norma españolla
UNE E-EN 1090-3
Mayo 2011 TÍTULO
Ejecu ución de estructuras de acero y aluminio Parte 3: Requisitos técnicos para la ejecución de estructuras de alumiinio
Execution of steel structures and aluminium structures. Part 3: Technical requirem ments for aluminium structures. Exécution des structures en acier et des structures en aluminium. Partie 3: Exigennces techniques pour l'exécution des structtures en aluminium.
CORRESPONDENCIA
Esta norrma es la versión oficial, en español, de la Norma Europpea EN 1090-3:2008.
OBSERVACIONES
ANTECEDENTES
Esta norrma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 76 Estructuras metálicas permaneentes cuya Secretaría desempeña CALIDAD SIDERÚRG GICA, S.R.L.
Editada e impresa por AENOR Depósito legal: M 21688:2011
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Grupo 63
S
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NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM
EN 1090-3 Junio 2008
ICS 77.150.10; 91.080.10
Versión en español
Ejecución de estructuras de acero y aluminio Parte 3: Requisitos técnicos para la ejecución de estructuras de aluminio
Execution of steel structures and aluminium structures. Part 3: Technical requirements for aluminium structures.
Exécution des structures en acier et des structures en aluminium. Partie 3: Exigences techniques pour l'exécution des structures en aluminium.
Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken. Teil 3: Technische Regeln für die Ausführung von Aluminiumtragwerken.
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2008-04-25. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
CEN COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles © 2008 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.
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ÍNDICE Página PRÓLOGO ............................................................................................................................................ 10 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 11 1
OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ........................................................................... 11
2
NORMAS PARA CONSULTA ........................................................................................... 11
3
TÉRMINOS Y DEFINICIONES ........................................................................................ 17
4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4
ESPECIFICACIONES Y DOCUMENTACIÓN ............................................................... 19 Especificación de ejecución.................................................................................................. 19 Generalidades ....................................................................................................................... 19 Clases de ejecución ............................................................................................................... 19 Tipos de tolerancia ............................................................................................................... 19 Clases de tolerancia para las estructuras laminares ......................................................... 19 Ensayos y criterios de aceptación para el soldeo ............................................................... 19 Documentación del constructor........................................................................................... 20 Documentación de la calidad ............................................................................................... 20 Plan de calidad ...................................................................................................................... 20 Seguridad durante el montaje ............................................................................................. 20 Documentación de ejecución ............................................................................................... 20
5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.6.1 5.6.2 5.6.3 5.6.4 5.6.5 5.7
PRODUCTOS CONSTITUYENTES ................................................................................. 21 Generalidades ....................................................................................................................... 21 Documentos de identificación, de inspección y trazabilidad............................................. 21 Material de base ................................................................................................................... 21 Productos de aluminio.......................................................................................................... 23 Consumibles para el soldeo ................................................................................................. 24 Elementos de fijación mecánicos ......................................................................................... 24 Pernos, tuercas y arandelas planas ..................................................................................... 24 Espárragos ............................................................................................................................ 26 Remaches .............................................................................................................................. 26 Tornillos autotaladrantes y autorroscantes ....................................................................... 26 Apoyos ................................................................................................................................... 26 Ligantes con adhesivo .......................................................................................................... 26
6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8
PREPARACIÓN .................................................................................................................. 26 Generalidades ....................................................................................................................... 26 Identificación ........................................................................................................................ 26 Manipulación, almacenamiento y transporte .................................................................... 27 Corte ...................................................................................................................................... 27 Conformación ....................................................................................................................... 27 Perforación para elementos de fijación mecánicos ............................................................ 28 Acabados de corte................................................................................................................. 29 Superficies de apoyo en contacto total ................................................................................ 29
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6.9 6.10 6.11
Montajes ................................................................................................................................ 29 Tratamiento térmico ............................................................................................................ 29 Enderezado ........................................................................................................................... 29
7 7.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.3 7.4 7.4.1 7.4.2 7.4.3 7.4.4 7.5 7.5.1 7.5.2 7.5.3 7.5.4 7.5.5 7.5.6 7.5.7 7.5.8 7.5.9 7.5.10 7.6 7.7
SOLDEO ............................................................................................................................... 30 Generalidades ....................................................................................................................... 30 Plan de soldeo ....................................................................................................................... 30 Requisitos para un plan de soldeo ....................................................................................... 30 Contenido de un plan de soldeo........................................................................................... 30 Proceso de soldeo .................................................................................................................. 31 Cualificación de los procedimientos de soldeo y del personal de soldeo .......................... 31 Cualificación de los procedimientos de soldeo ................................................................... 31 Validez de la cualificación del procedimiento de soldeo ................................................... 32 Cualificación de soldadores y de operarios de soldeo........................................................ 32 Personal de coordinación del soldeo ................................................................................... 32 Preparación y ejecución del soldeo ..................................................................................... 33 Generalidades ....................................................................................................................... 33 Preparación de la unión ....................................................................................................... 33 Protección contra la intemperie .......................................................................................... 33 Montaje para el soldeo ......................................................................................................... 34 Uniones provisionales ........................................................................................................... 34 Soldaduras de punteo ........................................................................................................... 34 Precalentamiento y temperatura entre pasadas ................................................................ 34 Soldaduras a tope ................................................................................................................. 34 Soldaduras de tapón y de ojal ............................................................................................. 35 Otras soldaduras .................................................................................................................. 35 Criterios de aceptación ........................................................................................................ 35 Tratamiento térmico post-soldadura .................................................................................. 35
8 8.1 8.1.1 8.1.2 8.1.3 8.2 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.2.5 8.2.6 8.3 8.3.1 8.3.2 8.4 8.4.1 8.4.2 8.5 8.6
FIJACIÓN CON ELEMENTOS MECÁNICOS Y UNIÓN CON ADHESIVOS........... 36 Montaje de la junta para la fijación con elementos mecánicos ........................................ 36 Preparación de las superficies de contacto ......................................................................... 36 Ajuste ..................................................................................................................................... 36 Preparación de las superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento ....... 36 Uniones empernadas ............................................................................................................ 37 Generalidades ....................................................................................................................... 37 Pernos .................................................................................................................................... 37 Pernos ajustados ................................................................................................................... 37 Pernos avellanados ............................................................................................................... 38 Tuercas .................................................................................................................................. 38 Arandelas .............................................................................................................................. 38 Apriete de uniones empernadas .......................................................................................... 39 Uniones no precargadas ....................................................................................................... 39 Uniones precargadas ............................................................................................................ 39 Remachado............................................................................................................................ 40 Generalidades ....................................................................................................................... 40 Instalación de los remaches ................................................................................................. 40 Fijación mecánica de chapas y elementos conformados en frío ....................................... 41 Uniones mediante adhesivos ................................................................................................ 41
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9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.5.1 9.5.2 9.5.3 9.5.4 9.5.5 9.6
MONTAJE ............................................................................................................................ 41 Generalidades ....................................................................................................................... 41 Condiciones a pie de obra .................................................................................................... 41 Procedimiento constructivo de montaje ............................................................................. 41 Soportes ................................................................................................................................. 41 Ejecución a pie de obra ........................................................................................................ 42 Inspección a pie de obra ....................................................................................................... 42 Marcado ................................................................................................................................ 42 Manipulación y almacenamiento a pie de obra ................................................................. 42 Métodos de montaje ............................................................................................................. 42 Alineación y relleno .............................................................................................................. 42 Protección de las superficies, limpieza después del montaje ............................................ 43
10 10.1 10.2 10.3 10.3.1 10.3.2 10.3.3 10.3.4 10.3.5 10.3.6 10.4
TRATAMIENTO SUPERFICIAL ..................................................................................... 43 Generalidades ....................................................................................................................... 43 Protección de la estructura y los componentes .................................................................. 43 Protección de las superficies de contacto y de los elementos de fijación mecánicos ....... 43 Generalidades ....................................................................................................................... 43 Superficies de contacto aluminio-aluminio y aluminio-plástico ....................................... 43 Superficies de contacto aluminio-acero o aluminio-madera ............................................. 44 Superficies de contacto entre aluminio y hormigón, ladrillos, yeso, etc. ......................... 44 Elementos de fijación mecánicos ......................................................................................... 44 Uniones pegadas ................................................................................................................... 44 Protección contra el fuego ................................................................................................... 45
11 11.1 11.2 11.2.1 11.2.2 11.2.3 11.3 11.3.1 11.3.2
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS ................................................................................... 45 Tipos de tolerancias .............................................................................................................. 45 Tolerancias esenciales .......................................................................................................... 45 Generalidades ....................................................................................................................... 45 Tolerancias de fabricación ................................................................................................... 46 Tolerancias de montaje ........................................................................................................ 46 Tolerancias funcionales ........................................................................................................ 47 Generalidades ....................................................................................................................... 47 Tolerancias de fabricación ................................................................................................... 47
12 12.1 12.2 12.2.1 12.2.2 12.3 12.3.1 12.3.2 12.4 12.4.1 12.4.2 12.4.3 12.4.4 12.4.5
INSPECCIÓN, ENSAYOS Y CORRECCIONES ............................................................. 48 Generalidades ....................................................................................................................... 48 Productos constituyentes y componentes ........................................................................... 48 Productos constituyentes ..................................................................................................... 48 Componentes......................................................................................................................... 48 Preparación ........................................................................................................................... 49 Conformación ....................................................................................................................... 49 Dimensiones geométricas de componentes ......................................................................... 49 Soldeo .................................................................................................................................... 49 Etapas de la inspección ........................................................................................................ 49 Métodos de inspección y cualificación del personal........................................................... 50 Alcance de la inspección....................................................................................................... 50 Criterios de aceptación para soldaduras ............................................................................ 52 Soldaduras de reparación .................................................................................................... 54
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12.4.6 12.5 12.5.1 12.5.2 12.5.3 12.6 12.7 12.7.1 12.7.2
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Inspección de localizaciones de uniones provisionales después de su retirada ............... 54 Elementos de fijación mecánicos ......................................................................................... 54 Inspección de uniones realizadas con pernos sin precargar ............................................. 54 Inspección de uniones con pernos precargados ................................................................. 54 Inspección de uniones remachadas ..................................................................................... 55 Unión ligada por adhesivos .................................................................................................. 55 Productos no conformes ....................................................................................................... 55 Productos constituyentes no conformes .............................................................................. 55 Componentes y estructuras no conformes.......................................................................... 55
ANEXO A (Normativo)
A.1 A.2 A.3
INFORMACIÓN ADICIONAL REQUERIDA, OPCIONES A ESPECIFICAR Y REQUISITOS RELATIVOS A LAS CLASES DE EJECUCIÓN ................................................................................... 56 Lista de información requerida ........................................................................................... 56 Lista de opciones a especificar............................................................................................. 58 Requisitos relativos a las clases de ejecución ..................................................................... 58
ANEXO B (Informativo) HOJA DE COMPROBACIÓN PARA EL CONTENIDO DE UN PLAN DE CALIDAD.................................................................. 61 B.1 Introducción .......................................................................................................................... 61 B.2 Contenido .............................................................................................................................. 61 B.2.1 Dirección ............................................................................................................................... 61 B.2.2 Revisión de la especificación ................................................................................................ 61 B.2.3 Documentación ..................................................................................................................... 61 B.2.4 Procedimientos de inspección y ensayos ............................................................................. 62 ANEXO C (Normativo) ENSAYO DE SOLDADURAS CRUCIFORMES .............................. 63 C.1 Introducción .......................................................................................................................... 63 C.2 Probetas ................................................................................................................................. 64 C.3 Examen y ensayos ................................................................................................................. 65 ANEXO D (Normativo) D.1 D.2 D.3 D.4 D.5 D.6
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE DESLIZAMIENTO............................................ 67 El propósito del ensayo ........................................................................................................ 67 Variables significativas ........................................................................................................ 67 Probetas ................................................................................................................................. 67 Procedimiento de ensayo del deslizamiento y evaluación de los resultados .................... 69 Procedimiento y evaluación del ensayo de fluencia ampliado .......................................... 69 Resultados del ensayo........................................................................................................... 70
ANEXO E (Informativo) E.1 E.2 E.3 E.4
FIJACIÓN MECÁNICA DE ELEMENTOS Y CHAPAS CONFORMADAS EN FRÍO................................................................ 72 Generalidades ....................................................................................................................... 72 Utilización de tornillos autorroscantes y autoperforantes ................................................ 72 Utilización de remaches o roblones ciegos .......................................................................... 73 Solapes laterales de fijación ................................................................................................. 74
ANEXO F (Informativo) TRATAMIENTO SUPERFICIAL ...................................................... 75 F.1 Oxidación anódica ................................................................................................................ 75 F.2 Recubrimientos ..................................................................................................................... 75 F.2.1 Generalidades ....................................................................................................................... 75
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F.2.2 F.2.3 F.2.4 F.2.5 F.2.6 F.3
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Pretratamiento ...................................................................................................................... 76 Capa de base ......................................................................................................................... 76 Capa final .............................................................................................................................. 76 Recubrimientos asfálticos o combinaciones bituminosas .................................................. 76 Recubrimientos de reparaciones ......................................................................................... 76 Pasivación.............................................................................................................................. 77
ANEXO G (Normativo) G.1 G.1.1 G.1.2 G.1.3 G.1.4 G.1.5 G.1.6 G.1.7 G.1.8 G.2 G.2.1 G.2.2 G.2.3
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS. TOLERANCIAS ESENCIALES ........................................................................................ 78 Tolerancias de fabricación ................................................................................................... 78 Generalidades ....................................................................................................................... 78 Perfiles en I soldados ............................................................................................................ 78 Secciones en cajón soldadas ................................................................................................. 80 Almas ..................................................................................................................................... 80 Componentes......................................................................................................................... 82 Placas de asiento y uniones de placa de extremo ............................................................... 82 Empalme de pilares .............................................................................................................. 83 Componentes en celosía ....................................................................................................... 84 Tolerancias de montaje ........................................................................................................ 85 Pilares .................................................................................................................................... 85 Vigas ...................................................................................................................................... 86 Apoyo de contacto total........................................................................................................ 87
ANEXO H (Normativo) H.1 H.2 H.2.1 H.2.2 H.2.3 H.2.4 H.2.5 H.3 H.3.1 H.3.2 H.4
TOLERANCIAS GEOMETRÍAS. TOLERANCIAS FUNCIONALES .................................................................................... 88 Generalidades ....................................................................................................................... 88 Tolerancias de fabricación ................................................................................................... 88 Secciones en cajón ................................................................................................................ 88 Componentes......................................................................................................................... 89 Rigidizadores ........................................................................................................................ 90 Agujeros para elementos de fijación, entallas y bordes .................................................... 92 Componentes en celosía ....................................................................................................... 93 Tolerancias de montaje ........................................................................................................ 93 Pilares .................................................................................................................................... 93 Vigas en celosía, vigas, viguetas y correas .......................................................................... 94 Puentes .................................................................................................................................. 95
ANEXO I (Normativo) I.1 I.2 I.3 I.4 I.5
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS. ESTRUCTURAS LAMINARES......................................................................................... 97 Generalidades ....................................................................................................................... 97 Tolerancias sobre falta de redondez ................................................................................... 97 Excentricidad imprevista debida a la ejecución ................................................................ 98 Tolerancias de abolladura ................................................................................................... 99 Tolerancias de planicidad de la superficie de contacto ................................................... 101
ANEXO J (Informativo) J.1 J.2 J.3
DESIGNACIÓN DE LOS REQUISITOS PARA SOLDADURAS SOBRE PLANOS ................................................................................ 102 Generalidades ..................................................................................................................... 102 Especificación global .......................................................................................................... 102 Designaciones específicas para soldaduras, parte de soldaduras, detalles .................... 102
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ANEXO K (Informativo)
K.1 K.2
RECOMENDACIONES PARA LA DESCRIPCIÓN DE LAS CONDICIONES EN OBRA Y MONTAJE EN LA ESPECIFICACIÓN DE LA EJECUCIÓN ....................................... 104 Condiciones a pie de obra .................................................................................................. 104 Procedimiento constructivo de montaje ........................................................................... 104
ANEXO L (Informativo)
L.1 L.2 L.2.1 L.2.2 L.2.3 L.3 L.3.1 L.3.2 L.4 L.4.1 L.4.2 L.4.2.1 L.4.2.2
GUÍA PARA LA PREPARACIÓN DE LA ESPECIFICACIÓN DE EJECUCIÓN PARA REQUISITOS DE CALIDAD DE LAS SOLDADURAS ................................................................................... 107 Generalidades ..................................................................................................................... 107 Grados de utilización e intervalos de utilización ............................................................. 107 Generalidades ..................................................................................................................... 107 Grado de utilización para componentes y estructuras en la categoría de servicio SC1 .... 108 Grado de utilización para componentes y estructuras en la categoría de servicio SC2 .... 108 Alcance del END adicional ................................................................................................ 108 Alcance del END (%) para componentes/estructuras en la categoría de servicio SC1 ...... 108 Alcance del END adicional (%) para componentes/estructuras en la categoría de servicio SC2 .................................................................................................................... 108 Criterios de aceptación para soldaduras .......................................................................... 109 Criterios de aceptación para soldaduras en la categoría de servicio SC1 ..................... 109 Criterios de aceptación para soldaduras en la categoría de servicio SC2 ..................... 109 Tipos de detalle según la Norma EN 1999-1-3 ................................................................. 109 Otros tipos de detalle.......................................................................................................... 110
ANEXO M (Informativo)
GUÍA PARA LA ESPECIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS DE LA CALIDAD PARA COMPONENTES Y ESTRUCTURAS EN LA CATEGORÍA DE SERVICIO SC2 ...................................... 111
ANEXO N (Informativo)
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL DESARROLLO Y LA UTILIZACIÓN DE UNA ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO (WPS) ........................................ 115
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 116
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PRÓLOGO Esta Norma EN 1090-3:2008 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 135 Ejecución de estructuras de acero y aluminio, cuya Secretaría desempeña SN. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2008, y todas las normas nacionales técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de diciembre de 2008. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos de patente. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
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INTRODUCCIÓN Esta norma europea especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio, con el fin de asegurar los niveles adecuados de resistencia y estabilidad mecánicas, de aptitud de servicio y de durabilidad. Esta norma europea especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio, en particular de aquellas que están proyectadas de acuerdo con las Normas EN 1999-1-1, EN 1999-1-2, EN 1999-1-3, EN 1999-1-4 y EN 1999-1-5. Esta norma europea presupone que la obra se ejecuta con la destreza necesaria y con los equipos y recursos adecuados para realizarla conforme a la especificación de ejecución y los requisitos de esta norma europea. 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN Esta norma europea especifica requisitos para la ejecución de componentes estructurales de aluminio y de estructuras realizadas con: a) chapas y bandas laminadas; b) extrusiones; c) alambrón, barras y tubos estirados en frío; d) piezas forjadas; e) piezas moldeadas. NOTA 1 La ejecución de componentes estructurales se denomina fabricación, de acuerdo con la Norma EN 1090-1.
Esta norma europea especifica requisitos independientemente del tipo y de la forma de la estructura de aluminio, y esta norma europea es aplicable a las estructuras sometidas predominantemente a cargas estáticas, como las estructuras sometidas a fatiga. Se especifican requisitos relativos a las clases de ejecución que están asociados a las clases de consecuencia. NOTA 2 Las clases de consecuencia se definen en la Norma EN 1990. NOTA 3 En la Norma EN 1999-1-1 se dan recomendaciones para la selección de la clase de ejecución en relación con las clases de consecuencia.
Esta norma europea cubre componentes fabricados con productos constituyentes cuyo espesor no es inferior a 0,6 mm para componentes soldados cuyo espesor no es inferior a 1,5 mm. Esta norma europea es aplicable a estructuras proyectadas de acuerdo con las partes correspondientes de la Norma EN 1999. Si esta norma europea se aplica para estructuras proyectadas de acuerdo con otras reglas de cálculo o se utiliza para otras aleaciones y temples no contemplados en la Norma EN 1999, debería hacerse un dictamen sobre los elementos de fiabilidad de dichas reglas de cálculo. Esta norma europea especifica requisitos para la preparación de la superficie antes de la aplicación de un tratamiento de protección y proporciona directrices para la aplicación de dicho tratamiento en un anexo informativo. Esta norma europea indica opciones para especificar los requisitos que se ajustan a los requisitos específicos de un proyecto. Esta norma europea es también aplicable a las estructuras de aluminio provisionales. 2 NORMAS PARA CONSULTA Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo cualquier modificación de ésta).
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EN 473 Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos. Principios generales. EN 485-1 Aluminio y aleaciones de aluminio. Chapas, bandas y planchas. Parte 1: Condiciones técnicas de suministro e inspección. EN 485-3 Aluminio y aleaciones de aluminio. Chapas, bandas y planchas. Parte 3: Tolerancias dimensionales y de forma de productos laminados en caliente. EN 485-4 Aluminio y aleaciones de aluminio. Chapas, bandas y planchas. Parte 4: tolerancias de forma y dimensionales de productos laminados en frío. EN 515 Aluminio y aleaciones de aluminio. Productos forjados. Designación de los estados de tratamiento. EN 571-1 Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1: Principios generales. EN 573-1 Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de productos de forja. Parte 1: Sistema de designación numérica. EN 573-2 Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de productos de forja. Parte 2: sistema de designación simbólica. EN 573-3 Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de los productos de forja. Parte 3: Composición química y forma de los productos. EN 586-1 Aluminio y aleaciones de aluminio. Piezas forjadas. Parte 1: Condiciones técnicas de inspección y suministro. EN 586-3 Aluminio y aleaciones de aluminio. Piezas forjadas. Parte 3: Tolerancias dimensionales y de forma. EN 754-1 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras y tubos estirados en frío. Parte 1: Condiciones técnicas de inspección y suministro. EN 754-3 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras y tubos estirados en frío. Parte 3: Barras redondas, tolerancias dimensionales y de forma. EN 754-4 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras y tubos estirados en frío. Parte 4: Barras cuadradas, tolerancias dimensionales y de forma. EN 754-5 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras y tubos estirados en frío. Parte 5: Barras rectangulares, tolerancias dimensionales y de forma. EN 754-6 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras y tubos estirados en frío. Parte 6: Barras hexagonales, tolerancias dimensionales y de forma. EN 754-7 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras y tubos estirados en frío. Parte 7: Tubos extruidos con punzón, tolerancias dimensionales y de forma. EN 754-8 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras y tubos estirados en frío. Parte 8: Tubos extruidos con matriz-puente, tolerancias dimensionales y de forma. EN 755-1 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 1: Condiciones técnicas de inspección y suministro. EN 755-3 Aluminio y aleaciones de aluminio para forja. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 3: Barras redondas extruidas. Tolerancias dimensionales y de forma.
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EN 755-4 Aluminio y aleaciones de aluminio para forja. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 4: Barras cuadradas extruidas. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 755-5 Aluminio y aleaciones de aluminio para forja. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 5: Barras rectangulares extruidas. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 755-6 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 6: Barras hexagonales, tolerancias dimensionales y de forma. EN 755-7 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 7: Tubos extruidos con punzón, tolerancias dimensionales y de forma. EN 755-8 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 8: Tubos extruidos con matriz-puente, tolerancias dimensionales y de forma. EN 755-9 Aluminio y aleaciones de aluminio. Varillas, barras, tubos y perfiles extruidos. Parte 9: Perfiles, tolerancias dimensionales y de forma. EN 970 Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual. EN 1011-1 Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 1: Guía general para soldeo por arco. EN 1011-4 Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 4: Soldeo por arco del aluminio y sus aleaciones. EN 1090-2 Ejecución de estructuras de acero. Parte 2: Reglas suplementarias para chapas y piezas delgadas conformadas en frío. EN 1301-1 Aluminio y aleaciones de aluminio. Alambre estirado. Parte 1: Condiciones técnicas de inspección y suministro. EN 1301-3 Aluminio y aleaciones de aluminio. Alambre estirado. Parte 3: Tolerancias dimensionales. EN 1320 Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Ensayo de rotura. EN 1321 Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Examen macroscópico y microscópico de soldaduras. EN 1337-3 Apoyos estructurales. Parte 3: Apoyos elastoméricos. EN 1337-4 Apoyos estructurales. Parte 4: Apoyos de rodillo. EN 1337-5 Apoyos estructurales. Parte 5: Apoyos "pot". EN 1337-6 Apoyos estructurales. Parte 6: Apoyos oscilantes. EN 1337-8 Apoyos estructurales. Parte 8: Apoyos guía y apoyos de bloqueo. EN 1337-11 Apoyos estructurales. Parte 11: Transporte, almacenamiento e instalación. EN 1418 Personal de soldadura. Ensayos de cualificación de los operadores de soldeo para el soldeo por fusión y de los ajustadores de soldeo por resistencia para el soldeo automático y totalmente mecanizado de materiales metálicos. EN 1435 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de uniones soldadas. EN 1559-1 Fundición. Condiciones técnicas de suministro. Parte 1: Generalidades.
