Uso de Concept 2.6XL (2013)

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Electrónica y Control

GUÍA BÁSICA PARA USO Y PROGRAMACIÓN DE PLC’S MODICON MOMENTUM MEDIANTE EL SOFTWARE CONCEPT 2.6 XL Preparado por: David Ghia Ríos Revisado por: Ing. Jorge Molina 1. INTRODUCCIÓN En este documento se presenta una breve guía para la configuración y programación de PLCs Modicon Momentum mediante el software CONCEPT V2.6 XL. Entre otros temas se abordará: Asignación de la dirección IP al PLC, configuración del PLC (CPU, entradas y salidas), conexión de un módulo de extensión de E/S con comunicación Modbus Plus, conexión entre el PLC y la PC, desarrollo de un programa sencillo y descarga al PLC, desarrollo de dos ejemplos usando el módulo de extensión de E/S y comunicación Modbus Plus.

2. DESCRIPCIÓN DEL HARDWARE DISPONIBLE Los PLC’s Modicon Momentum disponibles en el Laboratorio de Control Industrial tienen una arquitectura modular, están constituidos básicamente por un módulo procesador, una base para E/S y de un adaptador de comunicaciones (opcional). Adicionalmente se dispone de una base de entradas y salidas analógicas/discretas y un adaptador de comunicación Modbus Plus.

2.1 Módulo Procesador M1 Momentum Un módulo de procesador M1 Momentum almacena y ejecuta el programa de la aplicación desarrollada mediante el software de programación y controla los puntos de E/S locales de la unidad de E/S a la que esté conectado el módulo procesador. Además puede controlar E/S distribuidas mediante buses de comunicación opcionales (Modbus o Modbus Plus). Un modulo procesador M1 típico incluye los siguientes componentes:

Donde:

1. Conector de puerto estándar (Modbus o Ethernet) 2. Conector de segundo puerto opcional (para conexión Modbus o Bus de E/S) 3. Indicadores LED

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Para el módulo de procesador 171 CCC 960 30 disponible en el laboratorio se tiene:

1. Puerto Ethernet: Permite la carga y descarga de programas al procesador, además de la conectividad con redes basadas en Ethernet 10BASE-T. El conector es tipo RJ45 y el medio de conexión es un cable de red Ethernet (cruzado para conectar PC – PLC y directo para conectar PLC – Switch/HUB). 2. Puerto de E/S: Permite la conexión con otros módulos de E/S no locales, el conector es tipo D hembra de 9 pines (similar al que se tiene para el puerto serial). 3. Indicadores LED: Permiten visualizar el estado del PLC.

2.2 Módulo de E/S digitales 170 ARM 370 30 •

Características generales:

Alimentación del módulo: 110 VAC Número de Entradas: 10 entradas a 24VDC. Número de Salidas: 8 salidas de relé (contacto NA), en dos grupos de cuatro salidas. Fuente interna: 24 VDC (para la conexión de entradas) Capacidad de los contactos de relés: Voltaje 20 VDC 115 VDC 24 VAC •

Indicadores LED

Indicador Led Ready 1L+ IN: 1...10 (fila superior)

Estado Verde Apagado Verde Apagado Verde Apagado

OUT: 9…16 (fila intermedia •

Corriente 2A máximo 0.5A máximo 2A

Verde Apagado

Mensaje El módulo está listo para comunicarse. El módulo no está listo Hay tensión VDC para las entradas 1 a 10 No hay tensión para las entradas 1 a 10 Punto de entrada activo, la entrada transmite una señal 1 lógico. Punto de entrada inactivo, la entrada transmite una señal 0 lógico. Punto de salida activo, la salida da una señal 1 lógico. Punto de salida inactivo, la salida da una señal 0 lógico.

