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SUMARIO GENERAL 1. INSTRUMENTOS DE MEDIDA PARA EL MANTENIMIENTO ....................................................................... 5 1.1 Herramientas para soldar........................................................................................................................ 5 1.2 Herramientas de montaje y reparación.................................................................................................... 6 1.3 Herramientas para realizar el vaciado de refrigerante ............................................................................. 7 1.4 Herramientas para realizar el vacío y la carga de refrigerante ................................................................. 8 1.5 Herramientas de diagnóstico .................................................................................................................. 9 1.6 Productos para el mantenimiento.......................................................................................................... 11 1.7 Instrumentos de medida para el mantenimiento .................................................................................... 12 1.7.1 Manómetro .................................................................................................................................... 13 1.7.2 Puente de Manómetros................................................................................................................. 14 1.7.3 Termómetros ................................................................................................................................. 18 1.7.4 Pinza amperimétrica ...................................................................................................................... 18 1.7.5 Polímetro o Multímetro................................................................................................................... 19 1.7.6 Medidor de aislamiento.................................................................................................................. 21 1.7.7 Vacuómetro ................................................................................................................................... 23 2. TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN ..................................................................................... 23 2.1 Clasificación de los errores ................................................................................................................... 24 2.2 Resolución, sensibilidad, precisión y exactitud ...................................................................................... 25 2.3 Ajuste y Calibración .............................................................................................................................. 26 2.4 Proceso de medida............................................................................................................................... 27 3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: DIAGNOSTICO DE AVERÍAS............................................................. 27 4. AVERÍAS EN LOS EQUIPOS FRIGORÍFICOS .......................................................................................... 31 4.1 Fallos visibles y su efecto en el funcionamiento de la instalación ......................................................... 35 4.2 Localización de averías en la instalación.............................................................................................. 39 4.3 Localización de averías en varios componentes................................................................................... 51 4.3.1 Localización de averías en la válvula de expansión termostática................................................... 51 4.3.2 Localización de averías en la válvula solenoide ............................................................................ 52 4.3.3 Localización de averías en el Presostato ...................................................................................... 53 4.3.4 Localización de averías en el Termostato ..................................................................................... 53 4.3.5 Localización de averías en la válvula de agua............................................................................... 54 4.3.6 Localización de averías en el filtro o el visor de liquido.................................................................. 54 4.3.7 Localización de averías en el reguladores de presión KV.............................................................. 55 4.4 Localización averías en equipos con compresores herméticos............................................................. 57 4.4.1 El compresor/instalación no funciona (arranque)........................................................................... 57 4.4.2 El compresor/instalación funciona con capacidad reducida ........................................................... 59 4.4.3 Consumo de alimentación demasiado alto .................................................................................... 61 4.4.4 Ruido............................................................................................................................................ 61 4.4.5 Averías en compresores herméticos ............................................................................................. 63 5. PROCEDIMIENTOS DE VACIADO Y RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES ........................................ 68 5.1 Trasvase por liquido con recuperadora ................................................................................................. 70 5.2 Trasvase por gas con recuperadora...................................................................................................... 72 6. PUESTA EN MARCHA DE INSTALACIONES DE FRIO.............................................................................. 74 6. AVERÍAS EN LOS EQUIPOS DE CLIMATIZACIÓN................................................................................... 76 7. MANTENIMIENTO DE CONDUCTOS DE AIRE.......................................................................................... 85 8. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................................................................. 86 BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFÍA ..................................................................................................................... 88

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RESULTADOS DE APRENDIZAJE

Diagnostica averías y disfunciones en equipos e instalaciones relacionando la disfunción con la causa que la produce.

TECNICAS PROCEDIMIENTOS Y APTITUDES

Realizar las medidas de los parámetros de funcionamiento, utilizando los medios, equipos e instrumentos adecuados. Identificar los síntomas de averías o disfunciones a través de las medidas realizadas y la observación de la instalación. Utilizar los procedimientos específicos para la localización de averías y la forma de subsanarlas:


Identificar los puntos de medición.




Seleccionar los instrumentos de medida apropiados en cada caso.




Interpretan los resultados obtenidos, las mediciones, identificando las posibles causas de las averías, de forma que puedan ser subsanadas.

Elaborar un informe de la intervención realizada. Realizar la diagnosis de averías de acuerdo con la seguridad, calidad y reglamentación requeridas. Operar con autonomía en las actividades propuestas.

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INTRODUCCION

Para que puedas verificar el correcto funcionamiento de una instalación frigorífica y de climatización en la puesta en marcha, detectar, localizar e interpretar las causas de las averías a partir de las lecturas obtenidas; actuando bajo normas de seguridad personales, son necesarios ciertos conocimientos teóricos (que has estudiado en las unidades anteriores), pero además deberás saber aplicarlos en las labores de mantenimiento. Siempre que se tenga cierta experiencia, hay algunos tipos de averías que pueden ser detectadas por medio de los sentidos (ventilador gira en sentido contrario, suciedad, aletas deformadas…) en cambio existen errores en el funcionamiento del sistema cuyas causas sólo pueden ser detectadas mediante los aparatos de medida, de ahí la importancia de saber cómo y cuándo deben utilizarse, del mismo modo que es necesario conocer sus características (precisión, capacidad de resolución, reproducibilidad, estabilidad a largo plazo y estabilidad con la temperatura).

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1. INSTRUMENTOS DE MEDIDA PARA EL MANTENIMIENTO

Debes saber que sin los equipos y herramientas adecuadas y en buen estado, es imposible que puedas ser un buen técnico y serás un chapucero. Por lo tanto, para llevar a cabo tu trabajo como técnico en instalaciones térmicas, deberás disponer de una serie de herramientas para poder realizar correctamente tu trabajo.

Fig. : Clasificación de las herramientas y equipos utilizados en mantenimiento.

1.1 Herramientas para soldar

Para realizar el montaje de las instalaciones térmicas así como para realizar operaciones de sustitución de algún componente defectuoso, deberás realizar soldaduras siendo necesarios, entre otros, los siguientes elementos: Equipos de soldadura. Botella de nitrógeno con manoreductores para soldar bajo atmósfera neutra. EPIs. (gafas, guantes, …)

Fig. : Botella Nitrógeno

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1.2 Herramientas de montaje y reparación

Cuando tengas que realizar el montaje o la reparación de una instalación, deberás disponer de una serie de herramientas que te permitan de manera sencilla y segura tu trabajo. Contar con el material adecuado es imprescindible para realizar rápido y bien un trabajo. Las herramientas que necesitas disponer para el montaje y reparación de una instalación, entre otras son: Abocardadores Ensanchador de tubos. Escariador. Doblatubos. Cortatubos: mini y estándar. Alicate pinza tubos. Tenaza cortacapilar. Válvulas carga. Llaves de chicharra. Llaves de carraca multipresa, cuadradas y hexagonales. Llaves Allen. Cuadradillos 1/4",3/16",5/16",3/8". Hexagonales 1/2", 9/16". Peine para enderezar aletas. Imán activador solenoide. Juego de llaves de horquilla y rodamientos. Juego destornilladores planos y estrella de electricista. Tijeras de electricista.

Fig. : Herramientas para montaje y reparación.

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1.3 Herramientas para realizar el vaciado de refrigerante

Cuando en un equipo de refrigeración, después de una avería sea necesario cambiar el refrigerante porque este se encuentre contaminado por impurezas (por ejemplo, bobinado del motor quemado), es necesario disponer de las herramientas y equipo necesario para llevar a cabo el vaciado del fluido refrigerante de la instalación. Para ello deberás disponer entre otros de: Equipo de recuperación. Equipo de carga y vacío. Báscula electrónica. Recipientes de recuperación vacíos. Analizador o puente de manómetros. Mangueras con racores auto-sellables. Alicate de perforar tubos, con válvulas (para vaciado). Válvulas de intervención autoperforantes.

Manguera con válvula de cierre

Fig. : Herramientas y equipos para realizar el vaciado de refrigerante.

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1.4 Herramientas para realizar el vacío y la carga de refrigerante

Como ya sabes, la humedad dentro del circuito frigorífico es el enemigo público numero 1, por lo tanto debes realizar el vacío para deshidratar las tuberías del circuito frigorífico, y para ello deberás contar con el siguiente material: Bomba de vacío de dos etapas capaz de realizar un vacío final inferior a 4 Pa. Manovacuómetro de clase 1 (mínimo 60 Pa) con válvula de seguridad. Mangueras flexibles. Llaves de seccionamiento. Cuando tengas que llevar a cabo las tareas de carga de refrigerante a una instalación frigorífica y de aceite al compresor, deberás disponer de una serie de herramientas que te permitan realizarlas de forma segura y precisa. Estas pueden ser: Analizador o puente de manómetros. 3 mangueras con juntas en buen estado. Báscula electrónica. Banda calefactora para la botella de fluido o una estación de carga con calentamiento de la botella. Bomba de carga de aceite. Esta bomba elimina el riesgo de introducir en la instalación aire y humedad cuando se carga un compresor de aceite. Enchufes de conexiones rápidas y válvulas Bola.

Fig. : Herramientas y equipos para realizar el vacío y carga de refrigerante.

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1.5 Herramientas de diagnóstico

Cuando tengas ante ti una instalación térmica con una avería, deberás contar con las herramientas y productos necesarios que te permitan realizar un diagnóstico lo más rápido posible y con la seguridad y precisión requeridas. Para ello deberás contar con un conjunto de elementos, que para el caso de una instalación frigorífica serán entre otros: Analizador electrónico o convencional de clase I y tres latiguillos. Spray para la detección de fugas (o en su defecto un pincel y líquido lavavajillas). Detector electrónico de halógenos. Refractómetro. Pinza amperimétrica. Multímetro electrónico. Termómetro electrónico con sondas de superficie para tuberías de diámetro 5 a 65 mm para -60 a +130 ºC, sonda pinza para tuberías de diámetro hasta 25 mm para -50 a +100 ºC y sonda de ambiente. Anemómetro. Higrómetro digital. También puedes tener: Medidor digital capacidad condensadores electrolíticos. Medidor de resistencia de aislamiento. Cámara termográfica. Sonómetro.

Fig. : Herramientas de diagnóstico para instalación frigorífica.

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Para la detección de fugas de refrigerante en las instalaciones son varios los sistemas que se pueden utilizar. En las instalaciones que funcionan con CFC´s ó HCFC´s, donde uno de los componentes es el cloro se puede utilizar la lámpara halógena, la cual se carga de gas y a través de la toma de aire exterior necesario para su combustión aspira el aire, y en el caso de detectar el cloro del refrigerante varia el color de la llama del aparato, por supuesto este tipo de detectores no localiza las fugas de HFC´s, ya que estos no contienen cloro. Se pueden utilizar detectores de fugas electrónicos, los cuales en la punta de comprobación de fugas tienen un aspirador de aire y un sensor que tiene por misión detectar la presencia de vapor de refrigerante en aire de pequeñas concentraciones, o detectan un cambio en la conductividad térmica o capacidad calorífica del aire causada por el vapor de refrigerante y pueden dar una señal tanto óptica como acústica. Las indicaciones del detector dependen esencialmente, de la cantidad de gas de comprobación halogenado, siendo aconsejable pasar lentamente la sonda de comprobación por las uniones mecanizadas o soldaduras. Algunos de los buscafugas electrónicos existentes en el mercado, ya están preparados para localizar fugas de CFC´s, HCFC´s y HFC´s.

Fig. 16: Diferentes detectores de fugas electrónicos

Otro sistema que se puede emplear es el de introducir un aditivo en el interior de la instalación, que en realidad es un colorante fluorescente que es soluble en el lubricante del compresor, y sale de la instalación conjuntamente con el refrigerante donde hay una fuga, volviéndose visible y tomando un color verde amarillento bajo la luz ultravioleta. Hay también buscafugas en spray, siendo muy eficaces en la detección de fugas refrigerantes. Por último se puede utilizar detergente líquido mezclado con agua, y detectar la fuga a través de las burbujas de jabón, siendo éste un método simple, pero bastante eficaz para la localización de fugas de refrigerante.

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1.6 Productos para el mantenimiento

En el montaje y mantenimiento de una instalación térmica, deberás contar con una serie de productos indispensables para llevar a cabo labores como limpieza, reparación y carga del luido necesario para poder funcionar la instalación. En el caso de instalaciones frigoríficas necesitarás entre otros: Fluidos frigorígenos y aceite frigorífico. Juntas. Pasta de sellado. Tapones roscados. Nitrógeno. Deshidratadores (o cartuchos) de repuesto. Válvulas de repuesto. Lápiz sellador para realizar reparaciones rápidas de fugas en superficies metálicas, efectivo en todos los gases. Kit analizador de acidez de aceite. Producto para aflojar piezas. Suelta las piezas por enfriamiento hasta -43 ºC. Se aplica el producto de 5 a 10 segundos y se puede desmontar las piezas de 1 a 2 minutos. Efectivo incluso en casos extremos de gripado. Productos de limpieza condensadores: − Soplador/aspirador limpieza condensadores. − Bomba pulverizadora profesional y detergente universal. − Limpiador de base ácida diseñado para que el líquido penetre profundamente en las hendiduras de las baterías y la espuma en su expansión empuje pelusas, hierbas, hojas, insectos y polvo hacia fuera para ser finalmente aclarados fácilmente con agua, dejándolos limpios y brillantes y aumentando así la circulación de aire y por tanto la eficacia energética. Producto de limpieza evaporadores: Limpia las baterías de suciedad como la pelusa, el pelo, la grasa, las acumulaciones del limo y el aceite. Puede utilizar el condensado generado del sistema para aclarar la suciedad y detergente. Para una aplicación medioambientalmente recomendada, la batería debes aclararla con agua potable.

Fig. : Productos para el mantenimiento

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1.7 Instrumentos de medida para el mantenimiento

La finalidad de las labores de mantenimiento consiste en conocer cuál es el estado de la instalación, y tomar las medidas correctoras que sean necesarias para conseguir el adecuado funcionamiento de ésta. La toma de datos de determinados puntos del sistema resulta muy útil, y en algunos casos determinante, a la hora de detectar y resolver averías en los sistemas. Los aparatos de medida, son herramientas utilizadas generalmente para cualificar y cuantificar las distintas variables, presión, temperatura, etc, que nos podemos encontrar en una instalación frigorífica. Los aparatos de medida pueden ser: Analógico: Dispositivo, circuito o sistema electrónico que procesa señales eléctricas que toman infinitos valores dentro de un intervalo, y que reciben el nombre de señales analógicas. Digital: Área de la electrónica que estudia los sistemas electrónicos que procesan señales eléctricas que toman sólo dos valores asignados a los dígitos 0 y 1, y reciben el nombre de señales digitales. Los instrumentos de medida para la localización de averías y para el mantenimiento de una instalación de refrigeración, deben cumplir ciertos requisitos en lo que se refiere a fiabilidad, estos son: Precisión. La precisión de un instrumento de medida representa el grado de exactitud con el que reproduce el valor de la magnitud medida. Se expresa habitualmente en % (±) del valor total (FS, full scale) o del valor medido. Si la precisión de un instrumento es de un ±2% del valor de medida, indica que es más preciso que si la precisión es del ±2% del valor total (FS). Ejemplo: Una manómetro con escala de 0 a 10 bar, realiza una medida de 3 bar. Si el fabricante indica una precisión de ±2% FS ¿Cuál es el error que puede estar cometiendo el aparato? Veamos, el 2% de FS = 10 bar son 0,2 bar, por lo tanto la medida real podrá estar comprendida entre 2,8 y 3,2 bar (3 ± 0,2). En cambio, si el fabricante indica una precisión de ±2% del valor medido ¿Cuál es el error que puede estar cometiendo el aparato? Veamos, el 2% del valor medido (3 bar) es 0,06 bar, por lo tanto la medida real podrá estar comprendida entre 2,94 y 3,06 bar (3 ± 0,06). Capacidad de resolución. Se define como la mínima unidad que puede leerse en un instrumento. Por ejemplo, un termómetro digital en el que el mínimo valor de visualización es de 0.1°C, tendrá una capacidad de resolución de 0.1°C. La capacidad de resolución no expresa la precisión de un equipo. Aunque la capacidad de resolución sea de 0.1°C, se pueden dar casos donde la precisión se a tan mala que difiera ±2°C. AURELIO CADENAS

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Estabilidad con la temperatura. Indica el cambio que sufre la precisión absoluta del instrumento por cada °C a la que es sometido. La es tabilidad con la temperatura se expresa en % por °C. Conocer la estabilidad con la temperatura del instrumento, es lógicamente importante si éste se va a usar en cámaras frigoríficas o congeladoras.