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EN 1599-4 Fundición. Condiciones técnicas de suministro. Parte 4: Requisitos adicionales para las piezas moldeadas de aleaciones de aluminio. EN 1706 Aluminio y aleaciones de aluminio. Piezas moldeadas. Composición química y características mecánicas. EN 1714.1997 Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas. EN 1999-1-1:2007 Eurocódigo 9: Proyecto de estructuras de aluminio. Parte 1-1: Reglas generales. Reglas generales y reglas para edificación. EN 1999-1-2 Eurocódigo 9: Proyecto de estructuras de aluminio. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas a fuego. EN 1999-1-3:2007 Eurocódigo 9: Proyecto de estructuras de aluminio. Parte 1-3: Reglas generales. Estructuras sometidas a fatiga. EN 1999-1-4 Eurocódigo 9: Proyecto de estructuras de aluminio. Parte 1-4: Reglas generales. Chapas y piezas delgadas estructurales conformadas en frío. EN 1999-1-5 Eurocódigo 9: Proyecto de estructuras de aluminio. Parte 1-5: Reglas generales. Estructuras laminares. EN 10204 Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección. EN 12020-1 Aluminio y aleaciones de aluminio. Perfiles extruidos especiales en aleaciones EN AW-6060 y EN AW-6063. Parte 1: Condiciones técnicas de inspección y suministro. EN 12020-2 Aluminio y aleaciones de aluminio. Perfiles extruidos especiales en aleaciones EN AW-6060 y EN AW-6063. Parte 2: Tolerancias dimensionales y de forma. EN 12206-1 Pinturas y barnices. Recubrimientos para el aluminio, y sus aleaciones, empleado en arquitectura. Parte 1: Recubrimientos obtenidos con pinturas en polvo. EN 14399-2 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. Parte 2: Ensayo de aptitud a la precarga. EN 14399-3 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. Parte 3: Sistema HR. Conjuntos de tornillo y tuerca de cabeza hexagonal. EN 14399-4 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. Parte 4: Sistema HV. Conjuntos de tornillo y tuerca de cabeza hexagonal. EN 14399-5 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. Parte 5: Arandelas planas. EN 14399-6 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. Parte 6: Arandelas planas achaflanadas. EN 14399-7 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. Parte 7: Sistema HR Conjuntos de tornillo de cabeza avellanada y tuerca. EN 14399-8 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. Parte 8: Sistema HV. Conjuntos de tornillo calibrado y tuerca de cabeza hexagonal. EN 15088 Aluminio y aleaciones de aluminio. Productos estructurales para construcción. Condiciones técnicas de inspección y suministro.
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EN 20898-2 Características mecánicas de los elementos de fijación. Parte 2: Tuercas con valores de carga de prueba especificados. Rosca de paso grueso (ISO 898-2:1992). EN 28839 Características mecánicas de los elementos de fijación. Pernos, tornillos, bulones y tuercas de metales no férreos (ISO 8839:1986). EN ISO 898-1 Características mecánicas de los elementos de fijación de acero al carbono y acero aleado. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones con clases de calidad especificadas. Rosca de paso grueso y rosca de paso fino (ISO 898-1:2009). EN ISO 1479 Tornillos autorroscantes con cabeza hexagonal (ISO 1479:1983). EN ISO 1481 Tornillos autorroscantes con cabeza cilíndrica, redondeada y ranurada (ISO 1481:1983). EN ISO 2009 Tornillos de cabeza avellanada y ranurada. Producto de clase A (ISO 2009:1994). EN ISO 3506-1 Características mecánicas de los elementos de fijación de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones (ISO 3506-1:1997). EN ISO 3506-2 Características mecánicas de los elementos de fijación de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 2: Tuercas (ISO 3506-2:1997). EN ISO 3834-2 Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 2: Requisitos de calidad completos (ISO 3834-2:2005). EN ISO 3834-3 Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 3: Requisitos de calidad normales (ISO 3834-3:2005). EN ISO 3834-4 Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 4: Requisitos de calidad elementales (ISO 3834-4:2005). EN ISO 4014 Pernos de cabeza hexagonal. Productos de clases A y B (ISO 4014:1999). EN ISO 4016 Pernos de cabeza hexagonal. Productos de clase C (ISO 4016:1999). EN ISO 4017 Tornillos de cabeza hexagonal. Productos de clases A y B (ISO 4017:1999). EN ISO 4018 Tornillos de cabeza hexagonal. Productos de clase C (ISO 4018:1999). EN ISO 4032 Tuercas hexagonales, tipo 1. Productos de clases A y B (ISO 4032:1999). EN ISO 4034 Tuercas hexagonales. Producto de clase C (ISO 4034:1999). EN ISO 4063 Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia (ISO 4063:1998). EN ISO 4288 Especificación geométrica de producto (GPS). Calidad superficial: Método del perfil. Reglas y procedimientos para la evaluación del estado superficial (ISO 4288:1996). EN ISO 4762 Tornillos de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal (ISO 4762:2004). EN ISO 6520-1 Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las imperfecciones geométricas en los materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión (ISO 6520-1:2007). EN ISO 6789 Herramientas de maniobra para tornillos y tuercas. Herramientas dinamométricas manuales. Requisitos y métodos de ensayo para verificar la conformidad del diseño, de la calidad y del procedimiento de recalibración (ISO 6789:2003).
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EN ISO 7046-2 Tornillos de cabeza avellanada con hueco cruciforme. Producto de clase A. Parte 2: acero de clase de calidad 8.8, acero inoxidable y metales no férreos (ISO 7046-2:1990). EN ISO 7049 Tornillos autorroscantes con cabeza redondeada y hueco cruciforme (ISO 7049:1983). EN ISO 7089 Arandelas planas. Serie normal. Producto de clase A (ISO 7089:2000). EN ISO 7090 Arandelas planas achaflanadas. Serie normal. Producto de clase A (ISO 7090:2000). EN ISO 7091 Arandelas planas. Serie normal. Producto de clase C (ISO 7091:2000). EN ISO 7093-1 Arandelas planas. Serie ancha. Parte 1: Producto de clase A (ISO 7093-1:2000). EN ISO 7093-2 Arandelas planas. Serie ancha. Parte 2: Producto de clase C (ISO 7093-2:2000). EN ISO 7094 Arandelas planas. Serie extra ancha. Producto de clase C (ISO 7094:2000). EN ISO 9000 Sistemas de gestión de la calidad. Fundamentos y vocabulario (ISO 9000:2005). EN ISO 9013:2002 Corte térmico. Clasificación de los cortes térmicos. Especificación geométrica de los productos y tolerancias de calidad (ISO 9013:2002). EN ISO 9018 Ensayos destructivos en soldaduras de materiales metálicos. Ensayo de tracción en uniones en cruz y con solape (ISO 9018:2003). EN ISO 9606-2 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 2: Aluminio y aleaciones de aluminio (ISO 9606-2:2004). EN ISO 10042:2005 Soldeo. Uniones soldadas por arco en aluminio y sus aleaciones. Niveles de calidad para las imperfecciones (ISO 10042:2005). EN ISO 10642 Tornillos de cabeza avellanada con hueco hexagonal (ISO 10642:2004). EN ISO 13918 Soldeo. Espárragos y férrulas cerámicas para el soldeo por arco de espárragos (ISO 13918:2008). EN ISO 13920 Soldeo. Tolerancias generales en construcciones soldadas. Dimensiones de longitudes y ángulos. Forma y posición (ISO 13920:1996). EN ISO 14731 Coordinación del soldeo. Tareas y responsabilidades (ISO 14731:2006). EN ISO 15480 Tornillos autotaladrantes con cabeza hexagonal de arandela, con rosca autorroscante (ISO 15480:1999). EN ISO 15481 Tornillos autotaladrantes con cabeza cilíndrica abombada ancha de hueco cruciforme, con rosca autorroscante (ISO 15481:1999). EN ISO 15609-1 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco (ISO 15609-1:2004). EN ISO 15612 Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Cualificación por adopción de un procedimiento de soldeo estándar (ISO 15612:2004). EN ISO 15613 Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Cualificación mediante ensayos de soldeo anteriores a la producción (ISO 15613:2004). EN ISO 15614-2 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Ensayo de procedimiento de soldeo. Parte 2: Soldeo por arco del aluminio y sus aleaciones (ISO 15614-2:2005).
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EN ISO 17659 Soldeo. Relación multilingüe de términos con ilustraciones para uniones soldadas (ISO 17659:2002). EN ISO 18273 Consumibles para el soldeo. Electrodos de alambre, alambres y varillas para el soldeo del aluminio y aleaciones de aluminio. Clasificación (ISO 18273:2004). ISO 4463-1 Métodos de medición para edificación. Replanteo y medición. Parte 1: Planificación y organización, procedimientos de medición y criterios de aceptación. ISO 7976-1 Tolerancias para edificación. Métodos de medición de edificios y de productos de edificación. Parte 1: Métodos e instrumentos. ISO 7976-2 Tolerancias para edificación. Métodos de medición de edificios y de productos de edificación. Parte 2: Posición de los puntos de medición. ISO 8062 Especificación geométrica de producto (GPS). Tolerancias dimensionales y geométricas para piezas moldeadas. ISO 10509 Tornillos autorroscables con cabeza de reborde hexagonal. ISO 17123-1 Óptica e instrumentos ópticos. Procedimientos de campo para geodesia de ensayos e instrumentos de agrimensura. Parte 1: Teoría. ISO 17123-3, Óptica e instrumentos ópticos. Procedimientos de campo para geodesia de ensayos e instrumentos de agrimensura. Parte 3: Teodolitos. ISO 17123-4, Óptica e instrumentos ópticos. Procedimientos de campo para geodesia de ensayos e instrumentos de agrimensura. Parte 4: Telémetros electro-ópticos (instrumentos EDM). ISO 17123-7, Óptica e instrumentos ópticos. Procedimientos de campo para geodesia de ensayos e instrumentos de agrimensura. Parte 7: Instrumentos ópticos de fontanería. 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes: 3.1 componente: Parte de la obra, que puede ser en sí misma un montaje de varios componentes más pequeños. NOTA Un componente puede ser, en sí mismo, una estructura.
3.2 productos constituyentes: Materiales y productos cuyas propiedades se tienen en cuenta en los cálculos estructurales o se refieren de otra manera a la resistencia mecánica y la estabilidad de las obras y partes de las mismas, y/o a su resistencia al fuego, incluyendo aspectos de durabilidad y de aptitud de servicio. 3.3 obra de construcción: Todo lo que está construido o que resulta de las operaciones de construcción. Este término incluye tanto los trabajos de ingeniería civil como los de edificación. Se refiere a la construcción completa, que comprende tanto los componentes estructurales como los no estructurales. 3.4 constructor: Persona u organización que ejecuta las obras (el suministrador en la Norma EN ISO 9000). 3.5 método de montaje base del proyecto: Esbozo de un método de montaje sobre el que se basa el proyecto de la estructura.
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3.6 procedimiento constructivo de montaje: Documentación que describe los procedimientos que se van a utilizar para montar una estructura. 3.7 ejecución: Todas las actividades realizadas para completar físicamente la obra, es decir la concesión, la preparación, el soldeo, la fijación mecánica, el transporte, el montaje, el tratamiento superficial y la inspección y la documentación de la misma. 3.8 clase de ejecución: Conjunto clasificado de requisitos especificados para la ejecución de las obras como una totalidad, de un componente individual o de un detalle de un componente. 3.9 especificación de ejecución: Conjunto de documentos que incluyen los datos y los requisitos técnicos para una estructura particular, incluyendo los especificados para completar y cualificar las reglas de esta norma europea. NOTA 1 La especificación de ejecución incluye requisitos cuando esta norma europea identifica aspectos que hay que especificar. NOTA 2 La especificación de ejecución puede considerarse como el conjunto completo de requisitos para la fabricación y la instalación de componentes estructurales con los requisitos de fabricación dados en un conjunto de especificaciones de componentes de acuerdo con la Norma EN 1090-1.
3.10 preparación: Todas las actividades realizadas sobre los productos constituyentes para producir las partes listas para el montaje y su inclusión en los componentes. Según proceda, esto comprende por ejemplo, la identificación, la manipulación y el almacenamiento, el corte, la conformación y la perforación. NOTA Una parte preparada puede ser, en sí misma, un componente.
3.11 fabricante: Productor de los productos constituyentes o de los componentes. NOTA Esta norma europea presupone que el fabricante de los productos constituyentes es responsable de la declaración de las propiedades de los productos constituyentes. En el caso de que los productos constituyentes se suministren por un almacenista, se supone que éste tiene la misma obligación que el fabricante con respecto a las propiedades de los productos.
3.12 fabricación: Todas las actividades que se requieren para producir y suministrar un componente. Según proceda, esto comprende, por ejemplo, la concesión, la preparación y el montaje, el soldeo, la fijación mecánica, el transporte, el tratamiento superficial y la inspección y la documentación de la misma. NOTA Para la fabricación de componentes, se aplican las reglas de ejecución de esta norma europea.
3.13 categoría de servicio: Categoría que caracteriza un componente o una estructura en términos de las circunstancias de su uso. 3.14 estructura: Véase la Norma EN 1990. 3.15 END ensayo no destructivo complementario: Técnicas de END que son complementarias al examen visual, por ejemplo, ensayos por líquidos penetrantes, por ultrasonidos o radiográficos. 3.16 obras: Partes de las obras de construcción realizadas con estructuras de aluminio.
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4 ESPECIFICACIONES Y DOCUMENTACIÓN 4.1 Especificación de ejecución 4.1.1 Generalidades La información y los requisitos técnicos necesarios para la ejecución de cada parte de las obras deben acordarse y completarse antes de comenzar la ejecución de dicha parte de las obras. Deben existir procedimientos para hacer modificaciones a las especificaciones previamente acordadas. La especificación de ejecución debe considerar los aspectos siguientes: − la información adicional que se indica en el anexo A, según proceda; − las clases de ejecución requeridas, véase el apartado 4.1.2; − las opciones que se indican en el anexo A; − los requisitos técnicos relativos a la seguridad de las obras, véase el anexo K; − el plan de calidad, véase el apartado 4.2.2; − los requisitos de ejecución adicionales especificados relativos a la funcionalidad; − lo que deba aplicarse de los anexos informativos. 4.1.2 Clases de ejecución En la Norma EN 1999-1-1 se dan cuatro clases de ejecución, de EXC1 a EXC4, para las que los requisitos se hacen más estrictos desde la EXC1 hasta la EXC4. Las clases de ejecución pueden aplicarse a la estructura en su conjunto o a una parte de la estructura o a detalles específicos. Una única estructura puede incluir varias clases de ejecución. En la Norma EN 1999-1-1 se da una guía para la elección de la case de ejecución. Si no se especifica la clase de ejecución, debe aplicarse la clase de ejecución EXC2. NOTA En la tabla A.3 se indica la lista de requisitos relativos a las clases de ejecución.
4.1.3 Tipos de tolerancia En el apartado 11.1 se definen dos tipos de tolerancias geométricas: − tolerancias esenciales; − tolerancias funcionales. 4.1.4 Clases de tolerancia para las estructuras laminares Para las estructuras laminares, en la Norma EN 1999-1-5 se dan cuatro clases de tolerancia, de 1 a 4, para las que los requisitos se hacen más estrictos desde la clase 1 hasta la clase 4. En el Anexo I se indican los requisitos para las clases de tolerancia para las estructuras laminares. 4.1.5 Ensayos y criterios de aceptación para el soldeo En la especificación de ejecución deben indicarse la cantidad de ensayos y los criterios de aceptación. NOTA En el anexo L se dan recomendaciones sobre el alcance de los ensayos y en el apartado 12.4.4 se dan recomendaciones sobre los criterios de aceptación.
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4.2 Documentación del constructor 4.2.1 Documentación de la calidad Deben documentarse los siguientes puntos para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 y, si se especifica, para la clase de ejecución EXC2: a) la asignación de tareas y de autoridad durante las diversas fases del proyecto; b) los procedimientos, métodos e instrucciones de trabajo que han de aplicarse; c) un plan de inspección específico para los trabajos; d) un procedimiento para gestionar los cambios y las modificaciones; e) un procedimiento para gestionar las no conformidades, solicitudes de concesiones y disputas sobre la calidad; f) todos los puntos de retención o requisitos para presenciar inspecciones o ensayos, y todos los requisitos de acceso consecuentes. 4.2.2 Plan de calidad Debe especificarse si se requiere un plan de calidad para la ejecución de las obras. NOTA La Norma EN ISO 9000 da la definición de un plan de calidad.
Dicho plan debe incluir: a) un documento de dirección general que debe recoger los puntos siguientes: − una revisión de los requisitos de especificación frente a las capacidades del procedimiento; − un organigrama y el personal directivo responsable de cada aspecto de la ejecución; − los principios y las disposiciones de organización para la inspección incluyendo la asignación de responsabilidades para cada tarea de inspección; b) la documentación de calidad previa a la ejecución definida en el apartado 4.2.1. Los documentos deben elaborarse antes de la ejecución de la etapa de construcción a la que se refieren; c) registros de ejecución que sean registros reales de las inspecciones y de las verificaciones realizadas, o demuestren la cualificación o la certificación de los recursos utilizados. Los registros de ejecución relacionados con un punto de retención que afecte a la continuidad de la ejecución deben elaborarse antes de que se libere dicho punto de retención. En el anexo B se da una lista de comprobación relativa al contenido de un plan de calidad recomendado para la ejecución de una estructura metálica con referencia a las directrices generales de la Norma ISO 10005. 4.2.3 Seguridad durante el montaje Los procedimientos constructivos que proporcionan las instrucciones de trabajo detalladas deben cumplir los requisitos técnicos relativos a la seguridad de los trabajos de montaje indicados en el anexo K. 4.2.4 Documentación de ejecución Debe elaborarse documentación suficiente durante la ejecución y de la estructura finalizada para demostrar que se han realizado las obras de acuerdo con la especificación de ejecución.
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5 PRODUCTOS CONSTITUYENTES 5.1 Generalidades Los productos constituyentes que se van a utilizar para la ejecución de estructuras de aluminio deben corresponder a las normas europeas respectivas que se indican en los apartados siguientes, en la Norma EN 15088 o en cualquier otra especificación técnica europea correspondiente. Deben especificarse los productos constituyentes que se van a utilizar. 5.2 Documentos de identificación, de inspección y trazabilidad Las propiedades de los productos constituyentes deben documentarse de una manera que permita compararlas con las características requeridas. Su conformidad con la norma de producto correspondiente debe verificarse de acuerdo con el apartado 12.2. Para los productos metálicos, deben requerirse los siguientes documentos de inspección de acuerdo con la Norma EN 10204 y según las clases de ejecución respectivas: − Clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4: certificado de inspección 3.1; − Clase de ejecución EXC1: informe de ensayo 2.2. Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, los productos constituyentes deben ser trazables en todas las etapas de ejecución entre el suministro y su incorporación en la estructura. NOTA Esta trazabilidad puede basarse en registros documentales para lotes de producto destinados a un proceso de producción común, salvo que se especifique una única trazabilidad.
Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, si están en circulación conjuntamente diferentes aleaciones y/o estados de tratamiento de un producto constituyente, cada elemento de material debe designarse con una marca que identifique su aleación y su estado de tratamiento. Los métodos de marcado de productos constituyentes deben estar de acuerdo con los que se dan en el apartado 6.2 para componentes. Si se requiere el marcado, los productos no marcados deben tratarse como productos no conformes. 5.3 Material de base Las tablas 1 a 3 indican las aleaciones y estados de tratamiento normalizados correspondientes a la Norma EN 1999. La selección de materiales debe tener en cuenta los procedimientos de ejecución previstos. Si procede, deberían considerarse las particularidades siguientes: − utilización de material con comportamiento anisotrópico (incluyendo soldaduras continuas de perfiles troquelados por extrusión y matriz-puente): − aplicando la operación de conformación en frío; − aplicando soldeo sobre materiales, alguno de los cuales pueda influir negativamente sobre las características del material en la dirección transversal corta. NOTA 1 Cuando se sueldan productos laminados del material EN AW-6082 utilizando electrodos de alambre o alambrón según la Norma EN ISO 18273 – Al 5356 o Al 5556 o Al 5356A (o similar) están sometidos en servicio a esfuerzos de tracción perpendiculares o a esfuerzos cortantes paralelo al plano de laminación, el fabricante de los productos constituyentes debería confirmar por medio de los certificados 3.1 que las prestaciones en la dirección transversal corta no se reducen hasta un grado inaceptable debido a la influencia térmica. Si tal conformación no existe, el constructor debería realizar y evaluar un ensayo de procedimiento de soldeo de acuerdo con el anexo C para el producto que se va a utilizar. Si se utilizan consumibles de soldeo según la Norma EN ISO 18273 – Se utiliza Al 4043, no es necesaria dicha confirmación.
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− utilización de operaciones de calentamiento durante la ejecución, que puedan modificar las propiedades o características del material, por ejemplo durante el lacado en horno; − aplicando medios para asegurar una condición superficial adecuada para el tratamiento decorativo. NOTA 2 Para los casos indicados anteriormente, se recomienda que en el momento de hacer el pedido haya una comunicación entre el suministrador y el comprador del material.
Tabla 1 − Aleaciones de aluminio forjado – Chapas y extrusiones Aleación conforme a la Norma EN 573-1 y EN 573-3 Designación numérica
Estado de tratamiento según la Norma EN 515
EN 573-2 y EN 573-3 Designación simbólica
EN AW-3103
EN AW-Al Mn1
H14; H16; H24; H26
EN AW-3004
EN AW-Al Mn1Mg1
H14; H16; H24; H26; H34; H36
EN AW-3005
EN AW-Al Mn1Mg0,5
H14; H16; H24; H26
EN AW-5005
EN AW-Al Mg1(B)
O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34
EN AW-5005A
EN AW-Al Mg1(C)
O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34
EN AW-5049
EN AW-Al Mg2Mn0,8
O; H14; H111; H24; H34
EN AW-5052
EN AW-Al Mg2.5
H12; H14; H22;H 24; H32; H34
EN AW-5083
EN AW-Al Mg4,5Mn0,7
O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34; F; H112; H116
EN AW-5383
EN AW-Al Mg4,5Mn0,9
O/H 111; H112; H116; H22/H32; H24/H34
EN AW-5454
EN AW-Al Mg3Mn
O/H111; H14; H24; H34
EN AW-5754
EN AW-Al Mg3
O/H111; H14; H24; H34
EN AW-6005A
EN AW-Al SiMg(A)
T6
EN AW-6060
EN AW-Al MgSi
T5; T6; T64; T66
EN AW-6061
EN AW-Al Mg1SiCu
T4; T6; T451; T651
EN AW-6063
EN AW-Al Mg0,7Si
T5; T6; T66
EN AW-6082
EN AW-Al Si1MgMn
T4; T5; T6; T651; T61; T6151; T451
EN AW-6106
EN AW-Al MgSiMn
T6
EN AW-7020
EN AW-Al Zn4,5Mg1
T6; T651
EN AW-8011A
EN AW-AlFeSi(A)
H14; H16; H24; H26
Tabla 2 − Aleaciones de aluminio forjado – Piezas forjadas Aleación conforme a la Norma EN 586 Designación numérica
Estado de tratamiento según la Norma EN 515
EN 586 Designación simbólica
EN AW-5083
EN AW-Al Mg4,5Mn0,7
H112
EN AW-5754
EN AW-Al Mg3
H112
EN AW-6082
EN AW-Al SiMgMn
T6
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Tabla 3 − Aleaciones de aluminio. Piezas fundidas (con troquel o molde de arena) Aleación a conforme a la norma EN 1706 Designación numérica
Estado de tratamiento según la Norma EN 1706
EN 1706 Designación simbólica
EN AC-42100
EN AC-Al Si7Mg0,3
Molde permanente: T6, T64
EN AC-42200
EN AC-Al Si7Mg0,6
Molde permanente: T6, T64
EN AC-43000
EN AC-Al Si10Mg(a)
Molde permanente: F
EN AC-43300
EN AC-Al Si9Mg
Colado en arena: T6 Molde permanente: T6, T64
EN AC-44200
EN AC-Al Si12(a)
Colado en arena, Molde permanente: F
EN AC-51300
EN AC-Al Mg5
Colado en arena, Molde permanente: F
a
Deben especificarse los requisitos para los ensayos de calidad de las partes fundidas. En la Norma EN 1999-1-1 se proporciona una guía.