Esquema de conexiones internas

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•

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Asignación de terminales

Fila 1

Terminal 1...10 11, 12 13, 14 15, 16 17, 18

Función Entradas Fuente interna + 24 VDC (1L+) para las entradas 9 y 10. Fuente interna (M-) para las entradas No utilizado (N –L1)Tensión de alimentación del módulo 120 VAC

2

1 ... 8 9 ... 12 13 ... 16 17

Fuente interna + 24 VDC (1L+) para las entradas 1…8 Salidas del grupo 1 Salidas del grupo 2 1L1: Tensión externa para los relés 1... 4 (20... 115 VCC o 24... 230 VCA) 1L2: Tensión externa para los relés 5... 8 (20... 115 VCC o 24... 230 VCA) Fuente interna (M-) para las entradas 1N: Punto común de retorno para los relés 1... 4 2N: Punto común de retorno para los relés 5... 8 1N/2N: Para conectar la línea externa de retorno para las salidas de relé Tierra de protección (PE)

18 3

1 ... 8 9, 10, 11, 12 13, 14, 15, 16 17/18

4

1 ... 18

2.3 Módulo de Extensión de E/S 170 AMM 090 00 •

Características generales

Entradas y salidas analógicas: 4 entradas / 2 salidas diferenciales. Entradas y salidas discretas: 4 entradas (24 Vdc) / 2 salidas (24Vdc). Tensión de alimentación: 24 VDC Consumo de corriente: Máximo 350 mA a 24 VDC Pérdidas de potencia: 4 W (habitual), 6 W (máxima) Asignación de E/S: 5 palabras de entrada y 5 palabras de salida

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Indicadores LED

Indicador Led Ready

1L+ Fila superior 13 a 16 Fila media 13 y 14 Fila inferior 13 y 14

Estado Verde

Inactivo Verde Inactivo Verde Inactivo Verde Inactivo Rojo

Inactivo

•

Mensaje El módulo está preparado para comunicarse. Se da la tensión de funcionamiento necesaria para la lógica interna y se han realizado las autocomprobaciones. El módulo no está preparado. Tensión de alimentación para las salidas 1, 2 aplicada. Tensión de alimentación para las salidas 1, 2 no aplicada. Punto de entrada activo. Punto de entrada inactivo. Punto de salida activo. Punto de salida inactivo. Sobrecarga de las salidas (un indicador LED por salida). La salida en cuestión presenta un cortocircuito o está sobrecargada. Las salidas 1 – 2 funcionan con normalidad.

Conexiones eléctricas Esquema de conexiones para entradas dicretas

Esquema de conexiones para salidas discretas

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Esquema de conexiones para entradas analógicas

Esquema de conexiones para salidas analógicas

2.4 Módulo de Comunicación Modbus Plus 172 PNN 210 22

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Este módulo (opcional) Momentum, montado entre bases de entradas/salidas y el procesador M1, puede utilizarse para mejorar las capacidades de comunicación de los módulos procesadores. Los módulos opcionales permiten introducir en red los controladores lógicos para constituir un subsistema inteligente de una aplicación más importante; asimismo, es posible hacer una red autónoma compuesta por autómatas locales con entradas/salidas remotas. El módulo 172 PNN 210 22 agrega al PLC un puerto de comunicación Modbus Plus.

1. Indicador LED: Según la intermitencia del parpadeo define el estado de funcionamiento del módulo. 2. Puerta de compartimiento para batería 3. Conmutadores para establecer la dirección de cada participante dentro de la red Modbus Plus. Tiene dos conmutadores: X1 para definir las unidades y X10 para las decenas. Las direcciones van desde 00 a 64, cualquier valor fuera de este intervalo el PLC pasa a modo off – line. 4. Conector tipo SUB D de 9 pines para Modbus Plus: Para la conexión física de la red MB+

2.5 Adaptador de Comunicación de MB+ 170 PNT 110 20 Este módulo permite la comunicación de una unidad de E/S Momentum a una red MB+. Dispone de un conector para MB+ para conectarse a una red mediante un cable troncal simple. El ajuste de la dirección Modbus Plus es similar al descrito para el adaptador opcional 172 PNN 210 22.

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3.

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Indicadores de estado:

GUÍA PARA LA CONFIGURACIÓN Y PROGRAMACIÓN MEDIANTE CONCEPT V2.6 XL

Concept es el software de programación para PLC’s Modicon Quantum, Compact, Momentum y Atrium. Las aplicaciones en concept se pueden desarrollar en diferentes lenguajes de programación, estandarizados según la Norma Internacional IEC 61131 – 3. Dependiendo de la magnitud y, o complejidad del programa, éste puede dividirse en varias secciones, con el mismo o diferente lenguaje de programación.

