VDA Band 02 Deutsch 4 1 Auflage

Verband der Automobilindustrie

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie

Lieferantenauswahl Qualitätssicherungsvereinbarung Produktionsprozess- und Produktfreigabe Qualitätsleistung in der Serie Deklaration von Inhaltsstoffen

4. Auflage 2004

Sicherung der Qualität von Lieferungen Lieferantenauswahl Qualitätssicherungsvereinbarung Produktionsprozess- und Produktfreigabe Qualitätsleistung in der Serie Deklaration von Inhaltsstoffen

4. Auflage 2004

Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA)

ISSN 0943-9412 (2004/01) Copyright 2004 by Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA) Qualitätsmanagement-Center (QMC) D-61440 Oberursel, An den Drei Hasen 31 Gesamtherstellung: Druckerei Henrich GmbH D-60528 Frankfurt am Main, Schwanheimer Straße 110 Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier

6

Unverbindliche Normenempfehlung des VDA Der Verband der Automobilindustrie (VDA) empfiehlt seinen Mitgliedern, die nachstehende Normenempfehlung bei der Einführung und Aufrechterhaltung von QM-Systemen anzuwenden. Haftungsausschluss Dieser VDA Band ist eine Empfehlung, die jedermann frei zur Anwendung steht. Wer sie anwendet, hat für die richtige Anwendung im konkreten Fall Sorge zu tragen. Dieser VDA Band berücksichtigt den zum Zeitpunkt der jeweiligen Ausgabe herrschenden Stand der Technik. Durch das Anwenden der VDA Empfehlungen entzieht sich niemand der Verantwortung für sein eigenes Handeln. Jeder handelt insoweit auf eigene Gefahr. Eine Haftung des VDA und derjenigen, die an VDA Empfehlungen beteiligt sind, ist ausgeschlossen. Jeder wird gebeten, wenn er bei der Anwendung der VDA Empfehlung auf Unrichtigkeiten oder die Möglichkeit einer unrichtigen Auslegung stößt, dies dem VDA umgehend mitzuteilen, damit etwaige Mängel beseitigt werden können. Normenhinweise Die im Einzelnen mit DIN-Nummer und Ausgabedatum gekennzeichneten Normzitate sind wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V. Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin, erhältlich ist. Urheberrechtsschutz Diese Schrift ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung des VDA unzulässig und strafbar. Dies gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen. Übersetzungen Diese Schrift wird auch in anderen Sprachen erscheinen. Der jeweils aktuelle Stand ist bei VDA-QMC zu erfragen.

7

8

Vorwort Die Sicherung der Qualität von Lieferungen ist das Anliegen vieler VDA Bände. Insbesondere im vorliegenden Band 2 werden hierzu übergreifende Abläufe und Verfahren dargestellt. Dabei sollen Reibungsverluste an den Nahtstellen zwischen Lieferanten und Kunden durch eine partnerschaftliche Zusammenarbeit und durch standardisierte Verfahren minimiert werden. Die effiziente Anwendung dieser Verfahren soll Wettbewerbsvorteile durch Wirtschaftlichkeit und perfekte Qualität sichern. Die Sicherung der Qualität von Lieferungen wird aufgrund verkürzter Lieferzeiten und verringerter Lagerbestände zur Notwendigkeit, um Produktionsunterbrechungen zu vermeiden. Mit der ersten Auflage des VDA Bandes 2 aus der Reihe „Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie“ wurden im Jahre 1975 Rahmenrichtlinien für die Beurteilung der Qualitätsfähigkeit von Lieferanten, die Erstmusterprüfung und die Beurteilung der Qualität von Serienteilen im Wareneingang geschaffen. In der zweiten Auflage des VDA Bandes 2 von 1995 wurde die Vorgehensweise zur Beurteilung der Qualitätsleistung von Serienlieferungen und zur Erstmusterprüfung in grundlegender Form beschrieben. Mit der dritten Ausgabe 1998 wurde die Angleichung an internationale Qualitätsmanagementstandards in der Automobilindustrie vollzogen. Außerdem wurde der Band gestrafft und Inhalte, die bereits in anderen VDA Bänden ausführlich dargestellt sind, nicht mehr aufgeführt. Mit der Einführung oder Änderung internationaler Normen, Spezifikationen und Gesetzesanforderungen, wurde eine erneute Anpassung des VDA Bandes 2 erforderlich. In dieser Auflage wird die Produktionsprozess- und Produktfreigabe (Erstbemusterung) in wesentlichen Teilen neu beschrieben. Ein zusätzliches Kapitel informiert nun über die Anforderungen zur Deklaration von Inhaltsstoffen. Alle Kapitel wurden überarbeitet. Der Einsatz prozessorientierter Qualitätsmanagementsysteme soll gefördert werden. Weitere Anregungen aus der Automobilindustrie wurden eingearbeitet.

9

Zum besseren Verständnis von Lieferketten wurde in der ISO 9001:2000 die Benennung „Organisation“ eingeführt. Die Benennung „Lieferant“ ersetzt nun die Benennung „Unterauftragnehmer“. Lieferant => Organisation => Kunde Zur Vereinfachung in dieser Auflage werden für die Lieferbeziehungen zwischen nur zwei Partnern die Begriffe „Kunde“ und „Lieferant“ verwendet. Lieferant => Kunde Der Themenbereich Materialdatenblatt/IMDS wurde grundlegend vom VDAArbeitskreis "Materialdatenblatt“ erarbeitet und beschrieben. Detaillierte und aktualisierte Informationen über die Anwendung werden von diesem Arbeitskreis im VDA Werkstoffblatt 232-102 veröffentlicht. Wir danken den beteiligten Unternehmen und ihren Mitarbeitern für den Einsatz bei der Ausarbeitung dieses Regelwerkes: BMW AG, München DaimlerChrysler AG, Stuttgart Delphi Deutschland GmbH, Wuppertal Harman/Becker Automotive Systems GmbH, Karlsbad RWTÜV Systems GmbH, Essen Siemens VDO Automotive AG, Babenhausen TMD Friction Group, Leverkusen Volkswagen AG, Wolfsburg ZF Sachs AG, Schweinfurt

Oberursel, im August 2004 VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE E.V. (VDA)

10

Inhaltsverzeichnis

Vorwort

9

1 1.1 1.2 1.2.1 1.2.2 1.2.3

Einführung Zweck Phasen der Zusammenarbeit Konzeptphase Phase der Produkt- und Prozessentwicklung Serienphase

13 13 14 15 16 17

2 2.1 2.2

Lieferantenauswahl Qualitätsfähigkeit Weitere Auswahlkriterien

18 19 20

3

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

21

4 4.1 4.2 4.3

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF) Zweck Anwendungsbereich Grundsätze zur Produktionsprozess- und Produktfreigabe Mögliche Auslöser für das PPF–Verfahren PPF–Verfahren Bewertung der Prozesse Musterprüfung Prinzipieller Ablauf der PPF Forderungen zur Produktionsprozess- und Produktfreigabe Auswahl der Vorlagestufen Aufbewahrungsfristen Freigabestatus Selbstbescheinigung Berichtswesen/Formulare

24 25 26

4.4 4.5 4.5.1 4.5.2 4.5.3 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 5 5.1 5.2 5.3 5.4

Qualitätsleistung in der Serie Sicherstellung der Produktqualität von Serienanlieferungen Erkennung von Abweichungen Lenkung zu beanstandender Produkte Zuordnung von Abweichungen

27 29 29 29 30 32 33 35 37 37 38 39 40 41 42 43 44

11

5.5 5.5.1 5.5.2 5.6 5.7 5.7.1 5.7.2 5.7.3 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.4.1 6.4.2 6.4.3 6.4.4 6.5 6.6

Ermittlung der Abweichungsquote Zählweise Sonderfälle Lieferantenbewertung Informationsquellen – Betrachtung von Beanstandungen im Feld Langzeitbeobachtungen Frühwarnsysteme Kundenbefragung

45 46 46 47 48 48 49 50

Deklaration von Inhaltsstoffen Einleitung Anwendungsbereich des Materialdatenblattes Vom Materialkonzept zum Materialdatenblatt Umfang der Angaben Strukturbaum Gegenstand der Deklaration Deklarationsgrenzen Kategorien der Inhaltsstoffe Erläuterungen zum IMDS Deklaration der Materialdaten zur Produktionsprozessund Produktfreigabe

50 50 51 53 55 55 56 57 57 57

7

Begriffsdefinitionen

59

8

Anlage 1 - Beispiel/Checkliste einer QSV

62

9

Anlage 2 – Formulare und Beispiele

71

12

58

1

Einführung

In der Automobilindustrie ist aufgrund immer kürzerer Entwicklungszeiten, der Projektvielfalt und der Zunahme von Outsourcing und Internationalisierung, eine intensive Zusammenarbeit zwischen Kunden und Lieferanten entlang der gesamten Lieferkette von entscheidender Bedeutung. 1.1

Zweck

Dieser VDA Band ist als Hilfsmittel zur Regelung der Zusammenarbeit von Kunden und Lieferanten in der Automobilindustrie zu verstehen. Sinngemäß ist eine Anwendung auch für andere Bereiche (z. B. Lieferung von Fertigungsanlagen) möglich. Die in den folgenden Kapiteln beschriebenen Verfahren • • • • •

Lieferantenauswahl, Qualitätssicherungsvereinbarung, Produktionsprozess- und Produktfreigabe, Qualitätsleistung in der Serie, Deklaration von Inhaltsstoffen

sollen dazu führen, dass der Lieferant in der Lage ist, Produkte entsprechend den Forderungen zu liefern. Darüber hinaus werden Möglichkeiten zur Vermeidung, Erkennung und Behebung von Abweichungen sowie zur Qualitätsverbesserung bei Serienlieferungen aufgezeigt.

13

1.2

Phasen der Zusammenarbeit

Die prinzipiellen Phasen der Zusammenarbeit sind in Bild 1-1 dargestellt. Hierbei wird davon ausgegangen, dass Kunde, Organisation und Lieferant sowohl Entwicklungs- als auch Produktionsleistungen erbringen. 1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

5

Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Konzeptphase

Bild 1-1:

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Lieferant

Phasen der Zusammenarbeit

In allen Phasen der Zusammenarbeit sollte partnerschaftlich und fair zusammengearbeitet werden. Der Schutz vertraulicher Informationen muss gewährleistet bleiben (Know-how, Patente, Verfahren, Mixturen). Die Art der Zusammenarbeit und die Anwendung der Verfahren sollten vom Kunden zweckmäßig auf die Rahmenbedingungen abgestimmt werden, bzgl.: •

Komplexität der Produkte (Produkt-/Prozesstechnologie),

•

Lieferantentyp (z. B.: Entwicklungslieferant, Hersteller, Dienstleister, Handel, interner Lieferant),

•

Lieferumfang (z. B.: Rohstoffe, Teile, Module, Systeme),

14

•

Beschaffung (z. B.: Global, Einzelbezug, Monopolprodukte, Katalogware),

•

gesetzliche Anforderungen (z. B.: Richtlinie 2000/53/EG über Altfahrzeuge).

1.2.1

Konzeptphase

In der Konzeptphase finden u. a. Lieferantenanfragen, Angebotsabgaben und Auswahl der Lieferanten statt. Die Anfragen für ein Produkt sollten unter gleichen Bedingungen (gleicher Informationsstand, zur gleichen Zeit, mit gleichen Beurteilungskriterien) für alle Beteiligten durchgeführt werden. Dabei sollten die in den Unterlagen aufgelisteten Forderungen des Kunden umfassend, eindeutig und angemessen sein. Der Lieferant ist verpflichtet, die Forderungen des Kunden vor Abgabe seines Angebotes auf Vollständigkeit und Realisierbarkeit zu prüfen. Die Feststellung auf Vollständigkeit der Unterlagen vor allem hinsichtlich wirtschaftlicher, technischer, logistischer und organisatorischer Forderungen, Qualitätsmanagementmethoden und Qualitätsziele, bedarf der gemeinsamen Abstimmung. Dazu dienen z. B. Einkaufsverträge, Lieferpläne, Lastenhefte, Qualitätsrichtlinien und Qualitätssicherungsvereinbarungen. Der Lieferant sollte vom Kunden über die vorgesehenen Einsatzbedingungen des Lieferteiles und des Kundenproduktes informiert werden. Dadurch wird der Lieferant in die Lage versetzt, den Kunden im Hinblick auf den richtigen Einsatz bzw. die richtige Anwendung des Lieferteiles zu beraten, so dass falsche Annahmen bei der Produktentwicklung des Kunden vermieden werden können.

15

1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

4a

5

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

1

2

Konzeptphase

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Bild 1-2:

Konzeptphase

1.2.2

Phase der Produkt- und Prozessentwicklung

Lieferant

Es ist ein Projektplan zu erstellen, der die Meilensteine von der Konzeptphase bis zum Serienstart abbildet (siehe VDA Band 4.3 Projektplanung und -umsetzung für Produkte und deren Produktionsprozesse). Dieser Projektplan ist gemeinsam, an Meilensteinen orientiert, von Kunde und Lieferant verbindlich festzulegen. Er kann nur einvernehmlich geändert werden. Die erfolgreiche Produkt- und Produktionsprozessentwicklung wird durch die Produktionsprozess- und Produktfreigabe (Produktspezifische Qualitätsfähigkeit -Erstbemusterung) nachgewiesen.

16

1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

4a

5

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

1

2

Konzeptphase

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

4a

4

Konzeptphase Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Bild 1-3:

Phase der Produkt- und Prozessentwicklung

1.2.3

Serienphase

Lieferant

Vor der ersten Serienlieferung muss eine Produktionsprozess- und Produktfreigabe vorliegen. Für die Serienlieferungen gilt uneingeschränkt, dass nur spezifikationsgerechte Produkte vom Lieferanten an den Kunden geliefert werden dürfen. Kunde und Lieferant müssen gemeinsam Prozesse festlegen, wie bei Störungen zu verfahren ist (z. B. Notfallstrategien, Notfallpläne etc.) und wie nicht spezifikationsgerechte Produkte zu behandeln sind. Die Qualitätsleistung in der Serie muss beurteilt und dokumentiert werden. Entsprechende Daten, Informationen und Erfahrungen sind zur ständigen Produktverbesserung sowie zur Fertigungsoptimierung heranzuziehen.

17

1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

4a

5

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

4

3

Konzeptphase

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Bild 1-4:

Serienphase

2

Lieferantenauswahl

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Lieferant

In Abhängigkeit von Produkt und/oder Dienstleistung, das/die beschafft werden muss, wählt der Kunde Lieferanten aus. Im Regelfall erfolgt die Lieferantenauswahl interdisziplinär, z. B. durch den Einkauf des Kunden unter Einbeziehung von Entwicklung, Produktion, Qualitätsmanagement und Logistik. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass die Auswahl von Lieferanten so früh wie möglich erfolgt, damit die Zusammenarbeit in einem frühen Stadium der Entwicklung beginnen kann. Die Lieferantenauswahl ist um so sorgfältiger und detaillierter durchzuführen, je höher die Komplexität und je höher die technischen Forderungen an das Produkt sind. Neben den technischen, wirtschaftlichen und logistischen Gesichtspunkten ist die Qualitätsfähigkeit des Lieferanten das wesentliche Auswahlkriterium. Gegebenenfalls müssen Lieferanten beauftragt werden, die der Organisation vom Kunden vorgeschrieben sind.