5.4 Productos de aluminio Deben utilizarse productos constituyentes de aluminio conformes a la tabla 4 y fabricados con aluminio y aleaciones de aluminio conformes al apartado 5.3. Tabla 4 – Normas para los productos de aluminio
Producto
Disposiciones generales / evaluación y métodos de ensayo
Tolerancias
Varillas, barras, tubos y perfiles extruídos
EN 755-1
EN 755-3 Barras redondas EN 755-4 Barras cuadradas EN 755-5 Barras rectangulares EN 755-6 Barras hexagonales EN 755-7 Tubos extruidos con punzón EN 755-8 Tubos extruidos con matriz-puente EN 755-9 Perfiles
Perfiles extruidos especiales
EN 12020-1
EN 12020-2
Varillas, barras y tubos estirados en frío
EN 754-1
EN 754-3 Barras redondas EN 754-4 Barras cuadradas EN 754-5 Barras rectangulares EN 754-6 Barras hexagonales EN 754-7 Tubos extruidos con punzón EN 754-8 Tubos extruidos con matriz-puente
Piezas forjadas
EN 586-1
EN 586-3
Chapas y bandas
EN 485-1
EN 485-3 Productos laminados en caliente EN 485-4 Productos laminados en frío
Piezas fundidas
EN 1559-1, EN 1559-4
ISO 8062
Alambre estirado
EN 1301-1
EN 1301-3
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5.5 Consumibles para el soldeo Los consumibles para soldeo deben cumplir los requisitos de la Norma EN ISO 18273. Debe especificarse la combinación de material de base y consumibles de soldeo. NOTA En la Norma EN 1999-1-1 se dan recomendaciones para la elección de los consumibles.
5.6 Elementos de fijación mecánicos 5.6.1 Pernos, tuercas y arandelas planas Debe especificarse la categoría de las uniones empernadas, la norma de producto, la clase de calidad y cualquier otro requisito, por ejemplo el tratamiento superficial. Deben utilizarse elementos de fijación mecánicos de acuerdo con la tabla 5. Todas las partes de los montajes de fijación mecánicos de alta resistencia deben suministrarse con el mismo tratamiento superficial si dicho tratamiento se especifica. Los elementos de una unión empernada (perno, tuerca y arandela) de la tabla 5 deben mostrar unas características uniformes de resistencia a la corrosión. Los pernos y tuercas galvanizados en caliente deben ser del mismo fabricante para garantizar el ajuste de la rosca. La galvanización en caliente de los pernos, tuercas y arandelas de alta resistencia debe realizarse bajo la responsabilidad del fabricante de los mismos.
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Tabla 5 – Combinaciones de perno, tuerca y arandela para categorías de unión Categoría de la unión de acuerdo Norma de con la Norma producto EN 1999-1-1 A, D EN ISO 4014 EN ISO 4017 A, D EN ISO 4014 EN ISO 4017 EN ISO 4762 EN ISO 2009 A, D EN ISO 4014 EN ISO 4017 EN ISO 4762 EN ISO 2009 EN ISO 7046-2 A, D
Pernos Clase de calidad
Tuercas Norma de producto
Clase de calidad
Arandelas b Norma de producto
Aluminio de acuerdo con la Norma EN 28839a
EN ISO 4032
Aluminio de acuerdo con la Norma EN 28839a
EN ISO 7091
Acero inoxidable de la clase de calidad 50 de acuerdo con la Norma EN ISO 3506-1
EN ISO 4032
50 de acuerdo con la Norma EN ISO 3506-2
EN ISO 7089 EN ISO 7090
Acero inoxidable de la clase de calidad 70 de acuerdo con la Norma EN ISO 3506-1
EN ISO 4032
70 de acuerdo con la Norma EN ISO 3506-2
EN ISO 7089 EN ISO 7090
A, D
EN ISO 4016 EN ISO 4018
Acero inoxidable de la clase de calidad 80 de acuerdo con la Norma EN ISO 3506-1 4.6 de acuerdo con la Norma EN ISO 898-1
80 de acuerdo con la Norma EN ISO 3506-2
A, D
EN ISO 4014 EN ISO 4017
5.6 de acuerdo con la Norma EN ISO 898-1
EN ISO 4032
A, D
8.8 de acuerdo con la Norma EN ISO 898-1
EN ISO 4032
8 de acuerdo con la Norma EN 20898-2
A, D
EN ISO 4014 EN ISO 4017 EN ISO 4762 EN ISO 7046-2 EN ISO 10642 EN 14399-7
8.8
EN 14399-3
8
A, D
EN ISO 10642
10.9 de acuerdo con la Norma EN ISO 898-1
EN ISO 4032
10 de acuerdo con la Norma EN 20898-2
A, D
EN 14399-7
10.9
EN 14399-3
10
A, B, C, D, E
EN 14399-3
8.8
EN 14399-3
8
A, B, C, D, E
EN 14399-3
10.9
EN 14399-3
10
A, B, C, D, E
EN 14399-4 EN 14399-8
10.9
EN 14399-4
10
EN ISO 4034 EN ISO 4032
≤ M16: 5 > M16: 4 o 5 de acuerdo con la Norma EN 20898-2 5 de acuerdo con la Norma EN 20898-2
EN ISO 7091 EN ISO 7089 EN ISO 7090 EN ISO 7091 EN ISO 7089 EN ISO 7090 EN ISO 7091 EN ISO 7089 EN ISO 7090
EN 14399-5 EN 14399-6 EN ISO 7091 EN ISO 7089 EN ISO 7090 EN 14399-5 EN 14399-6 EN 14399-5 EN 14399-6 EN 14399-5 EN 14399-6 EN 14399-6
NOTA Las categorías de las uniones empernadas según la Norma EN 1999-1-1 son las siguientes: A – Unión a cortadura, tipo soporte; B – Unión a cortadura, resistente al deslizamiento en el estado límite de servicio; C – Unión a cortadura, resistente al deslizamiento en el estado límite último; D – Unión a tracción, unión con tornillos no precargados; E – Unión a tracción, unión con tornillos precargados de alta resistencia. a
Solo deben utilizarse materiales de aluminio incluidos en la Norma EN 1999-1-1.
b
También se pueden utilizar arandelas según las Normas EN ISO 7093-1, EN ISO 7093-2 y EN ISO 7094 para agujeros sobredimensionados y ranurados.
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NOTA Productos normalizados para dispositivos de bloqueo son por ejemplo los contemplados en las Normas EN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719, EN ISO 10511, EN ISO 10512 y EN ISO 10513.
5.6.2 Espárragos Las dimensiones y la forma de los espárragos deben estar de acuerdo con la Norma EN ISO 13918. 5.6.3 Remaches Los remaches deben estar de acuerdo con la Norma EN 1999-1-1. En el caso de aleaciones de aluminio que contengan cobre como elemento aleador, debería considerarse una resistencia suficiente a la corrosión o una prevención contra la corrosión de acuerdo con las condiciones de exposición. 5.6.4 Tornillos autotaladrantes y autorroscantes Los tornillos autoperforantes deben cumplir los requisitos de la Norma EN ISO 15480 y los tornillos autorroscantes deben cumplir los requisitos de las Normas EN ISO 1481, EN ISO 7049, EN ISO 1479 o ISO 10509. Si se utilizan tornillos autoperforantes o autorroscantes para aplicaciones similares a la fijación de chapas trapezoidales (es decir, fijación de piezas delgadas sobre una subestructura de mayor espesor), es necesario perforar previamente los agujeros si el espesor del componente que se van a fijar excede de 2 mm o utilizar tornillos con una rosca de corte sesgado. 5.6.5 Apoyos Los apoyos estructurales deben cumplir los requisitos de las Normas EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6 o EN 1337-8, según proceda. 5.7 Ligantes con adhesivo Es necesario especificar en cada caso los requisitos para las características del material en cuanto al comportamiento a corto y a largo plazo. NOTA No existen normas europeas que indiquen los requisitos relativos a las características de los adhesivos a utilizar para las uniones estructurales ligadas.
6 PREPARACIÓN 6.1 Generalidades Este capítulo especifica los requisitos para la parte de preparación de la ejecución de estructuras de aluminio, incluyendo los relativos a los procesos de conformación en frío de elementos de pared delgada y chapas excepto para los productos cubiertos por la norma de producto respectiva. Los componentes estructurales de aluminio deben fabricarse con las tolerancias especificadas en el apartado 11.2. NOTA El soldeo y los elementos de fijación mecánicos se tratan en los capítulos 7 y 8.
Los requisitos para inspección, ensayos y correcciones se indican en el apartado 12.3. 6.2 Identificación Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, los productos constituyentes deben marcarse claramente o deben identificarse inequívocamente (por ejemplo, secciones extruidas diferentes) si se utilizan productos de aleaciones diferentes o de la misma aleación pero de estados de tratamiento diferentes. El marcado debe hacerse por un método permanente tal como la pintura, etiqueta autoadhesiva, etiqueta suelta, código de barras, etc. El fabricante y el constructor deben ponerse de acuerdo sobre el método de marcado.
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Debe garantizarse que el marcado no perjudica la utilización final del producto. El marcado mediante cinceles y por soldeo de capas superpuestas no se permite. La estampación dura no debe utilizarse, salvo que la especificación lo permita. Durante cada paso de la fabricación para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, cualquier parte o lote de partes similares de la estructura de aluminio deben marcarse de forma clara y permanente o en otro caso, deben identificarse inequívocamente, hasta el montaje. 6.3 Manipulación, almacenamiento y transporte Los productos constituyentes y los componentes deben embalarse, manipularse, transportarse y almacenarse de manera segura, de modo que no se produzcan deformaciones permanentes y se minimicen los daños superficiales. Deben cumplirse todas las instrucciones del fabricante al respecto. Los productos constituyentes que se hayan deteriorado de tal manera que ya no sigan siendo conformes con las normas correspondientes deben ser tratados como productos no conformes. 6.4 Corte El corte debe realizarse de tal manera que se cumplan los requisitos relativos a la calidad de la superficie cortada especificados en esta norma europea. El corte debe realizarse por serrado, por cizallado, por disco, por corte térmico o por chorro de agua. Las tolerancias inaceptables o la rugosidad superficial deben corregirse por un método mecánico adecuado, por ejemplo, fresado, amolado, limado o rascado. La superficie de los cortes debe estar dentro de los límites del rango 4 dados en la Norma EN ISO 9013:2002, salvo que se especifique lo contrario. Esto debe aplicarse para la perpendicularidad, la tolerancia angular y la altura media del perfil. Los cortes cizallados y los agujeros punzonados deben estar libres de fisuras y de entallas. Si no, los bordes de corte deben cepillarse para eliminar todas las fisuras y entallas. Si deben eliminarse las aristas vivas debido a razones técnicas, esto debe especificarse. Los productos de la aleación EN AW-7020 sólo deben cizallarse o punzonarse si se realizan las operaciones siguientes posteriormente: − si van soldados, los bordes cizallados o punzonados deben estar totalmente fundidos en toda su longitud. Si los bordes no van a estar totalmente fundidos por el soldeo, el borde debe eliminarse en una cantidad igual a 0,4 veces el espesor o 3 mm, cualquiera que sea el menor de ambos valores, antes del soldeo; − si van sin soldar y no están mecanizados como se han definido anteriormente, puede realizarse un envejecimiento artificial adicional. Esto sólo se permite para espesores de pared de hasta 5 mm. NOTA Para la ejecución del envejecimiento artificial del EN AW-7020, véase el apartado 7.7.
6.5 Conformación La conformación debería realizarse preferiblemente por procesos de conformación en frío, por ejemplo doblado, plegado o prensado hasta la forma requerida. Las operaciones que afecten significativamente a las propiedades del material (por ejemplo, ablandamiento por la aplicación de calor, o endurecimiento como resultado de una deformación durante la operación de conformación) sólo deben realizarse si se permiten y ensayan según lo especificado. La conformación debe realizarse de manera que no se produzcan fisuras. Las zonas deformadas deben verificarse de acuerdo con el apartado 12.3.1 inmediatamente después del proceso de conformación.
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El marcado de la línea de plegado sólo debe hacerse utilizando un lápiz blando o rotulador. 6.6 Perforación para elementos de fijación mecánicos Los agujeros deben formarse por taladrado, punzonado, corte por chorro de agua o corte térmico mecanizado. Los tamaños de los agujeros deben especificarse. La holgura máxima debe cumplir la tabla 6. La superficie interior de los agujeros producidos por corte térmico o por chorro de agua debe estar dentro de los límites del rango 4 dado en la Norma EN ISO 9013:2002, salvo que se especifique lo contrario. Esto debe aplicarse a la perpendicularidad, la tolerancia angular y la altura media del perfil. Las rebabas deben eliminarse. Para todas las categorías de uniones, el punzonado sólo debe permitirse hasta un espesor de 25 mm como máximo. Los agujeros punzonados en partes sometidas a cargas de tracción con un espesor comprendido entre 16 mm y 25 mm deben punzonarse con un diámetro al menos 2 mm inferior, seguido de escariado. Los productos de la aleación EN AW-7020 sólo se pueden punzonar si se cumplen los requisitos del apartado 6.4. Si los agujeros están firmemente cerrados por pernos, el trabajo de acabado según el apartado 6.4 no es necesario. Cuando los agujeros para pernos y remaches están perforados en partes montadas firmemente apretadas las unas contra las otras, estas partes deben ser posteriormente separadas para eliminar las rebabas, si se especifica. Los refrigerantes o lubricantes deben ser neutros. Las holguras máximas para los montajes de elementos de fijación se indican en la tabla 6. Tabla 6 – Holguras máximas para agujeros de elementos y bulones de fijación Tipo de elemento de fijación y categoría de unión
Material del elemento de fijación
Holgura máxima sobre el diámetro mm
Diámetro nominal del elemento de fijación mm
Pernos ajustados (A, D, E)
–
Cualquiera
≤ 0,3
Pernos y bulones sin ajustar (A, B, D, E)
–
Cualquiera
≤1
Elementos de fijación en agujeros sobredimensionados (A, D, E)
–
Cualquiera
El mayor de: − 2; o − 0,15 × diámetro
Remaches macizos (A) véase el apartado 5.6.3
Aluminio Acero y aceros inoxidables
Pernos de alta resistencia según la Norma Acero EN 14399-3 o -4 (todas las capas, o dos capas exteriores si es mayor de tres capas) (C)
< 13
≤ 0,4
≥ 13
≤ 0,8
< 13
≤ 0,8
≥ 13
≤ 1,6
≤ 24 >24
≤2
Cualquiera
≤3
Pernos de alta resistencia según la Norma EN 14399-3 o -4 (por encima de tres capas, capas internas) (C)
Acero
Remaches especiales y otros fijadores mecánicos
En el anexo E se dan recomendaciones.
≤3
NOTA La holgura no debería aumentarse a cuenta de recubrimientos de cinc excesivos o irregulares sobre los pernos.
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Los agujeros para pernos ajustados se taladran al menos 2 mm más pequeños que el diámetro de la rosca o de la espiga respectivamente y después se someten a escariado. Cuando el elemento de fijación mecánico va a pasar a través de múltiples capas, los componentes deben mantenerse juntos firmemente durante la escariación. Los agujeros generalmente también pueden taladrarse sin escariado después de la fijación de los componentes, si se cumple la holgura máxima. Las dimensiones nominales del avellanado deben especificarse, y deben ser tales que, después de la instalación, el perno debe estar a ras de la cara exterior de la capa externa. El ángulo de avellanado debe corresponder al ángulo de la cabeza avellanada. En el caso de remaches de cabeza avellanada, el avellanado debe ser tal que después del remachado la cabeza del remache rellenará el avellanado completamente y la cara exterior de la capa debe estar a ras. Las dimensiones del avellanado deben especificarse. NOTA En el caso de tornillos autoperforantes y autorroscantes, véase el apartado 5.6.4.
La longitud eficaz de agujeros ovalados o alargados debe especificarse con una desviación de ± 1 mm para un diámetro de perno < 20 mm y ± 2 mm para un diámetro de perno ≥ 20 mm. La anchura no debe exceder (d + 1) mm (véase la Norma EN 1999-1-1). Los valores máximos de 1,5 (d + 1) mm para los agujeros ovalados cortos o de 2,5 (d + 1) mm para los agujeros ovalados largos no deben superarse. Los agujeros ovalados sólo deben existir en uno de los componentes que deben juntarse. 6.7 Acabados de corte Los ángulos reentrantes y las entalladuras deben redondearse con un radio mínimo de 5 mm, salvo que se especifique lo contrario. A los acabados de corte punzonados en aleaciones EN AW-7020, se les aplican los requisitos de los apartados 6.6 y 6.4. 6.8 Superficies de apoyo en contacto total Las superficies de contacto deben prepararse de manera que se cumplan los requisitos del apartado 11.2.2.3. 6.9 Montajes Deben realizarse verificaciones de montaje para garantizar el ajuste entre componentes. Si se requiere una verificación de montaje completa, debe así especificarse. Las verificaciones de montaje deben realizarse de tal manera que las dimensiones y la geometría requeridas de los componentes, y el tipo y el tamaño de todas las soldaduras puedan alcanzarse según lo especificado. 6.10 Tratamiento térmico Todo tratamiento térmico de material constituyente de aluminio debe seguir un procedimiento cualificado. Tal procedimiento cualificado puede formar parte de la especificación del fabricante del producto constituyente. Sólo debe ejecutarse si se utiliza el equipos apropiado. 6.11 Enderezado No se admiten las correcciones de distorsiones por enderezado en caliente, con las excepciones siguientes: − si se utilizan aleaciones de endurecimiento por deformación en frío en estado de tratamiento O;
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− si se utilizan otras aleaciones y/o estados de tratamiento y las operaciones de enderezado (por soldadura enderezadora o por llama) se realizan en zonas sometidas a bajas solicitaciones bajo control estricto de temperatura que debe registrarse. Los requisitos de tales operaciones deben darse en la especificación de ejecución. NOTA El calor (temperatura y duración) puede influir sobre la resistencia y, en ocasiones, también sobre la estructura interna del metal, dependiendo de la aleación y del estado de tratamiento.
7 SOLDEO 7.1 Generalidades El soldeo debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la parte correspondiente de la Norma EN ISO 3834. NOTA 1 En el Informe Técnico CEN ISO/TR 3834-6 se dan directrices para la aplicación de la Norma EN ISO 3834 sobre requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos.
Con respecto a las clases de ejecución, se aplica lo siguiente: − EXC1
EN ISO 3834-4 "Requisitos de calidad elementales",
− EXC2
EN ISO 3834-3 "Requisitos de calidad normales";
− EXC3 y EXC4
EN ISO 3834-2 "Requisitos de calidad completos".
NOTA 2 Para las soldaduras sobre la superficie de chapas, véase la nota 1 en el apartado 5.3.
7.2 Plan de soldeo 7.2.1 Requisitos para un plan de soldeo Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4 debe esbozarse un plan de soldeo de acuerdo con los requisitos de la Norma EN ISO 3834-2 o EN ISO 3834-3, según proceda. 7.2.2 Contenido de un plan de soldeo El plan de soldeo debe incluir, al menos, los aspectos siguientes, como corresponda: a) detalles de la unión; b) tamaño y tipo de las soldaduras; c) preparación de la unión incluyendo la eliminación de la capa de óxido; d) las especificaciones del procedimiento de soldeo, incluyendo los requisitos sobre consumibles para soldeo y cualquier requisito de precalentamiento e intermedio; e) las medidas a adoptar para evitar deformaciones durante y después del soldeo; f) secuencia de soldeo con todas las restricciones o emplazamientos aceptables para las posiciones de arranque y parada, incluyendo posiciones intermedias de parada y arranque en donde la geometría de la unión es tal que el soldeo no se puede ejecutar de forma continuada; NOTA Si el soldeo o montaje solapan o enmascaran soldaduras previas es necesario una consideración especial respecto a qué soldaduras han de ejecutarse en primer lugar y a la posible necesidad de inspeccionar/ensayar una primera soldadura antes de realizar la segunda soldadura o antes del montaje de los componentes enmascaradores.
g) todos los requisitos para las comprobaciones intermedias;
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h) cualquier giro de componentes en el proceso de soldeo, en conexión con la secuencia de soldeo; i) detalles de todas las restricciones aplicables; j) todas las especificaciones para tratamientos térmicos; k) todos los equipos especiales para los consumibles de soldeo (almacenamiento y manipulación, etc.); l) referencia cruzada al apartado 12.4 del plan de inspección; m) requisitos para los criterios de aceptación de las soldaduras de acuerdo con el apartado 12.4.4; n) todos los requisitos para la identificación de las soldaduras. 7.3 Proceso de soldeo El soldeo se puede realizar mediante los procesos de soldeo siguientes definidos en la Norma EN ISO 4063, salvo que se especifique lo contrario; − 131:
Soldeo por arco con gas inerte, soldeo MIG;
− 141:
Soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio; soldeo TIG;
− 15:
Soldeo por arco plasma.
7.4 Cualificación de los procedimientos de soldeo y del personal de soldeo 7.4.1 Cualificación de los procedimientos de soldeo Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, el soldeo debe realizarse con especificaciones del procedimiento de soldeo de acuerdo con la Norma EN ISO 15609-1. Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, la cualificación de los procedimientos de soldeo por arco debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2, según sea aplicable. Para la clase de ejecución EXC2, la cualificación de los procedimientos de soldeo debe realizarse de acuerdo con una de las normas siguientes: EN ISO 15612, EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2. Para otros procesos de soldeo debe aplicarse la Norma EN ISO 15613 y la parte correspondiente de la Norma EN ISO 15614, según proceda. Cuando se utilizan procedimientos de cualificación de acuerdo con las Normas EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2, deben aplicarse las siguientes condiciones: a) los ensayos para soldaduras a tope no deben cualificar las soldaduras en ángulo; b) para la cualificación de las soldaduras en ángulo debe incluirse el ensayo de procedimiento dado en el anexo C. Las especificaciones del procedimiento de soldeo para uniones en estructuras en celosía de perfiles huecos deben definir las zonas de arranque y parada, y el método a utilizar en los sitios donde las soldaduras cambian de una soldadura en ángulo a una soldadura a tope alrededor de la unión. Cuando se van a soldar piezas forjadas, dependiendo de la forma de las mismas, puede ser necesario comprobar los valores mecánico-tecnológicos de la soldadura mediante un ensayo de pre-producción. Las pantallas moldeadas no deben soldarse, salvo especificación particular.
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En el anexo N se da una guía para el desarroollo y la utilización de una especificación del procedimieento de soldadura. 7.4.2 Validez de la cualificación del procedimiento de soldeo Si cualquier procedimiento de soldeo cualificcado según la Norma EN ISO 15614-2 no ha sido utilizaado por el constructor durante algún tiempo, deben realizarse los siguuientes ensayos: a) si un procedimiento de soldeo no se ha utilizado u desde hace más de 1 año, el constructor debe realizar r un ensayo de soldeo de producción, cuya forma y dimennsiones estén de acuerdo con los requisitos de la Norma EN E ISO 15614-2 y el anexo C de esta norma europea, si es apliccable. Los exámenes y ensayos deben incluir la inspecciónn visual, la inspección radiográfica, la detección de fisuras superficiales y el macro-examen; b) si el constructor no ha utilizado procedim miento de soldeo alguno durante un período de 3 años, el constructor debe realizar un nuevo ensayo de procedimiennto de soldeo. 7.4.3 Cualificación de soldadores y de op perarios de soldeo Los soldadores deben estar cualificados de acuerdo a con la Norma EN ISO 9606-2 y los operarios de d soldeo deben estar cualificados según la Norma EN ISO 1418. Para soldeo de estructuras en celosía de perffiles huecos, los soldadores deben estar cualificados tam mbién para un ensayo de soldeo por un solo lado realizado sobre unn nudo, de acuerdo con la figura 1.