3.1

Conexión PLC - PC

El PLC con módulo procesador M1 Momentum, disponible en el laboratorio, tiene como puerto principal un Ethernet 10BASE-T. Para conectar el PLC con una PC se deben cumplir los siguientes requerimientos: •

La PC debe tener una dirección IP fija

•

La PC y el PLC deben estar conectados por un cable de red Ethernet cruzado. Si se desea conectar el PLC a un SWITCH o HUB, se debe conectar con un cable directo tanto la PC como el PLC.

3.2

Asignación de una Dirección IP al PLC

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El computador que tiene instalado el programa Concept va a funcionar como servidor para el PLC. El PLC toma su dirección a partir de la que tiene el computador, y del nodo que se le asigne, de allí la importancia de que el computador tenga una IP fija. El procedimiento es el siguiente:

1. En la ruta del menú inicio: Inicio/Programas/Concept 2.6 XL/Ethernet configurator

2. Se ejecuta el configurador de bus, esta herramienta permite buscar al PLC por su dirección MAC

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Los campos: IP-Address y Master IP-Address se llenan automáticamente en base a la dirección IP del computador.

3. Para buscar el PLC se presiona: BootP-Server, el computador encuentra la dirección MAC del PLC

4. Se detiene el BootP server y se edita el nodo haciendo doble clic sobre el ítem encontrado. Se asigna número del nodo, en este caso: 4, se presiona “connect” para que el programa busque el dispositivo y le asigne una IP de acuerdo al nodo, en este caso 192.168.50.4

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Se puede guardar la configuración de bus para dicho PLC en un archivo .BIN que se guarda directamente en la carpeta donde se instaló CONCEPT o en un destino cualquiera elegido por el usuario.

5. Se presiona OK y el módulo procesador tiene ya asignada una IP, en este caso: 192.168.50.4. Para que la IP quede permanente en el PLC se sigue el siguiente procedimiento (ver descarga de un programa al PLC):

6. Luego de haber descargado un programa al PLC se elige: Online/Online Control Panel/

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7. Se elige Stop controller, y aceptar.

8. Se elige Flash program, Start After Power Up, save to flash:

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•

Con esta opción el programa grabado en el PLC funciona automáticamente luego de energizar el PLC.

•

Si se elige la opción “Stop After Power Up”, el programa grabado en la memoria flash del PLC no corre luego de energizar el PLC; para que se ejecute, se debe elegir “Star Controller” del cuadro de diálogo Online Control Panel.

•

Al presionar Save To Flash se presenta el siguiente cuadro de diálogo:

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•

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De esta manera el PLC además del programa grabado en su memoria flash, tiene asignado una IP fija.

3.3 Selección del PLC 1. Se abre el programa CONCEPT 2. Se crea un nuevo proyecto que se guarda de preferencia en una carpeta individual, una carpeta para cada nuevo proyecto.

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3. Se le asigna un nombre al proyecto y se presiona ACEPTAR

4. Se presenta el cuadro de diálogo PLC Configuration:

5. Configuración del PLC: PLC selection: mediante un doble clic sobre este ítem se muestra el cuadro de diálogo “PLC selection” en el cuál se elige el tipo de PLC con el que se va a trabajar, en nuestro caso un MOMENTUM con CPU 171 CCC 960 30-IEC, se presiona OK:

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6. Luego de esto se crean nuevas opciones, se elige I/O Map, se presenta el cuadro de diálogo I/O Map, se elige EDIT

7. Se abre la pestaña MODULE, se presenta el cuadro de diálogo: Module Selection, se elige Disc Mixed: 170-ARM-370-30, se presiona OK:

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8. Se procede a asignar la dirección de entradas y salidas, en nuestro caso: • •

Entradas: 1:1 a 1:16 Salidas: 0:1 a 0:16

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9. Se presiona OK De esta manera el PLC puede manejar sus entradas y salidas discretas del módulo ARM370-30; o bien el Simulador, ya que éste es independiente del PLC elegido.

