösungsmitteln (Benzin etc.) oder einer harten Bürste reinigen. Die Reinigung mit Hochdruckreinigern kann Schmutzpartikel und Wasser zwischen die Kettenglieder treiben und Lösungsmittel würde die O-Ringe angreifen. Harte Bürsten können die O-Ringe ebenfalls beschädigen. Zur Reinigung der Kette daher ausschließlich Petroleum verwenden.

4-77

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

4. Kontrollieren: S O-Ringe 1 Schäden ! Antriebskette, Antriebsritzel und Kettenrad zusammen austauschen. S Kettenrollen 2 Schäden/Verschleiß ! Antriebskette, Antriebsritzel und Kettenrad zusammen austauschen. S Kettenlaschen 3 Schäden/Verschleiß ! Antriebskette, Antriebsritzel und Kettenrad zusammen austauschen. Risse ! Antriebskette, Antriebsritzel und Kettenrad zusammen erneuern. Sicherstellen, dass der Batterie-Entlüftungsschlauch richtig verlegt ist (der Schlauch muss unterhalb der Schwinge münden und darf nicht auf die Antriebskette gerichtet sein). 5. Schmieren: S Antriebskette Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder Kettenspray für Ketten ohne O-Ringe

6. Kontrollieren: S Antriebsritzel S Kettenrad Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! Antriebsritzel und Kettenrad gemeinsam erneuern. Verformte Zähne ! Antriebsritzel und Kettenrad gemeinsam erneuern. b In Ordnung 1 Kettenrolle 2 Kettenrad

4-78

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

EAS00711

SCHWINGE MONTIEREN 1. Schmieren: S Lager S Distanzhülsen S Staubschutzringe S Schwingenachse Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidfett 2. Schmieren: S Antriebskette Empfohlenes Schmiermittel Motoröl oder Kettenspray für Ketten mit O-Ringen 3. Montieren: S Antriebskette (zum Schwingarm) 4. Montieren: S Schwingarm (am Rahmen) 5. Montieren: S Umlenkhebel 1 S Übertragungshebel 2

40 Nm (4,0 mSkg) 49 Nm (4,9 mSkg)

HINWEIS: Die vordere Schraube 3 des Übertragungshebels von der linken Seite her einsetzen.

6. Montieren: S Schwingenachsen-Einstellschraube S Schwinge S Schwingenachse S Unterlegscheibe S Schwingenachsenmutter 95 Nm (9,5 mSkg)

HINWEIS: Mit einem Schwingenachsenschlüssel 1 die Schwingenachsen-Einstellschraube fingerfest anziehen. Schwingenachsenschlüssel 90890-01455 7. Montieren: S Hinterrad-Federbein S Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD-FEDERBEIN” und “HINTERRAD MONTIEREN”.

4-79

SCHWINGE UND ANTRIEBSKETTE

CHAS

8. Montieren: S Antriebsritzel 1 S Unterlegscheibe 2 New S Antriebsritzelmutter 3 S Antriebskettenführung 4

85 Nm (8,5 mSkg)

HINWEIS: Die Hinterradbremse betätigen und die Antriebsritzelmutter festziehen. 9. Die Klaue a der Sicherungsscheibe gegen eine Flanke der Mutter biegen. 10. Einstellen: S Antriebsketten-Durchhang Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN” in Kapitel 3. Antriebsketten-Durchhang 50 X 60 mm

ACHTUNG: Eine zu straff gespannte Antriebskette führt zu erhöhtem Verschleiß von Motor und anderen wichtigen Bauteilen. Eine zu lockere Kette kann abspringen und dadurch Unfälle oder Schäden an der Schwinge verursachen. Daher darauf achten, daß der Kettendurchhang sich im Sollbereich befindet.

4-80

ENG KAPITEL 5 MOTOR MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABGASKRÜMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ANTRIEBSRITZEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KABEL UND SCHLÄUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOTOR MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1 5-1 5-2 5-3 5-5 5-6

NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NOCKENWELLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NOCKENWELLEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NOCKENWELLENRÄDER UND STEUERKETTENFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . NOCKENWELLEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-7 5-7 5-8 5-9 5-11

ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZYLINDERKOPF MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-19 5-20 5-20 5-21

VENTILE UND VENTILFEDERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VENTILE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . VENTILSITZE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VENTILFEDERN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VENTILE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-22 5-23 5-24 5-26 5-28 5-29 5-29

ZYLINDER UND KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KOLBENRINGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-32 5-33 5-34 5-36 5-37 5-38

KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNGSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZUGHEBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-40 5-40 5-41 5-42 5-44 5-44 5-46 5-46 5-47 5-47

5-13 5-14 5-15

ENG DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GELENKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN . . . . . PRIMÄRANTRIEB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-47 5-48 5-48 5-49

SCHALTWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LICHTMASCHINENDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTWELLE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RASTENHEBEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-51 5-51 5-52 5-53 5-53 5-53

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STATORWICKLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINENROTOR . . . . . . . . . . . LICHTMASCHINE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LICHTMASCHINENWELLE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STARTERKUPPLUNG MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LICHTMASCHINE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-54 5-54 5-55 5-56 5-57 5-57 5-58 5-59 5-59

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLPUMPENDECKEL UND ÖLPUMPEN-ANTRIEBSRAD . . . . . . . . . . . ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLLEITUNG UND ÖLTANK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLWANNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLWANNE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLZUFUHRLEITUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLSIEB KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLSIEB MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ÖLWANNE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-60 5-60 5-61 5-63 5-64 5-65 5-65 5-66 5-66 5-66 5-66 5-67 5-67 5-68 5-68

KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AUSGLEICHSWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLEUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELWELLE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLEUEL DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜHRUNG KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELWELLE UND PLEUEL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-69 5-69 5-71 5-72 5-73 5-74 5-74 5-74 5-75 5-79

ENG LAGER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SICHERUNGSRINGE UND BEILAGSCHEIBEN KONTROLLIEREN . PLEUEL MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AUSGLEICHSWELLE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-79 5-80 5-80 5-82 5-83 5-85

GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN . . . . . . . . . . . . . . GETRIEBE DEMONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTGABELN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTWALZE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GETRIEBE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GETRIEBE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-87 5-87 5-92 5-92 5-93 5-93 5-94

ENG

MOTOR

ENG

EAS00188

MOTOR

MOTOR ABGASKRÜMMER

* Gleitmittel (hitzebeständig) 24 Nm (2,4 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

20 Nm (2,0 mSkg) 24 Nm (2,4 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Bemerkungen

Anzahl

Abgaskrümmer demontieren

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

ACHTUNG: Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann das Batterie-Pluskabel abklemmen. Der Anschluss erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Abklemmens. 1 2 3 4 5

1 1 2 1 1

Schalldämpfer Abgaskrümmer Dichtung Lambdasonden-Steckverbinder Lambdasonden-Schutzblech

Lösen. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-1

MOTOR

ENG

ANTRIEBSRITZEL

12 Nm (1,2 mSkg)

85 Nm (8,5 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

20 Nm (2,0 mSkg)

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Antriebsritzel demontieren 1 2 3 4 5 6 7 8

Antriebsritzelabdeckung Schaltwellenhebel Schaltstange Abdeckung 1 Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber Abdeckung 2 Mutter/Sicherungsscheibe Antriebsritzel

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

1 1 1 1 1 1 1/1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-2

MOTOR

ENG

EAS00190

KABEL UND SCHLÄUCHE

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Kabel und Schläuche demontieren

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

Sitzbank Seitendeckel Seitenverkleidungen Kraftstofftank Luftfiltergehäuse Drosselklappengehäuse

1 2

Bemerkungen

Anzahl

Siehe unter “SITZBANK”, “KRAFTSTOFFTANK”, “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 7. Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6.

Kühler Batterie-Minuskabel Batterie-Pluskabel

1 1

ACHTUNG: Zuerst das Batterie-Minuskabel und dann das Batterie-Pluskabel abklemmen. Der Anschluss erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Abklemmens.

3

Starterkabel

1

5-3

Lösen.

MOTOR

Reihenfolge

4 5 6 7

Arbeitsschritt/Bauteile

Bemerkungen

Anzahl

Leerlaufschalterkabel-Steckverbinder Lichtmaschinenkabel-Steckverbinder DrosselklappengehäuseZusatzkabelbaum, Steckverbinder Geschwindigkeitssensorkabel

5-4

ENG

1 1 2

Lösen. Lösen. Lösen.

1

Lösen. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

MOTOR

ENG

EAS00191

MOTOR

55 Nm (5,5 mSkg)

45 Nm (4,5 mSkg) 7 Nm (0,7 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)

26 Nm (2,6 mSkg)

45 Nm (4,5 mSkg)

30 Nm (3,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Motor demontieren

1 2 3 4 5 6 7

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. HINWEIS: Einen geeigneten Montageständer unter Rahmen und Motor stellen. Siehe unter “STARTER” in Kapitel 8.

Starter Motorhalteschraube (vorn) Motorhalteschraube (hinten unten) Motorhalteschraube (hinten oben) Buchse Einstellschraube Motorhalterung Motor

2 1 1 2 2 1 1

5-5

Siehe unter “MOTOR MONTIEREN”. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

MOTOR

ENG

EAS00192

MOTOR MONTIEREN 1. Montieren: S Buchsen 1 S Einstellschraube 2 S Motorhaltemutter (hinten unten) 3 S Motorhaltemutter (hinten oben) 4 S Motorhalteschrauben (vorn) 5 S Klemmschrauben 6 S Schrauben der Motorhalterung 7 HINWEIS: S Das Gewinde der hinteren Motorhalteschrauben mit Lithiumseifenfett schmieren. S Die Schrauben noch nicht vollständig festziehen. 2. Festziehen: S Einstellschraube 2 7 Nm (0,7 mSkg) S Motorhaltemutter (hinten oben) 4 45 Nm (4,5 mSkg)

S Motorhaltemutter (hinten unten) 3 45 Nm (4,5 mSkg)

S Motorhalteschrauben (vorn) 5 55 Nm (5,5 mSkg)

S Klemmschrauben 6 26 Nm (2,6 mSkg) S Schrauben der Motorhalterung 7 30 Nm (3,0 mSkg)

HINWEIS: S Die Einstellschraube 2 mit einem Schwingenachsenschlüssel 8 mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Schlüssel für Schwingenachse 90890-01471

3. Montieren: S Schaltwellenhebel 1

10 Nm (1,0 mSkg)

HINWEIS: S Die Stanzmarkierung a der Schaltwelle auf den Schlitz des Schaltwellenhebels ausrichten.

5-6

NOCKENWELLE

ENG

EAS00194

NOCKENWELLE ZYLINDERKOPFDECKEL 10 Nm (1,0 mSkg)

4 Nm (0,4 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Zylinderkopfdeckel demontieren

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Siehe unter “SITZBANK” in Kapitel 3. Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNGEN” in Kapitel 3. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3. Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3. Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTZUFUHRSYSTEM” in Kapitel 7.

Sitzbank Seitenverkleidungen Kraftstofftank Luftfiltergehäuse Sekundärluft-System

1 2 3 4

Bemerkungen

Kühler Thermostat Zylinderkennungssensor Zündkerze Zylinderkopfdeckel Zylinderkopfdichtung

Siehe unter “KÜHLER” in Kapitel 6. 1 2 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-7

NOCKENWELLE

ENG

EAS00196

NOCKENWELLEN

7 Nm (0,7 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

24 Nm (2,4 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Nockenwellen demontieren 1 2 3 4 5 6 7

Zündkerze Steuerkettenspanner/Dichtung Nockenwellen-Lagerdeckel Passhülse Einlass-Nockenwelle Auslass-Nockenwelle Nockenwellenrad

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

2 1/1 4 8 1 1 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-8

NOCKENWELLE

ENG

EAS00199

NOCKENWELLEN DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Zylinderkopfdeckel 2. Ausrichten: S “T”-Markierung des Lichtmaschinenrotors a (auf Markierungsnase des Lichtmaschinendeckels b ) a. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen. b. Wenn sich Kolben Nr.1 in OT-Stellung des Verdichtungshubs befindet, die “T”-Markierung a auf die Markierungsnase b des Lichtmaschinenrotors ausrichten. HINWEIS: Der Kolben befindet sich im oberen Totpunkt des Verdichtungstakts, wenn die Nocken voneinander abgewendet sind.

3. Lockern: S Nockenwellenradschrauben 1

4. Lockern: S Lagerdeckelschraube 1 5. Demontieren: S Steuerkettenspanner 2 S Dichtung

6. Demontieren: S Nockenwellen-Lagerdeckel 1 S Passhülsen HINWEIS: Die Nockenwellen-Lagerdeckel für den späteren Wiedereinbau markieren.

5-9

NOCKENWELLE

ENG

ACHTUNG: Um Schäden an Zylinderkopf, Nockenwellen und Lagerdeckeln zu vermeiden, die Schrauben der Lagerdeckel schrittweise und über Kreuz (von außen beginnend) lösen.

7. Demontieren: S Einlass-Nockenwelle 1 S Auslass-Nockenwelle 2 S Steuerkettenführung (Auslass-Seite) HINWEIS: Die Steuerkette mit einem Draht 3 sichern, damit sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht. 8. Demontieren: S Nockenwellenrad

5-10

NOCKENWELLE

ENG

EAS00204

NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Nocken der Nockenwellen Blaufärbung/Pitting/Riefen ! Nockenwelle erneuern.

2. Messen: S Nockenabmessungen a und b Nicht im Sollbereich ! Nockenwelle erneuern. Nockenabmessungen, Grenzwerte Einlass-Nockenwelle a 35,60 mm b 27,85 mm Auslass-Nockenwelle a 35,60 mm b 27,85 mm

3. Messen: S Nockenwellenschlag Nicht im Sollbereich ! Erneuern. Maximaler Nockenwellenschlag 0,03 mm 4. Messen: S Nockenwellen-Lagerspiel Nicht im Sollbereich !Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens messen. Nockenwellen-Lagerspiel 0,020 X 0,054 mm : 0,08 mm

5-11

NOCKENWELLE

ENG

a. Die Nockenwelle (ohne Passshülsen und Lagerdeckel) in den Zylinderkopf einbauen. b. Einen Streifen Plastigauge 1 wie abgebildet auf den Nockenwellen-Lagerzapfen legen. c. Passhülsen und Nockenwellen-Lagerdeckel montieren. HINWEIS: S Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel schrittweise (beginnend mit dem inneren Lagerdeckel) über Kreuz festziehen. S Während der Messung des Nockenwellen-Lagerspiels mit Plastigaugedarf die Nockenwelle nicht gedreht werden. Nockenwellen-Lagerdeckel, Schraube 10 Nm (1,0 mSkg) d. Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren und dann die Breite des gepressten Plastigauge 1 messen. 5. Messen: S Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens a Nicht im Sollbereich ! Nockenwelle erneuern. Im Sollbereich ! Zylinderkopf und Nockenwellen-Lagerdeckel als Satz erneuern. Nockenwellen-Lagerzapfen, Durchmesser 24,967 X 24,980 mm

5-12

NOCKENWELLE

ENG

EAS00208

NOCKENWELLENRÄDER UND STEUERKETTENFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Nockenwellenräder und Steuerkettenschienen. 1. Kontrollieren: S Nockenwellenrad Zahnverschleiß über 1/4 des Zahns a ! Nockenwellenräder und Steuerkette als Satz erneuern. a 1 / 4 der Zahnung b In Ordnung 1 Steuerkettenrolle 2 Nockenwellenrad

2. Kontrollieren: S Steuerkettenführung 1 (Auslass-Seite) S Steuerkettenführung 2 (obere) Schäden/Verschleiß ! Defekte Teile erneuern.

5-13

NOCKENWELLE

ENG

EAS00210

STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Steuerkettenspanner Risse /Schäden ! Erneuern. 2. Kontrollieren: S Funktion des Freilaufnockens Schwergängig ! Steuerkettenspanner erneuern. a. Den Kolben des Steuerkettenspanners leicht von Hand in das Kettenspannergehäuse drücken. HINWEIS: Auf den Kolben des Steuerkettenspanners drücken und zugleich auf der Gegenseite einen dünnen Schraubendreher 1 einführen und bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen. b. Den Schraubendreher herausziehen und den Kolben des Kettenspanners langsam freigeben. c. Sicherstellen, dass der Kolben stockungsfrei aus dem Kettenspannergehäuse ausfährt. Bei Schwergängigkeit den Steuerkettenspanner erneuern. 3. Kontrollieren: S Verschlussschraube S Kupferscheibe S Dichtung Schäden/Verschleiß ! Defekte Teile erneuern.

5-14

NOCKENWELLE

ENG

NOCKENWELLEN MONTIEREN 1. Ausrichten: S “T”-Markierung des Lichtmaschinenrotors a (auf Markierungsnase des Lichtmaschinendeckels b ) a. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn drehen. b. Wenn sich Kolben Nr.1 in OT-Stellung befindet, muss die “T”-Markierung a mit der Markierungsnase b des Lichtmaschinenrotors fluchten. 2. Montieren: S Auslass-Nockenwelle 1 (samt provisorisch befestigtem Nockenwellenrad) HINWEIS: Die Körnermarkierung an der Nockenwelle muss nach oben gerichtet sein. 3. Montieren: S Passhülsen S Lagerdeckel der Auslass-Nockenwelle HINWEIS: S Sicherstellen, dass alle Lagerdeckel wieder an ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden. S Die Pfeilmarkierungen a an den NockenwellenLagerdeckeln müssen zur rechten Motorseite gerichtet sein. 4. Montieren: S Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel 10 Nm (1,0 mSkg)

HINWEIS: Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel schrittweise (beginnend mit dem inneren Lagerdeckel) über Kreuz festziehen.

ACHTUNG: S Die Lagerdeckelschrauben mit Motoröl schmieren. S Die Schrauben der Lagerdeckel müssen gleichmäßig angezogen werden. Andernfalls kommt es zu Schäden am Zylinderkopf, an den Lagerdeckeln und an den Nockenwellen. S Bei der Montage der Nockenwelle keinesfalls die Kurbelwelle drehen, um Schäden und falsche Steuerzeiten zu vermeiden.

5-15

NOCKENWELLE

ENG

5. Montieren: S Steuerkettenführung (Auslass-Seite) HINWEIS: S Bei der Montage der Steuerkettenführung darauf achten, dass die Steuerkette auf der Auslassseite möglichst straff ist. S Die Richtmarkierungen a müssen eine Parallele zur Kante des Zylinderkopfes bilden. 6. Montieren: S Einlass-Nockenwelle (samt provisorisch befestigtem Nockenwellenrad) HINWEIS: S Die Körnermarkierung an der Nockenwelle muss nach oben gerichtet sein. S Bei der Montage der Einlass-Nockenwelle darauf achten, dass die Steuerkette zwischen den beiden Nockenwellenrädern möglichst straff ist.

7. Montieren: S Passhülsen S Lagerdeckel der Einlass-Nockenwelle HINWEIS: S Sicherstellen, dass alle Lagerdeckel wieder an ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden. S Die Pfeilmarkierungen a an den NockenwellenLagerdeckeln müssen zur rechten Motorseite gerichtet sein. 8. Montieren: S Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel 10 Nm (1,0 mSkg)

HINWEIS: Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel schrittweise (beginnend mit dem inneren Lagerdeckel) über Kreuz festziehen.

5-16

NOCKENWELLE

ENG

ACHTUNG: S Die Lagerdeckelschrauben mit Motoröl schmieren. S Die Schrauben der Lagerdeckel müssen gleichmäßig angezogen werden. Andernfalls kommt es zu Schäden am Zylinderkopf, an den Lagerdeckeln und an den Nockenwellen. S Bei der Montage der Nockenwelle keinesfalls die Kurbelwelle drehen, um Schäden und falsche Steuerzeiten zu vermeiden. HINWEIS: S Die Richtmarkierungen a müssen eine Parallele zur Kante des Zylinderkopfes bilden.

9. Montieren: S Steuerkettenspanner a. Auf den Kolben des Steuerkettenspanners drücken und den Kolben mit einem dünnen Schraubendreher 1 bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen. b. Bei vollständig in das Kettenspannergehäuse eingefahrenem Spannerkolben (der Schraubendreher bleibt eingeführt) die Dichtung anbringen und den Steuerkettenspanner 2 am Zylinderblock montieren.

WARNUNG Stets eine neue Dichtung verwenden. c. Die Schrauben 3 des Steuerkettenspanners mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen. Steuerkettenspanner, Schraube 10 Nm (1,0 mSkg) d. Den Schraubendreher entfernen und sicherstellen, dass der Spannkolben freigegeben wird. Dann die Verschlussschraube mit dem angegebenen Anzugmoment festziehen. Verschlussschraube 7 Nm (0,7 mSkg)

5-17

NOCKENWELLE

ENG

10. Drehen: S Kurbelwelle (mehrere Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn) 11. Kontrollieren: S “T”-Markierung a Die “T”-Markierung am Lichtmaschinenrotor muss mit der Markierungsnase b am Deckel des Lichtmaschinenrotors fluchten. S Nockenwellen-Stanzmarkierung c Sicherstellen, dass die Stanzmarkierungen auf den Nockenwellen mit den Stanzmarkierungen d auf den Nockenwellen-Lagerdeckeln fluchten. Falsche Ausrichtung ! Korrigieren. Siehe obige Montageschritte. 12. Festziehen: S Nockenwellenradschrauben 1 24 Nm (2,4 mSkg)

ACHTUNG: Um zu vermeiden, dass sich die Nockenwellenradschrauben lösen und dabei schwere Motorschäden verursachen, müssen diese unbedingt vorschriftsmäßig festgezogen werden. 13. Messen: S Ventilspiel Nicht im Sollbereich ! Einstellen. Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTELLEN” in Kapitel 3.

5-18

ZYLINDERKOPF

ENG

EAS00221

ZYLINDERKOPF

10 Nm (1,0 mSkg)

Anfänglich 18 Nm (1,8 mSkg) 2. 18 Nm (1,8 mSkg) Endgültig 150_ 55 Nm (5,5 mSkg)

55 Nm (5,5 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Zylinderkopf demontieren

Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Siehe unter “ABGASKRÜMMER” und “ANTRIEBSRITZEL”. Siehe unter “NOCKENWELLE”. Siehe unter “DROSSELKLAPPENGEHÄUSE” in Kapitel 7.

Abgaskrümmer, Schalldämpfer Nockenwelle Drosselklappengehäuse 1 2 3 4 5

Zylinderkopf Zylinderkopfdichtung Passhülse Steuerkettenführung (Auslass-Seite) Buchse

Bemerkungen

1 1 2 1 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-19

ZYLINDERKOPF

ENG

EAS00223

ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Zylinderkopfschrauben S Zylinderkopfmuttern HINWEIS: S Die Muttern in der gezeigten Reihenfolge lösen. S Die Muttern in mehreren Durchgängen um jeweils 1/2 Umdrehung lockern. Wenn alle Mutter locker sind, ganz abschrauben. GAS00229

ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN 1. Entfernen: S Ölkohleablagerungen in den Brennräumen (mit abgerundetem Schaber) HINWEIS: Keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden, um Beschädigungen und Kratzer in folgenden Bereichen zu vermeiden: S Zündkerzenbohrungen S Ventilsitze 2. Kontrollieren: S Zylinderkopf Schäden/Riefen ! Erneuern. S Zylinderkopf-Wassermantel Mineralablagerungen/Rost ! Entfernen. 3. Messen: S Zylinderkopf-Verzug Unvorschriftsmäßig ! Planschleifen. Maximaler Zylinderkopf-Verzug Unter 0,10 mm a. Ein Richtlineal 1 mittig auf den Zylinderkopf platzieren und eine Fühlerlehre 2 unterschieben. b. Den Verzug messen. c. Bei Überschreitung der Verzugsgrenze den Zylinderkopf wie folgt planschleifen. d. Den Zylinderkopf mit Nassschleifpapier (Körnung 400 X 600) auf einer planen Platte in Achterbewegungen abschleifen. HINWEIS: Den Zylinderkopf mehrmals drehen, um einen gleichmäßigen Abschliff zu gewährleisten.

5-20

ZYLINDERKOPF

ENG

EAS00233

ZYLINDERKOPF MONTIEREN 1. Montieren: S Dichtung New 1 S Passhülsen 2 2. Montieren: S Zylinderkopf HINWEIS: Die Steuerkette durch den Steuerkettenschacht führen. 3. Festziehen: S Zylinderkopfmuttern 1 X 6 Anfänglich 18 Nm (1,8 mSkg) 2. 18 Nm (1,8 mSkg) Endgültig 150_ HINWEIS: S Die Zylinderkopfmuttern und -schrauben mit Motoröl schmieren. HINWEIS: S Zuerst die Muttern 1 X 6 mit einem Drehmomentschlüssel auf etwa 18 Nm (1,8 mSkg) anziehen. S Die Muttern nacheinander in der angegebenen Anzugsreihenfolge lockern und erneut mit 18 Nm (1,8 mSkg) festziehen. S Die Muttern mit einem Anzugswinkelmesser um weitere 150_ anziehen.

ACHTUNG: S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden und die Muttern bis zum korrekten Anzugswinkel festziehen. S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfügung steht, die Muttern nicht per Winkel festziehen, da das korrekte Anzugsmoment nicht gewährleistet ist. In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das endgültige Anzugsmoment 40 Nm (4,0 mSkg) betragen muss. 4. Montieren: S Auslass-Nockenwelle S Einlass-Nockenwelle Siehe unter “NOCKENWELLEN MONTIEREN”.

5-21

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

EAS00236

VENTILE UND VENTILFEDERN

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ventile und Ventilfedern demontieren 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tassenstößel Ventilplättchen Ventilkeil Oberer Federsitz Ventilfeder Ventilfedersitz Ventilschaftdichtung Auslassventil Einlass-Ventil (mittleres) Einlass-Ventil (links und rechts)

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

10 10 20 10 10 10 10 4 2 4 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-22

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

EAS00237

VENTILE DEMONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile und anderen Bauteile des Ventiltriebs. HINWEIS: Vor dem Zerlegen des Zylinderkopfes (Ausbau der Ventile, Ventilfedern, Ventilsitze usw.) müssen die Ventilsitze auf Undichtigkeit geprüft werden.

1. Demontieren: S Tassenstößel 1 S Ventilplättchen 2 HINWEIS: Die Einbaupositionen aller Tassenstößel und Ventilplättchen für korrekten Wiedereinbau notieren.

2. Kontrollieren: S Ventildichtigkeit Undichtigkeit am Ventilsitz ! Ventilkegel, Ventilsitz und Ventilsitzbreite kontrollieren. Siehe unter “VENTILSITZE KONTROLLIEREN”. a. Sauberes Lösungsmittel a in Ein- und Auslass gießen. b. Sicherstellen, dass die Ventile korrekt abdichten. HINWEIS: Am Ventilsitz 1 darf keine Undichtigkeit auftreten.

3. Demontieren: S Ventilkeile 1 HINWEIS: Zum Abnehmen der Ventilkeile die Ventilfedern mit dem Ventilfederspanner 2 und Adapter 3 zusammenpressen.

5-23

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

Ventilfederspanner 90890-04019 Ventilfederspanner-Adapter 90890-04108

4. Demontieren: S Oberer Ventilfedersitz 1 S Ventilfeder 2 S Ventilschaftdichtung 3 S Unterer Ventilfedersitz 4 S Ventil 5 HINWEIS: Die Anordnung und Zugehörigkeit der Teile vermerken, um Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden. GAS00239

VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile und Ventilführungen. 1. Messen: S Ventilschaftspiel Ventilschaftspiel = Ventilführungs-Innendurchmesser a – Ventilschaftdurchmesser b Nicht im Sollbereich ! Ventilführung erneuern. Ventilschaftspiel Einlass 0,010 X 0,037 mm : 0,08 mm Auslass 0,025 X 0,052 mm : 0,1 mm 2. Erneuern: S Ventilführung HINWEIS: Den Zylinderkopf in einem Ofen auf 100_C erhitzen, um den Ein- und Ausbau zu erleichtern und korrekten Sitz zu erzielen.

5-24

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

a. Die Ventilführung mit einem VentilführungsAustreiber 1 entfernen. b. Die neue Ventilführung mit einer Ventilführungs-Einbauhülse 2 und einem Ventilführungs-Austreiber 1 hineintreiben. c. Nach dem Einpassen die Führung mit einer Ventilführungs-Reibahle 3 bearbeiten, bis das korrekte Spiel resultiert. HINWEIS: Nach Austausch der Ventilführung den Ventilsitz nacharbeiten. Ventilführungs-Austreiber (5,5 mm) 90890-04016 Ventilführungs-Einbauhülse (5,5 mm) 90890-04015 Ventilführungs-Reibahle (5,5 mm) 90890-01196 3. Entfernen: S Ölkohleablagerungen (von Ventilteller und -sitz) 4. Kontrollieren: S Ventilteller Pitting/Verschleiß ! Ventilteller nachschleifen. S Ventilschaftende Pilzartige Verformung oder größerer Durchmesser als am unteren Schaft ! Ventil erneuern. 5. Messen: S Ventiltellerstärke a Nicht im Sollbereich ! Ventil erneuern. Ventiltellerstärke 0,8 X 1,2 mm 6. Messen: S Ventilschaftschlag Nicht im Sollbereich ! Ventil erneuern. HINWEIS: S Beim Einbau eines neuen Ventils muss auch die Ventilführung ausgetauscht werden. S Nach einem Ausbau oder Austausch eines Ventils stets dessen Schaftdichtung austauschen. Ventilschaftschlag 0,01 mm

5-25

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

EAS00240

VENTILSITZE KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventile und Ventilsitze. 1. Entfernen: S Ölkohleablagerungen (von Ventilteller und -sitz) 2. Kontrollieren: S Ventilsitz Pitting/Verschleiß ! Zylinderkopf erneuern. 3. Messen: S Ventilsitzbreite a Nicht im Sollbereich ! Zylinderkopf erneuern. Ventilsitzbreite Einlass: 0,9 X 1,1 mm : 1,6 mm Auslass: 0,9 X 1,1 mm 1,6 mm a. Tuschierfarbe (Dykem) b auf den Ventilkegel auftragen. b. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen. c. Das Ventil durch die Ventilführung fest gegen den Ventilsitz drücken, um einen deutlichen Abdruck zu erhalten. d. Die Ventilsitzbreite messen. HINWEIS: Die Kontaktfläche von Ventilsitz und Ventilkegel ist aufgrund der Farbverteilung sichtbar.

4. Läppen: S Ventilteller S Ventilsitz HINWEIS: Nach Austausch des Zylinderkopfes oder von Ventil und Ventilführung müssen Ventilteller und -sitz geläppt werden.

5-26

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

a. Grobkörnige Schleifpaste a auf den Ventilkegel auftragen.

ACHTUNG: Darauf achten, dass die Schleifpaste nicht zwischen Ventilschaft und Ventilführung gelangt. b. Den Ventilschaft mit Molybdändisulfidöl schmieren. c. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen. d. Das Ventil hin- und herdrehen, bis Ventilkegel und Ventilsitz gleichmäßig eingeschliffen sind. Danach die Schleifpaste vollständig entfernen. HINWEIS: Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das Ventil zwischen den Handflächen gedreht und dabei leicht gegen den Ventilsitz gedrückt wird. e. Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen und die obigen Schritte wiederholen. f. Nach jedem Läppvorgang die Schleifpaste vollständig von Ventilkegel und -sitz entfernen. g. Tuschierfarbe (Dykem) b auf den Ventilkegel auftragen. h. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen. i. Das Ventil durch die Ventilführung fest gegen Ventilsitz drücken, um einen deutlichen Abdruck zu erhalten. j. Die Ventilsitzbreite c erneut messen. Falls die Ventilsitzbreite nicht im Sollbereich ist, den Ventilsitz läppen.

5-27

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

EAS00241

VENTILFEDERN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventilfedern. 1. Messen: S Ungespannte Länge der Ventilfeder a Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern. Ventilfeder, ungespannte Länge Einlass- und Auslassventilfeder 37,3 mm : 35,4 mm

2. Messen: S Federdruck bei Einbaulänge a Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern. b Einbaulänge Federdruck bei Einbaulänge Einlass- und Auslassventilfeder 98,1 X 113,8 N (10,0 X 11,6 kg) bei 30,4 mm

3. Messen: S Abweichung vom rechten Winkel a Nicht im Sollbereich ! Ventilfeder erneuern. Max. Abweichung vom rechten Winkel Einlass- und Auslassventilfeder 2,5_/1,7 mm

5-28

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

EAS00242

TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Tassenstößel. 1. Kontrollieren: S Tassenstößel Schäden/Riefen ! Tassenstößel und Zylinderkopf erneuern.

GAS00247

VENTILE MONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ventile und anderen Bauteile des Ventiltriebs. 1. Entgraten: S Ventilschaftende (mit Speckstein)

2. Schmieren: S Ventilschaft 1 S Ventilschaftdichtung 2 (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidöl

3. Montieren: S Ventil 1 S Unterer Federsitz 2 S Ventilschaftdichtung 3 S Ventilfeder 4 S Oberer Federsitz 5 (in den Zylinderkopf)

5-29

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

HINWEIS: S Sicherstellen, dass alle Ventile wieder an ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden. Gemäß den nachfolgend aufgeführten Stanzmarkierungen vorgehen. Rechte und linke Einlassventil(e): “3LD:” Mittlere Einlassventil(e): “3LD.” Auslassventil(e): “5PS:” S Die Ventilfedern mit der größeren Steigung a nach oben einsetzen. b Kleinere Steigung

4. Montieren: S Ventilkeile 1 HINWEIS: Zum Abnehmen der Ventilkeile die Ventilfedern mit dem Ventilfederspanner 2 und Adapter 3 zusammenpressen. Ventilfederspanner 90890-04019 Ventilfederspanner-Adapter 90890-04108

5. Um den Sitz der Ventilkeile 1 zu sichern, mit einem Gummi-Hammer leicht auf den Ventilschaft schlagen.

ACHTUNG: Nicht zu hart auf das Ventil schlagen, um Schäden zu vermeiden.