Figura 1 – Nudo NOTA En los nudos la soldadura puede cambiar entree a tope y en ángulo alrededor del perímetro.
Los certificados de todos los ensayos de cuualificación de soldadores y de operarios de soldeo debben conservarse para inspección. 7.4.4 Personal de coordinación del soldeoo Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, la coordinación de soldeo debe mantenerse durrante la ejecución del soldeo por personal de coordinación de soldeeo cualificado adecuadamente para ello y experto en las operaciones o de soldeo que supervise como se especifica en la Norm ma EN ISO 14731. Los conocimientos técnicos requeridos del peersonal de coordinación del soldeo para las clases de ejecuución EXC2, EXC3 y EXC4 se indican en la tabla 7.
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Tabla 7 − Conocimientos técnicos requeridos del personal de coordinación del soldeo Tipo de consumibles para soldeo Clase de ejecución
EXC2
Material de base
3xxx, 5xxx Otro
EXC3
3xxx, 5xxx Otro
EXC4
Tipo 3, Tipo 4
Tipo 5
Espesor nominal del material en mm
Espesor nominal del material en mm
t ≤ 12a
t > 12
B
S
S
t ≤ 12a B S
S
S
C
C
Todos
t > 12 S
C
C
NOTA Esta tabla no da recomendaciones acerca de posibles combinaciones de materiales constituyentes (materiales de base y metal de aportación) que se van a soldar. Para las combinaciones admitidas y recomendadas, véase la Norma EN 1999-1-1. a
Chapas de extremo hasta 25 mm.
B
Conocimientos técnicos básicos según la Norma EN ISO 14731.
S
Conocimientos técnicos específicos según la Norma EN ISO 14731.
C
Conocimientos técnicos completos según la Norma EN ISO 14731.
7.5 Preparación y ejecución del soldeo 7.5.1 Generalidades El soldeo debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones dadas en las Normas EN 1011-1 y EN 1011-4. Si se utilizan otros procesos de soldeo distintos de los indicados en el apartado 7.3, los requisitos para el soldeo deben especificarse y cualificarse mediante un ensayo de procedimiento de soldeo apropiado. El intervalo de tiempo entre la limpieza y el soldeo debe ser lo más breve posible y no debe superar las 4 horas. 7.5.2 Preparación de la unión Deben aplicarse las recomendaciones dadas en las Normas EN 1011-1 y EN 1011-4. Además, se aplican los siguientes requisitos: − la preparación de la unión, incluyendo las tolerancias y el ajuste, debe ser conforme a la preparación del ensayo del procedimiento de soldeo; − si deben corregirse errores en la geometría de la unión mediante soldeo multicapa, debe utilizarse un procedimiento de soldeo cualificado. Debe demostrarse que la integridad de la estructura no está dañada. 7.5.3 Protección contra la intemperie Tanto el soldador/operario de soldeo como la zona de trabajo deben protegerse adecuadamente contra los efectos de la intemperie, especialmente del viento. Las superficies a soldar deben mantenerse secas y libres de condensación. Si las temperaturas del material a soldar están por debajo de 5 ºC, puede ser necesario un calentamiento adecuado.
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7.5.4 Montaje para el soldeo Deben aplicarse las recomendaciones dadas en las Normas EN 1011-1 y EN 1011-4. Además, se aplican los siguientes requisitos: − los componentes a soldar deben presentarse alineados y sostenidos por soldaduras de punteo o dispositivos externos, y la alineación debe mantenerse durante el soldeo inicial; − el montaje debe realizarse de manera que el ajuste de las uniones y las dimensiones finales de los componentes estén dentro de las tolerancias especificadas; debe establecerse una tolerancia adecuada para la deformación y la retracción; − los componentes a soldar deben montarse y mantenerse en posición de tal modo que las uniones a soldar sean fácilmente accesibles y visibles para el soldador/operario de soldeo/inspector. 7.5.5 Uniones provisionales Debe especificarse si se permiten las uniones provisionales. Si lo están, deben especificarse los sitios donde no se permita dicho soldeo. Las recomendaciones dadas en las Normas EN 1011-1 y EN 1011-4 deben aplicarse. Además, se aplican los siguientes requisitos: − todas las soldaduras para las uniones provisionales deben realizarse de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldeo; − si las uniones provisionales han de eliminarse por corte o cincelado, la superficie del metal de base posteriormente ha de ser cuidadosamente enrasada y alisada por amolado. 7.5.6 Soldaduras de punteo Deben aplicarse las recomendaciones dadas en las Normas EN 1011-1 y EN 1011-4. Además, se aplican los siguientes requisitos: − las soldaduras de punteo deben situarse en posiciones adecuadas para la posición de arranque/parada; − para uniones soldadas por un proceso de soldeo automático o totalmente mecanizado para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, las condiciones para el depósito de soldaduras de punteo deben incluirse en la especificación del procedimiento de soldeo. 7.5.7 Precalentamiento y temperatura entre pasadas El precalentamiento y la temperatura máxima entre pasadas deben coincidir con los que se recomiendan en la Norma EN 1011-4. 7.5.8 Soldaduras a tope Deben aplicarse las recomendaciones dadas en las Normas EN 1011-1 y EN 1011-4. Además, se aplican los siguientes requisitos: − el emplazamiento de las soldaduras a tope utilizadas como empalmes para acomodar longitudes disponibles de productos constituyentes debe especificarse; − para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, y para la clase de ejecución EXC2 si se especifica, deben emplearse elementos de prolongación para garantizar el espesor total de la garganta en el borde; − después de finalizar las soldaduras, todos los elementos de prolongación o material suplementario debe eliminarse y su retirada debe hacerse según el apartado 7.5.5.
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7.5.9 Soldaduras de tapón y de ojal Los agujeros para las soldaduras de tapón y de ojal deben realizarse de forma que se pueda facilitar un acceso adecuado para el soldeo. Deben especificarse las dimensiones. La primera pasada debe completar la circunferencia del agujero. Las soldaduras de tapón sólo deben realizarse sobre soldaduras de ojal después de que el soldeo en ángulo en el ojal se haya verificado como satisfactorio. No se permiten las soldaduras de tapón realizadas sin soldeo de ojal, salvo que se especifique lo contrario. 7.5.10 Otras soldaduras Deben especificarse los requisitos para otras soldaduras realizadas por otros procesos distintos a los declarados en el apartado 7.3 y estas soldaduras deben someterse a los mismos requisitos de soldeo especificados en esta norma europea. 7.6 Criterios de aceptación Los criterios de aceptación se dan en el apartado 12.4.4. 7.7 Tratamiento térmico post-soldadura Si se requiere un tratamiento térmico completo (tratamiento de solución, templado y envejecimiento) o un envejecimiento artificial de componentes soldados, debe utilizarse un procedimiento cualificado. La influencia del tratamiento térmico sobre la resistencia debe comprobarse por un ensayo de procedimiento acorde con la Norma EN ISO 15614-2. Esto se requiere también si el soldeo de reparación necesita un tratamiento post-soldeo, excepto para la aleación EN AW-7020 cuyas recomendaciones se dan en la nota 3. El ensayo de procedimiento ha de demostrar que el método elegido cumple los requisitos relativos a la resistencia, la estabilidad de forma y la precisión dimensional. También se han de considerar los requisitos de calidad adicionales acordados, por ejemplo, tratamiento de anodizado. NOTA 1 En el Informe Técnico CR ISO 17663 se da una guía sobre el tratamiento térmico post-soldeo. Una guía específica adicional puede obtenerse del fabricante del producto constituyente. NOTA 2 Un tratamiento térmico en la forma de envejecimiento artificial no tiene prácticamente influencia sobre la forma y la precisión dimensional de la estructura. NOTA 3 Para el envejecimiento artificial de productos de la aleación EN AW-7020 y el envejecimiento artificial post-soldeo de componentes soldados de esta aleación, los siguientes pasos de temperatura han demostrado ser apropiados: −
1er paso
> 3 días a temperatura ambiente
−
2º paso
8 h a 10 h a + 90 ºC ± 5 ºC (temperatura de metal)
−
er
3 paso
14 h a 16 h a + 145 ºC ± 5 ºC (temperatura de metal)
En el caso de reparación por soldeo de estructuras de aleación EN AW-7020 la zona de reparación por soldadura puede tratarse térmicamente utilizando cobertores de calefacción. El tratamiento térmico siguiente ha demostrado ser apropiado: −
22 h a 26 h a + 120 ºC ± 5 ºC (temperatura del metal)
Los productos soldados de la aleación EN AW-7020 que no se han sometido a un tratamiento térmico post-soldeo no deben someterse a carga total antes de un periodo de envejecimiento natural de 30 días. El periodo de envejecimiento natural puede acortarse si se realiza un tratamiento especial acorde con la especificación de procedimiento. NOTA 4 El tratamiento térmico siguiente ha demostrado ser apropiado: −
60 h a + 60 ºC ± 5 ºC (temperatura del metal)
Se requiere la documentación del historial de tratamiento térmico.
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8 FIJACIÓN CON ELEMENTOS MEC CÁNICOS Y UNIÓN CON ADHESIVOS 8.1 Montaje de la junta para la fijación con c elementos mecánicos 8.1.1 Preparación de las superficies de coontacto En el momento del montaje, las superficies enn contacto (recubiertas o sin recubrir) deben estar libres de d todo contaminante. Las superficies de contacto deben ser lisas y siin rebabas para permitir un asentamiento firme de las partees que se van a unir. El aceite debe eliminarse de la superficie meediante detergentes químicos, pero no con soplete. Si se requiere el sellado de las superficies dee contacto, se aplica el capítulo 10. 8.1.2 Ajuste m de D, donde D es Los componentes individuales que forman paarte de una capa común no deben diferir en espesor en más 1 mm generalmente o 0,5 mm en aplicaciones precargadas (véase la figura 2). Si se incorporan chapass suplementarias para garantizar que la diferencia de espesor no supeera el límite antes citado, su espesor no debe ser inferior a 1 mm. NOTA 1 En caso de exposición corrosiva severa, el evvitar la corrosión en el interior de las fisuras puede requerir el sellado de la holgura. NOTA 2 El espesor debería ajustarse de forma que se limite el número de chapas suplementarias a un máximo de tres.
Leyenda D
Diferencia
Figura 2 − Diferenciaa de espesor entre componentes de una capa común Las chapas suplementarias deben tener un coomportamiento a corrosión y una resistencia mecánica coompatibles con los de los componentes de chapa adyacentes de la unión. u Debe considerarse plenamente el riesgo y la impliccación de la corrosión galvánica resultante del contacto de metales diiferentes. NOTA Esto no es necesario para garantizar las uniones adicionalmente a precargadas contra el aflojamiento si los pernos están preecargados de acuerdo con el apartado 8.3.2.
El montaje y la alineación adecuados debenn asegurarse antes de montar los pernos para las unionees precargadas (si es necesario, deben usarse mandriles o pernos provisionales). p 8.1.3 Preparación de las superficies de coontacto en uniones resistentes al deslizamiento Debe especificarse el alcance de las superficcies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento. u valor de la rugosiSalvo que se especifique lo contrario, las superficies de contacto deben granallarse ligeramente hasta un dad, Ra = 12,5 medido de acuerdo con la Norrma EN ISO 4288.
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Para otros tratamientos superficiales, el coeficiente de deslizamiento puede determinarse utilizando el procedimiento indicado en el anexo D. Si el coeficiente de deslizamiento medido no es conforme con el coeficiente de deslizamiento especificado, deben adoptarse las acciones correctivas adecuadas. Durante la fabricación y el montaje deben tomarse todas las precauciones necesarias para garantizar que se alcanza y se mantiene la característica requerida de la superficie de rozamiento. 8.2 Uniones empernadas 8.2.1 Generalidades La combinación de perno, tuerca y arandela debe estar de acuerdo con la tabla 5. En los pernos precargados y los pernos con tensión, la rosca del perno debe sobresalir al menos un filete de rosca sobre la tuerca. Para la categoría de perno A, es suficiente si los extremos de la rosca están al mismo nivel que la tuerca. Para los pernos no precargados, al menos un filete de rosca completo (además de la salida de la rosca) debe permanecer libre entre la superficie portante de la tuerca y la parte sin roscar de la espiga. Para los pernos precargados de acuerdo con las Normas EN 14399-3 y EN 14399-7, al menos cuatro filetes de rosca completos (además de la salida de la rosca) deben permanecer libres entre la superficie portante de la tuerca y la parte sin roscar de la espiga. Para los pernos precargados de acuerdo con las Normas EN 14399-4 y EN 14399-8, las longitudes de fijación deben estar de acuerdo con las especificadas en la Norma EN 14399-4. Para los agujeros ovalados, la rosca no debe ir en los componentes unidos, si los agujeros ovalados están pensados para absorber dilataciones térmicas. Si las cabezas de los pernos o las tuercas están directamente en contacto con componentes con agujeros ovalados es necesario utilizar arandelas sobredimensionadas o chapas para cubrir totalmente los agujeros. 8.2.2 Pernos Los pernos no deben soldarse, salvo que así se especifique. Los pernos deben insertarse sin dañar las roscas. Cuando se utilicen pernos con rosca interior en componentes, es necesario prever una adaptación especial con el fabricante del producto constituyente con respecto al ajuste de la rosca y el apriete de los pernos. 8.2.3 Pernos ajustados Los pernos ajustados se pueden utilizar en aplicaciones precargadas y sin precargar. La rosca de un perno ajustado no debe incluirse en el plano de cortadura. La longitud de la porción roscada de la espiga del perno ajustado incluida en la longitud portante no debe superar 1/3 del espesor de la chapa, salvo que se especifique lo contrario (véase la figura 3). NOTA La rosca se extiende hasta la porción roscada del perno.
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ma de la espiga en la longitud portante para los pernoos ajustados Figura 3 − Porción roscada máxim Los pernos ajustados deben instalarse sin apllicar una fuerza excesiva y de una manera tal que no se dañe su rosca. 8.2.4 Pernos avellanados l uniones en las que el espesor nominal de la capa exterrior es 1,5 mm mayor Los pernos avellanados se pueden utilizar en las que la altura de la cabeza avellanada. 8.2.5 Tuercas Para las clases de ejecución EXC1, EXC2 y EXC3 no se requieren dispositivos de bloqueo salvo quue así se especifique. Las tuercas de pernos no precargados para laa clase de ejecución EXC4 deben generalmente asegurarrse. NOTA 1 El aseguramiento de la tuerca puede hacerse mediante m dispositivos de bloqueo, por ejemplo, tuerca de apriete, contratuuerca, materiales adhesivos, etc., o por otros medios.
Las tuercas deben girar libremente cuando see roscan manualmente en el perno correspondiente. Si ess necesaria una herramienta para introducir una de las tuercas, debe d verificarse que una tuerca gira libremente con la mano m después de un aflojamiento inicial y antes del apriete para cada nuevo lote de tuercas y pernos. NOTA 2 Para algunos tipos de dispositivos de bloqueo las tuercas no correrán libremente a mano.
Las roscas de pernos de aluminio y de aceroo inoxidable deben lubricarse antes del montaje si la junnta se va a desmontar posteriormente. Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, las tuercas deben montarse de manera que sus marcadoss de designación sean visibles para la inspección después del monttaje. NOTA 3 Para tuercas refrentadas con arandela esto genneralmente debería garantizar que la cara de la arandela de la tuerca esstá colocada correctamente aunque esto no sea esencial para que el perno actúe a en apoyo.
Cuando se utilicen tuercas con barras que tenggan rosca exterior es necesario prever una adaptación espeecial con el fabricante de un producto constituyente con respecto all ajustado de la rosca y el apriete de la tuerca. 8.2.6 Arandelas c del perno y de la tuerca. El sistema HR de conjunntos de elementos de Las arandelas deben utilizarse debajo de la cabeza fijación precargados debe tener arandelas conn chaflán (EN 14399-6) bajo la cabeza del perno y las arandelas a con chaflán (EN 14399-6) o las arandelas planas (EN 144399-5) bajo la tuerca. El sistema HV de conjuntos de elementos e de fijación precargados debe tener arandelas achaflanadass (EN 14399-6) debajo de la cabeza del perno y la tuerca. El chaflán debe estar hacia la cabeza del perno y la tuerca. Las arandelas planas deben tener un espesor igual o superior a 4 mm. Se pueden utilizar hasta dos arandelas debajoo de la tuerca.
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Debe especificarse si se deben usar arandelas normales (EN ISO 7089) o arandelas sobredimensionadas (EN ISO 7093, EN ISO 7094). La superficie portante en el componente no debe tener una inclinación mayor del 2% hacia la superficie portante en la cabeza del perno y la tuerca. 8.3 Apriete de uniones empernadas 8.3.1 Uniones no precargadas Los componentes que se van a unir deben juntarse de tal forma que consigan un contacto firme. Pueden utilizarse cuñas para completar el ajuste. Para materiales de mayor espesor (t ≥ 8 mm), se pueden dejar separaciones residuales de hasta 2 mm entre las superficies de contacto salvo que se especifique un apoyo de contacto total. Durante este proceso cada conjunto de perno debe alcanzar, al menos, la condición de apretado a tope (snug-tight) sin sobrecargar de los pernos o de la zona de contacto bajo las cabezas de los pernos o las tuercas. En grupos de pernos amplios, este proceso debe realizarse progresivamente desde la mitad del grupo hacia el exterior. Para lograr unas condiciones de apretado a tope uniformes, puede ser necesario más de un ciclo de apriete. Deben adoptarse precauciones suficientes de forma que no se sobreaprieten pernos cortos, pernos M12 o más pequeños. Si así se especifica, deben utilizarse dispositivos de bloqueo. Sólo deben utilizarse lubricantes neutros. NOTA 1 El término "apretado a tope" puede interpretarse generalmente como el apriete alcanzable por el esfuerzo de una persona que utiliza una llave de tamaño normal sin brazo de prolongación, y puede establecerse como el punto en el cual comienza a golpear una llave neumática. NOTA 2 La sobrecarga de la zona situada debajo de las cabezas de perno y tuercas puede causar fluencia y una reducción en el apriete de los pernos.
8.3.2 Uniones precargadas Antes de comenzar el precargado, los componentes unidos deben ajustarse entre sí y los pernos en un grupo de pernos deben apretarse de acuerdo con el apartado 8.3.1 en el que la separación residual está limitada a 0,5 mm. El apriete debe realizarse por rotación de la tuerca salvo que el acceso al lado de la tuerca del conjunto de elementos de fijación esté impedido por la orientación del perno. La secuencia de apriete debe realizarse progresivamente desde la parte más rígida de la unión hacia la parte menos rígida. Para lograr un precargado uniforme puede ser necesario más de un ciclo de apriete. NOTA 1 La parte más rígida está comúnmente en la mitad del grupo de pernos.
Para las uniones resistentes al deslizamiento, los pernos deben apretarse de manera que se alcance la fuerza de precargado requerida a largo plazo. Los efectos de la relajación, fluencia y de asentamiento deben tenerse en cuenta, es decir todas las uniones deben apretarse una vez más después de un período de 72 h, salvo que se especifique lo contrario. Salvo que se especifique lo contrario, la precarga debe tomarse como sigue:
Fp,C = 0, 7 × f ub × AS donde Fp,C
es la fuerza de precargado;
fub
es la resistencia última característica del material del perno;
AS
es la zona de tensión de tracción de un perno.
como se define en la Norma EN 1999-1-1.
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La tabla 8 da los valores de la precarga. Tabla 8 – Valores de la fuerza de precargado en kN Diámetro del perno en mm
Clase de calidad
12
16
20
22
24
27
30
36
8.8
47
88
137
170
198
257
314
458
10.9
59
110
172
212
247
321
393
572
NOTA 2 Si la precarga no se ha utilizado expresamente en los cálculos para la resistencia al deslizamiento pero se requiere para los fines de ejecución o como una medida de la calidad, puede especificarse una precarga inferior.
Para las uniones resistentes al deslizamiento, el apriete debe realizarse por el método del par torsor de acuerdo con la Norma EN 1090-2. Para otras uniones precargadas, si así se especifica, el apriete puede realizarse por el método del par torsor, el método combinado, o el método indicador directo de tensión, de acuerdo con la Norma EN 1090-2. El método indicador directo de tensión sólo debe aplicarse en zonas secas. Las llaves dinamométricas utilizadas deben ser capaces de una precisión del ± 4% de acuerdo con la Norma EN ISO 6789. Cada llave debe verificarse en cuanto a su precisión al menos una vez por cada día laborable y, en el caso de llaves neumáticas, cada vez que se modifique la longitud de la manguera. La verificación debe realizarse después de cualquier incidente que ocurra durante su utilización (impacto importante, caída, sobrecarga, etc.). Los pernos de alta resistencia para precarga deben utilizarse generalmente sin alteración de la lubricación tal como se suministra. Si se utiliza lubricante adicional, la idoneidad del conjunto de elementos de fijación para el precargado debe verificarse de acuerdo con la Norma EN 14399-2. Cuando un conjunto de elementos de fijación que ha sido apretado hasta una precarga mínima se afloja posteriormente, debe ser retirado y el conjunto debe ser sustituido. Los conjuntos de elementos de fijación no precargados hasta la precarga requerida para uniones resistentes al deslizamiento pueden reutilizarse. El método de apriete debe estar calibrado de acuerdo con la Norma EN 1090-2. 8.4 Remachado 8.4.1 Generalidades Deben aplicarse los requisitos de los apartados 8.1.1 y 8.1.2. Los remaches deben hincarse en frío. Los remaches deben tener la longitud suficiente para proporcionar una cabeza de dimensiones uniformes y especificadas. 8.4.2 Instalación de los remaches Los remaches deben hincarse de forma que llenen completamente los agujeros. Las cabezas deben ser concéntricas con sus espigas y estar en estrecho contacto con las superficies remachadas. Los remaches tubulares y otros remaches especiales deben conformarse utilizando las herramientas y el procedimiento recomendados por el fabricante respectivo. Los remaches flojos o defectuosos deben eliminarse, preferiblemente por perforación o mecanización alejándose de la cabeza y punzonando a través de la espiga.
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Los componentes unidos deben juntarse de tal manera que consigan un contacto firme y se mantengan juntos durante el remachado. Para las uniones con remaches múltiples, debe apretarse un perno provisional en al menos cada cuarto agujero antes del hincado o deben utilizarse medios alternativos que garanticen que la unión se mantiene en la alineación correcta. Deben adoptarse medidas especiales para mantener juntos los componentes de las uniones con remachado simple. NOTA Cuando sea posible, el remachado debería realizarse utilizando máquinas del tipo de presión permanente. La presión de hincado debería mantenerse sobre los remaches durante un corto espacio de tiempo después de terminar la recalcadura.
8.5 Fijación mecánica de chapas y elementos conformados en frío Para la fijación mecánica de chapas y elementos conformados en frío, véase el anexo E. 8.6 Uniones mediante adhesivos Debe especificarse el método para hacer uniones por adhesivos y debe documentarse la repetibilidad del proceso. Deben especificarse los requisitos para la inspección del proceso de unión por adhesivos, el alcance de los ensayos y los criterios de aceptación. 9 MONTAJE 9.1 Generalidades Si el soldeo se ejecuta en la obra o fuera del taller, deben proporcionarse las disposiciones para la protección, el acceso y el trabajo a fin de establecer un entorno seco y libre de corrientes de aire comparable a las condiciones existentes en taller. La preparación, el soldeo, la fijación mecánica, y la unión por adhesivos y el tratamiento superficial realizados a pie de obra deben cumplir lo indicado en los capítulos 6, 7, 8 y 10 respectivamente. 9.2 Condiciones a pie de obra En el anexo K se dan recomendaciones para la descripción de las condiciones sobre el emplazamiento de la obra. 9.3 Procedimiento constructivo de montaje Debe preparase y verificarse un procedimiento constructivo de montaje para garantizar que el procedimiento cumple las hipótesis de cálculo, particularmente con respecto a la resistencia de la estructura parcialmente montada a las cargas aplicadas durante la construcción. NOTA El procedimiento constructivo de montaje puede desviarse del método de montaje básico de proyecto, siempre que sea una alternativa segura.