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3.4 Creación de un programa en CONCEPT

1. Se elige: File/New Section, se presenta el cuadro de diálogo New Program Section

•

Se tiene la posibilidad de elegir cualquiera de los lenguajes disponibles y que son estandarizados por la IEC. El lenguaje LD (ladder) es el típico diagrama de escalera utilizado en sistemas de control electromecánico. A manera de ejemplo, a continuación crearemos un proyecto (Mando alternado de dos contactores), utilizando el lenguaje LD y dando un nombre que describa lo que contiene la sección: Alternado.

•

Se presiona OK

•

En la barra de herramientas se tiene a disposición contactos abiertos, cerrados y bobinas.

2. Se procede a la asignación de variables según el esquema de entradas y salidas que se requiera, para este ejemplo asignaremos las siguientes:

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• •

•

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Entradas: I1: Interruptor de marcha Salidas: C1: Contactor principal 1 C2: Contactor principal 2 Variables internas: Caux1: Contactor auxiliar 1

3. En la barra de herramientas se elige: Create or Edit Variables

•

Se presenta el cuadro de diálogo del Editor de variables, en este cuadro de diálogo podemos especificar el nombre de la variable, el tipo de dato (en este caso booleano), su dirección (de acuerdo a las entradas que se especificaron en el I/O Map) y se puede agregar un comentario por cada variable.

IMPORTANTE: Para la asignación de variables se debe prestar especial atención a las direcciones de memoria de las entradas y salidas físicas del PLC MOMENTUM, como se indica en la siguiente tabla:

Entrada del PLC Dirección de Memoria Entrada 1 1:16

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Entrada 2 Entrada 3 Entrada 4 Entrada 5 Entrada 6 Entrada 7 Entrada 8 Entrada 9 Entrada 10

1:15 1:14 1:13 1:12 1:11 1:10 1:9 1:8 1:7

•

Esto quiere decir que si físicamente conectamos la entrada 1 del PLC (borne 1), esa entrada tiene la dirección 1:16 en la memoria interna.

•

Lo mismo ocurre para las salidas: Salida del PLC Salida 1 Salida 2 Salida 3 Salida 4 Salida 5 Salida 6 Salida 7 Salida 8

Dirección de Memoria 0:16 0:15 0:14 0:13 0:12 0:11 0:10 0:9

•

En el Anexo 1 se muestra una tabla resumen con los requerimientos para E/S del PLC MOMENTUM

•

En el configurador de variables además se puede dar un valor inicial a cualquiera de las variables y definir constantes del sistema. Nótese que la variable Caux1 no tiene dirección, lo que significa que es una variable interna del sistema.

4. Se procede a armar el diagrama Ladder:

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5. Se asignan las variables a cada uno de los contactos y bobinas del programa LD haciendo doble clic sobre cada uno de estos, a través del siguiente cuadro de diálogo:

6. Se puede asignar variables, literales (valores constantes) o una dirección directa de la memoria del PLC, crear nuevas variables; o bien, escoger una de las variables ya declaradas, eligiendo Lookup

•

Se presenta el cuadro de diálogo Lookup Variables, en el cual se muestran todas las variables disponibles para el tipo de entrada o salida elegida, en nuestro caso, la primera entrada es: I1

•

Se presiona OK y se repite el procedimiento para todas las variables.

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•

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Una vez asignadas todas las variables se tiene:

3.5 Descarga del Programa al Simulador 1. Del menú de Concept se escoge Online/Connect

2. Se presenta el cuadro de diálogo Conect to PLC:

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•

Se presentan todas las opciones de protocolos de comunicación para los PLC’s que maneja Concept y también para conectarse al Simulador. Se escoge IEC Simulator y se presiona OK, se presentan mensajes de advertencia, estos son normales ya que el programa tiene una configuración y el simulador otra al ser abierto por primera vez.

•

Para conectarse y descargar el programa al PLC físico (Modicon Momentum), se escoge la opción TCP/IP, se ingresa la dirección IP del PLC y se presiona OK.