18

1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

4a

5

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

1

2

Konzeptphase

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Bild 2-1:

Lieferantenauswahl

2.1

Qualitätsfähigkeit

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Lieferant

Nach einer Potentialabschätzung (z. B. nach technischen, wirtschaftlichen und logistischen Gesichtspunkten) muss die allgemeine Qualitätsfähigkeit eines Lieferanten durch die Freigabe des QM-Systems und der für das Produkt relevanten Prozesse nachgewiesen werden. Der Nachweis kann erfolgen durch: • • •

System- und Prozessaudits seitens des Kunden (second party), System- und Prozessauditergebnisse anderer Kunden des Lieferanten, Zertifizierungen durch akkreditierte Zertifizierungsstellen (third party).

In begründeten Ausnahmefällen entscheidet der Kunde über einen anderen Nachweis der allgemeinen Qualitätsfähigkeit.

19

Mit einem Systemaudit (z. B. nach VDA Band 6.1, ISO/TS 16949 etc.) oder einer Zertifizierung wird das Qualitätsmanagementsystem des Lieferanten beurteilt. Die Beurteilung des QM-Systems gibt Auskunft über die technischen und organisatorischen Voraussetzungen beim Lieferanten. Das Prozessaudit (z. B. nach VDA Band 6.3) beurteilt die Fähigkeit von Prozessen bei der Planung und Herstellung von Produkten sowie der Erbringung von Dienstleistungen. Die allgemeine Qualitätsfähigkeit ist Voraussetzung für die Auftragsvergabe. Mit der Produktionsprozess- und Produktfreigabe (siehe Kapitel 4) wird die produktspezifische Qualitätsfähigkeit nachgewiesen. Sie ist Voraussetzung für die Serienfreigabe. 2.2

Weitere Auswahlkriterien

Auditergebnisse schaffen einen vergleichbaren Überblick über die Voraussetzungen bei Lieferanten und stellen somit die Basis zur Auswahl von Lieferanten dar. Zweck ist vor allem, Risiken bei der Lieferantenauswahl zu minimieren, aber auch die Anforderungen zu überprüfen und wettbewerbsfördernde Anreize zu schaffen. Bei der Auswahl von Lieferanten können weitere Kriterien berücksichtigt werden, wie z. B.: •

Kommunikation und Zusammenarbeit, z. B. bei der Auftragsverwaltung, dem Produktionsplanungs- und Steuerungssystem, der Kommunikationstechnik (intern/extern),

•

Erreichbarkeit von Ansprechpartnern,

•

Liefertreue und -flexibilität bei der Beurteilung der Wareneingänge (Termin/- Menge), Lieferabrufverfahren und -steuerung,

•

Termin-, Kostendisziplin und Preisqualität hinsichtlich Transparenz der innerbetrieblichen Termin- und Kostenstruktur, Transparenz der Preis- und Kostenbildung,

•

Systematische Umsetzung von Rationalisierungspotentialen (LeanManagement), Prozesse zur ständigen Verbesserung, z. B. KVP, Kaizen und Six Sigma),

20

•

Qualitätsbewusstsein, Ordnung und Sauberkeit, Qualifikation der Mitarbeiter, Stand der Aus- und Weiterbildung,

•

Erstmusterergebnisse bzgl. Häufigkeit der Bemusterungen, Vollständigkeit des PPF-Berichtes und der Musterteile,

•

Problemlösungskompetenz und Reaktion auf Beanstandungen,

•

Produktqualität und -zuverlässigkeit (Qualitätshistorie bei bekannten Lieferanten),

•

System zur Rückverfolgbarkeit von Produkten,

•

bestehender Notfallplan,

•

Entwicklungsleistung und -potential, Zuverlässigkeit sowie Ausstattung an Personal und Technik,

•

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, z. B. bzgl. Umweltschutz und Einhaltung von Arbeitssicherheitsbestimmungen,

•

Umweltbewusstsein (z. B. Umweltzertifikat), der umweltbewusste Umgang mit Rohmaterial, Produkten, Verpackungen und Abfällen,

•

Standort (Sprache, Zeitzonen, gesetzliche Voraussetzungen, Logistik, Infrastruktur, Entfernung).

Mit Hilfe von Checklisten und/oder mit Unterstützung der Datenverarbeitung kann die Auswahl von Lieferanten vereinfacht werden. 3

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

Nach der Lieferantenauswahl sollte der Kunde mit dem Lieferanten, wenn zweckmäßig, eine QSV abschließen. Die QSV hat zum Ziel, die vom Kunden geforderte Qualität - schon von der Planung des Produktes an – sicherzustellen, indem sie insbesondere Schnittstellen definiert und die intensive und reibungslose Zusammenarbeit fördert.

21

1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

5

Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Konzeptphase

Bild 3-1:

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Lieferant

Qualitätssicherungsvereinbarung während der Vertragsgestaltung

Qualitätssicherungsvereinbarungen sollen im Grundsatz qualitätsbezogen sein. Sie sind auf die Erstellung von gemeinsamen Regeln für herstellerübergreifende Qualitätssicherungsmaßnahmen ausgerichtet und sollen nicht zur Benachteiligung eines Vertragspartners führen. Einseitige Verlagerungen von Kosten, Pflichten oder Verantwortlichkeiten würden somit dem wesentlichen Grundgedanken einer QSV widersprechen. Leitgedanke:

Inhalte bzw. Formulierungen von Qualitätssicherungsvereinbarungen sollten von Kunde und Lieferant - auch in vertauschten Rollen - akzeptiert werden können.

Produktmerkmale und technische Anforderungen an das Produkt sind z. B. in Entwicklungsverträgen, Lastenheften, Zeichnungen oder anderen Spezifikationen zu dokumentieren. Kaufmännische Inhalte sind z. B. in Einkaufs- und Lieferverträgen abzuhandeln.

22

QSV-Inhalte können eigenständig abgeschlossen werden (z. B. Vereinbarungen zur Anlieferqualität oder zur Zuverlässigkeit) oder Bestandteil anderer Vereinbarungen sein (z. B. Lieferverträge). Sie können vereinfacht auch in der Form von Qualitätsrichtlinien vorliegen. Mögliche QSV-Inhalte: •

Anforderungen an Managementsysteme des Lieferanten (z. B. Qualität, Umwelt, Arbeitsschutz, ...),

•

Abgrenzung der qualitätsbezogenen Verantwortlichkeiten, z. B. für Entwicklung, Validierung, Verpackung, Transport, etc.,

•

Definition der Schnittstellen in der Lieferkette,

•

Festlegung der gegenseitigen Informationspflicht,

•

Berechtigung des Kunden zu bestimmten Audits,

•

Dokumentation der Q-Daten, Aufbewahrungszeiten, Berichtswesen,

•

Festlegung des Produktionsprozess- und Produktfreigabe-Verfahrens (PPF),

•

Klärung des Produktänderungsverfahrens (siehe PPF),

•

Maßnahmen zur Vermeidung, Erkennung und Behebung von Abweichungen,

•

Festlegung gemeinsamer Qualitätsregelkreise,

•

gegenseitige Mitwirkung von Kunde und Lieferant in den Prozessen zur Problemlösung und/oder zur Erkennung von Verbesserungspotentialen,

•

Festlegung der Anforderungen an Lieferanten der Organisation,

•

Vereinbarungen zur Anlieferqualität und zur Produktzuverlässigkeit,

•

Abstimmung von Prüfungen bzw. Prüfverfahren,

•

Anpassung von Wareneingangsprüfungen (z. B. bei JIT-Anlieferungen),

•

technische und logistische Reklamationsabwicklung,

•

Identifikation und Produktrückverfolgbarkeit,

•

Vereinbarung zur Dokumentation der Produktlebensläufe,

23

•

Vereinbarung von Geheimhaltungsbestimmungen,

•

Aufforderung zum Abschluss von Versicherungen,

•

Laufzeit der Vereinbarungen.

Rechtliche Hinweise: Verschiedene Formulierungen in Qualitätssicherungsvereinbarungen können sich auf die Produkthaftung oder den Versicherungsschutz auswirken. Es wird daher empfohlen, insbesondere bei Produkten, bei denen ein Fehler zu Haftpflichtfällen führen würde, den Haftpflichtversicherer zu konsultieren oder Rechtsberatung einzuholen. Verstoßen z. B. Formulierungen gegen geltende Gesetze, so können die Formulierungen oder die gesamte QSV rechtlich unwirksam sein. Bei zitierten Normen oder Regelwerken ist in der Vereinbarung zu dokumentieren, welcher Ausgabestand gültig sein soll, z. B. der zum Zeitpunkt des Vertragsabschlusses gültige oder die jeweils aktuelle Version. Weitere Hinweise zum Thema Haftung sind in VDA Band 1 (Nachweisführung) enthalten. 4

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

Mit dem PPF – Verfahren soll nachgewiesen werden, dass die mit dem Kunden vereinbarten Forderungen erfüllt werden. Die Produktionsprozess- und Produktfreigabe berücksichtigt insbesondere die Prozesse zur Herstellung und zum Transport der Produkte. Die Freigabe umfasst daher die Bewertung der Prozesse und Produkte anhand von relevanten Dokumenten, Aufzeichnungen und Erstmustern (siehe Kapitel 4.6), um sicherzustellen, dass die Voraussetzungen für die Serienlieferung von spezifikationskonformen Produkten bei dem Lieferanten gegeben sind. Ziel des PPF-Verfahrens ist, den Lieferanten in die Lage zu versetzten, eigenverantwortlich alle Überprüfungen seiner Prozesse durchzuführen, um sicherzustellen, dass er seinen Kunden in vereinbarter Qualität und Stückzahl beliefern kann.

24

Lieferanten, die das PPF-Verfahren zuverlässig umgesetzt haben, können vom Kunden in eine niedrigere Vorlagestufe eingestuft werden, um somit den administrativen Aufwand zu reduzieren. 1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

4a

5

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

1

2

Konzeptphase

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Bild 4-1:

Produktionsprozess- und Produktfreigabe

4.1

Zweck

Lieferant

Das PPF-Verfahren soll vor Serienbeginn den Nachweis erbringen, dass die in Zeichnungen und Spezifikationen vereinbarten Forderungen erfüllt werden. Die abgeschlossene PPF belegt, dass Kundenforderungen, Spezifikationen und sonstige Anforderungen (z. B. Gesetze, Normen, etc.) korrekt verstanden und umgesetzt wurden. Das PPF-Verfahren ist folglich die abschließende Verifizierung des Produkt-, Produktions- und Transportplanungsprozesses und führt bei positivem Ergebnis zur Serienfreigabe (siehe VDA Band 4.3). Das Verfahren beschreibt die Rahmenbedingungen, die es Kunden und Lieferanten erlauben, die PPF zweckmäßig zu gestalten.

25

4.2

Anwendungsbereich

Das PPF-Verfahren wird bei Neuteilen, technischen Änderungen an Produkten und bei Änderungen von Produktionsprozessen angewandt (Erstbemusterung). Darüber hinaus kann es auch in der Serie für Requalifikationsprüfungen von Prozess und Produkt angewandt werden (Neubemusterung). Das Verfahren ist grundsätzlich gültig für materielle Produkte (Systeme, Module, Teile, Komponenten) die in der Automobilindustrie als: • • • •

Produktionsteile, Service- bzw. Ersatzteile, Halbzeuge / Rohmaterialien, Produktionsmaterialien und Betriebsstoffe, die Bestandteil des Produktes werden (z. B. Lacke, flüssige Dichtungsmittel, Klebstoffe, Öle, Bremsflüssigkeit etc.),

verwendet werden. Nicht gemeint sind hier Investitionsgüter wie Fertigungsanlagen, sowie Prozessmaterialien (Schmierstoffe, Hilfs- & Betriebsstoffe usw.). Wenn zwischen Kunde und Lieferant nicht anders vereinbart, entfällt die Durchführung der PPF für genormte Produkte (z. B. DIN–Teile, Flüssigkeiten nach DIN oder SAE). Erhöhte Anforderungen, wie besondere Produkteigenschaften oder maximal zulässige Abweichungsquoten, müssen individuell spezifiziert werden. Teile mit modifizierten Spezifikationen fallen nicht mehr unter den Begriff Normteile. Für den Bezug von Standardteilen (Katalog- oder Lagerware) ist das PPFVerfahren nur dann durchzuführen, wenn der Kunde die Spezifikation mit dem Lieferanten festschreibt. Auch für den Fall, dass kein PPF-Verfahren durchgeführt wird, ist hinsichtlich der Deklaration von Inhaltsstoffen Kapitel 6.6 einzuhalten. Dienstleistungen und Software können im Rahmen der Funktionsprüfungen innerhalb der PPF der Produkte berücksichtigt werden. Eine detaillierte Vorgehensweise zur Gestaltung von Prozessen und Projekten zur Entwicklung und Abnahme softwarebestimmter Systeme für die Automobilindustrie wird im VDA Band 13 beschrieben.

26

4.3

Grundsätze zur Produktionsprozess- und Produktfreigabe

•

Eine wesentliche Voraussetzung für eine erfolgreiche Durchführung der PPF ist der Nachweis der Fähigkeit des Produktionsprozesses (qualitativ und quantitativ) innerhalb eines Leistungstestes unter Produktionsbedingungen. Die Prozessfähigkeit wird anhand vereinbarter Produkt- und Prozessmerkmale statistisch nachgewiesen (siehe VDA Band 4 „Ringbuch“). Für Prozesse, die nicht unter statistischer Prozessregelung geführt werden können, sind geeignete Nachweise zu erbringen, dass ausschließlich spezifikationsgerechte Produkte ausgeliefert werden.

•

Das PPF-Verfahren muss in Übereinstimmung mit den jeweiligen Vereinbarungen zwischen Kunde und Lieferant durchgeführt werden.

•

Der Lieferant klärt bei der Prüfung der Kundenforderungen (Vertragsprüfung), welche Anforderungen hinsichtlich der PPF bestehen.

•

Zwischen Kunde und Lieferant können generell Vereinbarungen getroffen werden, in der die in diesem VDA Band vorliegenden Regelungen für die PPF übernommen, ergänzt oder einschränkt werden. Dazu gehört auch die mögliche Anerkennung anderer Freigabeverfahren bzw. deren Formulare.

•

Beispiel: Production Part Approval Process (PPAP) von der Automotive Industry Action Group (AIAG).

•

Wird das gleiche Produkt an verschiedenen Fertigungsstandorten gefertigt, so ist für jeden Standort eine PPF durchzuführen. Entsprechende Angaben zum Fertigungsstandort sind in der PPF-Dokumentation zu vermerken. Wird das gleiche Produkt mit verschiedenen Produktionseinrichtungen gefertigt, ist angemessen zu verfahren.

•

Bei der Durchführung von Folge–PPF z. B. aufgrund von Änderungen oder Erweiterung der Produktfamilie ist der Verweis auf Dokumente aus vorhergegangenen PPF, deren Inhalte sich nicht verändert haben, zulässig.

27

•

Verzichtet der Kunde auf das PPF-Verfahren, entbindet das den Lieferanten nicht von der Pflicht einer internen Freigabe. Die Vorgehensweise kann formal vom PPF abweichen, muss jedoch inhaltlich vergleichbar sein. (siehe Kapitel 4.6)

•

Sowohl der Kunde als auch der Lieferant können das PPF-Verfahren einleiten. Mögliche Auslöser des Verfahrens sind im Kapitel 4.4 dargestellt. Dabei hat der Lieferant grundsätzlich die Pflicht, mit dem Kunden zu klären, in welchem Umfang das PPF-Verfahren notwendig ist.