En el anexo K se proporciona una guía sobre los aspectos a considerar en el procedimiento constructivo de montaje. 9.4 Soportes Todas las cimentaciones y otros soportes deben prepararse adecuadamente para recibir la estructura. El montaje no debe comenzar hasta que los soportes hayan demostrado que cumplen los requisitos respectivos. Debe documentarse la verificación de la ubicación de los soportes en un informe de inspección de supervisión. La instalación de apoyos debe estar de acuerdo con la Norma EN 1337-11.
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9.5 Ejecución a pie de obra 9.5.1 Inspección a pie de obra Las mediciones en obra para los trabajos deben referirse al sistema establecido para el replanteo y la medición de las obras de construcción de acuerdo con la Norma ISO 4463-1. Para el replanteo de la estructura de aluminio y el establecimiento de las desviaciones de los soportes debe disponerse una inspección documentada de una red secundaria y utilizarse como referencia. Las coordenadas de la red secundaria dadas en esta inspección deben aceptarse como verdaderas siempre que cumplan los criterios de aceptación especificados en la Norma ISO 4463-1. Debe especificarse la temperatura de referencia para el replanteo y la medición de la estructura de aluminio. 9.5.2 Marcado Los componentes deben tener un marcado claro para su montaje y puesta en obra. Todo componente debe marcarse con su orientación de montaje cuando ésta no se deduzca claramente a partir de su forma. 9.5.3 Manipulación y almacenamiento a pie de obra Los componentes deben manipularse y apilarse de tal manera que se minimice la probabilidad de daño. Los elementos de fijación almacenados a pie de obra deben mantenerse en condiciones secas y deben empaquetarse y marcarse adecuadamente. Todas las chapas y otros pequeños accesorios deben empaquetarse y marcarse adecuadamente. 9.5.4 Métodos de montaje El montaje de la estructura debe realizarse de conformidad con los procedimientos de montaje y de manera tal que se garantice la estabilidad de la estructura de aluminio y de todos los elementos provisionales en todo instante. Todas las uniones para componentes provisionales previstas para los fines de montaje deben realizarse como se especifique y de tal manera que no debiliten la estructura permanente ni disminuyan su aptitud de servicio. Si el procedimiento de montaje implica el movimiento de la estructura, o de parte de la misma, en su posición final después del montaje, deben adoptarse medidas para evitar movimientos incontrolados de la parte móvil. Para controlar y asegurar el movimiento pueden utilizarse amortiguadores de choque y guías diseñados correctamente. Todos los dispositivos de anclaje provisionales deben ser capaces de soportar de forma segura los esfuerzos previstos. 9.5.5 Alineación y relleno Las cuñas y otras piezas utilizadas como suplemento debajo de la placa de asiento deben ser planas y de tamaño, estabilidad y dureza adecuados. Debe evitarse una rotura local de la cimentación. Si las cuñas se dejan en su posición después del relleno, deben ser de un material que tenga al menos la misma durabilidad que la estructura y no deben causar corrosión alguna. Las cuñas deben estar fabricadas de aluminio y pueden ser chapas planas. Para aplicaciones de exterior se requiere que el espesor mínimo de las cuñas sea de 1 mm. La alineación de la estructura y la falta de encaje de las uniones pueden ajustarse mediante el uso de cuñas. Las cuñas deben asegurarse si existe alguna posibilidad de que puedan aflojarse. La corrección de la desalineación puede hacerse mediante escariado de los agujeros o por fresado de las superficies de contacto. En todo caso, deben cumplirse los requisitos del capítulo 6.
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Si las cuñas se van a rellenar posteriormente, es necesario disponerlas de tal manera que exista una capa de relleno de 25 mm como mínimo que las envuelva por todos lados, si no se especifica lo contrario. No deben utilizarse rellenos agresivos para el aluminio ni lechadas higroscópicas (véase 10.3.4). El relleno debe realizarse de acuerdo con la especificación para la obra. 9.6 Protección de las superficies, limpieza después del montaje Los procedimientos de limpieza deben ser apropiados para la aleación, el acabado superficial, la función del componente y deben tener en cuenta el riesgo de corrosión. Debe evitarse el contacto entre el material de aluminio y las bases o ácidos fuertes. Si se produce tal contaminación, la solución debe ser lavada inmediatamente con suficiente cantidad de agua. 10 TRATAMIENTO SUPERFICIAL 10.1 Generalidades Las estructuras realizadas con aleaciones de aluminio relacionadas en la Norma EN 1999-1-1 no necesitan tratamiento de protección durante su servicio en condiciones atmosféricas normales. No obstante, deben adoptarse las medidas apropiadas para que no se produzca corrosión o contaminación alguna durante la ejecución. Si los componentes se han almacenado a la intemperie, todas las partes o piezas deberían estar bien ventiladas y secadas. NOTA La protección de los componentes y semiproductos almacenados al aire libre mediante la cubrición directa con lonas o material de cubierta similar no se recomienda generalmente, puesto que, dependiendo de las diferentes circunstancias, el aspecto de la superficie puede verse influido negativamente.
Cada tratamiento de protección debe requerirse y especificarse expresamente. Los sistemas de protección contra el fuego deben estar de acuerdo con la clase de fuego requerida. 10.2 Protección de la estructura y los componentes El recubrimiento, la anodización y la pasivación pueden realizarse de acuerdo con el anexo F, salvo que se especifique lo contrario. NOTA La superficie interior de las secciones huecas debe llevar un tratamiento protector sólo si así se especifica expresamente.
10.3 Protección de las superficies de contacto y de los elementos de fijación mecánicos 10.3.1 Generalidades Debe especificarse la naturaleza y el alcance de todas las medidas de protección. NOTA Los tratamientos especiales de las zonas de contacto deberían prevenir o minimizar la corrosión por contacto (corrosión galvánica) y la corrosión en el interior de las fisuras. La corrosión de las fisuras es posible en cada tipo de fisura, por ejemplo también entre plástico y aluminio.
10.3.2 Superficies de contacto aluminio-aluminio y aluminio-plástico Si se especifica un sellado simple de las superficies de contacto, las partes deben limpiarse y el sellado debe realizarse con un recubrimiento o compuesto sellante adecuado. La consistencia del compuesto sellante debe garantizar que todas las fisuras están y permanecen cerradas. Las partes deberían unirse antes de que el recubrimiento o el compuesto sellante estén completamente secos.
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Si se especifica una protección de la superficie de contacto para estructuras en una atmósfera marina o industrial severa o para estructuras sumergidas en agua, ambas superficies de contacto deben montarse de manera que no existan fisuras o grietas por las que pueda penetrar el agua. Ambas superficies de contacto, incluyendo los agujeros para pernos y remaches deben, antes del montaje, limpiarse, pre-tratarse y recibir una capa de imprimación (véase el capítulo F.2), o un compuesto sellante, que se extienda más allá de la zona de contacto. Las superficies deberían juntarse firmemente mientras que la capa de imprimación está todavía húmeda. Los conjuntos de componentes pre-pintados o protegidos de otro modo deben sellarse según lo especificado. 10.3.3 Superficies de contacto aluminio-acero o aluminio-madera Si se especifican medidas de protección sobre la superficie de aluminio en casos de contacto entre componentes de aluminio con partes o piezas de acero, las superficies de aluminio deben tratarse de acuerdo con lo indicado en el capítulo F.2. Para el contacto con madera no se requiere un recubrimiento, salvo que la madera haya sido tratada con un producto perjudicial para el aluminio (por ejemplo, sulfato de cobre). En tales casos es necesario un recubrimiento protector y, si no se especifica lo contrario, debe realizarse de acuerdo con lo indicado en el capítulo F.2. NOTA Se supone que la especificación de ejecución da información sobre la composición química del producto del tratamiento utilizado para la madera en contacto con la estructura de aluminio y sobre todos los requisitos para una protección mediante recubrimiento.
Las superficies de contacto de componentes de acero deben recubrirse con un material que no contenga componentes que ataquen el aluminio. Cuando se especifique un aislamiento eléctrico total entre los dos metales y todas las fijaciones, esto debe garantizarse por la inserción de cintas, empaquetaduras y arandelas no conductoras y no absorbentes para evitar contacto metálico y eléctrico entre los diferentes metales de la unión. Debe ponerse cuidado para garantizar que no haya fisuras entre los materiales de aislamiento y el metal. El uso de recubrimientos o sellantes adicionales puede ser necesario. 10.3.4 Superficies de contacto entre aluminio y hormigón, ladrillos, yeso, etc. Si se especifican medidas de protección sobre la superficie de aluminio en el caso de contacto directo o indirecto entre los componentes de aluminio con hormigón, ladrillos o yeso, antes del montaje la superficie de aluminio debe recubrirse con una capa de betún u otro recubrimiento adecuado con un espesor de 100 μm como mínimo, si no se especifica lo contrario. NOTA Una reacción agresiva entre el hormigón y el aluminio sólo sucederá si hay humedad presente. Por tanto, para las piezas secundarias puede no ser necesario un recubrimiento. Los recubrimientos se vuelven necesarios, incluso si no hay contacto directo entre el aluminio y el hormigón, si el agua corre desde el hormigón sobre las superficies de aluminio. Existen aglomerantes rápidos y otros aditivos para hormigón que son higroscópicos y especialmente agresivos. Si no puede evitarse su empleo en este caso, debería aplicarse un recubrimiento estanco muy cuidadoso.
En contacto con suelos el recubrimiento de la superficie de aluminio debe hacerse en dos capas de betún u otro recubrimiento adecuado con un espesor de, al menos, 100 μm. 10.3.5 Elementos de fijación mecánicos Si se especifican medidas de sellado para elementos de fijación mecánicos, debe ponerse cuidado en que todas las superficies unidas (también las espigas) estén recubiertas por un compuesto sellante. El montaje de las partes debería hacerse antes de que el recubrimiento o el compuesto sellante se hayan secado por completo. Si es necesario proteger las superficies exteriores de los dispositivos de fijación, debe ejecutarse un pretratamiento superficial adecuado. 10.3.6 Uniones pegadas Debe aplicarse el sistema de protección especificado. Debe seguirse la recomendación del fabricante del adhesivo para garantizar que no hay interacción entre el adhesivo y el sistema de protección, por ejemplo efectos disolvente o térmicos.
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10.4 Protección contra el fuego Sólo deben utilizarse sistemas de protección contra el fuego clasificados para estructuras de aluminio o aislamientos secos de protección contra el fuego. La instalación de los sistemas de protección contra el fuego debe estar de acuerdo con el manual de instalación del fabricante. La instalación de un procedimiento de protección contra el fuego en seco debe estar de acuerdo con el certificado de clasificación de ensayo o según lo especificado. 11 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS 11.1 Tipos de tolerancias Este capítulo define dos tipos de tolerancias geométricas: a) aquellas aplicables para un conjunto de criterios que son esenciales para la resistencia mecánica y la estabilidad de la estructura terminada, denominadas tolerancias esenciales; b) aquellas requeridas para cumplir otros criterios tales como ensamblado y aspecto, denominadas tolerancias funcionales. Los anexos G, H e I dan valores cuantitativos de las desviaciones permitidas para los tipos a) y b). NOTA La tolerancia permitida es la diferencia entre el límite superior de tamaño y el límite inferior de tamaño.
Las tolerancias esenciales así como las tolerancias funcionales son normativas, sin embargo, sólo las tolerancias esenciales se indican en la Norma EN 1090-1. Si los componentes van a formar parte de una estructura que se va a montar a pie de obra, toda verificación intermedia de los componentes debe subordinarse a la verificación final de la estructura erigida. Las desviaciones permitidas citadas no incluyen las deformaciones elásticas. Las dimensiones especificadas (en los planos) son dimensiones que se refieren a temperatura ambiente (20 ºC). Si las mediciones se hacen a otras temperaturas, deben convertirse a mediciones a 20 ºC. Además, las tolerancias especiales pueden especificarse tanto para tipos de desviaciones geométricas ya definidas con valores cuantitativos como para otros tipos de desviaciones. Si se requieren tolerancias especiales, debe darse la siguiente información: i)
desviaciones permitidas modificadas para los tipos de desviación tabuladas en los anexos G, H y/o I;
ii)
otros tipos de desviación a verificar, junto con los parámetros definidos y los valores permitidos;
iii) si estas tolerancias especiales se aplican a todos los componentes correspondientes o sólo a los componentes particulares que estén especificados. 11.2 Tolerancias esenciales 11.2.1 Generalidades Las tolerancias esenciales deben estar de acuerdo con el anexo G y/o I. Los requisitos son para los ensayos de recepción final. Los valores especificados son desviaciones permitidas. Las no conformidades deben tratarse de acuerdo con el apartado 12.7.
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11.2.2 Tolerancias de fabricación 11.2.2.1 Incorporación de productos constituyentes o preparados en los componentes Después de la incorporación de productos constituyentes o preparados en un componente, se aplican las desviaciones permitidas especificadas por la norma para dichos productos, salvo que esta norma europea dé unos requisitos más restrictivos sobre tolerancias. 11.2.2.2 Componentes fabricados Las desviaciones geométricas de componentes fabricados no deben superar los valores que se dan en las tablas G.1 a G.9. 11.2.2.3 Superficies acabadas para apoyo de contacto total La perpendicularidad de las superficies de contacto debe ser la que se da en la tabla H.2.C. Si la planeidad de una superficie individual se verifica con respecto a un borde recto, antes del montaje con su superficie en contacto, el espacio de aire entre la superficie y el borde recto no debe ser superior a 1,0 mm en ninguna parte. NOTA Si se realiza un montaje de prueba de una unión como la citada para verificar este requisito de ajuste, debería interpretarse cuidadosamente ya que el proceso de montaje puede limitar la capacidad para alinear los componentes exactamente de la misma manera que están durante el montaje de prueba, y el peso propio de la estructura de aluminio puede eliminar puntos altos locales sobre la superficie.
Si se han fijado rigidizadores con el fin de transmitir esfuerzos en el apoyo de contacto total, la holgura o espacio libre entre las superficies de apoyo no debe exceder los requisitos indicados en el apartado G.2.3. 11.2.2.4 Agujeros sobredimensionados Para uniones en las que se utilizan agujeros sobredimensionados, el centro de cada agujero sobredimensionado de un grupo de agujeros debe estar en línea con el centro del agujero normal correspondiente con una desviación de 1 mm como máximo. 11.2.2.5 Estructuras laminares Las desviaciones geométricas en estructuras laminares no deben superar los valores indicados en el anexo I. Debe especificarse la clase de tolerancia. Deben especificarse las condiciones de contorno BC para la clase de tolerancia 4 de acuerdo con la Norma EN 1999-1-5. 11.2.3 Tolerancias de montaje 11.2.3.1 Sistema de referencia Las desviaciones de los componentes montados deben medirse con respecto a sus puntos de posición (véase la Norma ISO 4463). Si no se establece un punto de posición, las desviaciones deben medirse con respecto al sistema secundario. 11.2.3.2 Pernos de cimentación y otros soportes La posición de los puntos centrales de un grupo de pernos de cimentación u otros apoyos no debe desviarse en más de ± 6 mm de su posición especificada con respecto al sistema secundario. Debería elegirse una posición de ajuste óptimo para valorar un grupo de pernos de cimentación ajustables. 11.2.3.3 Pilares 11.2.3.3.1 Bases La posición en planta del centro de un pilar de aluminio en su base debe situarse dentro de ± 5 mm de su punto de posición.
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Los agujeros en las placas de asiento y en otras placas utilizadas para fijación a los apoyos deberían dimensionarse para permitir a las holguras igualar las desviaciones permitidas para los apoyos con las permitidas para la estructura. Esto puede requerir el uso de arandelas especiales de mayor espesor y tamaño entre las tuercas sobre los pernos de de anclaje y la parte superior de la placa de asiento. El nivel de base del fondo del fuste del pilar debe situarse dentro de ± 5 mm del nivel especificado con relación a su punto de posición. Esto puede lograrse ajustando el nivel en el lado inferior de la placa de asiento, siempre que se haga una compensación para una variación importante de espesor en la placa de asiento. 11.2.3.3.2 Verticalidad La desviación de los pilares erigidos debe cumplir las desviaciones que se permiten en la tabla G.8. Para grupos de pilares adyacentes (distintos a los de pórticos o que soportan un puente-grúa) que soportan cargas verticales similares, las desviaciones admitidas deben ser las siguientes: a) la desviación media aritmética en planta para la inclinación de seis pilares adyacentes atirantados debe cumplir las desviaciones permitidas en la tabla G.8. El requisito se aplica en dos direcciones perpendiculares; b) la desviación permitida para la inclinación de un pilar individual dentro de dicho grupo, entre niveles de plantas adyacentes puede relajarse entonces hasta |Δ| = h/100. 11.2.3.3.3 Apoyo de contacto total Si se especifica el apoyo de extremo con contacto total en empalmes empernados, el ajuste entre las superficies de componentes erigidos debe estar de acuerdo con la tabla G.10 después de la alineación y el empernado. Si los espacios libres exceden los límites especificados, se pueden utilizar cuñas para reducirlos hasta que estén dentro de la desviación permitida. Las cuñas pueden ser de aluminio plano de resistencia equivalente o de acero inoxidable. En cada punto no deben utilizarse más de tres capas de cuñas. Si se admite por la especificación, las cuñas se pueden mantener en su sitio por medio de soldeo. 11.3 Tolerancias funcionales 11.3.1 Generalidades El anexo H contiene los requisitos relativos a las tolerancias funcionales para componentes y estructuras. Se aplican los sistemas de referencia y otros requisitos generales especificados en el apartado 11.2.3.1. Las desviaciones que se dan en el anexo H son para los ensayos de recepción final del producto final. Las no conformidades deben tratarse de acuerdo con el apartado 12.7. 11.3.2 Tolerancias de fabricación 11.3.2.1 Tolerancias para componentes y detalles estructurales utilizados habitualmente En las tablas H.1 a H.8 se indican los valores permitidos para las tolerancias funcionales relativas a componentes y detalles estructurales usados habitualmente. La tabla H.7 puede aplicarse a otros componentes estructurales horizontales y principales inclinados a nivel del tejado e intermedio, para los que las desviaciones se miden con respecto a su plano previsto antes que con respecto al nivel. Se debe tener cuidado en la implantación de estos requisitos si las vigas, viguetas o correas forman parte de pórticos no atirantados ya que las flechas elásticas y los movimientos pueden ser relativamente grandes.
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11.3.2.2 Tolerancias para otros componentes y detalles estructurales El anexo H no contempla todas las situaciones posibles. Si no puede aplicarse alguna de las situaciones que se muestran, pueden utilizarse los siguientes criterios generales para especificar las tolerancias: a) para las estructuras soldadas, se aplican las clases siguientes de acuerdo con la Norma EN ISO 13920: − clase C para la longitud y dimensiones angulares; − clase G para la rectitud, la planicidad y el paralelismo, b) en otros casos, se aplica una tolerancia general para cualquier dimensión "D". Esta tolerancia es D/500, pero con 5 mm como mínimo. 11.3.2.3 Tolerancias para productos constituyentes o preparados Después de la incorporación de productos constituyentes o preparados en un componente, se aplican las desviaciones permitidas especificadas por la norma para dichos productos. NOTA Durante algunos procesos de fabricación, la geometría podría verse influida de tal manera que las desviaciones sean mayores que las permitidas en el anexo H o en la norma de producto correspondiente. En tales casos, se recomienda acordar y especificar tolerancias funcionales mayores que las dadas en el anexo H o en la norma de producto correspondiente.
12 INSPECCIÓN, ENSAYOS Y CORRECCIONES 12.1 Generalidades Este capítulo especifica los requisitos para la inspección y ensayos con respecto a los requisitos incluidos en la documentación de la calidad especificada en el apartado 4.2.1. La inspección, los ensayos y correcciones deben realizarse según lo especificado y dentro de los requisitos de esta norma europea. La inspección y los ensayos deben realizarse según un plan predeterminado. Deben documentarse todas las inspecciones y ensayos realizados y las correcciones asociadas. 12.2 Productos constituyentes y componentes 12.2.1 Productos constituyentes Deben comprobarse los documentos suministrados con productos constituyentes de acuerdo con los requisitos del capítulo 5 para verificar que la información sobre los productos constituyentes suministrados coincide con la de los pedidos. NOTA Estos documentos incluyen certificados de inspección, informes de ensayos, declaración de conformidad, según proceda, para chapas, perfiles, perfiles huecos, consumibles para soldeo, elementos de fijación mecánica, espárragos, etc.
Si es necesario, la inspección de la superficie de los productos constituyentes debe incluirse en los planes de inspección desde la utilización del producto. No hay requisitos para ensayos específicos de productos constituyentes, salvo que se especifiquen. 12.2.2 Componentes Los documentos suministrados con los componentes deben comprobarse para verificar que la información sobre los componentes suministrados coincide con la de los pedidos.
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NOTA Esto es aplicable a componentes parcialmente fabricados recibidos en los talleres de un constructor para un procesamiento posterior, y para productos recibidos a pie de obra para montaje por parte del constructor si no han sido fabricados por éste.
12.3 Preparación 12.3.1 Conformación Las zonas deformadas de material conformado (por ejemplo, en chapas dobladas) deben comprobarse con una lupa de 10 aumentos. El resultado de ensayo debe quedar registrado. 12.3.2 Dimensiones geométricas de componentes El plan de inspección para la fabricación debe estar referido a los requisitos para las obras y deben considerar las comprobaciones necesarias sobre los productos constituyentes preparados, y para componentes fabricados total y parcialmente. Las mediciones dimensionales de los componentes fabricados deben realizarse siempre. Los métodos e instrumentos utilizados deben seleccionarse, según proceda, de la lista dada en las Normas ISO 7976-1 e ISO 7976-2. La precisión debe evaluarse de acuerdo con la parte correspondiente de la Norma ISO 17123. La localización y la frecuencia de las mediciones deben especificarse en el plan de inspección. Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con los apartados 11.2 y 11.3. Las desviaciones deben medirse con respecto a toda contraflecha o preajuste especificados. Si de la inspección resulta la identificación de una no conformidad, la acción correctiva sobre dicha no conformidad debe ser como se indica en el apartado 12.7.2. 12.4 Soldeo 12.4.1 Etapas de la inspección La inspección requerida antes, durante y después del soldeo debe declararse en el plan de inspección y someterse a aprobación según lo especificado. NOTA En la parte correspondiente de la Norma EN ISO 3834 se da una guía.
Si el plan de inspección requiere una verificación del ajuste antes del soldeo de los perfiles preparados para el soldeo de los nudos, debe prestarse una atención particular a los emplazamientos siguientes: − para los perfiles circulares: punto medio, mitad del talón y dos posiciones a mitad de los costados; − para los perfiles rectangulares o cuadrados: las cuatro posiciones de esquina. La preparación de la unión, el ajuste de la unión y el acceso de soldeo deben inspeccionarse y aprobarse antes del soldeo. Toda soldadura que se vuelva inaccesible por el trabajo posterior debe examinarse antes de que sea ejecutado dicho trabajo. En caso de deformación que exceda los límites dados en la especificación, que deba corregirse por enderezado en frío, las soldaduras en esta zona deben volverse a inspeccionar. El enderezado en caliente sólo se permite si se especifican las condiciones para su uso (véase 6.11). Si un componente o estructura soldados va a recibir un tratamiento térmico post-soldadura, la inspección final después del soldeo debe realizarse después del tratamiento térmico.
