Unidad 4 Concreto Fresco

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL INGENIERÍA CIVIL- GRUPO 1

MATERIA: TECNOLOGIA DEL CONCRETO TAREA: UNIDAD 4 “CONCRETO FRESCO” DOCENTE:

Ing. Sergio Arrieta Vera ALUMNO: JESUS ANGEL ONTIVEROS JIMENEZ

4.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES Fraguado del concreto Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista agua en contacto con el cemento, progresa el

endurecimiento del concreto.

Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su proceso general que son: el fraguado inicial y el fraguado final. El primero corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose difícilmente trabajable. Conforme la mezcla continúa endureciendo, esta llegará a su segunda etapa alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su fraguado final. Concreto endurecido: es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado plástico al estado rígido. Estado endurecido Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad el concreto endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre él. Resistencia y durabilidad El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable.

Es denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así como también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son afectadas por la densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al agua. La durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia. La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la resistencia a la compresión usando la prueba de resistencia a la compresión. La resistencia y la durabilidad son afectadas por: La compactación. Significa remover el aire del concreto. La compactación apropiada da como resultado concreto con una densidad incrementada que es más resistente y más durable. Curado. Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un periodo de tiempo, para permitir que alcance la resistencia máxima. Un mayor tiempo de curado dará un concreto más durable.

Clima. Un clima más caluroso hará que el concreto tenga una mayor resistencia temprana, El curado adecuado es uno de los factores individuales más importantes para poder lograr la máxima calidad del concreto. La permeabilidad, durabilidad, resistencia y apariencia superficial del concreto dependen en gran parte de si el concreto ha sido curado en forma adecuada. El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes: 1). Conservar la humedad del concreto para asegurar que exista la cantidad suficiente de agua para permitir la completa hidratación del cemento. 2). Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado. Las condiciones adecuadas de curado se logran cuando el concreto se mantiene a una temperatura cercana a los 20-25ºC y totalmente húmedo por un mínimo de 7 días. Los primeros tres días son los más críticos en la vida del concreto. En este periodo, cuando el agua y el concreto se combinan rápidamente, el concreto es más susceptible de sufrir algún daño. A la edad de siete días, el concreto ha obtenido aproximadamente 70% de la resistencia, a los catorce días aproximadamente el 85% y los 28 días, la

resistencia de diseño. Existen varios métodos para curar el concreto, entre los más comunes tenemos: 1) Curado con agua 2) Materiales selladores 3) Curados a vapor 4). Curado con agua Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la economía del método particular que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano de obra y otros factores influirán en el costo. A continuación, se describen varios métodos de curado con agua. a) Anegamiento o inmersión Se emplea rara vez, sin embargo, es el método más completo de curado; todo depende de que el elemento a curar se preste. Algunas veces se emplea en losas planas, puentes, pavimentos, atarjeas, es decir en cualquier elemento donde sea posible crear un charco. b) Rociado de niebla o aspersión El rociado de niebla o aspersión mediante boquillas o aspersores proporcionan un curado excelente. Una de las desventajas es el costo del agua a menos que se cuente con toda la necesaria. El uso de mangueras es útil, especialmente cuando se tienen superficies verticales. Sin embargo, debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de la superficie. c) Costales, carpetas de algodón y alfombras Estos elementos y otras cubiertas de material absorbente retendrán agua sobre la superficie del concreto, sea esta vertical u horizontal. Estos materiales deben estar libres de substancias dañinas tales como: Azúcar o fertilizantes, que si puedan dañar al concreto y decolorarlo. Los costales deben lavarse muy bien con agua para eliminar estas substancias y hacerlos más absorbentes. d) Arena y aserrín La arena y aserrín mojados proporcionan por mayor tiempo la humedad y pueden proteger la superficie del elemento en caso de lluvias para que no se despostille. 2) Materiales selladores Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto para reducir la pérdida del agua por evaporación. Estos, proporcionan varias ventajas; por ejemplo, cuando se

impide la pérdida de humedad mediante el sellado, existe menos la posibilidad de que el concreto se seque antes de tiempo debido a un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los materiales selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más temprano. a). Película plástica La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas transparentes, blancas y negras. La película blanca es la más costosa, pero refleja los rayos del sol considerablemente, mientras que la transparente tiene poco efecto sobre la absorción de calor. La película negra debe evitarse en clima cálido, excepto para interiores, sin embargo, tiene sus ventajas en clima frío por su absorción de calor. b) Papel impermeable El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel kraft unidas entre sí mediante un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con fibras. El papel impermeable puede emplearse por segunda vez siempre y cuando conserve su capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad. c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas, así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica. Los compuestos de curado no deben emplearse sobre superficies que vayan a recibir capas adicionales de concreto, pintura o mosaicos que requieran buena adherencia. 3) curados a vapor Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su resistencia máxima antes de los 28 días. Las ventajas que se tienen son: descimbrado a los tres días, el elemento puede cargar más pronto, el tronado de cilindros nos darían resultados inmediatos, etc. a) Curado con vapor a baja presión Este se lleva a cabo a presión atmosférica, envolviendo el elemento con un plástico para que el vapor no se escape. b) Curado con vapor a alta presión Este curado, por lo general se lleva a cabo en una autoclave, este se hace necesario en productos que no tengan contracciones a la hora del secado.

c) Tina de curado La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de prueba, acelerando su resistencia a temprana edad; por medio del calentamiento del agua a cierta temperatura según el tiempo en el que se pretenda tronar los cilindros. Propiedades físicas y químicas Densidad La densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen. Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los diferentes materiales constituyentes del concreto. Para los concretos convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg. /dm3.

Resistencia La resistencia es una de las propiedades más importantes del concreto, principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El concreto, en su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste. Variaciones de volumen y figuración El concreto experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante toda su vida útil por causas físico - químicas. El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en forma importante por las condiciones ambientales existentes de humedad y temperatura y también por los componentes presentes en la atmósfera. Durabilidad Como ya se ha indicado, un concreto será bueno si es durable. La durabilidad expresa la resistencia al medioambiente. La impermeabilidad, la cual está directamente relacionada con la durabilidad, se consigue con la consolidación, relación agua-cemento adecuada y curado conveniente, según el lugar donde se encuentre la obra. El ensayo de resistencia, es el más común de los aplicados al concreto y constituye un índice de su calidad. La resistencia final del concreto, es función de la relación aguacemento, del proceso de hidratación del cemento, del curado, de las condiciones ambientales y de la edad del concreto. La durabilidad expresa el comportamiento del material para oponerse a la acción agresiva del medio ambiente u otros factores como el desgaste, asegurando su integridad y la de las armaduras de refuerzo durante el

período de construcción y después, a lo largo de toda la vida en servicio de la estructura. Impermeabilidad Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y la que más colabora con ésta. La impermeabilidad es el resultado de disponer de un concreto compacto y uniforme, con la suficiente cantidad de cemento, agregados de buena calidad y granulometría continua, dosificación racional, relación agua/cemento lo más baja posible dentro de las condiciones de obra para permitir un excelente llenado de encofrados y recubrimiento de armadura, eliminando toda posibilidad de que queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que ingresen a la masa del concreto los elementos agresivos. Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son aquellos que producen el deterioro del mismo. Estos factores se clasifican en 5 grupos: 1. Congelamiento y deshielo 2. Ambiente químicamente agresivo 3. Abrasión 4. Corrosión de metales en el concreto 5. Reacciones químicas en los agregados.