•

Die ganzheitliche Verantwortung für die Umsetzung der PPF liegt beim Lieferanten.

•

Der Lieferant ist verantwortlich für die Freigabe aller Komponenten, Teilsysteme und Dienstleistungen seiner Lieferanten, um die Produktanforderungen des Kunden zu erfüllen.

•

Das PPF-Verfahren muss vom Lieferanten in Abstimmung mit dem Kunden so terminiert werden, dass die PPF rechtzeitig vor der ersten Serienlieferung erfolgen kann.

•

Der Kunde erhält nur dann Musterteile, wenn er sie mit Auftrag und Terminangabe rechtzeitig anfordert.

•

Die Freigabe erfolgt gemäß Vereinbarung zwischen Kunde und Lieferant, z. B. durch Rücksendung des unterschriebenen Deckblattes an den Lieferanten.

•

Wenn zwischen Kunde und Lieferant vereinbart, kann eine PPF für einen definierten Produktumfang (z. B. Produktfamilie) durchgeführt werden.

•

Eine Freigabe durch den Kunden entbindet den Lieferanten nicht von der Verantwortung für die Qualität seiner Produkte.

•

Für Lieferabrufe des Kunden ohne PPF, sollten gesonderte Vereinbarungen getroffen werden. Die PPF selbst stellt keinen Lieferauftrag/-abruf dar.

28

4.4

Mögliche Auslöser für das PPF–Verfahren

Im Rahmen partnerschaftlicher Zusammenarbeit ist die umfassende Information über das Produkt und den Produktionsprozess, sowie eventueller Änderungen eine beiderseitige Verpflichtung. Einschließlich der unter 4.2 bereits aufgeführten Anwendungsfälle sind folgende Auslöser möglich: • • • • • •

Neuteil, Requalifikation (Neubemusterung), Produktänderung, z. B. Konstruktions-, Spezifikations-, Werkstoffänderung, Produktionsverlagerung, z. B. in andere Standorte, Änderung des Produktionsprozesses, soweit Produktmerkmale betroffen sind, längeres Aussetzen der Fertigung, mehr als 12 Monate (Produkte für den Ersatzteilmarkt sind hiervon ggf. ausgeschlossen)

und wenn zweckdienlich: • • • • 4.5

bei Einsatz neuer, modifizierter oder Ersatzwerkzeuge, nach Umbau bzw. Wartung von Werkzeugen, bei Änderung von Zulieferanten von Produkten oder Dienstleistungen, bei Änderungen von Zukaufteilen. PPF–Verfahren

Die Bewertung der Prozesse zur Herstellung und zum Transport der Produkte sowie die Musterprüfung bilden die Grundlage für die Produktionsprozess- und Produktfreigabe. Die Vorlage der Dokumente und Muster zur PPF wird Bemusterung genannt. 4.5.1

Bewertung der Prozesse

Die Planung, Entwicklung und Einführung von beherrschten und fähigen Prozessen ist wesentlicher Bestandteil der Aktivitäten zum Anlauf von neuen oder geänderten Produkten.

29

Bei der PPF wird die Durchführung dieser Aktivitäten durch Dokumente und Aufzeichnungen belegt. Dazu gehören z. B.: Prozess-FMEA, Prozessablaufdiagramm, Produktionslenkungsplan und Ergebnisse von Prozessfähigkeitsuntersuchungen. Die Nachweise werden dem Kunden entsprechend den Forderungen zur PPF (siehe Kapitel 4.6) übermittelt bzw. vorgelegt. Ergänzend kann der Kunde eine Prozessabnahme (z. B. Prozessaudit gemäß VDA Band 6.3 oder Leistungstest unter Produktionsbedingungen) durchführen. Diese kann in Verbindung mit der Vorlage des PPF-Berichtes beim Lieferanten erfolgen. 4.5.2

Musterprüfung

Muster sind Produktproben, an denen geprüft wird, ob die festgelegten Forderungen erfüllt sind. Es wird unterschieden zwischen "Muster zur PPF" und "Sonstige Muster". Unter Musterprüfung wird die Verifizierung von Mustern verstanden. Die Muster werden gegen die vereinbarten, festgelegten Forderungen geprüft, bewertet und die Ergebnisse dokumentiert. Muster zur PPF sind Produkte und Materialien, die vollständig mit serienmäßigen Betriebsmitteln unter serienmäßigen Bedingungen hergestellt wurden. Diese Muster, die für Untersuchungen, Tests und den Versand an den Kunden vorgesehen sind, sollen als Zufallsstichprobe aus einer Produktion unter Serienbedingungen entnommen werden. Die Losgröße muss zwischen Kunde und Lieferant unter Berücksichtigung der Produktart vereinbart werden. Dies gilt auch für die Anzahl der zu bemusternden und die Anzahl der zu liefernden Muster. Sonstige Muster (DIN 55350, Teil 15) sind Produkte und Materialien, die nicht vollständig unter serienmäßigen Bedingungen hergestellt wurden. Sonstige Muster dürfen nicht für die PPF verwendet werden. Sonstige Muster können für den Verbau beim Kunden eingesetzt werden. Die erzeugten Produkte dürfen jedoch nicht an den Endkunden gelangen.

30

Eine Freigabe von sonstigen Mustern, wie z. B. für Versuchs- oder Einbaumuster durch die Konstruktion oder Entwicklung des Kunden, bedeutet nicht zugleich die Serienfreigabe und begründet keinen Verzicht auf das PPF-Verfahren. Wünscht der Kunde ausdrücklich eine Bemusterung mit "sonstigen Mustern", so sind der Zweck der Bemusterung sowie der Bemusterungsumfang zu vereinbaren und zu dokumentieren. In diesem Fall ist auf dem Deckblatt die Kennzeichnung: „Bericht sonstige Muster“ erforderlich. Zu bemustern sind alle in Zeichnungen und Spezifikationen enthaltenen Produktmerkmale, soweit anwendbar, zweckmäßig und nicht anders vereinbart: • • • • • • • • • • •

Maß, Funktion, Werkstoff, Haptik, Akustik, Geruch, Aussehen, Oberfläche, Zuverlässigkeit, Inhaltsstoffe, etc.

Anmerkung: Bei CAD-Zeichnungen sind Angaben zu den Bezugspunkten, Prüfschnitten und Prüfflächen erforderlich. Die Muster sind eindeutig zu kennzeichnen (z. B. mit Objektnummer), um die Zuordnung zu den einzelnen Messwerten zu gewährleisten. Gegebenenfalls ist die Herkunft aus Einfach- oder Mehrfachwerkzeugen in die Kennzeichnung einzubeziehen. Alle Merkmale sind eindeutig zu bezeichnen und einzeln mit Nennwerten, Toleranzen und Istwerten aufzuführen. Die Istwerte sind den einzelnen Musterexemplaren zuzuordnen.

31

4.5.3

Prinzipieller Ablauf der PPF

Der prinzipielle Ablauf der PPF ist im Bild 4-2 dargestellt. Folgende Punkte sind dabei zu beachten: •

Das PPF-Verfahren wird in Abstimmung mit dem Kunden so geplant, dass eine Freigabe rechtzeitig vor Serienbeginn erfolgen kann.

•

Der Lieferant erstellt und vervollständigt alle Unterlagen wie Zeichnungen, Spezifikationen etc., die zur Durchführung des PPF-Verfahrens benötigt werden.

•

Der Lieferant ermittelt die Fähigkeit von Messmitteln und Messsystemen und dokumentiert die Ergebnisse. (siehe VDA Band 4 „Ringbuch“ und VDA Band 5)

•

Der Lieferant sollte mit dem Kunden rechtzeitig Produktmerkmale abstimmen, die für Fähigkeitsuntersuchungen herangezogen werden.

•

Der Lieferant legt Prozessmerkmale fest, die zur Erfüllung der Forderungen notwendig sind.

•

Für die vorstehenden Merkmale sind die Prozessfähigkeiten zu ermitteln und zu dokumentieren (siehe VDA Band 4 „Ringbuch“). Die Untersuchungsmethoden und Fähigkeitskennwerte sollten zwischen Kunde und Lieferant vereinbart werden. Falls keine anderen Festlegungen vorliegen, sind mindestens folgende Werte einzuhalten: Untersuchungsart

Fähigkeit

Kurzzeit-Prozessfähigkeit

Cmk

≥ 1,67

vorläufige Prozessfähigkeit

Ppk

≥ 1,67

Langzeit-Prozessfähigkeit

Cpk

≥ 1,33

•

Die Maßprüfung wird durchgeführt und dokumentiert, für Mehrfachwerkzeuge je Nest. Prüfergebnisse von akkreditierten externen Instituten werden anerkannt. Die Prüfergebnisse sind mit den Forderungen zu vergleichen.

•

Der Werkstoff wird geprüft und die Ergebnisse werden dokumentiert. Prüfergebnisse von akkreditierten externen Instituten werden anerkannt. Die Prüfergebnisse sind mit den Forderungen zu vergleichen.

32

•

Die Funktionsprüfungen, sowie weitere zwischen Kunde und Lieferant vereinbarte Prüfungen, werden durchgeführt und dokumentiert. Die Prüfergebnisse sind mit den Forderungen zu vergleichen.

•

Eine Prüfung der Transportmittel/Verpackung inklusive der Kennzeichnung wird durchgeführt und dokumentiert. Die Prüfergebnisse sind mit den Forderungen zu vergleichen.

•

Die Inhaltstoffe werden gemäß den Vorgaben des Internationalen Materialdaten Systems (IMDS), siehe Deklaration von Inhaltstoffen Kapitel 6, angegeben.

•

Das Deckblatt des Berichtes muss vollständig ausgefüllt werden. Der Bevollmächtigte des Lieferanten muss die Ergebnisblätter bewerten und das Deckblatt unterzeichnen. Hiermit erfolgt gleichzeitig die Bestätigung, dass die Bemusterung gemäß VDA Band 2, Kapitel 4, durchgeführt wurde.

•

Der Lieferant erstellt eine vollständige PPF-Dokumentation mit Zeichnungen (auch CAD-Daten) und Spezifikationen, die notwendig sind, um Untersuchungen, Messungen und Prüfungen am Produkt durch den Kunden nachvollziehen zu können.

•

Alle notwendigen produktspezifischen Prüfeinrichtungen werden für Gegenprüfungen des Kunden in Absprache zur Verfügung gestellt.

4.6

Forderungen zur Produktionsprozess- und Produktfreigabe

In Abhängigkeit der Kunden-/Lieferantenbeziehung wird vom Kunden die anzuwendende Vorlagestufe definiert. Die Vorlagestufe bestimmt, welcher Umfang an Dokumenten und ggf. Muster dem Kunden zur Freigabe übermittelt oder vorgestellt werden. Diese Vorlage kann auch vor Ort beim Lieferanten erfolgen.

33

Wenn nicht anders vereinbart, werden dem Kunden Unterlagen und Muster entsprechend Vorlagestufe 2 zugesandt bzw. vorgestellt. Vorlagestufe 1

2

3

X

X

X

V

V

1

Deckblatt zum PPF-Bericht

2

Prüfergebnisse (z. B. Maß, Funktion, Werkstoff, Haptik, Akustik, Geruch, Aussehen, Oberfläche, Zuverlässigkeit, Prozessfähigkeit, Transportmittel etc.)

3

Muster (Anzahl bzw. Liefermenge nach Vereinbarung)

X

X

4

Unterlagen (z. B. Kundenzeichnungen, CAD-Daten, Spezifikationen, genehmigte Konstruktionsänderungen, etc.)

V

V

5

Konstruktions-, Entwicklungsfreigaben des Lieferanten bei Design-Verantwortung

X

X

6

FMEA

7

Prozessablaufdiagramm (Fertigungs- und Prüfschritte)

8

Produktionslenkungsplan (Control Plan)

X*

9

Prüfmittelliste (produktspezifisch)

X

10

Prüfmittelfähigkeitsuntersuchung, wo zweckmäßig (Ergebnis)

V

11

Bestätigung der Einhaltung gesetzlicher Forderungen, soweit mit dem Kunden vereinbart (z. B. Umwelt, Sicherheit, Recycling)

V

V

V

12

Materialdatenblatt per IMDS oder als Anlage

X

X

X

X

Forderung für die jeweilige Vorlagestufe

X*

Forderung für die jeweilige Vorlagestufe, nur zur Einsichtnahme, Dokumente verbleiben beim Lieferanten

V

Im Einzelfall ist der Umfang mit dem Kunden zu vereinbaren

X

X* X

X

Wenn Mustervorlagen vereinbart wurden, fordert der Kunde die Muster beim Lieferanten separat mit Auftrag und Terminangabe an. Die Vorlage der Dokumente und Muster darf nur erfolgen, wenn alle Spezifikationen erfüllt wurden. Bei Abweichungen ist vom Lieferanten vorab eine schriftliche Genehmigung zur PPF-Vorlage einzuholen und dieser beizufügen.

34

Der Lieferant muss, unabhängig von der Vorlagestufe, eine PPF durchführen und die Ergebnisse dokumentieren. Er muss dabei die Erfüllung der Forderungen 1 bis 12 der vorstehenden Tabelle nachweisen können. 4.7

Auswahl der Vorlagestufen

Mögliche Auswahlkriterien für die Vorlagestufe 1: • • • •

Lieferant bekannt, keine Probleme bei Bemusterung und Serienlieferung, einfach herzustellende Produkte bzw. einfache Änderung, bei internen Lieferanten, Produktfamilie: eine Sachnummer wird nach Vorlagestufe 2 oder 3, übrige Sachnummern nach Stufe 1 bemustert.

Mögliche Auswahlkriterien für die Vorlagestufe 2: • • • •

neuer Lieferant, Qualitätsprobleme bei bekanntem Lieferanten, Probleme mit ähnlich hergestellten Produkten, neue Produktionsprozesse (neue Produkte).

Mögliche Auswahlkriterien für die Vorlagestufe 3: • • • •

keine geeigneten Messmittel beim Kunden vorhanden, neue Produktionsprozesse (Beurteilung der Qualitätsfähigkeit), komplexe-, schwierig herzustellende Produkte, schwer beherrschbare Produktionsprozesse (Probleme mit Spezialisten vor Ort klären), Dokumente (Teile) mit besonderer Archivierung (DmbA), siehe VDA Band 1.