Los instrumentos de medida más usados en mantenimiento de instalaciones de refrigeración son los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Manómetro Puente de manómetros Termómetro Pinza amperimétrica Polímetro Medidor de aislamiento Vacuómetro

1.7.1 Manómetro

El manómetro es el aparato empleado para detectar la presión del circuito. Existen dos tipos de manómetros, los de baja que miden hasta 12 bar y los de alta que miden hasta 30 bar. Los manómetros de frigorista se fabrican en varios diámetros y escalas, relacionando la presión con la temperatura. La temperatura que proporciona para un determinado refrigerante solo es válida para los cambios de estado de dicho refrigerante (temperatura de saturación), es decir, si conocemos la presión de baja podemos saber la temperatura de evaporación. Por lo tanto, atendiendo al tipo de refrigerante empleado se debe utilizar el manómetro correspondiente. Estos manómetros, tienen por regla general una o más escalas para la temperatura de saturación de los refrigerantes más corrientes. Para evitar las pulsaciones producidas por la aguja se construyen manómetros amortiguados con glicerina y regulables. Los manómetros para localización de averías y mantenimiento son en general de tipo Bourdon, la presión se mide como sobrepresión, el punto cero de la escala de presión es igual a la lectura del barómetro, es decir, de la presión atmosférica. Fig. 1: Tubo de Bourdon

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1.7.2 Puente de Manómetros

El puente de manómetros también conocido como Analizador es una de las herramientas imprescindibles del frigorista que al conectarlo al circuito nos permite realizar operaciones como: Obtener datos a cerca de las presiones de alta y baja, Crear el vacío a un determinado tramo de la instalación o a su totalidad. Realizar la carga de refrigerante (en estado líquido o en estado gaseoso). En la figura se presenta un puente de manómetros sencillo donde la conexión de servicio (manguera de color amarilla) nos sirve para conectar una bomba de vacío o un cilindro refrigerante por si queremos meter o sacar carga, etc.

Fig. 2: Puente de manómetros

Los puentes más normalizados para instalar los manómetros de alta y baja presión, constan de tres cámaras, dos laterales que tienen contacto directo con cada uno de los manómetros, y una central correspondiente al servicio, que según la posición de las válvulas se puede comunicar con cualquiera de las cámaras laterales.

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Fig. 3: Conexiones del puente de manómetros Otros puentes pueden instalar ó no vacuómetro, y las bocas de servicio donde se instalan las mangueras pueden variar su posición según criterio del fabricante, por lo tanto antes de conectar un puente de manómetros a una instalación debemos conocer el funcionamiento interno del mismo, de lo contrario se corre el riesgo de dañar alguno de ellos, principalmente el vacuómetro puesto que no puede soportar presiones superiores a la atmosférica. Muy guapo todo esto del puente de manómetros, pero ¿cómo se conecta esto a la instalación frigorífica? Recordemos como era el funcionamiento de las válvulas de servicio del compresor (seguro que ya se te había olvidado). Pues el puente de manómetros se conecta a la válvula de tres vías, que son las válvulas que llevan los compresores (también el recipiente de líquido), las cuales tienen un funcionamiento un tanto peculiar y que vamos a recordar. Estas válvulas ponen en comunicación tres elementos, compresor (o recipiente de líquido), la instalación frigorífica y la toma auxiliar. Se accionan con una llave de cuadradillo o chicharra. Para ello hay que quitar los tapones, (no hay perderlos, cuidado donde los ponéis). Cuando el vástago lo aflojamos a tope, decimos que la válvula está echada hacia atrás, y en ese momento se comunican el compresor y la tubería, quedando la toma auxiliar aislada (no mide el manómetro conectado en ésta).

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Si giramos el vástago en el sentido del apriete de un tornillo, entonces decimos que la válvula está echada hacia delante. En ese momento aislamos el compresor del resto de la instalación, es decir, están en comunicación el agujero de conexión de los manómetros con el compresor. Si queremos leer presiones mientras la máquina está en funcionamiento, echamos la válvula hacia atrás, y luego la giramos 1/2 vuelta hacia delante, ya que si la echamos mucho hacia delante, estrangularemos el paso de refrigerante, con lo que el compresor bombeará menos cantidad de refrigerante (chutará menos). A continuación se detallan las conexiones para realizar el vacío y carga del refrigerante mediante el puente de manómetros. Fig. 4: Manifold mide presión AP y BP Vacío por la toma de baja 1º. 2º. 3º. 4º. 5º. 6º.

Con todas las llaves cerradas. Conectar la manguera amarilla a la bomba de vacío. Conectar la manguera azul, en la toma de baja presión el sistema (LOW) Abrir el mando de baja del puente del manómetro (LOW), lentamente. Poner en marcha la bomba de vacío. Una vez conseguido el vacío, se cierran en primer lugar los grifos del puente, y por último desconectaremos la bomba, si se hace al revés se introduciría aceite de la bomba en la instalación.

Fig. 5: Carga y vacío por la toma de baja AURELIO CADENAS

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Carga por la toma de baja 1º. Todas las llaves cerradas. 2º. Conectar la manguera amarilla a la botella de refrigerante. 3º. Abrir el grifo de la botella, y purgamos el aire existente en su interior, bien aflojando el extremo de la manguera conectado al manómetro, o abriendo el grifo del puente HIGH unos segundos. 4º. Por último abrir lentamente el grifo LOW del puente, para iniciar la carga de refrigerante. Vacío por la toma de alta Todas las llaves cerradas. Conectar la manguera amarilla a la bomba de vacío. Conectar la manguera roja a la toma de alta (HIGH) del sistema. Abrir el mando del manómetro HIGH. En caso de tener las mangueras de alta y baja instaladas, abrimos los dos grifos, para efectuar el vacío por alta y por baja a la vez. 5º. Poner en marcha la bomba de vacío.

1º. 2º. 3º. 4º.

Fig. 6: Carga y vacío por la toma de alta Carga por la toma de alta 1º. Todas las llaves cerradas. 2º. Conectar la manguera amarilla a la botella de refrigerante (la botella deberá estar al revés). 3º. Asegurarse de que del envase salga el refrigerante en estado líquido. 4º. Purgar el aire de la manguera amarilla. 5º. Iniciar la carga de refrigerante, abriendo el grifo HIGH del puente.

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1.7.3 Termómetros

El termómetro es el aparato empleado para medir la temperatura del circuito. Existen distintos tipos de termómetros siendo el de uso más generalizado el electrónico por contacto de lectura digital, y los de esfera de aguja con bulbo y tubo capilar. Termómetro de bulbo: Estos medidores se basan en el aumento de presión que experimenta un fluido cuando aumenta la temperatura. Consisten en un depósito o bulbo conectado mediante un capilar a un tubo en espiral que se encuentra en el interior del manómetro. Cuando la temperatura del bulbo aumenta, el gas o líquido que lleva en su interior intenta expandirse, haciéndose mayor la presión que ejerce sobre las paredes del tubo. Debido a esta presión, la espiral se desenrolla y mueve un índice o aguja, que marca la temperatura. Se emplean para realizar mediciones a nivel local, poniéndolos en contacto con la superficie a medir. Estos termómetros están disponibles con escala de -40 a 60 ºC y Fig. 7: Termómetro bulbo longitudes de capilar de 1 a 1,5 m. Termómetros digitales: Consisten en un medidor digital al que se le conecta un sensor de temperatura tipo PT100 o PT1000 y gracias al cual se obtiene la lectura de temperatura. El funcionamiento es el siguiente. El aparato electrónico hace circular por el elemento sensor (PT100 por ejemplo) una corriente de 1 mA (debe ser pequeña para minimizar el error debido al autocalentamiento del propio sensor) y gracias a la variación de resistencia que experimenta el sensor con la temperatura, se obtiene una tensión eléctrica que es proporcional a la temperatura y que el propio aparato se encarga de convertirla en una lectura de temperatura

Fig. 8: Termómetro digital

1.7.4 Pinza amperimétrica

La pinza amperimétrica se emplea para medir la intensidad de corriente. Para no tener que interrumpir el circuito se abre una pinza para hacer pasar el cable que deseamos medir la corriente que circula por él (ver figura 9). Por lo tanto permite realizar medidas rápidas sin efectuar desconexiones. AURELIO CADENAS

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La pinza amperimétrica aprovechan la presencia del campo magnético que se establece alrededor del conductor donde circula la corriente y la relación directamente proporcional que existe entre la intensidad del campo magnético y la intensidad de la corriente. Son de dos tipos: Fig. 9: Colocación de la Pinza

Pinzas amperimétricas de tipo inductivo o tipo transformador, que aprovechan la tensión inducida por el campo magnético en un núcleo de hierro, las cuales miden solamente corriente alterna. Pinzas de efecto Hall, que utilizan un semiconductor y un circuito de amplificación independiente que pueden medir corriente alterna o continúa. En la actualidad, la tendencia es utilizar este principio de medición en los instrumentos portátiles.

Fig. 10: Medida con Pinza amperimétrica

Las pinzas amperimétricas pueden trabajar asociadas a un multímetro; en general, se debe buscar que tengan las siguientes características: Retención de lectura, medición de lecturas de verdadero valor eficaz, registro de máxima y mínima y promedios en diferentes periodos de tiempo, velocidad de registro que permita obtener las corrientes de arranque de los compresores.

1.7.5 Polímetro o Multímetro

El Polímetro o Multímetro es un instrumento que permite realizar la medida de diferentes magnitudes eléctricas, tanto en c.c. como en c.a. La mayoría de los polímetros disponen de un selector rotatorio que selecciona tipo de magnitud a medir: tensión, intensidad, resistencia, frecuencia, capacidad de un condensador... y además el alcance de la medida. Pueden ser de dos tipos: analógicos o digitales. Polímetro Analógico: Su funcionamiento se basa en un aparato electromagnético al que se le incorpora de un puente rectificador para permitir la medida de magnitudes alternas, así como otros accesorios para poder medir, capacidades, decibelios, etc.

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La selección de los diferentes parámetros puede realizarse de dos maneras:  Mediante la introducción de las clavijas de las puntas de prueba en los conectores correspondientes al tipo de magnitud y al alcance de la escala deseada.  Mediante un selector rotatorio Fig. 11: Polímetro analógico Polímetro digital: Permite medir un número muy grande de magnitudes, entre las que podemos citar, como las más comunes: tensión e intensidad en cc y ca, resistencia, conductancia, capacidad, temperatura, frecuencia y potencia. Para ello disponen de un conjunto de dispositivos como los indicados en la figura 13.

Fig. 13: Diagrama de bloques de un instrumento digital Fig. 12: Polímetro digital En este aparato de medida, como la magnitud que vamos a medir es analógica (continua en el tiempo), se tiene que convertir en información digital para poder ser visualizada. Esta conversión la realiza el propio aparato con el bloque convertidor Analógico/Digital (A/D) (2). En la salida del convertidor A/D se dispone de un sistema de presentación numérico (3) y en la entrada deben aparecer todas las magnitudes que se quieren medir, convertidas en una tensión continua (Ue) con un valor máximo limitado (generalmente 10 V). Para la medida de tensiones en cc y ca se utiliza un atenuador de tipo resistivo (4), además, se pueden incorporar filtros y circuitos protectores contra sobretensiones, inversión de polaridad y eliminación de tensiones parásitas de la tensión de entrada. Para la medida de aquellas tensiones en las que el valor de fondo de escala es inferior al máximo que acepta el convertidor A/D, se dispone de un amplificador (5). La medida de intensidad se reduce a la medida de la caída de tensión que se produce en una resistencia en derivación (6), cuyo valor cambia al pasar de una escala a otra, de manera que en cada escala el valor máximo de la caída de tensión no supere el máximo aceptado por el convertidor A/D. AURELIO CADENAS

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Para realizar la medida de resistencias se mide la caída de tensión producida en ellas por una corriente suministrada por un generador de corriente constante (7). El valor de la corriente constante se modifica con cada escala, de manera que a fondo de escala se obtiene el valor máximo de tensión del convertidor A/D.

Fig. : Medida de resistencia eléctrica de una bobina en un circuito con tensión.

La medida de tensiones e intensidades en ca se realiza convirtiéndolas en c.c. mediante un rectificador (8), de manera que se obtiene el valor medio de la señal rectificada. A continuación se multiplica el valor obtenido por el factor de forma (relación valor eficaz/valor medio), correspondiente al tipo de señal (senoidal pura, sin distorsión y sin componente continua). En general, los aparatos de medida digitales permiten una mayor exactitud en las medidas, sobre todo porque eliminan buena parte de los errores cometidos por el observador en la lectura de la escala de los aparatos analógicos. Cuando realices una medida de resistencia asegúrate siempre que por el aparato medidor no pueda circular la corriente del circuito ya que podrá dañar el aparato y además falsear la medida. Cuando no estés seguro, lo mejor es que en el circuito sobre el que vas a medir no tenga tensión.

1.7.6 Medidor de aislamiento

El medidor de aislamiento nos permite medir la resistencia de aislamiento, o simplemente aislamiento, que es la resistencia óhmica que existe entre dos partes conductoras independientes, de una instalación o de una máquina, y también entre partes conductoras y partes metálicas próximas a ellas.

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Sirva como ejemplo, tratándose de una instalación, el aislamiento será la resistencia entre dos conductores de distinta fase y entre éstos y los tubos, o entre conductores y partes metálicas próximas. Si hablamos de una máquina, será entre conductores distintos y entre éstos y la carcasa de la máquina. Básicamente esta medida se efectúa midiendo la resistencia eléctrica entre dos partes, resistencia que ha de tener un valor muy elevado si el aislamiento es bueno, según el Reglamento Electrotécnico vigente.

Fig. Medida Aislamiento en un motor

Las medidas de aislamiento más corrientes son dos. a) En instalaciones: Antes de realizar la medición debemos desconectar el interruptor principal, desconectando también todos los receptores (bombillas, etc.), y cerrando los interruptores para poder comprobar así las ramificaciones parciales. Una vez realizado esto se conecta el medidor de aislamiento, cada borne a un hilo de línea realizándose la medida. La tensión de c.c. necesaria para la medida la suministra el propio aparato. Debe ser medida también la existente entre cada conductor activo y el de tierra y entre cada uno de los activos y las redes de canalización de agua y calefacción.

Fig. 14: Medida aislamiento en instalación

b) En máquinas: Para realizar esta medida las máquinas deben estar a su temperatura nominal de funcionamiento (calientes), al ser estas las condiciones más desfavorables para las sustancias aislantes. La medida de aislamiento se hará entre bobinas (distintas), inductor y además entre bobinas y carcasa o parte metálica que soporte a dichas bobinas. Las maquinas mal aisladas son problemáticas y pueden originar corrientes de fuga peligrosas. Si va a utilizar el medidor de aislamiento en diferentes lugares tenga en cuenta que la humedad ambiental existente influye en el resultado de la medición. En ambientes con una alta humedad el valor de medición del aislamiento es cada vez menor al existente en ambientes con baja humedad. AURELIO CADENAS

Fig. 15: Medidor de aislamiento

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1.7.7 Vacuómetro

En refrigeración, se utilizan los vacuómetros para medir la presión en las tuberías de la instalación durante y después de un proceso de vacío. Indican siempre la presión absoluta (el punto cero corresponde al vacío absoluto). Los vacuómetros no deberán exponerse habitualmente a sobrepresiones fijadas y deberán por ello montarse con una válvula de seguridad, ajustada a la máxima presión permisible del vacuómetro.

2. TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN

Para conocer el valor de una variable tenemos que usar un instrumento, un método de medición y definir la unidad que vayamos a emplear. Coloquialmente, el termino error es sinónimo de equivocación. En cambio el error en ciencias está vinculado a la aproximación en el resultado de una medición. Los instrumentos tienen una precisión finita, por lo que, para un instrumento dado, siempre existe una variación mínima de la magnitud que puede detectar. Esta mínima cantidad se denomina sensibilidad del instrumento. Por ejemplo, con un manómetro con escala graduada en bares, no podemos detectar variaciones menores de una fracción del bar. Otra fuente de error que se origina en los instrumentos, es la exactitud de los mismos. Como vimos, la precisión de un instrumento está asociada a la sensibilidad o menor variación de la magnitud que se pueda detectar con dicho instrumento o método. Así, decimos que un cronómetro es más preciso que un reloj común, etc. Por otro lado, la exactitud de un instrumento está asociada a la calidad de la calibración del mismo respecto de patrones de medida aceptados internacionalmente. Imaginemos que el cronómetro que usamos es capaz de determinar la centésima de segundo (precisión) pero adelanta dos minutos por hora (exactitud), mientras que un reloj de pulsera común no lo hace. En este caso decimos que el cronómetro es más preciso (mayor sensibilidad) que el reloj común, pero menos exacto. Cuando te dispongas a efectuar una medida en un circuito, el hecho de colocar el aparato de medida en el circuito hace que éste se modifique y por lo tanto la medida efectuada lleva implícita un error. Además en los aparatos de lectura analógica (aquellos en los que se desplaza una aguja indicadora) se pueden cometer errores de apreciación visual que en los aparatos de lectura digital se lleva acabo de forma cómoda y sin errores de este tipo.