Congelamiento y deshielo El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros capilares del concreto. En términos generales el fenómeno se caracteriza por introducir esfuerzos internos en el concreto que pueden provocar su figuración reiterada y la consiguiente desintegración. Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo: a) Aditivos inclusores de aire. En concretos normales, existe un promedio de 1% de poros de aire atrapado, los cuales no son suficientes para evitar el deterioro del concreto cuando el agua llega a congelarse en los poros saturados del mismo.

b) Curado. No se puede pensar que sólo con los aditivos inclusores de aire se soluciona el problema, si no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada servirá la precaución anterior entre la fatiga que va produciendo la alternancia de esfuerzos en los ciclos de hielo y deshielo. c) Diseños de mezcla. Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando concretos con la menor permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la relación agua/cemento a mínimo compatible con la trabajabilidad para lo cual el hace recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50. Ambiente químicamente agresivo El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio ante diversos ambientes químicamente agresivos. El concepto básico reside en que el concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se hallan en estado sólido. Los ambientes agresivos usuales están constituidos por el aire, agua y suelos contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto. Efecto de compuestos químicos corrientes sobre el concreto: Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el medio ambiente producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto están constituidos por cloruros y sulfatos. a) Cloruros. Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en el agua marina, y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o artificial. b) Sulfatos. Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el suelo en contacto con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas contaminadas por desechos industriales o por flujos en suelos agresivos. Abrasión Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y vehículos sobre las veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.

Corrosión de metales en el concreto El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (ph > 12.5), y alta resistividad eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos en su estructura, al producir en ellos una película protectora contra la corrosión. Pero si por circunstancias internas o externas se cambian estas condiciones de protección, se producen el proceso electroquímico de la corrosión generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar esfuerzos internos. Reacciones químicas en los agregados Las reacciones químicas en los agregados que se pueden producir desintegración han sido y continuarán siendo muy investigadas a nivel mundial en relación a su repercusión en el concreto. Las reacciones químicas que se presentan en estos agregados están constituidas por la llamada reacción sílice-álcalis y la reacción carbonatosálcalis.

4.2 PROCESO DE FABRICACIÓN, TRANSPORTE, COLOCACIÓN, COMPACTACIÓN Y ACABADO DEL CONCRETO EN OBRA.

Transporte El concreto debe transportarse desde la mezcladora hasta su ubicación final en la estructura tan rápido como sea posible y empleado, procedimiento que prevenga la segregación o pérdida de los materiales y garantice la calidad desea para el concreto. El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra. Algunas formas de transportar el concreto incluyen: un camión de concreto, una bomba de concreto, una grúa o botes, una canaleta, una banda transportadora y un malacate o una moto carga.

En trabajos pequeños se utiliza una carretilla porque es la manera más fácil para transportar el concreto, siempre transportar el concreto en una cantidad pequeña como sea posible para reducir los problemas de segregación y desperdicio. Colocación y consolidación

Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o mover las cimbras (Tablas para encofrar) y el acero de refuerzo, coloque el concreto tan cerca de su posición final como sea posible. Empiece colocando desde las esquinas de la cimbra o en el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más bajo, la cimbra debe resistir la presión del concreto que vacié en esta. Para conseguir la unidad monolítica del elemento, cada capa de concreto debe colocarse cuando la capa subyacente todavía responde a la vibración. Las capas deben ser lo suficientemente poco profundas como para permitir su unión entre sí, mediante una vibración apropiada. Esta vibración, de ser manual, debe iniciarse tan pronto como el concreto sea colocado y antes que el concreto inicie su proceso de fraguado. Este proceso se hace con varillas metálicas de sección circular con uno de sus extremos en forma semiesfera, que se introducen en la altura total de la capa compactada alcanzando unir al concreto. Retrasos Pueden causar que el concreto pierda revenimiento (se seque o pierda humedad) y se ponga rígido. Los retrasos son un problema mayor en un día

caluroso y/o con viento, porque el concreto se seca y se pone rígido rápidamente. Para evitar retrasos planee con anticipación. Verifique que todos los trabajadores, las herramientas y los contenedores estén listos, y que todas las preparaciones para la colocación hayan sido hechas antes de que el concreto sea recibido. Segregación La segregación ocurre cuando los agregados grueso y fino, y la pasta de cemento, llegan a separarse. La segregación puede darse durante el mezclado, transportado, colocación o compactado del concreto. La segregación hace que el concreto sea: más débil, menos durable y dejara un pobre acabado de superficie. Para evitar la segregación Verificar que el concreto no este “demasiado húmedo” o “demasiado seco”. (Pruebas de revenimiento). Asegurar que el concreto sea mezclado de manera apropiada. Es importante que el concreto sea mezclado a la velocidad correcta en una mezcladora en tránsito por al menos, dos minutos inmediatamente antes de la descarga. El concreto debe ser colocado tan pronto como sea posible. Al transportar la mezcla, por supuesto, cargue cuidadosamente. REQUERIMIENTOS DEL ENCOFRADO O EL SOPORTE Una cimbra proporciona un molde, dentro del cual es colocado el concreto. Cuando el concreto se ha endurecido puede removerse la cimbra. La cimbra debe ser: EXACTA, FUERTE Y BIEN HECHA, para evitar el pandeo, abultarse o moverse, y especialmente, en grandes construcciones, no será segura.