35

Lieferant bekannt, keine Probleme bei Bemusterungen oder Serienlieferungen

Lieferant bekannt, Teil neu

Lieferant bekannt, Probleme mit ähnlichen Teilen, neuer Produktionsprozeß

Lieferant neu

Teile (DmbA), komplexes Teil, schwieriger Herstellprozeß

QM-System nachgewiesen

QM-System nachgewiesen

ja

Festlegung Produktionsprozeß- und Produktfreigabe Vorlagestufe 1

ja

nein

nein

Systembeurteilung durchführen

Systembeurteilung durchführen

Prozessbeurteilung durchführen

Prozessbeurteilung durchführen

Festlegung Produktionsprozeß- und Produktfreigabe Vorlagestufe 2

Festlegung Produktionsprozeß- und Produktfreigabe Vorlagestufe 3

Vorserienphase "Gemeinsame Abstimmung aller Forderungen“ Vereinbarung über das PPF-Verfahren -Vorlagestufe 1, 2, oder 3

Verifizierung auf Basis von festgelegten Unterlagen und vereinbarten Merkmalen

Verbesserungsmassnahmen durchführen nein

alle Forderungen erfüllt?

nein

Abweichgenehmigung?

ja

ja Erstellung der vereinbarten PPF-Dokumentation

Verbesserungsmassnahmen durchführen

PPF-Bericht (Deckblatt) und vereinbarte Dokumente und Muster an Kunde (Bemusterung)

Frei mit Auflage / abgelehnt, Nachbemusterung erforderlich

nein

Freigabe Kunde?

ja frei

Ende

Bild 4-2: Auswahl Vorlagestufe und prinzipieller PPF-Ablauf

36

4.8

Aufbewahrungsfristen

Im Hinblick auf das PPF-Verfahren müssen produkt- und prozessrelevante Dokumente, Aufzeichnungen und Daten, die Bestandteil der Produktionsprozess- und Produktfreigabe sind, mindestens für die Zeit aufbewahrt werden, in der für das Produkt Liefervereinbarungen bestehen (Serie oder Ersatzteil), zuzüglich 1 Jahr oder gemäß spezieller Vereinbarungen. Für die gleiche Zeitspanne ist der jeweils gültige Stand eines Referenzoder eines Grenzmusters, vom Lieferanten aufzubewahren. Dabei sollte bei Produkten mit besonderer Beschaffenheit (z. B. voluminöse Produkte, Haltbarkeit) eine zweckmäßige Vereinbarung zwischen Kunde und Lieferant getroffen werden. Anmerkungen: Wenn zu einem Produkt Dokumente mit besonderer Archivierung (DmbA) notwendig sind, können längere Aufbewahrungszeiten erforderlich sein. Wenn bekannt ist, dass rechtliche Verfahren anhängig sind, darf die relevante Dokumentation weder entfernt noch zerstört werden. 4.9

Freigabestatus

Der Kunde bewertet die übermittelten oder vorgestellten Unterlagen und die Musterteile. Das Deckblatt des Berichts wird um den Einzel- und Gesamtfreigabestatus ergänzt. Der Freigabestatus wird, soweit nicht anders vereinbart, dem Lieferanten auf dem Deckblatt oder auf einem eigenen Prüfbericht (mit Verweis auf den PPF-Bericht des Lieferanten) übermittelt. -

Der Gesamt-Freigabestatus kann sein: ♦

frei Dies bedeutet, dass Lieferungen von Produkten entsprechend dem Lieferabruf freigegeben sind.

♦

frei mit Auflagen Dies bedeutet, dass die Auslieferung von Produkten, die nicht den vollständigen Bemusterungsumfang erfüllen, nur für eine begrenzte Zeit oder Stückzahl gestattet ist (Abweicherlaubnis). Die Auflagen sind im Einzelnen zwischen Kunde und Lieferant abzustimmen. Nachbemusterung ist erforderlich.

37

♦

-

abgelehnt Dies bedeutet, dass die Auslieferung von Produkten nicht gestattet ist. Nachbemusterung ist erforderlich. Der Umfang der Nachbemusterung ist abzustimmen.

Der Einzel-Freigabestatus kann sein: ♦

frei Dies bedeutet, dass die Forderungen erfüllt sind oder die dokumentierten Abweichungen akzeptiert werden.

♦

abgelehnt Dies bedeutet, dass die Forderungen nicht erfüllt sind. Die dokumentierten Abweichungen können nicht akzeptiert werden. Der Gesamtfreigabestatus „frei“ ist nicht zulässig!

4.10

Selbstbescheinigung

Zwischen Kunde und Lieferant kann vereinbart werden, dass eine Selbstbescheinigung des Lieferanten stattfindet. Das bedeutet, dass der Lieferant dem Kunden die Vorlagedokumentation zustellt, aber die Rückantwort vom Kunden nicht erforderlich ist. Diese Vereinbarungen sind (z. B. in einer QSV) zu dokumentieren. Wurde Selbstbescheinigung vereinbart, so kann der Lieferant davon ausgehen, dass er automatisch, zeitgleich mit der Abgabe der Vorlage, den Gesamt-Freigabestatus "frei" für das Produkt besitzt. Dieses Verfahren wird dann gewählt, wenn der formale Aufwand und die Bearbeitungszeiten reduziert werden sollen. Der Kunde wählt dieses Verfahren, wenn er sich von der Zuverlässigkeit des Lieferanten überzeugt hat und dieses Vorgehen aufgrund des Produktes oder der Umstände zweckmäßig ist. Dieser Ablauf kann z. B. in Verbindung mit der Vorlagestufe 1 oder bei kleineren Produktänderungen angewandt werden. Auch bei unternehmensinternen Lieferanten kann die Selbstbescheinigung zweckmäßig sein. Der Lieferant hat dabei sicherzustellen, dass er die erfolgte Übermittlung und den Zeitpunkt der Vorlagedokumentation nachweisen oder glaubhaft machen kann.

38

4.11

Berichtswesen/Formulare

Das im Kapitel 9 abgebildete Deckblatt sollte einheitlich für den Austausch aller notwendigen Informationen zwischen Lieferant und Kunde verwendet werden. Der Bericht zur Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF-Bericht) besteht aus dem Deckblatt und den je nach Vorlagestufe zwischen Kunde und Lieferant vereinbarten Anlagen. Sollte eine geforderte Anlage nicht beigefügt sein, so ist dies vom Lieferanten auf dem Deckblatt im Feld Bemerkungen zu begründen. Es ist dem Lieferanten freigestellt, auch weitere Unterlagen, für die kein Übermittlungszwang besteht, z. B. FMEA oder Produktionslenkungsplan, beizulegen. Das Deckblatt enthält Kenndaten zur Bemusterung und die zusammengefassten Entscheidungen. Anlagen müssen zur Zuordnung zum PPF-Bericht mindestens die dafür notwendigen Kenndaten enthalten, wie z. B.: • • •

Lieferanten-Nr. , Berichts-Nr., Kenndaten der Muster.

Zur Strukturierung des PPF-Berichtes kann das im Anhang aufgeführte Formblatt: „Inhalt des PPF-Berichtes“ verwendet werden. Für alle vereinbarten Produktmerkmale sind detaillierte Prüfergebnisse erforderlich. Zur Dokumentation kann das im Anhang aufgeführte Formblatt „Produktbezogene Prüfergebnisse“ verwendet werden. Bei Übermittlung von firmenspezifischen Messberichten, ist dieses Formblatt als Deckblatt zu verwenden. Pro Prüfergebnisdatenblatt ist jeweils nur eine Prüfungsart, z. B. Werkstoffprüfung, Funktionsprüfung usw. zulässig. Zur Vorlage aller vereinbarten prozessbezogenen und sonstigen Dokumente kann das im Anhang aufgeführte Formblatt „Prozessbezogene und sonstige Dokumente“ verwendet werden.

39

Zur Deklaration der Inhaltstoffe werden die Daten in das Internationale Materialdatensystem (IMDS) eingestellt. Die IMDS-ID-Nr. ist auf dem Deckblatt zum PPF-Bericht zu vermerken. Wenn vom Kunden akzeptiert, kann auch das Formblatt gemäß VDA Werkstoffblatt Nr. 232-102 verwendet werden. 5

Qualitätsleistung in der Serie 1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

4a

5

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

1

2

Konzeptphase

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Lieferant

Bild 5-1: Qualitätsleistung in der Serie Wie bereits im Kapitel 1.2 „Phasen der Zusammenarbeit“ beschrieben, muss vor der ersten Serienlieferung eine Produktionsprozess- und Produktfreigabe vorliegen. Für die Serienlieferung gilt uneingeschränkt, dass nur spezifikationsgerechte Produkte vom Lieferanten an den Kunden geliefert werden dürfen. Kunde und Lieferant müssen gemeinsam Zuständigkeiten und Abläufe festlegen (Qualitätsregelkreise), wie bei Störungen verfahren wird und wie zu beanstandende Produkte zu behandeln sind.

40

Die Qualitätsleistung in der Serie muss beurteilt und dokumentiert werden. Entsprechende Daten, Informationen und Erfahrungen sind zur ständigen Produktverbesserung sowie zur Fertigungsoptimierung heranzuziehen. 5.1

Sicherstellung der Produktqualität von Serienanlieferungen

Grundsätzlich sind zur Sicherstellung der Produktqualität von Serienanlieferungen eine oder mehrere der folgenden Methoden anzuwenden, vorausgesetzt die allgemeine und produktspezifische Qualitätsfähigkeit des Lieferanten ist nachgewiesen: •

eine mit dem Lieferanten vereinbarte Methode, z. B. Herstellerprüfzertifikate nach DIN 55350, Teil 18, Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10204,

•

Erhalt und Auswertung statistischer Daten zur Qualität der gelieferten Produkte (z. B. produktbezogene Prozessfähigkeitsnachweise, „First Time Quality“, Ausgangsprüfungsergebnisse, etc.),

•

Teilebeurteilung durch ein festgelegtes Prüflabor,

•

Periodische Prüfung, (siehe hierzu VDA Band 6.1, Frage 15.6),

•

Bewertung oder Auditierung der Produktionsstandorte von Lieferanten (Ergebnisse von unabhängigen Dritten können akzeptiert werden), verbunden mit Aufzeichnungen einer akzeptablen Qualität gelieferter Produkte,

•

dynamische Wareneingangsprüfungen, wie z. B. Stichproben auf Basis der Qualitätsleistung.

Die Beurteilung der Anlieferqualität von Serienteilen durch eine Wareneingangsprüfung erfolgt in der Regel aufgrund von speziellen Produktanforderungen, Kundenwünschen, Risikoanalysen (z. B. FMEA) und entsprechend der Prüfplanung. Mindestanforderungen an eine Wareneingangsprüfung ergeben sich dabei aus rechtlicher Sicht z. B. aus § 377 HGB (Gewährleistung), aus dem Produkthaftungsgesetz ProdHaftG, aus § 823 BGB (Delikthaftung) und aus vertraglichen Regelungen.

41

Gleichwohl hat die Stichprobenprüfung im Wareneingang an Bedeutung verloren. Sie wird häufig nur noch im Rahmen von Identprüfungen oder problemorientiert durchgeführt, z. B. zur Nachprüfung vereinbarter Maßnahmen. Gründe dafür sind die gestiegene Qualität der Serienlieferungen, die Komplexität der Zulieferteile und moderne Logistikkonzepte, wie z. B. Just-inTime (JIT)/Just-in-Sequence (JIS)-Anlieferung. Alle Wareneingänge müssen mindestens mit Lieferungsidentdaten des Lieferanten, Eingangsdaten des Kunden und der gelieferten Menge dokumentiert sein. 5.2

Erkennung von Abweichungen

Im Rahmen der Null-Fehler-Strategie gegenüber dem Endverbraucher müssen alle Möglichkeiten zur Verhütung und Erkennung von Abweichungen sowohl beim Lieferanten als auch beim Kunden und nach der Produktauslieferung im Feld genutzt werden. Aus Sicht der Kundenzufriedenheit und im Hinblick auf die Qualitätskosten ist es erforderlich, Abweichungen frühestmöglich zu erkennen und abzustellen. Der Schwerpunkt ist deshalb auf die Prozessfähigkeit im Herstellprozess des Lieferanten zu legen. Hierzu gehören die Ermittlung der laufenden Prozessfähigkeit, die Regelung des Fertigungsprozesses, sowie die ständige Prozessverbesserung. Als wirkungsvolles Werkzeug zur Erkennung von Abweichungen im Fertigungsprozess erweist sich hier u.a. das Prozessaudit (siehe VDA Band 6, Teil 3). Im Einzelfall können zusätzliche End- bzw. Ausgangsprüfungen beim Lieferanten vereinbart und durchgeführt werden. Vom Kunden muss beim Eingang, Einbau, Einsatz oder Anwendung der Teile auf erkennbare Mängel, die die Verwendung nicht rechtfertigen würden, geachtet werden. Derartige Teile müssen gemäß Kapitel 5.3 behandelt werden.

42

5.3

Lenkung zu beanstandender Produkte

Unabhängig davon, wo sich zu beanstandende Produkte befinden: • • • •

bei Lieferanten (bei Verarbeitung, Produktaudit, Endprüfungen, ...), bei der Organisation (bei Prüfungen, Verarbeitung, Produktaudit, ...), beim Kunden (bei Eingangsprüfung, Weiterverarbeitung, Erprobung, ...), im Feld (bei Auslieferung, Betrieb, Inspektionen, ...),

muss über Maßnahmen, bezogen auf die Tragweite des Problems, entschieden werden. Es muss sichergestellt werden, dass alle zu beanstandenden Produkte, wo immer sie auftreten, erkannt, gesammelt, gekennzeichnet und von einer Weiterverarbeitung/-verwendung ausgeschlossen werden. Kunden und Lieferanten sind verpflichtet, sich gegenseitig über Abweichungen unverzüglich zu informieren. Grundsätzlich sind alle Abweichungen bei den Lieferanten zu beanstanden. Damit der Lieferant Beanstandungen richtig interpretieren und wirkungsvolle Lenkungs- und Abstellmaßnahmen einleiten kann, sollen ihm die Einsatzund Ausfallbedingungen des Produktes bekannt gegeben werden. Die Abweichung ist möglichst aussagefähig zu beschreiben. Dazu dienen z. B. digitale Photos, Angabe der Abweichung von der Spezifikation, Übermittlung von Ausfallteilen, etc. . Es muss gewährleistet sein, dass keine zu beanstandenden Produkte in den Warenumlauf kommen (Sperrlager). Nach der 100 % Erfassung und Sicherstellung der zu beanstandenden Produkte, sowie der Entscheidung bezüglich der weiteren Vorgehensweise, muss eine sofortige Problemanalyse eingeleitet werden.

43

Zur systematischen Abarbeitung von Problemen sind geeignete Methoden (Risikoanalysen) wie z. B.: • •

Ausfallartenanalysen: FMEA, Ereignisablaufanalyse, Fehlerbaumanalyse, Ausfallratenanalysen: Parts-Count-Methode, Parts-Stress-Methode,

anzuwenden (siehe dazu auch VDA Band 4 „Ringbuch“). Das Verfahren zum Analysieren von Beanstandungen muss festgelegt sein. Die Zuständigkeiten für das Anordnen und Überwachen von Korrekturmaßnahmen sind eindeutig festzulegen. Es muss ein Verfahren installiert sein, welches vorbeugende Maßnahmen einleitet, um Wiederholungen zu vermeiden. 5.4

Zuordnung von Abweichungen

Da bei der Wareneingangsprüfung immer weniger Abweichungen festgestellt werden können, wird zunehmend wichtiger, dass abweichende Teile, die erst bei der Weiterverarbeitung (z. B. Null-Kilometer-Ausfälle) oder im Feld erkannt werden, in die Qualitätsbeurteilung eingehen. Kunde und Lieferant sollten - sofern technisch machbar - bestrebt sein, jedes Teil mit dem entsprechenden Produktionsdatum, der Produktionszeit und dem Produktionsmaterial zu kennzeichnen und/oder entsprechende administrative Verfolgungssysteme zu etablieren, um eine Lieferungs-, Produktionszeitraum und Fertigungsstättenzuordnung sicherzustellen. Neben der Vereinfachung der Ursachenanalyse beim Lieferanten, lassen so gekennzeichnete Teile zusätzliche Auswertungsmöglichkeiten zu, z. B. eine genauere Ermittlung der tatsächlichen Menge abweichender Teile bezogen auf einen definierten Fertigungszeitraum und der entsprechenden Liefermenge.