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Los errores pueden asimismo expresarse de distintos modos, a saber: Error absoluto, que es la diferencia entre el valor indicado por el instrumento de medida y el valor real. Error relativo, que es el cociente entre el error absoluto y el valor real Error relativo porcentual, es el error relativo multiplicado por 100.

2.1 Clasificación de los errores

Existen varios tipos de errores que pueden producirse al realizar una medición, estos son: Error de apreciación: la incertidumbre que tendrá el observador al realizar una medición estará asociada a la mínima división de su escala. Por tanto este error es cometido por el observador. Error de exactitud: Es causado por el propio aparato debido a su forma constructiva y se indican mediante la clase de calidad, la cual indica el mayor error absoluto posible en tanto por ciento del valor de fondo escala. Por ejemplo, un voltímetro de clase 2,5 que efectúe una medida en la escala de 100 V tendrá un error absoluto de 100V ⋅ (2,5/100) = 2,5 V esto significa que el valor real puede ser 2,5 voltios por encima o por debajo del valor medido. Si efectúa la medida en la escala de 10 V el error absoluto cometido será 10V ⋅ (2,5/100) = 0,25 V. EJEMPLO: Tienes un voltímetro de clase 2,5 y con el selector en la escala de 100 V. ¿Cuál será el error relativo? a) Si quieres medir una tensión de 90 V b) Si quieres medir una tensión de 10 V SOLUCIÓN:

E relativo =

2,5 = 0.03 90

esto es un 3% de error relativo máximo

sin embargo si la magnitud a medir anda por lo 10 voltios, la escala elegida (100 v a final de escala) no ha sido apropiada puesto que el error relativo será:

E relativo =

2,5 = 0,25 10

esto es un 25% de error relativo máximo

Por lo tanto cuando efectúes una medida, cuanto mas se acerque al valor final de la escala elegida la lectura que hagas, menor error relativo estarás cometiendo. AURELIO CADENAS

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2.2 Resolución, sensibilidad, precisión y exactitud

Los instrumentos digitales se denominan por el numero de dígitos que presentan en la pantalla, así por ejemplo, un instrumento de 3 dígitos podrá efectuar medidas entre 1 y 999. Si le añadimos un 1 o un 0 como cuarta cifra, estará entre 1 y 1999, o sea, que aumenta la escala a casi el doble, entonces se dice que es un instrumento de 3 dígitos y ½. La resolución es la capacidad de distinguir un digito entre el numero total a mostrar, por ejemplo, un instrumento de 3 dígitos ½, el valor mayor es de 1999, por lo tanto puede visualizar 2000 valores diferentes y la resolución será: 1:2000, o sea, del 0.05 %. La sensibilidad es la capacidad del aparato a responder a pequeños cambios de magnitud. Así pues, el digito de la derecha es el que determina la sensibilidad. Por ejemplo, un multímetro de 3 1/2 dígitos trabajando en la escala de 2 V, tendrá una sensibilidad de 2V/2000 = 0,001 V (1mV) y trabajando en la escala de 1000 V tendrá 0,5 V La precisión es la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones repetidas de una magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la precisión. La exactitud representa el grado de aproximación de una medida dada por el instrumento comparada con el valor que se obtendría utilizando un instrumento patrón; es decir un instrumento muy exacto que da lecturas muy próximas a las "reales" (un instrumento patrón indica la medida "real"). La exactitud se expresa en dos partes: Como porcentaje de la lectura real y por el número de dígitos.

EJEMPLO: Un polímetro digital de 4 dígitos tiene una precisión de ± 0.05% en c.a. de la lectura real y como ± 1 dígito. Si realiza una medición de 78,00 V en c.a. ¿Cuál es el error máximo de la lectura?

SOLUCIÓN:

0.05 78 = ±0.039 = ±0.04V 100

1)

± 0.05% en 78,00 V significa

2)

± 1 dígito en 78,00 V significa ± 0.01 V

por lo tanto el error máximo será:

( ± 0.01V )+(

± 0.04V) = ± 0.05 V

y el valor real de la medida está comprendida entre 77.85 V y 78.05 V.

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2.3 Ajuste y Calibración

La eficacia en la indicación de los instrumentos de medida corrientes, y probablemente alguna de sus características, cambian con el tiempo. Por ello, prácticamente todos los instrumentos deberían someterse periódicamente a una calibración y ajuste en caso necesario. En determinados casos la calibración y el ajuste debe ser llevado a por laboratorios o bien por organismos de verificación acreditados. Pero ¿que diferencia existe entre calibración y ajuste? Calibración es simplemente el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido, Por ejemplo: Valor medido con un instrumento patrón = 1,08 mm, Valor indicado por el instrumento = 1,09 mm. Por lo tanto, la corrección a aplicar, (Valor de referencia - Valor indicado) es -0,01 mm. Dependiendo del instrumento, a veces la calibración incluye un ajuste previo, por ejemplo, del valor cero mediante un tornillo fácilmente accesible. A continuación se indican algunas operaciones de verificación simples.

Manómetros Los manómetros para localización de averías y mantenimiento son por regla general del tipo de tubo Bourdon, así como también lo son los manómetros de las instalaciones. Los manómetros deberán tener un tornillo de ajuste fácilmente accesible para ajustar el punto cero, ya que el tubo Bourdon “se asienta” si ha sido sometido a alta presión durante un tiempo. Los manómetros deben verificarse periódicamente mediante un instrumento de precisión. Se debería realizar una verificación diaria para comprobar que el manómetro indica 0 bar a presión atmosférica.

Termómetro Se ha generalizado el uso de termómetros electrónicos de lectura digital. La precisión del termómetro no deberá ser inferior a ± 0.1°C y la ca pacidad de resolución debe ser de 0.1°C. Para el ajuste de válvulas de expansión, se recomienda un termómetro de esfera de aguja con bulbo y tubo capilar con carga de vapor. Por regla general es más sencillo observar las variaciones de temperatura con este tipo de termómetros.

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Higrómetro Para medir la humedad relativa en cámaras frigoríficas, recintos de aire acondicionado o conductos, se emplean diferentes tipos de higrómetros: Higrómetro tipo cabello y Psicrómetro

2.4 Proceso de medida

En el proceso de medida, debes saber que siempre se perturba lo que vamos a medir y, en consecuencia, obtenemos un valor real alterado. A continuación resumiremos los pasos a seguir para medir una magnitud física:

Comprobar la calibración del aparato. Cumplir las normas de utilización del fabricante del aparato en cuanto a conservación y condiciones de uso. Conocer y valorar la sensibilidad del aparato para dar los resultados con la correspondiente precisión. Hallar el error de exactitud.

3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: DIAGNOSTICO DE AVERÍAS

El mantenimiento correctivo es el conjunto de acciones que se realiza cuando se ha producido el fallo del componente, de formal tal que: Si no afecta a la continuidad de la producción se denomina Mantenimiento Correctivo Programado. Si afecta a la continuidad de la producción se denomina AVERIA Para realizar un buen diagnostico de una avería en una maquina, es necesario conocer los fundamentos teóricos, conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo, comprender el funcionamiento de todos los elementos que componen la instalación y su simbología utilizada en los planos.

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El estudio se va aplicar a una instalación frigorífica, para ello debes saber identificar si una Instalación frigorífica tiene un buen funcionamiento. Por lo tanto deberás realizar las mediciones y observaciones siguientes: Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado. Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño. Temperatura de condensación dentro del rango de diseño. Presión de descarga dentro del rango de diseñó. Subenfriamiento normal en el condensador. Recalentamiento normal en el evaporador. Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores. Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño. Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales. Color del aceite y nivel normales. Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.

Los otros criterios de buen funcionamiento son los ajustes correctos de los aparatos de seguridad: Presostato de alta presión. Presostato de baja presión. Presostato de aceite (eventual). Termostato de desescarche. Relé térmico de protección de los motores. Temporizador anti-ciclos cortos. Las reclamaciones que suelen producirse por parte de los clientes por un mal funcionamiento de un sistema de refrigeración, podemos resumirlos a continuación:

El compresor no arranca. El compresor enfría pero con ciclos de funcionamiento muy largos. Funcionamiento en continuo del compresor sin que se enfríe el recinto refrigerado. El compresor realiza ciclos de funcionamiento muy cortos. Temperatura demasiado baja en el recinto refrigerado. Elevado consumo eléctrico en relación con la potencia cedida al ambiente. AURELIO CADENAS

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Se escarcha la línea de aspiración. La protección contra sobrecargas salta con asiduidad. Ruidos.

La mayor parte de las averías que se producen en un sistema frigorífico afectan a la presión en el lado de baja o de alta y, consecuentemente, a su temperatura. Es por ello muy importante el conocimiento en todo momento de las presiones a las que está trabajando la instalación y su relación con dichas magnitudes de diseño. La presencia de manómetros en los lados de alta y baja presión del compresor es más que recomendable. También es necesario poseer en las instalaciones termómetros que permitan conocer la temperatura del local o materia refrigerada. Todos los elementos de medida deben ser de confianza y para ello los aparatos deben ser calibrados periódicamente. En ocasiones, con la experiencia que aporta el trabajo en instalaciones de refrigeración y en el caso de las averías más frecuentes, es suficiente con los sentidos para apreciar la presencia de problemas. Los principales puntos a controlar en un equipo frigorífico son los siguientes:

Temperatura del evaporador. El evaporador no suele ser accesible, el modo de conocer aproximadamente la temperatura de evaporación es realizando la lectura en el manómetro de frigorista de baja (teniendo en cuenta la pérdida de presión que ocurre en el tramo de tubería que une el manómetro y el evaporador). Presión de aspiración. El compresor suele estar dotado de manómetros o tomas de presión para poder tener la presión de aspiración en cualquier momento. Con dicha presión se puede conocer la temperatura del evaporador. Temperatura de la cámara o espacio refrigerado. Presión de alta. Al igual que en el caso de la presión de aspiración, la instalación suele estar dotada de manómetros o tomas de presión en las que introducir el manómetro portátil, y con los que se puede conocer la presión a la salida del compresor. Temperatura de la línea de líquido. En condiciones de funcionamiento normal la temperatura de la línea de líquido será un poco superior a la temperatura del aire o agua de refrigeración. Temperatura de la línea de aspiración. Su temperatura debe ser un poco inferior que la del ambiente refrigerado. A medida que aumenta dicha diferencia de temperaturas significa que hay más cantidad de refrigerante en el circuito o funcionamiento defectuoso de la válvula de expansión.

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Ruido de la válvula de expansión. Su funcionamiento suele ser silencioso, sintiéndose ligeramente el fluir del líquido a su través. Si aparece un silbido está provocado por el paso de refrigerante en estado gaseoso. Tiempo de funcionamiento. En los sistemas automáticos, ciclos de funcionamiento muy cortos o muy largos son prueba de mal funcionamiento de alguna de las partes de la instalación o algún problema en el ambiente refrigerado (falta de aislamiento, exceso de carga térmica,...), y es por ello interesante el conocer los tiempos de funcionamiento del compresor y compararlos con los de diseño. Hay que tener en cuenta que depende de gran cantidad de factores y es inevitable anotar un rango de tiempos de funcionamiento bastante extenso. Ruidos. La presencia de ruidos extraños también denota la existencia de averías. Hay que concretar al máximo el tipo de ruido del que se trata (golpeteo, vibraciones, silbidos,...) y su procedencia para averiguar la causa de la avería y proceder a su reparación.

Para desarrollar una buena labor de mantenimiento y conocer el estado de una instalación frigorífica es indispensable tener siempre a mano la siguiente lista de herramientas: Llaves de carraca para acceder a las válvulas de servicio de aspiración y descarga del compresor. Juego de manómetros para alta y baja presión (puente de manómetros) con sus correspondientes latiguillos de conexión Vacuómetro: En caso de necesidad de vaciar la instalación de refrigerante, se necesita uno o varios vacuómetros para controlar que realmente se produce dicho vacío y que existe estanqueidad en la instalación. Los vacuómetros siempre miden presiones absolutas. Higrómetro: Se utiliza para medir la humedad relativa en el interior de recintos refrigerados y conductos de aire. Termómetro electrónico con sonda de contacto y sonda de temperatura ambiente: Deben conocerse las temperaturas del exterior y del ambiente refrigerado para verificar el buen funcionamiento de la instalación en virtud de su diferencia. Con la sonda de contacto pueden tocarse partes de la instalación y tener una aproximación de la temperatura del fluido que recorre su interior. Con el termómetro se pueden evaluar las temperaturas de los fluidos utilizados como refrigerantes de la instalación (aire o agua). También se emplea para el ajuste de las válvulas de expansión, en este caso los termómetros suelen ser de esfera de aguja con bulbo y tubo capilar con carga de vapor. Polímetro: En condiciones de funcionamiento normales en la instalación, permite revisar el correcto estado de todos los elementos y conexiones eléctricas mediante medidas de tensión en ellos o resistencia. Si un compresor no se pone en marcha y el causante es alguno de los elementos del circuito de control, con el uso del voltímetro se puede conocer cuál es ese elemento.

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Pinza amperimétrica: Con este medidor se mide la intensidad absorbida por el compresor en cada una de las fases de alimentación. En caso de diferencias significativas entre ellas deberá revisarse el compresor y el circuito de alimentación para evaluar y subsanar la causa del desequilibrio de carga, antes de que de ella se derive una avería grave de la instalación. En caso de que la medida sea similar en las tres fases, podrá obtenerse la potencia absorbida por la instalación y compararla con los valores de diseño.

Por otro lado, el buen técnico de mantenimiento no se limita solo ha detectar el componentes defectuoso, sino que debe analizar los síntomas y localizar la causa que ha originado la avería en el componente. A veces un componente “A” defectuoso causa una avería en otro componente “B”. Si el técnico sustituye el componente estropeado “B”, esta claro que volverá a estropearse. Otras veces resulta más fácil sustituir componentes sin realizar un estudio detallado de la avería. En el caso de que haya que sustituir una pieza y tengas que acudir al distribuidor en busca del repuesto, demuestra que eres un Técnico Profesional y no digas como la gente de a pie “quería una como esta”. Identifica correctamente la pieza que debes sustituir, (utiliza los catálogos para eso los proporcionan los fabricantes) aunque lleves una muestra de ella, y utiliza lenguaje técnico adecuado. Cuando no exista un repuesto igual al original debes utilizar la información proporcionada por el fabricante para elegir el componente cuyas características se adecuen a la instalación

4. AVERÍAS EN LOS EQUIPOS FRIGORÍFICOS

En este apartado se describen las averías más corrientes en instalaciones pequeñas y relativamente simples. Aunque las averías que se mencionan, sus causas, los remedios y efectos en el funcionamiento de la instalación, también son válidas para instalaciones más complicadas y de mayor tamaño. Con cierta experiencia, las averías más corrientes en instalaciones de refrigeración, podrán ser localizadas simplemente por medio de la vista, el oído, el tacto y, en ocasiones, con el olfato. Por el contrario, otro tipo de averías sólo se podrán localizar mediante el uso de instrumentos de medida. En los aparatados 4.1 y 4.2 se describen las averías típicas en instalaciones de refrigeración, tomando como base las instalaciones representadas en los diagramas de las figuras 17, 18 y 19.

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Fig. 17: Instalación de refrigeración con evaporador y condensador de aire (Danfoss) AURELIO CADENAS

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Fig. 18: Instalación de refrigeración dos evaporadores y condensador de aire (Danfoss)

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Fig. 19: Instalación de refrigeración con enfriador de líquido y condensador agua (Danfoss) AURELIO CADENAS

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4.1 Fallos visibles y su efecto en el funcionamiento de la instalación

Como ya hemos dicho, algunas averías pueden detectarse simplemente utilizando los sentidos. En este apartado vamos a describir los síntomas, sus causas posibles y los efectos que producen sobre el funcionamiento. Por lo tanto, tú como técnico, debes saber interpretar los efectos que se están produciendo en una maquina y determinar cual es el síntoma y la causa que produce.

a) Condensador enfriado por aire EFECTO SINTOMA: Sucio de, por ejemplo, grasa o polvo, serrín, hojarasca CAUSA: Falta de mantenimiento SINTOMA: El ventilador no funciona.

Aumento de condensación.

la

presión

de

Disminución de enfriamiento.

la

capacidad

de

CAUSA: Motor defectuoso Corte por protección del motor

SINTOMA: Aspas del ventilador dañadas o Aletas deformadas.