5-30

VENTILE UND VENTILFEDERN

ENG

6. Schmieren: S Ventilplättchen Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidöl S Tassenstößel (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl 7. Montieren: S Ventilplättchen S Tassenstößel HINWEIS: S Der Tassenstößel muss sich leichtgängig mit den Fingern drehen lassen. S Sicherstellen, dass alle Tassenstößel und Ventilplättchen wieder an ihrer ursprünglichen Stelle montiert werden.

5-31

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

EAS00252

ZYLINDER UND KOLBEN

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Zylinder und Kolben demontieren

1 2 3 4 5 6 7

Zylinderkopf Zylinder Zylinderdichtung Sicherungsring Kolbenbolzen Kolben Kolbenringe Passhülse

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Siehe unter “ZYLINDERKOPF”.

1 1 4 2 2 2 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-32

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

EAS00254

ZYLINDER UND KOLBEN DEMONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder und Kolben. 1. Demontieren: S Kolbenbolzen-Sicherungsring 1 S Kolbenbolzen 2 S Kolben 3

ACHTUNG: Den Kolbenbolzen keinesfalls mit einem Hammer heraustreiben. HINWEIS: S Vor dem Lösen des Kolbenbolzen-Sicherungsrings die Öffnung des Kurbelgehäuses mit einem sauberen Putzlappen abdecken, damit der Sicherungsring nicht in das Kurbelgehäuse fallen kann. S Die Kolbenböden für den späteren Wiedereinbau markieren. S Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens 2 die Ringnuten des Bolzens und den Bolzenbohrungsbereich entgraten. Lässt sich der Kolbenbolzen trotzdem nur schwer lösen, einen Kolbenbolzenabzieher 4 verwenden. Kolbenbolzenabzieher 90890-01304

2. Demontieren: S Obersten Ring S 2. Ring S Ölabstreifring HINWEIS: Zum Ausbau der Kolbenringe die Ringenden mit den Fingern spreizen, dann die gegenüberliegende Ringseite hochschieben und über den Kolbenboden abziehen.

5-33

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

EA262

ZYLINDER UND KOLBEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder und Kolben. 1. Kontrollieren: S Kolbenwand S Zylinderwand Vertikale Riefen ! Zylinder, Kolben und Kolbenringe als Satz erneuern. 2. Messen: S Kolbenlaufspiel a. Die Zylinderbohrung “C” mit einem Innenmikrometer messen. HINWEIS: Die Zylinderbohrung “C” sowohl parallel als auch im rechten Winkel zur Kurbelwelle messen. Anschließend den Durchschnitt der Messwerte ermitteln. Zylinderbohrung“C”

92,00 X 92,01 mm

Max. Konizität “T”

0,05 mm

Unrundheit “R”

0,05 mm

“C” = Maximum von D1 X D6 “T” = Maximum von D1 oder D2 – Maximum von D5 oder D6 “R” = Maximum von D1, D3 oder D5 – Minimum von D2, D4 oder D6 b. Falls nicht im Sollbereich, Zylinder, Kolben und Kolbenringe als Satz erneuern. c. Den Kolbenhemd-Durchmesser “P” mit einem Außenmikrometer messen. a 5 mm unterhalb Kolbenunterkante KolbenhemdDurchmesser “P” Normal

91,960 X 91,975 mm

d. Falls der Durchmesser nicht im Sollbereich liegt, Kolben und Kolbenringe als Satz erneuern. e. Das Kolbenlaufspiel mit folgender Formel errechnen: Kolbenlaufspiel = Zylinderbohrung “C” – Kolbenhemd-Durchmesser “P”

5-34

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

Kolbenlaufspiel 0,025 X 0,050 mm : 0,11 mm f. Falls nicht im Sollbereich, Zylinder und Kolben samt Kolbenringen erneuern.

5-35

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

EAS00264

KOLBENRINGE KONTROLLIEREN 1. Messen: S Ringnutspiel Nicht im Sollbereich ! Kolben und Kolbenringe als Satz erneuern. HINWEIS: Vor dem Messen des Ringnutspiels die Ölkohleablagerungen an Kolbenringen und Ringnuten entfernen. Ringnutspiel Oberster Ring 0,03 X 0,07 mm : 0,12 mm 2. Ring 0,02 X 0,06 mm : 0,12 mm

2. Montieren: S Kolbenring (in den Zylinder) HINWEIS: Den Kolbenring mit dem Kolbenboden in die Zylinderbohrung schieben, so dass der Ring rechtwinklig im Zylinder sitzt. a 5 mm 3. Messen: S Stoßspiel Nicht im Sollbereich ! Kolbenring erneuern. HINWEIS: Das Stoßspiel der Ölabstreifring-Spreizfeder kann nicht gemessen werden. Stoßspiel Oberster Ring 0,02 X 0,35 mm : 0,6 mm 2. Ring 0,40 X 0,55 mm : 0,9 mm Ölabstreifring 0,20 X 0,50 mm

5-36

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

EAS00266

KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kolbenbolzen. 1. Kontrollieren: S Kolbenbolzen Blaufärbung/Riefen ! Kolbenbolzen erneuern und Schmiersystem überprüfen.

2. Messen: S Kolbenbolzen-Durchmesser a Nicht im Sollbereich ! Kolbenbolzen erneuern. Kolbenbolzen-Durchmesser 20,991 X 21,000 mm : 20,971 mm

3. Messen: S Kolbenbolzenaugen-Durchmesser (im Kolben) b Nicht im Sollbereich ! Kolben erneuern. Kolbenbolzenaugen-Durchmesser (im Kolben) 21,004 X 21,015 mm : 21,045 mm 4. Errechnen: S Kolbenbolzenspiel Nicht im Sollbereich ! Kolbenbolzen und Kolben als Satz erneuern. Kolbenbolzenspiel = Kolbenbolzenaugen-Durchmesse b – Kolbenbolzen-Durchmesser a Kolbenbolzenspiel 0,004 X 0,024 mm : 0,074 mm

5-37

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

EAS00272

KOLBEN UND ZYLINDER MONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kolben und Zylinder. 1. Montieren: S Obersten Ring S 2. Ring S Unteren Spannring S Oberen Spannring S Ölabstreifring-Spreizfeder HINWEIS: Die Kolbenringe mit nach oben weisender Herstellermarkierung bzw. Teilenummer einbauen.

2. Montieren: S Kolben 1 S Kolbenbolzen 2 S Kolbenbolzen-Sicherungsring New 3 HINWEIS: S Den Kolbenbolzen mit Motoröl bestreichen. S Sicherstellen, dass die “Pfeil” -Markierung a am Kolben zur Auslassseite zeigt. S Vor dem Einsetzen des Kolbenbolzen-Sicherungsrings die Öffnung des Kurbelgehäuses mit einem sauberen Putzlappen abdecken, damit der Sicherungsring nicht in das Kurbelgehäuse fallen kann. S Alle Kolben wieder in ihre ursprünglichen Zylinder einsetzen (Numerische Reihenfolge von links nach rechts: Zylinder Nr. 1 und Nr. 2). 3. Montieren: S Dichtung New S Passhülsen 4. Schmieren: S Kolben S Kolbenringe S Zylinder (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl

5-38

ZYLINDER UND KOLBEN

ENG

5. Versetzen: S Kolbenringstöße a Oberster Ring b Unterer Spannring c Oberer Spannring d 2. Ring A Einlassseite

6. Montieren: S Zylinder HINWEIS: S Die Kolbenringe von Hand zusammendrücken und den Zylinder mit der anderen Hand montieren. S Die Steuerkette und die Steuerkettenführung (Auslassseite) durch den Steuerkettenschacht führen.

5-39

KUPPLUNG

ENG

EAS00273

KUPPLUNG KUPPLUNGSDECKEL

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Kupplungsdeckel demontieren

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen. Ablassen Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in Kapitel 3.

Motoröl

1 2 3

Kupplungszug Kupplungszugstrebe Kupplungsdeckel

1 1 1

4 5

Dichtung Passhülse

1 2

HINWEIS: Die Schrauben kreuzweise lockern.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-40

KUPPLUNG

ENG

EB405010

ZUGHEBELWELLE

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Zughebelwelle demontieren 1 2 3 4 5 6 7

Sicherungsring Zughebel Zughebelfeder Zughebelwelle Dichtring Lager Unterlegscheibe

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

2 1 1 1 1 2 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-41

KUPPLUNG

ENG

EAS00274

KUPPLUNG

70 Nm (7,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

8 Nm (0,8 mSkg)

Anzahl

Kupplung demontieren 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Kupplungsfeder Druckplatte Zugstange Reibscheibe 1 Stahlscheibe Reibscheibe 2 Mutter Sicherungsscheibe Kupplungsnabe Anlaufscheibe Lager Distanzhülse Kupplungskorb

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

6 1 1 2 8 7 1 1 1 1 1 1 1

5-42

KUPPLUNG

70 Nm (7,0 mSkg)

Reihenfolge

14 15

Arbeitsschritt/Bauteile Anlaufscheibe 1 Anlaufscheibe 2

ENG

8 Nm (0,8 mSkg)

Anzahl

Bemerkungen

1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-43

KUPPLUNG

ENG

EAS00275

KUPPLUNG DEMONTIEREN 1. Die Klaue der Sicherungsscheibe aufbiegen. 2. Lockern: S Kupplungsnabenmutter 1 HINWEIS: Die Kupplungsnabe 3 mit dem Kupplungshalter 4 gegenhalten und die Nabenmutter lösen. Kupplungshalter 90890-04086 3. Demontieren: S Sicherungsscheibe 2 S Kupplungsnabe 3

4. Demontieren: S Distanzhülse 1 S Lager 2 HINWEIS: Zum Ausbau der Distanzhülse zwei 6mm-Schrauben 3 einsetzen und dann die Distanzhülse daran herausziehen.

GAS00280

REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Reibscheiben. 1. Kontrollieren: S Reibscheibe Schäden/Verschleiß ! Reibscheiben komplett erneuern. 2. Messen: S Reibscheibenstärke Nicht im Sollbereich ! Reibscheiben komplett erneuern. HINWEIS: Die Reibscheibenstärke an vier Stellen messen. Reibscheibenstärke 2,9 X 3,1 mm : 2,8 mm

5-44

KUPPLUNG

ENG

3. Messen: S Breite des Scheibensatzes a Nicht im Sollbereich ! Korrigieren. Breite des Scheibensatzes 42,5 X 43,7 mm a. Die Breite des Scheibensatzes wird über die Stahlscheibe 1 und 2 korrigiert. b. Aus der folgenden Tabelle eine geeignete Stahlscheibe auswählen. Stahlscheibe 1 Teile-Nummer

Stärke

168-16325-00

1,6 mm

3J2-16324-00

2,0 mm

168-16324-00

2,3 mm

STD

Stahlscheibe 2 Teile-Nummer

Stärke

3J2-16324-00

2,0 mm

168-16324-00

2,3 mm

STD

HINWEIS: Bei der Breitenkorrektur des Scheibensatzes [durch Austausch der Stahlscheibe(n)] stets zuerst die Stahlscheibe 1 austauschen. Falls nach Austausch der Stahlscheibe 1 die Vorgabe immer noch nicht erfüllt wird, die Stahlscheibe 2 austauschen.

5-45

KUPPLUNG

ENG

EAS00281

STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Stahlscheiben. 1. Kontrollieren: S Stahlscheibe Schäden ! Stahlscheiben komplett erneuern.

2. Messen: S Stahlscheibenverzug (mit einer Fühlerlehre 1 auf ebener Fläche) Nicht im Sollbereich ! Stahlscheiben komplett erneuern. Stahlscheiben-Verzugsgrenze Unter 0,1 mm

GAS00282

KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kupplungsfedern. 1. Kontrollieren: S Kupplungsfeder Schäden ! Kupplungsfedern als Satz erneuern.

2. Messen: S Länge der ungespannten Kupplungsfeder a Nicht im Sollbereich ! Kupplungsfedern als Satz erneuern. Kupplungsfeder, ungespannte Länge 50 mm : 47,5 mm

5-46

KUPPLUNG

ENG

EAS00284

KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Klauen des Kupplungskorbs Schäden/Pitting/Verschleiß ! Klauen entgraten oder Kupplungskorb erneuern. HINWEIS: Pitting an den Klauen des Kupplungskorbs führt zu Kupplungsrupfen. 2. Kontrollieren: S Lager Schäden/Verschleiß ! Lager und Kupplungskorb erneuern.

GAS00285

KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Nuten der Kupplungsnabe Schäden/Pitting/Verschleiß ! Kupplungsnabe erneuern. HINWEIS: Pitting an den Nuten der Kupplungsnabe führt zu Kupplungsrupfen. GAS00286

DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Druckplatte 1 Risse /Schäden ! Erneuern. S Lager 2 Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

5-47

KUPPLUNG

ENG

EAS00287

GELENKHEBELWELLE UND ZUGSTANGE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Zughebelwelle 1 S Zugstange 2 Schäden/Verschleiß ! Zugstange und Ritzel der Zughebelwelle als Satz erneuern.

2. Kontrollieren: S Zugstangenlager Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

GAS00292

PRIMÄRANTRIEB KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Primäres Antriebsrad Schäden/Verschleiß ! Primäres Antriebsund Abtriebsrad als Satz erneuern. Übermäßiges Betriebsgeräusch ! Primäres Antriebs- und Abtriebsrad als Satz erneuern.

5-48

KUPPLUNG

ENG

EAS00299

KUPPLUNG MONTIEREN 1. Montieren: S Kupplungsnabe 1 S Sicherungsscheibe New 2 S Kupplungsnabenmutter 3

2. Festziehen: S Kupplungsnabenmutter

70 Nm (7,0 mSkg)

HINWEIS: Die Kupplungsnabe mit dem Kupplungshalter 4 gegenhalten und die Nabenmutter festziehen. Kupplungshalter 90890-04086 3. Die Klaue der Sicherungsscheibe gegen eine Flanke der Mutter biegen. 4. Schmieren: S Reibscheiben S Stahlscheiben (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl 5. Montieren: S Reibscheiben S Stahlscheiben HINWEIS: Zuerst eine Reibscheibe und dann wechselweise Stahl- und Reibscheiben einlegen. 6. Messen: S Breite des Scheibensatzes Nicht im Sollbereich ! Korrigieren. Siehe hierzu “REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN”. 7. Montieren: S Druckplatte 1 HINWEIS: Die Stanzmarkierung b der Druckplatte auf die Stanzmarkierung a der Kupplungsnabe ausrichten.

5-49

KUPPLUNG

ENG

8. Montieren: S Kupplungsfedern S Kupplungsfederschrauben 8 Nm (0,8 mSkg)

HINWEIS: Die Kupplungsfederschrauben schrittweise über Kreuz festziehen. 9. Montieren: S Passhülsen S Dichtung New S Kupplungsdeckel

10 Nm (1,0 mSkg)

HINWEIS: S Beim Anbringen des Kupplungsdeckels den Zughebel eindrücken und sicherstellen, dass die Stanzmarkierung a des Zughebels mit der Markierung b auf dem Kupplungsdeckel fluchtet. Sicherstellen, dass die Zugstangennut c korrekt in die entsprechende Nut der Zughebelwelle d eingreift. S Die Kupplungsdeckelschrauben schrittweise über Kreuz festziehen. 10.Montieren: S Unterlegscheibe 1 S Zughebelfeder 2 S Zughebel 3 S Unterlegscheibe 4 S Sicherungsring New 5 HINWEIS: Die Stanzmarkierung a der Zughebelwelle auf die Stanzmarkierung b des Kupplungsdeckels ausrichten.

5-50

SCHALTWELLE

ENG

EAS00326

SCHALTWELLE LICHTMASCHINENDECKEL

20 Nm (2,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Lichtmaschinendeckel demontieren

10 Nm (1,0 mSkg)

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 2 3 4 5 6 7

Antriebsritzelabdeckung Schaltwellenhebel Abdeckung 1 Geschwindigkeitssensor-Impulsgeber Abdeckung 2 Lichtmaschinendeckel Dichtung

1 1 1 1 1 1 1

8 9

Passhülse Antriebsketten-Gleitschiene

2 1

HINWEIS: Die Schrauben schrittweise über Kreuz lockern.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-51

SCHALTWELLE

ENG

EAS00327

SCHALTWELLE UND RASTENHEBEL

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5 6 7

Arbeitsschritt/Bauteile Schaltwelle und Rastenhebel demontieren Kupplung Schaltwellenhebel Sicherungsring Unterlegscheibe Schaltwelle Schaltwellenfeder Rastenhebel Lagerhalteblech Rastenhebelfeder

12 Nm (1,2 mSkg)

Anzahl

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “KUPPLUNG”. Siehe unter “LICHTMASCHINENDECKEL”.

2 2 1 1 1 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-52

SCHALTWELLE

ENG

EAS00328

SCHALTWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Schaltwelle 1 S Schaltklinke 2 Verbiegung/Schäden/Verschleiß ! Erneuern. S Schalthebelfeder 3 Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

GAS00330

RASTENHEBEL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Rastenhebel 1 Verbiegungen/Schäden ! Erneuern. Rolle dreht sich schwergängig ! Rastenhebel erneuern.

GAS00331

SCHALTWELLE MONTIEREN 1. Montieren: S Rastenhebel 1 S Rastenhebelfeder 2 S Lagerhalteblech 3 HINWEIS: S Die Rastenhebelfeder zwischen Rastenhebel und Kurbelgehäuse einhaken. S Den Rastenhebel mit der Stiftplatte der Schaltwalze in Eingriff bringen.

2. Montieren: S Unterlegscheibe S Schaltwelle 1 HINWEIS: S Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett fetten. S Die Enden der Schaltwellenfeder in den Schaltwellenfederanschlag 2 einhängen.

5-53

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE

ENG

EAS00341

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE STATORWICKLUNG

4 Nm (0,4 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Bemerkungen

1

Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Ablassen Siehe unter “LICHTMASCHINENDECKEL”. Lösen.

Statorwicklung demontieren

1 2 3 4 5 6

Motoröl Lichtmaschinendeckel Statorwicklungs-Steckverbinder / Impulsgeber-Steckverbinder Statorwicklung Impulsgeber Lichtmaschinendeckel Dichtung Passhülse

1 1 1 1 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-54

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE

ENG

EAS00343

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINENROTOR

10 Nm (1,0 mSkg)

130 Nm (13,0 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5 6 7

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Starterkupplung und Lichtmaschine demontieren Lichtmaschinenrotor Ritzelwelle Starterritzel Starterkupplung Unterlegscheibe Woodruff-Keil Starterzahnrad

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 1 1 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-55

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE

ENG

EAS00347

LICHTMASCHINE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Schraube des Lichtmaschinenrotors 1 S Unterlegscheibe HINWEIS: S Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Scheibenhalter 3 gegenhalten und die Rotormutter lokkern. S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des Lichtmaschinenrotors ansetzen. Scheibenhalter 90890-01701

2. Demontieren: S Lichtmaschinenrotor 1 (mit Schwungradabzieher 2 und Adapter 3 ) S Woodruff-Keil

ACHTUNG: Zum Schutz der Kurbelwelle eine ausreichend dimensionierte Stecknuss zwischen den mittleren Abzieherbolzen und die Kurbelwelle platzieren. HINWEIS: Der Schwungradabzieher muss mittig auf dem Lichtmaschinenrotor aufgesetzt werden. Schwungradabzieher 90890-01362 Adapter 90890-01382

5-56

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE

ENG

STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Schraube der Starterkupplung 1 HINWEIS: S Den Lichtmaschinenrotor mit dem Scheibenhalter gegenhalten und die Schraube der Starterkupplung herausdrehen. S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des Lichtmaschinenrotors ansetzen. Scheibenhalter 90890-01701

GAS00351

STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Rollen der Starterkupplung 1 Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

2. Kontrollieren: S Starterritzel 1 S Starterzahnrad 2 Gratbildung/Abrieb/Rauheit/Verschleiß ! Defekte Teile erneuern. 3. Kontrollieren: S Kontaktflächen des Starterzahnrads a Schäden/Pitting/Verschleiß ! Starterzahnrad erneuern. 4. Kontrollieren: S Funktion der Starterkupplung

5-57

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE

ENG

a. Das Starterzahnrad 1 auf die Starterkupplung 2 setzen und die Starterkupplung halten. b. Das Starterzahnrad im Uhrzeigersinn A drehen. Zwischen Starterkupplung und Starterzahnrad muss nun Kraftschluss bestehen, anderenfalls ist die Starterkupplung defekt und muss erneuert werden. c. Das Starterzahnrad gegen den Uhrzeigersinn B drehen. Das Starterzahnrad muss sich nun frei drehen lassen, anderenfalls ist die Starterkupplung defekt und muss erneuert werden.

GAS00352

LICHTMASCHINENWELLE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Lichtmaschinenwelle Schäden/Verschleiß ! Lichtmaschinenwelle erneuern. S Ölbohrungen Verschmutzung /Verstopfung ! Lichtmaschinenwelle reinigen und dann alle Ölbohrungen mit Druckluft ausblasen.

5-58

STARTERKUPPLUNG UND LICHTMASCHINE

ENG

EAS00352

STARTERKUPPLUNG MONTIEREN 1. Montieren: S Starterkupplung 10 Nm (1,0 mSkg) HINWEIS: S Den Lichtmaschinenrotor 1 mit dem Scheibenhalter gegenhalten und die Schraube der Starterkupplung festziehen. S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des Lichtmaschinenrotors ansetzen. Scheibenhalter 90890-01701

GAS00354

LICHTMASCHINE MONTIEREN 1. Montieren: S Woodruff-Keil S Lichtmaschinenrotor 1 S Unterlegscheibe 2 S Schraube des Lichtmaschinenrotors 3 HINWEIS: S Den angefasten Bereich der Kurbelwelle und die Rotornabe reinigen. S Beim Aufschieben des Lichtmaschienenrotors sicherstellen, dass der Keil korrekt in der Kurbelwellen-Keilnut sitzt. 2. Festziehen: S Schraube des Lichtmaschinenrotors 1 130 Nm (13,0 mSkg)

HINWEIS: S Den Lichtmaschinenrotor 2 mit dem Scheibenhalter 3 gegenhalten und die Rotormutter festziehen. S Den Scheibenhalter nicht am Vorsprung des Lichtmaschinenrotors ansetzen. Scheibenhalter 90890-01701

5-59

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00357

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE ÖLPUMPENDECKEL UND ÖLPUMPEN-ANTRIEBSRAD

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ölpumpendeckel und ÖlpumpenAntriebsrad demontieren Motoröl

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Ölleitung O-Ring Ölpumpendeckel Dichtung Passhülse Buchse Dichtung Sicherungsring Ölpumpen-Antriebsrad

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Ablassen. Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in Kapitel 3.

1 1 1 1 2 1 1 2 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-60

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00359

ÖLPUMPE

6 Nm (0,6 mSkg)

6 Nm (0,6 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ölpumpe demontieren 1 2 3 4 5

Spülpumpe Dichtung Passhülse Förderpumpe Dichtung

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-61

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00360

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ölpumpe zerlegen 1 2 3 4 5 6 7

Ölpumpendeckel Ölpumpengehäuse Innenrotor Außenrotor Rotorwelle Passhülse Strebe

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

2 2 2 2 2 4 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-62

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00358

ÖLLEITUNG UND ÖLTANK

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ölschlauch und Öltank demontieren 1 2 3 4 5 6 7

Ölleitung 1 O-Ring Öltank Hohlschraube Ölleitung Ölleitung 2 Ölstandschalter-Steckverbinder

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 2 1 1 1

5-63

Lösen. Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00356

ÖLWANNE

10 Nm (1,0 mSkg) 10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ölwanne demontieren

1 2 3 4

Motoröl Ölleitung Ölfilterdeckel O-Ring Buchse Ölfilter

5 6 7 8 9 10

Ölwanne Dichtung Passhülse O-Ring/Buchse Ölsieb (Deckel/Filter/Halterung) Überdruckventil

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Ablassen. Siehe unter “ÖLLEITUNG”.

1 1 1 1

HINWEIS: Bei der Montage die Nase des Ölfilters auf den Ölfilterdeckel ausrichten.

1 1 2 1/1 1/1/1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-64

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00364

ÖLPUMPE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Ölpumpen-Antriebsrad 1 S Ölpumpengehäuse 2 S Ölpumpen-Gehäusedeckel 3 Risse /Schäden/Verschleiß ! Bauteil(e) erneuern.

Schadhafte

2. Messen: S Zahnspitzenspiel zwischen Innen- und Außenrotor a S Radialspiel zwischen Außenrotor und Gehäuse b S Axialspiel zwischen Rotoren und Ölpumpengehäuse c Nicht im Sollbereich ! Ölpumpe erneuern. 1 Innenrotor 2 Außenrotor 3 Ölpumpengehäuse Rotor-Zahnspitzenspiel 0,00 X 0,12 mm Außenrotor-Radialspiel 0,03 X 0,08 mm Rotor-Axialspiel 0,03 X 0,08 mm

3. Kontrollieren: S Ölpumpenfunktion Schwergängig ! Schritte (1) und (2) wiederholen bzw. defekte Teile erneuern.

GAS00362

ÖLWANNE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Ölwanne 1 S Dichtung S Passhülsen HINWEIS: Alle Schrauben in mehreren Durchgängen kreuzweise um jeweils 1/4-Umdrehung lockern. Wenn alle Schrauben locker sind, ganz herausdrehen.

5-65

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00365

ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Überdruckventilgehäuse 1 S Überdruckventil 2 S Feder 3

GAS00367

ÖLZUFUHRLEITUNGEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ölzufuhrleitungen. 1. Kontrollieren: S Ölbzufuhrleitungen Schäden ! Erneuern. Verstopft ! Spülen und mit Druckluft ausblasen.

GAS00368

ÖLSIEB KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Ölsieb 1 Schäden ! Erneuern. Kontaminierung ! Mit Lösungsmittel reinigen.

GAS00373

ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Öldüsen. 1. Kontrollieren: S Öldüse S Rückschlagkugel Schäden/Verschleiß ! Öldüse erneuern. S O-Ring Schäden/Verschleiß ! Erneuern. S Öldüsekanal Verstopfung ! Mit Druckluft ausblasen.

5-66

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00375

ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN 1. Schmieren: S Innenrotor S Außenrotor S Ölpumpenwelle (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl 2. Montieren: S Ölpumpenwelle 1 (in Ölpumpendeckel 2 ) S Stift 3 S Innenrotor 4 S Außenrotor 5 S Stift 6 S Ölpumpengehäuse 7

6 Nm (0,6 mSkg)

HINWEIS: Zum Einbau des Innenrotors den Stift 3 der Ölpumpenwelle in die Nut am Innenrotor 4 einsetzen. 3. Kontrollieren: S Ölpumpenfunktion Siehe unter “ÖLPUMPE KONTROLLIEREN”.

GAS00376

ÖLPUMPE MONTIEREN 1. Montieren: S Ölpumpe 1

6 Nm (0,6 mSkg)

ACHTUNG: Nach dem Festziehen der Schrauben sicherstellen, dass die Ölpumpe leichtgängig dreht. 2. Montieren: S Ölpumpen-Antriebsrad

5-67

ÖLWANNE UND ÖLPUMPE

ENG

EAS00378

ÖLSIEB MONTIEREN 1. Montieren: S Buchse S O-Ring S Ölsieb 1

10 Nm (1,0 mSkg)

HINWEIS: Die Markierung a auf dem Ölsiebgehäuse muss in Richtung Motorvorderseite weisen. GAS00380

ÖLWANNE MONTIEREN 1. Montieren: S Überdruckventil 1

2. Montieren: S Passhülsen S Dichtung New S Ölwanne 1 S Motoröl-Ablassschraube

10 Nm (1,0 mSkg) 30 Nm (3,0 mSkg)

WARNUNG Stets neue Kupferscheiben einsetzen. HINWEIS: Die Ölwannenschrauben müssen schrittweise über Kreuz festgezogen werden. 3. Montieren: S Öltank

5-68

ENG

KURBELWELLE

KURBELWELLE AUSGLEICHSWELLE

10 Nm (1,0 mSkg) 12 Nm (1,2 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Ausgleichswelle demontieren

1 2 3 4 5 6 7

Motor Öltank Ölwanne Oberer Kurbelgehäusedeckel Dichtung Passhülse Ausgleichsgewicht-Halterscheibe Hinterer Ausgleichsgewichthalter Passhülse Hintere Ausgleichswelle/O-Ring

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “MOTOR”. Siehe unter “ÖLTANK”. Siehe unter “ÖLWANNE”.

1 1 2 2 1 2 1/1

5-69

ENG

KURBELWELLE

10 Nm (1,0 mSkg) 12 Nm (1,2 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihenfolge

8 9 10 11 12

Arbeitsschritt/Bauteile HinteresAusgleichsgewicht Vorderer Ausgleichsgewichthalter Passhülse Vordere Ausgleichswelle/O-Ring Vorderes Ausgleichsgewicht Wasserpumpen-Antriebsrad

Anzahl

Bemerkungen

1 1 2 1/1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-70

KURBELWELLE

ENG

EAS00381

KURBELWELLE

Anfänglich 2. Endgültig

10 Nm (1,0 mSkg) 20 Nm (2,0 mSkg) 55_ 24 Nm (2,4 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Kurbelwelle demontieren

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Ausgleichsgewicht Wasserpumpe Steuerkette Abdeckscheibe Stift Steuerkettenführung (Einlass) Unteres Kurbelgehäuse Passhülse Kurbelwelle Hauptlagerschale Oberes Kurbelgehäuse

12 Nm (1,2 mSkg)

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “AUSGLEICHSGEWICHT”. Siehe unter “WASSERPUMPE” in Kapitel 6.

1 1 1 1 1 1 1 6 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-71

KURBELWELLE

ENG

EAS00382

PLEUEL

62 Nm (6,2 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Pleuel demontieren 1 2 3 4 5

Mutter Pleueldeckelschraube Pleuel Pleuellagerdeckel Pleuellagerschale

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

4 4 2 2 4 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-72

KURBELWELLE

ENG

EAS00384

A

KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN 1. Demontieren: S Abdeckscheibe S Steuerkettenführung (Einlass) 2. Demontieren: S Kurbelgehäuseschrauben HINWEIS: S Die Schrauben kreuzweise in mehreren Durchgängen um jeweils 1/4-Umdrehung lockern. Wenn alle Schrauben locker sind, ganz herausdrehen. S Die Schrauben gemäß der Numerierung in der Abbildung von der höchsten Nummer her zur kleinsten hin lockern. S Die eingestanzten Zahlen auf dem Kurbelgehäuse geben die Anzugsreihenfolge an. A Oberes Kurbelgehäuse B Unteres Kurbelgehäuse 3. Den Motor umdrehen. 4. Demontieren: S Unteres Kurbelgehäuse

B

ACHTUNG: Mit einem Gummihammer gegen eine Seite des Kurbelgehäuses schlagen. Nur auf verstärkte Bereiche des Gehäuses, niemals auf Passflächen schlagen. Langsam und vorsichtig vorgehen. Darauf achten, dass sich die Gehäusehälften am gesamten Umfang gleichmäßig voneinander trennen. M6

70 mm-Schrauben 1 , 2 , 8 X 14 , 16 , 18 ,

19

M8

75 mm-Schrauben 3 X 7 , 15 , 17 , 20 X

22

M10 135 mm-Schrauben 23 X 28 5. Demontieren: S Passhülsen 6. Demontieren: S Untere Hauptlagerschalen (vom unteren Kurbelgehäuse) HINWEIS: Die Position der jeweiligen Hauptlagerschale vermerken, um Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden.

5-73

KURBELWELLE

ENG

EAS00387

KURBELWELLE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Kurbelwelle 1 S Obere Hauptlagerschalen (vom oberen Kurbelgehäuse) HINWEIS: Die Position der jeweiligen Hauptlagerschale vermerken, um Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden.

GAS00391

PLEUEL DEMONTIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel. 1. Demontieren: S Pleuel 1 S Pleuellagerdeckel 2 S Pleuellagerschalen 3 HINWEIS: Die Pleuellagerschalen nach ihrer Position kennzeichnen, um Verwechslungen beim Einbau zu vermeiden.