COLADO:

Asegurar de que la cimbra sea colocada de modo que pueda removerse, si la cimbra es colocada en una posición descuidada, inconveniente o en esquinas ajustadas puede ser difícil removerla cuando el concreto se haya endurecido. Es útil si la cimbra es: SIMPLE de construir, FACIL de manejar y REUSABLE. La cimbra puede dejar en su lugar para ayudar al curado, el tiempo de remoción puede variar de acuerdo al clima. MATERIALES: La cimbra normalmente está hecha de acero o de madera. Es fácil construir cimbras de madera, mientras que el acero permitirá un mayor número de reúsos. La cimbra puede ser hecha en el sitio o puede comprarse a los proveedores de cimbras. En clima frio el concreto puede requerir de más tiempo para ganar resistencia que en un clima más caliente y por tanto los tiempos de remoción serán más largos. En condiciones normales (alrededor de 20 °C), siete días es un tiempo suficiente para dejar la cimbra en su lugar, a menos que el concreto tenga un tratamiento diferente al normal (aditivos, acelerantes de fraguado, resistencia rápida, etc.) El vertido de concreto en obra Deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregación de la mezcla. El peligro de disgregación en mayor, en general, cuanto más grueso es el árido y más discontinua su granulometría, siendo sus consecuencias mucho peores. Recomendaciones: a) El vertido no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos metros como máximo en caída libre) procurando que su dirección sea vertical y evitando

desplazamientos horizontales de la masa. El concreto debe ir dirigido durante el vertido, mediante canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra el encofrado o las armaduras. b) La colocación se efectuará por capas o tangados horizontales de espesor inferior al que permita una buena compactación de la más (en general de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm cuando se trate de concreto en masa, ni los 60 cm en concreto armado. c) No se arrojará el concreto con pala a gran distancia, ni se distribuirá con rastrillos para no disgregarlo, ni se le hará avanzar más de un metro de los encofrados. d) En las piezas muy armadas y en general cuando las condiciones de colocación son difíciles, puede ser conveniente, para evitar coqueras o falta de adherencia con las armaduras, colocar una capa de 2-3 cm del mismo concreto, pero exento del árido grueso, vertiendo inmediatamente después el concreto ordinario. CASOS DE OBRA BAJO EL AGUA El concreto compactado con rodillos (aplicación en pavimentos y presas): Es un tipo de concreto masivo con consistencia de revenimiento cero. Este es transportado, colocado y compactado usando la máquina para movimiento tierras y compactación de suelos. Es probablemente el logro más importante en la tecnología para presas de hormigón en el último cuarto siglo. El uso de este ha permitido que muchas presas nuevas sean económicamente factibles debido al reducido costo derivado del rápido método de construcción. Además, recientemente se ha incursionado en el uso de este concreto en la construcción de pavimentos. El concreto compactado con rodillo provee economía y gran rapidez constructiva, siendo una técnica que se está difundiendo cada vez más a nivel mundial por sus múltiples ventajas, en Bolivia se ha tenido una experiencia con el uso de este concreto en la presa de Comarapa.

Con referencia del uso del concreto compactado con rodillo en pavimentos, se puede nombrar las tesis realizadas por Juan Carlos Rocha estudiante de la UMSS de la carrera de Ingeniería Civil. Compactación por vació Más propia de taller que de obra. Consiste en amasar el concreto con el agua necesaria para su fácil colocación y empleando moldes especiales, aspirar parte del agua mediante ventosas. Compactación por centrifugado Los áridos más gruesos son desplazados hacia el exterior debido a la fuerza centrífuga, quedando en la cara interna una capa más rica en cemento y por tanto más impermeable Colocación en tiempo frio: Está demostrado que el concreto no adquiere la resistencia necesaria cuando su fraguado y primer endurecimiento tiene lugar en tiempo de heladas, debido a la acción expansiva del agua intersticial. El hormigón queda seriamente dañado si la primera helada le sorprende cuando su resistencia no ha alcanzado los 8 N/mm2. Debe suspenderse el concreto en cualquiera de los casos siguientes: • Cuando se prevea que, dentro de las 48 horas siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por debajo de los 0 °C. • Cuando la temperatura de la masa de hormigón sea inferior a 5 °C en elementos normales, o a 10 °C en elementos de pequeño espesor. • Cuando la temperatura de los moldes o encofrados sea inferior a 3 °C. Para el concreto en tiempo frío es necesario mejorar la dosificación del hormigón, adoptando relaciones A/C lo más bajas posible, empleando mayor cantidad de cemento e incluso utilizando un aditivo adecuado. Todo ello con objeto de aumentar la velocidad de endurecimiento del hormigón y el calor de fraguado de la masa. Precauciones:  Añadir CaCl2 al agua de amasado.  Calentar el agua de amasado a unos 40º-70º, cuidando que no se formen grumos. Conviene verter una parte de los áridos antes que el cemento.  Calentar los áridos.  Proteger las superficies hormigonadas (polietileno, balas de paja, etc.).

 Calentar artificialmente el ambiente de la obra.  Prolongar el curado durante el mayor tiempo posible.  Retrasar el desencofrado de las piezas, incluidos costeros, cuando el encofrado actúe como aislante (caso de la madera). Concreto en tiempo caluroso: Hay que adoptar medidas para impedir la evaporación del agua de amasado, especialmente durante el transporte, y para reducir la temperatura de la masa. El calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua que trae consigo:  Pérdidas de resistencia.  Fisuras por afogarado.  Aumento de la retracción en las primeras edades. Para reducir la temperatura de la masa puede recurrirse al empleo de agua fría, con trozos de hielo en su masa. Los áridos deben almacenarse protegidos del soleamiento. Como norma general y a pesar de las protecciones, no debe hormigonarse por encima de los 40°C, o por encima de los 35°C si se trata de elementos de mucha superficie (pavimentos, losas, soleras, etc.). En las proximidades de estas temperaturas conviene regar continuamente, al menos durante 10 días, los encofrados y superficies expuestas de hormigón.

4.3 PRUEBAS DE CALIDAD Clasificación según su naturaleza: Destructivas: determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o piezas de concreto. Las pruebas

destructivas que comúnmente se utilizan son: Prueba a la compresión simple, prueba de flexión, prueba de tensión. No destructivas: determinan la calidad sin destruir la estructura. Las pruebas no destructivas más comunes tenemos; prueba del martillo de rebote (esclerómetro), prueba de resistencia a la penetración (pistola de Windsor), prueba de pulso ultrasónico, pruebas dinámicas o de vibración y prueba de

extracción de corazones, esta última algunos autores la consideran como prueba semidestructiva. Las pruebas de aceptación de concreto se realizan para conocer si cumplen las especificaciones de la obra, el concreto debe cumplir con las propiedades de resistencia, consistencia, flexibilidad y tensión. Estas propiedades pueden variar en la elaboración y el tipo de concreto que se va utilizar en la obra. Las pruebas más vistas son las de resistencia y consistencia, pero existen otros tipos de pruebas para conocer las propiedades del concreto. Prueba de revenimiento Se le llama revenimiento a la diferencia de altura que hay entre la parte superior del moldé y la parte superior del hormigón fresco, esta prueba se realiza para evaluar la capacidad del concreto en adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a contener. La prueba verifica el asentamiento del hormigón consiste en verter el concreto en un cono (Cono de Abrams), tiene una medida estándar de 30cm de altura, 20cm de base y 10cm en la parte superior, este molde metálico troncocónico, tiene una base plana metálica que evita la absorción del agua. La prueba se realiza con una varilla de 5/8 lisa metálica de punta redondeada para la compresión.