Aumento del consumo de energía.

NOTA: Para un condensador enfriado por aire, la diferencia entre la temperatura del aire de entrada y la de condensación debe estar entre 10 K y 15 K, aunque preferentemente en la parte más baja

b) Recipiente con visor de líquido SINTOMA: Nivel de líquido demasiado bajo. CAUSA: Falta de refrigerante en el sistema

EFECTO Vapor/burbujas de vapor en la línea de líquido.

SINTOMA: Nivel de líquido excesivo. CAUSA:

EFECTO

Demasiado líquido en la instalación Posiblemente excesiva presión de condensación.

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c) Válvula de cierre del recipiente SINTOMA:

EFECTO

Válvula cerrada.

La instalación se ha parado por el presostato de baja.

Válvula parcialmente cerrada.

Burbujas de vapor en la línea de líquido. Baja presión de aspiración o funcionamiento irregular.

d) Línea de líquido EFECTO SINTOMA: Sección demasiado pequeña. CAUSA: Error de diseño o instalación

Una gran caída de presión en la línea de líquido.

SINTOMA: Longitud demasiado grande.

Vapor en la línea de líquido.

CAUSA: Error de diseño o instalación SINTOMA: Con curvas muy pronunciadas y/o deformaciones. CAUSA: Error de instalación

e) Filtro secador SINTOMA: Formación de rocío o escarcha en la superficie. CAUSA: Filtro parcialmente bloqueado debido a la acumulación de suciedad en el lado de entrada.

EFECTO Vapor en la línea de líquido.

SINTOMA: Filtro más frío que la tubería después del filtro. CAUSA: Filtro parcialmente bloqueado debido a la acumulación de suciedad en el lado de entrada.

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EFECTO Vapor en la línea de líquido

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f) Visor SINTOMA: Color amarillo. CAUSA: Humedad en el sistema

EFECTO Formación de ácidos, quemadura del motor eléctrico, corrosión, congelación del agua en la válvula de expansión.

SINTOMA: Color marrón. CAUSA: Partículas de suciedad en el sistema

EFECTO Riesgo de desgaste de las partes móviles y atascos en válvulas y filtros

SINTOMA: Sólo vapor en el cristal del visor CAUSA:

EFECTO

Falta de refrigerante en el sistema

Parada por presostato de baja presión o funcionamiento irregular.

Válvula en la línea de líquido cerrada

Parada por presostato de baja presión.

Obstrucción completa, p. ej., del filtro secador

Parada por presostato de baja presión.

SINTOMA: Burbujas de líquido y vapor en el cristal del visor. CAUSA:

EFECTO

Falta de refrigerante en el sistema Obstrucción del filtro secador

Baja presión de aspiración o funcionamiento irregular.

g) Válvula solenoide SINTOMA: La válvula solenoide está más fría que la tubería a su salida. CAUSA: La válvula solenoide está agarrotada o parcialmente abierta

EFECTO Vapor en la línea de líquido.

SINTOMA: La válvula solenoide tiene la misma temperatura que la tubería a su salida. CAUSA: Válvula solenoide cerrada

EFECTO La instalación se ha parado por el presostato de baja.

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h) Válvula de expansión termostática SINTOMA: VET cubierta de escarcha, escarcha en el evaporador sólo cerca de la válvula. CAUSA:

EFECTO

Filtro de suciedad parcialmente obstruido Baja presión de aspiración o funcionamiento irregular por presostato de baja.

Pérdida parcial de la carga del bulbo Averías (indicadas anteriormente) que causan burbujas de vapor en la línea de líquido SINTOMA: El bulbo no está bien sujeto.

Causan un sobrellenado del evaporador con riesgo de paso de refrigerante líquido al compresor y su consiguiente avería.

CAUSA: Error de instalación SINTOMA: Bulbo sin contacto en toda su longitud con la tubería. CAUSA: Error de instalación SINTOMA: El bulbo está situado en corriente de aire. CAUSA: Error de instalación

i) Compresor

SINTOMA: Rocío o escarcha en el lado de entrada del compresor. CAUSA: Recalentamiento demasiado bajo a la salida del evaporador

EFECTO Riesgo de paso de refrigerante líquido al compresor y su consiguiente avería.

SINTOMA: Nivel de aceite demasiado bajo en el carter. CAUSA: Falta de aceite en la instalación Filtro en la línea de retorno de aceite obstruido

EFECTO Parada del sistema por presostato diferencial de aceite (en caso de que esté montado). Ocasiona un desgaste en los componentes móviles del compresor.

SINTOMA: Nivel de aceite excesivo en el carter.

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CAUSA:

EFECTO Golpe ariete de líquido en los cilindros, riesgo de avería del compresor:

Demasiado aceite

Rotura de válvulas en funcionamiento. Mezcla de refrigerante y aceite en un compresor demasiado frío (Resistencia carter abierta)

Rotura de otros componentes móviles. Sobrecarga mecánica.

j) Cámara frigorífica

SINTOMA: Superficies secas en carne, verduras blandas. CAUSA: Humedad del aire demasiado baja - evaporador posiblemente demasiado pequeño

EFECTO Causa mala calidad y/o pérdidas de los alimentos

SINTOMA: Mal olor en la cámara de carnes. CAUSA: Humedad del aire demasiado elevada debido a un evaporador demasiado grande o una carga demasiado baja

EFECTO Causa mala calidad y/o pérdidas de los alimentos

4.2 Localización de averías en la instalación

En este apartado se recoge un amplio resumen de las averías más comunes en las instalaciones frigoríficas, los síntomas a través de los que se manifiestan y las soluciones que deben aplicarse.

Presión de condensación excesiva Presión de condensación demasiado baja Alta temperatura en la línea de descarga Baja temperatura en la línea de descarga Bajo nivel de líquido en el recipiente Alto nivel de líquido en el recipiente

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Visor de líquido indicador de humedad - descolorido, amarillo Visor de líquido indicador de humedad - marrón o negro Burbujas de vapor en el visor antes de la válvula de expansión termostática Evaporador bloqueado por escarcha Evaporador escarchado sólo en la línea cerca de la válvula de expansión termostática Humedad del aire en la cámara frigorífica demasiado baja Temperatura del aire en la cámara demasiado alta Temperatura del aire en la cámara demasiado baja Presión de aspiración demasiado alta Presión de aspiración demasiado baja Presión de aspiración inestable Temperatura del gas de aspiración demasiado alta Funcionamiento irregular del compresor Temperatura de la línea de descarga demasiado alta Compresor demasiado caliente Sonido de golpeteo en el compresor Nivel de aceite en el Carter demasiado alto El compresor no arranca

SINTOMA: Presión de condensación excesiva. Condensadores enfriados por aire y agua. CAUSA:

SOLUCCION

Aire o gases no condensables en la instalación de refrigeración.

Purgar el condensador, arrancar y dejar funcionar hasta alcanzar la temperatura de funcionamiento y purgar de nuevo si es necesario.

Demasiado refrigerante en el sistema (acumulación de refrigerante en el condensador).

Quitar refrigerante hasta que la presión de condensación sea normal. El visor de líquido tiene que estar siempre lleno.

Regulación de presión de condensación ajustada a una presión demasiado alta.

Ajustar a la presión correcta.

El ventilador o la bomba del condensador están averiados.

Reparar.

Caudal de aire o de agua insuficiente en el condensador.

Revisar los circuitos de aire o agua.

El circuito de líquido anterior o después de la válvula de expansión se encuentra obstruido (impurezas).

Limpiar el circuito.

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SINTOMA: Presión de condensación excesiva. Condensadores enfriados por aire. CAUSA:

SOLUCCION

Suciedad en la superficie del condensador.

Limpiar el condensador.

Flujo de aire al condensador demasiado restringido.

Quitar obstáculos al acceso de aire o cambiar el condensador de lugar.

Temperatura ambiente excesivamente alta

Proporcionar entrada de aire fresco o cambiar el condensador de lugar.

Dirección contraria del aire a través del condensador.

Cambiar sentido de giro de rotación del motor del ventilador. En unidades condensadoras la corriente de aire pasa por el condensador y después al compresor.

SINTOMA: Presión de condensación excesiva. Condensadores enfriados por agua. CAUSA:

SOLUCCION

Temperatura del agua de enfriamiento excesiva

Procurar bajar la temperatura del agua.

Caudal de agua demasiado pequeño

Aumentar el caudal de agua, por ejemplo, ajustando la válvula presostática de agua.

Sedimentos de suciedad en el interior de las tuberías de agua.

Limpiar las tuberías de agua del condensador.

Bomba de agua de enfriamiento defectuosa o fuera de servicio.

Averiguar la causa, reparar o cambiar la bomba de agua de enfriamiento.

SINTOMA: Presión de condensación muy baja Condensadores enfriados por aire y agua. CAUSA:

SOLUCCION

Las válvulas de aspiración o de descarga pueden tener fugas.

Reemplazar válvulas y platos de válvulas

El regulador de presión de condensación está ajustado a una presión demasiado baja.

Ajustar el regulador de presión de condensación a su presión correcta.

Válvula by-pass del condensador (por ejemplo la NRD de Danfoss) abierta

Reponer estado correcto, lubricar y/o cambiar el elemento.

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SINTOMA: Presión de condensación demasiado baja Condensadores enfriados por aire. CAUSA:

SOLUCCION

Temperatura del aire de enfriamiento demasiado baja (por ej. en invierno)

Establecer regulación de presión de condensación.

Caudal de aire hacia el condensador excesivo.

Cambiar el ventilador por uno más pequeño o establecer una regulación de velocidad del motor, mediante un convertidor de frecuencia.

SINTOMA: Presión de condensación demasiado baja Condensadores enfriados por agua. CAUSA:

SOLUCCION

Caudal de agua excesivo

Montar una válvula de agua automática, tipo WVFX, o regular la ya existente.

Temperatura del agua demasiado baja

Reducir la cantidad de agua, mediante p.ej. una válvula de agua automática WVFX.

SINTOMA: Temperatura de la línea de descarga demasiado alta. CAUSA:

SOLUCCION

La válvula de expansión no alimenta correctamente al evaporador: obstrucción en el filtro, hielo en aguja de la válvula, …

Cambiar válvula de expansión o quitar la obstrucción.

Recalentamiento excesivo en el intercambiador de calor

Prescindir del intercambio de calor o seleccionar un intercambiador más pequeño.

Presión de condensación demasiado alta

Ver “Presión de condensación demasiado alta".

SINTOMA: Temperatura de la línea de descarga demasiado baja. CAUSA:

SOLUCCION

Presión de condensación demasiado baja.

Ver bajo "Presión de condensación demasiado baja".

Exceso de refrigerante en el evaporador, provocado por avería en válvula expansión termostática.

Cambiar válvula termostática

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SINTOMA: Nivel en el recipiente de líquido demasiado bajo. CAUSA:

Falta de refrigerante en la instalación

SOLUCCION Averiguar causa (fugas, sobrecarga en el evaporador), subsanar averías y recargar la instalación en caso necesario

SINTOMA: Nivel en el recipiente de líquido excesivo. Subenfriamiento normal. CAUSA:

SOLUCCION

Demasiada carga de refrigerante líquido en la instalación

Vaciar una cantidad adecuada de refrigerante, de manera que la presión de condensación siga siendo normal y el indicador del visor de líquido esté sin vapor.

SINTOMA: Nivel en el recipiente de líquido excesivo. Subenfriamiento demasiado bajo CAUSA:

SOLUCCION

Obstrucción parcial de algún componente en la línea de líquido.

Localizar el componente, limpiarlo o cambiarlo.

Avería en la válvula termostática (p.ej. recalentamiento excesivo, orificio demasiado pequeño, pérdida de la carga, atascamiento parcial).

Cambiar válvula termostática.

SINTOMA: Filtro secador frío, con posibles gotas de rocío o escarcha. CAUSA:

SOLUCCION

Obstrucción parcial del filtro de suciedad del filtro secador.

Averiguar si hay impurezas en la instalación, limpiar donde sea necesario y cambiar el filtro secador.

Filtro secador saturado total o parcialmente con agua ó ácidos.

Averiguar si hay humedad o ácidos en la instalación, limpiar y cambiar el filtro secador (filtro antiácidos) varias veces. En caso de fuerte contaminación de ácidos: cambiar el refrigerante y la carga de aceite y montar un filtro secador (tipo DCR de Danfoss) con núcleo sólido intercambiable en la línea de aspiración.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

SINTOMA: Burbujas de vapor en el visor de líquido delante de la VET CAUSA:

SOLUCCION

Falta de subenfriamiento, debido a una caída de presión excesiva en la línea de líquido, causado por: 2) Diámetro de la línea de líquido pequeño

Cambiar la línea de líquido por otra de diámetro adecuado.

4) Obstrucción parcial del filtro secador.

Comprobar si hay impurezas en el sistema, limpiar, y cambiar el filtro secador.

5) Avería en la válvula solenoide

Cambiar la bobina de la válvula solenoide o la propia válvula.

Presión de condensación demasiado baja

Ver "Presión de condensación demasiado baja".

Válvula de cierre del recipiente no abierta completamente.

Cambiar la válvula o abrirla completamente.

Falta de líquido en la instalación

Recargar la instalación, comprobar antes que ninguna de las averías anteriores esté presente. En caso contrario, hay riesgo de sobrecarga de la instalación.

SINTOMA: Visor de líquido amarillo. CAUSA:

SOLUCCION

Humedad en la instalación.

Comprobar si hay fugas en la instalación. Reparar la fuga si procede. Comprobar si hay ácidos en la instalación. Cambiar el filtro secador, varias veces si es necesario. En casos extremos, puede ser necesario cambiar el refrigerante y el aceite.

SINTOMA: Visor de líquido marrón o negro CAUSA: Impurezas en forma de pequeñas partículas en la instalación.

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SOLUCCION Limpiar la instalación. Cambiar el visor y el filtro secador

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

SINTOMA: Evaporador escarchado sólo en el tramo cerca de la válvula de expansión y válvula de expansión fuertemente escarchada. CAUSA: Poca inyección de refrigerante hacia el evaporador, debido a una avería en la válvula de expansión: 1 Pérdida parcial de la carga del bulbo. 2 Orificio parcialmente bloqueado por hielo

SOLUCCION 1) Cambio de Válvula de expansión termostática. 2) Desbloquear orificio de la VET

SINTOMA: Evaporador bloqueado de escarcha. CAUSA: No se ha realizado el procedimiento de desescarche o es ineficaz. Humedad del aire excesiva en la cámara frigorífica debido a entrada de humedad procedente de: 1) Productos no embalados. 2) Entrada de aire en la cámara a través de rendijas o puerta abierta.

SOLUCCION Establecer un sistema de desescarche o ajustar la procedimiento existente.

1) Recomendar el embalaje de productos o ajustar la operación de desescarche. 2) Tapar rendijas. Recomendar que la puerta se mantenga cerrada.

SINTOMA: Excesiva temperatura ambiente en la cámara frigorífica. CAUSA:

SOLUCCION

Avería en el termostato de ambiente en la cámara.

Cambiar termostato de ambiente

Carga térmica de trabajo de la cámara excesiva:

1) Recomendar menor cantidad de productos en la cámara o aumentar la capacidad de la instalación. 2) Recomendar un mejor aislamiento. 3) Recomendar reparación de fisuras y una mínima apertura de puertas.

1) Introducción de productos que no están fríos. 2) Cámara mal aislada. 4) Gran infiltración de aire.

Inyección de líquido refrigerante hacia el evaporador muy pequeña o inexistente.

Eliminar la causa de la reducción del paso de refrigerante (Ver "Burbujas de vapor en el visor delante de la válvula de expansión")

Regulador de presión de evaporador ajustado a una presión de evaporador demasiado alta.

Ajustar el regulador de presión de evaporación. Usar un manómetro.

Presostato de baja presión ajustado a una presión de corte demasiado alta.

Ajustar el presostato de baja a su valor correcto de presión de corte. Usar manómetro.

La válvula reguladora de capacidad abre a una presión de evaporación demasiado alta.

Ajustar la válvula de regulación de capacidad a un presión de apertura más baja.

El regulador de presión de aspiración está ajustado a una presión de apertura demasiado baja.

Ajustar el regulador de presión de aspiración a una presión de apertura más elevada, si el compresor lo admite.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

SINTOMA: Humedad del aire en la cámara demasiado baja. CAUSA:

SOLUCCION

La cámara está mal aislada.

Recomendar mejor aislamiento.

Evaporador con una temperatura de evaporación demasiado baja (gran diferencial térmico del evaporador)

Ver “Temperatura de evaporación demasiado baja”

SINTOMA: Temperatura ambiente de la cámara demasiado baja. CAUSA:

SOLUCCION

Avería en el termostato ambiente o la Temperatura de corte está ajustada a un valor muy bajo.