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12.4.2 Métodos de inspección y cualificación del personal 12.4.2.1 Métodos La inspección visual debe realizarse de acuerdo con la Norma EN 970. La medición del espesor de garganta "a" debe estar de acuerdo con la Norma EN ISO 17659. Deben realizarse END adicionales de acuerdo con las normas siguientes cuando así se requiera en el apartado 12.4.3: − ensayos por líquidos penetrantes (PT) – Norma EN 571-1; − ensayos ultrasónicos (UT) – Norma EN 1714; − ensayos radiográficos (RT) – Norma EN 1435. Los ensayos destructivos deben realizarse de acuerdo con las Normas EN 1320 y EN 1321. La inspección de la forma y de la superficie de soldaduras de nudos soldados debe poner especial atención en los emplazamientos siguientes. − para los perfiles circulares: punto medio, mitad del talón y dos posiciones a mitad de los costados; − para los perfiles rectangulares o cuadrados: las cuatro posiciones de esquina. Cuando se aplica la inspección radiográfica debe alcanzarse la clase de ensayo B, de acuerdo con la Norma EN 1435. Si debido al espesor de la chapa o a la falta de accesibilidad se tienen que utilizar rayos gamma y no es posible alcanzar los requisitos acordes a la clase de ensayo B, debe obtenerse la aceptación del comprador para esto o un método de inspección alternativo. Para una inspección ultrasónica de componentes sometidos predominantemente a cargas estáticas (Categoría de servicio SC1), se requiere la clase de ensayo B de acuerdo con la Norma EN 1714:1997. 12.4.2.2 Cualificación del personal de inspección Los métodos de ensayo no destructivo (END) deben seleccionarse de acuerdo con la Norma EN 12062 por personal cualificado de acuerdo con el nivel 3 definido en la Norma EN 473. Los END, con la excepción de la inspección visual, deben realizarse por personal cualificado de acuerdo con el nivel 2 definido en la Norma EN 473. 12.4.3 Alcance de la inspección 12.4.3.1 Disposiciones generales Deben especificarse el alcance de toda inspección y los requisitos de la calidad. Todas las soldaduras o partes de soldaduras que requieran inspección deben definirse o designarse inequívocamente. Objeto de la inspección son: − la clase de ejecución; − la categoría de servicio (fatiga importante SC2 o predominantemente estática SC1); − el nivel de calidad de acuerdo a la Norma EN ISO 10042 − los requisitos de la calidad adicionales y complementarios, por ejemplo, los conformes a esta norma europea y a la Norma EN 1999-1-3; − el alcance del END adicional; − todos los métodos de ensayo y ensayos adicionales.
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12.4.3.2 Disposiciones para soldaduras Todas las soldaduras deben inspeccionarse visualmente en toda su longitud. Si se detectan defectos superficiales, deben realizarse ensayos de la superficie mediante líquidos penetrantes sobre la soldadura inspeccionada. En el anexo J pueden verse ejemplos de cómo presentar estos requisitos en los planos. El alcance mínimo de la inspección de uniones soldadas debe especificarse como sigue: a) La tabla L.2 debería utilizarse para la categoría de servicio SC1 y la tabla L.3 debería utilizarse para la categoría de servicio SC2. b) Una nueva WPS (especificación para el procedimiento de soldeo) debe verificarse bajo las condiciones de producción y deben aplicarse los requisitos siguientes: 1) Para las primeras cinco uniones realizadas según la misma WPS: NOTA La verificación puede realizarse en uniones sobre una o más estructuras, independientemente de la clase de ejecución (EXC).
i) debe alcanzarse el nivel de calidad B; ii) la longitud a inspeccionar debe ser el 100% pero no son necesarios más de 300 mm para cada unión. 2) Si la inspección resulta en no conformidades, debe realizarse una investigación con el fin de encontrar la causa y debe ensayarse un nuevo conjunto de cinco uniones. c) Todas las disposiciones adicionales requeridas. Para los métodos de END a aplicar véase la tabla 9. Los valores especificados para END dados en porcentaje se refieren a la longitud de la soldadura o las soldaduras y se aplican a cada componente o cada estructura, según proceda. Cada WPS debe estar representada por igual. Tabla 9 – Métodos de ensayo aplicables para END Clase de ejecución
Soldaduras a tope
Soldaduras en ángulo
EXC1
RT o UT
–
EXC2
RT o UT
PT
EXC3
PT + RT o UT
PT
EXC4
PT + RT o UT
PT
RT Ensayos radiográficos UT Ensayos ultrasónicos PT Ensayos por líquidos penetrantes
12.4.3.3 Ensayos destructivos Los ensayos destructivos sólo deben realizarse si se especifican. 12.4.3.4 Inspección adicional que sigue a una no conformidad en el nivel de calidad Si se ha especificado una inspección aleatoria, las comprobaciones deben realizarse sobre soldaduras en las que se producen las tensiones de tracción más altas. La selección de la soldadura a comprobar debe asegurar que los ensayos cubren las condiciones de soldeo tan ampliamente como sea posible, es decir el tipo de unión, el material, el equipo de soldeo y el trabajo de los soldadores individuales.
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Si, como resultado de la inspección realizada aleatoriamente, se encuentran irregularidades en las soldaduras que no cumplen los criterios exigidos para el nivel de calidad de la soldadura, el alcance de los ensayos debe incrementarse como sigue. En el caso de que haya que reparar más del 4% de la longitud de soldadura inspeccionada, debe inspeccionarse una longitud adicional igual a dos veces la longitud original. Si el resultado de tales ensayos adicionales muestra otra vez que el trabajo que debe repararse es superior al 4%, la soldadura debe verificarse en toda su longitud. Los resultados de las inspecciones deben documentarse e incluirse en la documentación de ejecución. 12.4.4 Criterios de aceptación para soldaduras 12.4.4.1 Estructuras en categoría de servicio SC1 Deben especificarse los niveles de calidad según la Norma EN ISO 10042. Deben seguirse las disposiciones de la tabla L.4. Debe aplicarse la información adicional relativa a los criterios de aceptación/niveles de calidad dada en la tabla 10. Para las imperfecciones 2.7 y 2.9 según la Norma EN ISO 10042:2005, se aplican los requisitos si la longitud de la soldadura es mayor de 25 mm. Para longitudes de soldadura más cortas no se permiten dichas imperfecciones. Los requisitos no son aplicables para las imperfecciones siguientes según la Norma EN ISO 10042:2005: 1.4, 1.11, 1.12, 1.14, 1.15, 1.17, 2.2 y 2.5. Tabla 10 − Requisitos adicionales para los niveles de calidad de las soldaduras, categoría de servicio SC1 Números de referencia de acuerdo con la norma
Desviación de los niveles de calidad/requisitos adicionales
EN ISO 10042:2005 tabla 1
EN ISO 6520-1
para C
para D
3.2
617
El espacio libre debe compensarse mediante un incremento equivalente del espesor de garganta
Ninguno
4.1
–
La suma de imperfecciones debe ser imperfecciones cortas
12.4.4.2 Estructuras en categoría de servicio SC2 Deben especificarse los niveles de calidad según la Norma EN ISO 10042. Deberían seguirse las disposiciones dadas en la tabla L.5. Para las imperfecciones internas y geométricas pueden aplicarse niveles de calidad diferentes. En las tablas 11, 12 y 13 se da una lista de requisitos adicionales especificados para las designaciones B+, C+ o D+. NOTA Si en la Norma EN 1999-1-3 se aplican niveles de calidad diferentes para las imperfecciones geométricas e internas, los requisitos adicionales para B+, C+ y D+ sólo se aplican a estos tipos de imperfecciones cuando se requiere B, C o D.
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Tabla 11 − Lista de requisitos de calidad adicionales para el nivel de calidad B de la Norma EN ISO 10042:2005 para soldaduras si se especifica el nivel de calidad B+ Números de referencia de acuerdo con la norma EN ISO 10042:2005
Tipo de imperfección
EN ISO 6520-1
Límites máximos para la imperfección
1.10
5012
mordedura intermitente
no está permitida
1.11
502
exceso de metal de soldadura
H ≤ 1,0 + 0,1 b máx. 4 mm
1.18
515
concavidad de la raíz
no está permitida
5013
ranura de contracción (rechupe)
no está permitida
2.3
2011
sopladura (única)
D ≤ 0,15 s o 0,15 a pero máx. 3 mm
2.8
303
inclusión de óxido
no está permitida
2.9
3041
inclusión de tungsteno
I ≤ 0,15 s o 0,15 a pero máx. 2 mm
3.1
507
desalineación lineal soldaduras longitudinales
h ≤ 0,1 t máx. 1,5 mm
soldaduras circunferenciales
h ≤ 0,1 t máx. 2 mm
imperfecciones múltiples
no está permitida
4.1
–
Tabla 12 − Lista de requisitos de calidad adicionales para el nivel de calidad C de la Norma EN ISO 10042:2005 para soldaduras si se especifica el nivel de calidad C+ Números de referencia de acuerdo con la norma
Tipo de imperfección
Desviación de los niveles de calidad/ requisitos adicionales
EN ISO 10042:2005
EN ISO 6520-1
1.6
2017
poros
B
1.18
515
concavidad de la raíz
B
5013
ranura de contracción (rechupe)
B
2.3
2011
sopladura (única)
B
2.8
303
inclusión de óxido
B
2.11
402
falta de penetración
no está permitida
4.1
–
imperfecciones múltiples
no está permitida
Tabla 13 − Lista de requisitos de calidad adicionales para el nivel de calidad D de la Norma EN ISO 10042:2005 para soldaduras si se especifica el nivel de calidad D+ Números de referencia de acuerdo con la norma
Tipo de imperfección
Límites máximos para la imperfección
EN ISO 10042:2005
EN ISO 6520-1
1.2
104
grieta de cráter
no está permitida
1.9
4021
penetración de raíz incompleta
no está permitida
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12.4.5 Soldaduras de reparación Los requisitos originales para las soldaduras deben cumplirse después de cualquier reparación o sustitución de una no conformidad. Las soldaduras reparadas deben inspeccionarse totalmente por los mismos métodos que las soldaduras originales. El alcance de cualquier soldadura defectuosa debe determinarse por el procedimiento de inspección apropiado y debe marcarse claramente en la unión. Las zonas reparadas deben indicarse en la documentación de ejecución. Sin una aprobación especial ninguna unión debe volverse a soldar, ni debe repararse una parte de una soldadura más de dos veces. 12.4.6 Inspección de localizaciones de uniones provisionales después de su retirada Debe realizarse una inspección adecuada para garantizar que los productos constituyentes no están fisurados en la superficie en el emplazamiento de las soldaduras provisionales y que la superficie ha sido enrasada por rectificado. 12.5 Elementos de fijación mecánicos 12.5.1 Inspección de uniones realizadas con pernos sin precargar Todas las uniones deben inspeccionarse visualmente después del apriete de los pernos. Los criterios de aceptación y las acciones para corregir las no conformidades deben estar de acuerdo con los apartados 8.3.1 y 9.5.5. Si la no conformidad se debe a espesores de capa distintos que exceden los criterios especificados en el apartado 8.1.2, la unión debe rehacerse. Si no, la no conformidad puede corregirse, cuando sea posible, ajustando la alineación local del componente. Si se requiere un sistema de aislamiento entre el aluminio y otros metales, los requisitos para la comprobación de la instalación deben especificarse. Las uniones corregidas deben volver a inspeccionarse. 12.5.2 Inspección de uniones con pernos precargados 12.5.2.1 Inspección de superficies de rozamiento Si las uniones incorporan superficies de rozamiento, éstas deben comprobarse visualmente inmediatamente antes de montarlas. Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el apartado 8.1. Las no conformidades deben corregirse de acuerdo con el apartado 8.1. 12.5.2.2 Inspección antes del apriete Todas las uniones con pernos precargados deben comprobarse visualmente después de que estén empernadas inicialmente con la estructura localmente alineada y antes de comenzar el precargado. Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el apartado 8.1. Si la no conformidad es debida a espesores de capa diferentes que excedan los criterios especificados en el apartado 8.1.2, la unión debe rehacerse. Otros tipos de no conformidades pueden corregirse, cuando sea posible, ajustando la alineación local del componente. Las uniones corregidas deben ser reinspeccionadas.
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12.5.2.3 Inspección durante y después del apriete Deben especificarse la inspección y los criterios de aceptación para las juntas atornilladas en uniones resistentes al deslizamiento. NOTA La Norma EN 1090-2 puede utilizarse como base para la preparación de la inspección y de los criterios de aceptación para las uniones resistentes al deslizamiento.
El reapriete de pernos en las uniones resistentes al deslizamiento se considera como una comprobación del precargado correcto. Todas las irregularidades deben registrarse, evaluarse y, si es necesario, deben corregirse. 12.5.3 Inspección de uniones remachadas El 100% de los remaches deben inspeccionarse visualmente. Un remache hincado no debe mostrar fisura o picadura alguna. Todo remache aflojado, mal conformado y con cabeza excéntrica o con otros defectos, debe ser cortado y sustituido antes de que la estructura se cargue. 12.6 Unión ligada por adhesivos Deben especificarse los métodos y el alcance mínimo de la inspección. Todas las alteraciones o modificaciones de la especificación deben documentarse. 12.7 Productos no conformes 12.7.1 Productos constituyentes no conformes Si no se han proporcionado los documentos de inspección para productos constituyentes de acuerdo con el apartado 5.2, los productos constituyentes deben tratarse como no conformes hasta que pueda demostrarse que cumplen los requisitos del plan de inspección. Si los productos se designan como no conformes y posteriormente demuestran ser conformes mediante ensayos o contraensayos, los ensayos deben registrarse. Si puede demostrarse que los productos no conformes pueden cumplir los requisitos para el componente o la estructura de acuerdo con el apartado 12.7.2, el producto puede aceptarse. La evaluación debe registrarse. 12.7.2 Componentes y estructuras no conformes Si puede documentarse que la seguridad estructural, la durabilidad o la funcionabilidad requeridas se mantienen con una propiedad no conforme del componente o de la estructura, puede considerarse como técnicamente aceptable sin necesidad de reparación. NOTA La aptitud de empleo puede ser objeto de un acuerdo entre las partes.
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ANEXO A (Normativo) INFORMACIÓN ADICIONAL REQUERIDA, OPCIONES A ESPECIFICAR Y REQUISITOS RELATIVOS A LAS CLASES DE EJECUCIÓN
A.1 Lista de información requerida En la tabla A.1 de este capítulo se da una lista con la información adicional requerida en el texto de esta norma europea para definir totalmente los requisitos para la ejecución de la obra de acuerdo con esta norma europea (es decir, cuando se emplea la expresión "debe especificarse").
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Tabla A.1 – Lista de apartados y temas correspondientes, para lo que es necesaria información adicional Apartado
Tema
4.1.2
La(s) clase(s) de ejecución a aplicar.
4.2.2
Si se requiere un plan de calidad para la ejecución de la obra.
5.1
Los productos constituyentes que se van a utilizar.
5.3
Los requisitos para los ensayos de las piezas fundidas.
5.5
Combinación del metal base y los consumibles para el soldeo.
5.6.1
Categoría de las uniones empernadas, las normas de productos, las clases de calidad y cualquier otro requisito, por ejemplo el tratamiento superficial.
5.7
Requisitos para el comportamiento de los adhesivos a corto y a largo plazo.
6.4
Si deben eliminarse las aristas vivas debido a razones técnicas.
6.6
Tamaños de agujero.
6.6
Dimensiones de cualquier avellanado para pernos.
6.6
Dimensiones de cualquier avellanado para remaches.
6.6
Longitud efectiva de todos los agujeros alargados.
6.9
Si se requiere una comprobación del montaje terminado.
7.5.1
Requisitos para el soldeo si se van a utilizar otros procesos de soldeo distintos de los establecidos en el apartado 7.3.
7.5.5
Si se permite el soldeo de las uniones provisionales. Emplazamientos en los que no se permiten uniones provisionales.
7.5.9
Dimensiones para agujeros para soldaduras de ojal y de tapón.
7.5.10
Requisitos para otras soldaduras, por ejemplo soldaduras por puntos o por arco de espárragos, realizadas por otros procesos de los establecidos en el apartado 7.3.
8.1.3
El alcance de las superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento.
8.2.6
El uso de arandelas normales o sobredimensionadas.
8.6
Método para la ejecución de uniones pegadas. Requisitos para inspección, alcance de los ensayos y criterios de aceptación.
10.3.1
Naturaleza y alcance de todas las medidas de protección (superficies y superficies de contacto).
11.1
Todas las tolerancias especiales.
11.2.3
Clase de tolerancia para las estructuras laminares.
12.3.2
Localización y frecuencia de las comprobaciones geométricas.
12.4.3.1
El alcance mínimo de la inspección y los requisitos de calidad para uniones soldadas.
12.4.4.1
Los requisitos de calidad relativos a soldaduras para categoría de servicio SC1.
12.4.4.2
Los requisitos de calidad relativos a soldaduras para categoría de servicio SC2.
12.5.1
Requisitos para la comprobación de uniones aisladas.
12.5.2.3
Uniones por pernos no resistentes al deslizamiento.
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A.2 Lista de opciones a especificar En este apartado se da una lista de los aspectos, para los que esta norma europea da una opción, aún cuando pueden especificarse otras opciones alternativamente. Si no se especifican opciones alternativas, se aplican las opciones dadas en esta norma europea. Tabla A.2 – Lista de apartados en los que pueden especificarse opciones Apartado
Tema
4.2.1
Si se requiere una documentación de la calidad para la clase de ejecución EXC2.
5.6.1
Si se especifica un tratamiento superficial de los elementos de fijación mecánicos.
6.6
Si es necesaria la retirada de rebabas para agujeros perforados en piezas montadas.
7.5.8
Si deben utilizarse piezas de prolongación para la clase de ejecución EXC2.
8.2.5
Si se requieren dispositivos de bloqueo para las tuercas.
8.3.1
Si deben utilizarse dispositivos de bloqueo.
8.3.2
El método de apriete para uniones no resistentes al deslizamiento precargadas.
10.3.2
Protección contra la corrosión sobre superficies de aluminio en caso de contacto con aluminio y plásticos.
10.3.3
Protección contra la corrosión sobre superficies de aluminio en caso de contacto con acero o madera.
10.3.4
Protección contra la corrosión sobre superficies de aluminio en caso de contacto con hormigón, ladrillos y yeso, etc.
10.3.5
Medidas de estanquidad para elementos de fijación mecánicos.
11.2.3.3.2
Si se permite mantener en su emplazamiento las cuñas por soldeo.
12.4.1
Si se requiere verificación del ajuste antes del soldeo.
12.4.3.1
Todos los ensayos y métodos de ensayo adicionales para la inspección de las soldaduras.
12.4.3.1
Todas las disposiciones adicionales para decidir el alcance mínimo de los ensayos.
12.4.3.2
Si deben realizarse ensayos destructivos.
A.3 Requisitos relativos a las clases de ejecución Este apartado da los requisitos que dependen de las clases de ejecución.
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Tabla A.3 – Requisitos relativos a las clases de ejecución Capítulo/ Apartado
Título
Clase de ejecución EXC1
Clase de ejecución EXC2
Clase de ejecución EXC3
Clase de ejecución EXC4
4 Especificaciones y documentación 4.2.1
Documentación de la calidad
Ninguna
Si se especifica
Sí
Sí
5 Productos constituyentes 5.2
Documentos de inspección
Informe de ensayo Certificado de 2.2. inspección 3.1
Certificado de inspección 3.1
Certificado de inspección 3.1
5.2
Trazabilidad
Ninguna
Ninguna
Sí
Sí
5.2
Marcado de la aleación y estado de tratamiento
Ninguna
Sí, si diferentes aleaciones y estados de tratamiento están en circulación conjuntamente
Sí, si diferentes aleaciones y estados de tratamiento están en circulación conjuntamente
Sí, si diferentes aleaciones y estados de tratamiento están en circulación conjuntamente
6 Preparación 6.2
Marcado o identificación de productos constituyentes
Ninguna
Sí, si diferentes aleaciones y estados de tratamiento están en circulación conjuntamente
Sí, si diferentes aleaciones y estados de tratamiento están en circulación conjuntamente
Sí, si diferentes aleaciones y estados de tratamiento están en circulación conjuntamente
6.2
Marcado o identificación de partes durante la fabricación
Ninguna
Sí
Sí
Sí
7.1
Requisitos de calidad para soldeo
EN ISO 3834-4 Requisitos elementales de calidad
EN ISO 3834-3 Requisitos de calidad normales
EN ISO 3834-2 EN ISO 3834-2 Requisitos de Requisitos de calidad completos calidad completos
7.2.1
Plan de soldeo
Ninguna
Sí
Sí
7.4.1
Especificaciones de procedimientos de soldeo
Ninguna
De acuerdo con la Norma EN ISO 15609-1
De acuerdo con la De acuerdo con la Norma Norma EN ISO EN ISO 15609-1 15609-1
7.4.1
Cualificación de procedimientos de soldeo por arco
Ninguna
Cualificado según la Norma EN ISO 15612 o EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2
Cualificado según la Norma EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2
Cualificado según la Norma EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2
7.4.4
Coordinación del soldeo
Ninguna
Como se define en la Norma EN ISO 14731
Como se define en la Norma EN ISO 14731
Como se define en la Norma EN ISO 14731
7 Soldeo
Sí
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Capítulo/ Apartado
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Clase de ejecución EXC1
Título
Clase de ejecución EXC2
Clase de ejecución EXC3
Clase de ejecución EXC4
7.4.4
Coordinación del personal de soldeo
Ninguna
Conocimientos técnicos según la tabla 7
Conocimientos técnicos según la tabla 7
Conocimientos técnicos según la tabla 7
7.5.6
Soldaduras de punteo
Ninguna
Ninguna
Condiciones para deposición de soldaduras de punteo en WPS
Condiciones para deposición de soldaduras de punteo en WPS
7.5.8
Soldaduras a tope
Ninguna
Piezas de prolongación para garantizar el espesor total de garganta si se especifica
Piezas de prolongación para garantizar el espesor total de garganta
Piezas de prolongación para garantizar el espesor total de garganta
8 Fijación mecánica y ligazón por adhesivos 8.2.5
Dispositivos de bloqueo
Si se especifica
Si se especifica
Si se especifica
Generalmente deben asegurarse
8.2.5
Montaje de tuercas
Ninguna
Ninguna
Marcado de designación visible para inspección
Marcado de designación visible para inspección
Según la tabla 9
Según la tabla 9
Según la tabla 9
12 Inspección, ensayos y correcciones 12.4.3.1
Métodos de ensayo
Según la tabla 9
Los siguientes temas se dan en un anexo informativo L.3.1
Alcance recomendado Según la tabla L.2 Según la tabla L.2 de END adicional en la categoría de servicio SC1.
Según la tabla L.2 Según la tabla L.2
L.3.2
Alcance recomendado Según la tabla L.3 Según la tabla L.3 de END adicional en la categoría de servicio SC2.
