Unidad 4 Sistemas de Mantenimiento

“INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL” INGENIERIA INDUSTRIAL

ING.ERIKA ABIGAIL MORENO RICO ALUMNO: CODALLOS MERINOS DANIEL

TRABAJO: INV.UNIDAD 4

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

ASIGNATURA: ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO

N DE CONTROL A11500545

UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

INDICE INTRODUCCION………………………………………………………………………………………………pag.2

4.1 Definición del MPT……………………………………………………………………………….……pag.3

4.2 Las 6 grandes pérdidas…………………………………………………………………………….…pag.4

4.3 Calcular la efectividad global del equipo productivo total (MPT)………………….pag.5

4.4 El mantenimiento autónomo……………………………………………………………….….….pag.6

4.5 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo……...pag.8

4.6 Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones………………………..….…pag.9

4.7 Control de existencias mínimas……………………………………………………………..……...pag.10

CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………….……pag.11

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………….………………….pag.12

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INTRODUCCION En esta unidad de administración de mantenimiento se verá cómo aplicar cada uno de los subtemas de la unidad en la empresa, teniendo como objetivo llevar a cabo un mantenimiento productivo reduciendo las 6 grandes pérdidas las cuales son: 

La eliminación de Tiempos muertos o paro del sistema productivo.



Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.



Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Para esto es importante llevar ciertas metodologías y conceptos entre los cuales podemos encontrar en mantenimiento autónomo el cual es mantenimiento realizado por los propios operarios, la utilización del kaisen con la colaboración de los departamentos de la empresa, mantenimiento preventivo, mantenimiento de la calidad, mantenimiento en áreas administrativas aunque bien parece en el área administrativa no es necesario realizar ningún tipo de mantenimiento, estas áreas son de gran ayuda en producción ya que ellas se encargan de planear administrar y controlar la producción así que es necesario realizar un mantenimiento en los equipos con los que se trabaje en dichas áreas, realización de la metodología las 5´S.

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UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO 4.1 DEFINICIÓN DEL MPT Mantenimiento productivo total (MPT) Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

4.2 LAS 6 GRANDES PERDIDAS La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las” Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación, a saber: 1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas. 2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste. 3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías, etc. 4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso 5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas. 6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

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UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO * Tiempos muertos o paro del sistema productivo. * Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. * Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

4.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas (con la calidad requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para hacerlos. La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto que es potencialmente un desperdicio.

OEE - Efectividad Global Del Equipo (Overall Equipment Effectiveness) La ventaja del OEE frente a otros ratios es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (no se produjo durante todo el tiempo que se podría haber producido), rendimiento (no se produjo a la velocidad que se podría haber producido) o calidad (no se produjo con la calidad que se podría haber producido).

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UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Se consideran 6 grandes pérdidas para el cálculo del OEE: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Averías Cambios de configuración o ajustes Microparos Reducción de velocidad Defectos Mermas

Las dos primeras grandes pérdidas afectan a la Disponibilidad, las dos siguientes disminuyen el Rendimiento y las últimas a la Calidad.

4.4 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO ¿Qué es el mantenimiento autónomo? * El mantenimiento tiene como uno de los principales objetivos que el operador pueda identificar fallas, el cuidado de los equipos, limpieza, lubricación, reparaciones menores, etc. son logros que se dan conforme el programa de mantenimiento autónomo se consolide. Cuando hay conocimiento del operador, al realizar su diaria inspección puede detectar una anormalidad antes que se convertirá en falla.

Los objetivos son: • Eliminar el deterioro acelerado. • Retardar el deterioro normal. • Restaurar las condiciones básicas de los equipos.

Pasos: *Limpieza inicial. *Elimine fuentes de contaminación y áreas inaccesibles. *Estándares de limpieza y lubricación. *Inspección general. ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO

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UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO *Inspección autónoma. *Organización y mantenimiento del lugar de trabajo. *Implemente el programa de mantenimiento autónomo completamente.

Mantenimiento autónomo

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UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO 4.5 REDUCCIÓN CONTINÚA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO Un departamento de mantenimiento que actué con eficiencia hará, inevitablemente que los tiempos de reparación y los periodos de mantenimiento sean cada vez más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos. Pasos para reducir el tiempo de mantenimiento: Acción Limpieza de instalaciones

Objetivo Inspeccionar

Inspección de equipos

Detectar

Detección de fallas

Corregir

Corrección de fallas

Prevenir

Prevención de fallas criticas

Disminuir el mantenimiento

Disminución del mantenimiento

Disminuir las actividades sin valor agregado.

OBJETIVO: *Departamento de mantenimiento más efectivo. *Optimizar los recursos financieros, humanos y materiales. *Minimizar continuamente los tiempos de mantenimiento.