STEUERKETTE UND STEUERKETTENFÜHRUNG KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Steuerkette Schäden/Mangelnde Beweglichkeit ! Steuerkette und Nockenwellenräder als Satz erneuern. 2. Kontrollieren: S Steuerkettenführung (Einlass-Seite) Schäden/Verschleiß ! Steuerkettenführung erneuern. (Einlass-Seite)

5-74

KURBELWELLE

ENG

EAS00395

KURBELWELLE UND PLEUEL KONTROLLIEREN 1. Messen: S Kurbelwellenschlag Nicht im Sollbereich ! Kurbelwelle erneuern. Kurbelwellenschlag Unter 0,03 mm 2. Kontrollieren: S Kurbelwellen-Lagerzapfen S Kurbelzapfen S Lagerschalen Riefen/Verschleiß ! Kurbelwelle erneuern. 3. Messen: S Hauptlagerspiel Nicht im Sollbereich ! Hauptlagerschalen erneuern. Hauptlagerspiel 0,020 X 0,038 mm

ACHTUNG: Die Hauptlagerschalen dürfen nicht vertauscht werden. Um falsches Hauptlagerspiel und daraus resultierende Motorschäden zu vermeiden, müssen die Hauptlagerschalen stets wieder an ihrem ursprünglichen Platz eingebaut werden.

a. Hauptlagerschalen, Kurbelwellen-Lagerzapfen und Lagerschalen-Auflageflächen des Kurbelgehäuses reinigen. b. Das obere Kurbelgehäuse umgedreht auf einer Werkbank ablegen. c. Die oberen Hauptlagerschalen 1 und die Kurbelwelle in das obere Kurbelgehäuse einsetzen. HINWEIS: Die Nasen a der oberen Lagerschalen in die Nuten b der oberen Kurbelgehäusehälfte einpassen. d. Einen Streifen Plastigauge c auf die einzelnen Kurbelwellen-Lagerzapfen legen.

5-75

KURBELWELLE

ENG

HINWEIS: Keinesfalls Plastigauge über die Ölbohrung des Kurbelwellen-Lagerzapfens legen. e. Die unteren Hauptlagerschalen in das untere Kurbelgehäuse einsetzen und die beiden Gehäusehälften zusammensetzen. HINWEIS: S Die Nasen der unteren Hauptlagerschalen in die Nuten einsetzen. S Die Kurbelwelle darf während der Messung des Spiels keinesfalls bewegt werden. f. Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse angegebenen Reihenfolge festziehen. Kurbelgehäuseschraube Anfänglich 10 Nm (1,0 mSkg) 2. 20 Nm (2,0 mSkg) Endgültig 55_

ACHTUNG: S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden und die Schrauben bis zum korrekten Anzugswinkel festziehen. S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfügung steht, die Schrauben nicht per Winkel festziehen, da das korrekte Anzugsmoment nicht gewährleistet ist. In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das endgültige Anzugsmoment 41 Nm (4,1 mSkg) betragen muss. HINWEIS: Die Gewinde der Kurbelgehäuseschrauben mit Motoröl bestreichen. g. Das unter Kurbelgehäuse und die unteren Hauptlagerschalen demontieren. h. Die Breite a des gepressten Plastigauge -Dehnmessstreifens an allen Kurbelwellen-Lagerzapfen messen. Falls das gemessene Hauptlagerspiel nicht der Vorgabe entspricht, müssen AustauschHauptlagerschalen ausgewählt werden.

5-76

KURBELWELLE

ENG

4. Auswählen: S Kurbelwellen-Hauptlagerschalen (J1 X J3) HINWEIS: S Die Ziffern A auf der Kurbelwange und die Ziffern 1 auf dem unteren Kurbelgehäuse werden zum Festlegen der Austausch-Hauptlagerschalen verwendet. S “J1 X J3” bezieht sich auf die Hauptlagerschalen, die in der Abbildung der Kurbelwelle gezeigt sind. S Falls die Lagerschalen “J1 X J3” identisch sind, müssen die Austauschschalen ebenfalls die gleiche Größe aufweisen. Sind z.B. die Kennziffern für “J1” auf Kurbelgehäuse und Kurbelwange “6” und “2”, so ergibt sich für “J1” folgende Hauptlagerschalengröße:

“J1” (Kurbelgehäuse) – “J1” (Kurbelwange) = 6 – 2 = 4 (Grün) HAUPTLAGERSCHALEN FARBCODES 1 Blau 2 Schwarz 3 Braun 4 Grün 5 Gelb 6 Rosa 7 Rot 5. Messen: S Pleuellagerspiel Nicht im Sollbereich ! Pleuellager erneuern. Pleuellagerspiel 0,036 X 0,060 mm Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel.

ACHTUNG: Die Pleuellagerschalen und Pleuel dürfen nicht vertauscht werden. Um falsches Lagerspiel und daraus resultierende Motorschäden zu vermeiden, müssen die Pleuellagerschalen stets wieder an ihrem ursprünglichen Platz eingebaut werden.

5-77

KURBELWELLE

ENG

a. Pleuellagerschalen, Kurbelzapfen und Pleuelfuß-Innenseite/Lagerdeckel reinigen. b. Die obere Lagerschale in den Pleuel und die untere Lagerschale in den Lagerdeckel einsetzen. HINWEIS: Die Nasen a der Lagerschalen in die Nuten b des Pleuelfußes und des Lagerdeckels einsetzen. c. Einen Streifen Plastigauge 1 auf den Kurbelzapfen legen. d. Den Lagerdeckel auf den Pleuelfuß setzen. HINWEIS: S Pleuel und Kurbelwelle dürfen während der Messung des Spiels keinesfalls bewegt werden. S Molybdändisulfidfett auf die Gewinde der Schrauben und Sitzflächen der Muttern auftragen. S Sicherstellen, dass die “Y”-Markierung c des Pleuels zur linken Seite der Kurbelwelle weist. S Sicherstellen, dass die Kennzeichnung von Pleuel und Lagerdeckel ordnungsgemäß übereinstimmt. e. Die Pleuelmuttern festziehen.

ACHTUNG: S Zum Festziehen der Pleuelmuttern einen Fförmigen Drehmomentschlüssel verwenden. S Die Pleuelmuttern ohne Unterbrechung auf das vorgeschriebene Anzugsmoment festziehen. Ein kontinuierliches Anzugsmoment zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) ausüben. Sobald 52 Nm (5,2 mSkg) erreicht sind, KEINESFALLS DAS FESTZIEHEN UNTERBRECHEN, bevor nicht das endgültige Anzugsmoment erreicht ist. Wird das Festziehen zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) unterbrochen, die Mutter auf unter 52 Nm (5,2 mSkg) lockern und erneut festziehen. Siehe unter “PLEUEL MONTIEREN”. Pleuelmutter 62 Nm (6,2 mSkg) f. Lagerdeckel und Lagerschalen des Pleuels demontieren. Siehe unter “PLEUEL DEMONTIEREN”.

5-78

KURBELWELLE

ENG

g. Die Breite a des gepressten Plastigauge-Dehnmessstreifens am Kurbelzapfen messen. Falls das gemessene Pleuellagerspiel nicht der Vorgabe entspricht, müssen Ersatz-Pleuellagerschalen ausgewählt werden. 6. Auswählen: S Pleuellagerschalen (P1 X P2) HINWEIS: S Die Ziffern A auf der Kurbelwange und die Ziffern 1 der Pleuel werden zum Festlegen der Austausch-Lagerschalen verwendet. S “P1” X “P2” bezieht sich auf die Lagerschalen, die in der Abbildung der Kurbelwelle gezeigt sind. Sind z.B. die Kenziffern für “P1” auf Pleuel und Kurbelwange “4” und “1”, so ergibt sich für “P1” folgende Pleuellagerschalengröße:

“P1” (Pleuel) – “P1” (Kurbelwelle) = 4 – 1 = 3 (Braun) PLEUELLAGER-FARBKODIERUNG 1

Blau

2

Schwarz

3

Braun

4

Grün

GAS00399

KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN 1. Die Kurbelgehäusehälften gründlich mit mildem Lösungsmittel spülen. 2. Alle Dicht- und Passflächen des Kurbelgehäuses gründlich reinigen. 3. Kontrollieren: S Kurbelgehäuse Risse /Schäden ! Erneuern. S Ölbohrungen Verstopfung ! Mit Druckluft ausblasen. GAS00401

LAGER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Lager Lager reinigen und schmieren. Den inneren Laufring mit den Fingern drehen. Schwergängig ! Erneuern.

5-79

KURBELWELLE

ENG

EAS00402

SICHERUNGSRINGE UND BEILAGSCHEIBEN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Sicherungsringe Verbiegung/Schäden/Lockerer Sitz ! Erneuern. S Unterlegscheiben Verbiegungen/Schäden ! Erneuern. GAS00404

PLEUEL MONTIEREN 1. Schmieren: S Gewinde der Schrauben S Sitz der Muttern (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Molybdändisulfidfett 2. Schmieren: S Kurbelzapfen S Pleuellagerschalen S Pleuel-Innenflächen (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl

3. Montieren: S Pleuellagerschalen 1 S Pleuel 2 S Pleuellagerdeckel 3 (auf die Kurbelzapfen) HINWEIS: S Die Nasen der Pleuellagerschalen in die Nuten der Pleuel und Lagerdeckel einsetzen. S Die Pleuellagerschalen müssen jeweils an ihrer ursprünglichen Stelle eingesetzt werden. S Sicherstellen, dass die “Y”-Markierung a der Pleuel zur linken Seite der Kurbelwelle weist. S Sicherstellen, dass die Kennzeichnung b von Pleuel und Lagerdeckel ordnungsgemäß übereinstimmt.

5-80

KURBELWELLE

ENG

4. Ausrichten: S Schraubenköpfe (auf Pleuellagerdeckel) 5. Festziehen: S Pleuelmuttern Pleuelmuttern 62 Nm (6,2 mSkg)

ACHTUNG: S Zum Festziehen der Pleuelmuttern einen Fförmigen Drehmomentschlüssel verwenden. S Die Pleuelmuttern ohne Unterbrechung auf das vorgeschriebene Anzugsmoment festziehen. Ein kontinuierliches Anzugsmoment zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) ausüben. Sobald 52 Nm (5,2 mSkg) erreicht sind, KEINESFALLS DAS FESTZIEHEN UNTERBRECHEN, bevor nicht das endgültige Anzugsmoment erreicht ist. Wird das Festziehen zwischen 52 und 62 Nm (5,2 und 6,2 mSkg) unterbrochen, die Pleuelmutter auf unter 52 Nm (5,2 mSkg) lockern und erneut festziehen.

5-81

KURBELWELLE

ENG

EAS00407

KURBELWELLE MONTIEREN 1. Montieren: S Obere Hauptlagerschalen (in oberes Kurbelgehäuse) HINWEIS: S Die Nasen a der oberen Hauptlagerschalen 1 in die Nuten b des oberen Kurbelgehäuses einpassen. S Die oberen Hauptlagerschalen müssen jeweils an ihrer ursprünglichen Stelle eingesetzt werden.

2. Montieren: S Steuerkette 1 (am Kurbelwellenrad) S Kurbelwelle 2 HINWEIS: S Die Steuerkette durch den Steuerkettenschacht führen. S Die Steuerkette mit einem Draht sichern, damit sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.

5-82

KURBELWELLE

ENG

EAS00415

KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN 1. Schmieren: S Hauptlagerschalen (mit empfohlenem Schmiermittel) Empfohlenes Schmiermittel Motoröl 2. Auftragen: S Dichtmittel (auf die Passflächen des Kurbelgehäuses) Yamaha Bond No.1215 90890-85505 HINWEIS: Die Ölkanäle und Kurbelwellenlager dürfen nicht mit dem Dichtmittel in Kontakt kommen. Keinesfalls Dichtmittel im Bereich von 2 X 3 mm um die Kurbelwellenlager auftragen. 3. Montieren: S Passhülse 1 S Öldüse

4. Montieren: S Untere Hauptlagerschalen (in unteres Kurbelgehäuse) HINWEIS: S Die Nasen a der unteren Hauptlagerschalen 1 in die Nuten b der unteren Kurbelgehäusehälfte einpassen. S Die unteren Lagerschalen jeweils an ihrer ursprünglichen Stelle einsetzen. 5. Montieren: S Untere Kurbelgehäusehälfte 1 (auf obere Kurbelgehäusehälfte 2 )

5-83

KURBELWELLE

ENG

6. Montieren: S Kurbelgehäuseschrauben (M10) 10 Nm (1,0 mSkg) Anfänglich 2. 20 Nm (2,0 mSkg) Endgültig 55_

ACHTUNG: S Einen Anzugswinkelmesser 1 verwenden und die Schrauben bis zum korrekten Anzugswinkel festziehen. S Falls kein Anzugswinkelmesser zur Verfügung steht, die Schrauben nicht per Winkel festziehen, da das korrekte Anzugsmoment nicht gewährleistet ist. In diesem Fall sollte das Festziehen mit dem Drehmomentschlüssel erfolgen, wobei das endgültige Anzugsmoment 41 Nm (4,1 mSkg) betragen muss.

A

S Kurbelgehäuseschrauben (M6) 12 Nm (1,2 mSkg)

S Kurbelgehäuseschrauben (M8) 24 Nm (2,4 mSkg)

HINWEIS: S Die Schraubengewinde ( 1 X 28 ) mit Motoröl bestreichen. S Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse angegebenen Reihenfolge festziehen. S Kupferscheiben auf die Schrauben 16 22 24 26 setzen. A Oberes Kurbelgehäuse B Unteres Kurbelgehäuse 7. Montieren: S Steuerkettenführung (Einlass) S Abdeckscheibe

B

5-84

KURBELWELLE

ENG

EAS00411

AUSGLEICHSWELLE MONTIEREN 1. Montieren: S Vorderes Ausgleichsgewicht 1 S Vordere Ausgleichswelle 2 S O-Ring New 3 S Scheibe (Ausgleichswelle) a. Die Kurbelwelle drehen, bis die Keilnut a der Kurbelwelle mit der entsprechenden Markierung b am Kurbelgehäuse fluchtet. b. Die Kurbelwelle gegenhalten, das vordere Ausgleichsgewicht montieren und die Markierung c am Zahnrad der vorderen Ausgleichswelle auf die entsprechende Markierung d am Kurbelgehäuse ausrichten. c. Die vordere Ausgleichswelle montieren.

2. Montieren: S Passhülsen S Vorderen Ausgleichsgewichthalter 1 10 Nm (1,0 mSkg)

3. Montieren: S Hinteres Ausgleichsgewicht 1 S Hintere Ausgleichswelle 2 S O-Ring New 3

5-85

KURBELWELLE

ENG

a. Die Kurbelwelle drehen, bis die Keilnut a der Kurbelwelle mit der entsprechenden Markierung b am Kurbelgehäuse fluchtet. b. Die Kurbelwelle gegenhalten, das hintere Ausgleichsgewicht montieren und die Markierung c am Zahnrad der hinteren Ausgleichswelle auf die entsprechende Markierung d am Kurbelgehäuse ausrichten. c. Die hintere Ausgleichswelle montieren.

4. Montieren: S Passhülsen S Hinteren Ausgleichsgewichthalter 1 10 Nm (1,0 mSkg)

5-86

GETRIEBE

ENG

EAS00419

GETRIEBE GETRIEBE, SCHALTWALZE UND SCHALTGABELN

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Arbeitsschritt/Bauteile Getriebe, Schaltwalze und Schaltgabeln demontieren Motor Abdeckscheibe Buchse Dichtring Lager Sicherungsring Hauptwelle Schaltgabel “R” Schaltgabel “L” Schaltgabelwelle Schaltgabel “C”

Anzahl

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “MOTOR”.

1 1 1 4 1 1 1 1 2 1

5-87

GETRIEBE

ENG

10 Nm (1,0 mSkg)

12 Nm (1,2 mSkg)

Reihenfolge

11 12 13

Arbeitsschritt/Bauteile Schaltwalze Lagergehäuse Antriebswelle

Anzahl

Bemerkungen

1 1 1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-88

GETRIEBE

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Hauptwelle zerlegen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Zahnrad, 2. Gang Sicherungsscheibe Sicherungsscheibenhalter Zahnrad, 6. Gang Buchse Unterlegscheibe Sicherungsring Zahnrad 3./4. Gang Zahnrad, 5. Gang Hauptwelle

ENG

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-89

GETRIEBE

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Antriebswelle zerlegen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Unterlegscheibe 1. Gangrad Buchse 5. Gangrad Sicherungsring Unterlegscheibe 3. Gangrad Sicherungsscheibe Sicherungsscheibenhalter 4. Gangrad

ENG

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 4 1 3 4 1 1 1 1

5-90

GETRIEBE

Reihenfolge 11 12 13

Arbeitsschritt/Bauteile 6. Gangrad 2. Gangrad Antriebswelle

Anzahl

ENG

Bemerkungen

1 1 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

5-91

GETRIEBE

ENG

EAS00420

GETRIEBE DEMONTIEREN 1. Demontieren: S Antriebswelle S Lagergehäuse 1 (mit Torx -Schlüssel) HINWEIS: Das Lagergehäuse mit einem Schlagabzieher 2 mit Gewicht 3 herausziehen. Schlagabzieherbolzen 90890-01083 Gewicht 90890-01084 2. Demontieren: S Hauptwelle (von Kupplungsseite)

GAS00421

SCHALTGABELN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schaltgabeln. 1. Kontrollieren: S Schaltgabel-Mitnehmerstift 1 S Schaltgabelfinger 2 Verbiegung/Schäden/Kerben/Verschleiß ! Schaltgabel erneuern.

2. Kontrollieren: S Schaltgabelwelle Die Schaltgabelwelle auf einer ebenen Fläche abrollen. Verbiegung ! Erneuern.

WARNUNG Nie versuchen, eine verbogene Schaltgabelwelle auszurichten.

5-92

GETRIEBE

ENG

3. Kontrollieren: S Verschiebbarkeit der Schaltgabel (entlang der Schaltgabelwelle) Schwergängig ! Schaltgabeln und Schaltgabelwelle erneuern.

GAS00422

SCHALTWALZE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Führungsnuten Schäden/Riefen/Verschleiß ! Schaltwalze komplett erneuern. S Stiftplatte 1 Schäden/Verschleiß ! Schaltwalze komplett erneuern. S Schaltwalzenlager 2 Schäden/Pitting ! Schaltwalze komplett erneuern.

GAS00425

GETRIEBE KONTROLLIEREN 1. Messen: S Hauptwellenschlag (Mit Einspannvorrichtung und Messuhr 1 ) Nicht im Sollbereich ! Hauptwelle erneuern. Hauptwellenschlag, Grenzwert 0,08 mm

2. Messen: S Antriebswellenschlag (Mit Einspannvorrichtung und Messuhr 1 ) Nicht im Sollbereich ! Antriebswelle erneuern. Antriebswellenschlag, Grenzwert 0,08 mm

5-93

GETRIEBE

ENG

3. Kontrollieren: S Getriebezahnräder Blaufärbung/Pitting/Verschleiß ! Schadhafte Zahnräder erneuern. S Schaltklauen Risse /Schäden/Abgerundete Kanten ! Schadhafte Zahnräder erneuern. 4. Kontrollieren: S Eingriff der Gangradpaare (Zahnrad mit zugehörigem Gangrad) Nicht korrekt ! Getriebewellen und -zahnräder erneut zusammenbauen. 5. Kontrollieren: S Gängigkeit der Zahnräder Schwergängig ! Schadhafte Bauteile erneuern. 6. Kontrollieren: S Sicherungsringe Verbiegung/Schäden/Lockerer Sitz ! Erneuern. GAS00429

GETRIEBE MONTIEREN 1. Montieren: S Hauptwelle 1 HINWEIS: Zum Einbau der Hauptwelle muss die Bohrung im Lagergehäuse mit einem passenden Stift 2 auf die entsprechende Bohrung in der unteren Kurbelgehäusehälfte ausgerichtet werden. 2. Montieren: S Lagergehäuse 1

12 Nm (1,2 mSkg)

HINWEIS: Nach dem Festziehen die Köpfe der Lagergehäuseschrauben mit einem Körner 2 sichern.

5-94

GETRIEBE

ENG

3. Montieren: S Schaltwalze 1 S Schaltgabel “C” 2 S Schaltgabel “L” 3 S Schaltgabel “R” 4 S Schaltgabelwellen 5 HINWEIS: S Die Schaltgabel-Markierungen müssen in folgender Reihenfolge zur rechten Motorseite gerichtet sein: “R”, “C”, “L”. S Die Schaltgabelwellen so einbauen, dass das konische Ende zur Kupplung weist.

4. Montieren: S Antriebswelle HINWEIS: S Der Sicherungsstift des Ausgangswellenlagers muss zur Vorderseite des Kurbelgehäuses weisen. S Sicherstellen, dass die Sicherungsringe 1 für das Antriebswellenlager in die Sicherungsringnuten 2 im oberen Kurbelgehäuse eingesetzt ist. 5. Kontrollieren: S Getriebe Schwergängig ! Instand setzen. HINWEIS: Alle Zahnräder, Wellen und Lager gründlich einölen.

5-95

COOL

6

COOL KAPITEL 6 KÜHLSYSTEM KÜHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1 KÜHLER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2 KÜHLER MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3 THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . THERMOSTAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . THERMOSTATEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . THERMOSTATEN ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . THERMOSTATEN MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-4 6-4 6-6 6-7 6-7

WASSERPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WASSERPUMPE ZERLEGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WASSERPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WASSERPUMPE MONTIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-8 6-10 6-10 6-11 6-12

COOL

KÜHLER

COOL

EAS00454

KÜHLSYSTEM KÜHLER

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

7 Nm (0,7 mSkg)

5 Nm (0,5 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Kühler demontieren Seitenverkleidungen Kühlflüssigkeit

Kraftstofftank Luftfiltergehäuse 1 2 3 4 5 6

1 1 1 1 1 1

Kühlerlüfter-Steckverbinder Ausgleichsbehälterschlauch Kühlerauslassschlauch Kühlereinlassschlauch Kühlerabdeckung Kühler

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “FRONTVERKLEIDUNG”. Ablassen. Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN” in Kapitel 3. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3. Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3. Lösen.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

6-1

KÜHLER

COOL

EAS00455

KÜHLER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Kühlerlamellen Zugesetzt ! Reinigen. Druckluft von der Rückseite her durch den Kühler blasen. Schäden ! Instand setzen, ggf. erneuern. HINWEIS: Verbogene Lamellen mit einem kleinen Schlitzschraubendreher richten. 2. Kontrollieren: S Kühlerschläuche S Kühlerleitungen Risse /Beschädigung ! Erneuern.

3. Messen: S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel erneuern. Kühlerdeckel-Öffnungsdruck 95 X 125 kPa (0,95 X 1,25 kg/cm2) a. Kühler-Abdrückgerät 1 und Adapter 2 an den Kühlerdeckel anschließen 3 . Kühler-Abdrückgerät 90890-01325 Kühler-Abdrückgerätadapter 90890-01352 b. Für zehn Sekunden den angegebenen Druck anlegen und sicherstellen, dass er nicht absinkt. 4. Kontrollieren: S Kühlerlüfter Schäden ! Erneuern. Funktionsstörung ! Instand setzen. Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in Kapitel 8.

6-2

KÜHLER

COOL

EAS00456

KÜHLER MONTIEREN 1. Auffüllen: S Kühlsystem (mit angegebener Menge der empfohlenen Kühlflüssigkeit) Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN” in Kapitel 3.

2. Kontrollieren: S Kühlsystem Undichtigkeiten ! Schadhafte Bauteile instand setzen, ggf. erneuern. a. Kühler-Abdrückgerät 1 an den Kühler anschließen. Kühler-Abdrückgerät 90890-01325 Kühler-Abdrückgerätadapter 90890-01352 b. Einen Druck von 100 kPa (1,0 kg/cm2) anlegen. c. Den gemessenen Druck am Manometer ablesen. 3. Messen: S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel erneuern. Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.

6-3

THERMOSTAT

COOL

EAS00460

THERMOSTAT THERMOSTAT

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Thermostaten demontieren

Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3. Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3. Ablassen.

Kraftstofftank Luftfiltergehäuse

1 2 3 4 5

Bemerkungen

Anzahl

Kühlflüssigkeit Haltestrebe Thermoschalterkabel-Steckverbinder Thermostat-Einlassschlauch Thermostat-Auslassschlauch Thermostatgehäuse

1 1 1 1 1

Lösen.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

6-4

THERMOSTAT

COOL

EAS00461

10 Nm (1,0 mSkg)

18 Nm (1,8 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Thermostaten zerlegen 1 2 3 4 5

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

1 1 1 1 1

Thermoeinheit Thermostatdeckel O-Ring Thermostat Thermostatgehäuse

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

6-5

THERMOSTAT

COOL

EAS00463

THERMOSTATEN KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Thermostat 1 Öffnet nicht bei 82 X 95_C ! Erneuern. a. Thermostat in wassergefüllten Behälter hängen. b. Wasser langsam erwärmen. c. Ein Thermometer in das Wasserbad geben. d. Das Wasser rühren und dabei Thermometeranzeige und Thermostat beobachten. 1 2 3 4 A B

Thermostat Thermometer Wasser Behälter Ganz geschlossen Ganz geöffnet

Öffnung (mm)

HINWEIS: Falls die Öffnungstemperatur des Thermostaten zweifelhaft ist, den Thermostaten austauschen. Ein defekter Thermostat kann Probleme durch Überhitzung bzw. übermäßige Kühlung verursachen.

Temperatur

2. Kontrollieren: S Thermostatgehäusedeckel 1 S Thermostatgehäuse 2 Risse /Beschädigung ! Erneuern. 3. Messen: S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel erneuern. Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”. 4. Kontrollieren: S O-Ring des Thermostatgehäusedeckels S O-Ring des Thermostatgehäuse-Einlassrohrs S Thermostat-Einlassrohr S Wasserpumpen-Auslassleitung Schäden ! Erneuern.

6-6

THERMOSTAT

COOL

EAS00464

THERMOSTATEN ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: S Thermostatgehäuse 1 S Thermostat 2 S O-Ring New 3 S Thermostatgehäusedeckel HINWEIS: Den Thermostaten mit nach oben weisender Entlüftungsbohrung a einbauen. 2. Montieren: S Thermoeinheit 1

18 Nm (1,8 mSkg)

ACHTUNG: Die Thermoeinheit mit extremer Vorsicht handhaben. Diese Bauteile müssen, falls sie starken Stößen ausgesetzt oder fallengelassen wurden, erneuert werden.

GAS00467

THERMOSTATEN MONTIEREN 1. Montieren: S Thermostat S Halterung 2. Auffüllen: S Kühlsystem (mit angegebener Menge der empfohlenen Kühlflüssigkeit) Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN” in Kapitel 3. 3. Kontrollieren: S Kühlsystem Undichtigkeiten ! Schadhafte Bauteile instand setzen, ggf. erneuern. 4. Messen: S Kühlerdeckel-Öffnungsdruck Unter Sollwert ! Kühlerverschlußdeckel erneuern. Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIEREN”.

6-7

WASSERPUMPE

COOL

EAS00468

WASSERPUMPE

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Wasserpumpe demontieren

Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Die Wasserpumpe braucht nur dann ausgebaut werden, wenn der Kühlflüssigkeitsstand extrem niedrig ist oder die Kühlflüssigkeit Motoröl enthält. Ablassen. Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN” in Kapitel 3.

Kühlflüssigkeit

1 2 3 4 5

Bemerkungen

1 1 4 1 1

Wasserpumpe (Baugruppe) Unterlegscheibe O-Ring Rohr Gehäuse

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

6-8

WASSERPUMPE

COOL

EAS00469

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Wasserpumpe zerlegen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Bemerkungen Die Demontage in der angegebenen Reihenfolge durchführen.

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Wasserpumpendeckel Sicherungsring Pumpenwelle (mit Flügelrad) Wasserpumpendichtung Lager Dichtring Wasserpumpengehäuse Gummidämpferaufnahme Gummidämpfer O-Ring

Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

6-9

WASSERPUMPE

COOL

EAS00470

WASSERPUMPE ZERLEGEN 1. Demontieren: S Pumpenwelle (mit Flügelrad) S Wasserpumpendichtung 1 HINWEIS: Die Ringdichtung von der Innenseite des Wasserpumpengehäuses austreiben. 2 Wasserpumpengehäuse 2. Demontieren: S Lager 1 S Dichtring 2 HINWEIS: Das Lager und den Dichtring von der Innenseite des Wasserpumpengehäuses austreiben. 3 Wasserpumpengehäuse 3. Demontieren: S Gummidämpferaufnahme 1 S Gummidämpfer (Mit einem kleinen Schlitzschraubendreher von der Pumpenwelle (mit Flügelrad) abhebeln) HINWEIS: Dabei keinesfalls die Pumpenwelle verkratzen.

GAS00473

WASSERPUMPE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Wasserpumpendeckel 1 S Wasserpumpengehäuse 2 S Pumpenwelle (mit Flügelrad) 3 S Gummidämpfer 4 S Gummidämpferaufnahme 5 S Wasserpumpendichtung S Dichtring Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern. 2. Kontrollieren: S Lager Schwergängig ! Erneuern. 3. Kontrollieren: S Wasserpumpen-Auslassleitung S Kühlerauslassschlauch Risse /Schäden/Verschleiß ! Erneuern.

6-10

WASSERPUMPE

COOL

EAS00475

WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: S Dichtring New 1 (in Wasserpumpengehäuse 3 ) S Lager 2 HINWEIS: S Vor der Montage den Dichtring außen mit Leitungswasser oder Kühlflüssigkeit benetzen. S Den Dichtring mit einer Stecknuss hineintreiben, die dem Außendurchmesser des Dichtrings entspricht. 2. Montieren: S Wasserpumpendichtung New 1

ACHTUNG: Die Wasserpumpen-Ringdichtung darf unter keinen Umständen mit Öl oder Fett in Berührung kommen. HINWEIS: S Zum Einbau der Wasserpumpendichtung die empfohlenen Spezialwerkzeuge verwenden. S Vor dem Einbau der Wasserpumpendichtung Yamaha Bond Nr.1215 2 auf das Wasserpumpengehäuse 3 auftragen. Ringdichtungs-Einbauhülse 4 90890-04078 Lager-Einbauwerkzeug für mittlere Abtriebswelle 5 90890-04058 Yamaha Bond No.1215 90890-85505 A Nach unten drücken.

3. Montieren: S Gummidämpfer New 1 S Gummidämpferaufnahme New 2 HINWEIS: Vor der Montage den Gummidämpfer außen mit Leitungswasser oder Kühlflüssigkeit benetzen.

6-11

WASSERPUMPE

COOL

4. Messen: S Neigung der Pumpenwelle Außerhalb Sollbereich ! Die Schritte (3) und (4) wiederholen.

ACHTUNG: Der Gummidämpfer und dessen Halterung müssen mit der Pumpenwelle bündig sein. Max. Pumpenwellen-Neigung 0,15 mm 1 Lineal 2 Pumpenwelle (mit Flügelrad) 5. Montieren: S Pumpenwelle (mit Flügelrad) S Sicherungsring New HINWEIS: Nach der Montage die Pumpenwelle auf Leichtgängigkeit kontrollieren. 6. Montieren: S Wasserpumpendeckel

10 Nm (1,0 mSkg)

GAS00477

WASSERPUMPE MONTIEREN 1. Montieren: S O-Ring New 1 HINWEIS: Den O-Ring dünn mit Lithiumseifenfett bestreichen. 2. Montieren: S Wasserpumpe (Baugruppe) 10 Nm (1,0 mSkg)

6-12

FI KAPITEL 7 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1 SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2 ECU-SELBSTDIAGNOSEFUNKTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3 BETRIEBSSTEUERUNG MITTELS ERSATZCHARAKTERISTIKA (NOTLAUFFUNKTION) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4 TABELLE DER NOTLAUFFUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4 FEHLERSUCHTABELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5 DIAGNOSE-ÜBERWACHUNGSMODUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6 EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25 EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . 7-28 DRUCKREGLER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28 FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE UND DES DRUCKREGLERS KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-29 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-ANSCHLUSSSTUTZEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30 AUSGLEICHSBEHÄLTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30 STELLGLIED KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SEKUNDÄRLUFTZUFUHR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL UND LAMMELLENVENTIL . . . . . . SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-31 7-31 7-31 7-32 7-33 7-34

FI

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Zündspule Luftfiltergehäuse Ansaugluft-Temperatursensor Kraftstoffförderschlauch Kraftstofftank Kraftstoffpumpe Kraftstoffrücklaufschlauch Ansaugluft-Drucksensor Drosselklappensensor Einspritzventil Lambdasonde Katalysator

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Kurbelwinkelsensor Kühlmittel-Temperatursensor Zündkerze Zylindererkennungssensor Druckregler Batterie ECU Umgebungsdrucksensor Kraftstoffeinspritzrelais Motorwarnleuchte Neigungssperrschalter Luftsperrventil

7-1

25 Lcerlcsfdrchzahl-stellkolben 26 Luftansaugkanal mit Saugrohrum-

schaltung 27 Saugrohr-Magnetventil

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

EAS00814

SCHALTPLAN 4 5 6 9 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 32 33 46 57

7-2

Hauptsicherung Batterie Sicherung der Kraftstoffeinspritzung Zündschloss Zylindererkennungssensor Kraftstoffeinspritzrelais Geschwindigkeitssensor Ansaugluft-Drucksensor Umgebungsdrucksensor Ansaugluft-Temperatursensor Kühlmittel-Temperatursensor Neigungssperrschalter ECU Lambdasonde Einspritzventil Nr. 1 Einspritzventil Nr. 2 Sekundärluft-Systemmagnetventil Saugrohr-Magnetventil Kraftstoffpumpe Drosselklappensensor Motorstoppschalter Zündanlagensicherung

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

ECU-SELBSTDIAGNOSEFUNKTION Das ECU ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausgestattet, um den einwandfreien Betrieb des Motorsteuersystems sicher zu stellen. Falls durch diese Funktion eine Systemstörung erfasst wird, schaltet das ECU den Motor umgehend auf Notlauffunktion um. Gleichzeitig leuchtet die Motorwarnleuchte auf, um den Fahrer auf die Systemstörung hinzuweisen. Die aufgetretene Störung wird zudem im Speicher des ECU in Form eines Fehlercodes abgespeichert. S Um den Fahrer auf die aktivierte Einspritz-Abschaltfunktion hinzuweisen, blinkt die Motorwarnleuchte beim Drücken des Starterschalters. S Wenn die Systemstörung durch die Selbstdiagnosefunktion erfasst wird, erlaubt dieser Modus eine angemessene Notlauffunktion. Zudem wird der Fahrer durch die Motorwarnleuchte über die Motorstörung informiert. S Nach dem Abschalten des Motors erscheinen auf der LCD-Anzeige der Uhr digitale Ziffern, die den jeweiligen Fehlercode repräsentieren. Ein von der Selbstdiagnose im ECU-Speicher abgelegter Fehlercode bleibt bis zur Löschung im Speicher erhalten. Anzeige der Motorwarnleuchte und Betriebsbedingungen des Kraftstoffeinspritzsystems Anzeige der Warnleuchte

Betriebsbedingung des ECU

Betriebsbedingung des Kraftstoffeinspritzsystems

Starten und Fahren

Blinkt*

Warnung, wenn sich Motor nicht starten lässt

Betriebsstopp

Unmöglich

Ständig EIN

Erfassungsstörung

Der Betrieb wird je nach Störung mittels festgelegter Ersatzcharakteristika in Notlauffunktion aufrecht erhalten.