Sustituir termostato o realizar el Ajuste correcto de la temperatura de corte

SINTOMA: Presión de aspiración excesiva. CAUSA:

SOLUCCION

Uno o más de los platos de válvulas presentan fugas.

Cambiar los platos de válvulas.

Regulación de capacidad defectuosa o mal ajustada

Cambiar, reparar o ajustar la regulación de capacidad.

Carga térmica de la instalación excesiva.

Recomendar menos carga o cambiar el compresor por uno mayor o montar un regulador de presión de aspiración tipo KVL .

La válvula de desescarche por gas caliente tiene fugas.

Cambiar la válvula.

SINTOMA: Presión de aspiración inestable. Funcionamiento con VET. CAUSA:

SOLUCCION

Recalentamiento de la válvula de expansión termostática demasiado bajo.

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Ajustar recalentamiento

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

SINTOMA: Presión de aspiración, demasiado baja CAUSA:

SOLUCCION

Presostato de baja presión mal ajustado o defectuoso.

Ajustar o cambiar el presostato de baja presión tipo KP 1 ó combinado tipo KP 15.

Carga térmica baja de la instalación (poco producto a enfriar)

Establecer regulación de capacidad o aumentar el diferencial del presostato de baja presión.

Escasa Inyección de refrigerante en el evaporador, debido a: 1) Filtro secador parcialmente obstruido. 2) La válvula solenoide se queda agarrotada. 3) Avería en la válvula de expansión.

1) Cambiar filtro. 2) Cambiar válvula solenoide 3) Cambiar válvula de expansión.

Ventilador del evaporador defectuoso.

Cambiar o reparar el ventilador.

El proceso de desescarche del evaporador no se ha realizado o es ineficaz.

Establecer un sistema de desescarche o ajustar el procedimiento existente.

Acumulación de aceite en el evaporador.

Ver "Nivel de aceite en el cárter demasiado bajo"

SINTOMA: Temperatura de gas de aspiración demasiado alta CAUSA:

SOLUCCION

Poco refrigerante

Ver si existe alguna fuga. Cargar refrigerante

La válvula de expansión no alimenta correctamente al evaporador: obstrucción en el filtro, hielo en aguja de la válvula, …

Cambiar válvula expansión

SINTOMA: Compresor Mal Funcionamiento (desconexión por presostato de baja). CAUSA:

SOLUCCION

Avería en el presostato de baja presión

Cambiar presostato de baja

Presión de aspiración demasiado baja

Ver "Presión de aspiración demasiado baja".

Presostato de baja ajustado a una presión de corte alta

Ajustar el presostato a su valor correcto usando un manómetro.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

SINTOMA: Compresor Mal Funcionamiento (desconexión por presostato de alta). CAUSA:

SOLUCCION

Presión de condensación excesiva.

Ver "Presión de condensación demasiado alta".

Avería en el presostato de alta presión.

Cambiar el presostato de alta presión KP 5 ó el presostato combinado KP 15.

Presostato de alta presión ajustado a una presión de corte demasiado baja.

Ajustar el presostato a su valor correcto usando un manómetro. Evitar un funcionamiento irregular usando un presostato de alta con rearme manual.

SINTOMA: Compresor. No arranca. CAUSA:

SOLUCCION

Insuficiente o falta de tensión a la entrada del cuadro.

Llamar a la compañía eléctrica.

Fusibles en el cuadro eléctrico fundidos.

Localizar fallo. Repararlo y cambiar fusibles.

Fusible fundido en el circuito de control.

Localizar fallo. Repararlo y cambiar fusibles.

Interruptor general en posición abierta.

Conectar.

Protección termostática del motor cortada o defectuosa, por ejemplo, a causa de la falta de una fase

Localizar fallo y reparar ó sustituir protector

Devanados del motor abiertos

Cambiar compresor o motor del compresor

Devanados del motor en cortocircuito (motor quemado)

Cambiar el compresor y el filtro secador y limpiar el circuito frigorífico.

Protectores de devanados del motor abiertos a causa de consumo excesivo de energía.

Averiguar la causa del excesivo consumo de corriente, subsanarla, arrancar la instalación cuando las bobinas se hayan enfriado.

Presostato diferencial de aceite (falta de aceite, aceite en ebullición).

Ver “Compresor, Nivel de aceite demasiado bajo” y “Aceite en ebullición”.

Presostato de alta presión.

Ver ajuste y comprobar Presión de condensación.

Presostato de baja presión.

Ver ajuste y comprobar Presión de aspiración

En motocompresores monofásicos problemas con el dispositivo de arranque: relé de intensidad o de tensión, la PTC o el condensador de arranque abierto.

Comprobar dispositivo de arranque y condensador de arranque.

En motocompresores trifásicos solenoide para arranque descargado defectuosa

Cambiar solenoide

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

SINTOMA: Compresor demasiado caliente. CAUSA: Consumo de corriente en el compresor alto, debido a: 1) Falta de una fase en un motocompresor trifásico. 2) Carga frigorífica excesiva 3) Relación de compresión elevada causada por ejemplo debido a una obstrucción de la válvula de expansión.

SOLUCCION 1) Para compresor hasta tener las tres fases 2) Disminuir la carga frigorífica o regular la capacidad frigorífica del compresor 3) Eliminar la causa del aumento de relación de compresión

Dificultades en la refrigeración de los devanados del motor eléctrico: 1) temperatura de aspiración demasiado alta si se utiliza el propio refrigerante 2) ventilador parado (refrigerado por aire)

1) Ver "Temperatura aspiración demasiado alta"). 2) Sustituir ventilador o ver causa del paro.

SINTOMA: Sonido de golpeteo: Constantemente o durante el arranque. CAUSA:

SOLUCCION

Golpes de líquido en el cilindro debido a entrada de líquido en el compresor.

Ajustar la válvula de expansión a un recalentamiento superior.

Desgaste en partes móviles del compresor, especialmente en los cojinetes.

Reparar o cambiar el compresor.

SINTOMA: Compresor en marcha constantemente, presión de aspiración muy baja. CAUSA: Presostato de baja ajustado a una presión de corte demasiado baja o está defectuoso.

SOLUCCION Ver "Presión de aspiración demasiado baja".

SINTOMA: Compresor en marcha constantemente, presión de aspiración muy alta. CAUSA: Plato de válvulas de aspiración y/o descarga presenta fugas.

SOLUCCION Cambiar el plato de válvulas.

SINTOMA: Compresor funciona en ciclos cortos CAUSA:

SOLUCCION

Diferencial del elemento de control muy bajo.

Ajustar diferencial o cambiar elemento de control (termostato)

Las válvulas de aspiración o descarga del compresor no son estancas

Cambiar válvulas

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

SINTOMA: Compresor funciona en ciclos largos CAUSA:

SOLUCCION

El elemento de control, termostato o presostato presenta alguna irregularidad: contactos, bulbo del termostato,…

Comprobar elemento de control (termostato o presostato)

La máquina funciona con una carga frigorífica excesiva, las puertas de la cámara se dejan abiertas mucho tiempo o hay un mal aislamiento de la cámara

Disminuir el tiempo de apertura de puertas o detectar fugas en la cámara y repararlas

SINTOMA: Compresor. Nivel de aceite en el cárter demasiado alto. Con carga o sin ella. CAUSA: Demasiada cantidad de aceite.

SOLUCCION Vaciar aceite hasta el nivel correcto, pero primero asegurarse de que el alto nivel de aceite no sea debido a una absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter.

SINTOMA: Compresor. Aceite descolorido. Instalación contaminada CAUSA:

SOLUCCION

Limpieza insuficiente durante el montaje.

Cambiar el aceite y el filtro secador y si es preciso, limpiar el sistema de refrigerante.

Descomposición del aceite a causa de humedad en la instalación.

Cambiar el aceite y el filtro secador y si es preciso, limpiar el sistema de refrigerante.

Descomposición del aceite a causa de temperatura demasiado alta en la línea de descarga.

Encontrar y subsanar la causa de la elevada temperatura. Ver bajo "Temperatura demasiado alta en la línea de descarga". Si es necesario, limpiar el sistema de residuos y del líquido refrigerante. Cambiar el aceite y el filtro secador y si es preciso, limpiar el sistema de refrigerante.

Partículas de desgaste de componentes móviles.

Cambiar componentes desgastados o montar un compresor nuevo. Cambiar el aceite y el filtro secador y si es preciso, limpiar el sistema de refrigerante.

Limpieza insuficiente después de quemarse el motor eléctrico.

Limpiar el sistema de líquido refrigerante. Montar un filtro antiácido tipo DA. Si es necesario, cambiar el filtro varias veces. Cambiar el aceite y el filtro secador y si es preciso, limpiar el sistema de refrigerante.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

4.3 Localización de averías en varios componentes

En este apartado se recogen diferentes averías de una instalación frigorífica agrupadas según el componente donde tienen lugar.

Localización de averías en la válvula de expansión termostática Localización de averías en la válvula solenoide Localización de averías en el presostato Localización de averías en el termostato Localización de averías en la válvula de agua Localización de averías en el filtro o el visor de líquido Localización de averías en el regulador de presión KV

4.3.1 Localización de averías en la válvula de expansión termostática

SINTOMA: El circuito de refrigeración presenta un funcionamiento inestable CAUSA: El recalentamiento de la válvula de expansión está ajustado a un valor demasiado pequeño.

SOLUCCION Ajustar el recalentamiento en la válvula de expansión.

SINTOMA: Temperatura ambiente demasiado alta CAUSA: Falta de subenfriamiento antes de la válvula de expansión. La válvula de expansión está obstruida por hielo, cera u otras impurezas. La válvula de expansión ha perdido su carga.

SOLUCCION Verificar el subenfriamiento del refrigerante delante de la válvula de expansión. Aumentar subenfriamiento Limpiar la válvula de hielo, cera u otras impurezas. Controlar el color en el visor de líquido (color verde indica demasiada humedad). Comprobar la válvula de expansión por una posible pérdida en su carga. Cambiar la válvula de expansión. Ajustar el recalentamiento en la VET.

El bulbo de la válvula de expansión no tiene un buen contacto con la tubería de aspiración.

Comprobar la sujeción del bulbo a la tubería de aspiración. Aislar el bulbo en caso necesario.

El evaporador está total o parcialmente escarchado.

Desescarchar el evaporador, en caso necesario

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

SINTOMA: Presión de aspiración demasiado alta CAUSA:

SOLUCCION

Ajuste defectuoso de la válvula de expansión.

Ajustar el recalentamiento en la válvula de expansión.

La válvula de expansión ha perdido su carga.

Comprobar la válvula de expansión por una posible pérdida en su carga. Cambiar la válvula de expansión. Ajustar el recalentamiento en la válvula de expansión.

SINTOMA: Presión de aspiración demasiado baja CAUSA:

SOLUCCION

El recalentamiento del evaporador es demasiado grande.

Controlar el recalentamiento. Ajustar el recalentamiento en la válvula de expansión.

La válvula de expansión está obstruida por hielo, cera u otras impurezas.

Limpiar la válvula de hielo, cera u otras impurezas. Comprobar el color en el visor de líquido (color amarillo indica demasiada humedad). Cambiar el filtro secador, si hay

La válvula de expansión ha perdido su carga.

Comprobar la válvula de expansión por una posible pérdida en su carga. Cambiar VET. Ajustar el recalentamiento en VET

4.3.2 Localización de averías en la válvula solenoide

SINTOMA: La válvula solenoide se abre parcialmente. CAUSA:

SOLUCCION

Tubo de armadura dañado o curvado.

Cambiar válvula o las partes defectuosas

Impurezas en la válvula.

Limpiar la válvula. Cambiar las partes defectuosas.

SINTOMA: La válvula de solenoide no se abre CAUSA:

SOLUCCION Comprobar el circuito eléctrico que alimenta la bobina.

Falta de tensión de la bobina.

Bobina quemada.

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NOTA: Nunca se debe desmontar la bobina si hay tensión, ya que esto puede quemarla. Revisar el diagrama y las instalaciones eléctricas, los contactos del relé, las conexiones de cables y fusibles. Examinar el diagrama de cableado y el propio cableado. Examinar los contactos de relé. Examinar las conexiones del cableado. Examinar los fusibles.

Cambiar bobina. Revisar los datos eléctricos de la bobina

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

4.3.3 Localización de averías en el Presostato

SINTOMA: Presostato de alta desconectado. ¡Atención!: No arranque el sistema hasta que se haya detectado y rectificado la anomalía. CAUSA: Presión de condensación demasiado elevada debido a: Superficies del condensador sucias u obstruidas. Ventiladores parados/fallo suministro de agua Fase/fusible, motor de ventilador defectuoso. Demasiado refrigerante en el sistema Aire en el sistema.

SOLUCCION

Corrija los fallos mencionados.

SINTOMA: Tiempo de funcionamiento del compresor demasiado corto CAUSA:

SOLUCCION

Presostato de baja con un ajuste del diferencial muy pequeño.

Incremente el ajuste del diferencial.

Ajuste del presostato de alta demasiado bajo, es decir, demasiado próximo a la presión normal de funcionamiento.

Compruebe el ajuste del presostato de alta. Increméntelo si lo permiten los datos del sistema.

SINTOMA: El presostato de baja no para el compresor CAUSA: a) Ajuste de diferencial demasiado elevado, y la presión de parada queda por debajo de –1 bar el compresor no alcanza la presión de parada.

SOLUCCION Incremente el ajuste del rango o reduzca el diferencial.

4.3.4 Localización de averías en el Termostato

SINTOMA: El termostato no arranca el compresor, aún cuando la temperatura del sensor sea superior al valor fijado. El termostato no reacciona cuando se calienta el sensor con la mano CAUSA: Pérdida total o parcial de la carga debido a la rotura del tubo capilar.

SOLUCCION Sustituya el termostato y monte el sensor/tubo capilar correctamente.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

4.3.5 Localización de averías en la válvula de agua

SINTOMA: Presión de condensación demasiado alta - condensador enfriado por agua CAUSA:

SOLUCCION

La válvula de agua tipo WV está ajustada a una presión demasiado alta (el caudal de agua es demasiado pequeño).

Aumentar el caudal de agua ajustando la válvula de agua a una presión más baja.

El filtro de suciedad antes de la válvula de agua tipo WV está atascado.

Limpiar el filtro y seguidamente lavar la válvula de agua abriéndola para un mayor paso de agua (véase las instrucciones).

SINTOMA: Presión de condensación demasiado baja - condensador enfriado por agua CAUSA: El caudal de agua es demasiado grande.

SOLUCCION Ajustar la válvula de agua tipo WV a un caudal de agua más pequeño, es decir a una presión más alta.

4.3.6 Localización de averías en el filtro o el visor de liquido

SINTOMA: El indicador del visor de líquido muestra amarillo CAUSA: Demasiada humedad en el sistema.

SOLUCCION Cambiar el filtro secador*

SINTOMA: Burbujas en el visor de líquido después del filtro CAUSA:

SOLUCCION

Caída de presión excesiva a través del filtro.

Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador*

Filtro obstruido.

Cambiar el filtro secador*

Capacidad del filtro inferior a la necesaria.

Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador*

Subenfriamiento insuficiente.

Comprobar la causa del subenfriamiento insuficiente. No añada refrigerante simplemente porque haya un subenfriamiento insuficiente.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

SINTOMA: La salida del filtro más fría que la entrada (puede haber hielo) CAUSA:

SOLUCCION

Caída de presión excesiva a través del filtro.

Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador*

Filtro obstruido.

Cambiar el filtro secador*

Capacidad del filtro inferior a la necesaria.

Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador*

4.3.7 Localización de averías en el reguladores de presión KV

SINTOMA: Temperatura ambiente demasiado alta CAUSA: El regulador de presión de evaporación tipo KVP está ajustado a un nivel demasiado alto.

Fuga en el fuelle del regulador de presión de evaporación tipo KVP.

SOLUCCION Ajustar el regulador de presión de evaporación a una presión más baja. El ajuste debería ser aprox. de 8 a 10 K más bajo que la temperatura ambiente deseada. Recuerde apretar la cubierta protectora después del ajuste. Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Cambiar la válvula.

SINTOMA: Temperatura ambiente demasiado baja CAUSA:

El regulador de presión de evaporación tipo KVP está ajustado a un nivel demasiado bajo.

SOLUCCION Ajustar el regulador de presión de evaporación a una presión más alta. El ajuste debería ser aprox. de 8 a 10 K más bajo que la temperatura ambiente deseada. Recuerde apretar la cubierta protectora después del ajuste.

SINTOMA: Presión de aspiración demasiado alta CAUSA: El regulador de capacidad tipo KVC es defectuoso o ajustado a un nivel demasiado alto.