En el proceso de la prueba se vierte en tres capas cada una con un tercio de altura del cono 10 cm aproximadamente y se apisona 25 veces con la varilla. Cuando se llene el cono con un poco de desborde de concreto, se debe retirar el cono con cuidado y lo más rápido posible (máx. 5 segundos). El concreto se desplomará y utilizando la altura del cono se medirá el desplome del concretó. Con la siguiente tabla se puede validar la consistencia del hormigón y el método compactación al que se debe someter en el momento de la fundición. El procedimiento se explica ampliamente en la norma ASTM C143-78 “Slump of Portland Cement Concrete”. Esta prueba no es aplicable para concretos de alta resistencia, sin asentamiento y no es aplicable a los hormigones no plásticos que tiene un asentamiento menor a 1.5 cm (15mm) y no cohesivos con asentamiento mayor a 22.5cm. Prueba de compresión La prueba de compresión se realiza con cilindros de concreto tomando una muestra del concreto utilizado en la obra y son comprimidos en una prensa de laboratorio hasta ser quebrados, se realizan pruebas en diferentes tiempos de curado, la prueba de compresión es uno de los más utilizados para controlar la calidad del concreto. Los cilindros deben ser metálicos con unas dimensiones de 30 cm de alto y 15 cm de diámetro, en el momento de realizar las pruebas, se debe ubicar en una superficie plana, sin vibraciones, y en un lugar fresco que no se encuentre expuesto al sol o agua. Todas las pruebas deberían ser realizadas por una misma persona, que tenga el conocimiento del procedimiento y ser supervisado por un profesional. La prueba se realiza llenando el tres capas de concreto, cada una llenando un tercio del cilindro (10cm), y se apisona 25 veces por sección, sin pasar de sección entre capas, con una varilla con las mismas dimensiones de la prueba de consistencia. En el momento de realizar la prueba no se deben mover los cilindros por 24 horas y deben estar a una temperatura entre 16 y 27 grados centígrados. En el momento de retirar los cilindros no deben ser golpeados, se marcarán con la fecha de la prueba y el lugar. Los cilindros se deben llevar con cuidado hasta el lugar donde se realizará las pruebas de resistencia.

Prueba de contenido de aire El objetivo de este ensayo es determinar el contenido de aire en el concreto recién mezclado, a partir de la observación del cambio del volumen del concreto en un cambio en la presión. Para realizar esta prueba se debe utilizar un medidor de contenido de aire tipo A o B, en el ejemplo hablaremos del tipo A, para determinar el aire en concreto fresco. Consiste de una canasta (vasija) cilíndrica de 7 litros de capacidad, incluye un manómetro grande, bomba de aire y válvulas. La toma de prueba es similar a las anteriores se llena la canasta en tres capas de concreto con 25 apisonadas con la varilla antes mencionada y se golpea suavemente con un martillo de goma entre 10 y 15 veces uniformemente para eliminar las burbujas de aire, luego se procede a tapar el contenedor agregando agua hasta un nivel indicado, el agua quedara entre el hormigón y la tapa, la cual permite expulsar el aire contenido en el recipiente. Se cierra la válvula de escape, se bombea aire con el objetivo de encerar el equipo y luego se cierran las válvulas de purga de agua. Luego se bombea nuevamente y se golpea lateralmente una sola vez. El resultado en la lectura debe estar en el 0.1% más cercano agregando el factor de corrección en agregados. Cuando se le agrega aire al equipo el concreto es aprisionado, cuando se libera el aire el concreto debe volver a encontrarse en unos niveles similares a los iniciales, la diferencia aceptada es del 0.1% más la corrección de agregados, Esta prueba no es aplicable a concretos de agregados ligeros y concretos porosos. Prueba de flexión de concreto El ensayo observa la resistencia a la flexión es una medida a la tracción del concreto, es una prueba realizada en una viga o losa de concreto no reforzada, se mide mediante la aplicación de fuerzas a vigas de concreto de 15 cm * 15cm de sección transversal y con una longitud como mínima de tres veces su espesor (mayor a 45cm). La resistencia a la rotura se expresa como el Módulo de la rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa). Las pruebas de flexión se encuentran entre el 10% y 20% de las pruebas de compresión.

Las vigas probetas deben ser realizadas adecuadamente en la obra, la mezcla debe ser seca con asentamiento (prueba de revenimiento) de 1.25 cm a 6.25 cm, se consolidan con vibración o golpes de varilla para el asentamiento y eliminación de burbujas de aire, las vigas se deben encontrar siempre húmedas durante las 24 horas y después de su secado en agua durante 28 días para el respectivo curado de concreto. La máquina diseñada para pruebas de flexión de concreto, toma la viga previamente curada y ejerce una carga máxima resultante en el centro de la viga dos puntos distribuidos para lograr una distribución equitativa de cargas y así tener un dato certero, el peralte del elemento y su momento de inercia, en el cual se obtiene del módulo de rotura.

4.4 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO Prueba de compresión (ASTM C-39) Para una prueba de resistencia se necesitan preparar como mínimo dos cilindros estándar de una muestra de concreto. Muestreo.

Para que el muestreo sea representativo deberemos tomar porciones de diferentes puntos de la mezcla a muestrear.La muestra deberá ser transportada al lugar donde se van a preparar los cilindros y luego se volverá a mezclar con una pala para asegurar su uniformidad. Moldes.

Los moldes para poder colar los especímenes cilíndricos para pruebas de resistencia a la compresión deberán estar construidos a base de materiales no absorbentes y ser lo suficientemente rígidos para no deformarse. Además, deberán ser impermeables.

Elaboración de los especímenes. Los moldes deberán colocarse sobre una base lisa y rígida, metálica de preferencia, para lograr que la base del cilindro de concreto sea tersa y evitar que se obtenga una superficie curva. El concreto se deberá compactar perfectamente dentro del molde

cilíndrico.

La mejor forma para lograr esto es colocando la muestra de concreto en el molde en tres capas del mismo volumen aproximadamente. Esto debe hacerse con un cucharón, de tal manera que se logre una distribución uniforme. Cada capa deberá varillarse con 25 golpes con una varilla de 5/8” y punta en forma de bala.