•

El simulador tiene 32 entradas discretas (1:1 a 1:32), 32 salidas discretas (0:1 a 0:32), dos entradas analógicas de 16 bits de resolución (3:1 y 3:2) y dos salidas analógicas de 32 bits de resolución (4:1 y 4:2). El simulador trabaja al igual que un PLC real.

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3. Para bajar el programa del PC al PLC se elige en el menú del Concept: Online/Download, opción: ALL. Se presiona Download. • Se muestra el un mensaje de advertencia, al aceptar este mensaje se autoriza el funcionamiento continuo del PLC, esta opción es muy deseable:

•

En este momento el simulador se comporta como un PLC real e independiente del software, y se puede monitorizar su funcionamiento desde Concept de la siguiente manera:

•

En el menú de Concept se elige: Edit/Select All o bien se presiona Crtl + A y se selecciona todo el diagrama Ladder:

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•

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En la barra de herramientas se presiona: Read all selected variables, esto da paso al monitoreo de todas las variables del PLC; también se puede elegir la opción de Read all bolean variables para monitorear únicamente las variables binarias (booleanas).

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•

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Se puede visualizar el cambio de estado de las variables de salida, a la vez que se hacen cambios en las entradas del PLC.

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4.

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CONEXIÓN DE MÓDULO DE EXTENSIÓN DE E/S A TRAVÉS DE RED MODBUS PLUS

4.1

Módulo de Extensión de E/S 171 AMM 090 00

La arquitectura elegida para los PLC’s Momentum disponible en el laboratorio de control Industrial está conformada de 5 elementos que fueron descritos al inicio de este documento:

• • • • •

Módulo Procesador: 171 CCC 960 30 Módulo de E/S Discretas: 170 ARM 370 30 Módulo de Comunicación MB+: 172 PNN 210 22 Adaptador de Comunicación MB+: MB+ 170 PNT 110 20 Módulo de E/S Analógicas: 170 AMM 090 00

Todos estos componentes están organizados de la siguiente manera:

• •

PLC: Módulo procesador + Módulo de E/S discretas + Módulo opcional de comunicación Modbus Plus (MB+) Módulo de E/S remotas: Módulo de E/S analógicas + módulo adaptador de comunicación MB+

En razón de que el PLC no dispone de E/S analógicas locales, en aplicaciones donde sean requeridas éstas deben conectarse al módulo de extensión 170 AMM 090 00; y sus datos serán transferidos al PLC mediante comunicación MB+, a través de los adaptadores de comunicación correspondientes.

4.2

Direcciones MB+ para el PLC y el módulo de extensión de E/S analógicas

En la red MB+ pueden haber 64 participantes, las direcciones pueden ir desde 1 a 64 y se eligen mediante selectores ubicados en Módulo de comunicaciones (que se encuentra montado en el PLC) y en el Adaptador de comunicación MB+ (que se encuentra en el módulo de extensión de E/S). Para este caso particular, se puede establecer al PLC como participante 1 y al módulo de extensión como participante 2. La conexión física entre el PLC y el módulo de extensión se realiza a través de un cable blindado de tres hilos, con conectores tipo D - SHELL macho de 9 pines. 4.3 PEER COP Peer cop es la herramienta con la que Concept recibe y envía tramas de datos a través de la red MB+, además de configurarla. Para habilitar el Peer cop y utilizar sus funciones se sigue el siguiente procedimiento:

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1.

En el configurador de Concept se hace doble clic sobre select extensions.

2.

Se da clic sobre Peer Cop, se habilita esta opción y se presiona OK.

3.

Se hace doble clic sobre Peer cop, se presenta el cuadro de diálogo Peer

cop:

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4.

Para poder manejar las entradas y salidas del módulo de E/S analógicas, son necesarias 10 palabras de 16 bits (4 para las entradas analógicas, 2 para las salidas analógicas, 1 para las 4 entradas digitales, 1 para las 2 salidas digitales y 2 para parametrizar las entradas y salidas analógicas). En realidad el módulo 170 AMM 090 00 es un módulo mixto que tiene E/S analógicas y discretas. Al tener únicamente dos participantes en la red, el PLC y el Módulo de Extensión, haremos uso de la opción de Peer cop para el intercambio de datos específico entre dos participantes de la red; esto se logra haciendo clic sobre Specific sea Input o bien Output.

