Visita Tecnica Supermix

INGENIERÍA CIVIL VISITA TECNICA TECONOLOGIA DEL CONCRETO

Pablo E. Gallegos Cárdenas SEMESTRE V 2016

“El alumno declara haber realizado el presente trabajo de acuerdo a las normas de la Universidad Católica San Pablo”

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Informe Visita técnica a Supermix La visita se realizó el día 18 de Junio del 2016 a cargo del Ing. Fernando José Garnica Cuba, titular de prácticas de tecnología del concreto; y el Ing. Juan Carlos Barreda Rosado, titular la parte teórica del mismo curso. Se partió de la Universidad Católica San Pablo a las 8:30 h rumbo a la cede de Concretos Supermix S.A. en la variante de Uchumayo Km 5.5. La visita consto de tres partes, en primer lugar la fábrica de prefabricados de concretos denominada Diamante, la zona de producción de concretos premezclados y la cantera de “La Poderosa”

1. Concretos Supermix S.A. La empresa Concretos Supermix S.A. pertenece al Consorcio Cementero del Sur S.A. y forma parte del conglomerado de empresas del Grupo Gloria. El objetivo principal de la empezar es brindar servicios de infraestructura y minería a nivel nacional e internacional. El ámbito al que más se enfoca es a la construcción, principalmente ofreciendo de concreto o material dedicado a este. En nuestro medio se encarga, como ya se mencionó anteriormente, a la producción de agregado chancado; a la distribución y producción de concretos premezclados; y a la venta de productos de concretos prefabricados como adoquines, bloques, muros de contención entre otros.

2. Visita Técnica Para la visita técnica se pidió asistir con todos los elementos de protección personal (EPP) mínimos para poder entrar en las instalaciones de la empresa. Una vez entramos primero se recibió una charla acerca de la seguridad en el trabajo, las normativas de la empresa y la diferencia entre peligro y riesgo.

2.1. Fabrica “Diamante” La fábrica “Diamante” es una subdivisión de la empresa, en esta se producen elementos prefabricados de concreto de manera automatizada. En primer lugar se pasó por la zona de calidad, donde se nos explicó los ensayos realizados a estos elementos prefabricados (principalmente adoquines) y el material que se utilizara en este. Así pues se tenía para hacer ensayos de granulometría, abrasión y resistencia a la compresión. Se explicó además de que el tipo de diseño de mezcla que se utiliza es de manera empírica con una relación agua cemento mínima. Posteriormente pasamos a la zona donde se nos explicó el tipo de adoquines, bloques y otros producidos en esta división. So adoquines de 4, 6 y 8 cm de altura dependiendo de la carga que se le va a aplicar, es decir al tipo de tránsito en los que se aplicará este adoquín. Es así como los adoquines de 4cm son de trafico ligero (peatonal); los de 6cm son de trafico ligero y peatonal y se fabrican de 380 f’c o de 420 f’c; y los de 8cm son de tráfico pesado fabricados de 420 f’c y 562 f’c. Estos pueden tener pigmentos y los que más se trabajan en la fábrica son grises, rojos, negro y amarillos, ya que son pigmentos especiales debido a que si se le hecha un pigmento normal durante la mezcla no se sabe cómo podría reaccionar en su resistencia. Los bloques pueden salir de dos texturas, en primer lugar está la textura lisa, que se usa normalmente en construcciones simples; o rural que se usa principalmente para acabados. Además se nos dijo que se realizan bloques, o barreras de contención de acuerdo a lo que el cliente dice, por ejemplo estaban haciendo bloques de un muro de retención tipo mesa, pero el cliente habría proporcionado el molde puesto que la empresa no contaba con el mismo. En cuanto a la fabricación de los bloques y adoquines, esta es automatizada. Se controla la granulometría mediante 4 tolvas que son necesarias para la mezcla. Además se tiene 1 tolva de cemento. En cuanto a cómo funciona la mezcla primero por una banda se transporta el agregado necesario de grueso y fino que se mezclara,

se bombea agua y por la misma banda transportadora llevan el cemento. Este es mezclado y con la mínima cantidad de agua posible, por lo que se obtiene una mezcla seca, esta se coloca en los moldes y se compacta. Una vez compactada un inspector observa las características del producto en estado fresco, si se ve imperfección se retira si no se deja continuar con el proceso. Después de esto se lleva a las cámaras de curado, donde son curadas al vapor durante 24 horas. Una vez pasado este tiempo se retiran y son empaquetadas y dejadas al aire libre para que terminen su proceso de obtención de resistencia. Para saber si llegara a su resistencia a los 28 días esto se debe estimar dependiendo de la resistencia a los 3 días, si es el 60% de la resistencia normal entonces si se podrá llegar al 100%. Se producen cerca de 40 mil unidades al día

2.2. Zona de Premezclados En esta zona se nos explicó cómo se produce y se proporciona un concreto premezclado. En primer lugar la maquinaria que tiene sirve principalmente para poder separar el agregado y poder transportar todos los materiales dentro del mixer que será el que transporte el material a la zona donde se necesite. Sobre esta maquinaria se ve que en la zona de descarga tiene un material que cubre las emisiones de polvo al ambiente, además de tener dos balanzas para poder dosificar en peso lo especificado en el diseño de mezcla entregado, además de una manquera para verter el agua y otra para aditivos. Los aditivos que se usan son principalmente súper plastificantes y retardantes de fragua. Sobre los mixer puede transportar hasta 10 a 8 m3 de material, da 14 revoluciones por minuto cuando está detenido y 7 cuando está en marcha. Se explicó que el agregado que por lo general se utiliza es el confitillo, y arena de la cantera cercana a la planta, la “Poderosa”.

En la misma planta se realizan ensayos de compresión (se realizan probetas) y otros ensayos a cemento (contenido de aire, slump, resistencia a la compresión) fresco y endurecido con las mezclas que se realizan para garantizar la calidad de las mismas.

2.3. Cantera “La Poderosa” Se realiza por medio de chancadoras de mandíbulas, y se pasan por una serie de tamices de acuerdo al tamaño que se solicita previamente. La chancadora admite en primer lugar bloque grandes que son triturados por dos mandíbulas mecánicas, la cual consiste que una aplasta el material contra la otra. Obviamente esto produce desgaste de los dientes mecánicos de la chancadora por lo que se pone después de este proceso unos magnetos que permite que sean retirados si llegaran a romperse antes de que llegue a las chancadoras menores. El cambio de mallas puede demorar un día, y por eso se trabajan con mallas estándar para poder tener un material de igual calidad siempre. Además se mostró que se obtiene del chancado material por debajo de la malla N 200.

Luego de este último punto se finalizó la visita y se regresó a la Universidad San Pablo a las 13:30 h.