Los golpes se deberán distribuir uniformemente en toda la sección transversal del molde e introducir la varilla hasta apenas penetrar la capa inferior 2 cm. El varillado no deberá abollar ni deformar la placa metálica del fondo. Curado de los especímenes de prueba. Se deberán curar a una temperatura de 16 a 17 ºc durante 24 horas en el sitio de la obra. Posteriormente se transportarán al laboratorio, se extraerán de los moldes y se almacenarán en condiciones controladas de laboratorio a una temperatura de 23 ± 2ºc y humedad relativa de mínimo el 95%. Cabeceo de especímenes. Los especímenes deben tener sus bases superior e inferior planas con una tolerancia de 0.05 mm y a escuadra con el eje del cilindro. Generalmente se requiere del cabeceo para cumplir con esta tolerancia. Este se lleva a cabo con una pasta de cemento o con mezclas de azufre con material granular fino. Procedimiento: 1. Antes de colocar el espécimen en la máquina de ensaye, deberá comprobarse la total limpieza de las superficies de las placas que deberán estar en contacto con las cabezas del espécimen. 2. El eje del espécimen estará perfectamente alineado con el centro de aplicación de la carga de la máquina de ensaye. 3. Se comenzará a aplicar una carga en forma continua y sin impacto. La velocidad de aplicación de la carga deberá mantenerse dentro del intervalo de 1.5 a 3.5 kg/cm2/seg. Durante la aplicación de la primera mitad de la carga total podrá permitirse una velocidad ligeramente mayor, pero no deberán hacerse ajustes en los controles de la máquina de prueba cuando el espécimen comienza a deformarse rápidamente, inmediatamente antes de la falla. 4. La carga deberá aplicarse hasta que el espécimen haya fallado, registrándose la carga máxima soportada. También debe anotarse el tipo de falla y la apariencia del concreto en las zonas de falla.

5. La resistencia a compresión del espécimen deberá calcularse dividiendo la carga máxima soportada durante la prueba, en kilogramos, entre el área promedio de la sección transversal, en cm2. el resultado deberá aproximarse a 1.0 kg/cm2. Prueba de flexión (ASTM C-78) Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexión del concreto, empleando una viga simplemente apoyada con carga en los tercios del claro. Procedimiento El espécimen de ensaye será girado sobre uno de sus lados, respecto a la posición en que fue colado, y centrado sobre los apoyos. Los dispositivos de aplicación de carga se pondrán en contacto con la superficie del espécimen en los tercios del claro entre los apoyos. Si no se logra un contacto completo entre el espécimen, los dispositivos de aplicación de la carga y los apoyos, las superficies de contacto serán cabeceadas, pulidas o calzadas con tiras de piel en todo el ancho de los especímenes. La carga se aplicará rápidamente hasta alcanzar el 50%, aproximadamente, del valor de ruptura. Después, la velocidad de aplicación será uniforme de tal manera que los incrementos del esfuerzo en las fibras extremas del espécimen no excedan de 10 kg/cm2 por minuto.

Después del ensaye se medirá en la sección de falla el ancho y el peralte promedio del espécimen aproximando las lecturas al milímetro. Método del esclerómetro. El esclerómetro o martillo de Schmidt, es en esencia, un medidor de la dureza de la superficie que constituye un medio rápido y simple para revisar la uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado con un resorte después de haber golpeado una superficie plana de concreto. La lectura del número de rebote da una indicación de la resistencia a compresión del concreto. Los resultados de la prueba con esclerómetro (ASTM C-805) se ven afectados por la lisura de la superficie, el tamaño, forma y rigidez del espécimen; la

edad y condición de humedad del concreto; el tipo de agregado grueso; y la carbonatación de la superficie del concreto. Cuando se reconocen estas limitaciones y el esclerómetro se calibra para los materiales particulares que se utilicen en el concreto, entonces este instrumento puede ser útil para determinar la resistencia a la compresión relativa y la uniformidad del concreto en la estructura. Método de penetración. El sondeo Windsor (ASTM C-803), como el esclerómetro, es básicamente un probador de dureza que brinda un medio rápido para determinar la resistencia relativa del concreto. El equipo consiste de una pistola accionada con pólvora que clava una sonda de aleación acerada (aguja) dentro del concreto. Se mide la longitud expuesta de la sonda y se relaciona con la resistencia a compresión del concreto por medio de una tabla de calibración. Tanto el esclerómetro como el sondeo de penetración dañan la superficie del concreto en cierto grado. El esclerómetro produce una pequeña muesca sobre la superficie; y el sondeo de penetración deja un agujero pequeño y puede causar agrietamientos leves. Pruebas dinámicas o de vibración. Una prueba dinámica o de vibración (velocidad de pulso) (ASTM C-597) se basa en el principio de que la velocidad del sonido en un sólido se puede medir: 1) determinando la frecuencia resonante de un espécimen ó 2) registrando el tiempo de recorrido de pulsos cortos de vibración a través de una muestra. Las velocidades elevadas indican que el concreto es de buena calidad, y las velocidades bajas indican lo contrario. Pruebas de corazones (ASTM C-42). Los corazones de concreto son núcleos cilíndricos que se extraen haciendo una perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada; por medio de un equipo rotatorio como especie de un taladro al cual se le adapta la broca con corona de diamante, carburo de silicio u otro material similar; debe tener un sistema de enfriamiento para la broca, impidiendo así la alteración del concreto y el calentamiento de la broca. El diámetro de los corazones que se utilicen para determinar la resistencia a la compresión debe ser cuando menos de 3 veces el tamaño del máximo del

agregado grueso, y puede aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño máximo del mismo agregado, debiendo anotarse en el reporte. Interpretación de resultados Los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado ACI 318 señalan que la resistencia a compresión del concreto puede considerarse satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de tres pruebas de resistencia consecutivas igualan o exceden la resistencia especificada a los 28 días y si ninguna prueba de resistencia individual (el promedio de dos cilindros) se encuentra más allá de 35 kg/cm2 debajo de la resistencia especificada. Si la resistencia de cualquier cilindro curado en el laboratorio es inferior a la resistencia especificada menos de 35 kg/cm2, se deberá evaluar la resistencia del concreto en el lugar. Cuando sea necesario evaluar la resistencia del concreto en el lugar, deberá determinarse ensayando tres corazones por cada prueba de resistencia en que los cilindros curados en el laboratorio hayan estado por debajo del f’c en más de 35 kg/cm 2. Si la estructura permanece seca durante su servicio, antes de la prueba deberán secarse los corazones 7 días a una temperatura de 16 a 27ºC y a una humedad relativa de menos de 60%. Los corazones deberán sumergirse en agua por lo menos 40 horas antes de la prueba si la estructura va estar en servicio en un ambiente húmedo. Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a las pruebas de corazones (ASTM C- 42). Si la resistencia promedio de tres corazones es de por lo menos 85% del f’c y si ningún es menor que 75% del f’c, se considerará estructuralmente adecuado al concreto de la zona representada por el corazón. Si los resultados de las pruebas de corazones correctamente realizadas son tan bajos como para poner en duda la integridad estructural del concreto, deberá optarse por demoler el elemento o probar físicamente con la carga a la cual estará trabajando dicho elemento.