Según la tabla L.3 Según la tabla L.3
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ANEXO B (Informativo) HOJA DE COMPROBACIÓN PARA EL CONTENIDO DE UN PLAN DE CALIDAD
B.1 Introducción De acuerdo con el apartado 4.2.2, este anexo da recomendaciones para aspectos que han de incluirse en el campo de aplicación de planes de calidad específicos de proyectos para la ejecución de estructuras de aluminio con referencia a las directrices generales dadas en la Norma ISO 10005. B.2 Contenido B.2.1 Dirección Un plan de organización de la gestión del proyecto que contiene los nombre del personal clave, su función y responsabilidades durante el proyecto, la cadena de mando y las líneas de comunicación. Disposiciones para la planificación y la coordinación con otras partes a través del proyecto y para el control de las prestaciones y el progreso de los trabajos. Identificación de funciones delegadas en los subcontratistas y terceros. Identificación y prueba de la competencia del personal cualificado que va a emplearse en el proyecto, incluyendo el personal de coordinación del soldeo, el personal de inspección, soldadores y operarios de soldeo. Disposiciones para controlar las variaciones, cambios y concesiones que tengan lugar durante el proyecto. B.2.2 Revisión de la especificación Requisito para revisar los requisitos de proyecto especificados para identificar las implicaciones incluyendo la elección de clases de ejecución y categorías de utilización que requerirían medidas adicionales o inusuales más allá de las aseguradas por el sistema de gestión de la calidad de la empresa. Procedimientos de gestión de la calidad adicionales, necesarios para la revisión de los requisitos de proyecto especificados. B.2.3 Documentación B.2.3.1 Generalidades Procedimientos para controlar toda la documentación del proyecto editada y recibida, incluyendo la identificación del estado de revisión actual y la prevención del uso de documentos no válidos u obsoletos internamente o por parte de los subcontratistas, incluyendo planos, cálculos, información electrónica y registros asociados. B.2.3.2 Documentación previa a la ejecución Procedimientos para proporcionar documentación requerida previa a la ejecución de la fase de construcción a la que se refiere. Esto incluye: − certificados para productos constituyentes; − especificaciones y registros de cualificación del procedimiento de soldeo; − procedimientos constructivos que incluyan los correspondientes al montaje y a la precarga de los elementos de fijación;
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− cálculos para trabajos provisionales que necesitan los métodos de montaje; − disposiciones para el campo de aplicación y calendario de aprobación o aceptación por una segunda o tercera parte de la documentación previa a la ejecución. B.2.3.3 Registros de ejecución Procedimientos para proporcionar registros de ejecución, que incluyan: a) trazabilidad de los productos constituyentes en relación a los componentes terminados; b) informes de inspección y de ensayos, y acciones a adoptar para solucionar las no conformidades, concernientes a: − preparación de las caras de la unión antes del soldeo; − soldeo y conjuntos de partes soldadas terminados; − tolerancias geométricas de componentes fabricados; − preparación y tratamiento superficial; − calibración de los equipos, incluyendo los utilizados para el control del precargado de los elementos de fijación; c) resultados del examen de pre-montaje que conducen a la aceptación del lugar como adecuado para el comienzo del montaje; d) programación de entrega de los componentes suministrados en obra identificados por su emplazamiento en la estructura terminada; e) exámenes dimensionales de la estructura y acciones a adoptar para tratar las no conformidades; f) certificados de finalización del montaje y la entrega. B.2.3.4 Registros documentales Disposiciones para hacer que los registros documentales estén disponibles para inspección, y para conservarlos durante un periodo mínimo de cinco años, o más si así lo requiere el proyecto. NOTA Las disposiciones nacionales pueden tener requisitos más estrictos para mantenimiento de los registros.
B.2.4 Procedimientos de inspección y ensayos Identificación de los ensayos e inspecciones obligatorios requeridos por esta norma europea y los incluidos en el sistema de calidad del constructor que son necesarios para la ejecución del proyecto, incluyendo: a) el campo de aplicación de la inspección; b) los criterios de aceptación; c) acciones para tratar las no conformidades, correcciones y concesiones; d) los procedimientos de validación/rechazo. Requisitos específicos del proyecto para inspección y ensayos, incluyendo los requisitos que han de ser testificados por inspecciones o ensayos particulares, o puntos en los que una tercera parte designada ha de realizar una inspección. Identificación de puntos de retención asociados con la testificación de la segunda o tercera parte, ensayos de aprobación o de aceptación o resultados de inspección.
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ANEXO C (Normativo) ENSAYO DE SOLDADURAS CRUCIFORMES
C.1 Introducción El propósito de este ensayo es: − para el ensayo de procedimiento de las soldaduras en ángulo (resistencia y calidad); o − para verificar las propiedades del material de las chapas fabricadas de EN AW-6082, de acuerdo con el apartado 5.3.
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C.2 Probetas Las probetas para un ensayo de procedimientoo de soldeo para soldaduras en ángulo deben prepararse y soldarse de acuerdo con la figura C.1. Para el ensayo de las propiedades del material de las chapas fabricadas de EN AW 6082 sólo es necesaria la Sección I. Medidas en milímetros
Leyenda ≥ 250 mm ≥ 150 mm
I II
Sección I Sección II
1 2 3 4 5
Descarte 25 mm 2 probetas de macroexamen 3 probetas de ensayo de tracción en cruz 1 probeta de ensayo a rotura d grupo 23 (aleaciones de endurecimiento estructural) de acuerdoo con el Informe Técnico 1 probeta de microexamen (sólo para material del CEN ISO/TR 15608)
b1 b2 b3 t a
Anchura de la probeta para ensayo de tracción en cruz c ≥ 35 mm Anchura de corte ≤ 5 mm Anchura de la probeta de rotura ≥ 80 mm Espesor de la probeta m a = 0,7 t) Garganta de la soldadura en ángulo (t ≤ 8 mm: (t ≥ 8 mm: m a = 0,5 t)
beta de unión en cruz para soldaduras en ángulo Figura C.1 − Prob
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C.3 Examen y ensayos Antes de cortar las probetas debe realizarse el examen visual (100%) y el ensayo por líquidos penetrantes (100%). El ensayo de rotura debe realizarse de acuerdo con la Norma EN 1320. NOTA 1 Se recomienda realizar el ensayo de rotura antes de los ensayos de tracción en cruz y del examen macroscópico/microscópico.
Los ensayos de tracción en cruz deben realizarse según la Norma EN ISO 9018. Para determinar la resistencia a tracción de la probeta de una unión en cruz, la resistencia de la soldadura en ángulo se calcula determinando un espesor de garganta medio a para la soldadura en ángulo de cada probeta. La resistencia a tracción, definida como Rm,test = Nm,test/2aeff independiente del modo de rotura (ZAT o de la garganta de la soldadura), debe cumplir los requisitos de la tabla C.1. Si la primera probeta se rompe transversalmente en el ZAT del material de base, el espesor de soldadura de las probetas siguientes debe reducirse por mecanizado para forzar la rotura en la soldadura. NOTA 2 La Norma EN ISO 17695 proporciona una guía sobre "aeff".
Las probetas para examen macroscópico/microscópico deben prepararse y examinarse de acuerdo con la Norma EN 1321 y deben cumplir los requisitos de la Norma EN ISO 15614-2. Los niveles de aceptación deben cumplir los requisitos de la Norma EN ISO 15614-2.
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Tabla C.1 – Valores mínimos de resistencia para ensayos de tracción con probetas en cruz (punto 3 de la figura C.1) en N/mm2 Designación de la aleación de acuerdo con las Normas EN 573-3 y EN 573-2 EN AW-
EN AW-
Estado de tratamiento según la lista de la Norma EN 1999-1-1:2007 tablas 3.2.a y 3.2.b
Consumible para el soldeo de acuerdo con la Norma EN 1999-1-1 Designación de la aleación según la Norma EN ISO 18273 S-Al 5356/A S-Al 5056A S-Al 5556A/B S-Al 5183/A
S-Al 4043A S-Al 4047A
S-Al 3103
min Rm (N/mm²) 3004
AlMn1Mg1
Todos
–
–
67
3005
AlMn1Mg0,5
Todos
–
–
67
3103
AlMn1
Todos
–
–
67
5005 5005A
AlMg1(B) AlMg1(C)
Todos
81
–
–
5049
AlMg2Mn0,8
Todos
153
–
–
5052
AlMg2,5
Todos
120
–
–
5083
AlMg4,5Mn0,7
Todos
170
–
–
5454
AlMg3Mn
Todos
156
–
–
5754
AlMg3
Todos
153
6060
AlMgSi
T66
89
89
–
T6, T64
81
81
–
T5
64
64
–
T6/T651
134
120
–
T4/T451
121
120
–
T66
105
105
–
T6
89
89
–
T5
81
81
–
6061 6063
AlMg1SiCu AlMg0,7Si
–
6005A
AlSiMg(A)
T6
127
113
–
6082
AlSi1MgMn
T6/T651 T61/T6151 T5
149
134
–
T4/T451
129
129
–
6106
AlMgSiMn
T6
127
113
–
7020
AlZn4,5Mg1
T6/T651
184
149
–
8011A
AlFeSi
Todos
68
68
–
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ANEXO D (Normativo) PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE DESLIZAMIENTO
D.1 El propósito del ensayo El propósito de este procedimiento de ensayo es determinar el coeficiente de deslizamiento para un tratamiento particular, generalmente implicando un recubrimiento superficial. El procedimiento de ensayo está destinado a garantizar que se tiene un cuenta la posibilidad de deformación por fluencia lenta de la unión. D.2 Variables significativas La validez de los resultados de ensayo para superficies recubiertas se limita a los casos en los que todas las variables significativas son similares a las de las probetas de ensayo. Las variables siguientes deben considerarse como significativas sobre los resultados de ensayo: a) la composición del recubrimiento; b) el tratamiento superficial y el tratamiento de las capas primarias en el caso de sistemas multi-capa, véase el capítulo D.3; c) el espesor máximo del recubrimiento, véase el capítulo D.3; d) el procedimiento de endurecimiento; e) el intervalo de tiempo mínimo entre la aplicación del recubrimiento y la aplicación de la carga en la unión; f) el tipo o clase de calidad del perno, véase el capítulo D.6. La composición del recubrimiento debe considerar el método de aplicación y todos los diluyentes utilizados. El procedimiento de endurecimiento debe documentarse, ya sea por referencia a recomendaciones publicadas o ya sea por descripción del procedimiento real. Debe registrarse el intervalo de tiempo (en horas) entre el recubrimiento y el ensayo. D.3 Probetas Las probetas deben ser conformes con los detalles dimensionales que se muestran en la figura D.1. Para garantizar que las dos chapas interiores tienen el mismo espesor, deben producirse por cortes consecutivos de la misma pieza de material y montarse en sus posiciones relativas iniciales. Las chapas deben tener los bordes cortados de forma precisa para no interferir con el contacto entre las superficies de las chapas. Estas deben ser lo suficientemente planas para permitir que las superficies preparadas estén en contacto cuando se haya precargado los pernos de acuerdo con el apartado 8.3.2.
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Medidas en milímetros
a) Pernos M20 en agujeros de 22 mm dee diámetro
b) Pernos M16 en agujeros de 18 mm m de diámetro
Figura D.1 – Probetas esstándar para el ensayo del coeficiente de deslizamiento El tratamiento y el recubrimiento superficial especificados e deben aplicarse sobre las superficies de conntacto de las probetas de una manera compatible con la aplicación estructural e prevista. El espesor medio del recubrimiento sobre s la superficie de contacto de las probetas debe ser, como míniimo, un 25% más grueso que el espesor nominal especifficado para usar en la estructura. Las probetas deben montarse de tal manera quue los pernos estén resistiendo en la dirección contraria a laa tensión aplicada. Los pernos deben apretarse hasta el ± 5% dee la precarga especificada, Fp,C, para el tamaño y la clase de calidad del perno utilizado. La precarga en los pernos debe medirse direcctamente con equipos cuya precisión sea del ± 5%. NOTA Si se requiere para estimar la pérdida de precargga del perno a lo largo del tiempo, las probetas pueden mantenerse durrante un periodo de tiempo especificado al final del cual pueden mediarse dee nuevo las precargas.
Las precargas del perno en cada probeta debeen medirse justo antes de iniciar el ensayo y, si es necesaario, los pernos deben reapretarse hasta la precisión requerida del ± 5%.
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D.4 Procedimiento de ensayo del deslizamiento y evaluación de los resultados Inicialmente, deben ensayarse cinco probetas. Cuatro ensayos deben cargarse a velocidad normal (duración del ensayo: de 10 min a 15 min aproximadamente). La quinta probeta debe utilizarse para el ensayo de fluencia. Las probetas deben ensayarse en una máquina de puesta en carga a tracción. La relación carga-deslizamiento debe registrarse. El deslizamiento debe considerarse como el desplazamiento relativo entre puntos adyacentes sobre una chapa interior y una platabanda, en la dirección de la carga aplicada. El desplazamiento debe medirse en cada uno de los extremos de la probeta, por separado. Para cada extremo, el deslizamiento debe tomarse igual al valor medio de los deslizamientos sobre ambos lados de la probeta. La carga individual de deslizamiento, FSi, se define como la carga que provoca un deslizamiento de 0,15 mm. La quinta probeta debe cargarse con una carga específica del 90% de la carga media de deslizamiento, FSm, determinada a partir de las cuatro primeras probetas, es decir la media de ocho valores. Si para la quinta probeta la diferencia entre los deslizamientos registrados a los cinco minutos y a las tres horas tras la aplicación de la carga no supera los 0,002 mm, las cargas de deslizamiento para esta quinta probeta deben determinarse de la misma forma que para las cuatro primeras. Si el deslizamiento retardado pasa de 0,002 mm, deben realizarse ensayos de fluencia lenta extendidos de acuerdo con el capítulo D.5. Si la desviación típica, sFs, de los diez valores (obtenidos de las cinco probetas) para la carga de deslizamiento supera el 8% del valor medio, deben ensayarse probetas adicionales. El número total "n" de probetas (incluidas las cinco primeras) debe determinarse aplicando la fórmula: s n≥ 3, 5
2
donde n
es el número de probetas;
s
es la desviación típica, sFs, para la carga de deslizamiento de las cinco primeras probetas (diez valores) expresada como un porcentaje del valor medio de la carga de deslizamiento.
D.5 Procedimiento y evaluación del ensayo de fluencia ampliado Si es necesario realizar ensayos de fluencia ampliados, según el capítulo D.4, al menos deben ensayarse tres probetas (seis uniones). Debe aplicarse una carga específica a la probeta, cuyo valor debe determinarse de forma que se tenga en cuenta tanto el resultado del ensayo de fluencia realizado según el capítulo D.4, como los resultados de todos los ensayos de fluencia ampliados anteriores. NOTA Puede adoptarse una carga correspondiente al coeficiente de deslizamiento propuesto para utilizar en aplicaciones estructurales. Si el tratamiento superficial va a pertenecer a una clase especificada, puede utilizarse una carga correspondiente al coeficiente de deslizamiento para dicha clase.
Debe dibujarse una curva "desplazamiento-logaritmo de tiempo" (véase la figura D.2) para demostrar que la carga determinada aplicando el coeficiente de deslizamiento propuesto no causará desplazamientos superiores a 0,3 mm durante la vida útil de la estructura, estimada en 50 años salvo que se especifique lo contrario. La curva "desplazamiento-logaritmo de tiempo" se puede extrapolar linealmente tan pronto como pueda determinarse la tangente con la precisión suficiente.
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Leyenda t1 t2 tLd A B
Duración mínima del ensayo 1 Duración mínima del ensayo 2 Vida útil de la estructura Logaritmo de tiempo (años) Desplazamiento (milímetros)
La carga (coeficiente de deslizamiento) para el ensayo 3 se ajusta demasiado alta.
Figura D.2 − Utillización de la curva "desplazamiento-logaritmo de tiempoo" para el ensayo de fluencia ampliado D.6 Resultados del ensayo Los valores individuales del coeficiente de deslizamiento d se determinan como sigue:
μi =
FSi 4 Fp,C
El valor medio de la carga de deslizamiento FSm y su desviación típica sFs se determinan como siguee:
FSm =
sFs =
FSi n
( FSi − FSm )2 n −1
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El valor medio del coeficiente de deslizamiento μ m y su desviación típica sμ se determinan como sigue:
μm =
sμ =
μi n
( μi − μm )2 n −1
El valor característico del coeficiente de deslizamiento μ debe tomarse como el valor del fractil del 5% con un nivel de confianza del 75%. Para diez valores, n = 10, de cinco probetas, el valor característico se puede tomar igual al valor medio menos 2,05 veces la desviación típica. Salvo que se requieran ensayos de fluencia ampliados, el coeficiente de deslizamiento nominal debe tomarse igual a su valor característico. Para los ensayos de fluencia ampliados, el coeficiente de deslizamiento nominal puede tomarse como el valor que ha demostrado satisfacer el límite de fluencia especificado (véase el capítulo D.5). Los coeficientes de deslizamiento determinando utilizando pernos de tipo o clase de calidad 10.9 se pueden usar también para pernos del tipo 8.8. Alternativamente, pueden realizarse ensayos aparte para pernos del tipo 8.8. Los coeficientes de deslizamiento determinados utilizando pernos de la clase de calidad 8.8 no deben suponerse válidos para los pernos de la clase de calidad 10.9. Si se requiere, el tratamiento superficial debe asignarse para la clase de superficie de rozamiento correspondiente como sigue, de acuerdo con el valor característico del coeficiente de deslizamiento μ determinado en el capítulo D.4 o D.5, según proceda: μ ≥ 0,50
clase de rozamiento A;
0,40 ≤ μ ≤ 0,50
clase de rozamiento B;
0,30 ≤ μ ≤ 0,40
clase de rozamiento C;
0,20 ≤ μ ≤ 0,30
clase de rozamiento D.
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ANEXO E (Informativo) FIJACIÓN MECÁNICA DE ELEMENTOS Y CHAPAS CONFORMADAS EN FRÍO
E.1 Generalidades
Las prestaciones de los elementos de fijación dependerán de la metodología en obra que puede determinarse por ensayos de procedimiento. Los ensayos de procedimiento pueden utilizarse para demostrar que las uniones requeridas pueden lograrse en las condiciones locales en obra. Deberían considerarse los siguientes aspectos: − capacidad para producir agujeros de dimensiones correctas para tornillos autorroscantes y remaches; − capacidad para ajustar correctamente atornilladores eléctricos con el par de apriete/localización de la profundidad correctos; − capacidad para guiar un tornillo autoperforante perpendicularmente a la superficie unida y ajustar la estanquidad; − arandelas para corregir la compresión dentro de los límites especificados por el fabricante de las mismas, véase la figura E.1; − capacidad para formar una unión adecuada y para reconocer otra que sea inadecuada. Debería especificarse el tipo de elementos de fijación aplicables y también la calidad del material con relación a las condiciones de exposición (requisitos de prestaciones, corrosión). Sólo deberían aplicarse elementos de fijación (remaches ciegos, tornillos autorroscantes y autoperforantes) según la Norma EN 1999-1-4. Los remaches ciegos especiales y los tornillos autorroscantes/autoperforantes especiales sólo deberían utilizarse si existe una especificación técnica europea y si así se especifica. Los métodos de fijación especiales sólo deberían aplicarse si existe una especificación técnica europea y si se especifica. E.2 Utilización de tornillos autorroscantes y autoperforantes
Los elementos de fijación según con la Norma EN 1999-1-4 sólo deberían aplicarse si el fabricante declara por Certificado de Inspección 3.1 la conformidad de los tornillos con los requisitos mecánicos definidos en las Normas EN ISO 1479, EN ISO 1481 y EN ISO 7049 para tornillos autorroscantes y EN ISO 15480 y EN ISO 15481 para los tornillos autoperforantes. La longitud y la forma de la rosca de los tornillos deberían seleccionarse para adecuarlas a la aplicación y al espesor específicos del material que se va a unir. La longitud roscada eficaz debería ser tal que la porción roscada encaje en el componente de apoyo. NOTA 1 Los tornillos autorroscantes y autoperforantes para ciertas aplicaciones requieren una rosca interrumpida, véase el apartado 5.6.4. Si se utiliza una arandela de estanquidad, el espesor de la arandela debería tenerse en cuenta al seleccionar la longitud roscada.
Si se utilizan tornillos autorroscantes y autoperforantes para unir chapas nervadas, los elementos de fijación deberían localizarse en el valle de la onda, salvo que se especifique lo contrario. NOTA 2 Si los tornillos autorroscantes y autoperforantes se fijan en la cresta de un perfil para tejados, deberían tomarse precauciones para evitar abolladuras en la chapa.
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Las herramientas eléctricas para la fijación dee los tornillos autorroscantes y autoperforantes deberían disponer d de un control del par de apriete y/o de profundidad ajustablle que debería regularse de acuerdo con las recomendacioones del fabricante. Si se utilizan destornilladores eléctricos para ajustar tornillos autorroscantes y autoperforantes, las velociddades de hincado y de avance (revoluciones por minuto) deberían esttar de acuerdo con las instrucciones del fabricante de dichhos tornillos. Si se van a utilizar arandelas de estanquidad con tornnillos autorroscantes y autoperforantes, los tornillos debberían ajustarse para alcanzar la compresión correcta como se indicca en la figura E.1. NOTA 3 El control del par de apriete o del localizadoor de profundidad de un destornillador eléctrico debería ajustarse para que comprima la arandela elastomérica dentro de los límites especificadoos por el fabricante de la misma.
Figura E.1 − Guía paara la compresión de las arandelas de estanquidad Los tornillos autorroscantes y autoperforantes sin arandelas de estanquidad deberían ajustarse utilizzando un dispositivo de control del par de apriete adecuado para evitar e el sobreapretado. NOTA 4 El control del par de apriete debería ajustarsee de tal manera que pueda alcanzarse el par de roscado sin sobrepasar el par de cizalladura de la cabeza ni el par de desprendimiento de la roscaa.
No se permite el uso de destornilladores de impacto. i El diámetro del agujero a perforar para toornillos autorroscantes según las Normas EN ISO 14779, EN ISO 1481 y EN ISO 7049 para los tornillos de 6,3 mm dee diámetro debería corresponder a los valores de las tabllas E.1 y E.2.
Tabla E.1 – Diámetro de agujeros pre-perforados en subestructuras de alumin nio Espesor de la subestructuraa en mm Agujero del diámetro en mm m
< 3,0
> 3,0 < 4,0
> 4,0
3,3
3,5
4,1
Tabla E.2 – Diámetro de d agujeros pre-perforados en subestructuras de acerro Espesor de la subestructura en mm
≤ 0,75
Agujero del diámetro en mm
3,3
> 0,75
> 1,5
> 3,0
> 5,00
≤ 1,5
≤ 3,0
≤ 5,0
≤ 7,00
3,5
4,1
4,8
5,5
> 7,0 6,0
El diámetro del agujero a perforar para tornnillos autoperforantes especiales con especificación técnnica europea debería ejecutarse de acuerdo con a la especificaciónn indicada.
E.3 Utilización de remaches o roblones ciiegos Los remaches ciegos de aleación EN AW-55019, según la Norma EN 1999-1-4, sólo deberían apliccarse si el fabricante confirma mediante Certificado de inspeccióón 3.1 la conformidad de sus remaches con los requisitos geométricos y mecánicos definidos en las Normas EN ISO O 15973, EN ISO 15974, EN ISO 15977, EN ISO 159778, EN ISO 15981 y EN ISO 15982. Los remaches ciegos de ottros materiales sólo deberían utilizarse en el marco dee una especificación técnica europea.
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La elección de la longitud del remache ciego debería estar de acuerdo con el espesor total que se va a unir. La instalación debería realizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de los remaches. NOTA La mayoría de los fabricantes ofrecen una gama de herramientas de inserción y ajuste manuales y eléctricas adaptados a un uso intensivo o bajo. Estas herramientas son frecuentemente adaptables, cambiando sólo la punta y/o las mordazas de ajuste para disponer de una gama de tipos y tamaños de remaches ciegos. Las cabezas usualmente intercambiables están disponibles para el ajuste donde el acceso de la herramienta está limitado, tal como sucede en el interior de los perfiles cilíndricos o de los perfiles en U.
El diámetro del agujero a perforar para remaches ciegos debería ser el diámetro de la espiga ± 0,1 mm (máx. 0,2 mm). El diámetro del agujero a perforar para remaches especiales con especificación técnica europea debería ser ejecutado de acuerdo con la especificación dada. E.4 Solapes laterales de fijación
Las uniones que aseguran paneles entre sí (solapes laterales) y elementos tales como tapajuntas y accesorios deberían ser adecuadas para mantener juntas las chapas de solape. NOTA Los solapes laterales de chapas nervadas de la superficie expuesta de un tejado deberían fijarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. El diámetro mínimo de estos elementos de fijación debería ser de 4,8 mm para los tornillos autorroscantes y autoperforantes y de 4,0 mm para los remaches ciegos.
Si la chapa está destinada a actuar como un revestimiento resistente, los requisitos para los elementos de fijación de solape lateral como elementos de fijación estructurales deben especificarse.
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ANEXO F (Informativo) TRATAMIENTO SUPERFICIAL
F.1 Oxidación anódica
Si no se especifica otra cosa, se requiere un espesor mínimo de la capa de óxido de 20 μm si se va a utilizar como protección contra la corrosión. Para el aspecto deberían acordarse requisitos especiales. En la Norma EN 12373-1 se indica un método para especificar recubrimientos de oxidación anódica decorativos y protectores sobre aluminio. NOTA El aseguramiento de la calidad y la evaluación de la calidad pueden hacerse en el marco de un programa de la calidad europeo reconocido.