4.6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE ALMACENES DE REFACCIONES El objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria de manufactura. Del mismo modo, el objetivo implícito de mantenimiento predictivo y preventivo es reducir los plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en paro o situación de emergencia. Si el sistema de Mantenimiento Productivo Total fuese ideal, todo lo anterior conduciría a la eliminación de los almacenes de refacciones debido a que las máquinas y equipos no fallarían ya por mantenerse siempre en excelentes condiciones de operación y producción. ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO

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UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Es por ello que se habla de una tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, y nunca se habla (ni se hablará) de la eliminación completa de ellos debido a que mientras hayan partes mecánicas, móviles, químicos agresivos y demás factores que produzcan desgaste, si es posible que la máquina falle, fallará. Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía. Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada. Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último en el la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma. Como el lector puede darse cuenta, y además es muy fácil suponer, la eliminación total de los almacenes de refacciones en un departamento de mantenimiento es y será, desde cualquier punto de vista, inalcanzable, y por ende, se tiene que recurrir únicamente a la reducción de los mismos. Esto, después de todo sí tiene una gran ventaja: Si, por ejemplo, se presentaban fallos cada, digamos, tres meses, gracias a la aplicación del TPM se presentarán, por decir algo, cada doce, o más si es posible. Se puede apreciar entonces el efecto que tiene la aplicación del TPM en la reducción de fallos funcionales en la planta. De aquí, se deduce que las refacciones existentes en el almacén del departamento de mantenimiento no serán utilizadas con la misma frecuencia que antes. Por lo tanto, si dentro de dichas existencias hay material que caduca, o tiene un tiempo de vida muy corto, limitado, o las condiciones ambientales obligan a que se deseche si no se utiliza dentro de un período de tiempo razonable, naturalmente que se tendrán que reducir las existencias en dicho almacén para evitar efectuar gastos innecesarios. Es por ello que cobra una especial relevancia el siguiente punto dentro de esta unidad, que se refiere precisamente al control de existencias mínimas en los almacenes del departamento de Mantenimiento.

4.7 CONTROL DE EXISTENCIAS MÍNIMAS Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas durante mucho tiempo. En igual medida, tampoco se puede contar con un almacén que tenga una cantidad de refacciones menor de las que sí se necesitan, porque esto definitivamente traería consigo como consecuencias el retraso en la ejecución de los programas de mantenimiento implementados. ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO

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UNIDAD 4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Como se ve, si el programa de Control de Existencias Mínimas no es empleado correctamente y con el grado de responsabilidad y rigidez (así como de flexibilidad, claro está) que requiere, puede ser un arma de doble filo muy peligrosa para los intereses no sólo de la empresa, sino de sus trabajadores, vecinos y hasta del medio ambiente. El control de existencias mínimas es parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este tipo de programas en ellas. Como su nombre lo indica -y además es de lo más natural suponer-, el Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más estrictamente necesario. ¿Por qué? pues la razón es tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento, pero, ¿Qué hay dentro de los almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas durante mucho tiempo. En igual medida, tampoco se puede contar con un almacén que tenga una cantidad de refacciones menor de las que sí se necesitan, porque esto definitivamente traería consigo como consecuencias el retraso en la ejecución de los programas de mantenimiento implementados. Peor aún, si el programa de mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy grande, que además de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado. Es por ello que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar con un control de existencias riguroso, en orden de evitar que haya refacciones de más y que se echen a perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede con los consumibles), lo cual, desde luego, representa pérdidas para la empresa. También es propósito de este punto el evitar que haya menos artículos de los necesarios para subsanar las necesidades de los programas implementados por el o los departamentos de mantenimiento de una empresa, puesto que, de tal forma, sucede que no se está cumpliendo con la meta de esta sección y, además, propiciamos al mismo tiempo riesgos potenciales que pueden ser muy costosos, generalmente porque se tienen que elaborar requisiciones especiales para solicitar el material faltante, y si el proveedor es foráneo, dicho pedido tardará algún tiempo en llegar antes de que pueda ser cubierta la necesidad. Todo lo anterior omitiendo, por supuesto, las posibilidades de una falla crítica, mencionadas un párrafo anterior. Como se ve, si el programa de Control de Existencias Mínimas no es empleado correctamente y con el grado de responsabilidad y rigidez (así como de flexibilidad, claro está) que requiere, puede ser un arma de doble filo muy peligrosa para los intereses no sólo de la empresa, sino de sus trabajadores, vecinos y hasta del medio ambiente.

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CONCLUSIÓN En esta unidad se dio a conocer los diferentes problemas a los que se enfrenta el departamento de mantenimiento productivo, como los son las 6 grandes pérdidas. Además de que se aprendieron las diferentes técnicas para poder minimizar costos a la empresa y lograr tener un departamento de mantenimiento eficiente y funcional, como aplicar el sistema de Control de Existencias Mínimas, como lo fue el disminuir el tamaño del almacén, dejando solo en existencia aquellas piezas fundamentales para el mantenimiento de los equipos e ir trabajando con un mejoramiento continuo minimizando el tiempo de mantenimiento y todos estos esfuerzos para beneficio de la empresa. La implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este tipo de programas en ellas. Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber superávit de existencias en el almacén y, desde luego, mucho menos déficit. Por último, este tipo de actividades es parte del programa de Mantenimiento Productivo Total.

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BIBLIOGRAFÍA

http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r62122.PDF

http://www.mantenimientomundial.com/foro/cl/2005/jaime.pdf

http://cursosgratis.aulafacil.com/lean-manufacturing/curso/LeanManufacturing-29.htm

http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/.../r52689.DOC

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