Möglich/unmöglich je nach Fehlercode der Selbstdiagnosefunktion

* Das Blinken tritt auf, wenn eine der nachfolgenden Bedingungen erfüllt ist und der Starterschalter auf ON gestellt wird: 11:

Zylinderkennungssensor

30:

12:

Kurbelwinkelsensor

41:

19:

Seitenständerschalter (Unterbrechung in der Verkabelung des ECU)

50:

Neigungssperrschalter (Klemmen erfasst) Neigungssperrschalter (Unterbrechung oder Kurzschluss) Interne Störung des ECU (Speicherprüffehler)

Prüffunktion zur Erkennung einer durchgebrannten Warnleuchten-Glühlampe Nach dem Drehen des Zündschlosses auf “ON” und Drücken des Starterschalters leuchtet die Motorwarnleuchte für 1,4 Sekunden auf. Falls die Motorwarnleuchte bei diesem Vorgang nicht aufleuchtet, liegt möglicherweise eine Störung vor, wie z.B. eine durchgebrannte Glühlampe.

Zündschalter Zündschalter OFF ON Motorwarnleuchte

Leuchte AUS

Leuchte für 1,4 Sekunden EIN

Leuchte AUS

Initialisieren

7-3

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

BETRIEBSSTEUERUNG MITTELS ERSATZCHARAKTERISTIKA (NOTLAUFFUNKTION) Wenn das ECU während der Fahrt ein abnormales Signal eines Sensors erfasst, schaltet das ECU die Motorwarnleuchte ein und sendet Notlauf-Steuersignale auf Basis von Ersatzcharakteristiken, die der jeweiligen Störung zugeordnet sind. Im Fall von abnormalen Sensorsignalen greift das ECU auf entsprechende Festdaten zurück, die für alle Sensoren vorprogrammiert sind. Diese Aktivierung der Notlauffunktion erlaubt den weiteren Motorbetrieb (oder aber der Motor wird abgeschaltet, wenn es die Umstände erfordern). Die vom ECU angeordnete Notlauffunktion kann auf zwei Arten erfolgen: entweder werden der Motorsteuerung anstelle der abnormalen Sensorsignale vorprogrammierte Festwerte zugrunde gelegt, ober aber die Stellglieder werden direkt vom ECU angesteuert. Einzelheiten zur Notlauffunktion sind nachfolgend aufgeführt. TABELLE DER NOTLAUFFUNKTIONEN Selbstdiagnosefunktion Fehlercoder Nr.

Störungsbereich

Symptom

Notlauffunktion

Motorstart möglich / unmöglich

Fahrbetrieb möglich / unmöglich

11

Zylinderkennungssensor

Vom Zylinderkennungssensor werden keine normalen Signale empfangen.

Motorbetrieb wird auf Basis der zuletzt empfangenen Zylindererkennungsdaten fortgesetzt.

Unmöglich

Möglich

12

Kurbelwinkelsensor

Vom Kurbelwinkelsensor werden keine normalen Signale empfangen.

S Motor wird abgestellt (durch Unterbrechung der Kraftstoffeinspritzung und Zündung).

Unmöglich

Unmöglich

13

Ansaugluft-Drucksensor (Unterbrechung oder Kurzschluss)

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Ansaugluft-Drucksensors wird erfasst.

S Fixiert den Druck der Ansaugluft auf 760 mmHg.

Möglich

Möglich

Ansaugluft-Drucksensor (Rohrsystem)

Der am Rohrsystem des AnsaugluftDrucksensors angeschlossene Schlauch (zur Erfassung des Umgebungsdrucks) oder das Rohrsystem selbst ist verstopft.

S Fixiert den Druck der Ansaugluft auf 760 mmHg. Möglich

Möglich

15

Drosselklappensensor (Unterbrechung oder Kurzschluss)

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Drosselklappensensors wird erfasst.

S Fixiert die Drosselklappensensorsignale auf “vollständig geöffnet”.

Möglich

Möglich

19

Seitenständerschalter (Unterbrechung in Verkabelung zum ECU)

In der Signalleitung des Seitenständerschalters zum ECU wird eine Unterbrechung erfasst.

– (Starten unmöglich)

Unmöglich

Unmöglich

20

Umgebungsdrucksensor

Aufgrund einer internen Störung werden fehlerhafte Werte erfasst

S Fixiert den Druck der Ansaugluft und den Umgebungsdruck auf 760 mmHg.

Möglich

Möglich

21

KühlmittelTemperatursensor

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Kühlmittel-Temperatursensors wird erfasst.

S Fixiert die Kühlmitteltemperatur auf 60_C.

Möglich

Möglich

22

AnsaugluftTemperatursensor

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Ansaugluft-Temperatursensors wird erfasst.

S Fixiert die Ansauglufttemperatur auf 20_C.

Möglich

Möglich

23

Umgebungsdrucksensor

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors wird erfasst.

S Fixiert den Umgebungsdruck auf 760 mmHg.

Möglich

Möglich

24

Lambdasonde (außer Betrieb)

Von der Lambdasonde wird kein normales Signal empfangen.

–

Möglich

Möglich

30

Neigungssperrschalter (Klemmen erfasst)

Das Motorrad hat sich überschlagen.

S Schaltet das Kraftstoffeinspritzrelais des Kraftstoffsystems AUS.

Unmöglich

Unmöglich

33

Zündungsdefekt

In der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 1) wird eine Unterbrechung erfasst.

S Die Kraftstoffzufuhr ist nur zum betroffenen Zylinder unterbrochen.

Möglich (abhangig von Anzahl der Defekte)

Möglich (abhangig von Anzahl der Defekte)

Unmöglich

Unmöglich

Möglich

Möglich

Möglich

Möglich

Möglich

Möglich

Unmöglich

Unmöglich

14

In der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 2) wird eine Unterbrechung erfasst.

34 Neigungssperrschalter (Unterbrechung oder Kurzschluss)

Im Schaltkreis des Neigungssperrschalters wird eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss erfasst.

S Schaltet das Kraftstoffeinspritzrelais des Kraftstoffsystems AUS.

Geschwindigkeitssensor, Leerlaufschalter

Vom Geschwindigkeitssensor werden keine normalen Signale erfasst bzw. im Schaltkreis des Leeerlaufschalters besteht eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss.

S Fixiert das Getriebe auf den höchsten Gang.

43

Kraftstoffsystemspannung (Überwachungsspannung)

Das ECU kann die Batteriespannung nicht überwachen (Unterbrechung in der Leitung zum ECU).

S Fixiert die Batteriespannung auf 12 V.

44

Schreibfehler bei Eintrag des CO-Regelwerts in das EEPROM

Beim Auslesen/Schreiben von EEPROM-Daten wird ein Fehler erfasst (CO-Einstellwert).

–

50

Interne Störung im ECU (Speicherprüffehler)

ECU-Speicher gestört. Wenn diese Störung erfasst wird, erscheint möglicherweise kein Fehlercode.

–

41

42

Kommunikationsstörung mit der Instrumentenkonsole Er-1

Interne Störung im ECU (Ausgangssignalfehler)

Vom ECU werden keine Signale empfangen.

–

Unmöglich

Unmöglich

Er-2

Interne Störung im ECU (Ausgangssignalfehler)

Vom ECU werden über einen bestimmten Zeitraum keine Signale empfangen.

–

Unmöglich

Unmöglich

Er-3

Interne Störung im ECU (Ausgangssignalfehler)

Daten vom ECU können nicht korrekt empfangen werden.

–

Unmöglich

Unmöglich

Er-4

Interne Störung im ECU (Eingangssignalfehler)

Von der Instrumentenkonsole werden unregistrierte Daten empfangen.

–

Unmöglich

Unmöglich

7-4

FI

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM FEHLERSUCHTABELLE

“Motor läuft unregelmäßig” oder “Motorwarnleuchte leuchtet auf.” * Motowarnleuchte leuchtet bei ungleichmäßig laufendem Motor möglicherweise nicht auf. Wenn die Motorwarnleuchte anspricht

Wenn die Motorwarnleuchte nicht anspricht

Fehlercode der Selbsdiagnose prüfen: Prüfen, ob ein Selbsdiagnose-Fehlercode von der Instrumentenkonsole ausgegeben wird.

Stellglied prüfen: Den Betrieb der folgenden Sensoren und Stellglieder im Diagnose-Überwachungsmodus kontrollieren (Siehe unter “SENSORBETRIEBSTABELLE / AKTIVIERUNGSTABELLE” in Kapitel 7.) 01: Drosselklappensensor (Drosselklappenwinkel) 30: Zündspule Nr. 1 31: Zündspule Nr. 2 36: Einspritzventil (#1) 37: Einspritzventil (#2) 48: Sekundärluft-Systemmagnetventil 49: Saugrohr-Magnetventil

Gestörtes System ermitteln: Das gestörte System gemäß der Notlauffunktionstabelle spezifizieren. Ursache abschätzen: Die Störungsursache gemäß Überwachungscodetabelle abschätzen.

OK

Vermuteten Störungsbereich prüfen und ggf. reparieren. Überwachungscode Nr. JA

Überwachungscode Nr. KEIN CODE

Gemäß “Einzelheiten zur Fehlersuche” prüfen und reparieren; im Diagnose-Überwachungsmodus die Funktion von Sensor und Stellglied überwachen. (Siehe unter “SENSORBETRIEBSTABELLE/AKTIVIERUNGSTABELLE” in Kapitel 7.)

Gemäß den Einzelheiten zur Fehlersuche prüfen und reparieren.

NG

Störung der Motorbaugruppe

Defekter Sensor oder Stellglied

Innere Motorteile gemäß dem Motorabschnitt in Kapitel 5 prüfen und reparieren.

Betreffenden Sensor bzw. betreffendes Stellglied prüfen und reparieren.

OK

NG

Zustand des Motors prüfen.

ECU-Rücksetzung: Das ECU gemäß der Rücksetzungsmethode unter ”Einzelheiten zur Fehlersuche” rücksetzen. Wird erneut angezeigt.

Instrumentenanzeige prüfen. Prüfen, ob der Fehlercode der Selbstdiagnose angezeigt wird, wenn das Zündschloss auf OFF und dann wieder auf ON gedreht wird.

OK

Nicht angezeigt Ende der Reparatur Löschen der Störungs-Speicherinhalte: * Der Störungsauftritt wird auch bei ausgeschalteter Zündung abgespeichert. Zum Löschen der Störungs-Speicherinhalte muss auf den Diagnose-Überwachungsmodus umgeschaltet werden. (Siehe unter “SENSORBETRIEBSTABELLE” in Kapitel 7.)

*

Vorgang bei leuchtender Motorwarnleuchte.

7-5

OK

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

DIAGNOSE-ÜBERWACHUNGSMODUS Es ist auch ohne Anschluss von Messgeräten möglich, die Sensor-Ausgangsdaten und die Stellgliedaktivierung zu überwachen. Es reicht, die Instrumentenanzeige vom Normalmodus auf den Diagnose-Überwachungsmodus umzuschalten. Umschalten auf den Diagnose-Überwachungsmodus Zündschloss auf OFF drehen.

Motorstoppschalter auf OFF drehen.

Steckverbinder von der Kraftstoffpumpe abziehen.

Den Wahl- und Rücksetzknopf der Instrumentenkonsole drücken und des Zündschloss auf ON drehen. (Wenn die Knöpfe länger als 8 Sekunden gedrückt werden, erscheint auf dem LCD-Display der Uhr “DIAG”.) Sobald sich die Anzeige geändert hat, den Wahl- und Rücksetzknopf freigeben.

Auswählen des Diagnose-Überwachungsmodus: Die Displayanzeige wechselt bei jeder Betätigung des Wahlknopfes zwischen “CO” (CO-Einstellmodus) and “DIAG” (Diagnose-Überwachungsmodus).

Festlegen des Modus: Der Modus kann während der Anzeige “DIAG” (Diagnoste-Überwachungsmodus) durch Drücken des Wahl- und Rücksetzknopfes für mehr als 2 Sekunden festgelegt werden.

Auswählen des Diagnose-Überwachungscodes: Den Code durch Drücken des Wahl- bzw. Rücksetzknopfes auswählen. Wahlknopf: Aufsteigende Reihenfolge* Rücksetzknopf: Absteigende Reihenfolge* * Wenn der Knopf über einen längeren Zeitraum gedrückt wird, wechselt die Displayanzeige automatisch. Durch Freigabe des Knopfes wird der Anzeigewechsel gestoppt.

Überwachung der Sensor-Ausgangsdaten und Prüfung der Stellgliedaktivierung Überwachung der Sensor-Ausgangsdaten: Wenn der Diagnose-Überwachungsmodus ausgewählt ist, werden die Sensor-Ausgangsdaten auf der Instrumentenkonsole angezeigt. Siehe unter Sensorbetriebstabelle, um die Funktionstüchtigkeit des Sensors zu beurteilen. Prüfung der Stellgliedaktivierung: S Das Stellglied wird angesteuert, wenn der Motorstoppschalter im Diagnose-Überwachungsmodus auf ON gestellt wird. * Falls der Motorstoppschalter im Diagnose-Überwachungsmodus auf ON gestellt ist, den Schalter auf OFF und dann wieder auf ON drehen. Siehe unter Stellgliedbetriebstabelle, um die Funktionstüchtigkeit des Stellglieds zu beurteilen.

7-6

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

Überwachungscodetabelle Fehlercode Nr.

Symptom

Vermutliche Störungsursache

Überwachungs code Nr.

Vom Zylinderkennungssensor wird kein normales Signal empfangen.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Zylindererkennungssensor defekt. S ECU defekt. S Sensor falsch montiert.

—

Vom Kurbelwinkelsensor werden keine normalen Signale empfangen.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Kurbelwinkelsensor defekt. S Impulsgeberrotor defekt. S ECU defekt. S Sensor falsch montiert.

—

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Ansaugluft-Drucksensors erfasst.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Ansaugluft-Drucksensor defekt. S ECU defekt. S Schlauch des Ansaugluft-Drucksensors gelöst, verstopft, geknickt oder gequetscht. S Störung des Ansaugluft-Drucksensors im mittleren Spannungsbereich. S ECU defekt.

11

12

13

14

15

19

20

21

22

23

24

30

Rohrsystem des AnsaugluftDrucksensor gestört; S gelöster Schlauch S verstopfter Schlauch Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Drosselklappensensors erfasst.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Drosselklappensensor defekt. S ECU defekt. S Falsch montierter Drosselklappensensor.

In der Signal-Eingangsleitung des Seitenständerschalters zum ECU wird beim Drücken des Starterschalters eine Unterbrechung erfasst.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S ECU defekt.

Wegen einer internen Störung des Ansaugluft-Drucksensors oder Umgebungsdrucksensors werden falsche Werte erfasst.

S Störung des Ansaugluft-Drucksensors bzw. Umgebungsdrucksensors im mittleren Spannungsbereich. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Zusatzkabel. S ECU defekt.

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des KühlmittelTemperatursensors erfasst.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Kühlmittel-Temperatursensor defekt. S ECU defekt. S Sensor falsch montiert. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Ansaugluft-Temperatursensor defekt. S ECU defekt. S Sensor falsch montiert. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Umgebungsdrucksensor defekt. S Sensor falsch montiert. S ECU defekt. S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Lambdasonde defekt. S ECU defekt. S Sonde falsch montiert. S Überschlag. S ECU defekt.

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des AnsaugluftTemperatursensors erfasst. Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors erfasst. Von der Lambdasonde werden keine normalen Signale empfangen. Das Motorrad hat sich überschlagen.

7-7

03

03

01

20

—

06

05

02

—

08

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

FI

Vermutliche Störungsursache

Überwachungs code Nr.

Unterbrechung oder Kurzschluss in Primärwicklung von Zündspule (Nr. 1) erfasst. (#1).

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Zündspule defekt. S ECU defekt. S Komponente der Zündungsabschaltung defekt.

30

Unterbrechung oder Kurzschluss in Primärwicklung von Zündspule (Nr. 2) erfasst. (#2).

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Zündspule defekt. S ECU defekt. S Komponente der Zündungsabschaltung defekt.

31

41

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Neigungssperrschalters erfasst.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Neigungssperrschalter defekt. S ECU defekt.

08

42

Vom Geschwindigkeitssensor werden keine normalen Signale erfasst bzw. im Schaltkreis des Leerlaufschalters besteht eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss.

S Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum. S Geschwindigkeitssensor defekt. S Störung des Geschwindigkeitssensors. S Leerlaufschalter defekt. S Motorseitige Störung des Leerlaufschalters. S ECU defekt.

07 21

43

Das ECU kann die Batteriespannung nicht überwachen (Unterbrechung in der Überwachungsleitung zum ECU).

S Unterbrechung im Kabelbaum. S ECU defekt.

44

Beim Auslesen/Schreiben von EEPROM-Daten wird ein Fehler erfasst.

S ECU defekt. (CO-Einstellwert wird nicht korrekt in den internen Speicher geschrieben bzw. von diesem gelesen).

60

50

ECU-Speicher gestört. Wenn diese Störung erfasst wird, erscheint möglicherweise kein Code.

S ECU defekt. (Programm und Daten werden nicht korrekt in den internen Speicher geschrieben bzw. von diesem gelesen.)

—

Vom ECU werden keine Signale empfangen.

S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Kommunikationsleitung. S Instrumentenkonsole defekt. S ECU defekt.

—

Vom ECU werden über einen bestimmten Zeitraum keine Signale empfangen.

S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Kommunikationsleitung. S Instrumentenkonsole defekt. S ECU defekt.

—

Daten vom ECU können nicht korrekt empfangen werden.

S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Kommunikationsleitung. S Instrumentenkonsole defekt. S ECU defekt.

—

Von der Instrumentenkonsole werden unregistrierte Daten empfangen.

S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Kommunikationsleitung. S Instrumentenkonsole defekt. S ECU defekt.

—

33

34

Er-1

Er-2

Er-3

Er-4

Symptom

7-8

—

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

Instrumentenanzeige

Prüfmethode

Sensorbetriebstabelle Überwachungscode Nr. 01

Bezeichnung Drosselklappenwinkel Ganz geschlossen Ganz geöffnet

15-17

S Bei vollständig geschlossener Drosselklappe prüfen. S Bei vollständig geöffneter Drosselklappe prüfen.

97-100

02

Umgebungsdrucks

—

Den aktuell gemessenen Umgebungsdruck mit dem Anzeigewert vergleichen. (*1)

03

Druckdifferenz (Umgebungsdruck, Ansaugluftdruck)

—

Motorstoppschalter einschalten, den Starterschalter drücken und Gas geben. (Wenn sich der Anzeigewert ändert, ist der Betrieb in Ordnung)

05

Ansauglufttemperatur

—

Die aktuell gemessene Ansauglufttemperatur mit dem Anzeigewert vergleichen. (*2)

06

Kühlmitteltemperatur

—

Die aktuell gemessene Kühlmitteltemperatur mit dem Anzeigewert vergleichen.

07

Geschwindigkeitsimpuls

0-999

Das Hinterrad drehen und prüfen, ob sich die Anzeige ändert.

08

Neigungssperrschalter Aufrecht Umgedreht

0,4-1,4 3,8-4,2

09

Kraftstoffsystemspannung (Batteriespannung)

Ca. 12,0

20

Seitenständerschalter Ständer eingeklappt Ständer ausgeklappt

EIN AUS

21

Leerlaufschalter Leerlauf Gang eingelegt

EIN AUS

60

EEPROM Fehlercodeanzeige Kein Defekt Defekt erfasst

61

Anzeige von gespeicherten Fehlercodes Kein Speicherinhalt Speicherte Fehlercodes vorhanden

62

Löschen von gespeicherten Fehlercodes Kein Speicherinhalt Speicherte Fehlercodes vorhanden

00 00-21 (Speichernummern der Fehlererfassung)

— Um den Speicherinhalt zu löschen, den Motorstoppschalter auf ON drehen.

70

Kontrollnummer

00-255

—

Neigungssperrschalter ausbauen und um mehr als 65 Grad kippen. Mit aktuell gemessener Batteriespannung vergleichen. (Bei niedrigerer Batteriespannung die Batterie aufladen.) Seitenständerschalter ein-/ausschalten. Getriebe durchschalten.

00 01 oder 02 (Defekter Zylinder) (Falls beide Zylinder defekt sind, wechselt die Displayanzeige alle zwei Sekunden). 00 11-50 (Fehlercode) (Wurden mehrere Fehlercodes erfasst, wechselt die Displayanzeige alle zwei Sekunden, um alle Codes anzuzeigen. Sind alle Codes ausgegeben, beginnt dieser Vorgang von vorn.)

—

—

*1 Falls die Prüfung nicht mit einem Umgebungsdruckmanometer durchgeführt werden kann, einen Druck von 760 mmHg als Basiswert annehmen. *2 Falls die Ansauglufttemperatur nicht gemessen werden kann, die Umgebungstemperatur als Bezugswert verwenden (Vergleichswerte als Bezug verwenden).

7-9

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

Stellgliedbetriebstabelle Überwachungscode Nr. 30

Bezeichnung Zündspule Nr. 1

Aktivierung Aktiviert die Zündspule Nr. 1 fünfmal pro Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein

31

Zündspule Nr. 2

Aktiviert die Zündspule Nr. 2 fünfmal pro Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein.

Prüfmethode Prüfen, ob Zündfunke fünfmal überspringt. S Zündfunkenstreckentester anschließen. Prüfen, ob Zündfunke fünfmal überspringt. S Zündfunkenstreckentester anschließen.

36

Einspritzventil (#1)

Aktiviert Einspritzventil Nr. 1 fünfmal pro Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein.

Prüfen, ob Betriebsgeräusch des Einspritzventils Nr. 1 fünfmal zu hören ist.

37

Einspritzventil (#2)

Aktiviert Einspritzventil Nr. 2 fünfmal pro Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein.

Prüfen, ob Betriebsgeräusch des Einspritzventils Nr. 2 fünfmal zu hören ist.

48

AI-Systemmagnetventil

Aktiviert das AI-Systemmagnetventil fünfmal pro Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein.

Prüfen, ob Betriebsgeräusch des AI-Systemmagnetventils fünfmal zu hören ist.

49

SaugrohrMagnetventil

Aktiviert das Saugrohr-Magnetventil fünfmal pro Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein. * Die Stellglieder werden möglicherweise unmittelbar nach dem Abstellen oder Anlassen des Motors ein- oder zweimal aktiviert.

Prüfen, ob Betriebsgeräusch des Saugrohr-Magnetventils fünfmal zu hören ist.

50

Kraftstoffeinspritzrelais

Aktiviert das Kraftstoffeinspritzrelais fünfmal pro Sekunde. Schaltet die Motorwarnleuchte ein. (Bei angesteuertem Relais ist die Motorwarnleuchte AUS, bei deaktiviertem Relais EIN).

Prüfen, ob Betriebsgeräusch des Kraftstoffeinspritzrelais fünfmal zu hören ist.

51

Kühlerlüfterrelais

Aktiviert das Kühlerlüfterrelais für fünf Schaltzyklen alle fünf Sekunden. (EIN 2 Sekunden, AUS 3 Sekunden) Schaltet die Motorwarnleuchte ein.

Prüfen, ob Betriebsgeräusch des Kühlerlüfterrelais fünfmal zu hören ist.

52

Scheinwerferrelais

Aktiviert das Scheinwerferrelais fünfmal alle fünf Sekunden. (EIN 2 Sekunden, AUS 3 Sekunden) Schaltet die Motorwarnleuchte ein.

Prüfen, ob Betriebsgeräusch des Scheinwerferrelais fünfmal zu hören ist.

* Falls der Motorstoppschalter auf ON steht, diesen kurz auf OFF und wieder auf ON drehen.

7-10

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE Dieser Abschnitt beschreibt die Vorgehensweise für die einzelnen Fehlercodes, die auf der Instrumentenkonsole angezeigt werden. Alle Bereiche bzw. Komponenten, die als Ursache für die Störung in Frage kommen, müssen gemäß der angegebenen Reihenfolge geprüfen und gewartet werden. Wenn die Prüfung und Wartung der fehlerhaften Komponente abgeschlossen ist, muss die Anzeige in der Instrumentenkonsole gemäß “Rücksetzungsmethode” rückgesetzt werden. Fehlercode Nr.: Bei Störungen des Motors wird über die Instrumentenkonsole ein entsprechender Fehlercode ausgegeben. (Siehe unter “DIAGNOSTE-ÜBERWACHUNGSMODUS”.) Überwachungscode Nr.: Die Codenummer wird im Diagnose-Überwachungsmodus ausgegeben. (Siehe unter “DIAGNOSTEÜBERWACHUNGSMODUS”.) Fehlercode Nr.

11

Symptom

A. Vom Zylinderkennungssensor wird kein normales Signal empfangen. B. Elektrisches Startersystem defekt

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

A-1

Einbauzustand des Zylindererkennungssensors

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen.

A-2

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Zylinderkennungssensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums Steckverbinder des Zusatzkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Starten des Motors und Betrieb im Leerlauf.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. A-3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Zwischen Hauptkabelbaum und Zusatzkabel Blau-Gelb Weiß / Schwarz - Weiß Schwarz / Blau - Schwarz / Blau

A-4

Zylinderkennungssensor defekt

Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

B-1

Anschlusszustand des Steckverbinders Alarmsteckverbinder

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen.

B-2

Starterrelais oder Starter defekt

Bei Defekt erneuern Siehe unter “ELEKTRISCHES STARTERSYSTEM” in Kapitel 8.

7-11

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

12

Symptom

FI

Vom Kurbelwinkelsensor werden keine normalen Signale empfangen.

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Einbauzustand des Kurbelwinkelsensors

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen.

2

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Kurbelwinkelsensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Anlassen des Motors mit dem Starter.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss zwischen den Hauptkabelbäumen reparieren oder austauschen. Grau - Blau / Gelb Grün / Weiß - Grün / Weiß

4

Kurbelwinkelsensor defekt.

Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

Fehlercode Nr.

13

Überwachungscode Nr.

Symptom 03

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des AnsaugluftDrucksensors. Ansaugluft-Drucksensor

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des AnsaugluftDrucksensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums Steckverbinder des Zusatzkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Anlassen des Motors mit dem Starter.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Rosa / Weiß - Rosa / Weiß Blau - Blau Zusatzkabel Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Rosa / Weiß - Rosa / Weiß Blau - Blau

3

Ansaugluft-Drucksensor defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 03) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

7-12

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

14

Überwachungscode Nr.

Symptom 03

FI

Rohrsystem des Ansaugluft-Drucksensors defekt (verstopfter oder gelöster Schlauch). Ansaugluft-Drucksensor

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Schlauch des AnsaugluftTemperatursensors gelöst, verstopft, geknickt oder gequetscht. Ansaugluft-Drucksensors im mittleren Spannungsbereich gestört. Umgebungsdrucksensors im mittleren Spannungsbereich gestört.

Sensorschlauch reparieren oder erneuern.

Rücksetzung durch Starten des Motors und Betrieb im Leerlauf.

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Ansaugluft-Drucksensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

2

Anschluss prüfen und reparieren. Bei Defekten erneuern.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 3

Ansaugluft-Drucksensor defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 03) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

7-13

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

15

Überwachungscode Nr.

Symptom 01

FI

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Drosselklappensensors. Drosselklappensensor

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Einbauzustand des Drosselklappensensors.

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen. Prüfen, ob der Sensor in vorgeschriebener Position montiert ist.

Rücksetzung durch Einschalten der Zündung.

2

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Drosselklappensensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen.

3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Gelb - Gelb Blau - Blau Zusatzkabel Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Gelb - Gelb Blau - Blau

4

Prüfung der Ausgangsspannung am Drosselklappensensorkabel (auf Unterbrechung)

Auf Schaltkreisunterbrechung prüfen und ggf. den Drosselklappensensor erneuern. Schwarz / Blau - Gelb

5

Drosselklappensensor defekt.

Unterbrechung in Bauteil

Ausgangsspannung

Unterbrechung im Massekabel

5V

Unterbrechung im Ausgangskabel

0V

Unterbrechung im Stromversorgungskabel

0V

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 01) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

7-14

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

19

Überwachungscode Nr.

Symptom 20

FI

Unterbrechung in der Signalleitung des Seitenständerschalters zum ECU. Seitenständerschalter

Reihenfolge

Gegenstand g / Bauteil

Prüfung g bzw. Wartung g

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums (Stift Nr. 43, schwarz) Steckverbinder des Alarms

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Wenn ein Gang eingelegt ist, erfolgt die Rücksetzung durch Einklappen des Seitenständers. Wenn sich das G i b iim Getriebe Leerlauf befindet, erfolgt die Rücksetzung durch Wiederanklemmen der Verkabelung.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Zwischen ECU und Seitenständerschalter

3

Seitenständerschalter defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 20) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN” in Kapitel 8.

7-15

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

Fehlercode Nr.

20

Überwachungscode Nr.

Symptom

FI

A. Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des AnsaugluftDrucksensors. B. Wegen einer internen Störung des Ansaugluft-Drucksensors oder Umgebungsdrucksensors werden falsche Werte erfasst.

A

03

Ansaugluft-Drucksensor

B

02 03

Umgebungsdrucksensor Ansaugluft-Drucksensor

Reihenfolge

Gegenstand g / Bauteil

Prüfung g bzw. Wartung g

Rücksetzmethode

A-1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des AnsaugluftDrucksensors Steckverbinder des ECU-Hauptkabelbaums Steckverbinder des Zusatzkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Anlassen des Motors mit dem Starter.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. A-2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Rosa / Weiß - Rosa . Weiß Blau - Blau Zusatzkabel Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Rosa / Weiß - Rosa / Weiß Blau - Blau

A-3

Ansaugluft-Drucksensor defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 03) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

B-1

Umgebungsdrucksensor defekt.

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 02) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

Rücksetzung durch Einschalten der Zündung.

B-2

Ansaugluft-Drucksensor defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 3) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

Rücksetzung durch Anlassen des Motors mit dem Starter.

7-16

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

21

Überwachungscode Nr.

Symptom 06

FI

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Kühlmittel-Temperatursensors. Kühlmittel-Temperatursensor

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Einbauzustand des Kühlmittel-Temperatursensors

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen.

2

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Kühlmittel-Temperatursensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen.

Rücksetzung durch Einschalten der Zündung.

3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Grün - Rot

4

Kühlmittel-Temperatursensor defekt.

Fehlercode Nr.

22

Überwachungscode Nr.

Symptom 05

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 06) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des AnsaugluftTemperatursensors. Ansaugluft-Temperatursensor

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Einbauzustand des Ansaugluft-Temperatursensors

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen.

2

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des AnsaugluftTemperatursensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Einschalten der Zündung.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Braun / Weiß - Braun / Weiß

4

Ansaugluft-Temperatursensor defekt.

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 05) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

7-17

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

23

Überwachungscode Nr.

Symptom 02

FI

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors. Umgebungsdrucksensor

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Einbauzustand des Umgebungsdrucksensors

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen.

2

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Umgebungsdrucksensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Einschalten der Zündung.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Blau - Blau Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Rosa - Rosa

4

Umgebungsdrucksensor defekt.

Fehlercode Nr.

24

Symptom

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 02) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8. Von der Lambdasonde werden keine normalen Signale empfangen.

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Einbauzustand der Lambdasonde

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen.

2

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder der Lambdasonde Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums Steckverbinder des Zusatzkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Zur Rückstellung den Motor starten und warm laufen lassen, bis die Kühlmitteltemperatur 60_ C überschreitet. Dann die Motordrehzahl bei 2000 bis 3000 U/min halten, bis die Warnleuchte erlischt. Nach dem Erlöschen der Warnleuchte ist die Rückstellung abgeschlossen.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Schwarz / Blau - Weiß Grau / Grün - Blau

4

Kraftstoffdruck prüfen

Siehe unter “FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE UND DES DRUCKREGLERS KONTROLLIEREN”.