OTRO PROCESO DE MUESTREO

El muestreo consiste en obtener una porción representativa de una mezcla de concreto fresco tal y como es entregado en la obra, que se llevará a cabo inmediatamente después del proceso de descarga del tambor de la mezcladora o del vehículo de transportación. El muestreo incluye además las operaciones de llenado de los moldes, envasado, identificación y transporte de las muestras.

D. EQUIPO Y MATERIALES El equipo para la ejecución del muestreo estará en condiciones de operación, limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad, considerando siempre la fecha de su caducidad. D.1. RECIPIENTE DE MUESTREO Con capacidad mínima de 15 L, de un material no absorbente. D.2. CHAROLA De lámina galvanizada o acero inoxidable de 60 x 40 x 10 cm. D.3. CUCHARÓN Con capacidad aproximada de 1 L. D.4. MOLDES CILÍNDRICOS DE ACERO Con una relación altura-diámetro de 1 a 2, cuyas dimensiones más comunes son: 30 cm de altura, 15 cm de diámetro y 3,17 mm de espesor de pared. Contarán con una base cuadrada generalmente de 18 x 18 cm del mismo metal, pero de mayor espesor, así como con una tapa metálica para evitar que la superficie de la muestra se contamine y pierda agua. El cilindro metálico estará formado por dos partes en media caña unidas mediante un dispositivo de cierre apertura en forma longitudinal, de tal manera que al cerrar el cilindro éste no se deforme ni permita fugas del

concreto que contenga, y al abrirlo permita la extracción de la muestra endurecida sin dificultad. D.5. ENVASE CON TAPA Para transportar la muestra al laboratorio, de 19 L de capacidad, de un material no absorbente, sin indicios de maltrato y sin deformaciones, cuya tapa selle correctamente no permitiendo el paso de aire. D.6. VARILLA DE COMPACTACIÓN Barra de acero de sección circular, recta, lisa, de 16 mm (⅝”) de diámetro y 60 cm de longitud, con uno de los extremos de forma semiesférica del mismo diámetro de la varilla. D.7. GUANTES De hule látex u otro material no absorbente y resistente a los componentes del cemento. D.8. DESMOLDANTE MINERAL Del tipo y con características aprobadas por la Secretaría, que permita la fácil extracción de las muestras endurecidas de los moldes cilíndricos. E. PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE LAS MUESTRAS E.1. CONSIDERACIONES PREVIAS Previamente al muestreo se comprobará que toda el agua especificada en el diseño de la mezcla haya sido agregada, permitiendo así que el concreto sea homogéneo. E.2. TAMAÑO DE LA MUESTRA E.2.1. Muestra para prueba del revenimiento Se toma una porción de concreto correspondiente al volumen del cono de revenimiento, de acuerdo con lo indicado en el Manual M•MMP•2•02•056, Revenimiento del Concreto Fresco. E.2.2. Muestras para cilindros Se toma una porción de concreta mínima de 28 L para elaborar los cilindros para las pruebas de resistencia. E.3. FRECUENCIA Y TIEMPO DE UTILIZACIÓN Se realiza un muestreo distinto para cada tipo de concreto, con la frecuencia indicada en la Tabla 1 de este Manual, por día de colado y con el mínimo de muestras señalado para cada caso. El intervalo entre la obtención de la primera y la última porción de una muestra no excederá de 15 min, y el periodo entre la toma de la muestra y el llenado de los cilindros de prueba, no excederá de 15 min. Las pruebas de

revenimiento o de contenido de aire incluido se iniciarán dentro de los 5 min después de que el muestreo haya terminado. E.4. CONSIDERACIONES PARTICULARES SEGÚN EL TIPO DE MUESTREO E.4.1. Muestreo de concreto proveniente de mezcladoras estacionarias La muestra se obtiene aproximadamente a la mitad del proceso de descarga del tambor de la mezcladora, para lo cual el flujo del concreto se intercepta con un recipiente de muestreo, o bien, se desvía de tal manera que descargue directamente en el recipiente. Durante la operación se tendrá cuidado de no restringir el flujo de la mezcladora con cualquier herramienta, equipo o compuerta que causen segregación en el concreto fresco. E.4.2. Muestreo de concreto proveniente del camión mezclador La muestra se toma en tres o más intervalos, durante cada uno de los cuales se intercepta todo el flujo de la descarga mediante un recipiente, o se desvía el flujo de tal forma que descargue directamente sobre el recipiente, teniendo en cuenta que la velocidad de descarga se controlará mediante el número de revoluciones de la olla del camión mezclador y no por la mayor o la menor abertura de la compuerta. Durante esta operación se tendrá presente que no se tomará concreto ni antes del 15% ni después del 85% del volumen de descarga. E.4.3. Muestreo de concreto proveniente de camiones de volteo o de caja sin agitadores u otro tipo de vehículos En este caso, la muestra podrá obtenerse durante el proceso de descarga del vehículo o una vez que el concreto haya sido descargado. El procedimiento más apropiado será aquel que mejor se ajuste a las condiciones de trabajo, tomando en cuenta lo indicado en los Incisos E.4.1. y E.4.2. de este Manual, según corresponda. E.5. REMEZCLADO DE LA MUESTRA Una vez extraída la muestra y previamente al envasado o llenado de los moldes, se transfiere del recipiente de muestreo a una charola, donde es remezclada con el cucharón para lograr su homogeneidad.