SOLUCCION Cambiar el regulador de capacidad. Ajustar el regulador de capacidad a un presión más baja. Recuerde apretar la cubierta protectora después del ajuste.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

SINTOMA: Presión de condensación demasiado alta - condensador enfriado por aire CAUSA: El regulador de presión de condensación tipo KVR está ajustado a una presión demasiado alta.

SOLUCCION Ajustar el regulador de presión de condensación a la presión correcta. Recuerde apretar la cubierta protectora después del ajuste.

SINTOMA: Presión de condensación demasiado alta - condensador enfriado por agua CAUSA:

SOLUCCION

El fuelle del regulador de presión de condensación tipo KVR puede tener fugas.

Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Cambiar la válvula.

SINTOMA: La línea de descarga del compresor está demasiado caliente CAUSA:

SOLUCCION

Posibilidad de fugas en el fuelle del regulador de capacidad tipo KVC.

Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Cambiar la válvula.

La cantidad de gas caliente es demasiado grande.

Si es necesario, ajustar el regulador de capacidad KVC a una presión más baja.

SINTOMA: Temperatura en recipiente demasiado alta. No hay subenfriamiento CAUSA:

SOLUCCION

El regulador de presión de recipiente, tipo KVD está ajustado a una presión demasiado baja.

El fuelle del regulador de presión de recipiente tipo KVD puede tener fugas.

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Ajustar el regulador de presión de recipiente a una presión más alta. También puede ser necesario ajustar el regulador de presión de condensación a una presión más alta. Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Cambiar la válvula.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

4.4 Localización averías en equipos con compresores herméticos

Vamos a describir una serie de pautas a seguir en el mantenimiento de los compresores herméticos, cuando se presentan los siguientes síntomas: El compresor/instalación no funciona (arranque) El compresor/instalación funciona con una capacidad de refrigeración reducida Consumo de alimentación demasiado alto Ruido

4.4.1 El compresor/instalación no funciona (arranque)

Si se funde el fusible principal deberá averiguarse la causa. Con frecuencia esto se debe a: un defecto en el devanado del motor un defecto en el protector del motor, un cortocircuito con la estructura del motor un cable de alimentación quemado en el que, a su vez, hace que se funda el fusible principal. Si el motor del compresor no arranca examine siempre primero las resistencias. Todos los compresores disponen de su devanado principal y de arranque cuyos valores de resistencia se muestran en las hojas de datos técnicos correspondientes. Como norma, todos los motores del compresor llevan integrada una protección. Si el protector del devanado desconecta el motor debido al calor acumulado en el motor, el intervalo de desconexión puede ser relativamente largo (hasta 45 minutos). Cuando el motor deje de funcionar, midiendo la resistencia es posible confirmar si se ha desconectado el protector del motor o si el devanado está defectuoso. El agarrotamiento mecánico del compresor se demostrará al repetirse los intentos de arranque acompañados por un alto consumo de alimentación y las altas temperaturas del devanado, que causan la desconexión del protector del motor. La sobrecarga del compresor puede ser detectada por el compresor negándose a arrancar o arrancando y parando frecuentemente en intervalos cortos de tiempo (a través del protector del motor). Si el compresor sobrepasa los límites admisibles de funcionamiento, generalmente se produce una sobrecarga. Los límites de funcionamiento, como son las tolerancias de tensión, frecuencia, temperatura/presión y tipo de refrigerante aparecen indicadas en la hoja de datos técnicos correspondiente.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

Los compresores de los equipos con tubo capilar están generalmente equipados con un dispositivo de arranque PTC LST. El arranque mediante un PTC requiere una igualación de presión completa entre los circuitos de alta y baja presión cada vez que se realice un arranque. Adicionalmente, antes de que pueda funcionar, el PTC requiere un tiempo de parada de 5 minutos aprox. con el fin de asegurar que el componente PTC se enfríe para conseguir el máximo par de arranque. Si se arranca un compresor “en frío” y la alimentación se corta poco tiempo después, pueden surgir conflictos entre el PTC y el protector del motor. Como el motor conserva el calor, puede pasar hasta 1 hora aproximadamente antes de volver a arrancar normalmente.

Fig. 20: PTC

En los equipos en los que no se conoce la igualación de presión durante el arranque, el compresor debe equiparse con un dispositivo de arranque HST. Esto también se aplica a los equipos con tubo capilar y un tiempo de parada inferior a 5 minutos. Los relés defectuosos o incorrectos y los condensadores de arranque pueden causar problemas en el arranque o la desconexión del compresor por la actuación del protector del motor. Tenga presente las especificaciones técnicas del fabricante del compresor. Si piensa que el dispositivo de arranque presenta un fallo deberá sustituir todo el equipo completo, incluyendo el relé y el condensador de arranque.

Fig. 21: Condensador de arranque y Relé de intensidad)

El PTC (25 Ω para 220 V de alimentación) puede examinarse realizando una medición mediante un ohmetro. El relé de arranque puede examinarse mediante una bombilla (consulte la ilustración). El relé funciona correctamente si la lámpara no se enciende cuando el relé se encuentra levantado. El relé también funciona correctamente si la lámpara se enciende cuando el relé se encuentra bajado. El condensador de arranque también puede examinarse aplicándole tensión de alimentación durante unos segundos y luego cortocircuitando los cables. Si saltan chispas el condensador se encuentra en buen estado de funcionamiento.

Fig. 22: Comprobación del relé de arranque

Los presostatos de alta y de baja combinados protegen el compresor frente a la sobrepresión en el lado de descarga y frente a presiones demasiado bajas en el lado de aspiración. Si el presostato de alta ha desconectado la instalación debe comprobar si existe una irregularidad en la presión de alta y baja de la instalación. Si no hay irregularidades en la presión, deberá examinar el propio presostato. La instalación también puede desconectarse si un termostato está defectuoso o ajustado/dimensionado de forma incorrecta.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

Si el termostato pierde carga o si el ajuste de temperatura es demasiado alto, el sistema no arrancará. Si el diferencial de temperatura está ajustado demasiado bajo, los intervalos de parada del compresor serán cortos y pueden producirse problemas al arrancar con el dispositivo de arranque LST y la vida útil del compresor puede acortarse con un dispositivo de arranque HST. La norma para el intervalo de igualación de presión utilizando un dispositivo de arranque LST es de 5 a 8 minutos para los refrigeradores y de 7 a 10 minutos para congeladores.

Fig. 23: Comprobación del condensador

Si se utiliza un dispositivo de arranque HST, el objetivo es mantener el menor número de intervalos de conexión por hora. Nunca debe haber más de diez arranques por hora.

4.4.2 El compresor/instalación funciona con capacidad reducida

Las causas frecuentes de reducción de la capacidad de refrigeración son los depósitos carbonosos y la sedimentación de cobre, que reducen la vida útil del compresor y hacen estallar las juntas del conjunto de válvulas del compresor. Los depósitos carbonosos se forman principalmente como resultado de la presencia de humedad en el sistema de refrigeración. A altas temperaturas, la presencia de humedad también causa la sedimentación de cobre en los asientos de las válvulas. La explosión de las juntas es el resultado de una excesiva presión de condensación y de unos picos de presión sumamente cortos de > 60 bares (golpes de ariete de líquido). Le recomendamos instalar filtros secadores de buena calidad. Si el material del filtro no es de buena calidad se producirá un desgaste que no sólo causará el bloqueo parcial del tubo capilar y del filtro de la válvula de expansión termostática, sino que también provocará daños en el compresor (sobre todo agarrotamiento o bloqueo del mismo). En general, los equipos de refrigeración deben llevar filtros de núcleo sólido, p.ej. de tipo DML de Danfoss. El filtro secador debe sustituirse después de cada reparación. Cuando sustituya un secador de tipo “lápiz” (empleado con frecuencia en frigoríficos) procure que el material utilizado para el filtro sea adecuado para el refrigerante utilizado, así como de disponer de suficiente material para la instalación. Las juntas con fallos de soldadura pueden hacer que el sistema se bloquee y también pueden causar fugas. La suciedad en el condensador y un motor del ventilador defectuoso pueden ser los causantes de una excesiva presión de condensación y reducir la capacidad de refrigeración.

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En estos casos, el presostato de alta integrado protege frente a la sobrecarga en el lado del condensador. Hay que tener en cuenta que el protector del motor integrado no protege el compresor óptimamente si la presión de condensación asciende como resultado de la desconexión del motor del ventilador. La temperatura del protector del motor no asciende lo suficientemente rápido para asegurar la desconexión del protector. Es importante determinar exactamente la cantidad de refrigerante, en particular en instalaciones con tubo capilar. La norma es que la temperatura a la entrada del evaporador debe ser la misma en la medida de lo posible que la temperatura a la salida y que debe alcanzarse el sobrecalentamiento mayor posible en el tramo entre la salida del evaporador y la entrada del compresor. (La temperatura a la entrada del compresor debe ser de aprox. 10 K menos que la temperatura de condensación). La sobrecarga de un sistema de refrigeración equipado con una válvula de expansión termostática se convierte en grave cuando la carga en estado líquido es superior a la que puede caber en el volumen libre del recipiente, es decir, el espacio del condensador disminuye y la presión de condensación aumenta. Muy raramente escasea el refrigerante en el sistema, a menos que existan fugas. El escarche irregular en el evaporador es con frecuencia un síntoma de falta de refrigerante. Este escarche irregular no sólo reduce la capacidad de refrigeración, sino que puede causar fallos en el desescarche del evaporador debido a que el sensor del termostato de desescarche no detecta la presencia de escarcha. Por lo tanto, se recomienda determinar con exactitud la carga de refrigerante para asegurar que la escarcha en el evaporador se distribuya de forma uniforme. La eficiencia óptima del sistema se consigue cuando se equipa un intercambiador de calor para asegurar el subenfriamiento: aprox. 5 K en sistemas con válvula de expansión termostática y aprox. 3 K en sistemas con tubo capilar. En los sistemas que llevan equipada una válvula de expansión termostática, deben soldarse las líneas de aspiración y de líquido a lo largo de un tramo de 0,5 a 1,0 m. En los sistemas con tubo capilar, el tubo capilar debe soldarse a la línea de aspiración en un tramo de 1,5 a 2,0 m.

Fig. 24: Intercambiador de calor en sistemas con tubo capilar y VET AURELIO CADENAS

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4.4.3 Consumo de alimentación demasiado alto

La inestabilidad de la presión y la sobrecarga causan a menudo defectos en el compresor que se presentan en forma de un desmesurado consumo de alimentación. La excesiva presión de evaporación y de condensación causa una sobrecarga del motor del compresor, lo que tiene como consecuencia un elevado consumo de alimentación. Este problema surge también si la refrigeración del compresor es insuficiente o se produce una sobretensión extrema. La subtensión no representa un problema por lo general en Europa occidental, ya que aquí la tensión rara vez desciende por debajo de 198 V. La sobrecarga constante desgastará los cojinetes del compresor y de las válvulas. La sobrecarga que causa desconexiones constantes del protector del devanado también causa un gran número de desconexiones eléctricas. La refrigeración estática es suficiente para la mayoría de los electrodomésticos refrigeradores, siempre que se mantengan las distancias de separación especificadas por el fabricante, en particular cuando se trata de un electrodoméstico empotrado. Se recomienda adicionalmente realizar el mantenimiento periódico del sistema de refrigeración, incluyendo la limpieza del condensador.

4.4.4 Ruido

La mayoría de los problemas generados por el ruido se deben casi siempre a fallos de fabricación, por ejemplo, contacto entre la tubería de descarga y la carcasa del compresor, nivel de aceite demasiado alto o demasiado bajo, holgura excesiva entre el pistón y el cilindro, montaje incorrecto del sistema de válvulas. Estos ruidos son fáciles de diagnosticar utilizando un destornillador a modo de “estetoscopio”. El ruido de la instalación es un factor muy importante en los electrodomésticos. En estos aparatos es característico el ruido del líquido a la entrada del evaporador. En el circuito es difícil solucionar este inconveniente por tratarse de un equipo fabricado en serie a gran escala. Si el filtro está montado en posición vertical podría mitigarse el problema montándolo en posición horizontal. Sin embargo, hay que tener presente que el ruido puede ser amplificado por la estructura, p.ej, cuando se trata de un electrodoméstico empotrado. Para impedir la transferencia de ruidos, la tubería no debe tocar el compresor, el intercambiador de calor o las paredes laterales.

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Los ventiladores se utilizan generalmente en sistemas de refrigeración comerciales. El ruido se genera al deformarse las aspas del ventilador o al rozar las aletas del intercambiador de calor. Los cojinetes desgastados también generan mucho ruido. Además, el ventilador deberá estar fijado con seguridad, de forma que no se desplace de su soporte de montaje. Generalmente, los ventiladores emiten un nivel de ruido más alto que los compresores. Si el ruido sale de las válvulas, esto se debe normalmente a un tamaño incorrecto. El tamaño de las válvulas de solenoide y de retención no debe adaptarse para adecuarse a las conexiones de tubo, sino de acuerdo con el valor kv. Así se asegurará de que se va a disponer de la caída de presión necesaria para abrir la válvula y mantenerla abierta sin que “castañetee”. Otro fenómeno es el “silbido” de las válvulas de expansión termostáticas. En este sentido deberá realizar una inspección para asegurar que el tamaño del orificio se corresponda a las características del sistema y que sobre todo exista un suficiente subenfriamiento del líquido antes de la válvula de expansión [aprox. 5 K].

4.4.5 Daños en los cojinetes del compresor: Dilución del aceite

Durante la parada del compresor siempre encontrarás presente en el aceite una cierta concentración de refrigerante. Esta dependerá de la temperatura y de la presión en el cárter de dicho compresor. Por ejemplo a una presión del cárter de 8,03 bar correspondiente a una temperatura de saturación de 22ºC para el R22, el cárter contendría una mezcla de 35% de R22 y 65% de aceite. La rápida caída de presión que se produce durante el arranque de un compresor va a provocar que el refrigerante disuelto se evapore dentro del aceite, lo que conduce a la formación de una gran cantidad de espuma en el seno del mismo. Este hecho puede apreciarse claramente a través del visor de aceite del compresor. Si esta mezcla de aceite diluido y espuma son aspirados por la bomba de aceite, podrá ocurrir que ésta no desarrolle la suficiente presión y caudal y, si este ciclo se repite con la suficiente frecuencia, provocar daños en los cojinetes del compresor. Para evitar este tipo de averías se recomienda instalar una resistencia de cárter y/o un sistema de parada por baja presión.

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4.4.5 Averías en compresores herméticos

Existen compresores equipados con un dispositivo de arranque PTC como los de Danfoss de tipo PL, TL, NL, FR y algunos SC (fig. 1) o un relé y condensador de arranque (fig. 2). El protector del motor está integrado en el devanado. En caso de fallo de arranque con un compresor frío, pueden pasar hasta 15 minutos antes de que el protector desconecte el compresor. En cambio, cuando el protector actúa para realizar la desconexión y el compresor está caliente puede pasar hasta 1 hora antes de que el protector vuelva a conectar el compresor. El compresor no debe arrancarse sin el equipo eléctrico. Antes de comenzar la localización sistemática de averías se recomienda cortar la tensión de alimentación durante 5 minutos por lo menos. Así se asegurará de que el dispositivo de arranque PTC se haya enfriado y esté listo para arrancar. Una caída o corte de tensión durante los primeros minutos de parada del equipo con el compresor frío puede causar un interbloqueo. Un compresor con PTC no puede arrancar a una presión no igualada y el PTC no se enfría tan rápido. Puede pasar más de una hora hasta que el aparato vuelve a funcionar con normalidad. Vamos a exponer en las siguientes tablas los motivos de fallo más frecuentes, detectables antes de desmontar el compresor.

RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo no refrigera o no refrigera lo suficiente Primer análisis: El compresor funciona al 100% Causa posible No hay carga/baja carga de refrigerante

Temperatura ambiente demasiado alta

Temperatura de condensación demasiado alta Capilar parcialmente bloqueado Válvulas carbonizadas o dañadas

Comprobación Vuelva a realizar la carga y realice una inspección en busca de fugas Temperatura ambiente conforme a los datos que figuran en la placa de especificaciones técnicas del equipo Ventilación del condensador y del compresor

Actividad (depende del resultado) Asegurar que el sistema no presenta fugas y realizar la carga correctamente

Sustituir el ventilador

Asegurar una buena ventilación y dejar la distancia adecuada con respecto a la pared

Capilar bloqueado si la presión es demasiado baja Vuelva a realizar la carga y Sustituir el compresor si no realice una inspección en busca refrigera adecuadamente de fugas

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RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo no refrigera o no refrigera lo suficiente Primer análisis: El compresor NO funciona Actividad (depende del resultado)

Causa posible

Comprobación

El compresor no recibe alimentación o no recibe la que debería

Tensión en el conector y fusible Equipo energizado Funcionamiento del termostato Cables y conexiones del equipo Tensión en los terminales del compresor

Relé defectuoso

Funcionamiento del relé agitándolo para escuchar si funciona su armadura

Cambiar el relé

Condensador de arranque defectuoso

Arrancar el condensador

Sustituir el condensador de arranque

PTC agitándolo

Sustituir si se escuchan ruidos

Resistencia PTC de 10 a 100 Ohm entre pin M y S

Sustituir el PTC, si no se mantiene de 10 a 100 Ohm

Compresor con PTC no puede arrancar al diferencial de presión

Intervalo de parada suficientemente largo para realizar la igualación de la presión

Ajustar la diferencia del termostato

PTC defectuoso

Resistencia PTC de 10 a 100 Ohm entre pin M y S

Sustituir el PTC

Relé defectuoso

Funcionamiento del relé agitándolo para escuchar el movimiento de la armadura

Sustituir el relé y el condensador

Presión y ventilación del condensador

Asegurar una buena ventilación

PTC defectuoso

Compresor sobrecargado

Temperatura ambiente demasiado alta conforme a los datos que figuran en la placa de especificaciones técnicas del equipo

Devanado del motor defectuoso

Revisar resistencia de los bobinados

Sustituir el compresor

Protector defectuoso

Mida el protector mediante un ohmetro

Sustituir el compresor

Compresor mecánicamente bloqueado

Arranque con un equipo de arranque adecuado, tensión y condiciones, devanados y protector OK

Sustituir el compresor

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RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo no refrigera o no refrigera lo suficiente Primer análisis: El compresor se enciende y se apaga Causa posible

Comprobación

El termostato no funciona correctamente (no OK)

Tipo de termostato y funcionamiento Vuelva a realizar la carga y realice una inspección en busca de fugas Compruebe si hay escarcha en el evaporador Funcionamiento y ajuste del termostato Función de desescarche interno del ventilador

Carga de refrigerante incorrecta

Hielo en bloques en el evaporador

Carga del compresor, ventilación del compresor y del condensador

El compresor hace que el protector del motor se dispare

Suministro de alimentación al compresor mínima de 187 V Suministro de alimentación al compresor para desconexiones. Examinar el termostato y los cables del equipo en busca de conexiones sueltas. Resistencia del bobinado del motor para cortocircuito parcial o conexión a tierra

Actividad (depende del resultado) Sustituir el termostato Asegurar que el sistema no presenta fugas y realizar la carga correctamente Sustituir el ventilador Sustituir el termostato Realizar correctamente el desescarche Asegurar una buena ventilación y dejar la distancia adecuada con respecto a la pared Asegurar una alimentación adecuada

Fijar todas las conexiones

Sustituir el compresor

RECLAMACION DEL CLIENTE: Ruido Primer análisis: Sonido tipo sonajero o zumbido Causa posible

Comprobación

El tubo toca el armario

Colocación del tubo

El compresor toca el armario

Montaje del compresor y tacos de goma

Muelle de suspensión interno o tubo de descarga roto

Resonancia Ruido del ventilador

Escuchar el sonido del compresor colocando la punta del destornillador contra el compresor y la empuñadura apoyada contra su oído. Encontrar partes de montaje que vibran Vibración del ventilador o del soporte de montaje del ventilador

Actividad (depende del resultado) Doble el tubo hasta ajustarlo en el lugar que le corresponde Coloque los tacos de goma con precaución y después de montar los accesorios correctamente Sustituya el compresor si escucha sonidos anómalos

Colocar o fijar correctamente Fijar el ventilador y el aspa o sustituir si presentan defectos

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RECLAMACION DEL CLIENTE: Ruido Primer análisis: Sonido tipo explosión al arranque o parada del compresor Causa posible

Comprobación

Actividad (depende del resultado)

Sobrecarga de presión del compresor

Limpiar el condensador si presenta acumulación de polvo. Asegurarse de que los orificios de ventilación para la circulación del aire son adecuados.

Funcionamiento del ventilador El bloque del compresor golpea el interior de la carcasa

Carga de refrigerante Igualación de presión antes del arranque y número de ciclos de encendido/apagado Temperatura ambiente conforme a los datos que figuran en la placa de especificaciones técnicas

Volver a realizar la carga si es demasiado elevada Ajustar el termostato si el tiempo de parada es menor de 5 min. Apagar el equipo si la temperatura ambiente es demasiado elevada

RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo/electrodoméstico ha fundido los fusibles Primer análisis: Cortocircuito en el electrodoméstico Causa posible

Comprobación

Actividad (depende del resultado)

Cableado de la instalación defectuoso

Revisar todos los cables de conexión y cable de alimentación en busca de conexiones sueltas, cortocircuitos

Fijar las conexiones adecuadamente

Termostato defectuoso

Conexiones del termostato

Fijar las conexiones adecuadamente

Conexión a tierra

Resistencia de la línea/neutro a tierra

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RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo/electrodoméstico ha fundido los fusibles Primer análisis: Cortocircuito en el compresor Causa posible Terminales defectuosos Cortocircuito entre los cables en los terminales Cortocircuito en el motor del compresor

Comprobación Examinar en busca de zonas quemadas en los pines de los terminales Conectores y cables del compresor Resistencia de los devanados Resistencia entre los terminales y tierra

Actividad (depende del resultado) Sustituir accesorios eléctricos Aislar cables y conectores Sustituir el compresor si está cortocircuitado

RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo/electrodoméstico ha fundido los fusibles Primer análisis: El fusible se dispara al arrancar el compresor Actividad Causa posible Comprobación (depende del resultado) Tensión de alimentación demasiado baja Fusible cargado por demasiados equipos o electrodomésticos.

Tensión de alimentación en el compresor arranque >187 V Carga total del fusible

El fusible rearmable actúa demasiado rápido

Carga y tipo del fusible

Cortocircuito a tierra parcial

Resistencia entre los terminales y tierra

Conectar el equipo/electrodoméstico a un fusible distinto Si es posible, sustituir por un tipo de fusible un poco más lento Sustituir el compresor si está cortocircuitado

RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo/electrodoméstico ha fundido los fusibles Primer análisis: El condensador de arranque explota Causa posible Relé defectuoso Tipo de relé incorrecto Demasiados arranques y paradas del compresor

Comprobación Funcionamiento del relé agitándolo para escuchar el movimiento de la armadura Tipo de relé Tipo de relé Termostato defectuoso o diferencias demasiado pequeñas

Actividad (depende del resultado) Sustituir el relé y el condensador Sustituir el relé y la tapa Sustituir el relé y la tapa Ajustar o sustituir el termostato

RECLAMACION DEL CLIENTE: El equipo/electrodoméstico ha fundido los fusibles Primer análisis: Tapa del relé de arranque fundida Causa posible

Comprobación

Actividad (depende del resultado)

Cortocircuito en el motor del compresor

Resistencias del motor del compresor

Sustituir el compresor

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5. PROCEDIMIENTOS DE VACIADO Y RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES

Cuando manipules refrigerantes debes tomar ciertas precauciones, recuerda que son gases que pueden ser tóxicos, explosivos y/o perjudicar al medio ambiente. Además están envasados a presión, con lo que una manipulación incorrecta de los envases puede provocar algún accidente. Por todo esto debes tener en cuenta: Al llenar los envases de refrigerante, no deberás sobrepasar la capacidad de carga máxima (alrededor del 80% del volumen en líquido a 20 ºC aproximadamente), ya que la dilatación térmica del líquido refrigerante, como consecuencia de una subida de temperatura, pueda provocar la rotura del mismo. La masa máxima admisible deberá estar marcada en los envases. Cuando la carga de refrigerante máxima admisible en una instalación haya sido sobrepasada, será preciso trasvasar parte de la misma a otros envases. Estos deberán ser pesados cuidadosamente durante el trasvase para asegurarse que nunca se sobrepase su carga máxima. El trasvase de refrigerante de un envase a otro lo deberás efectuar aplicando métodos seguros y reconocidos. Para ello deberás establecer un diferencial de presión entre los envases, ya sea refrigerando el envase receptor o bien calentando el envase emisor. El calentamiento se deberá realizar mediante una manta calefactora con un termostato regulado a 55 ºC o menos y un fusible térmico o un termostato sin rearme automático, ajustado a una temperatura tal que la presión de saturación del refrigerante no supere el 85% de la de tarado del dispositivo de alivio del envase. Para incrementar el caudal de transferencia de refrigerante no se deberá calentar directamente los envases de refrigerante mediante llamas abiertas, calefactores de calor radiante o calefactores de contacto directo Los refrigerantes sólo se deberán introducir en los sistemas de refrigeración después de haber efectuado las pruebas de presión y estanqueidad. Los envases de los refrigerantes no se deberán conectar nunca a un sistema con una presión superior ni a tuberías con refrigerante líquido cuya presión sea suficiente para provocar retorno de refrigerante hacia el envase, ya que el retorno de refrigerante puede provocar errores de carga y sobrellenar los envases. Esto podría ocasionar una elevación de la presión (por dilatación térmica del líquido) tal que el envase podría reventar o abrirse la válvula de seguridad, si la hubiera. Con el fin de minimizar las pérdidas de refrigerante las líneas de carga deberán ser lo más cortas posibles y deberán estar provistas de válvulas o conexiones de cierre automático. El refrigerante que se introduce en el sistema deberá ser medido en masa o volumen con balanza o dispositivo de carga volumétrica, etc. En el caso de una mezcla zeotrópica el refrigerante será cargado en fase líquida de acuerdo con las instrucciones del fabricante del refrigerante. AURELIO CADENAS

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Cuando se cargue un sistema, no se superará su carga máxima admisible, entre otros motivos, por el riesgo de un golpe de líquido. La carga de refrigerante se deberá llevar a cabo, preferentemente, por el sector de baja presión del sistema. Todo punto en la tubería principal de líquido situado después de una válvula de corte cerrada será considerado como un punto del sector de baja presión. Antes de cargar con refrigerante un sistema de refrigeración, se deberá comprobar minuciosamente el contenido de los envases de refrigerante. La carga de una sustancia inapropiada podría provocar accidentes, entre ellos explosiones. Recuerda que debes procurar que las pérdidas de refrigerante a la atmósfera las debes reducir al máximo durante su manipulación y por supuesto, bajo ningún concepto deberás descargar a la atmósfera refrigerante del envase receptor para hacer bajar su presión. Cuando debas realizar el vaciado de refrigerante en una instalación, por ejemplo, al tener que sustituir un componente defectuoso o que sea necesario regenerar el fluido contaminado por los ácidos generados al producirse la quemadura del motor del compresor o por el agua, es necesario que extremes las precauciones en la manipulación de refrigerantes para la buena conservación del medio ambiente (no dañar la capa de ozono ni aumentar el efecto invernadero) La recuperación de refrigerantes permite retirar el fluido frigorífico contenido dentro de una instalación, recogiéndolo en un cilindro independiente previsto a tal efecto, en vista a su nuevo empleo o destrucción. Pero ¿Cómo se va a transferir el fluido de la instalación a una botella de recuperación? Para efectuar el trasvase de fluido dependerá de las válvulas de intervención que tengas en la instalación así como el tipo de refrigerante (recuerda que un refrigerante de la serie R-4xx, (geotrópico), deberás vaciarlo por líquido). Son posibles varios métodos de trasvase según se realicen por líquido o por gas. a) Recuperación en fase líquida: Es la más eficaz y más rápida, siendo aplicable en todos los casos donde sea posible. No obstante debe ser terminada en fase gaseosa (recuperación residual). Los métodos disponibles en la recuperación en fase líquida son entre otros: Trasvase en fase líquida por vacío en botella de recuperación. Trasvase en fase líquida por enfriamiento de la botella de recuperación. Trasvase en fase líquida mediante recuperadora. b) Recuperación en fase gaseosa: Al ser mucho más lenta que el trasvase en fase líquida, se suele emplear para completar la extracción de refrigerante después de haber realizado la recuperación en forma líquida. También en caso de instalaciones domesticas (baja carga de refrigerante) puede ser aplicada como único método. Para llevarla a cabo, la instalación debe disponer de válvulas de acceso en el lado de baja presión. El método utilizado será el empleo de una recuperadora para el trasvase en fase gaseosa

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5.1 Trasvase por liquido con recuperadora En el mercado hay disponibles equipos de recuperación de refrigerante que presentan la ventaja de hacer posible una recuperación inicial del refrigerante en estado líquido y completar la operación en estado gaseoso. Para ello, estos equipos disponen básicamente de una unidad condensadora y un evaporador cuya misión es aspirar el refrigerante de la instalación tanto en estado liquido como en gas y ser introducido en la botella de recuperación en estado líquido. En cambio otro tipo de recuperadoras, disponen básicamente de una unidad condensadora como la mostrada en la siguiente imagen. Se trata de un equipo de recuperación-reciclado de la marca Wigam con el que podemos no solo recuperar el refrigerante de una instalación sino además efectuar el reciclado del mismo.

Fig. : Equipo de recuperación-reciclado y esquema hidráulico de la marca Wigam

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Como puedes ver en el esquema hidráulico, la recuperadora dispone de un destilador separador que aprovecha el calor que la línea de descarga para intensificar la evaporación del refrigerante en el mismo y la separación del aceite lubricante. Para un trasvase rápido del refrigerante en forma líquida del circuito frigorífico a la botella de recuperación, conectaras según el método push-pull, cuyo funcionamiento consiste en que la recuperadora aspire gas de la botella y lo inyecte en la instalación para producir el empuje al refrigerante líquido que se irá introduciendo en la botella (ver la próxima imagen). Conecta el equipo de recuperación y el circuito frigorífico mediante un puente manométrico de dos vías, tubos flexibles, una botella con doble válvula (líquido-vapor) y un filtro deshidratador, los cuales han de conectarse tal como se muestra en la siguiente imagen. Antes de su uso debes tener presente: Todos los tubos flexibles, el filtro deshidratador, la botella de almacenamiento y el equipo de recuperación habrán de ser previamente evacuados a menos que en su interior haya refrigerante del mismo tipo del que se va a transferir. Efectúe el trasvase de refrigerante con el circuito frigorífico apagado. La botella de almacenamiento ha de tener una capacidad adecuada para la cantidad de refrigerante a trasvasar y, en todo caso, su carga no ha de superar el 80% de su capacidad máxima. Utiliza una balanza electrónica para controlar el relleno de la botella de almacenamiento.

Fig. : Transvase en fase líquida mediante una recuperadora.

PROCEDIMIENTO: Una vez conectados y purgados todos los latiguillos, abre las válvulas LOW y HIGH del equipo de recuperación.

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Abre las válvulas del puente manométrico. Abre las válvulas de la botella de recuperación. Abre la válvula BYPASS en el panel de mandos. Enciende la recuperador (el piloto verde encendido indica que ha comenzado el trasvase del refrigerante). Observe el visor de paso del grupo manométrico; el trasvase del refrigerante del depósito de líquido a la botella de almacenamiento se completa cuando a través del visor ya no se ve pasar refrigerante líquido. Una vez completado el trasvase de refrigerante, cierra la válvula de vapor de la botella (válvula de color azul) y espere a que en el manómetro de baja presión M1 se lea una presión de -0.2 bares. Apaga el equipo de recuperación (interruptor luminoso 0-I en posición 0) Cierra la válvula de líquido de la botella. Cierra todas las válvulas del puente manométrico y de la instalación. La recuperación de los restos de refrigerante gaseoso del interior del circuito frigorífico puede efectuarse conectando el equipo para realizar una recuperación por fase gaseosa.

5.2 Trasvase por gas con recuperadora

PROCEDIMIENTO:

Conecta el puente de manómetros a la instalación por la zona de baja presión. Conecta la toma de aspiración de la recuperadora (IN) a la manguera de servicio del puente de manómetros. Conecta la descarga de la recuperadora (OUT) a la botella de recuperación. Coloca la botella sobre una báscula y determina cuál será su peso cuando se llene al 80%. Abre las válvulas en una secuencia que va desde la instalación pasando por el puente de manómetros, la recuperadora, hasta llegar a la botella al tiempo que se purga el aire contenido en mangueras, puente de manómetro y recuperador. Abre la válvula BYPASS en el panel de mandos de la recuperadora. Sitúa en marcha la recuperadora. Se enciende el piloto luminoso. Abre lentamente la válvula LOW regulando la presión del manómetro azul M1 de modo que no supere los 4 bares.