5

Lambdasonde defekt.

Bei Defekt erneuern.

7-18

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

30

Überwachungscode Nr.

Symptom 08

FI

Das Motorrad hat sich überschlagen. Neigungssperrschalter

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Das Motorrad hat sich überschlagen.

Das Motorrad aufrichten.

2

Einbauzustand des Neigungssperrschalters

Einbaubereich auf lockeren Sitz oder Klemmen prüfen.

3

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Neigungssperrschalters Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Die Rücksetf l zung erfolgt durch Einschalten der Zündung (der Motor kann allerdings erst gestartet werden, wenn das Zündschloss zuvor auf OFF gedreht wird).

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 4

Neigungssperrschalter defekt

Fehlercode Nr.

33

Überwachungscode Nr.

Symptom 30

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 08) Bei Defekt erneuern. Defekt in der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 1). Zündspule (Nr. 1)

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Primärwicklungsseitiger Steckverbinder der Zündspule (Orange) Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Starten des Motors und Betrieb im Leerlauf.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum oder Zusatzkabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Orange - Orange Rot / Schwarz - Rot / Schwarz

3

Zündspule defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 30) Primär- und Sekundärwicklung auf Durchgang prüfen. Bei Defekt erneuern. Siehe unter “ZÜNDANLAGE” in Kapitel 8.

7-19

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

34

Überwachungscode Nr.

Symptom 31

FI

Defekt in der Primärwicklung der Zündspule (Nr. 2). Zündspule (Nr. 2)

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Primärwicklungsseitiger Steckverbinder der Zündspule (Grau / Rot) Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Starten des Motors und Betrieb im Leerlauf.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Grau / Rot - Grau / Rot Rot / Schwarz - Rot / Schwarz

3

Zündspule defekt

Fehlercode Nr.

41

Überwachungscode Nr.

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 31) Primär- und Sekundärwicklung auf Durchgang prüfen. Bei Defekt erneuern. Siehe unter “ZÜNDANLAGE” in Kapitel 8. Symptom 08

Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Neigungssperrschalters. Neigungssperrschalter

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Neigungssperrschalters Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung unmittelbar nach Herstellung des Normalzustands.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Schwarz / Blau - Schwarz / Blau Gelb / Grün - Gelb / Grün Rot / Weiß - Rot / Weiß

3

Neigungssperrschalter defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 08) Bei Defekt erneuern.

7-20

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

42

Überwachungscode Nr.

FI

Symptom

A. Vom Geschwindigkeitssensor wird kein normales Signal empfangen. B. Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des Leerlaufschalters.

A

07

Geschwindigkeitssensor

B

21

Leerlaufschalter

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

A-1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Geschwindigkeitssensors Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung durch Starten des Motors und Fahrt mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 30 km/h.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. A-2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Blau - Blau Weiß / Gelb - Weiß Schwarz / Blau - Schwarz / Blau

A-3

Zahnrad für die Geschwindigkeitserfassung ist gebrochen.

Bei Defekt erneuern. Siehe unter “GETRIEBE” in Kapitel 5.

A-4

Geschwindigkeitssensor defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 07) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8.

B-1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Leerlaufschalters Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen.

B-2

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Himmelblau / Himmelblau

B-3

Schaltwalze defekt (LeerlaufErfassungsbereich)

Bei Defekt erneuern. Siehe unter “GETRIEBE” in Kapitel 5.

B-4

Leerlaufschalter defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 21) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN” in Kapitel 8.

7-21

Rücksetzung durch Starten des Motors und Fahrt mit einer Geschwindigkeit von 20 bi bis 30 km/h.

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

43

Überwachungscode Nr.

Symptom 50

FI

Das ECU kann die Batteriespannung nicht überwachen. Kraftstoffeinspritzrelais

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des Kraftstoffeinspritzrelais Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen. Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen.

Rücksetzung durch Starten des Motors und Betrieb im Leerlauf.

2

Hauptrelais defekt

Bei Defekt erneuern.

3

Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelbaum.

Bei Unterbrechung oder Kurzschluss reparieren oder austauschen. Hauptkabelbaum Rot - Rot Rot / Schwarz - Rot / Schwarz Rot / Blau - Rot / Blau Blau / Gelb - Blau / Gelb

4

Defekt oder Unterbrechung im Schaltkreis des Kraftstoffeinspritzrelais

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 50) Bei Defekt erneuern. Siehe unter “KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM” in Kapitel 8. Falls kein Defekt des Kraftstoffeinspritzrelais vorliegt, das ECU erneuern.

Fehlercode Nr.

44

Überwachungscode Nr.

Symptom 60

Fehler beim Auslesen/Schreiben von EEPROM-Daten (CO-Einstellwert). Falsche Zylinderkennung durch EEPROM

Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

ECU defekt

Diagnose-Überwachungsmodus aufrufen. (Code Nr. 60) *Defekten Zylinder prüfen. (Falls es mehrere Zylinder gibt, erscheint im 2-Sekundentakt abwechselnd die jeweilige Zylindernummer.) *Den CO-Wert des angezeigten Zylinders einstellen. Siehe unter “ABGASVOLUMEN EINSTELLEN” in Kapitel 3. Ggf. defektes ECU erneuern.

Rücksetzung durch Einschalten der Zündung.

Fehlercode Nr.

50

Symptom

ECU-Speicher gestört. (Wenn diese Störung des ECU erfasst wird, erscheint möglicherweise kein Code.)

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

ECU defekt

ECU erneuern.

Rücksetzung durch Einschalten der Zündung.

7-22

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

Er-1

Symptom

FI

Vom ECU werden keine Signale empfangen.

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums Steckverbinder des InstrumentenHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung automatisch bei Empfang eines normalen Signals.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Instrumentengruppe defekt.

Instrumentengruppe erneuern.

3

ECU defekt

ECU erneuern.

Fehlercode Nr.

Er-2

Symptom

Rücksetzung automatisch bei Em Empfang fang eines normalen Signals.

Vom ECU werden über einen bestimmten Zeitraum keine Signale empfangen.

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums Steckverbinder des InstrumentenHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung automatisch bei Empfang eines normalen Signals.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Instrumentengruppe defekt.

Instrumentengruppe erneuern.

3

ECU defekt

ECU erneuern.

Fehlercode Nr.

Er-3

Symptom

Daten vom ECU können nicht korrekt empfangen werden.

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums Steckverbinder des InstrumentenHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung automatisch bei Empfang eines normalen Signals.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Instrumentengruppe defekt.

Instrumentengruppe erneuern.

3

ECU defekt

ECU erneuern.

7-23

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Fehlercode Nr.

Er-4

Symptom

FI

Von der Instrumentenkonsole werden unregistrierte Daten empfangen.

Überwachungscode Nr. Reihenfolge

Gegenstand / Bauteil

Prüfung bzw. Wartung

Rücksetzmethode

1

Anschlusszustand des Steckverbinders Steckverbinder des ECUHauptkabelbaums Steckverbinder des InstrumentenHauptkabelbaums

Steckverbinder auf herausgezogene Klemmenstifte untersuchen. Steckverbinder auf korrektes Einrasten prüfen.

Rücksetzung automatisch bei Empfang eines normalen Signals.

Bei Defekten den Steckverbinder reparieren und vorschriftsmäßig anklemmen. 2

Instrumentengruppe defekt.

Instrumentengruppe erneuern.

3

ECU defekt

ECU erneuern.

7-24

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Drosselklappengehäuse demontieren

Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “SITZBANK”, “KRAFTSTOFFTANK”, “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3. Ablassen. Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN” in Kapitel 3.

Sitzbank Kraftstofftank Luftfiltergehäuse Kühlflüssigkeit

1 2 3 4 5

Leerlauf-Einstellschraube Schlauch zur Drehzahlanhebung Gaszug DrosselklappengehäuseZusatzkabelbaum, Steckverbinder Kraftstoffrücklaufschlauch

Bemerkungen

Anzahl

1 2 2 2

Lösen. Lösen. Lösen.

1

Lösen.

7-25

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

6 7 8 9

Arbeitsschritt/Bauteile Kraftstoffschlauch Unterdruckschlauch Drosselklappengehäuse DrosselklappengehäuseAnschlussstutzen

Bemerkungen

Anzahl

1 1 1 2

Lösen. Lösen.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

7-26

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Drosselklappengehäuse zerlegen 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Drosselklappensensor Leerlaufdrehzahl-Stellmechanismus Druckregler Ansaugluft-Drucksensor Einspritzrohr Kraftstoffverteiler Einspritzventil Drosselklappengehäuse Zusatzkabelbaum

FI

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 1 1 1 2 1

ACHTUNG: Die Drosselklappengehäuse nur zerlegen, wenn unbedingt erforderlich. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

7-27

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

ACHTUNG: Die Drosselklappengehäuse nur zerlegen, wenn unbedingt erforderlich.

EINSPRITZVENTIL KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Einspritzventil Schäden ! Erneuern.

DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Drosselklappengehäuse Risse /Schäden ! Drosselklappengehäuse erneuern. 2. Kontrollieren: S Kraftstoffbohrungen Verstopfung ! Reinigen. a. Das Drosselklappengehäuse in einer Reinigungslösung auf Petroleumbasis spülen. Auf keinen Fall ätzende Vergaserreiniger verwenden. b. Alle Bohrungen und Kanäle mit Druckluft ausblasen.

DRUCKREGLER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Druckregler Schäden ! Erneuern.

7-28

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE UND DES DRUCKREGLERS KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Funktion des Druckreglers a. Kraftstofftank demontieren. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3. b. Unterdruckschlauch 1 vom Druckregler lösen. c. Unterdruckmanometer/Handpumpe 2 am Unterdruckschlauch des Druckreglers anschließen. d. Kraftstoffdruckmanometer 3 und Adapter 4 am Kraftstoffschlauch anschließen. Unterdruckmanometer/Handpumpe 90890-06756 Manometer 90890-03153 Adapter 90890-03176 e. Kraftstofftank montieren. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3. f. Motor starten. g. Kraftstoffdruck messen. Kraftstoffdruck 294 kPa (2,94 kg/cm2, 2,94 bar) h. Mit Hilfe von Unterdruckmanometer/Handpumpe den Kraftstoffdruck wie nachfolgend beschrieben über den Unterdruck einstellen. HINWEIS: Der Unterdruck darf 100 kPa (1 mmHg) nicht überschreiten. Erhöhung des Unterdrucks ! Kraftstoffdruck wird verringert Verringerung des Unterdrucks ! Kraftstoffdruck wird erhöht Defekt ! Druckregler erneuern.

7-29

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

FI

EAS00095

DROSSELKLAPPENGEHÄUSEANSCHLUSSSTUTZEN KONTROLLIEREN Der nachfolgende Arbeitsablauf gilt für beide Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen. 1. Demontieren: S Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in Kapitel 3. S Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3. 2. Kontrollieren: S Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen 1 Risse /Schäden ! Erneuern. 3. Montieren: S Luftfiltergehäuse S Kraftstofftank

AUSGLEICHSBEHÄLTER KONTROLLIEREN 1. Demontieren: S Kraftstofftank S Luftfiltergehäuse 2. Kontrollieren: S Ausgleichsbehälter Risse /Schäden ! Erneuern.

STELLGLIED KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Stellglied Risse /Schäden ! Erneuern.

7-30

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

FI

EAS00507

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM SEKUNDÄRLUFTZUFUHR Das Sekundärluftsystem bewirkt durch Zufuhr von Frischluft (Nebenluft) zu den Auslässen eine Nachverbrennung, um unverbrannte Kraftstoffpartikel vollständig zu verbrennen. Sobald im Auslaßkanal ein Unterdruck entsteht, öffnet sich ein Membranventil, was den Zustrom von Nebenluft gestattet. Die erforderliche Temperatur zum vollständigen Verbrennen von Kraftstoffrückständen liegt bei etwa 600 bis 700 _C.

GAS00508

SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL Das Sekundärluft-Sperrventil wird von den ECUSignalen in Übereinstimmung mit den Verbrennungsbedingungen gesteuert. Normalerweise ist das Sekundärluft-Sperrventil im Leerlauf geöffnet, damit die Luft im Leerlauf einströmen kann. Es schließt sich während der Fahrt, um den Zustrom zu unterbrechen. Wenn sich jedoch die Kühlmitteltemperatur unter dem Schwellenwert befindet, bleibt das Sekundärluft-Sperrventil offen. Die Luft strömt in den Abgaskrümmer, bis die Temperatur über dem Schwellenwert liegt. A Vom Luftfiltergehäuse B Zum Lamellenventil

7-31

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM EAS00509

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-SCHAUBILDER

1 2 3 4

Sekundärluft-Sperrventil Lamellenventil Auslass Luftfiltergehäuse

7-32

FI

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

FI

SEKUNDÄRLUFT-SPERRVENTIL UND LAMMELLENVENTIL

10 Nm (1,0 mSkg)

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

1 2 3 4 5

Arbeitsschritt/Bauteile Sekundärluft-Sperrventil und Lamellenventil demontieren Sitzbank Kraftstofftank Luftfiltergehäuse Sekundärluft-Sperrventil Schlauch Lamellenventildeckel Lamellenventil Platte

Anzahl

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. Siehe unter “SITZBANK, KRAFTSTOFFTANK, LUFTFILTERGEHÄUSE” in Kapitel 3.

1 2 1 2 2 Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

7-33

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

FI

EAS00510

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Schläuche Anschluss locker ! Korrekt anschließen. Risse /Schäden ! Erneuern. S Leitungen Risse /Schäden ! Erneuern.

2. Kontrollieren: S Stahllamellen S Lamellenanschlag S Lamellenventilsitz Risse /Schäden ! Lamellenventil erneuern.

3. Kontrollieren: S Sekundärluft-Sperrventil Risse /Schäden ! Erneuern.

7-34

ELEC

8

ELEC KAPITEL 8 ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1 SCHALTER-FUNKTION KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3 SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4 LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LAMPEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ZUSTAND DER FASSUNGEN KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . LEDs KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-5 8-5 8-5 8-7 8-8

ZÜNDSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9 SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9 FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10 STARTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FUNKTION DES ELEKTRISCHEN STARTSYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-14 8-14 8-15 8-16

STARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-20 STARTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-22 STARTER ZUSAMMENBAUEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-24 LADESYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25 SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25 FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-26 BELEUCHTUNGSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-28 8-28 8-29 8-31

SIGNALANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-34 8-34 8-36 8-37

KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45 SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-45 FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-46

ELEC KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLIEREN UND DROSSELKLAPPENSENSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-49 8-49 8-50 8-56 8-57

ELEKTRISCHE BAUTEILE EAS00729

ELEKTRISCHE ANLAGE ELEKTRISCHE BAUTEILE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Kabelbaum Zündspule Vorderrad-Bremslichtschalter Kupplungsschalter Starterrelais Sicherungskasten Batterie Leerlaufschalter Seitenständerschalter Hinterrad-Bremslichtschalter Ölstandschalter

12 Kühlerlüftermotor 13 Hupe

8-1

ELEC

ELEKTRISCHE BAUTEILE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Kühlmittel-Temperatursensor Umgebungsdrucksensor Ansaugluft-Temperatursensor Ansaugluft-Drucksensor Neigungssperrschalter Blinkerrelais Kraftstoffeinspritzrelais Kühlerlüftermotorrelais Anlassperrrelais Geschwindigkeitssensor Lambdasonde Kurbelwinkelsensor Zylinderkennungssensor ECU

8-2

ELEC

SCHALTER-FUNKTION KONTROLLIEREN

ELEC

EAS00730

SCHALTER-FUNKTION KONTROLLIEREN Die Anschlußklemmen der Schalter laut entsprechendem Diagramm mit dem Taschen-Multimeter auf freien Durchgang prüfen. Ist der Durchgang nicht widerstandsfrei, die Kabelanschlüsse kontrollieren und ggf. den Schalter erneuern.

ACHTUNG: Die Messspitzen nicht in die Anschlussklemmen a von Steckverbindern einführen. Die Messspitzen immer von der Rückseite der Steckverbinder her einführen und darauf achten, dass dabei die Kontaktklemmen und Kabel weder gelöst noch beschädigt werden. Taschen-Multimeter 90890-03132 HINWEIS: S Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multimeter auf “0” und den Wahlschalter auf “Ω 1” stellen. S Zur Prüfung des Durchganges den jeweiligen Schalter mehrmals betätigen. Die Anschlussschemata für die einzelnen Schalter werden in der Anleitung wie im nebenstehenden Beispiel des Lichtschalters dargestellt. Die unterschiedlichen Schalterstellungen a sind in der äußeren linken Spalte und die Farbkodierung der Schalterkabel b sind in der oberen Zeile im Anschlussschema aufgeführt. HINWEIS: ” weist für die jeweiligen Schalterstellun“ gen auf Durchgang, also auf einen geschlossenen Stromkreis zwischen zwei Anschlussklemmen hin. Im links abgebildeten Beispiel gilt folgendes: In der Schalterstellung “OFF” (Aus) besteht Durchgang zwischen Schwarz und Schwarz /Weiß (B/W). Zwischen dem roten und dem braunen Kabel besteht Durchgang, wenn sich der Schalter in Stellung “ON” (Ein) befindet.

8-3

SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN

ELEC

EAS00731

SCHALTER-ZUSTAND KONTROLLIEREN Siehe unter “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”. Schäden/Verschleiß ! Instand setzen, ggf. erneuern. Lose ! Fest verbinden. Unvorschriftsmäßiger Durchgang ! Schalter erneuern.

(Für EUR) (Für EUR) (Für AUS)

(braun)

(blau)

1 2 3 4 5 6

Zündschloss Hupenschalter Lichthupenschalter Abblendschalter Warnblinkschalter Blinkerschalter

7 8 9 10 11 12

Kupplungsschalter Lichtschalter Motorstoppschalter Starterschalter Vorderrad-Bremslichtschalter Leerlaufschalter

8-4

13 Hinterrad-Bremslichtschalter 14 Sicherungen 15 Seitenständerschalter

LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN

ELEC

EAS00732

LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN Sämtliche Lampen und Lampenfassungen auf Beschädigung und Verschleiß prüfen sowie deren festen Sitz und freien Durchgang kontrollieren. Schäden/Verschleiß ! Lampe und/oder Lampenfassung erneuern, ggf. instand setzen. Lose ! Fest verbinden. Kein Durchgang ! Lampe und/oder Lampenfassung erneuern, ggf. instand setzen.

LAMPEN-AUSFÜHRUNGEN Die verwendeten Lampen-Typen sind nebenstehend abgebildet. S Die Lampen A und B werden für die Scheinwerfer verwendet und haben eine abnehmbare Fassung, die vor dem Austauschen der Lampe entfernt werden muss. Gewöhnlich sind diese Lampen mit einer Lampenhalterung gesichert, die zum Herausnehmen der Lampe gelöst werden muss. S Die Lampe C wird als Blinkerleuchte und für das Rücklicht/Bremslicht eingesetzt. Sie wird durch gleichzeitiges Drücken und Drehen gegen den Uhrzeigersinn entfernt. S Die Lampen C und E werden für die Beleuchtung der Instrumententafel und als Kontrollleuchten verwendet. Sie werden vorsichtig aus ihrer Fassung herausgedreht bzw. herausgezogen.

LAMPEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen. 1. Demontieren: S Glühlampe

8-5

LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN

ELEC

WARNUNG Scheinwerferlampen werden sehr heiß. Daher brennbare Materialien fernhalten und die Lampe erst anfassen, wenn sie abgekühlt ist.

ACHTUNG: S Die Fassung beim Entfernen der Lampe festhalten. Niemals an den Kabeln ziehen, um zu vermeiden, daß sich die Kabelanschlüsse lösen. S Den Glaskolben der Lampe nie mit bloßen Fingern berühren, da Öl bzw. Fett die Durchsichtigkeit, Leuchtkraft und Lebensdauer der Lampe verringert. Verunreinigungen der Lampe sind mit einem mit Alkohol oder Verdünner angefeuchteten Tuch zu entfernen. 2. Kontrollieren: S Lampe (auf Durchgang) (mit einem Taschen-Multimeter) Kein Durchgang ! Erneuern. Taschen-Multimeter 90890-03132

HINWEIS: Vor Beginn der Prüfung das Taschen-Multimeter auf “0” und den Wahlschalter auf “Ω 1” stellen.

a. Die positive Prüfspitze (+) an die Anschlussklemme 1 und die negative Prüfspitze (–) an die Anschlussklemme 2 anlegen und den Durchgang prüfen. b. Die positive Prüfspitze (+) an die Anschlussklemme 1 und die negative Prüfspitze (–) an die Anschlussklemme 3 anlegen und den Durchgang prüfen. c. Falls bei einer der Prüfungen kein Durchgang besteht, die Lampe erneuern.

8-6

LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN

ELEC

ZUSTAND DER FASSUNGEN KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampenfassungen. 1. Kontrollieren: S Lampenfassung (auf Durchgang) (mit einem Taschen-Multimeter) Kein Durchgang ! Erneuern. Taschen-Multimeter 90890-03132 HINWEIS: Alle Fassungen auf Durchgang prüfen, wie im Abschnitt über Lampen beschrieben. Zusätzlich folgendes beachten.

a. Eine funktionsfähige Lampe in die Fassung setzen. b. Die Prüfspitzen des Taschen-Multimeters an die entsprechenden Kabel der Lampenfassung anlegen. c. Die Lampenfassung auf Durchgang prüfen. Falls bei einer der Prüfungen kein Durchgang besteht, die Lampenfassung erneuern.

8-7

LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN

ELEC

LEDs KONTROLLIEREN Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Leuchtdioden. 1. Kontrollieren: S LED (auf ordnungsgemäße Funktion) Defekt ! Erneuern. a. Instrumententafel-Steckverbinder (kabelbaumseitig) abklemmen. b. Zwei Überbrückungskabel 1 von den Batteriepolen wie abgebildet an die betreffenden Steckverbinderklemmen anschließen.

WARNUNG S Der Querschnitt des Überbrückungskabels muss mindestens so groß sein wie der des Batteriekabels; andernfalls besteht Brandgefahr. S Wegen möglicher Funkenbildung darf die Kontrolle nicht in der Nähe von entflammbaren Gasen oder Flüssigkeiten erfolgen. c. Wenn die Überbrückungskabel an die Klemmen der zu prüfenden LED angelegt werden, muss diese aufleuchten. Leuchtet nicht ! Kombiinstrument erneuern.

8-8

ZÜNDSYSTEM

ELEC

EAS00735

ZÜNDSYSTEM SCHALTPLAN 1 4 5 9 13 14 23 24 30 31 33 46 57

8-9

Kurbelwinkelsensor Hauptsicherung Batterie Zündschloss Anlasssperrrelais Seitenständerschalter Neigungssperrschalter ECU Zündspule Zündkerze Drosselklappensensor Motorstoppschalter Zündungssicherung

ZÜNDSYSTEM EAS00737

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3.

Die Zündanlage funktioniert nicht (kein Zündfunke oder unregelmäßige Zündung). Kontrollieren: 1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage 2. Batterie 3. Zündkerzen 4. Zündfunkenstrecke 5. Widerstand des Zündkerzensteckers 6. Widerstand der Zündspule 7. Zündschloss 8. Motorstoppschalter 9. Seitenständerschalter 10. Kurbelwinkelsensor 11. Anlassperrrelais 12. Kabelanschlüsse (gesamte Zündanlage)

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C S Ist die Batterie in Ordnung? JA

S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Sitz 2. Kraftstofftank 3. Luftfiltergehäuse 4. Seitenverkleidungen S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

GAS00741

3. Zündkerzen Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündkerzen. S Zustand der Zündkerze kontrollieren. S Zündkerzentyp kontrollieren. S Elektrodenabstand messen. Siehe unter “ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. Serienmäßige Zündkerze DPR8EA-9 (NGK) X24EPR-U9 (DENSO) Elektrodenabstand 0.8 X 0,9 mm

Zündungsprüfgerät 90890-06754 Taschen-Multimeter 90890-03132

S Ist die Zündkerze in gutem Zustand und stimmt der Typ, ist der Elektrodenabstand im Sollbereich?

EAS00738

1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage S Hauptsicherung und Sicherungen der Zündanlage auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Sind Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage OK? JA

NEIN

JA

NEIN Elektrodenabstand korrigieren bzw. Zündkerzen erneuern.

NEIN Sicherung(en) erneuern.

8-10

ZÜNDSYSTEM

ELEC

EAS00743

4. Zündfunkenstrecke Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündkerzen. S Zündkerzenstecker von der Zündkerze abziehen. S Zündfunkenstreckentester 1 wie dargestellt anschließen. S 2 Zündkerzenstecker S Zündschloss auf “ON” drehen. S Zündfunkenstrecke a messen. S Starterknopf betätigen und Zündfunkenstrecke vergrößern, bis Fehlzündungen auftreten.

Zündkerzenstecker-Widerstand 10 kΩ bei 20_C S Ist Zündkerzenstecker OK? JA

NEIN Den Zündkerzenstecker erneuern.

GAS00747

6. Widerstand der Zündspule Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündspulen. S Zündspulenkabel vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an der Zündspule anschließen.

Min. Zündfunkenstrecke 6 mm S Zündfunke vorhanden und Zündfunkenstrecke im Sollbereich? NEIN

JA

Positive Prüfspitze (+) ! rot/schwarz Negative Prüfspitze (–) ! orange (grau)

Das Zündsystem ist in Ordnung.

GAS00745

5. Widerstand des Zündkerzensteckers Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündkerzenstecker. S Zündkerzenstecker vom Zündkabel abtrennen. S Taschen-Multimeter (“Ω 1k”) wie abgebildet am Zündkerzenstecker anschließen. S Widerstand des Zündkerzensteckers messen.

S Primärwicklungswiderstand messen. Primärwicklungs-Widerstand 3,4 X 4,6 Ω bei 20_C S Taschen-Multimeter (Ω 1k) wie abgebildet an die Zündspule anschließen.

8-11

ZÜNDSYSTEM

ELEC

GAS00750

Negative Prüfspitze (–) ! Zündkabel 1 Positive Prüfspitze (+) ! Zündkabel 2

8. Motorstoppschalter S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Motorstoppschalter OK? JA

NEIN Die Lenkerarmatur rechts erneuern.

S Sekundärwicklungswiderstand messen. Sekundärwicklungs-Widerstand 10,4 X 15,6 kΩ bei 20_C

GAS00752

9. Seitenständerschalter

S Ist die Zündspule OK? JA

S Seitenständerschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Seitenständerschalter OK?

NEIN Die Zündspule erneuern.

JA

NEIN Den Seitenständerschalter erneuern.

GAS00749

7. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK? JA

NEIN Zündschloss erneuern.

8-12

ZÜNDSYSTEM GAS00748

ELEC

GAS00753

10. Widerstand des Kurbelwinkelsensors

11. Anlassperrrelais

S Steckverbinder des Kurbelwinkelsensors vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 100) wie abgebildet am Steckverbinder des Kurbelwinkelsensors anschließen.

S Anlasssperrrelais-Steckverbinder vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet am Steckverbinder des Anlasssperrrelais anschließen. S Das Anlasssperrelais auf Durchgang prüfen.

Positive Prüfspitze (+) ! grün/weiß 1 Negative Prüfspitze (–) ! blau/gelb 2

Positive Prüfspitze (+) ! blau/grün 2 Negative Prüfspitze (–) ! blau/gelb 1

Durchgang

Positive Prüfspitze (+) ! blau/gelb 1 Negative Prüfspitze (–) ! blau/grün 2

Kein Durchgang

S Den Widerstand des Kurbelwinkelsensors messen. Widerstand des Kurbelwinkelsensors 192 X 288 Ω bei 20_C (zwischen grün/weiß und blau/gelb)

HINWEIS: Ein Vertauschen der Minus- und Pluskabel des Messgeräts führt zu umgekehrten Messergebnissen.

S Ist der Kurbelwinkelsensor OK? JA

NEIN

S Sind die Messergebnisse in Ordnung?

Den Impulsgeber erneuern.

JA

NEIN Anlasssperrrelais erneuern.

GAS00754

12. Verkabelung S Verkabelung der gesamten Zündanlage kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel der Zündanlage richtig angeschlossen und in Ordnung? JA Die Zündbox erneuern.

8-13

NEIN Kabelverbindungen der Zündanlage instand setzen.

STARTSYSTEM

ELEC

EAS00755

STARTSYSTEM SCHALTPLAN

4 5 7 8 9 11 13 14 15 46 47 54 57

8-14

Hauptsicherung Batterie Starterrelais Starter Zündschloss Diode Anlassperrrelais Seitenständerschalter Leerlaufschalter Motorstoppschalter Starterschalter Kupplungsschalter Zündungssicherung

STARTSYSTEM

ELEC

EAS00756

FUNKTION DES ELEKTRISCHEN STARTSYSTEMS Wenn sich der Motorstoppschalter in Stellung “ ” und das Zündschloss in Stellung “ON” befindet (d.h. beide Schalter sind geschlossen), arbeitet der Starter trotzdem nur, wenn zusätzlich mindestens eine der folgende Bedingungen erfüllt ist: S Das Getriebe befindet sich in Leerlaufstellung (Leerlaufschalter geschlossen). S Der Kupplungshebel ist gezogen (Kupplungsschalter geschlossen) und der Seitenständer ist hochgeklappt (Seitenständerschalter geschlossen). Ist keine der genannten Bedingungen erfüllt, verhindert das Anlasssperrrelais die Betätigung des Starters. In diesem Fall ist das Anlassperrrelais geöffnet und unterbricht den Stromkreis des Starters. Ist zumindest eine der oben genannten Bedingungen erfüllt, schließt sich das Anlassperrrelais und der Motor kann über den Starterknopf angelassen werden. GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG KUPPLUNGSHEBEL GEZOGEN UND SEITENSTÄNDER HOCHGEKLAPPT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

8-15

Batterie Hauptsicherung Zündschloss Zündungssicherung Motorstoppschalter Anlassperrrelais Diode (Anlassperrrelais) Kupplungsschalter Seitenständerschalter Leerlaufschalter Starterschalter Starterrelais Starter

STARTSYSTEM EAS00757

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE Starter dreht nicht. Kontrollieren: 1. Haupt- und Zündungs-Sicherungen 2. Batterie 3. Starter 4. Anlassperrrelais 5. Diode 6. Starterrelais 7. Zündschloss 8. Motorstoppschalter 9. Leerlaufschalter 10. Seitenständerschalter 11. Kupplungsschalter 12. Starterschalter 13. Kabelanschlüsse (gesamtes Startsystem)

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3. Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C S Ist die Batterie in Ordnung? JA

NEIN S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Sitz 2. Kraftstofftank 3. Luftfiltergehäuse 4. Seitenverkleidungen S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

GAS00758

3. Starter S Batterie-Pluspol 1 und Starterkabel 2 mit einem Überbrückungskabel 3 verbinden.

Taschen-Multimeter 90890-03132 GAS00738

1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage

WARNUNG

S Hauptsicherung und Sicherungen der Zündanlage auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Sind Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage OK? JA

S Der Querschnitt des Überbrückungskabels muss mindestens so groß sein wie der des Batteriekabels; andernfalls besteht Brandgefahr. S Wegen möglicher Funkenbildung darf die Kontrolle nicht in der Nähe von entflammbaren Stoffen erfolgen.

NEIN

S Dreht der Starter?

Sicherung(en) erneuern.

JA

NEIN Den Starter instand setzen, ggf. erneuern.

8-16

STARTSYSTEM GAS00759

ELEC

Positive Prüfspitze (+) ! himmelblau 1 Negative Prüfspitze (–) ! schwarz/gelb 2

4. Anlassperrrelais S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) wie abgebildet an den Klemmen des Anlasssperrrelais anschließen.

Positive Prüfspitze (+) ! himmelblau 1 Negative Prüfspitze (–) ! blau/gelb 3

Batterie-Pluspol ! rot/schwarz 1 Batterie-Minuspol (–) ! schwarz/gelb 2

Durchgang

Positive Prüfspitze (+) ! blau/grün 4 Negative Prüfspitze (–) ! blau/gelb 3

Positive Prüfspitze (+) ! blau/weiß 3 Prüfspitze (Minus)! Schwarz 4

Positive Prüfspitze (+) ! schwarz/gelb 2 Negative Prüfspitze (–) ! himmelblau 1 Positive Prüfspitze (+) ! blau/gelb 3 Negative Prüfspitze (–) ! himmelblau 1 S Besteht zwischen der blau/weißen und schwarzen Klemme des Anlasssperrrelais Durchgang? JA

Kein Durchgang

Positive Prüfspitze (+) ! blau/gelb 3 Negative Prüfspitze (–) ! blau/grün 4

NEIN Anlasssperrrelais erneuern.

GAS00760

5. Anlassperrrelais (Diode) S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an den Klemmen des Anlasssperrrelais anschließen. S Das Anlasssperrelais auf Durchgang wie folgt prüfen.

HINWEIS: Ein Vertauschen der Minus- und Pluskabel des Meßgeräts führt zu umgekehrten Meßergebnissen. S Sind die Messergebnisse in Ordnung? JA

NEIN Anlasssperrrelais erneuern.

8-17

ELEC

STARTSYSTEM GAS00750

GAS00761

6. Starterrelais

8. Motorstoppschalter

S Das Starterrelais vom Steckverbinder lösen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) wie abgebildet an den Klemmen des Starterrelais anschließen.

S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Motorstoppschalter OK?