F. ENVASE, LLENADO DE LOS MOLDES CILÍNDRICOS, IDENTIFICACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO F.1. ENVASE DE LAS MUESTRAS DE CONCRETO FRESCO Si se requiere transportar la muestra completa al laboratorio, ésta se protegerá de los rayos solares, el viento y otros factores que pudieran ocasionar una rápida evaporación del agua o su Contaminación, para ello, se envasará en el recipiente que se refiere en la Fracción D.5. de este Manual, que se encontrará perfectamente limpio y seco antes de ser llenado. Durante el envase se tendrán las siguientes precauciones: F.1.1. Especial cuidado de no sobrepasar el periodo de utilización de la muestra, indicado en la Fracción E.3. de este Manual. F.1.2. Que el recipiente quede perfectamente tapado, con objeto de evitar pérdidas o alteración de su contenido. F.1.3. Que las muestras no se contaminen con polvo u otras materias extrañas. F.2. LLENADO DE LOS MOLDES CILÍNDRICOS Se realiza en el sitio de la obra con el concreto fresco de una muestra recién obtenida, mediante el siguiente procedimiento: F.2.1. Antes de su llenado, los moldes se colocarán en un lugar nivelado, libre de vibraciones o de otras perturbaciones; se les aplicará previamente un desmoldante mineral, no permitiéndose el uso de aceite quemado o diésel. F.2.2. Con el cucharón se toma una porción de concreto representativa de la muestra y se vierte dentro del molde hasta aproximadamente ⅓ de su capacidad y con la varilla de compactación se acomoda mediante 25 golpes distribuidos uniformemente en la superficie del concreto. F.2.3. Procediendo de la misma forma se vierte una segunda porción hasta aproximadamente ⅔ de su capacidad, compactándose nuevamente mediante 25 golpes, de tal forma que la varilla de compactación penetre en la capa anterior aproximadamente 2 cm.

F.2.4. Se vierte una tercera capa de concreto hasta llenar el molde y se compacta mediante 25 golpes de la misma forma indicada en el Inciso anterior, retirando finalmente el excedente de material, para lo cual se enrasa el molde pasando horizontalmente la varilla de compactación por su borde superior. F.3. IDENTIFICACIÓN Los cilindros se identificarán con fecha, obra y una numeración progresiva por cada obra, empleando un marcador de tinta permanente resistente al agua. El registro completo de los cilindros se llevará en una libreta de control, el cual contendrá los siguientes datos:

o Fecha y hora del muestreo. o Obra. o Lugar de muestreo. o Sitio del que se tomó la muestra. o Número de muestra. o Empresa que surtió el material. o Número de remisión. o Número del camión o vehículo despachador, en su caso, indicando su hora de salida y de llegada. o Clase, resistencia de proyecto (f’c), tamaño máximo del agregado y revenimiento. o Cantidad de m3 que representa la muestra. O Uso a que se destina. o Tipo de aditivo adicionado, en su caso. o Nombre del laboratorio. o Domicilio.

o Nombre y firma de la persona que tomó la muestra. o Observaciones. F.4. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO En caso de que el laboratorio no se encuentre en la obra, las muestras correctamente envasadas se transportarán en un vehículo automotor, el cual contará en su compartimiento de carga con una tarima de madera, limpia, nivelada y sin humedad, de tal modo que dichas muestras no se golpeen o dañen. La carga, descarga y transporte de las muestras de concreto fresco se efectuará de manera que se evite el derrame o la segregación del concreto. En ningún caso se podrán estibar estas muestras. Los moldes llenos de concreto fresco permanecerán en la obra sin movimiento un lapso no menor de 24 h y no mayor a 48 h, posteriormente se efectuará su transporte al laboratorio en un vehículo automotor de acuerdo con lo indicado al inicio de esta Fracción; donde al llegar se retirarán del molde y se colocarán inmediatamente dentro de la cámara de curado. G. CRIBADO EN HÚMEDO DE LA MUESTRA Consiste en remover los agregados de una muestra de concreto fresco, cuyos tamaños sean mayores que el apropiado para los equipos o los moldes requeridos para llevar a cabo las pruebas para comprobar el cumplimiento de los requisitos de calidad del concreto. Este procedimiento no es aplicable para la determinación de la masa volumétrica de la muestra de concreto fresco. Se considerará el efecto del cribado en húmedo en las pruebas de contenido de aire del concreto fresco y en la resistencia a la compresión simple. G.1. EQUIPO El equipo para la ejecución del cribado en húmedo de la muestra de concreto fresco estará en condiciones de operación, limpio y completo en todas sus partes. G.1.1. Malla Fabricada con alambre de bronce o de acero inoxidable, tejido en forma de cuadrícula, con la abertura necesaria para remover de la muestra de concreto fresco los agregados que deban ser eliminados. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular m firmemente mediante un

sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del bastidor. G.1.2. Dispositivo agitador para la malla (opcional) De acción mecánica o manual, mediante el cual se transmita un movimiento excéntrico controlado a un plato que soporte la malla y que permita remover la totalidad de los agregados deseados. G.1.3. Charolas De lámina galvanizada o acero inoxidable de 60 x 40 x 10 cm. G.1.4. Cucharón Con capacidad aproximada de 1 L. G.1.5. Pala De acero, de forma rectangular. G.2. PROCEDIMIENTO DE CRIBADO EN HÚMEDO G.2.1. Una fracción de la muestra obtenida según se indica en la Cláusula E. y antes del remezclado que se señala en la Fracción E.5. de este Manual, se vierte poco a poco y cuidadosamente por la malla seleccionada, a la que se le aplica un movimiento de atrás hacia delante, ya sea a mano o mediante el dispositivo agitador para la malla, con el fin de mantener al material en constante movimiento para permitir que pase a través de las aberturas y sea recolectado en una charola. G.2.2. Se desechan los agregados retenidos en la malla seleccionada, sin limpiar la pasta de cemento adherida a ellos. G.2.3. Se repite el ciclo de cribado descrito en los Incisos G.2.1. y G.2.2. de este Manual, hasta recolectar una muestra cribada de tamaño suficiente para llevar a cabo las pruebas para comprobar el cumplimiento de los requisitos de calidad del concreto fresco. G.2.4. Se incorpora a la muestra cribada la pasta de cemento adherida al equipo de cribado en húmedo.

G.2.5. Con el cucharón se remezcla la muestra cribada para lograr su homogeneidad y se procede inmediatamente a la realización de las pruebas del concreto fresco.

G.3. PRECAUCIONES Para evitar errores durante la ejecución del cribado en húmedo de la muestra, se tendrá cuidado de que la cantidad de material que se vierta en la malla sea tal que el espesor de la capa de partículas retenidas, una vez realizado cada ciclo de cribado, no sea mayor que el tamaño de las partículas de mayor dimensión.