5.

Al hacer clic sobre Input se abre el cuadro de diálogo Specific Input, en el cual definimos las direcciones de memoria del PLC donde se escribirán los valores que envíe el módulo de extensión, esto es: los valores que el módulo analógico lee en sus canales de entrada. Esta dirección es 4:x donde x es un número entre 1 y 1872.

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•

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En el cuadro de diálogo se escribe en el participante 2 (Source Node 2):

o Dest. Ref: referencia de destino: 4:50 o o •

Lenght: 5 (las 5 palabras requeridas) Bin/BCD: se elige BIN

Se presiona OK

6.

Al hacer clic sobre Output se abre el cuadro de diálogo Specific Output, definimos las direcciones de memoria del PLC de donde leerá el módulo de extensión, esto es: valores que el PLC escribirá sobre los canales de salida del módulo y las configuraciones de dichos canales (por ejemplo 3 en hexadecimal significa ±10V). Téngase en cuenta que las direcciones elegidas para Specific Input y Specific Output no deben superponerse, por ejemplo si se eligió la dirección 4:50 para Input no se debe elegir 4:50 para Output.

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•

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En el cuadro de diálogo se escribe en el participante 2 (Source Node 2):

o Source Ref: referencia de la fuente: 4:100 o o • •

4.4 •

Lenght: 5 (las 5 palabras requeridas) Bin/BCD: se elige BIN

Se presiona OK Se presiona OK en el cuadro de diálogo Peer cop

Ejemplos de uso del Módulo de Extensión de E/S con Comunicación MB+

Ejemplo 1 El siguiente ejercicio consiste en leer la señal de voltaje (de 0 a 10 voltios) que ingresa a una entrada analógica del módulo de extensión y transferirla a un canal analógico de salida, como valor de voltaje entre 0 y 10 voltios. Solución: Como se había explicado, el módulo de E/S 171 AMM 090 00 requiere de 10 palabras de 16 bits para sus funciones, 5 para salidas y 5 para entradas (que configuramos anteriormente como 4:50 a 4:54 para entradas y 4:100 a 4:104 para salidas) cada una de estas palabras representan lo siguiente:

Palabra 1 2 3 4

Dato de Entrada Valor del canal de entrada 1 Valor del canal de entrada 2 Valor del canal de entrada 3 Valor del canal de entrada 4

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Dato de Salida Configuración entradas analógicas Configuración salidas analógicas Valor del canal de salida 1 Valor del canal de salida 2

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5

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Estado de las entradas digitales

Estado de las salidas digitales

Que de acuerdo a los valores de dirección que asignamos a las palabras son: Dirección de la palabra 4:50 4:51 4:52 4:53 4:54

Dato de Entrada

Dirección de la palabra de 4:100

Valor Canal entrada 1 Valor Canal de entrada 1 Valor Canal de entrada 1 Valor Canal de entrada 1 Entradas discretas

4:101 4:102 4:103 4:104

Dato de Salida Configuración entradas Configuración salidas Valor de Canal salida 1 Valor de Canal salida 2 Salidas discretas

de de de de

Las palabras 4:100 y 4:101 se usan para configurar los canales analógicos, esto se logra escribiendo un número de 16 bits en formato hexadecimal en dichas direcciones. Este número representa un código que indica al canal si la variable que va a leer (entrada) o a escribir (salida) está en voltaje o corriente y en que niveles de voltaje o corriente está. Los códigos empleados para las entradas se especifican en la palabra 4:100, los bits de esta palabra son:

Esto quiere decir que 4 bits (un carácter en hexadecimal) representan el código de cada canal, que según el fabricante son:

Los códigos empleados para las salidas se especifican en la palabra 4:101, los bits de esta palabra son:

Se observa que 8 bits no se utilizan ya que el módulo solo dispone de 2 canales de salida. El resto de bits (8 bits: dos caracteres en hexadecimal) representan los códigos de cada canal de salida, que según el fabricante son:

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Entonces utilizando el editor de variables de Concept creamos 10 variables que representen los parámetros del módulo analógico, por conveniencia elegimos los siguientes nombres: ValorInCanal1 ValorInCanal2 ValorInCanal3 ValorInCanal4 ValorInDisc

WORD WORD WORD WORD WORD

400050 400051 400052 400053 400054 Todas la entradas análogas están en el rango de +/-10V Las salidas análogas están en 400101 16#0033 el rango de +/-10V, Reset en 0V 400102 400103 400104

ConfigAnalogInCanal1_to_4 WORD 400100 16#3333 ConfigAnalogOutCanal1_2

WORD

ValorOutCanal1 ValorOutCanal2 ValorOutDisc

WORD WORD WORD

Con ello la configuración base está lista, y es recomendable guardar este programa como una plantilla y para no tener que repetir la configuración. Se debe tener en cuenta además que las direcciones de entradas y salidas no deben estar necesariamente en 4:50 y 4:100 pueden ubicarse en cualquier parte de la memoria 4:X (holding registers: registros para lectura y escritura). En el caso del problema que tratamos de resolver, requerimos solo una entrada y una salida ambas configuradas como ±10V (código 3), para enviar el valor de la entrada a la salida utilizaremos el bloque MOVE, con ello el valor de la entrada analógica 1 del módulo de extensión es enviado a la salida 1 del mismo módulo:

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•

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Ejemplo 2 Se requiere controlar el flujo de refrigerante en un intercambiador de calor mediante una bomba. Para controlar el flujo de refrigerante se varía la velocidad de un motor de inducción de 1750 RPM, acoplado a la bomba, mediante un variador de velocidad, cuya entrada de control de 0 a 10 Vdc, produce una frecuencia de salida proporcional de 0 a 60 Hz y, consecuentemente, una velocidad en el motor de 0 a 1750 RPM. Para que el producto alcance una temperatura determinada se debe recircular el refrigerante en mayor cantidad a medida que éste aumenta su temperatura (a mayor temperatura mayor velocidad de circulación). Mediante pruebas se ha determinado que el refrigerante puede estar a temperaturas desde 0ºC de hasta 65ºC y con las siguientes condiciones: • • •

Si la temperatura del refrigerante está bajo 25ºC la velocidad del motor debe ser 550 RPM Si la temperatura del refrigerante está entre 25ºC y 45ºC la velocidad del motor debe ser 1000 RPM Si la temperatura del refrigerante está sobre 45ºC la velocidad del motor debe ser 1750 RPM

Suponga que la medida de temperatura viene dada por un sensor/transmisor que entrega una señal de 0 a 10 Vdc, proporcional a 0º y 100ºC de temperatura.

ESQUEMA DEL PROCESO Solución:

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Se deberá tomar lectura del valor de temperatura y enviar un valor de voltaje adecuado para que el variador establezca la velocidad del motor. Lista de variables utilizadas:

Programa del PLC

• •

El bloque W_INT_REAL convierte la entrada tipo Word (que captura del canal analógico de entrada) primero a entero y luego a real. EL bloque R_INT_WORD convierte el valor real primero a entero y luego a Word, que se transfiere al canal analógico de salida (conectado a la entrada del variador).

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ANEXO 1 •

Entradas y salidas físicas al PLC MOMENTUM y direcciones de memoria:

Tabla Resumen: Entrada del PLC Entrada 1 Entrada 2 Entrada 3 Entrada 4 Entrada 5 Entrada 6 Entrada 7 Entrada 8 Entrada 9 Entrada 10

•

Dirección de memoria 1:16 1:15 1:14 1:13 1:12 1:11 1:10 1:9 1:8 1:7

Salida del PLC Salida 1 Salida 2 Salida 3 Salida 4 Salida 5 Salida 6 Salida 7 Salida 8

Dirección de memoria 0:16 0:15 0:14 0:13 0:12 0:11 0:10

0:9

Entradas y salidas del Simulador y direcciones de memoria:

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