Batterie-Pluspol ! rot/weiß 1 Batterie-Minuspol (–) ! blau/weiß 2

JA

Positive Prüfspitze (+) ! rot 3 Negative Prüfspitze (–) ! Schwarz 4

NEIN Die Lenkerarmatur rechts erneuern.

GAS00751

9. Leerlaufschalter S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Leerlaufschalter OK? JA S Besteht zwischen der roten und der schwarzen Klemme des Starterrelais Durchgang? JA

NEIN Den Leerlaufschalter erneuern.

NEIN GAS00752

10. Seitenständerschalter

Das Starterrelais erneuern.

S Seitenständerschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Seitenständerschalter OK?

GAS00749

7. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK? JA

JA

NEIN Den Seitenständerschalter erneuern.

NEIN Das Zündschloß erneuern.

GAS00763

11. Kupplungsschalter S Kupplungsschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Kupplungsschalter OK? JA

NEIN Den Kupplungsschalter erneuern.

8-18

STARTSYSTEM GAS00764

12. Starterschalter S Starterschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Starterschalter OK? JA

NEIN Die Lenkerarmatur rechts erneuern.

GAS00766

13. Verkabelung S Verkabelung des gesamten Startsystems kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel des Startsystems richtig angeschlossen und in Ordnung? JA Das Startsystem ist in Ordnung.

NEIN Die Kabelverbindungen des Startsystems instand setzen.

8-19

ELEC

STARTER

ELEC

EAS00767

STARTER

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile Starter demontieren

1 2 3

Abgaskrümmer Starterkabel Starter O-Ring

Bemerkungen

Anzahl

Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren. 1 1 1

Lösen.

Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

8-20

STARTER

ELEC

EAS00768

10 Nm (1,0 mSkg)

Reihenfolge

Arbeitsschritt/Bauteile

Anzahl

Starter zerlegen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Antriebslagerschild (vorn) Unterlegscheiben-Satz Hinterer Antriebslagerschild Unterlegscheiben-Satz Bürstenhalter Bürste Ankerwicklung O-Ring Polgehäuse Dichtring Lager

Bemerkungen Bauteile in der angegebenen Reihenfolge demontieren.

1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

8-21

STARTER

ELEC

EAS00770

STARTER KONTROLLIEREN 1. Kontrollieren: S Kollektor Verschmutzt ! Mit Schleifpapier (Körnung 600) reinigen 2. Messen: S Kollektor-Durchmesser a Außerhalb Sollbereich ! Starter erneuern. Max. Kollektordurchmesser 27 mm

3. Messen: S Einschnitttiefe der Kollektorisolierung a Außerhalb Sollbereich ! Kollektorisolierung mit einem zurechtgeschliffenen Sägeblatt aufsägen. Kollektorisolierung, Einschnitttiefe 0,7 mm HINWEIS: Die korrekte Einschnittiefe der Isolierung ist Voraussetzung für eine einwandfreie Funktion des Kollektors.

4. Messen: S Ankerwicklungswiderstand (Kollektor und Isolierung) Außerhalb Sollbereich ! Starter erneuern. a. Den Ankerwicklungswiderstand mit einem Taschen-Multimeter messen. Taschen-Multimeter 90890-03132

8-22

STARTER

ELEC

Ankerwicklung Widerstand 0,03 X 0,04 Ω bei 20_C b. Falls ein Widerstand nicht dem Sollwert entspricht, muss der Starter erneuert werden.

5. Messen: S Kohlebürstenlänge a . Außerhalb Sollbereich ! Kohlebürsten satzweise erneuern. Kohlebürstenlänge, Verschleißgrenze 5 mm

6. Messen: S Federkraft der Bürstenfeder Außerhalb Sollbereich ! Kohlebürsten-Federn satzweise erneuern. Federkraft, Bürstenfeder 8,82 N (882 g) 7. Kontrollieren: S Zahnrad-Oberfiäche Schäden/Verschleiß ! Zahnrad erneuern. 8. Kontrollieren: S Lager S Dichtring Schäden/Verschleiß ! Schadhafte Bauteile erneuern.

8-23

STARTER

ELEC

EAS00772

STARTER ZUSAMMENBAUEN 1. Montieren: S Bürstenhalter 1 HINWEIS: Die Nase a des Bürstenhalters auf den Schlitz b des Polgehäuses ausrichten.

2. Montieren: S Anker 1 S Unterlegscheiben 2 S Antriebslagerschild (vorn) 3 S Antriebslagerschild (hinten) 4 HINWEIS: Die Richtmarkierungen a auf dem Polgehäuse auf die Richtmarkierungen b des vorderen und hinteren Antriebslagerschilds ausrichten.

3. Montieren: S O-Ringe New 1 S Starter-Schrauben 2

8-24

10 Nm (1,0 mSkg)

ELEC

LADESYSTEM EAS00773

LADESYSTEM SCHALTPLAN 2 3 4 5

8-25

Lichtmaschine Gleichrichter / Regler Hauptsicherung Batterie

LADESYSTEM EAS00774

ELEC NEIN

JA

FEHLERSUCHE Die Batterie wird nicht geladen. Kontrollieren: 1. Hauptsicherung 2. Batterie 3. Ladespannung 4. Widerstand der Statorwicklung 5. Kabelanschlüsse (gesamtes Ladesystem)

S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Sitz 2. Kraftstofftank 3. Luftfiltergehäuse S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

GAS00775

3. Ladespannung S Drehzahlmesser an das Zündkabel des Zylinders # 1 anschließen. S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an die Batterie anschließen. Positive Prüfspitze (+) ! Batterie-Pluspol (+) Negative Prüfspitze (–) ! Batterie-Minuspol (–)

Drehzahlmesser 90890-03113 Taschen-Multimeter 90890-03132 EAS00738

1. Hauptsicherung S Die Hauptsicherung auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Ist die Hauptsicherung OK? JA

S Den Motor starten und mit ca. 5000 U/min. drehen lassen. S Die Ladespannung messen.

NEIN

Ladespannung 14 V bei 5000 U/min

Sicherung erneuern.

HINWEIS: Sicherstellen, daß die Batterie vollgeladen ist. S Liegt die Ladespannung innerhalb des vorgeschriebenen Bereichs?

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3.

NEIN

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C

JA Der Ladestromkreis ist in Ordnung.

S Ist die Batterie in Ordnung?

8-26

LADESYSTEM GAS00776

4. Statorwicklung, Widerstand S Lichtmaschinendeckel demontieren. S Taschen-Mltimeter (Ω 1) wie abgebildet an die Statorwicklung anschließen. Positive Prüfspitze (+) ! weiß 1 Negative Prüfspitze (–) ! weiß 2 Positive Prüfspitze (+) ! weiß 1 Negative Prüfspitze (–) ! weiß 3 S Den Widerstand der Statorwicklung messen.

Ω ×1 +

W

W

W

Widerstand der Statorwicklung 0,18 X 0,28 Ω bei 20_C S Ist die Statorwicklung OK? JA

NEIN Statorwicklungen erneuern.

GAS00779

5. Verkabelung S Alle Kabelanschlüsse des Ladesystems kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel des Ladesystems richtig angeschlossen und in Ordnung? JA Gleichrichter /Regler erneuern.

NEIN Die Kabelverbindungen des Ladesystems instand setzen.

8-27

ELEC

BELEUCHTUNGSANLAGE EAS00780

BELEUCHTUNGSANLAGE SCHALTPLAN 4 5 9 38 41 45 50 51 58 60 62 64 65

Hauptsicherung Batterie Zündschloss Fernlicht-Kontrollleuchte Instrumentenbeleuchtung Lichtschalter Lichthupenschalter Abblendschalter Scheinwerfersicherung Parkleuchtensicherung Standlicht Rücklicht- / Bremslichtschalter Scheinwerfer

8-28

ELEC

BELEUCHTUNGSANLAGE EAS00781

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3.

Eine der folgenden Leuchten funktioniert nicht: Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrollleuchte, Rücklicht, Standlicht oder Instrumentenbeleuchtung.

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C

Kontrollieren: 1. Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfersicherungen 2. Batterie 3. Zündschloss 4. Lichtschalter 5. Abblendschalter 6. Lichthupenschalter 7. Kabelanschlüsse (gesamtes Beleuchtungssystem)

S Ist die Batterie in Ordnung? JA

NEIN S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

GAS00749

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Kraftstofftank 2. Frontverkleidung 3. Heckverkleidung S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

3. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK? JA

NEIN Das Zündschloss erneuern.

Taschen-Multimeter 90890-03132

GAS00783

4. Lichtschalter EAS00738

S Lichtschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Lichtschalter OK?

1. Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfersicherungen S Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfersicherungen auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Sind Haupt-, Parkleuchten- und Scheinwerfersicherungen OK? JA

JA

NEIN Der Lichtschalter ist defekt. Die Lenkerarmatur rechts erneuern.

NEIN Sicherung(en) erneuern.

8-29

BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00784

5. Abblendschalter S Abblendschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Abblendschalter OK? JA

NEIN Der Abblendschalter ist defekt. Die Lenkerarmatur links erneuern.

GAS00786

6. Lichthupenschalter S Lichthupenschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Lichthupenschalter OK? JA

NEIN Der Lichthupenschalter ist defekt. Die Lenkerarmatur links erneuern.

GAS00787

7. Verkabelung S Verkabelung der gesamten Beleuchtungsanlage kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel der Beleuchtungsanlage richtig angeschlossen und in Ordnung? JA Die einzelnen Stromkreise der Beleuchtungsanlage kontrollieren. Siehe unter “BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN”.

NEIN Die Kabelverbindungen der Beleuchtungsanlage instand setzen.

8-30

ELEC

BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00788

BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN 1. Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte funktionieren nicht.

Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig) S Zündschloss auf “ON” drehen. S Lichtschalter auf “ ” stellen. S Abblendschalter auf “ ” oder “ ” stellen. S An der gelben 4 Klemme des InstrumentenSteckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

1. Scheinwerferlampe und -fassung S Scheinwerferlampe und -fassung auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN” S Sind Scheinwerferlampe und -fassung OK? JA

JA

NEIN

Der Stromkreis ist in Ordnung.

Die Lampe und/oder Lampenfassung erneuern. 2. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an die Steckverbinder von Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte anschließen. A Bei Abblendschalter-Position “ B Bei Abblendschalter-Position “

ELEC

” ”

Scheinwerfer-Steckverbinder (kabelbaumseitig) Scheinwerfer Positive Prüfspitze !gelb 1 oder blau/schwarz 2 Negative Prüfspitze ! schwarz 3 Fernlicht-Kontrollleuchte Positive Prüfspitze !gelb 4 Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 5

8-31

NEIN Der Stromkreis zwischen Zündschloss und ScheinwerferSteckverbinder ist defekt und muß instand gesetzt werden.

BELEUCHTUNGSANLAGE

ELEC

GAS00790

GAS00789

2. Instrumentenbeleuchtung funktioniert nicht.

3. Ein Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.

1. Lampe und -fassung der Instrumentenbeleuchtung

1. Rücklicht /Bremslichtlampe und Lampenfassung

S Lampe und Fassung der Instrumentenbeleuchtung auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN” S Sind Lampe und Fassung der Instrumentenbeleuchtung OK?

S Rücklicht- /Bremslichtlampe und Lampenfassung auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN” S Sind Rücklicht-/Bremslichtlampe und Lampenfassung OK?

JA

NEIN

JA

Die Lampe(n) und/ oder Lampenfassung(en) erneuern.

NEIN Rücklicht- /Bremslichtlampe und/oder Lampenfassung erneuern.

2. Spannung

2. Spannung

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen.

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Rück-/Bremslicht-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen.

Positive Prüfspitze ! blau 1 Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2

Positive Prüfspitze ! blau/rot 1 Negative Prüfspitze ! schwarz 2

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Lichtschalter auf “ ” oder “ ” stellen. S An der blauen 1 Klemme des InstrumentenSteckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Lichtschalter auf “ ” oder “ ” stellen. S An der blau/roten Klemme 1 des Rück- /Bremslicht-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

JA Der Stromkreis ist in Ordnung.

NEIN

JA

Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Instrumenten-Steckverbinder ist defekt; instand setzen.

Der Stromkreis ist in Ordnung.

8-32

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Rück- /BremslichtSteckverbinder ist defekt; instand setzen.

BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00791

4. Standlicht funktioniert nicht. 1. Lampe und Lampenfassung des Standlichts S Lampe und Lampenfassung des Standlichts auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN” S Sind Lampe und Fassung des Standlichts OK? JA

NEIN Die Lampe und/oder Lampenfassung erneuern.

2. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an den Standlicht-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen. Positive Prüfspitze ! blau/rot 1 Negative Prüfspitze ! schwarz 2

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Lichtschalter auf “ ” oder “ ” stellen. S An der blau/roten Klemme 1 des StandlichtSteckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich? JA Der Stromkreis ist in Ordnung.

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Standlicht-Steckverbinder ist defekt; instand setzen.

8-33

ELEC

SIGNALANLAGE EAS00780

SIGNALANLAGE SCHALTPLAN

8-34

ELEC

SIGNALANLAGE EAS00793

4 5 9 12 13 15 32 35 36 37 39 40 42 44 49 52 53 55 56 59 61 63 64 66 67 68 69

Hauptsicherung Batterie Zündschloss Zusatzsicherung Anlassperrrelais Leerlaufschalter Kraftstoffpumpe Ölstand-Warnleuchte Leerlauf-Kontrollleuchte Motorwarnleuchte Linke Blinker-Kontrollleuchte Rechte Blinker-Kontrollleuchte Ölstandschalter Vorderrad-Bremslichtschalter Hupenschalter Warnblinkschalter Blinkerschalter Blinkerrelais Hupe Warnblinkanlagensicherung Signalanlagensicherung Hinterrad-Bremslichtschalter Rücklicht- / Bremslichtschalter Hinterer Blinker (links) Hinterer Blinker (rechts) Vorderer Blinker (links) Vorderer Blinker (rechts)

8-35

ELEC

SIGNALANLAGE GAS00794

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3.

Eine der folgenden Leuchten funktioniert nicht: Blinker, Bremslicht oder eine Kontrollleuchte. Hupe funktioniert nicht.

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C

Kontrollieren: 1. Hauptsicherung, Signal-, Warnblink- und Zusatzsicherungen 2. Batterie 3. Zündschloss 4. Kabelanschlüsse (gesamte Signalanlage)

S Ist die Batterie in Ordnung? JA

S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Kraftstofftank 2. Frontverkleidung 3. Luftfiltergehäuse S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

GAS00749

3. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK? JA

Taschen-Multimeter 90890-03132

NEIN Das Zündschloss erneuern.

EAS00738

1. Hauptsicherung, Signal-, Warnblink-, Windschutzscheibenmotor- und Zusatzsicherungen

GAS00795

4. Verkabelung

S Haupt-, Signalanlagen-, Warnblink- , Windschutzscheibenmotor- und Zusatzsicherungen auf Durchgang prüfen. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Sind Haupt-, Signalanlagen-, Warnblink-, Windschutzscheibenmotor- und Zusatzsicherungen OK? JA

NEIN

S Verkabelung der gesamten Signalanlage kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel der Signalanlage richtig angeschlossen und in Ordnung? JA

NEIN

Sämtliche Schaltkreise der Signalanlage kontrollieren. Siehe unter “SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN”.

Sicherung(en) erneuern.

8-36

NEIN Die Kabelverbindungen der Signalanlage instand setzen.

SIGNALANLAGE GAS00796

3. Hupe

SIGNALANLAGE KONTROLLIEREN 1. Hupe funktioniert nicht.

S Den schwarzen Steckverbinder von der Hupe abziehen. S Ein Überbrückungskabel 1 an die Hupenklemme anschließen und das Kabel an Masse legen. S Zündschloss auf “ON” drehen. S Hupenschalter betätigen S Funktioniert die Hupe?

1. Hupenschalter S Hupenschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Hupenschalter OK? JA

ELEC

NEIN Die Lenkerarmatur links erneuern.

2. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an die Klemmen der Hupe anschließen. Positive Prüfspitze ! schwarz/weiß 1 Negative Prüfspitze ! Masse

JA Die Hupe ist in Ordnung.

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Hupenschalter betätigen S An der schwarzen /weißen Klemme der Hupe auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich? JA

NEIN Der Stromkreis zwischen Zündschloss und Hupenkontakt ist defekt und muß instand gesetzt werden.

8-37

NEIN Die Hupe erneuern.

SIGNALANLAGE GAS00797

ELEC

2. Ein Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.

3. Spannung

1. Rücklicht /Bremslichtlampe und Lampenfassung

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Rück-/Bremslicht-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen.

S Rücklicht- /Bremslichtlampe und Lampenfassung auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN” S Sind Rücklicht-/Bremslichtlampe und Lampenfassung OK? JA

NEIN Rücklicht- /Bremslichtlampe und/oder Lampenfassung erneuern.

Positive Prüfspitze ! Gelb 1 Negative Prüfspitze ! Schwarz 2 S Zündschloss auf “ON” drehen. S Handbremshebel ziehen bzw. Fußbremshebel drücken. S An der gelben 1 Klemme des Rück-/Bremslicht-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

2. Bremslichtschalter S Die Bremslichtschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Bremslichtschalter OK? JA

JA

NEIN

Der Stromkreis ist in Ordnung.

Den Bremslichtschalter erneuern.

8-38

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Rück- /BremslichtSteckverbinder ist defekt; instand setzen.

SIGNALANLAGE GAS00799

S Zündschloss auf “ON” drehen. S An der braun/grünen 1 Klemme des Blinkerrelais-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

3. Ein Blinker und/oder eine Blinker-Kontrollleuchte funktionieren nicht. 1. Lampe und Fassung der Blinker-Kontrollleuchte S Blinkerlampe und Fassung auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN” S Sind Blinkerlampe und Lampenfassung OK? JA

ELEC

JA

NEIN Der Stromkreis zwischen Zündschloss und BlinkerrelaisSteckverbinder ist defekt und muß instand gesetzt werden.

NEIN Die Lampe(n) und/ oder Lampenfassung(en) erneuern. 4. Spannung

2. Blinkerschalter

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an den Blinkerrelais-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen.

S Blinkerschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Blinkerschalter OK? JA

Positive Prüfspitze ! braun/weiß 1 Negative Prüfspitze ! Masse

NEIN Die Lenkerarmatur links erneuern.

3. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an den Blinkerrelais-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen.

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Blinkerschalter auf “ ” oder “ ” stellen. S An der braun/weißen 1 Klemme des Blinkerrelais-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

Positive Prüfspitze ! braun/grün 1 Negative Prüfspitze ! Masse

JA

NEIN Das Blinkerrelais ist defekt und muß erneuert werden.

8-39

SIGNALANLAGE

ELEC

GAS00800

5. Spannung

4. Leerlauf-Kontrollleuchte funktioniert nicht.

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Blinker-Steckverbinder bzw. am Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen.

1. Lampe und -fassung der Leerlauf-Kontrollleuchte S Lampe und -fassung der Leerlauf-Kontrollleuchte auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LAMPEN UND FASSUNGEN KONTROLLIEREN” S Sind Lampe und Fassung der Leerlauf-Kontrollleuchte OK?

A Blinker hinten B Blinker-Kontrollleuchte Blinker links Positive Prüfspitze ! schokofarben 1 Negative Prüfspitze ! Masse Blinker rechts Positive Prüfspitze ! dunkelgrün 2 Negative Prüfspitze ! Masse

JA

NEIN Die Lampe und/oder Lampenfassung erneuern.

A

2. Leerlaufschalter S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Leerlaufschalter OK? JA

B

NEIN Den Leerlaufschalter erneuern.

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Blinkerschalter auf “ ” oder “ ” stellen. S An der schokofarbenen 1 oder dunkelgrünen 2 Klemme des Blinker-Steckverbinders (kabelbaumseitig) auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich? JA Der Stromkreis ist in Ordnung.

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Blinker-Steckverbinder (Instrumenten-Steckverbinder) ist defekt; instand setzen.

8-40

SIGNALANLAGE GAS00753

ELEC

4. Spannung

3. Anlassperrrelais

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen.

S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an den Klemmen des Anlasssperrrelais anschließen. S Das Anlasssperrelais auf Durchgang prüfen. Positive Prüfspitze ! himmelblau 1 Negative Prüfspitze ! hellgrün 2

Durchgang

Positive Prüfspitze ! hellgrün 2 Negative Prüfspitze ! himmelblau 1

Nein Durchgang

Positive Prüfspitze ! Braun 1 Negative Prüfspitze ! hellgrün 2

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich? JA Der Stromkreis ist in Ordnung.

HINWEIS: Ein Vertauschen der Minus- und Pluskabel des Meßgeräts führt zu umgekehrten Meßergebnissen.

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Instrumenten-Steckverbinder ist defekt; instand setzen.

S Sind die Messergebnisse in Ordnung? JA

NEIN GAS00802

5. Ölstand-Warnleuchte funktioniert nicht. Anlasssperrrelais erneuern.

1. Lampe und Fassung der Ölstand-Warnleuchte S Lampe und Fassung der Ölstand-Warnleuchte auf Durchgang prüfen. Siehe unter “LEDs KONTROLLIEREN”. S Sind Lampe und Fassung der Ölstand-Warnleuchte OK? JA

NEIN Die Lampe und/oder Lampenfassung erneuern.

8-41

SIGNALANLAGE

ELEC

2. Ölstandschalter

4. Spannung

S Motoröl ablassen und Ölstandschalter aus dem Öltank ausbauen. S Ölstandschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Ölstandschalter OK?

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Ölstandschalter-Steckverbinder anschließen.

JA

Positive Prüfspitze ! weiß 1 Negative Prüfspitze ! Schwarz 2

NEIN Den Ölstandschalter erneuern.

3. Spannung

S Zündschloss auf “ON” drehen. S An der weißen 1 und schwarzen 2 Klemme des Ölstandschalter -Steckverbinders auf Spannung (5 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen. Positive Prüfspitze ! Braun 1 Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2

JA Der Stromkreis ist in Ordnung.

S Zündschloss auf “ON” drehen. S An der braunen 1 und schwarz/weißen 2 Klemme des Instrumenten-Steckverbinders auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich? JA

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Instrumenten-Steckverbinder ist defekt; instand setzen.

8-42

NEIN Die Kabelverbindung zwischen der Instrumentenkonsole und dem ÖlstandschalterSteckverbinder ist defekt; instand setzen.

SIGNALANLAGE

ELEC

GAS00803

6. Kraftstoffstandanzeige funktioniert nicht. 1. Kraftstoffstandgeber S Kraftstoff aus dem Tank ablassen und Kraftstoffpumpe aus dem Tank ausbauen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet am Kraftstoffgeber anschließen. Positive Prüfspitze ! Grün 1 Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2

S Zündschloss auf “ON” drehen. S An der grünen 1 und schwarz/weißen 2 Klemme des Instrumenten-Steckverbinders auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich? JA

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Kraftstoffstandgeber und dem InstrumentenSteckverbinder ist defekt; instand setzen.

S Widerstand des Kraftstoffstandgebers messen.

HINWEIS: Die Widerstände messen, wenn der Schwimmerhebel bei leerer und voller Position den Anschlag berührt. 3. Spannung

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder anschließen.

Kraftstoffstandgeber-Widerstand Volle Position des Schwimmerhebels 19 X 21 Ω bei 20_C Leere Position des Schwimmerhebels 139 X 141 Ω bei 20_C

Positive Prüfspitze ! Braun 1 Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2

S Ist der Kraftstoffstandgeber OK? JA

NEIN Kraftstoffpumpe neuern.

erS Zündschloss auf “ON” drehen. S An der braunen 1 und schwarz/weißen 2 Klemme des Instrumenten-Steckverbinders auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich?

2. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen. Positive Prüfspitze ! Grün 1 Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2

JA Der Stromkreis ist in Ordnung.

8-43

NEIN Instrumentenkonsole erneuern.

SIGNALANLAGE GAS00805

7. Uhr funktioniert nicht. 1. Spannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet am Instrumenten-Steckverbinder (kabelbaumseitig) anschließen. Positive Prüfspitze ! Braun 1 Negative Prüfspitze ! schwarz /weiß 2

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Auf Spannung (Gleichstrom, 12 V) prüfen. S Liegt die Spannung im vorgegebenen Bereich? JA Instrumentenkonsole erneuern.

NEIN Die Kabelverbindung zwischen dem Zündschloss und dem Instrumenten-Steckverbinder ist defekt; instand setzen.

8-44

ELEC

KÜHLSYSTEM

ELEC

GAS00807

KÜHLSYSTEM SCHALTPLAN 4 5 9 22 24 57 70 71 72

8-45

Hauptsicherung Batterie Zündschloss Kühlmittel-Temperatursensor ECU Zündungssicherung Kühlerlüftersicherung Kühlerlüfterrelais Kühlerlüftermotor

KÜHLSYSTEM GAS00808

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3.

Lüftermotor dreht nicht. Wassertemperaturanzeige spricht bei warmem Motor nicht an.

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C

Kontrollieren: 1. Haupt-, Blinker- und Kühlerlüftersicherungen 2. Batterie 3. Zündschloss 4. Kühlerlüftermotor 5. Kühlerlüfterrelais 6. Kühlmittel-Temperatursensor 7. Kabelanschlüsse (gesamtes Kühlsystem)

S Ist die Batterie in Ordnung? JA

S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Sitz 2. Kraftstofftank 3. Luftfiltergehäuse 4. Seitenverkleidungen S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

GAS00749

3. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK? JA

NEIN Das Zündschloss erneuern.

Taschen-Multimeter 90890-03132 EAS00738

1. Haupt-, Zündungs- und Lüftermotorsicherungen S Haupt-, Zündungs- und Lüftersicherungen auf Durchgang prüfen. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Haupt-, Zündungs- und Lüftersicherungen OK? JA

NEIN

NEIN Sicherung(en) erneuern.

8-46

ELEC

KÜHLSYSTEM EAS00809

S Besteht zwischen der braunen und blauen Klmme des Lüfterrelais Durchgang?

4. Kühlerlüftermotor S Steckverbinder des Lüftermotors vom Kabelbaum abklemmen. S Batterie (12 V) anschließen, wie gezeigt.

NEIN

JA

Batterie-Pluskabel ! blau 1 Batterie-Minuskabel ! schwarz 2

Kühlerlüfterrelais erneuern. 6. Kühlmittel-Temperatursensor S Kühlmittel-Temperatursensor aus Thermostatgehäuse entfernen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet am Kühlmittel-Temperatursensor 1 anschließen. S Den Kühlmittel-Temperatursensor wie gezeigt in einen mit Kühlflüssigkeit 2 gefüllten Behälter tauchen. HINWEIS: Sicherstellen, dass die Anschlussklemmen des Kühlmittel-Temperatursensors nicht nass werden.

S Dreht der Lüftermotor? NEIN

JA

Der Kühlerlüfter ist defekt und muß erneuert werden.

S Ein Thermometer 3 in die Kühlflüssigkeit geben. S Kühlflüssigkeit langsam erhitzen, dann auf die vorgegebene Temperatur abkühlen lassen. S Thermoschalter bei den unten angegebenen Temperaturen auf Durchgang kontrollieren.

5. Kühlerlüftermotorrelais S Steckverbinder des Lüftermotors vom Kabelbaum trennen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) wie abgebildet an den Steckverbinders des Lüftermotorrelais anschließen. S Lüftermotor auf Durchgang prüfen. Batterie-Pluspol ! rot/weiß 1 Batterie-Minuspol (–) ! Grün/Gelb 2 Positive Prüfspitze ! Braun 3 Negative Prüfspitze ! Blau 4

PrüfSchritt

Kühlflüssigkeit Temperatur

Widerstand

1

20_C

2,32 X 2,59 kΩ

2

80_C

0,31 X 0,33 kΩ

3

110_C

0,14 X 0,15 kΩ

WARNUNG S Den Thermoschalter mit besonderer Vorsicht behandeln. S Den Thermoschalter vor starken Stößen schützen. Fällt der Thermoschalter auf den Boden, muß dieser erneuert werden. Kühlmittel-Temperatursensor 20 Nm (2,0 mSkg) Three bond sealock 10

8-47

KÜHLSYSTEM

S Funktioniert der Kühlmittel-Temperatursensor ordnungsgemäß, wie oben beschrieben? JA

NEIN Kühlmittel-Temperatursensor erneuern.

GAS00813

7. Verkabelung S Verkabelung des gesamten Kühlsystems kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel des Kühlsystems richtig angeschlossen und in Ordnung? JA Der Stromkreis ist in Ordnung.

NEIN Die Kabelverbindungen des Kühlsystems instand setzen.

8-48

ELEC

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

ELEC

EAS00814

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM SCHALTPLAN 4 5 6 9 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 32 33 46 57

8-49

Hauptsicherung Batterie Einspritzungssicherung Zündschloss Zylinderkennungssensor Kraftstoffeinspritzrelais Drehzahlsensor Ansaugluft-Drucksensor Umgebungsdrucksensor Ansaugluft-Temperatursensor Kühlmittel-Temperatursensor Neigungssperrschalter ECU Lambdasonde Einspritzventil, Zylinder #1 Einspritzventil, Zylinder #2 Sekundärluft-Magnetventil Saugrohr-Magnetventil Kraftstoffpumpe Drosselklappensensor Motorstoppschalter Zündungssicherung

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM EAS00816

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3.

Einspritzung funktioniert nicht. Kontrollieren: 1. Haupt-, Einspritzungs- und Zündungssicherungen 2. Batterie 3. Zündschloss 4. Motorstoppschalter 5. Kraftstoffeinspritzrelais 6. Widerstand der Kraftstoffpumpe 7. Kurbelwinkelsensor 8. Zylinderkennungssensor 9. Drehzahlsensor 10. Kühlmittel-Temperatursensor 11. Ansaugluft-Temperatursensor 12. Ansaugluft-Drucksensor 13. Umgebungsdrucksensor 14. Sekundärluft-Magnetventil 15. Saugrohr-Magnetventil 16. Kabelanschlüsse (gesamtes Kraftstoffsystem)

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C S Ist die Batterie in Ordnung? JA

NEIN S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

GAS00749

3. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK?

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Kraftstofftank 2. Luftfiltergehäuse 3. Seitenverkleidungen S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

JA

NEIN Das Zündschloss erneuern.

GAS00750

4. Motorstoppschalter

Taschen-Multimeter 90890-03132

S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Motorstoppschalter OK?

EAS00738

1. Haupt-, Einspritzungs- und Zündungssicherungen

JA

S Haupt-, Einspritzungs- und Zündungssicherungen auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN” in Kapitel 3. S Sind Haupt-, Einspritzungs- und Zündungssicherungen OK? JA

NEIN Die Lenkerarmatur rechts erneuern.

NEIN Sicherung(en) erneuern.

8-50

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM EAS00759

ELEC

EAS00617

5. Kraftstoffeinspritzrelais

6. Widerstand der Kraftstoffpumpe

S Steckverbinder des Einspritzrelais vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) wie abgebildet an den Klemmen der Einspritzrelais anschließen.

S Steckverbinder des Kraftstoffpumpe von Pumpe abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder anschließen.

Batterie-Pluspol ! rot/schwarz 1 Batterie-Minuspol ! blau/gelb 2

Positive Prüfspitze ! rot/blau 1 Negative Prüfspitze ! Schwarz 2

Positive Prüfspitze ! rot 3 Negative Prüfspitze ! rot/blau 4

S Widerstand der Kraftstoffpumpe messen. Kraftstoffpumpen-Widerstand 0,2 X 3,0 Ω bei 20_C

S Besteht zwischen der blau/weißen und schwarzen Klemme des Einspritzrelais Durchgang? JA

S Ist die Kraftstoffpumpe OK? JA

NEIN

NEIN Kraftstoffpumpe neuern.

Kraftstoffeinspritzrelais erneuern.

er-

GAS00748

7. Widerstand des Kurbelwinkelsensors S Steckverbinder des Kurbelwinkelsensors vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 100) wie abgebildet am Steckverbinder des Kurbelwinkelsensors anschließen. Positive Prüfspitze ! blau /gelb 1 Negative Prüfspitze ! grün/weiß 2

S Den Widerstand des Kurbelwinkelsensors messen.

8-51

ELEC

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM Widerstand des Kurbelwinkelsensors 420 X 569 Ω bei 20_C (zwischen grau und schwarz)

9. Drehzahlsensor-Ausgangsspannung S Ausgangsspannung des Drehzahlsensors messen. S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an den Steckverbinder des Drehzahlsensors anschließen.

S Ist der Kurbelwinkelsensor OK? JA

NEIN

Positive Prüfspitze ! weiß 1 Negative Prüfspitze ! schwarz/blau 2

Kurbelwinkelsensor erneuern. 8. Zylinderkennungssensor-Ausgangsspannung S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an den Steckverbinder des Zylinderkennungssensors anschließen.

S Ausgangsspannung messen.

Positive Prüfspitze ! weiß 1 Negative Prüfspitze ! schwarz/blau 2

des

Drehzahlsensors

DrehzahlsensorAusgangsspannung Bei Impulsinduktion Mindestens 4,8 V Gleichspannung Ohne Induktion Max. 0,6 V Gleichspannung S Ist der Drehzahlsensor in Ordnung? JA

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Ausgangsspannung des Zylinderkennungssensors messen.

Den Geschwindigkeitssensor erneuern.