44

Insbesondere für abweichende Teile, die nicht gekennzeichnet sind und auch keiner konkreten Lieferung zugeordnet werden können, bieten sich u. a. folgende Verfahrensweisen an: Im Rahmen der Weiterverarbeitung gefundene abweichende Teile werden • • •

auf die letzte Lieferung oder auf die verbaute Menge im Beurteilungszeitraum oder auf die Liefermenge des Beurteilungszeitraums bezogen (z. B. des letzten Liefermonats).

Im Feld gefundene abweichende Teile werden bezogen • •

auf die Liefermenge im Beurteilungszeitraum oder auf jene Liefermenge, der die abweichenden Teile zeitlich zuzuordnen sind, z. B. auf die Liefermenge jenes Monats, in dem auch die abweichenden Teile geliefert wurden.

Eine Empfehlung zur Ermittlung der Abweichungsquote ist im Kapitel 5.5 dargestellt. Eine Messgröße für die Zuverlässigkeit von Produkten im Feld ist die Ausfallquote. Diese wird im VDA Band 3.2 (Zuverlässigkeitssicherung bei Automobilherstellern und Lieferanten) näher beschrieben. 5.5

Ermittlung der Abweichungsquote

Um eine Vergleichbarkeit von Qualitätsdaten zu ermöglichen und um eine einheitliche Behandlung von z. B. Null-Kilometer-Beanstandungen zu erreichen, werden die folgenden Vorgehensweisen und Definitionen empfohlen. Die Ermittlung der Abweichungsquote erfolgt, • • •

um über Qualitätsstand und -verlauf informiert zu sein, zur Beurteilung der Qualitätsleistung des Lieferanten im Rahmen der Lieferantenbewertung und -auswahl, zur Unterstützung kontinuierlicher Verbesserungsprozesse in Richtung „Null-Fehler-Ziel“.

45

Definition der Abweichungsquote „A“: abweichende Einheiten A=

x 1 000 000 [ppm] Gelieferte bzw. verbaute Einheiten

für den Betrachtungszeitraum je Sachnummer. 5.5.1

Zählweise

Abweichungsquoten basieren auf Sachnummern von Serienteilen und können bis auf Lieferantenebene verdichtet werden. Musterteile aller Art werden nicht einbezogen. Durch eine Analyse wird die Menge der vom Kunden beanstandeten Einheiten auf die Menge der „abweichenden Einheiten“ korrigiert. Gezählt werden „abweichende Einheiten“ unabhängig von ihrer Komplexität. Für die Beurteilung der Qualität von Serienteilen ist somit die Anzahl der abweichenden Einheiten maßgebend und nicht die Anzahl der einzelnen Abweichungen pro Einheit. Vom Soll-Zustand abweichende Einheiten, die durch Selbstanzeige des Lieferanten bekannt werden und noch nicht zur Störung des Produktionsablaufes geführt haben, werden nicht betrachtet. Logistikbeanstandungen sollten unabhängig bewertet werden. 5.5.2

Sonderfälle

Sonderfälle, wie z. B.: • • • • •

Allzeitbedarf (Serienauslaufteile, Ersatzteile), Aktionen (Platzaktionen, Lageraktionen), stark schwankende Liefermengen, geringe Liefermengen, fehlende Spezifikation,

sollten zwischen Lieferant und Kunde gesondert vereinbart werden.

46

5.6

Lieferantenbewertung

Ein Lieferantenbewertungssystem soll eine Beurteilung der Qualitätsfähigkeit und der Qualitätsleistung des Gesamtspektrums aller Geschäftsprozesse erlauben, die sich direkt oder indirekt auf die Produktqualität auswirken. Ziele sind im Einzelnen: •

eine transparente und vergleichbare Darstellung von Qualitätsfähigkeit und Qualitätsleistung als Basis für Auftragsvergabe und Festlegung der Lieferanteile,

•

das Aufzeigen von Schwachstellen, um gute Lieferanten zu fördern und leistungsschwache entweder zu qualifizieren oder auszuschließen,

•

die Beurteilung der Fähigkeit, dauerhaft ständig steigenden Qualitätsansprüchen gewachsen zu sein.

Die Beurteilung der Qualitätsfähigkeit wurde bereits im Rahmen der Lieferantenauswahl im Kapitel 2 dargestellt. Die Beurteilung der Qualitätsleistung des Lieferanten kann z. B. mit Hilfe der folgenden Indikatoren überwacht und dokumentiert werden: •

Qualität der gelieferten Produkte, z. B. die Ergebnisse der Eingangsprüfungen,

•

Störungen beim Kunden, z. B. Beanstandungen (Ausschussergebnisse, Null-Kilometer-Ausfälle) einschließlich Rücklieferungen aus dem Feld,

•

Liefertreue (Termin/Menge einschließlich der mit Zusatzfrachtkosten verbundenen Vorfälle),

•

Sonderstatus-Mitteilungen von Kunden über Qualitäts- oder Lieferangelegenheiten

Hierzu sollte eine Qualitätshistorie geführt werden.

47

Die Prüfung der Qualitätsleistung bzw. der Qualität von Serienteilen erfolgt dabei nach vereinbarten technischen Unterlagen und Spezifikationen und zwar: •

um über Qualitätsniveau und Qualitätsverlauf informiert zu sein,

•

um Folgeschäden abzuwenden,

•

um der Sorgfaltspflicht gegenüber dem Kunden (Endverbraucher) zu genügen,

•

zur Unterstützung kontinuierlicher Verbesserungsprozesse in Richtung „Null-Fehler-Ziel",

•

um den Produktionszeitraum und Umfang abweichender Teile feststellen zu können.

Die Beurteilung der Qualitätsleistung kann dann auf Basis der Ermittlung von Abweichungsquoten entsprechend Kapitel 5.5 durchgeführt werden. Der Lieferant sollte regelmäßig über seine Qualitätsleistung informiert werden. 5.7

Informationsquellen – Betrachtung von Beanstandungen im Feld

Für eine zügige Bearbeitung von Problemen, die im Feld, das heißt beim Endkunden auftreten, ist die Erfassung und Auswertung von Service- bzw. Gewährleistungsdaten notwendig. Hierzu stehen verschiedene Informationsquellen zur Verfügung. Nach Auslieferung der Produkte werden durch die Kunden, aber auch partiell durch Behörden und Institutionen Produktbeobachtungen im Feld durchgeführt. 5.7.1

Langzeitbeobachtungen

In den meisten Fällen verfügen die Fahrzeughersteller, bedingt durch die Erfassung von Gewährleistungsanträgen, über sehr detaillierte Informationen und Daten hinsichtlich Ausfallhäufigkeit und -ursachen bestimmter Komponenten bzw. Baugruppen. Für die Organisation besteht hierbei die Verpflichtung, mit Teams des Kunden und des Lieferanten, die sich speziell mit Feldausfällen beschäftigen, die

48

für ihn relevanten Gewährleistungsfälle aus dem Gewährleistungs-Erfassungs-System des Kunden zu analysieren. Die hierfür notwendigen Daten werden vom Kunden zur Verfügung gestellt. Es sollten alle Möglichkeiten (z. B. Field Engineer Informationen, Werkstatt– bzw. Händlerbesuche, Call in Programme, Teilerücksendung, Fehlerdaten der Reparaturstellen im Herstellerwerk, Hotline etc.) genutzt werden, weitere Erkenntnisse für eine wirkungsvolle Abstellung der Beanstandung zu finden. Darüber hinaus sind ähnliche Produkte, auch für andere Kunden, in Betrachtungen potentieller Ausfälle einzubeziehen. Wesentliche Erkenntnisse müssen den Kunden unverzüglich mitgeteilt werden. Neben den Qualitätsdatensystemen der Kunden existiert eine Vielzahl externer Qualitätsdaten, die zumindest im Rahmen von Langzeitbeobachtungen herangezogen werden sollten. So zum Beispiel erscheinen regelmäßig Veröffentlichungen des TÜV, des ADAC sowie anderer Organisationen (Kraftfahrtbundesamt, JD Power), die weit über den normalen Betrachtungszeitraum der Fahrzeughersteller hinausgehen. 5.7.2

Frühwarnsysteme

Bei Neuanläufen bzw. beim Einsatz neuer komplexer Systeme ist es wichtig, möglichst auf direktem Wege Informationen aus dem Feld zu bekommen. In diesem Fall reichen die oben genannten Systeme nicht aus, da sie mehr auf längere Beobachtungszeiträume ausgerichtet sind, das heißt auf 1, 3 bzw. 12 Monate im Service aufbauen und meist erst nach mehreren Monaten verfügbar gemacht werden können. In diesen Fällen muss der Lieferant bemüht sein, schneller an Daten heranzukommen. Hierzu sollte ihm der Fahrzeughersteller folgende Bezugsquellen zur Verfügung stellen: •

Hotline-Systeme: In vielen Fällen werden bestimmte Händler vom Fahrzeughersteller ausgewählt, die Beanstandungen direkt melden. Diese Daten sollten gemeinsam mit dem Fahrzeughersteller ausgewertet werden und für Produktverbesserungen Verwendung finden.

49

•

Vielfahrer bzw. Dienstwagen (Flottenfahrzeuge): Auch hier bestehen Möglichkeiten, zu einem sehr frühen Zeitpunkt Daten und Informationen aus dem Feld zu beziehen.

•

Händlerbesuche: Die direkte Kundennähe bringt natürlich die beste aller Informationen. Daher sollten die Lieferanten nach Abstimmung mit dem Fahrzeughersteller bemüht sein, den direkten Kontakt zur Reparaturwerkstatt zu suchen.

•

Teilerücksendung: Unterstützend zu den Informationen der ,,Hotline" stehen für die genaue Problemanalyse ausgebaute und an den Fahrzeughersteller zurückgesandte Teile zur Verfügung.

5.7.3

Kundenbefragung

Zusammen mit Marktforschungsunternehmen erfragen u. a. die Fahrzeughersteller die Kundenzufriedenheit. In erster Linie werden die Ergebnisse für die Entwicklung neuer Produkte verwendet, jedoch fließen Beanstandungen der Kunden parallel zu den oben genannten Informationen zurück in die Entwicklung und Fertigung und werden zur Produktverbesserung sowie zur Fertigungsoptimierung herangezogen. Auch hier sollte sich der Lieferant anschließen und die für ihn relevanten Daten mit auswerten. 6

Deklaration von Inhaltsstoffen

6.1

Einleitung

Das über die letzten Jahrzehnte stetig gestiegene Umweltbewusstsein spiegelt sich zunehmend in nationalen und internationalen Gesetzen und Verordnungen wider. Diese regeln u. a. die Entwicklung, Herstellung, Verwendung, Wiederverwendung, Verwertung und Beseitigung von Produkten in der Automobilindustrie. Die Einhaltung der heute gültigen aber auch der zukünftigen gesetzlichen Regelungen setzt voraus, dass die Inhaltsstoffe von Bauteilen in Fahrzeugen bekannt sind. Diese Inhaltsstoffe sind vom Rohstoff- bis zum Fahrzeughersteller zu dokumentieren und die Daten dem jeweiligen Kunden zur Verfügung zu stellen. Zur Dokumentation der Inhaltsstoffe von Produkten ist das Materialdatenblatt (MDB) zu verwenden. Zur Optimierung der Übermittlung von Materialdatenblättern wurde in einem Gemeinschaftsprojekt der Automobilhersteller 50

Audi, BMW, DaimlerChrysler, Ford, Opel, Porsche, Volvo und VW 1998 eine Internetanwendung, das Internationale Material Daten System (IMDS), entwickelt. Inzwischen haben sich weitere Automobilhersteller diesem System angeschlossen. 6.2

Anwendungsbereich des Materialdatenblattes

Der Anwendungsbereich des Materialdatenblattes erstreckt sich grundsätzlich auf die Produkte, die von Automobilherstellern in deren Fahrzeugen verbaut werden, sowie auf Originalersatzteile, die Automobilhersteller in Verkehr bringen. Produkte, die bei Übergabe an den Endkunden nicht im Fahrzeug verbleiben, z. B. Hilfs- und Betriebsstoffe des Produktionsprozesses, Transportund Korrosionsschutz, Verpackungsmaterialien, fallen nicht unter den Anwendungsbereich. Die Materialdatenblätter werden entlang der Zulieferkette (Bild 6-1) per IMDS erstellt und übermittelt. Wenn vom Kunden akzeptiert, kann auch das Formblatt gemäß VDA Werkstoffblatt Nr. 232-102 verwendet werden.

51

Ablaufschema: Lieferant

Lieferant

3

1

4

1 Automobilhersteller

2

Lieferant

2

...

5

3 1

6

Zentrale Datenbank

Bild 6-1:

52

Materialdatenblätter entlang der Zulieferkette

6.3

Vom Materialkonzept zum Materialdatenblatt

Werden kundenspezifische Produkte von Organisationen (Lieferanten) entwickelt, so ist nachfolgende 3-stufige Vorgehensweise zur Deklaration von Inhaltsstoffen anzuwenden. 1

2

4

3

Konzeptphase

Konzepterstellung -Lastenheft -Materialkonzept

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

Konzeptoptimierung

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

5

Konzepterstellung -Prüfung Unterlagen -Angebot -Materialplan -Lastenheft

Serienphase

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

3

4

Konzeptphase

Konzeptoptimier ung, Projektplanung

Lieferanten -Anfrage -Auswahl

1

2

Musterprüfung, Erprobung, Entwicklungsfreigabe

11

Ausschreibung

22

Lieferantenauswahl

33

Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV)

44

Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)

4a 4a

Serienstart

55

Qualitätsleistung in der Serie

Serienphase

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Organisation

5

4a

Serienphase

Phase Produkt- u. Prozessentwickl.

Konzepterstell. Konz. Musterprüfung, Produkt- und Prozess-Prüfung Unterl. Lieferanten optim., Erprobung, -Angebot -Anfrage Projekt- Entwicklungs- qualifikation PPF-Verfahr., -Materialplan -Auswahl planung freigabe Freigabe Prod. -Lastenheft

Kunde

5

4a

Produkt- und Prozessqualifikation PPF-Verfahren, Freigabe Produkt

4

3

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Prod.Anlauf

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Konzeptphase

Bild 6-2:

4a

Phase Produkt- u. Prozessentwicklung

Prod.Anlauf

Lieferantenbewertung, Produktbeobachtung

Lieferant

Vom Materialkonzept zum Materialdatenblatt

In der Konzeptphase wird vom Kunden ein Materialkonzept vorgegeben. Die Organisation (Lieferant) bestätigt die Einhaltung des Materialkonzeptes durch die Angebotsabgabe. Bei Abweichungen vom Materialkonzept müssen diese bei Angebotsabgabe deklariert werden. Nach Auftragsvergabe erstellt der Entwicklungslieferant im Rahmen seiner Produktentwicklung einen Materialplan (z. B. zur Ermittlung der Recyclingquote zum Zeitpunkt der Fahrzeug-Typgenehmigung). Der Detaillierungsgrad, die Form der Dokumentation, die Übermittlungsart und der Übermittlungszeitpunkt des Materialplanes ist zwischen Kunde und Lieferant abzustimmen.

53

Zur PPF wird der Materialplan von der Organisation (Lieferant) in das Materialdatenblatt überführt. Nachfolgend einige Beispiele zur Ausführung für Materialkonzept, -plan, -datenblatt für die Beziehung zwischen Kunde und Organisation. Diese ist sinngemäß entlang der Lieferkette anzuwenden. Materialkonzept (Kunde) bei der Ausschreibung

Materialplan (Organisation) gem. Kundenvereinbarung

Materialdatenblatt (Organisation) zur PPF

Erläuterungen

Einfach

Die Stoffverbote der EU-Richtlinie 2000/53/EG müssen eingehalten werden.