ENSAYOS

ENSAYO DEL TEMA 4.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

En este tema podemos observar y analizar el tema del concreto y sus conceptos fundamentales los dice la importancia del concreto fresco y su uso ya que el cemento y el agua interatuan los químicos y es cuanto el concreto empieza a fraguar y cuanto el concreto empieza a fraguar es cuando los químicos del cemento es como claramente comienza el concreto endurecido es nos quiere decir o nos da a entender que el diseño de mezclas lo cual en los conceptos nos dice el diseño del concreto fresco cuando fragua alcansa unos niveles de resistencia me lleva a retomar le tema de conceptos fundamentales los cuales también es de importancia el clima cuando hace calor empíricamente el concreto endurece más rápido que con un clima más fresco ya que dependiendo el clima el concreto alcanza mayores resistencia . por otro punto el concreto en clima de humedad la existencia de la cantidad de agua es importante ya que ay algunos agregados húmedos que al momento de realización del concreto o el mezclado de agregados la cantidad de agua el menor también nos habla claramente que el concreto debe de tener una cierta

temperatura con estos damos la finalidad del concreto en conceptos ya que después de los conceptos fundamentales el concreto debe de esperar una espera de 28 días para el concreto al canse una mayos resistencia con este podemos apreciar los ciertos conceptos de un buen concreto fresco .

ENSAYO DEL TEMA 4.2 PROCESO DE FABRICACION, TRANSPORTE, COLOCACION, COMPACTACION Y ACABADOS DEL CONCRETO EN OBRA

En este tema podemos apreciar el punto de transporte del concreto desde una mezcladora lo cual no dio mucha aprendizaje o más que nada nos da conocimiento ya que el concreto en una transporte también se fragua si no llega a tiempo por otro punto claro en el transporte no debe de tener demasiada vibración para que el concreto pueda llegar con buena calidad. por otro lado el transporte del concreto se puede dar de muchas maderas como anteriormente se dijo que el concreto en mezcladora son para obras de mayor tamaño y por otro lado las obras más pequeñas el transporte es diferente ya que en obras se lleva acabo su transporte en botes , carretillas , grúas , calderas o motos cargas . En este mismo tema también abarca él lo que es la colocación y consolidación en lo personal y con lo que he visto en las obras lo más cuidado que uno debe de supervisar o cuidar el la cimbra para que lleve a cabo su mejor colocación ya que la cimbra no este dañada para esto la colocación de un buen concreto se puede iniciar de una esquina también aterrizamos lo que son las vibraciones ya que en la colocación de concreto fresco también muy importante debe de ser como se valla a colocar ya que en una metálica es mejor ya que el material resbala con una buena precisión ya que esto nos sirve para el concreto al momento de la colocación no pierda los materiales y pueda tener una mayar resistencia o calidad desde que salió de la planta en

esto también es importante ya que se llega a dar lo que es la segregación es cuando los agregados se separan es se da también cuando están colocando el concreto ya que en la colocación no debe de estar muy alto el nivel de donde sale y que por otro lado también en la colocación es importante la apaleada ya que una paleada a mayor distancia también se separan los materiales y que la cimbra este bien húmeda ya que si la cimbra esta seca al momento de la colocación el concreto pierde propiedades en este tema claramente también vemos lo que es compactación . La compasión también importante este medio se da también con reglas, reglas vibratorias ya que su compactación es de máxima importancia ya que es la que da la nivelación y en buen colado de este concreto Acabados del concreto en obra lo cual en lo personal un buen acabo es la vista de todo colado ya que en acabos en obra lo podemos apreciar en lo que es en banquetas calles ya que un cavado de un concreto ya viene siendo lo que son los pulidos los acabados con volteador las vista de una losa etc. en lo personal este subtema nos deja muy en claro en muchos aspecto lo que se debe de hacer con el concreto y que formas de supervisar para que se lleve una buena calidad de colado.

ENSAYO DEL TEMA 4.3 PRUEVAS DE CALIDA

En este tema podemos apreciar el cierto conocimiento ya que para las pruebas de calidad en las características del concreto en pruebas que para esto uno como ingeniero debe de hacer las pruebas de las anteriores unidades las cuales son las de la resistencia también la prueba la compresión como también las pruebas de tensión también podemos diferenciar las pruebas como destructivas y no destructivas también una importante la prueba de ultrasónico, pruebas dinámicas o de vibración con el fin de que las pruebas de aceptación de concreto se realizan para conocer si cumplen retomando una prueba de calidad es la cual es la de revenimiento ya que en esta la diferencia de altura

hay entre la parte superior del molde y algo que más me llamo la atención es que para esta prueba el molde se debe de llenar en 3 capas en las cuales a cada capa va en diferente altura y que cada capa va compactada con una varilla no corrugada y que debe de ser golpeada 25 veces la capa de concreto en el molde también vemos claramente y no explica la prueba de compresión que la cual se realiza con cilindros de concretos muy interesante en lo personal para la calidad del concreto con esto el tema de pruebas de cálida son importante en la obra ya que para todo esto tiene como finalidad la mejor calidad de obra y mejores rendimientos y resistencias y malares en la obra .

ENSAYO DE TEMA 4.4 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO En este tema de procedimientos de muestreo el muestreo viene siendo o entendiendo mi investigación es como pruebas al concreto ya que el muestro nos quiere decir es tomar diferentes porciones de diferentes lados para después llevarla adonde se realizara el muestreo mediante cilindros para que mediante se vuelva a mezcla para saber bien sus porciones y su uniformidad para esto en mi investigación los moldes para poder llenarlos una cosa muy importante es que los cilindros no sean creados o hechos de otro material que no se acero o aluminio ya para sean lisos y no robe propiedades al concreto también debe de estar bien compactado para esto y para el relleno de cilindros deber golpear con varilla no corrugada y golpear 25 veces y que el curado también tiene su sienta temperatura para esto debe llevar lo que es la prueba de resistencia a compresión donde se dividirá la carga máxima . por otro lado en procedimiento de muestro también llevan las misma pruebas del anterior subtema por lo cual retomando el tema de procedimiento de muestreo esto tiene como finalidad de obtener una porción representativa de una mezcla de concreto para el procedimiento de muestre también uno debe de tener su equipo como

por ejemplo equipo para la ejecución de diferentes pruebas de muestreo también los recipientes de muestreo que debe de cumplir con un cierto tamaño , charolas y los más importantes lo moldes de cilindro de acero ya que el cilindro como claramente nos dice en la investigación el molde de acero debe de ser desmontable para la prueba también se lleva lo que es una varilla de compactación que el para esto el profe Arrieta nos dijo que debemos golpear en diferentes puntos y direcciones y que se va golpeando mediante diferentes medidas de relleno después de todo esto retomando el tema lo más importante del procedimiento de muestreo es de donde se toma ese concreto ya que en la investigación nos dice que para todo esto el muestreo se toma del proveniente camión mezclador y que la muestra se toma entre 3 o más intervalos con la finalidad de este subtema nos da mucha información de los muestreo y como se debe de hacer para tener una buena ejecución y pruebas de calidad aprobadas .