ZylinderkennungssensorAusgangsspannung Bei Impulsinduktion Mindestens 4,8 V Gleichspannung Ohne Induktion Max. 0,6 V Gleichspannung S Ist der Zylinderkennungssensor in Ordnung? JA

NEIN

NEIN Zylinderkennungssensor erneuern.

8-52

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

ELEC

EAS00811

10. Kühlmittel-Temperatursensor S Kühlmittel-Temperatursensor aus Thermostatgehäuse entfernen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet am Kühlmittel-Temperatursensor 1 anschließen. S Den Kühlmittel-Temperatursensor wie gezeigt in einen mit Kühlflüssigkeit 2 gefüllten Behälter tauchen. HINWEIS: Sicherstellen, dass die Anschlussklemmen des Kühlmittel-Temperatursensors nicht nass werden. S Ein Thermometer 3 in die Kühlflüssigkeit geben. S Kühlflüssigkeit langsam erhitzen, dann auf die vorgegebene Temperatur abkühlen lassen. S Kühlmittel-Temperatursensor bei den unten angegebenen Temperaturen auf Durchgang kontrollieren. PrüfSchritt

Kühlflüssigkeit Temperatur

Widerstand

1

20_C

2,32 X 2,59 kΩ

2

80_C

0,31 X 0,33 kΩ

3

110_C

0,14 X 0,15 kΩ

S Funktioniert der Kühlmittel-Temperatursensor ordnungsgemäß, wie oben beschrieben? JA

NEIN Kühlmittel-Temperatursensor erneuern.

WARNUNG S Den Kühlmittel-Temperatursensor mit besonderer Vorsicht behandeln. S Den Kühlmittel-Temperatursensor vor starken Stößen schützen. Den KühlmittelTemperatursensor nach einem Fall erneuern. Kühlmittel-Temperatursensor 20 Nm (2,0 mSkg) Three bond sealock 10

8-53

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

ELEC

11. Widerstand des Ansaugluft-Temperatursensors

12. Ausgangsspannung des Ansaugluft-Drucksensors

S Ansaugluft-Temperatursensor aus Luftfiltergehäuse ausbauen. S Taschen-Multimeter (Ω 100) wie abgebildet am Ansaugluft-Temperatursensor anschließen.

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an den Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors anschließen. Positive Prüfspitze ! rosa/weiß 1 Negative Prüfspitze ! schwarz/blau 2

Positive Prüfspitze ! braun/weiß 1 Negative Prüfspitze ! schwarz/blau 2

S Zündschloss auf “ON” drehen. S Ausgangsspannung des Ansaugluft-Drucksensors messen.

S Widerstand des Ansaugluft-Temperatursensors messen.

Ausgangsspannung des Ansaugluft-Drucksensors 3,75 X 4,25 V

Widerstand des AnsaugluftTemperatursensors 450 X 550 Ω bei 20_C

S Ist der Ansaugluft-Drucksensor in Ordnung?

WARNUNG

JA

S Den Ansaugluft-Temperatursensor mit besonderer Vorsicht behandeln. S Den Ansaugluft-Temperatursensor vor starken Stößen schützen. Den Ansaugluft-Temperatursensor nach einem Fall erneuern.

Ansaugluft-Drucksensor erneuern. 13. Ausgangsspannung drucksensors

Ansaugluft-Temperatursensor 18 Nm (1,8 mSkg)

des

Umgebungs-

S Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) wie abgebildet an den Steckverbinder des Umgebungsdrucksensors anschließen.

S Ist der Ansaugluft-Temperatursensor in Ordnung? JA

NEIN

Positive Prüfspitze ! rosa 1 Negative Prüfspitze ! schwarz/blau 2

NEIN Ansaugluft-Temperatursensor erneuern.

8-54

ELEC

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM S Zündschloss auf “ON” drehen. S Ausgangsspannung des Umgebungsdrucksensors messen.

15. Saugrohr-Magnetventil S Steckverbinder des Saugrohr-Magnetventils vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an die Klemmen des Sekundärluft-Magnetventils anschließen.

UmgebungsdrucksensorAusgangsspannung 3,75 X 4,25 V S Ist der Umgebungsdrucksensor in Ordnung? JA

Positive Prüfspitze ! braun/schwarz 1 Negative Prüfspitze ! rot/weiß 2

NEIN Umgebungsdrucksensor erneuern.

14. Sekundärluft-Magnetventil S Steckverbinder des Sekundärluft-Magnetventils vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an die Klemmen des Sekundärluft-Magnetventils anschließen.

S Den Widerstand des Saugrohr-Magnetventils messen. Widerstand des SaugrohrMagnetventils 42 X 48 Ω bei 20_C

Positive Prüfspitze ! orange 1 Negative Prüfspitze ! Grün 2

S Ist das Saugrohr-Magnetventil in Ordnung? JA

NEIN Saugrohr-Magnetventil erneuern.

GAS00818

O

G

16. Verkabelung S Die Verkabelung des gesamten Einspritzsystems prüfen. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel des Einspritzsystems richtig angeschlossen und in Ordnung?

S Den Widerstand des Sekundärluft-Magnetventils messen. Widerstand des SekundärluftMagnetventils 19 X 25 Ω bei 20_C

JA

S Ist das Sekundärluft-Magnetventil in Ordnung?

ECU erneuern. JA

NEIN Sekundärluft-Magnetventil erneuern.

8-55

NEIN Kabel des Einspritzsystems ordnungsgemäß anschließen bzw. reparieren.

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

ELEC

EAS00819

KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN

WARNUNG Benzin ist leicht entflammbar und hochexplosiv. Es besteht also Brand- und Explosionsgefahr. Daher extrem vorsichtig vorgehen und folgende Punkte beachten: S Vor dem Tanken den Motor abstellen. S Nicht rauchen und von offenem Feuer, Funken oder anderen Feuerquellen fernhalten. S Falls versehentlich Benzin verspritzt wird, sofort mit einem trockenen Lappen abwischen. S Wenn Benzin auf den heißen Motor tropft, besteht Brandgefahr. Daher den folgenden Test nur bei kaltem Motor durchführen.

1. Kontrollieren: S Funktion der Kraftstoffpumpe a. Kraftstoff-Rücklaufschlauch mit dem Stopfen 1 verschließen. b. Kraftstofftank auffüllen. c. Das Ende des Kraftstoffschlauches in einen offenen Behälter hängen. d. Eine Batterie (12 V) wie abgebildet an den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder anschließen. Batterie-Pluskabel ! rot/blau 2 Batterie-Minuskabel (–) ! schwarz 3 e. Falls Kraftstoff aus dem Kraftstoffschlauch fließt, ist die Pumpe in Ordnung. Falls kein Kraftstoff fließt, die Pumpe erneuern.

8-56

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

ELEC

EAS00502

DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLIEREN UND DROSSELKLAPPENSENSOR HINWEIS: Vor dem Einstellen des Drosselklappensensors sicherstellen, dass die Leerlaufdrehzahl korrekt eingestellt ist.

1. Kontrollieren: S Drosselklappensensor (am Drosselklappengehäuse) a. Steckverbinder des Drosselklappensensors vom Kabelbaum abklemmen. b. Taschen-Multimeter (Ω 1k) am Drosselklappensensor anschließen. Positive Prüfspitze ! blaue Klemme 1 Negative Prüfspitze ! schwarz/gelbe Klemme 2 c. Den maximalen Widerstand des Drosselklappensensors messen. Außerhalb Sollbereich ! Den Drosselklappensensor erneuern. DrosselklappensensorMaximalwiderstand 4,0 X 6,0 kΩ bei 20_C (blau – schwarz/blau) d. Taschen-Multimeter (Ω 1k) am Drosselklappensensor anschließen. Positive Prüfspitze ! gelbe Klemme 3 Negative Prüfspitze ! schwarz/gelbe Klemme 2 e. Den Gasdrehgriff langsam drehen und dabei sicherstellen, dass der Widerstand des Sensors im zulässigen Bereich bleibt. HINWEIS: In erster Linie darauf achten, dass sich beim Betätigen des Gasdrehgriffs (von Leerlauf zu Volllast) der Widerstand stufenlos ändert, da der Wert leicht von den Angaben abweichen kann. Nicht im Sollbereich bzw. sprunghafte Änderung des Widerstands ! Weiter mit Schritt 2 unten.

8-57

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

ELEC

Drosselklappensensor-Widerstand (520 X 900 Ω) X (4,0 X 6,0 kΩ) bei 20_C (gelb – schwarz/blau)

2. Kontrollieren: S Winkel des Drosselklappensensors a. Steckverbinder am Drosselklappensensors anschließen. b. Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an den Steckerverbinder des Drosselklappensensors anschließen. Positive Prüfspitze ! blaue Klemme 1 Negative Prüfspitze ! schwarz/gelbe Klemme 2 c. Drosselklappensensor-Ausgangsspannung messen. DrosselklappensensorAusgangsspannung 4,95 X 5,05 V Nicht nach Vorgabe S Drosselklappensensor-Steckverbinder auf Durchgang prüfen. S Die Verkabelung des gesamten Einspritzsystems prüfen.

3. Einstellen: S Winkel des Drosselklappensensors a. Drosselklappengehäuse leicht von den Ansaugkrümmern abheben. b. Die Schrauben 4 des Drosselklappensensors lockern. c. Taschen-Multimeter (Gleichstrom, 20 V) an den Steckerverbinder des Drosselklappensensors anschließen. Positive Prüfspitze ! gelbe Klemme 3 Negative Prüfspitze ! schwarz/gelbe Klemme 2

8-58

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM

ELEC

d. Den Winkel des Drosselklappensensors so einstellen, dass der gemessene Widerstand im vorgeschriebenen Bereich ist. DrosselklappensensorAusgangsspannung 0,53 X 0,83 V e. Nach dem Einstellen des Drosselklappensensorwinkels die Schrauben des Drosselklappensensors festziehen 4 .

8-59

TRBL SHTG

9

TRBL SHTG KAPITEL 9 FEHLERSUCHE STARTPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1 9-1 9-1 9-1

SCHLECHTER LEERLAUF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2 9-2 9-2 9-2

MANGELHAFTER MOTORLAUF BEI MITTLEREN UND HOHEN DREHZAHLEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3 MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3 KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3 SCHALTPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTUNG IST SCHWERGÄNGIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FUSSSCHALTHEBEL BLOCKIERT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GÄNGE SPRINGEN HERAUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3 9-3 9-3 9-3

KUPPLUNGSPROBLEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4 KUPPLUNG RUTSCHT DURCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4 KUPPLUNG SCHLEIFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4 ÜBERHITZUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KRAFTSTOFFSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-4 9-4 9-4 9-4 9-4

BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT ERREICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5 KÜHLSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5 MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5 TELESKOPGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5 UNDICHTIGKEIT (ÖLAUSTRITT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5 FUNKTIONSSTÖRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5 INSTABILES FAHRVERHALTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-6

TRBL SHTG BELEUCHTUNGS- UND/ODER SIGNALANLAGE DEFEKT . . . . . . . . . . . SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHEINWERFER-LAMPE DURCHGEBRANNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RÜCK- /BREMSLICHT FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RÜCK- /BREMSLICHTLAMPE DURCHGEBRANNT . . . . . . . . . . . . . . . . BLINKER FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLINKERRHYTHMUS ZU LANGSAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLINKER HÄNGT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLINKERRHYTHMUS ZU SCHNELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HUPE FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-6 9-6 9-6 9-6 9-6 9-6 9-6 9-6 9-6 9-6

STARTPROBLEME

TRBL SHTG

EAS00844

FEHLERSUCHE HINWEIS: In der folgenden Fehlersuchanleitung sind nicht alle möglichen Fehlerquellen behandelt. Die Aufzählung dient vielmehr als Orientierungshilfe zur Eingrenzung der Fehlerursachen. Die notwendigen Schritte zur Fehlerbeseitigung sind den jeweiligen Abschnitten in dieser Anleitung zu entnehmen.

STARTPROBLEME MOTOR Zylinder und Zylinderkopf/köpfe S Zündkerze nicht korrekt festgezogen S Zylinderkopf oder Zylinder nicht korrekt festgezogen S Zylinderkopfdichtung defekt S Zylinderdichtung defekt S Zylinder verschlissen oder beschädigt S Ventilspiel falsch S Ventil undicht S Kontakt zwischen Ventil und Sitz mangelhaft S Steuerzeiten falsch S Ventilfeder defekt S Ventil festgefressen Kolben und Kolbenring(e) S Kolbenring falsch montiert S Kolbenring beschädigt, verschlissen bzw. ermüdet S Kolbenring festgefressen S Kolben festgefressen bzw. beschädigt Luftfilter S Luftfilter falsch montiert S Luftfiltereinsatz verstopft Kurbelgehäuse und Kurbelwelle S Kurbelgehäuse nicht korrekt zusammengebaut S Kurbelwelle festgefressen KRAFTSTOFFSYSTEM Kraftstofftank S Kraftstofftank leer S Kraftstofftank-Ablassschlauch zugesetzt S Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt Kraftstoffpumpe S Kraftstoffpumpe defekt S Kraftstoffpumpenrelais defekt Drosselklappe (-n) S Kraftstoff minderwertig oder verschmutzt S Nebenluft

9-1

ELEKTRISCHE ANLAGE Batterie S Batterie entladen S Batterie defekt Sicherung(en) S Durchgebrannte, beschädigte oder falsche Sicherung S Sicherung falsch eingesetzt Zündkerze(n) S Elektrodenabstand falsch S Falscher Wärmewert S Zündkerze verschmutzt S Elektroden abgebrannt bzw. beschädigt S Isolierung abgenutzt bzw. beschädigt S Zündkerzenstecker defekt Zündspule(n) S Zündspulenkörper rissig oder beschädigt S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Primär-/Sekundärwicklung S Zündkerzenkabel defekt Zündsystem S ECU mangelhaft S Impulsgeberspule defekt S Federkeilscheibe-Keil des Lichtmaschinenrotors gebrochen Schalter und Kabelverbindungen S Zündschloss defekt S Motorstoppschalter defekt S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Verkabelung S Leerlaufschalter defekt S Starterschalter defekt S Seitenständerschalter defekt S Kupplungsschalter defekt S Stromkreis falsch geerdet S Lose Verbindungen Startsystem S Starter defekt S Starterrelais defekt S Anlasssperr-Relais defekt S Starterkupplung defekt

SCHLECHTER LEERLAUF

TRBL SHTG

EAS00846

SCHLECHTER LEERLAUF ELEKTRISCHE ANLAGE Batterie S Batterie entladen S Batterie defekt Zündkerze(n) S Elektrodenabstand falsch S Falscher Wärmewert S Zündkerze verschmutzt S Elektroden abgebrannt bzw. beschädigt S Isolierung abgenutzt bzw. beschädigt S Zündkerzenstecker defekt Zündspule(n) S Unterbrechung oder Kurzschluss in der Primär-/Sekundärwicklung S Zündkerzenkabel defekt S Zündspule rissig oder beschädigt Zündsystem S Zündbox defekt S Impulsgeberspule defekt S Federkeilscheibe-Keil des Lichtmaschinenrotors gebrochen

MOTOR Zylinder und Zylinderkopf/köpfe S Ventilspiel falsch S Ventiltrieb beschädigt Luftfilter S Luftfiltereinsatz verstopft

KRAFTSTOFFSYSTEM Drosselklappe (-n) S Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen beschädigt oder locker S Drosselklappensynchronisierung mangelhaft S Leerlaufdrehzahl falsch eingestellt (LeerlaufEinstellschraube) S Gaszugspiel falsch eingestellt S Drosselklappengehäuse überflutet S Auslass-Luftzufuhrsystem defekt

9-2

MANGELHAFTER MOTORLAUF BEI MITTLEREN UND HOHEN DREHZAHLEN/ SCHALTPROBLEME

TRBL SHTG

EAS00849

MANGELHAFTER MOTORLAUF BEI MITTLEREN UND HOHEN DREHZAHLEN Siehe unter “STARTPROBLEME”. MOTOR Luftfilter S Luftfiltereinsatz verstopft

KRAFTSTOFFSYSTEM Kraftstoffpumpe S Kraftstoffpumpe defekt

GAS00850

SCHALTPROBLEME SCHALTUNG IST SCHWERGÄNGIG Siehe unter “KUPPLUNG SCHLEIFT”.

GÄNGE SPRINGEN HERAUS Schaltwelle S Fußschalthebelposition falsch S Rastenhebel nicht korrekt zurückgekehrt Schaltgabeln S Schaltgabel verschlissen Schaltwalze S Axialspiel falsch S Schaltnut verschlissen Getriebe S Schaltklaue verschlissen

FUSSSCHALTHEBEL BLOCKIERT Schaltwelle S Schalthebelgestänge falsch eingestellt S Schaltwelle verbogen. Schaltwalze und Schaltgabeln S Schaltwalzennut mit Fremdkörper zugesetzt S Schaltgabel festgeklemmt S Schaltgabelwelle verbogen Getriebe S Getriebezahnrad festgefressen S Fremdkörper blockieren S Getriebe falsch zusammengebaut

9-3

KUPPLUNGSPROBLEME/ÜBERHITZUNG

TRBL SHTG

EAS00852

KUPPLUNGSPROBLEME KUPPLUNG SCHLEIFT Kupplung S Luft in der Kupplungshydraulik S Kupplungsfedern ungleichmäßig vorgespannt S Druckplatte verzogen S Stahlscheibe verbogen S Reibscheibe aufgequollen S Kupplungsdruckstange verbogen S Kupplungsnabe defekt S Buchse des Primär-Abtriebsrads verbrannt S Nehmerzylinder beschädigt S Markierungen falsch ausgerichtet Motoröl S Ölstand falsch S Ungeeignete Ölviskosität (zu hoch) S Öl zu alt

KUPPLUNG RUTSCHT DURCH Kupplung S Kupplung falsch zusammengebaut S Geberzylinder falsch zusammengebaut S Nehmerzylinder falsch zusammengebaut S Kupplungsflüssigkeitsstand falsch S Kupplungsschlauch beschädigt S Kupplungsfeder locker bzw. ermüdet S Hohlschraube locker S Reibscheibe verschlissen S Stahlscheibe verschlissen S Nehmerzylinder beschädigt Motoröl S Ölstand falsch S Ungeeignete Ölviskosität (zu niedrig) S Öl zu alt

GAS00855

ÜBERHITZUNG KRAFTSTOFFSYSTEM Drosselklappe (-n) S Drosselklappe (-n) defekt S Drosselklappengehäuse-Anschlussstutzen beschädigt oder locker Luftfilter S Luftfiltereinsatz verstopft

MOTOR Kühlflüssigkeitskreislauf verstopft S Zylinder und Zylinderköpfe S Starke Ölkohleablagerungen Motoröl S Ölstand falsch S Ungeeignete Ölviskosität S Schlechte Ölqualität

FAHRWERK Bremse(n) S Bremsen schleifen

KÜHLSYSTEM Kühlflüssigkeit S Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig Kühler S Kühler beschädigt oder undicht S Kühlerdeckel defekt S Kühlerlamellen verbogen oder beschädigt Wasserpumpe S Wasserpumpe defekt oder beschädigt S Thermostat S Thermostat klemmt im Schließzustand S Schlauch beschädigt S Schlauch falsch angeschlossen S Leitung beschädigt S Leitung falsch angeschlossen

ELEKTRISCHE ANLAGE Zündkerze(n) S Elektrodenabstand falsch S Falscher Wärmewert Zündsystem S ECU mangelhaft

9-4

BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT ERREICHT/ MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG/TELESKOPGABEL EAS00856

BETRIEBSTEMPERATUR WIRD NICHT ERREICHT KÜHLSYSTEM Thermostat S Thermostat klemmt im Öffnungszustand

GAS00857

MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG S Bremsbeläge verschlissen S Bremsscheibe verschlissen S Luft in der Bremshydraulik S Bremsflüssigkeit läuft aus S Bremssattel-Bauteile defekt S Bremskolben-Dichtring defekt S Hohlschraube locker S Bremsschlauch beschädigt S Bremsscheibe verölt oder fettig S Bremsbeläge verölt oder fettig S Bremsflüssigkeitsstand falsch

GAS00860

TELESKOPGABEL UNDICHTIGKEIT (ÖLAUSTRITT) S Standrohr verzogen, beschädigt bzw. verrostet S Tauchrohr rissig oder beschädigt S Dichtring falsch montiert S Dichtringlippen beschädigt S Ölstand unzulässig (zu hoch) S Befestigungsschraube des Dämpferrohrs locker S Kupferscheibe der Dämpferrohrschraube beschädigt S O-Ring der Verschlussschraube rissig oder beschädigt S Ablassschraube locker S Dichtung der Ablassschraube beschädigt

FUNKTIONSSTÖRUNGEN S Standrohr verbogen oder beschädigt S Tauchrohr verbogen oder beschädigt S Gabelfeder defekt S Tauchrohr-Gleitbuchse verschlissen oder beschädigt S Dämpferrohr verzogen oder beschädigt S Ungeeignete Ölviskosität S Ölstand falsch

9-5

TRBL SHTG

INSTABILES FAHRVERHALTEN/ BELEUCHTUNGS- UND/ODER SIGNALANLAGE DEFEKT

TRBL SHTG

EAS00862

INSTABILES FAHRVERHALTEN

Reifen S Reifenluftdruck vorn und hinten unterschiedlich S Reifendruck falsch S Ungleichmäßiger Verschleiß Rad/Räder S Radunwucht S Felge verzogen S Radlager defekt S Radachse verbogen oder locker S Rad hat übermäßigen Schlag Rahmen S Rahmen verzogen S Lenkkopfrohr verbogen S Lagerlaufring falsch eingebaut

Lenker S Lenker falsch montiert oder verbogen Lenkkopf S Obere Gabelbrücke falsch montiert S Untere Gabelbrücke falsch montiert (Anzugsmoment der Ringmutter falsch) S Lenkschaft verbogen S Lenkkopflager bzw. Laufring beschädigt Gabelholm(e) S Ölstand in beiden Holmen ungleich S Federspannung ungleichmäßig (beide Holme) S Gabelfeder gebrochen S Standrohr verbogen oder beschädigt S Tauchrohr verbogen oder beschädigt Schwinge S Lager oder Buchse verschlissen S Schwinge verzogen oder beschädigt Hinterrad-Federbein(e) S Feder defekt S Öl- oder Gasundichtigkeiten GAS00866

BELEUCHTUNGS- UND/ODER SIGNALANLAGE DEFEKT SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT S Lampentyp falsch S Zu viele Nebenverbraucher S Batterie wird nicht ausreichend geladen S Anschluss mangelhaft S Stromkreis falsch geerdet S Schalterkontakte defekt (Zündschloss oder Lichtschalter) S Scheinwerferlampe durchgebrannt SCHEINWERFER-LAMPE DURCHGEBRANNT S Lampentyp falsch S Batterie defekt S Gleichrichter /Regler defekt S Stromkreis falsch geerdet S Zündschloss defekt S Lichtschalter defekt S Lebensdauer der Scheinwerferlampe erschöpft RÜCK- /BREMSLICHT FUNKTIONIERT NICHT S Lampentyp falsch S Zu viele Nebenverbraucher S Anschluss mangelhaft S Rücklicht- /Bremslichtlampe durchgebrannt RÜCK- /BREMSLICHTLAMPE DURCHGEBRANNT S Lampentyp falsch S Batterie defekt S Hinterrad-Bremslichtschalter falsch eingestellt S Lebensdauer der Rück-/Bremslichtlampe erschöpft

BLINKER FUNKTIONIEREN NICHT S Blinkerschalter defekt S Blinkerrelais defekt S Blinkerlampe durchgebrannt S Anschluss mangelhaft S Kabelbaum defekt oder beschädigt S Stromkreis falsch geerdet S Batterie defekt S Herausgesprungene, beschädigte oder falsche Sicherung BLINKERRHYTHMUS ZU LANGSAM S Blinkerrelais defekt S Zündschloss defekt S Blinkerschalter defekt S Lampentyp falsch BLINKER HÄNGT S Blinkerrelais defekt S Blinkerlampe durchgebrannt BLINKERRHYTHMUS ZU SCHNELL S Lampentyp falsch S Blinkerrelais defekt S Blinkerlampe durchgebrannt HUPE FUNKTIONIERT NICHT S Hupe falsch eingestellt S Hupe defekt oder beschädigt S Zündschloss defekt S Hupenschalter defekt S Batterie defekt S Herausgesprungene, beschädigte oder falsche Sicherung S Kabelbaum defekt

9-6

SCHALTPLAN (EUR) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61

Kurbelwellensensor Lichtmaschine Gleichrichter / Regler Hauptsicherung Batterie Kraftstoffeinspritzsicherung Starterrelais Starter Zündschloss Alarm Diode Zusatzsicherung Anlassperrrelais Seitenständerschalter Leerlaufschalter Zylinder-Kennsensor Kraftstoffeinspritzrelais Drosselklappensensor Ansaugluft-Drucksensor Umgebungsluftdrucksensor Ansaugluft-Temperatursensor Kühlflüssigkeitstemperatur-Sensor Neigungssperrschalter ECU O2 Sensor Einspritzdüse (#1) Einspritzdüse (#2) AI-System-Magnetventil ??? Einlass-Magnetventil Zündspule Zündkerze Kraftstoffpumpe Geschwindigkeitssensor Instrumentenkonsole Ölstand-Warnleuchte Leerlauf-Kontrollleuchte Motorwarnleuchte Fernlicht-Kontrollleuchte Linke Blinker-Kontrollleuchte Rechte Blinker-Kontrollleuchte Instrumentenbeleuchtung Ölstandschalter Rechte Lenkerarmatur Vorderrad-Bremslichtschalter Lichtschalter Motorstoppschalter Starterschalter Linke Lenkerarmatur Hupenschalter Lichthupenschalter Abblendschalter Warnblinkschalter Blinkerschalter Kupplungsschalter Blinkerrelais Hupe Zündungssicherung Scheinwerfersicherung Warnblinkanlagensicherung Parkleuchtensicherung Signalanlagensicherung

62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72

Standlicht Hinterrad-Bremslichtschalter Rücklicht / Bremslicht Scheinwerfer Hinterer Blinker (links) Hinterer Blinker (rechts) Vorderer Blinker (links) Vorderer Blinker (rechts) Kühlerlüftersicherung Kühlerlüfterrelais Kühlerlüftermotor

FARBCODES B ........ Br . . . . . . . Ch . . . . . . Dg . . . . . . G ....... Gy . . . . . . L ........ Lg . . . . . . . O ....... P ........ R........ Sb . . . . . . . W ....... Y ........ B/L . . . . . . B/R . . . . . B/W . . . . . B/Y . . . . . Br / B . . . . . Br / G . . . . Br / L . . . . . Br / R . . . . . Br / W . . . . G/B . . . . . G/L . . . . . G/R . . . . . G/W . . . . . G/Y . . . . . Gy / G . . . . L/B . . . . . . L/G . . . . . L/R . . . . . L/W . . . . . L/Y . . . . . . P/W . . . . . R/B . . . . . R/G . . . . . R/L . . . . . R/W . . . . . R/Y . . . . . W/B . . . . . W/Y . . . . . Y/B . . . . . Y/G . . . . . Y/L . . . . . .

Schwarz Braun Schokofarben Dunkelgrün Grün Grau Blau Hellgrün Orange Rosa Rot Himmelblau Weiß Gelb Schwarz / Blau Schwarz / Rot Schwarz / Weiß Schwarz / Gelb Braun / Schwarz Braun / Grün Braun / Blau Braun / Rot Braun / Weiß Grün / Schwarz Grün / Blau Grün / Rot Grün / Weiß Grün / Gelb Grau / Grün Blau / Schwarz Blau / Grün Blau / Rot Blau / Weiß Blau / Gelb Rosa / Weiß Rot / Schwarz Rot / Grün Rot / Blau Rot / Weiß Rot / Gelb Weiß / Schwarz Weiß / Gelb Gelb / Schwarz Gelb / Grün Gelb / Blau

SCHALTPLAN (OCE) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61

Kurbelwellensensor Lichtmaschine Gleichrichter / Regler Hauptsicherung Batterie Kraftstoffeinspritzsicherung Starterrelais Starter Zündschloss Diode Zusatzsicherung Anlassperrrelais Seitenständerschalter Leerlaufschalter Zylinder-Kennsensor Kraftstoffeinspritzrelais Drosselklappensensor Ansaugluft-Drucksensor Umgebungsluftdrucksensor Ansaugluft-Temperatursensor Kühlflüssigkeitstemperatur-Sensor Neigungssperrschalter ECU O2 Sensor Einspritzdüse (#1) Einspritzdüse (#2) AI-System-Magnetventil ??? Einlass-Magnetventil Zündspule Zündkerze Kraftstoffpumpe Geschwindigkeitssensor Instrumentenkonsole Ölstand-Warnleuchte Leerlauf-Kontrollleuchte Motorwarnleuchte Fernlicht-Kontrollleuchte Linke Blinker-Kontrollleuchte Rechte Blinker-Kontrollleuchte Instrumentenbeleuchtung Ölstandschalter Rechte Lenkerarmatur Vorderrad-Bremslichtschalter Motorstoppschalter Starterschalter Scheinwerferrelais Linke Lenkerarmatur Hupenschalter Lichthupenschalter Abblendschalter Blinkerschalter Kupplungsschalter Blinkerrelais Hupe Zündungssicherung Scheinwerfersicherung Signalanlagensicherung Standlicht Hinterrad-Bremslichtschalter Rücklicht / Bremslicht Scheinwerfer

62 63 64 65 66 67 68

Hinterer Blinker (links) Hinterer Blinker (rechts) Vorderer Blinker (links) Vorderer Blinker (rechts) Kühlerlüftersicherung Kühlerlüfterrelais Kühlerlüftermotor

FARBCODES B ........ Br . . . . . . . Ch . . . . . . Dg . . . . . . G ....... Gy . . . . . . L ........ Lg . . . . . . . O ....... P ........ R........ Sb . . . . . . . W ....... Y ........ B/L . . . . . . B/R . . . . . B/W . . . . . B/Y . . . . . Br / B . . . . . Br / G . . . . Br / L . . . . . Br / R . . . . . Br / W . . . . G/B . . . . . G/L . . . . . G/R . . . . . G/W . . . . . G/Y . . . . . Gy / G . . . . L/B . . . . . . L/G . . . . . L/R . . . . . L/W . . . . . L/Y . . . . . . P/W . . . . . R/B . . . . . R/G . . . . . R/L . . . . . R/W . . . . . R/Y . . . . . W/B . . . . . W/Y . . . . . Y/B . . . . . Y/G . . . . . Y/L . . . . . .