Wir bestätigen: Das Materialkonzept wird eingehalten.

IMDS Eingabe oder Deklaration mit Materialdatenblatt

Dem Kunden reicht in diesem Fall die Einhaltung dieser gesetzlichen Bestimmung

Standard

Die Stoffverbote der EU-Richtlinie 2000/53/EG müssen eingehalten werden und folgende Spezifikationen müssen erfüllt werden: ...

Wir bestätigen: das Materialkonzept wird eingehalten oder wenn Abweichungen von den Forderungen vorkommen: IMDS Eingabe oder Deklaration mit Materialdatenblatt

IMDS Eingabe oder Deklaration mit Materialdatenblatt

Zur Vermeidung von zusätzlichem Aufwand kann der Materialplan einfach in das Materialdatenblatt überführt werden

Speziell

Die Stoffverbote der EU-Richtlinie 2000/53/EG müssen eingehalten werden, Stoff xyz darf nicht enthalten sein, Der Gehalt an Stoff abc darf 5 g nicht überschreiten.

Wir bestätigen, dass die Stoffverbote der EU-Richtlinie 2000/ 53/EG eingehalten werden und dass Stoff xyz nicht enthalten ist, sowie 4g von Stoff abc enthalten sind.

IMDS Eingabe oder Deklaration mit Materialdatenblatt

Der Kunde hat zusätzliche Forderungen.

Erläuterung

Das Materialkonzept kann z. B. als einfache Forderung in Verträgen/Zeichnungen oder auch speziell im Rahmen eines Projektes spezifiziert sein

Der Materialplan kann in einfacher Form eine Bestätigung des Materialkonzeptes darstellen oder bereits per IMDS oder mit dem Materialdatenblatt - Formular detailliert dargestellt werden

Das Materialdatenblatt -Formular kann als Materialplan oder als Materialdatenblatt verwendet werden. Die Regel sollte die Deklaration per IMDS sein

54

6.4

Umfang der Angaben

6.4.1

Strukturbaum

Dieser Strukturbaum beschreibt schematisch die Gliederung eines Produktes mit seinen Baugruppen und Einzelteilen. Hierüber sollen die Inhaltsstoffe aller verwendeten Produkte in den einzelnen Ebenen bis auf die Werkstoff– bzw. Reinstoffebene deklariert werden. ....... ZSB Fahrersitz yyyy ZSB Kombiinstrument yyyy ZSB Kabelbaum

xxxx vvvvv Luftsack ZSB Airbag

ZSB Cockpit

Sprengsatz bbbb

Fahrzeug

ZSB Lenkrad

Ummantelung Lenkrad .... yyyy

Lüftungsgitter

xxxx

Getriebegehäuse Wellendichtring ZSB Antriebswelle ZSB Getriebe

Kurbelwelle ZSB Kugellager Schmiermittel (*)

...

Bild 6-3:

Strukturbaum Produkt

55

Die Struktur eines Produktes wird im Rahmen der Deklaration in mehreren Ebenen dargestellt. Ebene Teil Synonyme Begriffe: -Bauteil -ZSB -Zukaufteil -Produkt -Baugruppe

Ebene Einzelkomponente Synonyme Begriffe: -Einzelteil, Modul

Ebene Werkstoffe Synonyme Begriffe: - Material - Basismaterial/ Basiswerkstoff/ - Herstellerbezogene Produktbezeichnung

Bild 6-4:

Deklarationsebenen

6.4.2

Gegenstand der Deklaration

Ebene Reinstoffe - Einzelstoff _____________ - Vertrauliche Inhaltsstoffe/ Reinstoffe

Die Deklaration bezieht sich auf den Zustand des Produktes zum Zeitpunkt der Anlieferung an den jeweiligen Kunden (z. B. ausgehärteter Lackfilmund nicht die Ausgangskomponenten). Ferner sind auch die deklarationspflichtigen Inhaltsstoffe anzugeben, die bei der bestimmungsgemäßen Verwendung des Produktes freigesetzt werden. Weitere Beschreibungen zur Deklaration von Teilen, Einzelkomponenten, Halbzeugen, Werk- und Reinstoffen erfolgen im VDA Werkstoffblatt Nr. 232-102. Die notwendigen Informationen, die in das IMDS eingegeben werden, sind hierarchisch strukturiert: Teil (Einzelteil oder Zusammenbau) ...................................►Einzelkomponente(n) (Einzelteil/Halbzeug) .............................................................►Werkstoffe ................................................................................................ ►Reinstoffe

56

Wird ein Werkstoff verwendet, dessen Zusammensetzung eindeutig durch eine der Automobilindustrie zugängliche DIN-Norm oder Norm eines Herstellers festgelegt ist, so genügt die Angabe dieser Normbezeichnung. Es sind möglichst alle Inhaltsstoffe der Komponente, zwingend jedoch die Inhaltsstoffe gemäß “Liste für deklarationspflichtige Stoffe im Automobilbau (VDA 232-101)“ anzugeben. Der Einsatz von Platzhaltern (Jokern) zur vereinfachten Deklaration wird durch das VDA Werkstoffblatt Nr. 232-102 geregelt. Andere Vereinfachungen, z. B. die modulare Zusammenfassung von Produktteilen (flacher Strukturbaum) oder die Deklaration von repräsentativen Produktfamilien, können mit dem Kunden vereinbart werden. Die Summe der Gewichte der Inhaltsstoffe muss das Gesamtgewicht des Produktes ergeben. Eine Rezepturoffenlegung ist nicht erforderlich. 6.4.3

Deklarationsgrenzen

Die zugehörigen Deklarationsgrenzen sind in der “Liste für deklarationspflichtige Stoffe (VDA 232-101)“ festgelegt. 6.4.4

Kategorien der Inhaltsstoffe

Die Inhaltsstoffe werden in Kategorien unterteilt, die den Grad der Vertraulichkeit widerspiegeln. Die Zuordnung, speziell zu den vertraulichen Kategorien, erfolgt durch den Dateneigentümer. Näheres wird durch das VDA Werkstoffblatt Nr. 232-102 geregelt. 6.5

Erläuterungen zum IMDS

Weitere Dokumente mit Erläuterungen zur Deklaration von Inhaltsstoffen sind im IMDS unter „Richtlinien – Recommendations“ hinterlegt. Internetadresse: http://www.mdsystem.com

57

6.6

Deklaration der Materialdaten zur Produktionsprozessund Produktfreigabe

Das Materialdatenblatt ist Bestandteil der PPF. Zum Nachweis der Deklaration der Materialdaten per IMDS ist die Angabe der IMDS-ID-Nr. erforderlich, unter der die Dateneingabe erfolgt ist. Dieser Eintrag erfolgt auf dem Deckblatt. Sollte das Materialdatenblatt (bzw. der IMDS-Datensatz) verbotene oder deklarationspflichtige Stoffe enthalten, oder wenn der Materialplan nicht eingehalten wird, muss dies im Feld ‚Bemerkungen’ auf dem Deckblatt angegeben werden. Wie bereits unter dem Kapitel 4.4 beschrieben, können Materialänderungen Auslöser für ein erneutes PPF-Verfahren sein. Unabhängig davon ob eine PPF durchgeführt wird, müssen die Materialdaten in das IMDS eingegeben und auf dem aktuellen Stand gehalten werden. Das gilt auch für Produkte, bei denen keine PPF durchgeführt wird, z. B. bei bestimmten Normteilen oder bei Katalogware. Die Rückverfolgbarkeit von Materialänderungen muss dabei sichergestellt sein. Dazu sind die Änderungsstände entsprechend der gesetzlichen Vorschriften und der Kundenforderungen zu dokumentieren.

58

7

Begriffsdefinitionen

Abweichende Einheiten:

Im Betrachtungszeitraum von Kunde und Lieferant anerkannte Menge von Einheiten, die festgelegte Forderungen nicht erfüllen.

Abweichung:

Nichteinhaltung der Spezifikation.

Beanstandung:

Hier: Reklamation des Kunden über eine tatsächliche oder vermutete Abweichung.

Betrachtungszeitraum:

Die Mengen beziehen sich auf den gleichen Zeitraum (z. B. Monat, Quartal, Halbjahr, Jahr, Modelljahr, Rechnungsjahr). Der Betrachtungszeitraum ist vom Lieferanten und vom Kunden individuell und zweckmäßig zu vereinbaren und auszuweisen.

DUNS® Nummer:

D-U-N-S steht für Data Universal Numbering System. Dies ist ein international als Standard eingesetzter Zahlencode zur eindeutigen Identifizierung von Unternehmen/Produktionsstandorten sowie zum Aufzeigen von Konzernstrukturen. DUNS Nummern werden zentral von Dun&Bradstreet (http://www.dnb.com) vergeben und gepflegt.

Einheit:

Materieller oder immaterieller Gegenstand der Betrachtung; einzelnes Produkt. Das, was einzeln beschrieben und betrachtet werden kann.

Fehler:

Nichterfüllung einer festgelegten Forderung. Anmerkung 1: Die Definition umfasst die Nichterfüllung festgelegter Forderungen bei einem oder mehreren Qualitätsmerkmalen eingeschlossen Zuverlässigkeitsmerkmale, oder durch Elemente eines QM-Systems, oder deren Nichtvorhandensein.

59

Anmerkung 2: Die Definition entspricht ausdrücklich nicht §3 Produkthaftungsgesetz (ProdHaftG): „Ein Produkt hat einen Fehler, wenn es nicht die Sicherheit bietet, ...“ und auch nicht dem Fehler-/Mangelbegriff gemäß deutscher Rechtsprechung zum Kaufrecht. Die Begriffe „Fehler“, „fehlerhaft“, etc., sind hier rein qualitätsbezogen zu verstehen.

Gelieferte Einheiten:

Im Betrachtungszeitraum vereinnahmte Menge, je Mengeneinheit.

Mangel:

Nichterfüllung einer Forderung oder einer angemessenen Erwartung bezüglich der beabsichtigten Anwendung, eingeschlossen solche, welche die Sicherheit betreffen. Anmerkung: Die Erwartung unter den bestehenden Umständen muss angemessen sein.

Menge:

Anzahl von Einheiten.

PPM:

Parts Per Million (engl.), Teile pro Million.

Produkthaftung:

Verpflichtung eines Produzenten oder anderer zum Schadensersatz aufgrund eines Personen-, Sach- oder anderen Schadens, verursacht durch ein Produkt. Anmerkung: die rechtlichen und finanziellen Auswirkungen von Produkthaftung können je nach Rechtsprechung unterschiedlich sein.

Qualitätsaudit:

60

Gem. ISO 9000:2000, Punkt 3.9: Systematischer, unabhängiger und dokumentierter Prozess zur Erlangung von Auditnachweisen und zu deren objektiver Auswertung ......

Qualitätsfähigkeit:

Gem. ISO 9000:2000: Eignung einer Organisation, eines Systems oder eines Prozesses zum Realisieren eines Produktes, das die Anforderung an dieses Produkt erfüllt.

Qualitätsrichtlinie:

Richtlinien von Kunden oder Verbänden, die Qualitätssicherungsvereinbarungen ersetzen oder ergänzen können.

Sachnummer:

Klassifizierende Nummer für ein Produkt, wie z. B. Zusammenbau, Lieferumfang, Einzelteil, Rohteil, Stoff, etc.

Verifizierung:

Bestätigen aufgrund einer Untersuchung und durch Bereitstellung eines Nachweises, dass festgelegte Forderungen erfüllt worden sind.

61

8

Anlage 1 - Beispiel/Checkliste einer QSV

Beispiel/Checkliste einer Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV) Vorbemerkung: Das nachstehende Beispiel einer QS stellt unverbindlich dar, welche Elemente eine QSV enthalten kann. Teilweise werden alternative Formulierungsbeispiele aufgeführt. Im Einzelfall sind die Klauseln auf die spezifischen Bedürfnisse von Kunden und Lieferanten abzustimmen. Qualitätssicherungsvereinbarung

zwischen Firma A - nachfolgend „Kunde“ genannt und Firma B - nachfolgend „Lieferant“ genannt ... über die Durchführung einer gemeinsamen Vorgehensweise, mit dem Ziel, die Qualität der Produkte zu sichern. ... über die Durchführung eines gemeinsamen Qualitätsmanagements mit dem Ziel, die Qualität der Produktentwicklung, der Produkte und Lieferungen zu sichern. Präambel (Beschreibung des Vertragszwecks) Diese Qualitätssicherungsvereinbarung ist die vertragliche Festlegung der technischen und organisatorischen Rahmenbedingungen zwischen Kunde und Lieferant, die zur Erreichung des vereinbarten/angestrebten Qualitätszieles erforderlich sind.

62

Sie beschreibt die Mindestanforderungen an das Managementsystem der Vertragspartner im Hinblick auf die Qualitätssicherung. Insbesondere werden mit der Qualitätssicherungsvereinbarung spezielle Anforderungen des Produktionsprozess- und Produkt-Freigabeverfahrens festgelegt. Beide Vertragspartner sind dem Null-Fehler-Ziel verpflichtet. I.

Allgemeine Vereinbarungen 1.

2.

Geltungsbereich, Vertragsgegenstand -

Diese Vereinbarung regelt die Qualitätsanforderungen für alle Entwicklungsleistungen und/oder Produkte, die während ihrer Laufzeit speziell für den Vertragspartner erbracht und/oder geliefert werden, soweit der Geltungsbereich nicht nach Anhang 1 auf bestimmte Leistungen und/oder Lieferungen beschränkt ist.

-

Einzelne Klauseln dieser Vereinbarung gelten nicht, soweit sie mit vorrangigen Verträgen, z. B. Entwicklungs- oder Einkaufsverträgen, in Widerspruch stehen.

-

Diese Vereinbarung sowie Änderungen und Ergänzungen bedürfen der Schriftform. Spezifische Änderungen dieser Qualitätssicherungsvereinbarung sind in Anhang 2 niedergelegt.

Qualitätsmanagementsystem des Lieferanten -

Der Lieferant verpflichtet sich zur permanenten Anwendung eines Qualitätsmanagementsystems nach ISO/TS 16949:2002 oder zumindest eines Systems, das alle inhaltlichen Anforderungen der Norm ISO 9001:2000 erfüllt. Andere Regelwerke, wie z. B. folgender Organisationen: VDA (Deutschland) AIAG (USA) EAQF (Frankreich) AVSQ (Italien) werden nur Vertragsbestandteil, wenn sie schriftlich vereinbart werden.

63

3.

-

Der Lieferant ist dem Null-Fehler-Ziel verpflichtet und muss seine Leistungen dahingehend kontinuierlich optimieren.

-

Soweit der Kunde dem Lieferanten Produktions- und Prüfmittel, insbesondere Mittel und Einrichtungen im Rahmen des Bezugs von Lieferungen zur Verfügung stellt, müssen diese vom Lieferanten in sein Qualitätsmanagementsystem wie eigene Produktions- und Prüfmittel einbezogen werden, sofern nichts anderes vereinbart ist.

Qualitätsmanagementsystem der Unterlieferanten -

Der Lieferant wird seine Unterlieferanten zur Einhaltung der von ihm übernommenen Pflichten aus diesem Vertrag verpflichten. Oder Der Lieferant wird sich bemühen, seine Unterlieferanten zur Einhaltung der von ihm übernommenen Pflichten aus diesem Vertrag zu verpflichten. Falls der Lieferant die Übernahme der Pflichten bei Unterlieferanten nicht durchsetzen kann, wird er den Kunden informieren und die Vertragspartner werden versuchen, eine einvernehmliche Lösung herbeizuführen.