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Cuando se alcance la presión de -0.2 bares leída en el manómetro de baja presión (manómetro azul-M1) apague el equipo colocando el interruptor PWR en posición 0 (piloto luminoso apagado) Espera unos 5 minutos para comprobar que la presión leída en el manómetro azul de baja presión M1 no supere los 0.6 bares; en caso de superarlos realiza los siguientes pasos: o Enciende nuevamente el equipo con el interruptor PWR (piloto luminoso encendido). o Cuando se alcance la presión de -0.2 bares leída en el manómetro de baja presión (manómetro azul-M1) apague el equipo con el interruptor PWR (piloto apagado). o Espera unos 5 minutos para comprobar que la presión leída en el manómetro azul de baja presión M1 no supere los 0.6 bares; en caso de superarlos repítelo nuevamente éste proceso. En caso de que pasados 5 minutos la presión leída en el manómetro azul de baja presión M1 no haya subido más de 0.6 bares, habrá terminado la recuperación, por lo tanto cierra las válvulas LOW y HIGH en el panel de mandos. Cierra las válvulas de la instalación a la botella pasando por el puente y la recuperadora sin parar ésta, para permitir que quede libre de refrigerante, así como las mangueras. Desconecta mangueras y aparatos. En caso de que detectes, por medio de la báscula, que se ha alcanzado el 80% de llenado de la botella, desconectar ésta y continúa la recuperación con otra vacía.

Fig. : Transvase en fase gaseosa mediante una recuperadora.

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6. PUESTA EN MARCHA DE INSTALACIONES DE FRIO

Una vez hayas terminado de realizar el montaje de la instalación te queda comprobar si hay escapes o fugas. Para ello debes someter al circuito frigorífico a una prueba de estanquidad, bien a toda ella o por sectores. Antes de que comiences con las pruebas de resistencia y de estanquidad, es conveniente que revises todas las uniones tanto soldadas como mecánicas. Las uniones roscadas puedes comprobarlas utilizando una llave dinamométrica ajustada al par de apriete correspondiente al tamaño de la rosca de los abocardados. Luego debes hacer una prueba de presión previa para localizar posibles fugas que por su tamaño sean fácilmente localizables, tal como se indica en la Instrucción IF-09. Dicha prueba deberás hacerla con el mismo tipo de fluido con el que vayas a realizar las pruebas posteriores, y debe introducirse en el circuito frigorífico a una presión de 1,5 bar. Las técnicas de detección de fugas para un gas inerte (no está permitido utilizar refrigerante para esta prueba), son las típicas de agua con jabón o sistema similar, mediante trazadores líquidos visibles o fluorescentes, trazadores gaseosos detectables por detectores de fugas electrónicos y detectores electrónicos de última generación que detectan fugas por ultrasonidos. Las fugas que localices en esta prueba, deberás repararla tal y como se indica en la Instrucción Técnica IF-09 de Reglamento, antes de proceder a las pruebas de resistencia y de estanquidad. En aquellas instalaciones sujetas al Reglamento y que por su carga de refrigerante tengas que realizar la prueba de resistencia, deberás hacerla tal y como se indica en la Instrucción IF-09, hasta alcanzar el valor de presión de prueba. Es posible que en este proceso aparezca alguna nueva fuga de pequeño tamaño. Aún así, deberás continuar hasta terminar con la prueba de resistencia. Una vez que la instalación alcance las presiones de resistencia, deberá mantenerse un mínimo de 30 minutos. Posteriormente, se reduce la presión hasta la de la prueba de estanquidad, con lo que se consigue economizar el fluido utilizado para ambas pruebas. Las fugas que aparezcan en esta fase deberán ser reparadas. La prueba se repetirá hasta asegurar la perfecta estanquidad de la instalación. Es importante que realices los trabajos y operaciones de mecanizado y unión de los diferentes componentes de la instalación con calidad, resultando así un ahorro de tiempo y dinero, sin olvidar las normas de seguridad requeridas para evitar accidentes derivados de trabajos a presión.

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La presión de la prueba será la recogida en la IF-06 del Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas. En los circuitos de máquinas reversibles (bombas de calor), o en máquinas donde el lado de baja pueda soportar en algún momento concreto presiones elevadas debido a procesos de desescarche, tomaremos la presión de alta para todo el circuito. Para la prueba de estanqueidad es habitual el empleo de nitrógeno seco, al cual puedes añadirle algún aditivo que facilite la detección de las fugas. Para esta prueba nunca se debe utilizar aire por contener humedad. En el caso de que la prueba resulte satisfactoria, es el momento de realizar el vacío para eliminar los gases incondensables y la humedad presentes en el circuito. Para ello quitas la botella de nitrógeno y preparas la bomba de vacío. Para más información puedes leer la Instrucción técnica IF-09 del Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas.

Fig. : Conexión para realizar vacío a una maquina frio

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6. AVERÍAS EN LOS EQUIPOS DE CLIMATIZACIÓN EJEMPLO 1: En un equipo climatizador tipo ventana como el que se muestra en la figura, el condensador tiene un ventilador helicoidal y el evaporador dispone de un filtro a su entrada, pero ¿que ocurrirá a la temperatura del fluido frigorigeno a la entrada del compresor si este filtro está sucio?

SOLUCION: Si el filtro está sucio, el caudal de aire disminuye y los síntomas de esta avería es que la Presión de baja y el recalentamiento son anormalmente bajos.

EJEMPLO 2: En un equipo climatizador tipo ventana como el que se muestra en la figura, por ejemplo, si la temperatura ambiente en el exterior del local es de 32,2 º C y la del interior del local de 22.2 º C, ¿Cuales serian las temperaturas de evaporación y de condensación de la máquina?

SOLUCION: La temperatura de condensación en las maquinas de climatización se suele producir generalmente de 15 a 20 ºC POR ENCIMA de la temperatura exterior y la de evaporación de 15 a 20 ºC POR DEBAJO de la temperatura del local climatizado.

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EJEMPLO 3: En la figura se muestran las temperaturas funcionamiento en un equipo climatizador tipo ventana en funcionamiento normal

de su

Si llegas un día a reparar este climatizador cuyo evaporador está muy escarchado, y tu compañero realiza las mediciones que se muestran en la figura

¿Cual sería la avería más probable? a) b) c) d) e)

El condensador está sucio El dispositivo de expansión (tubo capilar) está obstruido El evaporador está muy sucio Las tres primeras afirmaciones son posibles Las tres primeras afirmaciones son imposibles

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SOLUCION: El condensador no puede estar sucio porque la BP (presión de baja) estaría alta y no habría escarcha. El evaporador escarchado indica una BP demasiado baja, como el subenfriamiento es bajo, estos dos síntomas solamente, indican una falta de fluido frigorigeno, por lo tanto, las tres afirmaciones primeras son imposibles.

EJEMPLO 4 En la misma maquina del ejercicio anterior, se miden los valores recogidos en la figura siguiente:

¿Cual sería la única avería imposible? a) Falta fluido frigorígeno b) Filtro deshidratador atascado c) Filtro de aire del evaporador sucio SOLUCION: Como podeos ver, la BP está baja y el recalentamiento está alto. Estos síntomas podrán corresponder a una falta de fluido frigorígeno o al filtro deshidratador atascado. Sin embargo, con un evaporador con su filtro de aire sucio, el recalentamiento estaría bajo. Por lo tanto la respuesta correcta seria la “c”.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

EJEMPLO 5: En la maquina de la figura se miden los valores recogidos en la misma:

A la vista de los valores medidos podrías decir que a) b) c) d)

el recalentamiento está bajo el subenfriamiento está alto Las dos afirmaciones son ciertas Las dos afirmaciones son falsas

SOLUCION:

Como podemos ver, el subenfriamiento de aproximadamente 45 – 43 = 2 ºC está anormalmente bajo. Además, el recalentamiento tiene una valor aproximado de 16 – 4 = 12 ºC, lo que es relativamente alto, por lo tanto, las dos afirmaciones son falsas.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

EJEMPLO 6: En la misma maquina del ejercicio anterior, si la AP está baja y la BP está alta respecto a su funcionamiento normal, manteniéndose normales los valores del recalentamiento y subenfriamiento, la avería que corresponde a éstos cuatro síntomas es: a) b) c) d) e)

Un evaporador demasiado flojo Una preexpansión Un condensador demasiado flojo Las tres primeras afirmaciones son posibles Las tres primeras afirmaciones son imposibles

SOLUCION: Una AP baja y una BP alta, son los síntomas característicos de un compresor demasiado flojo. Así pues, las tres afirmaciones primeras son falsas.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

EJEMPLO 7: En la misma maquina del ejercicio anterior, con los valores medidos según se indica en la figura, ¿de donde proviene la avería? a) b) c) d) e)

Condensador sucio Evaporador sucio Exceso de fluido frigorígeno Falta de fluido frigorígeno Compresor demasiado flojo

SOLUCION:

Si el compresor fuese demasiado flojo, al AP estaría muy baja. Como vemos, la AP está alta y con un subenfriamiento tan bueno no podrá ser condensador sucio (el enfriamiento seria malo), por lo tanto la avería se debe a un exceso de refrigerante aunque también podrá deberse a la presencia de incondensables.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

EJEMPLO 8: En la misma maquina del ejercicio anterior, con los valores indicados en la figura, ¿Cuantos errores cree que cometemos al apuntar como hipótesis de avería, un condensador sucio?

SOLUCION:

Como vemos, la AP es alta y el subenfriamiento es bajo, síntomas claros de condensador sucio, por lo tanto no cometemos ningún error.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

EJEMPLO 9: Describe los efectos que pueden producirse por una falta de refrigerante en una instalación frigorífica debida por ejemplo a una fuga o una baja carga inicial.

SOLUCION:

Los efectos son: La falta de refrigerante hace que disminuya Pmín y Pmax (posible salto del presostato de mín) Disminuye Tevaporación, y por lo tanto aumenta W comp Entrada de aire y humedad ante una fisura en la parte de baja presión del sistema frigorífico Al tener poco refrigerante su velocidad aumenta, por lo que en el condensador no se llegue a licuar totalmente el refrigerante Si no se licua el gas la válvula de expansión será fuente de ruidos y sufrirá un mayor desgaste al pasar gas a gran velocidad a través de ella, produciéndose en ella un “silbido” Al entrar al evaporador menor cantidad de líquido no se aprovecha el efecto de la evaporación, el área de intercambio térmico está mal utilizada, disminuyendo Qeva, por lo que falta de capacidad frigorífica El COP disminuye En el visor de líquido aparecen burbujas (de vapor); puede aparecer una película de aceite lubricante Aumenta la Temperatura de descarga por la falta de entrada de refrigerante; en los herméticos puede saltar el protector térmico del motor

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

EJEMPLO 10: Describe los efectos que pueden producirse por un exceso de refrigerante en una instalación frigorífica debida por ejemplo a un carga inicial excesiva.

SOLUCION:

Los efectos son:

El exceso de refrigerante hace que aumenten Pmin y Pmax lo que implica que aumente la Tmax Un subenfriamiento excesivo implica que se acumula líquido a la salida del condensador, aumenta la presión de descarga, disminuyendo el rendimiento del ciclo Se corre el riesgo de hacer llegar líquido al compresor, lo que puede provocar dilución del aceite lubricante y por lo tanto desgaste del compresor. En caso de llegar líquido a la cámara de compresión puede producir la rotura de las válvulas

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7. MANTENIMIENTO DE CONDUCTOS DE AIRE

Los conductos de aire son los que distribuyen el aire a los puntos donde se necesita, por lo que un mantenimiento incorrecto hace disminuir la calidad del aire, independientemente de que la máquina climatizadora funcione perfectamente. Los problemas que se pueden generar en los conductos son: La suciedad que se acumula en su interior como el polvo, pelusas, telarañas, etc, hace que la calidad del aire disminuya considerablemente, por lo que se debe realizar una limpieza de los mismos siempre que se considere oportuno y dependiendo del ambiente donde se encuentren situados los conductos. Esta limpieza se puede realizar mediante diferentes métodos: Situando una aspiradora en una boca e introduciendo una manguera de aire comprimidos por el resto de bocas, lo que hará que la suciedad se dirija hacia la aspiradora. Mediante robots con cepillos y sistema de aspiración, que se introducen en los conductos y se dirigen a distancia. Una vez limpio el conducto, este debe desinfectarse mediante un aerosol bactericida, que se introduce con el equipo en marcha por la impulsión, sin que haya personas en los recintos climatizados. Las rejillas y difusores los debes limpiar con aire a presión y un paño húmedo, para arrastrar el polvo y la pelusa depositada. La humedad en los conductos de fibras minerales, deteriora el aglomerante de las fibras y aumenta el peso del conducto, produciendo el desmoronamiento o apareciendo grietas. La corrosión en los conductos de chapa cuando están en ambientes que favorezcan la misma. Para ello deben pintarse con pinturas anticorrosivas para este tipo de chapas, ya que en caso contrario, la corrosión puede dar lugar a perforaciones y grietas del conducto, con las consiguientes fugas de aire. Los ruidos que se producen por existir piezas sueltas en uniones, soportes, rejillas, etc., y que al pasar el aire comienzan a vibrar, produciendo ruidos muy molestos. Para evitar este problema hay que revisar las uniones de piezas y si es necesario reapretar tornillos, o remachar las piezas sueltas. También es habitual que se produzcan ruidos al cerrar excesivamente algunas bocas de salida, y desequilibrarse los caudales. Entonces se crean en el interior del conducto ondas de presión que generan vibraciones y silbidos. En estos casos se deben reducir los caudales de impulsión ajustando la velocidad de los ventiladores si es posible y/o reajustar las aperturas de las rejillas o difusores.

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8. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El objetivo del mantenimiento de las instalaciones térmicas es: Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones. Conseguir todo ello, a un precio razonable.

Las acciones de mantenimiento preventivo pueden aplicarse de dos formas: Programada por tiempo: Mantenimiento Programado o Preventivo Como consecuencia del análisis de la condición del equipo y sus componentes: Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento de las instalaciones frigoríficas se realizará siguiendo los criterios indicados en el Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas (RSIF) en su Instrucción técnica complementaria IF-14. Por lo que respecta a la manipulación de refrigerantes y la prevención de fugas de los mismos en las instalaciones frigoríficas se realizará atendiendo a los criterios de la Instrucción técnica complementaria IF-17, debiéndose subsanar lo antes posible las fugas detectadas. El mantenimiento de las instalaciones de climatización así como la manipulación de los refrigerantes de dichas instalaciones se realizará por empresas frigoristas o por empresas habilitadas de conformidad con lo previsto en el RITE (Reglamento de Instalaciones Térmicas), en su instrucción técnica IT 3 Mantenimiento y uso. en el caso de instalaciones que se encuentren dentro del ámbito de aplicación de ese Reglamento, es decir, instalaciones térmicas de climatización, quedando restringida la manipulación de los circuitos frigoríficos y refrigerantes a los profesionales referidos en el artículo 9 del RSIF. Las instalaciones térmicas se mantendrán de acuerdo con las operaciones y periodicidades contenidas en el programa de mantenimiento preventivo establecido en el Manual de Uso y Mantenimiento que serán, al menos, las indicadas en la siguiente tabla “Operaciones de mantenimiento preventivo y su periodicidad” para instalaciones de potencia térmica nominal menor o igual que 70 kW o mayor que 70kW. El RITE establece las periodicidades de las diferentes operaciones de mantenimiento que se deben realizar en instalaciones térmicas.

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UNIDAD 8: MANTENIMIENTO EN INSTALACIONES FRIGORIFICAS Y DE CLIMATIZACIÓN

OPERACIÓN

PERIODICIDAD ≤ 70kW

> 70kW

Limpieza de los evaporadores

t

t

Limpieza de los condensadores

t

t

Drenaje, limpieza y tratamiento del circuito de torres de refrigeración

t

2t

Comprobación de la estanquidad y niveles de refrigerante y aceite en equipos frigoríficos

t

m

Revisión de baterías de intercambio térmico

--

t

Revisión de aparatos de humectación y enfriamiento evaporativo

t

m

Revisión y limpieza de aparatos de recuperación de calor

t

2t

Revisión de unidades terminales agua-aire

t

2t

Revisión del sistema de control automático

t

2t

Tabla 1: Operaciones de mantenimiento preventivo y su periodicidad. m: una vez al mes; la primera al inicio de la temporada. t: una vez por temporada (año). 2 t: dos veces por temporada (año); una al inicio de la misma y otra a la mitad del período de uso, siempre que haya una diferencia mínima de dos meses entre ambas.

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EQUIPOS E INSTALACIONES TERMICAS

BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFÍA Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas http://www.coitiab.es/reglamentos/inst_frigo/reglamentos/Reglamento%20IF.htm

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EQUIPOS E INSTALACIONES TÉRMICAS Autor: AURELIO CADENAS SUAREZ