Schwarz Braun Schokofarben Dunkelgrün Grün Grau Blau Hellgrün Orange Rosa Rot Himmelblau Weiß Gelb Schwarz / Blau Schwarz / Rot Schwarz / Weiß Schwarz / Gelb Braun / Schwarz Braun / Grün Braun / Blau Braun / Rot Braun / Weiß Grün / Schwarz Grün / Blau Grün / Rot Grün / Weiß Grün / Gelb Grau / Grün Blau / Schwarz Blau / Grün Blau / Rot Blau / Weiß Blau / Gelb Rosa / Weiß Rot / Schwarz Rot / Grün Rot / Blau Rot / Weiß Rot / Gelb Weiß / Schwarz Weiß / Gelb Gelb / Schwarz Gelb / Grün Gelb / Blau

TDM900 2002 SCHALTPLAN (EUR) D

1 Gy G/W

C

B

A

E

G/W L/Y Gy

4

G/W R

R

R

Br Lg Dg L/B L/R

L/R L/B Dg Lg Br

Y/L R/G

R/G Y/L

P/W Y

Y P/W

R/B G/B

G/B R/B

Br/B R/W

R/W Br/B

L

B

Y Ch G L

B/W W

W B/W

B/L

B/L

R/L L

L R/L

B/L Br/W

Br/W B/L

Headlight sub-wire harness 2

Wire harness

G Ch Y B

R R

2

W

W

W

W

W

W

6

R

3

R

R

Wire harness

-

Headlight sub-wire harness 1

L - Y/G P G/R R/L W/B G/W B/W - L/W B/Y B R/W Br/B G/Y - G/B R/B Gy/R O B/W Gy/G W/Y - Br/W P/W Y Y/L Gy B/L - - - R/W L/Y - Br/R - - B/W - - B/W

Wire FI system sub-wire harness harness 3

FI system sub-wire Wire harness harness 1

Wire FI system sub-wire harness harness 2

R/W L/W

R

R/B 205

R

B - R

W W W

O

R

7

B

R

R/W

5

R

L/W

11

R

9 ON

Lg

10

L/Y

17

R/L R/B

L/G L/Y Sb B/Y B/B -

8

B

- -

Lg R/B L/W

L/G

R/L

R/B

R

12

B B B

OFF

L/W R/B

R

B

B B B

L/Y

B B B B

B/Y

Sb

L/Y

L/G

B/L B B/L

L

L

W/B

14

18

Y B/L

R/L

G

B

B/W

32

G B/W

R/L G/B

Y B Y

Y

L

L A L

P/W

Sb

28

O

Br/R R/W

G R/W

G/R

L W/B

L/G B

R/L B R/W

Br/R

P

19 B

Br/B

24

Br/W

B

B

Y

B/L

B B

B

B

R/L

Br/R

L

W L/Y

B

B

27

B/L

B/L

B/L

B

B

B/L P/W L

B/L

E

29

L

Y/G

P/W P/W B P/W

R/W

R/W

Br/B E Br/B

R/W

B/L

Br/B R/W G/Y

Gy/G

B

Y/L

B

15

20 B/L P

L

W/Y

P

L

B/L

57

L

Br/L

Br/W E Br/W Br/W

R/W

21

Br/W B/L B/L E B/L

33

W/Y

B/W B/W B/W B/W

B/L

58 Br/L

W L/Y

R/Y

43 L G/Y - R/W R/Y L/B R/B B

R/Y

R/W R/B

B/L

22

B B/L

45

R/Y R/W - G/Y L Br L/W B R/B L/B

B Br

44

46

R/L B

G/R

Y/G

G/R B/L

47

L

Gy/G B/L

B/L

OFF

OFF

OFF

- - -

B B

PO

RUN

ON

L Y/G B/L

W

ON

23

L L/B

B/L

L B/L

R/L

G/Y

L W/Y

25

Gy/G

187

187

Br

B

B

34 59 Br/R

Br/G

Br R/G G D

-

Br/W

R/G

Dg Br R/Y

L/B

R/Y Y

G

Br/W L/Y - L/B B

Br/W Br

Br/W

B/Y L/Y

W C

Dg

Y R/Y

70

49

63

D L/R

Br Y

B B

L/R

50

51

52

OFF

OFF

HI

OFF

R

ON

ON

LO

ON

N

Y

39

L

Y

40

L/Y

Dg

41

B L D L

D

R/W Br

L/B

62

R/W

Ch

B/Y

54 B/W

L/B

38

G Br - B/Y Ch

53

Br

B L/R

37

W

B L/B - L/Y Br/W

Br L/R

Dg

Y Y L/R

Ch

Y L/R B

W Y/L B/W Dg - Lg Br R/G

B

L

-

G/Y

B L

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Y

L/B

B

- - - - G L Ch Y

Y

-

B

56

D

Ch

D Ch

W

Y

71

64

Y

L/B

Dg Ch

Dg

Ch

66

G/Y L B L

Dg

67

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68

69

Ch -

Dg -

Ch -

Dg -

B

B

B

B

L

L

72

B

B D B

B

B

B

- Ch

B

B

- Dg

B

B

B

B

B

- Ch

B

B W

D Dg

65 B

B/W B/W C B/W

W

Ch B/Y - Br -

R

Br

Y/L Y/L Br

Br/G

48

Y/L C

C D

Br R/G G

61 Br/L

D Lg Lg

55 L/R

Lg

35 36

Br/G

60 L/R

31

30

R/L

G/B G/B A G/B

W/B

16

B

B

205

Gy/R

G/W

B

Br/L

R/L R/B

R/L

B

L/W B

R

B L/R Br/R L/Y L -

R/B

R/L A

26

R/B R/B A R/B

G/Y

R/W

B Br/L L B Br/R L/R L/Y

Gy/R

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R/G

B

B

R Br

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L/Y B/Y

B

L/W

B B B

Br/R L/R L/B - L L/Y

R/L R/W

13 B

P

31

30

R/W

- Dg

B

42 B

TDM900P 2002 SCHALTPLAN (OCE)

VORWORT Diese Zusatz-Wartungsanleitung beinhaltet neue Arbeitsschritte und Service-Daten für das Modell TDM900 (R) 2003. Um einen Gesamtüberblick über alle Service-Arbeiten zu erhalten, müssen die folgende Wartungsanleitung hinzugezogen werden: TDM900 (N) 2001 WARTUNGSANLEITUNG: 5PS1-AG1

TDM900 (R) 2003 ZUSATZWARTUNGSANLEITUNG E2002 Yamaha Motor Co., Ltd. 1. Auflage, September 2002 Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck, Vervielfältigung und Verbreitung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der Yamaha Motor Co., Ltd. nicht gestattet.

GAS00002

ZUR BEACHTUNG Die vorliegende Wartungsanleitung wurde von der Yamaha Motor Company, Ltd. für den autorisierten Yamaha-Händler und seine qualifizierten Mechaniker zusammengestellt. Eine solche Anleitung kann umfassende Kenntnisse auf dem Gebiet der Motorradtechnik nicht ersetzen. Im Interesse der Betriebssicherheit wird daher vorausgesetzt, dass jeder, der diese Anleitung zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, ein grundlegendes Verständnis von Mechanik und Motorrad-Reparaturarbeiten hat. Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und Funktion dieses Fahrzeugs beeinträchtigen. Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern. Modifikationen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autorisierten YamahaHändlern bekanntgegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung berücksichtigt.

HINWEIS: Änderungen an Design und technischen Daten jederzeit vorbehalten.

GAS00004

WICHTIGE INFORMATIONEN Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet.

Das Ausrufezeichen bedeutet: GEFAHR! ACHTEN SIE AUF IHRE SICHERHEIT!

WARNUNG

ACHTUNG: HINWEIS:

Ein Missachten dieser WARNUNGEN bringt Fahrer, Mechaniker und andere Personen in Verletzungs- oder Lebensgefahr. Unter ACHTUNG sind Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz des Fahrzeugs vor Schäden aufgeführt. Ein HINWEIS gibt Zusatzinformationen und Tipps, um bestimmte Vorgänge oder Arbeiten zu vereinfachen.

GAS00007

BENUTZERHINWEISE Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschlagewerk in die Hand zu geben, in dem alle dargestellten Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammenbau, Prüfung und Reparatur) detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben sind. 1 Diese Anleitung ist in mehrere Kapitel gegliedert. Eine Abkürzung und ein Symbol in der rechten oberen Ecke jeder Seite weisen auf das entsprechende Kapitel hin. Siehe unter “SYMBOLE”. 2 Jedes Kapitel ist in Abschnitte untergliedert. In der Kopfzeile jeder Seite befindet sich der Titel des jeweiligen Abschnitts, mit Ausnahme von Kapitel 3 (“REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN”), wo die Untertitel aufgeführt werden. 3 Die Titel der Arbeitsschritte sind kleiner gedruckt als die der Abschnitte. 4 In jedem Ausbau- oder Zerlegungsabschnitt finden sich Explosionszeichnungen, die die Bauteile identifizieren und die Arbeitsschritte veranschaulichen. 5 In den Explosionszeichnungen sind die Baugruppen bzw. -teile mit Nummern versehen, die für die Reihenfolge der Arbeitsschritte stehen. Zerlegungen sind durch umkreiste Nummern verdeutlicht. 6 Symbole weisen auf zu schmierende oder auszutauschende Teile hin. Siehe unter “SYMBOLE”. 7 Eine Übersichtstabelle begleitet die Explosionszeichnung und führt die Arbeitsreihenfolge, Bezeichnung der Bauteile, besondere Bemerkungen usw. auf. 8 Umfassendere Arbeitsvorgänge werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der richtigen Reihenfolge beschrieben. Dort finden sich auch Angaben über erforderliche Spezialwerkzeuge, Soll- und Einstellwerte. 2 1

3 4

5

6

7

8

GAS00008

1

2

GEN INFO

SYMBOLE

SPEC

3

4

CHK ADJ

CHAS

5

6

COOL

ENG 7

8

FI

ELEC

TRBL SHTG 11

12

13

14

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Allgemeine Angaben Technische Daten Regelmäßige Wartungs- und Einstellarbeiten Fahrwerk Motor Kühlsystem Kraftstoffeinspritzsystem Elektrische Anlage Fehlersuche

Die Symbole 10 bis 17 weisen auf die folgenden Angaben hin. 10 11 12 13 14 15 16 17

10

9

Die folgenden Symbole beziehen sich nicht auf jedes Fahrzeug. Die unter 1 bis 9 abgebildeten Symbole weisen auf die Themen der einzelnen Kapitel hin.

Wartung bei montiertem Motor möglich Einzufüllende Flüssigkeit Schmiermittel Spezialwerkzeug Anzugsmomente Verschleißgrenzen, Toleranzen Motordrehzahl Elektrische Sollwerte

Die Symbole 18 bis 23 werden in Explosionszeichnungen verwendet und weisen auf Schmiermittel und entsprechende Schmierstellen hin.

15

16

17

18

19

20

18 19 20 21 22 23

Motoröl Getriebeöl Molybdändisulfidöl Radlagerfett Lithiumseifenfett Molybdändisulfidfett

Die Symbole 24 bis 25 werden ebenfalls in Explosionszeichnungen verwendet:

21

24

22

23

25

24 Klebemittel (LOCTITE) auftragen 25 Neuteil verwenden

INHALT TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 MOTORDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 FAHRWERKSDATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

ELEKTRISCHE ANLAGE SCHALTER KONTROLLIEREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ELEKTRISCHES STARTSYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FUNKTION DES ELEKTRISCHEN STARTSYSTEMS . . . . . . . . . . . . . . FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BELEUCHTUNGSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 3 3 5 6 10 10 12

FEHLERSUCHE BELEUCHTUNGSANLAGE DEFEKT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

TDM900 (R) 2003 SCHALTPLAN (EUR) TDM900 (R) 2003 SCHALTPLAN (OCE)

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN/MOTORDATEN/ FAHRWERKSDATEN

SPEC

TECHNISCHE DATEN ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN Bezeichnung Modellcode

Standard 5PS4 (EUR) 5PS5 (OCE)

Grenzwert SSS SSS

MOTORDATEN Bezeichnung Drosselklappengehäuse Modell (Hersteller) Anzahl Ansaugunterdruck Gaszugspiel (am Flansch des Gasdrehgriffs) Kennzeichnung Drosselklappengröße

Standard 38EIS (MIKUNI) 33 X 36 kPa 3 X 5 mm

2

5PS1 10 #50

Grenzwert SSS SSS SSS SSS SSS

FAHRWERKSDATEN Standard

Bezeichnung Vorderreifen Reifentyp Größe Modell (Hersteller) Reifenluftdruck (Kalte Reifen) 0 X 90 kg 90 X 203 kg Hochgeschwindigkeitsfahrt Mindestprofiltiefe Hinterreifen Reifentyp Größe Modell (Hersteller) Reifenluftdruck (Kalte Reifen) 0 X 90 kg 90 X 203 kg Hochgeschwindigkeitsfahrt Mindestprofiltiefe

Grenzwert

Schlauchlos 120/70ZR 18 M/C (59W) MEZ4 FRONT (METZELER)/ D220FSTJ (DUNLOP)

SSS SSS SSS

225 kPa (2,25 kg/cm2, 2,25 bar) 225 kPa (2,25 kg/cm2, 2,25 bar) 225 kPa (2,25 kg/cm2, 2,25 bar) SSS

SSS SSS SSS 1,6 mm

Schlauchlos 160/60ZR 17 M/C (69W) MEZ4 (METZELER)/ D220STJ (DUNLOP)

SSS SSS SSS

250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) 290 kPa (2,9 kg/cm2, 2,9 bar) 250 kPa (2,5 kg/cm2, 2,5 bar) SSS

SSS SSS SSS 1,6 mm

–1–

SCHALTER KONTROLLIEREN

ELEC

GAS00731

ELEKTRISCHE ANLAGE SCHALTER KONTROLLIEREN Jeden Schalter auf Schäden, Verschleiß, korrekten Anschluss und zudem auf Durchgang zwischen den Anschlussklemmen kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER AUF DURCHGANG KONTROLLIEREN”. Schäden/Verschleiß ! Reparieren oder erneuern. Nicht korrekt angeschlossen ! Vorschriftsmäßig anschließen. Unvorschriftsmäßiger Durchgang ! Schalter erneuern.

1 2 3 4 5

Zündschloss Hupenschalter Lichthupenschalter Abblendschalter Warnblinkschalter

6 7 8 9 10

Blinkerschalter Kupplungsschalter Motorstoppschalter Starterschalter Vorderrad-Bremslichtschalter

–2–

11 12 13 14

Leerlaufschalter Hinterrad-Bremslichtschalter Sicherungen Seitenständerschalter

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00755

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM SCHALTPLAN

–3–

ELEC

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM 4 5 7 8 9 12 13 14 49 59 60 61

Hauptsicherung Batterie Starterrelais Starter Zündschloss Anlasssperrrelais Seitenständerschalter Leerlaufschalter Kupplungsschalter Motorstoppschalter Starterschalter Zündungssicherung

–4–

ELEC

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

ELEC

GAS00756

FUNKTION DES ELEKTRISCHEN STARTSYSTEMS Wenn sich der Motorstoppschalter in Stellung ”und das Zündschloss in Stellung “ON” befin“ det (d.h. beide Schalter sind geschlossen), arbeitet der Starter trotzdem nur, wenn zusätzlich mindestens eine der folgende Bedingungen erfüllt ist: S Das Getriebe befindet sich in Leerlaufstellung (Leerlaufschalter geschlossen). S Der Kupplungshebel ist gezogen (Kupplungsschalter geschlossen) und der Seitenständer ist hochgeklappt (Seitenständerschalter geschlossen). Ist keine der genannten Bedingungen erfüllt, verhindert das Anlasssperrrelais die Betätigung des Starters. In diesem Fall ist das Anlasssperrrelais geöffnet und unterbricht den Stromkreis des Starters. Ist zumindest eine der oben genannten Bedingungen erfüllt, schließt sich das Anlasssperrrelais und der Motor kann über den Starterknopf angelassen werden. GETRIEBE IN LEERLAUFSTELLUNG SEITENSTÄNDER HOCHGEKLAPPT UND KUPPLUNGSHEBEL GEZOGEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

–5–

Batterie Hauptsicherung Zündschloss Zündungssicherung Motorstoppschalter Anlasssperrrelais Diode (Anlasssperrrelais) Kupplungsschalter Seitenständerschalter Leerlaufschalter Starterschalter Starterrelais Starter Diode (Anlasssperrrelais)

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00757

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3. (Wartungsanleitung Nr.: 5PS1-AG1)

Starter funktioniert nicht. Kontrollieren: 1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage 2. Batterie 3. Starter 4. Anlasssperrrelais 5. Diode 6. Starterrelais 7. Zündschloss 8. Motorstoppschalter 9. Leerlaufschalter 10. Seitenständerschalter 11. Kupplungsschalter 12. Starterschalter 13. Kabelanschlüsse (gesamtes Startsystem)

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C S Ist die Batterie in Ordnung? JA

NEIN S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

GAS00758

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Sitz 2. Kraftstofftank 3. Luftfiltergehäuse 4. Seitenverkleidungen S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

3. Starter S Batterie-Pluspol 1 und Starterkabel 2 mit einem Überbrückungskabel 3 verbinden.

Taschen-Multimeter 90890-03132 GAS00738

WARNUNG

1. Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage

S Der Querschnitt des Überbrückungskabels muss mindestens so groß sein wie der des Batteriekabels; andernfalls besteht Brandgefahr. S Wegen möglicher Funkenbildung darf die Kontrolle nicht in der Nähe von entflammbaren Stoffen erfolgen.

S Hauptsicherung und Sicherungen der Zündanlage auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3. (Wartungsanleitung Nr.: 5PS1-AG1) S Sind Hauptsicherung und Sicherung der Zündanlage OK? JA

S Dreht der Starter?

NEIN

JA

Sicherung(en) erneuern.

NEIN Starter reparieren oder erneuern.

–6–

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

ELEC

GAS00759

Positive Prüfspitze (+) ! himmelblau 1 Negative Prüfspitze (–) ! schwarz/gelb 2

4. Anlasssperrrelais S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) wie abgebildet an den Klemmen des Anlasssperrrelais anschließen.

Positive Prüfspitze (+) ! himmelblau 1 Negative Prüfspitze (–) ! blau/gelb 3

Batterie-Pluspol (+) ! rot/schwarz 1 Batterie-Minuspol (–) ! schwarz/gelb 2

Durchgang

Positive Prüfspitze (+) ! blau/grün 4 Negative Prüfspitze (–) ! blau/gelb 3

Positive Prüfspitze (+) ! blau/weiß 3 Negative Prüfspitze (–) ! schwarz 4

Positive Prüfspitze (+) ! schwarz/gelb 2 Negative Prüfspitze (–) ! himmelblau 1 Positive Prüfspitze (+) ! blau/gelb 3 Negative Prüfspitze (–) ! himmelblau 1 S Besteht zwischen der blau/weißen und schwarzen Klemme des Anlasssperrrelais Durchgang? JA

Kein Durchgang

Positive Prüfspitze (+) ! blau/gelb 3 Negative Prüfspitze (–) ! blau/grün 4

NEIN Anlasssperrrelais erneuern.

GAS00760

5. Anlasssperrrelais (Diode) S Anlasssperrrelais vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) wie abgebildet an den Klemmen des Anlasssperrrelais anschließen. S Das Anlasssperrelais wie folgt auf Durchgang prüfen.

HINWEIS: Ein Vertauschen der positiven und negativen Prüfspitze führt zu umgekehrten Messergebnissen. S Sind die Messergebnisse in Ordnung? JA

NEIN Anlasssperrrelais erneuern.

–7–

ELEC

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00761

GAS00750

6. Starterrelais

8. Motorstoppschalter

S Das Starterrelais vom Steckverbinder lösen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) wie abgebildet an den Klemmen des Starterrelais anschließen.

S Motorstoppschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Motorstoppschalter OK?

Batterie-Pluspol (+) ! rot/weiß 1 Batterie-Minuspol (–) ! blau/weiß 2

JA

Positive Prüfspitze (+) ! rot 3 Negative Prüfspitze (–) ! schwarz 4

NEIN Rechte Lenkerarmatur erneuern.

GAS00751

9. Leerlaufschalter S Leerlaufschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Leerlaufschalter OK? JA S Besteht zwischen der roten und der schwarzen Klemme des Starterrelais Durchgang? JA

NEIN Leerlaufschalter neuern.

er-

NEIN GAS00752

Starterrelais ern.

10. Seitenständerschalter

erneu-

S Seitenständerschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Seitenständerschalter OK?

GAS00749

JA

7. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK? JA

NEIN Seitenständerschalter erneuern.

NEIN

GAS00763

11. Kupplungsschalter Zündschloss erneuern.

S Kupplungsschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Kupplungsschalter OK? JA

NEIN Kupplungsschalter erneuern.

–8–

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM GAS00764

12. Starterschalter S Starterschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Starterschalter OK? JA

NEIN Rechte Lenkerarmatur erneuern.

GAS00766

13. Verkabelung S Verkabelung des gesamten Startsystems kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel des Startsystems richtig angeschlossen und in Ordnung? JA Der Stromkreis des Startsystems ist OK.

NEIN Kabel des gesamten Startsystems ordnungsgemäß anschließen bzw. reparieren.

–9–

ELEC

BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00780

BELEUCHTUNGSANLAGE SCHALTPLAN

–10–

ELEC

BELEUCHTUNGSANLAGE 4 5 9 23 37 40 45 46 55 56 62 63 64 67 70

Hauptsicherung Batterie Zündschloss ECU Fernlicht-Kontrollleuchte Instrumentenbeleuchtung Lichthupenschalter Abblendschalter Scheinwerfer Scheinwerferrelais Scheinwerfersicherung Warnblinkanlagensicherung Signalanlagensicherung Rücklicht / Bremslicht Standlicht

–11–

ELEC

BELEUCHTUNGSANLAGE GAS00781

ELEC

GAS00739

FEHLERSUCHE

2. Batterie S Zustand der Batterie prüfen. Siehe unter “BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN” in Kapitel 3. (Wartungsanleitung Nr.: 5PS1-AG1)

Eine der folgenden Leuchten funktioniert nicht: Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrollleuchte, Rücklicht, Standlicht oder Instrumentenbeleuchtung. Kontrollieren: 1. Hauptsicherung, Sicherungen der Signalanlage und Scheinwerfersicherung 2. Batterie 3. Zündschloss 4. Scheinwerferrelais 5. Abblendschalter 6. Lichthupenschalter 7. Kabelanschlüsse (gesamtes Beleuchtungssystem)

HINWEIS: S Vor der Fehlersuche folgende Teile demontieren: 1. Kraftstofftank 2. Frontverkleidung 3. Heckverkleidung S Bei der Fehlersuche die folgenden Spezialwerkzeuge verwenden.

Mindest-Ruhespannung 12,8 V oder höher bei 20_C S Ist die Batterie in Ordnung? JA

NEIN S Batteriepole reinigen. S Batterie laden oder erneuern.

GAS00749

3. Zündschloss S Zündschloss auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist das Zündschloss OK? JA

NEIN Zündschloss ern.

Taschen-Multimeter 90890-03132 GAS00738

erneu-

4. Scheinwerferrelais

1. Hauptsicherung, Sicherungen der Signalanlage und Scheinwerfersicherung

S Scheinwerferrelais vom Kabelbaum abklemmen. S Taschen-Multimeter (Ω 1) und Batterie (12 V) wie abgebildet an den Klemmen des Scheinwerferrelais anschließen. S Scheinwerferrelais auf Durchgang prüfen.

S Hauptsicherung, Sicherungen der Signalanlage und Scheinwerfersicherung auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SICHERUNGEN KONTROLLIEREN ” in Kapitel 3. (Wartungsanleitung Nr.: 5PS1-AG1) S Sind Haupt-, Standleuchten- und Scheinwerfersicherungen OK? JA

Batterie-Pluspol (+) ! rot/gelb 1 Batterie-Minuspol (–) ! gelb/schwarz 2 Positive Prüfspitze (+) ! rot /gelb 3 Negative Prüfspitze (–) ! blau/schwarz 4

NEIN Sicherung(en) erneuern.

–12–

BELEUCHTUNGSANLAGE

ELEC

GAS00787

S Besteht zwischen der rot/gelben und grün/ blauen Klemme des Scheinwerferrelais Durchgang? JA

7. Verkabelung S Verkabelung der gesamten Beleuchtungsanlage kontrollieren. Siehe unter “SCHALTPLAN”. S Sind die Kabel der Beleuchtungsanlage richtig angeschlossen und in Ordnung?

NEIN Scheinwerferrelais erneuern.

JA Sämtliche Stromkreise der Beleuchtungsanlage kontrollieren. Siehe unter “BELEUCHTUNGSANLAGE KONTROLLIEREN”.

GAS00784

5. Abblendschalter S Abblendschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Abblendschalter OK? JA

NEIN Abblendschalter defekt. Linke Lenkerarmatur erneuern.

GAS00786

6. Lichthupenschalter S Lichthupenschalter auf Durchgang kontrollieren. Siehe unter “SCHALTER KONTROLLIEREN”. S Ist der Lichthupenschalter OK? JA

NEIN Lichthupenschalter defekt. Linke Lenkerarmatur erneuern.

–13–

NEIN Kabel der Beleuchtungsanlage ordnungsgemäß anschließen bzw. reparieren.

BELEUCHTUNGSANLAGE DEFEKT GAS00866

FEHLERSUCHE BELEUCHTUNGSANLAGE DEFEKT SCHEINWERFER FUNKTIONIERT NICHT S Lampentyp falsch S Zu viele Nebenverbraucher S Batterie wird nicht ausreichend geladen S Anschluss mangelhaft S Stromkreis falsch geerdet S Schalterkontakte defekt (Zündschloss oder Abblendschalter) S Scheinwerferrelais S Scheinwerferlampe durchgebrannt SCHEINWERFERLAMPE DURCHGEBRANNT S Lampentyp falsch S Batterie defekt S Gleichrichter /Regler defekt S Stromkreis falsch geerdet S Zündschloss defekt S Abblendschalter defekt S Scheinwerferrelais defekt S Lebensdauer der Scheinwerferlampe erschöpft

–14–

TRBL SHTG

SCHALTPLAN (EUR) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61

Kurbelwinkelsensor Drehstromgenerator Gleichrichter / Regler Hauptsicherung Batterie Kraftstoffeinspritzsystemsicherung Starterrelais Starter Zündschloss Alarmanlagenanschluss Zusatzsicherung Anlasssperrrelais Seitenständerschalter Leerlaufschalter Zylinderkennungssensor Drosselklappensensor Ansaugluftdrucksensor Umgebungsdrucksensor Ansaugluft-Temperatursensor Kühlmittel-Temperatursensor Neigungssperrrelais Lambdasonde ECU Einspritzdüse (#1) Einspritzdüse (#2) Sekundärluft-Systemmagnetventil Saugrohr-Magnetventil Zündspule Zündkerze Kraftstoffpumpe Geschwindigkeitssensor Instrumentenkonsole Ölstand-Warnleuchte Leerlauf-Kontrollleuchte Multifunktionsdisplay Motorwarnleuchte Fernlicht-Kontrollleuchte Linke Blinker-Kontrollleuchte Rechte Blinker-Kontrollleuchte Instrumentenbeleuchtung Ölstandschalter Blinkerrelais Linke Lenkerarmatur Hupenschalter Lichthupenschalter Abblendschalter Warnblinkschalter Blinkerschalter Kupplungsschalter Hupe Hinterer Blinker (links) Hinterer Blinker (rechts) Vorderer Blinker (links) Vorderer Blinker (rechts) Scheinwerfer Scheinwerferrelais Rechte Lenkerarmatur Vorderrad-Bremslichtschalter Motorstoppschalter Starterschalter Zündungssicherung

62 63 64 65 66 67 68 69 70

Scheinwerfersicherung Warnblinkanlagensicherung Signalanlagensicherung Kühlerlüftersicherung Hinterrad-Bremslichtschalter Rücklicht / Bremslicht Kühlerlüfterrelais Kühlerlüftermotor Standlicht

FARBCODES B ........ Br . . . . . . . Ch . . . . . . Dg . . . . . . G ....... Gy . . . . . . L ........ Lg . . . . . . . O ....... P ........ R........ Sb . . . . . . . W ....... Y ........ B/L . . . . . . B/W . . . . . B/Y . . . . . Br / B . . . . . Br / G . . . . Br / L . . . . . Br / R . . . . . Br / W . . . . G/B . . . . . G/R . . . . . G/W . . . . . G/Y . . . . . Gy / G . . . . Gy / R . . . . L/B . . . . . . L/G . . . . . L/R . . . . . L/W . . . . . L/Y . . . . . . P/W . . . . . R/B . . . . . R/G . . . . . R/L . . . . . R/W . . . . . R/Y . . . . . W/B . . . . . W/Y . . . . . Y/B . . . . . Y/G . . . . . Y/L . . . . . .

Schwarz Braun Schokofarben Dunkelgrün Grün Grau Blau Hellgrün Orange Rosa Rot Himmelblau Weiß Gelb Schwarz / Blau Schwarz / Weiß Schwarz / Gelb Braun / Schwarz Braun / Grün Braun / Blau Braun / Rot Braun / Weiß Grün / Schwarz Grün / Rot Grün / Weiß Grün / Gelb Grau / Grün Grau / Rot Blau / Schwarz Blau / Grün Blau / Rot Blau / Weiß Blau / Gelb Rosa / Weiß Rot / Schwarz Rot / Grün Rot / Blau Rot / Weiß Rot / Gelb Weiß / Schwarz Weiß / Gelb Gelb / Schwarz Gelb / Grün Gelb / Blau

SCHALTPLAN (OCE) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61

Kurbelwinkelsensor Drehstromgenerator Gleichrichter / Regler Hauptsicherung Batterie Kraftstoffeinspritzsystemsicherung Starterrelais Starter Zündschloss Zusatzsicherung Anlasssperrrelais Seitenständerschalter Leerlaufschalter Zylinderkennungssensor Drosselklappensensor Ansaugluftdrucksensor Umgebungsdrucksensor Ansaugluft-Temperatursensor Kühlmittel-Temperatursensor Neigungssperrschalter Lambdasonde ECU Einspritzdüse (#1) Einspritzdüse (#2) Sekundärluft-Systemmagnetventil Saugrohr-Magnetventil Zündspule Zündkerze Kraftstoffpumpe Geschwindigkeitssensor Instrumentenkonsole Ölstand-Warnleuchte Leerlauf-Kontrollleuchte Multifunktionsdisplay Motorwarnleuchte Fernlicht-Kontrollleuchte Linke Blinker-Kontrollleuchte Rechte Blinker-Kontrollleuchte Instrumentenbeleuchtung Ölstandschalter Blinkerrelais Linke Lenkerarmatur Hupenschalter Lichthupenschalter Abblendschalter Blinkerschalter Kupplungsschalter Hupe Hinterer Blinker (links) Hinterer Blinker (rechts) Vorderer Blinker (links) Vorderer Blinker (rechts) Scheinwerfer Scheinwerferrelais Rechte Lenkerarmatur Vorderrad-Bremslichtschalter Motorstoppschalter Starterschalter Zündungssicherung Scheinwerfersicherung Signalanlagensicherung

62 63 64 65 66 67

Kühlerlüftersicherung Kühlerlüfterrelais Kühlerlüftermotor Standlicht Hinterrad-Bremslichtschalter Rücklicht / Bremslicht

FARBCODES B ........ Br . . . . . . . Ch . . . . . . Dg . . . . . . G ....... Gy . . . . . . L ........ Lg . . . . . . . O ....... P ........ R........ Sb . . . . . . . W ....... Y ........ B/L . . . . . . B/W . . . . . B/Y . . . . . Br / B . . . . . Br / L . . . . . Br / R . . . . . Br / W . . . . G/B . . . . . G/R . . . . . G/W . . . . . G/Y . . . . . Gy / G . . . . Gy / R . . . . L/B . . . . . . L/G . . . . . L/R . . . . . L/W . . . . . L/Y . . . . . . P/W . . . . . R/B . . . . . R/G . . . . . R/L . . . . . R/W . . . . . R/Y . . . . . W/Y . . . . . Y/B . . . . . Y/G . . . . . Y/L . . . . . .

Schwarz Braun Schokofarben Dunkelgrün Grün Grau Blau Hellgrün Orange Rosa Rot Himmelblau Weiß Gelb Schwarz / Blau Schwarz / Weiß Schwarz / Gelb Braun / Schwarz Braun / Blau Braun / Rot Braun / Weiß Grün / Schwarz Grün / Rot Grün / Weiß Grün / Gelb Grau / Grün Grau / Rot Blau / Schwarz Blau / Grün Blau / Rot Blau / Weiß Blau / Gelb Rosa / Weiß Rot / Schwarz Rot / Grün Rot / Blau Rot / Weiß Rot / Gelb Weiß / Gelb Gelb / Schwarz Gelb / Grün Gelb / Blau

TDM900 (R) 2003 SCHALTPLAN (EUR) D

Gy G/W

C

B

A

E

G/W L/Y Gy

1

Br Lg Dg L/B L/R

L/R L/B Dg Lg Br

Y/L R/G

R/G Y/L

P/W Y

Y P/W

R/B G/B

G/B R/B

Br/B R/W

R/W Br/B

L

B

B/W W

W B/W

B/L

B/L

R/L L

L R/L

B/L Br/W

Br/W B/L

WIRE HARNESS

HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS 1

WIRE HARNESS

SUB-WIRE HARNESS 2

WIRE HARNESS

WIRE HARNESS

SUB-WIRE HARNESS 3

G Ch Y B

R

R

R

R R

W

2

Y Ch G L

4

G/W

W

W

W

W

R

3

R

HEADLIGHT SUB-WIRE HARNESS 2

WIRE HARNESS

6

W

R

-

SUB-WIRE HARNESS 1

L - Y/G P G/R R/L W/B G/W B/W - L/W B/Y B R/W Br/B G/Y - G/B R/B Gy/R O B/W Gy/G W/Y - Br/W P/W Y Y/L Gy B/L - - - R/W L/Y - Br/R Y/B - B/W - - B/W

R/W L/W

R

28

R/B 205

B - R

W W W

R

O

R

7 B

R

R

29

R/W

5

L/W

Lg

R

R

8

B

L/W G/R

R/B

B/W B/R L/W L/Y R/W L/G L/Y Sb

11

B B B

9

L/W R/B

L/W R

B

B B B

B

R/L

B/Y

Lg

R/L

12

10

OFF P

B

B

B

B

B

B

L/Y

B

29

R/L

25

L/W

R/G

B

B

B

R/W

B/Y

Sb

L/Y

L/G

R/L

G/B G/B A G/B

G/Y

R/L

G

B

B/W

30

G B/W

R/L G/B

R/L

G/W Br/R

W/B B Br/L L/Y Br/R B

205

Gy/R

B

Br/L

L/Y B Br/R

R/L R/B

R/L

B/Y

R Br/R L/B L/Y

Gy/R R/B R/B A R/B

R/W

B

ON

24

28

R/B

R/L A

O

L/Y

L

B/L B B/L

Y B/L

16

B

R

B

Br/L

B

L

L/G

15

B

13

B

B B

B

B

L

L A L

P/W

L/G B

R/W

Br/R

26

Br/R R/W

Br Br/R R/W

G/R

17 B/L P/W L

L

Y/G

P/W P/W B P/W

R/W

E

27

R/W

Br/B E Br/B

R/W

Y/B

B/L

Br/B R/W

G/Y

Gy/G

Y/L

B/L

Sb

R/L B

23

P

L W/B

B

B

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Br/W

B/L B B

B

Y B Y

W/B

W L/Y

B

Br/B

L

Y

B/L

B

B

B/L

B/L

18 B/L P

L

W/Y

P

L

B/L

14 61

L

Br/L

Br/W E Br/W Br/W

R/W

19

Br/W B/L B/L E B/L

31

W/Y

B/W B/W B/W B/W

B/L

62

W L/Y

Br/L

R/Y R/W R/B

B/L

20

B

57

B/L

G/Y B R/W

R/W L/W G/Y

R/B B Br

Br B R/B

58

G/R Y/G

G/R B/L

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B

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41 B

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