-

4.

Audit (beim Lieferanten) -

64

Der Kunde kann vom Lieferanten dokumentierte Nachweise verlangen, dass der Lieferant sich von der Wirksamkeit des Qualitätsmanagementsystems bei seinen Unterlieferanten überzeugt und/oder die Qualität seiner Zukaufteile durch andere geeignete Maßnahmen sichergestellt hat.

Der Kunde ist berechtigt, durch ein Audit festzustellen, ob die Qualitätssicherungsmaßnahmen des Lieferanten die Kundenforderungen gewährleisten. Das Audit kann als System-, Prozess- oder Produktaudit durchgeführt werden und ist rechtzeitig vor geplanter Durchführung zu vereinbaren. System-Audits von zugelassenen Zertifizierungsgesellschaften sind dabei zu berücksichtigen. Es werden angemessene Einschränkungen des Lieferanten zur Sicherung seiner Be-

triebsgeheimnisse akzeptiert. Die anzuwendenden Auditsysteme sind im Anhang 3 aufgeführt. -

Treten Qualitätsprobleme auf, die durch Leistungen und/ oder Lieferungen von Unterlieferanten verursacht werden, .....hat der Lieferant auf Anfrage des Kunden die Möglichkeit eines gemeinsamen Audits beim Unterlieferanten zu klären; oder ......ist der Lieferant verpflichtet, ein Audit beim betroffenen Unterlieferanten zu ermöglichen.

5.

Dokumentation, Information -

Die Pflicht zur Aufbewahrung der Vorgabe- und Nachweisdokumente mit besonderer Archivierung beträgt 15 Jahre (vgl. VDA Band 1 „Nachweisführung“). Der Lieferant hat dem Kunden auf Verlangen Einsicht in diese Dokumente zu gewähren.

-

Wird erkennbar, dass getroffene Vereinbarungen (z. B.: über Qualitätsmerkmale, Termine, Liefermengen) nicht eingehalten werden können, so ist der Lieferant verpflichtet, hierüber sowie über die näheren Umstände den Kunden zu informieren. Im Interesse einer schnellen Lösungsfindung ist der Lieferant zur Offenlegung der Daten und Fakten verpflichtet.

-

Stellt der Lieferant eine Zunahme der Abweichungen der Ist-Beschaffenheit von der Sollbeschaffenheit der Produkte fest (Qualitätseinbrüche), wird er den Besteller hierüber und über geplante Abhilfemaßnahmen unverzüglich benachrichtigen. Vor Änderung von Produktionsprozessen, Materialien oder Zulieferteilen für die Produkte, Verlagerungen von Fertigungsstandorten, ferner Änderungen von Verfahren oder Einrichtungen zur Prüfung der Produkte oder von sonstigen Qualitätssicherungsmaßnahmen wird der Lieferant den Kunden so rechtzeitig benachrichtigen, dass dieser prüfen kann, ob sich die Änderungen nachteilig auswirken können.

65

Die Benachrichtigungspflicht ist über Bemusterungsvorschriften geregelt. -

II.

Vereinbarungen zum Produkt 1.

66

Sämtliche Änderungen am Produkt und Änderungen am Produktionsprozess, sind in einem Produktlebenslauf (siehe Abschnitt II. Vereinbarungen zum Produkt) zu dokumentieren und nach VDA Band 2 „Sicherung der Qualität von Lieferungen“ zu behandeln.

Entwicklung, Planung -

Der Kunde hat dafür Sorge zu tragen, dass er dem Lieferanten das Lastenheft mit allen relevanten Unterlagen, wie z. B. Zeichnungen, Stücklisten und CAD-Daten frühzeitig und vollständig zur Verfügung stellt. Der Lieferant prüft das Lastenheft incl. aller technischen Unterlagen, auf Vollständigkeit und Widerspruchsfreiheit. Über dabei erkannte Mängel muss der Kunde informiert werden. Diese sind einvernehmlich zu beseitigen.

-

Der Lieferant verpflichtet sich bereits in der Planungsphase von Produkten, Abläufen und anderen bereichsübergreifenden Aufgaben, Projektmanagement (vgl. VDA Band 4.3) anzuwenden und dem Kunden auf Verlangen Einsicht in den Projektterminplan zu gewähren.

-

In der Entwicklungsphase müssen die Vertragspartner geeignete präventive Methoden der Qualitätsplanung wie z. B. Herstellbarkeitsanalyse, Fehlerbaumanalyse, Zuverlässigkeitsberechnung, FMEA usw. anwenden (vgl. VDA Band 4 „Ringbuch“). Die Erfahrungen (Prozessabläufe, Prozessdaten, Fähigkeitsstudien etc.) aus ähnlichen Vorhaben sind zu berücksichtigen. Merkmale mit besonderen Anforderungen an die Dokumentation und Archivierung sind festzulegen (vgl. VDA Band 1).

-

Für Prototypen und Vorserienteile sind zwischen Kunde und Lieferant die Herstellungs- und Prüfbedingungen abzustimmen und zu dokumentieren. Ziel ist es, die Teile unter seriennahen Bedingungen herzustellen.

2.

-

Für die vereinbarten Produkt- und Prozessmerkmale muss der Lieferant Analysen der Eignung der eingesetzten Produktions- anlagen durchführen und dokumentieren. Werden festgelegte Fähigkeitskennwerte nicht erreicht, muss der Lieferant entweder seine Anlagen entsprechend optimieren oder geeignete Prüfungen der hergestellten Produkte durchführen, um mangelhafte Lieferungen auszuschließen.

-

Vor Anlauf der Serienproduktion ist das Prozess- und Produktfreigabeverfahren nach VDA Band 2 durchzuführen.

-

Konstruktions- bzw. Entwicklungsfreigaben durch den Kunden müssen vor dem Produktionsprozess- und Produktfreigabeverfahren erfolgen.

Serienfertigung, Rückverfolgbarkeit, Identifikation, Mängelanzeige -

Bei Prozessstörungen und Qualitätsabweichungen bei Kunde oder Lieferant müssen die Ursachen analysiert, Verbesserungsmaßnahmen eingeleitet und ihre Wirksamkeit überprüft werden. Müssen im Ausnahmefall nicht spezifikationsgemäße Produkte geliefert werden, ist vorher eine Sonderfreigabe vom Kunden einzuholen. Auch über nachträglich erkannte Abweichungen ist der Kunde unverzüglich in Kenntnis zu setzen.

-

Der Lieferant verpflichtet sich, die Rückverfolgbarkeit der von ihm gelieferten Produkte entsprechend einer Risikoabschätzung sicherzustellen. Im Falle einer festgestellten Abweichung muss eine Rückverfolgbarkeit derart möglich sein, dass eine Eingrenzung der Mengen betroffener Teile/Produkte durchgeführt werden kann. Der Kunde wird dem Lieferanten die zur Rückverfolgbarkeit benötigten Daten mitteilen.

-

Bezüglich der Kennzeichnung von Produkten, Teilen und der Verpackung, sind die mit dem Kunden vereinbarten Forderungen einzuhalten. Es ist sicherzustellen, dass die Kennzeichnung der verpackten Produkte auch während des Transportes und der Lagerung erkennbar ist. Abweichungen von bestehenden Kennzeichnungspflichten bedürfen

67

einer schriftlichen Vereinbarung zwischen Lieferanten und Kunden. -

3.

Der Lieferant stellt sicher, dass die Waren in geeigneten, vom Kunden freigegebenen Transportmitteln angeliefert werden, um Beschädigungen und Qualitätsminderungen (z. B. Verschmutzung, chemische Reaktionen) zu vermeiden.

Prüfungen, Beanstandungen, Maßnahmen -

Der Lieferant führt gemäß Prüfplanung Prüfungen durch, um die vereinbarten Ziele und Spezifikationen zu erfüllen.

-

In der Serienproduktion hat der Lieferant für die vereinbarten Merkmale mittels geeigneter Verfahren (z. B. statistische Prozessregelung oder manuelle Regelkartentechnik) über die gesamte Produktionszeit die Prozessfähigkeit nachzuweisen.

-

Wird die geforderte Prozessfähigkeit nicht erreicht, ist der Produktionsprozess entsprechend zu optimieren, zu erreichen oder durch geeignete Prüfmethoden die Qualität des Produktes abzusichern.

VARIANTEN

68

E I N G A N G S P R Ü F U N G E N:

-

Der Kunde prüft die vom Lieferanten bezogenen Produkte nach deren Erhalt auf die Einhaltung von Menge und Identität, sowie auf äußerlich erkennbare Schäden.

-

Im Übrigen wird der Kunde von der Untersuchungs- und Rügepflicht (§377 HGB) befreit.

-

Mängel in einer Lieferung hat der Kunde, sobald sie nach den Gegebenheiten eines ordnungsgemäßen Geschäftsablaufes festgestellt wurden, dem Lieferanten unverzüglich anzuzeigen. Insoweit verzichtet der Lieferant auf den Einwand der verspäteten Mängelrüge.

III.

-

Soweit dies nach ordnungsgemäßem Geschäftsgang tunlich ist, wird der Kunde entweder die unter Verwendung der Lieferung hergestellten Baugruppen vor Beginn des nächsten Fertigungsabschnitts prüfen oder das unter Verwendung der Baugruppe hergestellte fertige Produkt einer Prüfung unterziehen.

-

Der Lieferant erhält beanstandete Teile zur Analyse zur Verfügung gestellt, soweit nichts anderweitig vereinbart ist. Im Streitfall hat eine gemeinsame Befundung durch Kunde und Lieferant zu erfolgen.

-

Bei Mängel in Lieferungen muss der Lieferant unverzüglich für Abhilfe sorgen (Ersatzlieferungen, Sortier- oder Nacharbeit).

Haftung

Die Vereinbarung von Qualitätszielen und –maßnahmen berührt die Haftung des Lieferanten für Gewährleistungs- und Schadensersatzansprüche des Kunden wegen Mängeln der Lieferungen nicht. "Diese Qualitätssicherungsvereinbarung begründet keine Ansprüche aus Mangelhaftung oder Schadenersatzansprüche aus anderen Rechtsgründen." Oder Die Vereinbarung von Qualitätszielen und –maßnahmen, sowie Eingriffsgrenzen (Störfälle, ppm-Ziele im Sinne einer statistischen Größe) befreit den Lieferanten nicht von der Haftung für Gewährleistungs- und Schadensersatzansprüche des Kunden wegen Mängeln der Lieferungen. "Diese Qualitätssicherungsvereinbarung begründet keine Ansprüche aus Mangelhaftung oder Schadenersatzansprüche aus anderen Rechtsgründen."

69

IV.

Laufzeit der Vereinbarung

Diese Qualitätssicherungsvereinbarung gilt unbefristet. Sie kann jedoch von jedem der beiden Vertragspartner schriftlich mit einer Frist von drei Monaten gekündigt werden. Die Beendigung dieser Vereinbarung lässt die Wirksamkeit laufender Einzel-Lieferverträge bis zu deren vollständigen Abwicklung unberührt. Weitere kunden-/produktspezifische Anforderungen < Anhang >

Kunde

...................................... Ort, .Datum

.................................................... Unterschrift

Lieferant ...................................... Ort, Datum

.................................................... Unterschrift

70

9

Anlage 2 – Formulare und Beispiele

71

Deckblatt

Absender

Bericht Produktionsprozess- und Produktfreigabe DmbA Vorlagestufe: _______

Bemusterung Name, Lieferant

Neuteil

Werkbezeichnung

Produktänderung (Spezifikationsänderung)

Werkschlüsselzahl / DUNS - Code

Produktionsverlagerung

Straße oder Postfach

Änderung von Produktionsprozessen

Land, PLZ, Stadt

Aussetzen der Fertigung länger als 12 Monate

Empfänger

Werkzeugänderung/-korrektur Änderung von Zukaufteilen

Name, Kunde

Änderung von Lieferanten

Werkbezeichnung

Sonstige

Werkschlüsselzahl / DUNS - Code Straße oder Postfach Land, PLZ, Stadt

01 Maßprüfung 02 Funktionsprüfung 03 Werkstoffprüfung 04 Haptikprüfung 05 Akustikprüfung 06 Geruchsprüfung 07 Aussehensprüfung 08 Oberflächenprüfung

Lieferant/Produktionsstandort: Kennummer/DUNS-Code: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum: Lieferschein-Nr./-datum: Liefermenge: Chargennummer: Mustergewicht:

72

Nachbemusterung Neubemusterung Bericht sonstige Muster Anlagen/Einsichtnahme 09 EMV - Prüfung 10 Zuverlässigkeitsprüfungen 11 Design - FMEA 12 Konstruktionsfreigabe 13 Prozess - FMEA 14 Prozessablaufdiagramm 15 Produktionslenkungsplan 16 Prozessfähigkeitsnachweis

17 Prüfmittelliste 18 Prüfmittelfähigkeitsnachweis 19 EU-Sicherheitsdatenblatt 20 Materialdatenblatt/IMDS 21 Transportmittel/Verpackung 22 Zertifikate 23 Prozessabnahme 24 Sonstiges

Kunde: Kennummer: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum: Wareneingangs-Nr./-datum: Bestellabruf-Nr./-datum: Abladestelle:

Vom Kunden auszufüllen

Vom Kunden auszufüllen

Bestätigung Lieferant: Hiermit wird bestätigt, dass die Bemusterungen entsprechend dem VDA Band 2 Kapitel 4 durchgeführt worden sind. Der IMDS-Datensatz wurde erstellt unter der IMDS-ID-Nr: ____________ Name : Abteilung: Telefon: Fax: E-Mail: Datum:

Bemerkung:

Unterschrift:

Entscheidung Kunde

gesamt

Einzelfreigaben: 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

frei frei mit Auflagen, Nachbem. erforderlich abgelehnt, Nachbem. erforderlich Abweich-Genehmigung-Nr.: Gültig bis: bei Rücksendung Lieferschein-Nr./-datum:

Name : Abteilung: Telefon: Fax: E-Mail:

Stückzahl:

Termin für Nachbemusterung:

Bemerkung:

Datum:

Unterschrift:

73

Inhalt des PPF-Berichtes Lieferant / Produktionsstandort: Kennummer/DUNS-Code: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum: Anlage

Kunde: Kennummer: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum: Stand/ Datum

Art, Umfang und Kennzeichnung der Anlage

01 Maßprüfung 02 Funktionsprüfung 03 Werkstoffprüfung 04 Haptikprüfung 05 Akustikprüfung 06 Geruchsprüfung 07 Aussehensprüfung 08 Oberflächenprüfung 09 EMV - Prüfung 10 Zuverlässigkeitsprüfung 11 Design - FMEA 12 Konstruktionsfreigabe 13 Prozess - FMEA 14 Prozessablaufdiagramm 15 Produktionslenkungsplan 16 Prozessfähigkeitsnachweis 17 Prüfmittelliste 18 Prüfmittelfähigkeitsnachweis 19 EU - Sicherheitsdatenblatt 20 Materialdatenblatt 21 Transportmittel / Verpackung 22 Zertifikate 23 Prozeßabnahme 24 ________ Bemerkungen Lieferant:

Name: Abteilung: Telefon: Fax: Email: Datum:

74

Vom Kunden auszufüllen

Unterschrift:

Stand: ___ / Datum: ______

Produktbezogene Prüfergebnisse

Blatt ___von _____ 01 Maßprüfung 02 Funktionsprüfung 03 Werkstoffprüfung 04 Haptikprüfung 05 Akustikprüfung

06 Geruchsprüfung 07 Aussehensprüfung 08 Oberflächenprüfung 09 EMV - Prüfung 10 Zuverlässigkeitsprüfung

Lieferant / Produktionsstandort: Kennummer / DUNS-Code: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum: Ref Forderungen . Nr.: Spezifikationen

Kunde: Kennummer: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum:

IST-Werte

Spezifikation erfüllt Ja Nein

Lieferant

Bemerkung

Bestätigung Lieferant: Bemerkungen:

Entscheidung Kunde: frei abgelehnt, Nachbemusterung erforderlich Bemerkungen:

Name: Abteilung: Telefon: Fax: Email:

Name: Abteilung: Telefon: Fax: Email:

Datum:

Unterschrift:

Datum:

Vom Kunden auszufüllen

Unterschrift:

75

Stand: ___ / Datum: _____

Prozessbezogene und sonstige Dokumente

Blatt ___von _____ 11 Design - FMEA 12 Konstruktionsfreigabe 13 Prozess - FMEA 14 Prozessablaufdiagramm 15 Produktionslenkungsplan 16 Prozessfähigkeitsnachweis 17 Prüfmittelliste

18 Prüfmittelfähigkeitsnachweis 19 EU-Sicherheitsdatenblatt 20 Materialdatenblatt 21 Transportmittel / Verpackung 22 Zertifikate 23 Prozessabnahme 24 ________

Lieferant / Produktionsstandort: Kennummer / DUNS-Code: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum:

Kunde: Kennummer: Berichts-Nr.: Index: Benennung: Sachnummer: Zeichnungsnummer: Stand/Datum:

Bestätigung Lieferant: Bemerkungen:

Entscheidung Kunde: frei abgelehnt, Nachbemusterung erforderlich Bemerkungen:

Name: Abteilung: Telefon: Fax: Email:

Name: Abteilung: Telefon: Fax: Email:

Datum:

76

Unterschrift:

Datum:

Vom Kunden auszufüllen

Unterschrift:

Beispiel: Deckblatt ⌧ Bericht Produktionsprozess- und Produktfreigabe DmbA Vorlagestufe: __2_____

Absender Fa. Müller

⌧ Bemusterung

Name, Lieferant

Neuteil

Musterstadt Werkbezeichnung GH / 987654321

Produktänderung (Spezifikationsänderung)

Werkschlüsselzahl / DUNS - Code

Produktionsverlagerung

Industriestraße 1 Straße oder Postfach

Änderung von Produktionsprozessen

DE-12345 Land, PLZ, Stadt

Aussetzen der Fertigung länger als 12 Monate

Empfänger

Werkzeugänderung/-korrektur Änderung von Zukaufteilen

Fa. Maier Name, Kunde

Änderung von Lieferanten

Werk 35 Werkbezeichnung

Sonstige

55 / 1234567 Werkschlüsselzahl / DUNS - Code

Nachbemusterung

Gewerbestraße 23 Straße oder Postfach

DE-54321 Spielstadt Land, PLZ, Stadt

⌧ 01 Maßprüfung 02 Funktionsprüfung 03 Werkstoffprüfung 04 Haptikprüfung 05 Akustikprüfung 06 Geruchsprüfung 07 Aussehensprüfung 08 Oberflächenprüfung

Neubemusterung Bericht sonstige Muster

Anlagen / Einsichtnahme 09 EMV - Prüfung 10 Zuverlässigkeitsprüfungen 11 Design - FMEA 12 Konstruktionsfreigabe 13 Prozess - FMEA ⌧ 14 Prozessablaufdiagramm 15 Produktionslenkungsplan ⌧ 16 Prozessfähigkeitsnachweis

Lieferant / Produktionsstandort:

17 Prüfmittelliste 18 Prüfmittelfähigkeitsnachweis 19 EU-Sicherheitsdatenblatt ⌧ 20 Materialdatenblatt / IMDS 21 Transportmittel / Verpackung 22 Zertifikate 23 Prozessabnahme 24 Sonstiges

Kunde: Fa. Maier

Fa. Müller, Werk GH

Kennummer / DUNS-Code:

987654321 Berichts-Nr.: 21

Kennummer: 1234567 Index: 2

Berichts-Nr.: 321

Index: f

Vom Kunden auszufüllen

Benennung: Generator 14 V Sachnummer: 3456 789 Zeichnungsnummer: 12 34 56 Stand/Datum: d / 12.12.03 Lieferschein-Nr./-datum:

Benennung: LU Generator Sachnummer: 987 98 123 Zeichnungsnummer: AB 123 678 f Stand/Datum: 15.11.2003 Wareneingangs-Nr./-datum:

345 789 / 10.01.04 Liefermenge: 5 Chargennummer: 12345 Mustergewicht: 10 kg

9654 / 12.01.04

Vom Kunden auszufüllen

Bestellabruf-Nr./-datum: 987 654 Abladestelle: WE Werk 35

77

Bestätigung Lieferant: Hiermit wird bestätigt, dass die Bemusterungen entsprechend dem VDA Band 2 Kapitel 4 durchgeführt worden sind. ⌧ Der IMDS-Datensatz wurde erstellt unter der IMDS-ID-Nr: 23456789/1 Name: Becker, Fritz Abteilung: QM Telefon: 03344 - 0815 Fax: 03344 - 0816

Bemerkung: Maße sind teilweise außerhalb der Toleranz, Prozessfähigkeiten konnten z. T. noch nicht nachgewiesen werden

E-Mail: [email protected] Datum: 01.01.2004 Entscheidung Kunde

Unterschrift: Becker gesamt

Einzelfreigaben: 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

⌧ ⌧ frei frei mit Auflagen, Nachbem. ⌧ erforderlich abgelehnt, ⌧ ⌧ Nachbem. erforderlich Abweich-GenehmigungGültig bis: Stückzahl: Termin für Nachbemusterung: 1000 01.03.04 Nr.: 567765 bei Rücksendung Lieferschein-Nr./-datum: Bemerkung: Name : Maier, Thomas Abteilung: QS Korrekturen siehe Anlage 01! Telefon: 01122 - 4711 Prozessfähigkeitsuntersuchungen sind Fax: 01122 - 4712 nachzureichen! E-Mail: [email protected] Datum: 01.02.04 Unterschrift: Maier

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Inhalt des PPF-Berichtes Lieferant / Produktionsstandort: Fa. Müller, Werk GH

Kunde: Fa. Maier

Kennummer / DUNS-Code: 987654321 Kennummer: 123456 Berichts-Nr.: 21 Index: 2 Berichts-Nr.: 321

Index: f

Vom Kunden auszufüllen

Benennung: Generator 14 V Sachnummer: 3456 789 Zeichnungsnummer: 12 34 56 Stand/Datum: d / 12.12.03

Benennung: LU Generator Sachnummer: 987 98 123 Zeichnungsnummer: AB 123 678 f Stand/Datum: 15.11.2003

Anlage

Stand / Datum 01.01.04

Art, Umfang und Kennzeichnung der Anlage Gestempelte Zeichnung, 1 Seite

17.12.03

5 Seiten

19.12.03

Maß Nr. 2 vorh., Maß Nr. 4 fehlt

⌧ 01 Maßprüfung 02 Funktionsprüfung 03 Werkstoffprüfung 04 Haptikprüfung 05 Akustikprüfung 06 Geruchsprüfung 07 Aussehensprüfung 08 Oberflächenprüfung 09 EMV - Prüfung 10 Zuverlässigkeitsprüfung 11 Design - FMEA 12 Konstruktionsfreigabe 13 Prozess - FMEA ⌧ 14 Prozessablaufdiagramm 15 Produktionslenkungsplan ⌧ 16 Prozessfähigkeitsnachweis 17 Prüfmittelliste 18 Prüfmittelfähigkeitsnachw. 19 EU - Sicherheitsdatenblatt 20 Materialdatenblatt 21 Transportm./Verpackung 22 Zertifikate 23 Prozessabnahme 24 ________

79

Bemerkungen Lieferant: Prozessfähigkeitsnachweise nicht vollständig

Name: Becker, Fritz Abteilung: QM Telefon: 03344 - 0815 Fax: 03344 - 0816 Email: [email protected] Datum: Unterschrift: Becker 01.01.2004

80

Stand: ___ / Datum: 01.01.04_ Blatt _1_von _1____

Produktbezogene Prüfergebnisse ⌧ 01 Maßprüfung 02 Funktionsprüfung 03 Werkstoffprüfung 04 Haptikprüfung 05 Akustikprüfung

06 Geruchsprüfung 07 Aussehensprüfung 08 Oberflächenprüfung 09 EMV - Prüfung 10 Zuverlässigkeitsprüfung

Lieferant / Produktionsstandort:

Kunde: Fa. Maier

Fa. Müller, Werk GH

Kennummer / DUNS-Code: 987654321 Kennummer: 123456 Berichts-Nr.: 21 Index: 2 Berichts-Nr.: 321 Index: f Vom Kunden auszufüllen

Benennung: Generator 14 V Sachnummer: 3456 789 Zeichnungsnummer: 12 34 56 Stand/Datum: d / 12.12.03 Ref.

Forderungen

IST-Werte

Nr.: 1 2 3 4 5 6

Spezifikationen 150,3 +/- 0,2 mm 111,2 +/- 0,2 mm 24,1 +/- 0,1 mm 33,6 +/- 0,1 mm 59,5 +/- 0,2 mm 7,1 +/- 0,05 mm

Lieferant 150,6 111,4 24,1 33,8 59,4 7,11

Benennung: LU Generator Sachnummer: 987 98 123 Zeichnungsnummer: AB 123 678 f Stand/Datum: 15.11.2003 Spezifikation erfüllt Ja Nein ⌧ ⌧ ⌧ ⌧ ⌧ ⌧

Bemerkung

Werkzeugkorrektur

Zeichnungskorrektur

Bestätigung Lieferant: Bemerkungen:

Entscheidung Kunde: frei ⌧ abgelehnt, Nachbemusterung erforderlich Bemerkungen: Maß Nr. 1 muß korrigiert werden. Bei Maß Nr. 4 wird die Toleranz erweitert. Zeichnungsanpassung.

Name: Becker, Fritz Abteilung: QM Telefon: 03344 - 0815 Fax: 03344 - 0816 Email: [email protected]

Name: Maier, Thomas Abteilung: QS Telefon: 01122 - 4711 Fax: 01122 - 4712 Email: [email protected]

Datum: 01.01.2004

Datum: 01.02.04

Unterschrift: Becker

Unterschrift: Maier

81

Prozessbezogene und sonstige Dokumente 11 Design - FMEA 12 Konstruktionsfreigabe 13 Prozess - FMEA ⌧ 14 Prozessablaufdiagramm 15 Produktionslenkungsplan 16 Prozessfähigkeitsnachweis 17 Prüfmittelliste

Stand: ___/ Datum: 17.12.03_ Blatt _1__von _5__

18 Prüfmittelfähigkeitsnachweis 19 EU-Sicherheitsdatenblatt 20 Materialdatenblatt 21 Transportmittel / Verpackung 22 Zertifikate 23 Prozessabnahme 24 ________

Lieferant / Produktionsstandort: Fa. Müller, Werk GH Kennummer / DUNS-Code: 987654321 Berichts-Nr.: 21 Index: 2

Kunde: Fa. Maier Kennummer: 123456 Berichts-Nr.: 321

Index: f

Vom Kunden auszufüllen

Benennung: Generator 14 V Sachnummer: 3456 789 Zeichnungsnummer: 12 34 56 Stand/Datum: d / 12.12.03

Benennung: LU Generator Sachnummer: 987 98 123 Zeichnungsnummer: AB 123 678 f Stand/Datum: 15.11.2003

Bestätigung Lieferant: Bemerkungen:

Entscheidung Kunde: frei abgelehnt, Nachbemusterung erforderlich Bemerkungen:

Name: Becker, Fritz Abteilung: QM Telefon: 03344 - 0815 Fax: 03344 - 0816 Email: [email protected]

Name: Maier, Thomas Abteilung: QS Telefon: 01122 - 4711 Fax: 01122 - 4712 Email: [email protected]

Datum: 01.01.2004

Datum: 01.02.04

Unterschrift: Becker

⌧

Unterschrift: Maier

Anmerkung des Verfassers: Auf Seite 2 – 5 von 5 würde bei diesem Beispiel das Prozessablaufdiagramm vom 17.12.03 eingefügt werden.

82

Prozessbezogene und sonstige Dokumente

11 Design - FMEA 12 Konstruktionsfreigabe 13 Prozess - FMEA 14 Prozessablaufdiagramm 15 Produktionslenkungsplan ⌧ 16 Prozessfähigkeitsnachweis 17 Prüfmittelliste

Lieferant / Produktionsstandort: Fa.

Stand: __/Datum: 19.12.03 Blatt _1__von _2__

18 Prüfmittelfähigkeitsnachweis 19 EU-Sicherheitsdatenblatt 20 Materialdatenblatt 21 Transportmittel / Verpackung 22 Zertifikate 23 Prozessabnahme 24 ________

Kunde: Fa. Maier

Müller, Werk GH

Kennummer / DUNS-Code: 987654321 Kennummer: 123456 Berichts-Nr.: 21 Index: 2 Berichts-Nr.: 321

Index: f

Vom Kunden auszufüllen

Benennung: Generator 14 V Sachnummer: 3456 789 Zeichnungsnummer: 12 34 56 Stand/Datum: d / 12.12.03

Benennung: LU Generator Sachnummer: 987 98 123 Zeichnungsnummer: AB 123 678 f Stand/Datum: 15.11.2003

Bestätigung Lieferant: Bemerkungen:

Entscheidung Kunde: frei ⌧ abgelehnt, Nachbemusterung erforderlich Bemerkungen: Prozessfähigkeitsuntersuchungen sind zu vervollständigen! Maß Nr. 4

Name: Becker, Fritz Abteilung: QM Telefon: 03344 - 0815 Fax: 03344 - 0816 Email: [email protected]

Name: Maier, Thomas Abteilung: QS Telefon: 01122 - 4711 Fax: 01122 - 4712 Email: [email protected]

Datum: 01.01.2004

Datum: 01.02.04

Unterschrift: Becker

Unterschrift: Maier

Anmerkung des Verfassers: Auf Seite 2 von 2 würde bei diesem Beispiel der Prozessfähigkeitsnachweis vom 19.12.03 eingefügt werden.

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Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie

Den aktuellen Stand der veröffentlichten VDA-Bände zum Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie (QAI) finden Sie im Internet unter http://www.vda-qmc.de. Auf dieser Homepage können Sie auch direkt bestellen.

Bezug: Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA) Qualitätsmanagement Center (QMC) D-61440 Oberursel, An den Drei Hasen 31 Telefax (0 6171) 9122-14

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Verband der Automobilindustrie

Qualitäts Management Center

Aus der Praxis für die Praxis Publikationen Publikationen Aus- und Weiterbildung Trainings Beratung Networking

Tagungen Tagungen Zertifizierungen Zertifizierungsüberwachung

Seminare Workshops Kooperation Kooperationen

Mit seinem 2001 gegründeten Aus- und Weiterbildungszentrum vermittelt das Qualitäts Management Center (VDA-QMC) fundiertes Know-how im gesamten Bereich der Qualität der Automobilindustrie. Im Mittelpunkt steht der Transfer des umfangreichen Qualitäts-Know-hows zu den Anwendern.

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