F.2 Recubrimientos F.2.1 Generalidades
Las superficies a proteger deberían limpiarse utilizando equipos adecuados, tales como cepillos de fibra, lana de limpieza, limpieza cuidadosa por chorreado abrasivo utilizando material de chorreo adecuado y por tanto cuidadosamente desengrasado (por ejemplo, utilizando un agente disolvente de grasa orgánico, o un agente purificador acuoso que no deje residuos). En casos especiales pueden utilizarse cepillos sin cobre o acero inoxidable. La limpieza y el desengrasado son posibles también con métodos de pretratamiento químicos probados (por ejemplo, agua fuerte, véase también la Norma EN 12487). La corrosión debería eliminarse. No está permitida la limpieza por llama. Las soldaduras deberían cepillarse hasta un acabado brillante metálico. NOTA 1 El chorreo abrasivo sólo se aplica si el espesor es > 3 mm. Los perdigones o granos de arena de chorreo adecuados son por ejemplo de aluminio, corindón (no regenerado), vidrio. Ejemplo de materiales de chorreo inadecuados son el acero, el hierro y el cobre. Para otros materiales de chorreo debería comprobarse su idoneidad para el aluminio, por ejemplo, deberían estar exentos de hierro, cobre y níquel.
Si chapas, perfiles o partes de la estructura ya han sido pretratadas o han recibido una capa de imprimación antes del montaje, todas las partes que estuvieron en contacto con grasa deberían limpiarse una vez más con un método adecuado antes de que se depositen recubrimientos posteriores. El recubrimiento de toda la estructura debería realizarse antes o directamente después del montaje. La ejecución de recubrimientos sólo debería hacerse cuando la temperatura de la superficie de las partes a recubrir es mayor de 5 ºC, la humedad relativa es inferior al 85% y la temperatura de la superficie está 3 ºC por encima del punto de rocío, salvo que estén permitidos otros límites por el fabricante del recubrimiento. Debería garantizarse que el uso de material pre-recubierto o de acabados aplicados en fábrica proporciona la protección apropiada para el montaje y para el medio ambiente. Debería ponerse cuidado cuando se utilicen sistemas de recubrimiento que van a secarse por tratamiento térmico. Las temperaturas esmaltado en estufa y el tiempo de secado no deberían exceder los límites específicos del material, que han de definirse por parte del fabricante de los semiproductos respectivos. NOTA 2 Los materiales de aluminio pueden suministrarse ya pintados, utilizando un disolvente de base líquida o un proceso en seco (recubrimiento en polvo). El acabado puede aplicarse antes de la preparación, a material preparado parcialmente, o a continuación de la preparación. Los recubrimientos líquidos se curan habitualmente por secado en estufa a una temperatura elevada. Los recubrimientos en polvo se curan siempre por secado en estufa. En ambos casos, los recubrimientos pasados por la estufa tendrán propiedades mejoradas con respecto a la dureza y la durabilidad comparadas con la de un recubrimiento secado al aire. Tales acabados son adecuados para su aplicación sobre bandas, bobinas o perfiles extruidos. El recubrimiento puede ser lo bastante dúctil para permitir una ligera deformación sin dañarse, como por estampación o por laminación. El uso de acabados aplicados en fábrica y de materiales pre-recubiertos proporciona generalmente un grado de protección aceptable.
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NOTA 3 La mayor parte de los acabados aplicados en fábrica se curan por calentamiento hasta 180 ºC aproximadamente, o ligeramente por encima durante un tiempo corto, lo que normalmente tiene poco efecto sobre las propiedades mecánicas. No obstante, es posible que ocurra un debilitamiento significativo, dependiendo de la aleación, de su estado y también del perfil de temperatura del proceso de secado en estufa. El control térmico de rutina es una práctica normal y es particularmente importante con perfiles gruesos, en los que existe un riesgo mayor de endurecimiento escaso o excesivo. Es recomendable realizar un informe sobre el historial térmico del metal a partir de un sistema de control de endurecimiento adecuado. NOTA 4 La especificación, el aseguramiento de la calidad y la evaluación de la calidad pueden darse en el marco de programas de calidad europeos reconocidos.
Para los recubrimientos en polvo véase la Norma EN 12206-1. F.2.2 Pretratamiento
Inmediatamente después del secado debería depositarse una capa de imprimación sobre las superficies limpias y desengrasadas si éstas no han sido ya pretratadas de otra manera. NOTA Una capa de imprimación adecuada puede ser un recubrimiento de conversión o una pintura primaria reactiva, siempre que la superficie metálica esté limpia y libre de recubrimientos de óxido gruesos o irregulares.
Para la cromatización, debería seguirse la Norma EN 12487. La anodización no sellada es también adecuada como pretratamiento. F.2.3 Capa de base
Las superficies pre-tratadas deberían recubrirse con una capa de base con un pigmento inhibidor apropiado compatible con el substrato de aluminio y todas las capas siguientes. En los recubrimientos de base no se permiten como pigmentos el plomo, cobre, mercurio o estaño, grafito, cadmio o materiales carbonosos. F.2.4 Capa final
Después de un secado suficiente de la capa de base, debería aplicarse una capa final adecuada dependiendo de las condiciones de exposición. La capa final no debería contener como pigmentos plomo, cobre, mercurio o estaño, grafito, cadmio o materiales carbonosos (para el recubrimiento de zonas de contacto de partes estructurales véase el apartado 10.3) y debería ser compatible con la capa de base o todas las capas siguientes. F.2.5 Recubrimientos asfálticos o combinaciones bituminosas
Los materiales de recubrimientos asfálticos deberían ser neutros, por ejemplo, alquitrán. Las superficies a recubrir deberían estar en bruto. Si es necesario deberían limpiarse y desengrasarse cuidadosamente pero no tienen que haber sido pretratadas con una capa de imprimación. F.2.6 Recubrimientos de reparaciones
La superficie debería limpiarse de suciedad antes del recubrimiento de reparación. Las partes dañadas del recubrimiento existente deberían eliminarse; las partes de la superficie de adherencia al recubrimiento pueden dejarse. A continuación la superficie debería cepillarse con un cepillo de fibra. Debería prepararse una transición suave entre el recubrimiento existente y el metal de base. La corrosión debería limpiarse. No se permiten la eliminación por ataque cáustico del metal, la limpieza a la llama ni la eliminación mecánica utilizando herramientas de golpeo. El metal de base debería pretratarse con una capa de imprimación y después deberían aplicarse un recubrimiento de base y una capa final.
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F.3 Pasivación
Todo tratamiento superficial especial o de pasivación requerido debería especificarse. Los requisitos para la aplicación publicados por el fabricante del agente de pasivación deberían seguirse puntualmente. Si no se especifica el tipo de pasivación requerido, el mínimo debería ser una solución de ácido crómico (para la cromatización, véase también la Norma EN 12487) o, si es posible, una solución de ácido fosfórico (fosfatización). NOTA La pasivación del aluminio sin recubrimiento adicional es sólo una protección a corto plazo o para condiciones moderadas.
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ANEXO G (Normativo) TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS. TOLERANCIAS ESENCIALES
G.1 Tolerancias de fabricación G.1.1 Generalidades
Las tolerancias de fabricación indicadas en este apartado se aplican a todo tipo de componentes y estructuras. G.1.2 Perfiles en I soldados
Las desviaciones de los perfiles en I soldados de las dimensiones de la sección transversal especificadas no deberían exceder los valores indicados en la tabla G.1.
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Tabla G.1 – Desviiaciones permitidas para secciones en I soldadas Caso A
B
Tipo de desviación n Canto:
Anchura del ala:
Parámetro dimensional
Desviiación admitida
Canto del perfil:
h ≤ 900 mm
m Δ = ± 3 mm
900 < h ≤ 1 800 mm h > 1 800 mm
Δ = ± 5 mm m Δ = + 8 mm m o - 5 mm
Anchura b1 o b2:
b < 300 mm
Δ = ± 3 mm m
b ≥ 300 mm
Δ = ± 5 mm m
C
Posición del alma:
Δ = b/50 pero no innferior a 2 mm
D
Falta de perpendicularidad:
Δ = b/50 pero no innferior a 2 mm
E
Falta de planicidad:
Δ = b/50 pero no innferior a 2 mm
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G.1.3 Secciones en cajón soldadas Las desviaciones de las secciones en cajón soldadas s de las dimensiones transversales especificadass no deberían superar los valores indicados en la tabla G.2.
Tabla G.2 – Desviacioones permitidas para las secciones en cajón soldadas Caso A
Tipo de desviación Dimensiones de la sección:
Parámetro dimensional
Dessviación permitida
Desviación Δ en la anchura de una chapa individual bi ≤ 300 mm
Δ = ± 3 mm
bi > 300 mm
Δ = ± 5 mm
donde i = 1 ó 2
NOTA La desviación aplicable para los rigidizadores de chapa son los valores de la tabla G.3, caso B.
G.1.4 Almas La deformación del alma no debe superar los valores que se indican en la tabla G.3. La desviación perrmitida para la deformación del alma es aplicable también para laa deformación de las alas.
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Tabla G.33 − Desviaciones permitidas para almas Caso A
Tipo de desviación Deformación del alma:
Parámetro dimensional
Desvviación permitida
Distorsión Δ sobre el canto y longitud del alma
Sección transversal:
d ≤ 80 t
Δ<
Vista longitudinal:
80 <
Δ 750 mm
Δ = 3 mm Δ = b/250
Desviación Δ de la rectitud perpendicular al plano del alma: Para b ≤ 1 5000 mm Para b > 1 500 mm
d 80
Δ = 3 mm Δ = b/500
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d 200
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G.1.5 Componentes La desviación de la perpendicularidad de com mponentes de las dimensiones especificadas no debe superaar las que se muestran en la tabla G.4.
Tabla G.4 – Desviaciones D permitidas para componentes Caso
Tipo de desviación
Parámetro dimensional
Desviación permitida
A
Perpendicularidad en los apoyos:
Verticalidad del alma en los soportes para componentes sin rigidizadores portantes:
Δ = b/3000 pero no inferior i a 3 mm
B
Rectitud:
Rectitud sobre ambos ejes:
Δ = b/7550 pero no inferior i a 3 mm
G.1.6 Placas de asiento y uniones de placaa de extremo La excentricidad imprevista de una placa de asiento a y de las uniones de placa de extremo para todos loos tipos de uniones no debe superar los valores indicados en la tablaa G.5. Las desviaciones admitidas para las placas de asieento y las uniones de placa de extremo se aplican también para placcas de capitel.
Tabla G.5 − Desviaciones perm mitidas para placas de asiento y uniones de placa de extremo e Caso
Tipo de desviación Placa de asiento y uniones de placca de extremo (se aplica también para las placas de capitel):
Parámetro dimensional Excentricidad imprevista e:
Desviación permitida e = 5 mm m
A
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G.1.7 Empalme de pilares La excentricidad imprevista de un pilar en un empalme para todos los tipos de uniones no debe superar los valores indicados en la tabla G.6.
Tabla G.6 – Desvviaciones permitidas para empalmes de pilares Caso
Tipo de desviación Empalme de pilar:
Parámetro dimensional Excentricidad imprevista e (alrededor de cualquiera de los ejes) d = canto del alma más alta
Desviación permitida e = menoor de
d 50 5 mm pero no inferior i a 2 mm
A
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G.1.8 Componentes en celosía Las desviaciones de los componentes en celoosía fabricados no deben exceder los valores indicados en e la tabla G.7.
Tabla G.7 – Desviacionees permitidas para componentes fabricados en celosíía Caso A
Tipo de desviación
Parámetro dimensional
Excentricidad de la unión:
Excentricidad de la unión: Excentricidad en la unión a
Dessviación permitida
Δ = b/20 + 5 mm
b es la dimensión nominal de la sección transversal de arriostramiento en mm
Leyenda 1 Línea media de posición real 2 Posición real 3 Posición prevista 4 Línea media de posición prevista
B
Componentes en celosía después deel soldeo:
Desviación de distancias individuales, Δp = ± 5 p, entre intersecciones de líneas medias en nudos Dimensión acumulativa de la posición Σ Δ = ± 10 mm p del nudo
NOTA Para la rectitud del cordón superioor e inferior véase el caso B de la tabla G.4. a
Rectitud de arriostramiento, desviación del eje con respecto a una línea recta: Δl = 3 mm l < 1 500 mm Δl = l/500 l ≥ 1 500 mm peroo no mayor de 6 mm m
La desviación se mide en relación a cualquier exceentricidad especificada.
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G.2 Tolerancias de montaje G.2.1 Pilares Las desviaciones de los pilares/elementos veerticales no deben exceder los valores indicados en la tabbla G.8.
Tabla G.88 − Desviaciones permitidas para pilares Caso A
B
C
Tipo de desviación
Parámetro dimensional Inclinación de un pilar entre niveles de plantas adyacentes en una estructura de plantas múltiples:
Posición de un empalme de pilares comparada con una línea recta que une puntos de unión en niveles de planta adyacentes en una estructura de plantas múltiples:
Dessviación permitida
e=±
h 500
e=±
s 500
s≤
h 2
Posición de un pilar en cualquier nivel de planta, desde una línea vertical a través de su centro a nivel de base en una estructura de plantas múltiples:
e=
hi 300 ⋅ n
n es el número de plantas D
Inclinación de un pilar en un edificio de una sola planta. Para los pilares que soportan un puente-grúa véase el caso E.
e=±
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h 300
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Caso
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Tipo de desviación
E
Parámetro dimensional
Dessviación permitida
Inclinación de un pilar que soporta un puente-grúa, incluyendo pilares de pórticos:
F
h 25 m
e = ± h/1 000 e = ± 25 mm
Inclinación de un pilar que no soporta un puente-grúa:
e=±
− Inclinación de pilares individuales
− Cuando ambos pilares de un pórtico se inclinan en la misma dirección, la inclinación media de pilares.
h 100
e1 + e2 h =± 2 500
G.2.2 Vigas La excentricidad imprevista de una viga unidda a un pilar, medida con respecto al pilar, no debe superaar el valor dado en la tabla G.9.
Tabla G.9 − Desviiaciones permitidas para uniones de viga a pilar Caso A
Tipo de desviación
Parámetro dimensional Situación de una unión viga a soporte, medida con respecto a la posición especificada:
Dessviación permitida e = menor de
b 50 5 mm m peroo no inferior a 2 mm. m
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G.2.3 Apoyo de contacto total Cuando en empalmes empernados se especiifiquen apoyos de contacto total, el ajuste entre superficcies de componentes montados debe estar de acuerdo con la tabla G.10 después de la alineación y del empernado.
Tabla G.10 – Desviiaciones permitidas para apoyos de contacto total Caso
Tipo de desviación n
A
Parámetro dimensional
Dessviación permitida
Espacio libre
Δ ≤ 1,0 mm sobre al mennos 2/3 de la zona de contacto c Máxx. Δ ≤ 2,0 mm locaalmente
Δθ debe estar de acuerdo con el caso B de la tabla G.8 antes de medir el espaccio libre.
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ANEXO H (Normativo) TOLERANCIAS GEOMETRÍAS. TOLERANCIAS FUNCIONALES
H.1 Generalidades
Para componentes y detalles estructurales utilizados habitualmente, este anexo indica los tipos de desviaciones geométricas correspondientes a la ejecución de estructuras de aluminio, e indica los valores permitidos para las tolerancias funcionales. Las desviaciones geométricas correspondientes a la integridad estructural de estructuras de aluminio se indican en el anexo G. Los valores permitidos son para ensayos de aceptación o recepción de la estructura terminada. H.2 Tolerancias de fabricación H.2.1 Secciones en cajón
Las desviaciones de la deformación de las chapas y las desviaciones en la rectitud de rigidizadores de chapa de las secciones fabricadas en cajón no deben exceder los valores indicados en la tabla H.1.
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Tabla H.1 – Dessviaciones permitidas para secciones en cajón Caso
Tipo de desviación Perpendicularidad: (en posiciones de d diafragma)
Parámetro
Dessviación permitida
Diferencia entre distancias diagonales nominalmente similares: Δ = (d1 – d2):
| Δ | = mayor de
d1 + d 2 400 5 mm
Deformación de la chapa
Distorsión Δ sobre la anchura de la placa o la longitud de referencia
| Δ | = mayor de
b 150 4 mm
a b Longitud de medida L= altura del alma
H.2.2 Componentes Las desviaciones de la longitud, rectitud, conntraflecha y perpendicularidad de componentes con respeccto a las dimensiones especificadas no deben exceder las que se mueestran en la tabla H.2.
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Tabla H.2 – Desviaciones D permitidas para componentes Caso A
Tipo de desviación Longitud:
Parámetro Longitud medida a lo largo del eje o línea media o a lo largo de una esquina de la sección a una temperatura dada: − longitud de corte − componente con ambos extremos acabados para apoyo de contacto total incluyendo placas de extremo según sea aplicable
B
C
Contraflecha:
Perpendicularidad de extremos:
Desvviación permitida
Contraflecha f a mitad de la longitud, medida con el alma horizontal:
Δ = ± (2 ( mm + L/5 000)a Δ = ± 2 mm
| Δ | = mayor m de
L 750 6 mm
Perpendicularidad con respecto al eje longitudinal − no acabado para apoyo de contacto total
Δ = ± D/300 D
− acabado para apoyo de contacto Δ = ± D/1 D 000 total D es el canto/altura del perfil en mm
p Estos valores son válidos también para caras de extremo inclinadas. a
La longitud L debe tomarse en mm.
H.2.3 Rigidizadores Las desviaciones en las posiciones de los riggidizadores no deben exceder los valores indicados en laa tabla H.3.
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Tabla H.3 – Desviaciones D permitidas para rigidizadores Caso A
Tipo de desviación
Parámetro
Desvviación permitida
Posición de los rigidizadores:
Desviación Δ de la posición prevista:
Δ = ± 5 mm
A = Posición prevista
Excentricidad e entre un par de rigidizadores:
e = t/2 pero noo menor de 3 mm
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H.2.4 Agujeros para elementos de fijación n, entallas y bordes Las desviaciones de las posiciones de los aguujeros para elementos de fijación mecánicos, las dimensiiones de entallas y la perpendicularidad de los bordes de corte no deben exceder los valores indicados en la tabla H.4.
Tabla H.4 − Desviacciones permitidas para agujeros, entallas y bordes Caso A
Tipo de desviación Posición de grupos de agujeros de elementos de fijación mecánicos
Parámetro
Dessviación permitida
Desviación Δ de un grupo de agujeros de su posición prevista: − Dimensión a
Δ = + 5 mm / - 0 mm
− Dimensión b
Δ = ± 2 mm
− Dimensión c
Δ = ± 5 mm
− Dimensión d
B
Entallas:
− si h ≤ 1 000 mm
Δ = ± 2 mm
− si h > 1 000 mm
Δ = ± 4 mm
Desviación Δ de las dimensiones de la entalla principal: − Dimensión d
C
Bordes libres:
Δ = + 2 mm / - 0 mm
− Dimensión l
Δ = + 2 mm / - 0 mm
Desviación Δ de un borde de corte de 90 ºC
Δ = ± 0,1 t, máximo m 3 mm
t espesor en mm
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H.2.5 Componentes en celosía Las desviaciones de componentes fabricadoss en celosía no deben exceder los valores indicados en laa tabla H.5.
Tabla H.5 – Desviacionees permitidas para componentes fabricados de celosíía Caso A
Tipo de desviación Secciones transversales de celosía::
Parámetro
Dessviación permitida
Desviación de distancias a, w y x si:
s ≤ 300 mm 300 mm < s < 1 000 mm
Δ = ± 3 mm
s ≥ 1 000 mm
Δ = ± 10 mm
Δ = ± 5 mm
donde s = d, w o x según proceda
d altura media w anchura media x diagonal media
H.3 Tolerancias de montaje H.3.1 Pilares Las desviaciones de pilares/elementos verticcales no deben exceder los valores indicados en la tabla H.6. H
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Tabla H.66 – Desviaciones permitidas para pilares Caso
Tipo de desviación
Parámetro
Desviiación permitida
A
Posición en planta del centro de un pilar Δ = ± 5 mm de aluminio en su base con respecto a su punto de posición (PP):
B
Altura total de pilares medidos con respecto al nivel de base:
C
h ≤ 20 m 20 m < h < 100 m
Δ = ± 10 0 mm
h ≥ 100 m
Δ = ± 0,,1(h + 200) mm h en meetros
Δ = ± 0,,25(h + 20) mm
Distancia entre pilares de extremo en cada línea a nivel de base: L ≤ 30 m 30 m < L < 250 m
Δ = ± 20 0 mm
L ≥ 250 m
Δ = ± 0,,1(L + 500) mm L en meetros
D
Distancia entre pilares adyacentes:
Δ = ± 10 0 mm
E
Posición de un pilar a nivel de base y de e = ± 100 mm planta comparada una línea que una pilares adyacentes:
Δ = ± 0,,25(L + 50) mm
H.3.2 Vigas en celosía, vigas, viguetas y coorreas Los niveles de vigas se miden con respecto a los niveles de planta construida, que son los que mejoor se adaptan al nivel requerido ajustado para las tolerancias en lass longitudes de pilares. ara la contraflecha de una viga montada es luz/500 medidda con respecto a sus La desviación permitida a mitad del vano par puntos de apoyo.
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La desviación permitida para la contraflechaa de una viga en celosía montada de más de 20 m de luz y armada en obra es luz/300 medida con respecto a sus puntos dee apoyo. La desviación permitida para la preajuste del extremo de una viga en voladizo es longitud/300 meedida con respecto a sus puntos de apoyo.
Tabla H.7 – Desviaciones permitidas para vigas Caso
Tipo de desviación
A
Parámetro
Desvviación permitida
Nivel de una unión viga a pilar, medida con respecto al nivel de planta construida:
Δ = ± 10 mm
Nivel en el extremo opuesto de la viga:
Δ = más m pequeña que:
A = Nivel construido B
L 500 10 mm C
Nivel de vigas adyacentes medido en los extremos correspondientes:
Δ = ± 10 mm
D
Distancia entre vigas adyacentes medida en los extremos correspondientes:
Δ = ± 10 mm
E
Niveles en forjados adyacentes
Δ = ± 10 mm
H.4 Puentes Además de otras tolerancias dadas en los anexxos G y H, para las desviaciones de puentes se aplican los requisitos siguientes.
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Tabla H.8 – Desviaaciones permitidas específicamente para puentes Caso A
Tipo de desviación Longitud del vano
Parámetro
Dessviación permitida
Desviación, Δ, de distancia L, entre dos Δ = ± 3⋅L/1 000 apoyos consecutivos medida sobre la parte más alta del ala superior: NOTA El valor eficaz para la distancia entre apoyos puede medirse también directamente si esto es ventajoso.
B
Perfil longitudinal o en planta del puente p
Desviación, Δ, del perfil nominal ajustado para niveles construidos de apoyos: L ≤ 20 m: L > 20 m:
C
Ensamblaje de tableros ortótropos de espesor chapa/perfil, T, después deel montaje:
Δ = ± L/1 000 Δ = ± L/2 000 + 10 mm, peroo menor o igual que ± 35 5 mm
Planicidad en todas las direcciones T ≤ 10 mm:
Pr = 3 mm en 1 m Pr = 4 mm en 3 m Pr = 5 mm en 5 m
T > 70 mm: − Caso general:
Leyenda 1
Longitud de referencia: L
2
Desviación: Pr
− Longitudinal:
Pr = 5 mm en 3 m Pr = 18 mm en 3 m
NOTA Los valores de Pr se pueden interpolar para 10 mm < T ≤ 70 mm.
Diferencia de nivel (escalón) en la unión. T ≤ 10 mm: Leyenda 1
Escalón: Ve
2
Pendiente: Dr
10 mm < T ≤ 70 mm: T > 70 mm: Pendiente en la unión: T ≤ 10 mm: 10 mm < T ≤ 70 mm: T > 70 mm:
D
Soldeo de tablero ortótropo
Saliente h de soldadura por encima de la superficie circundante:
Ve = 2 mm Ve = 5 mm Ve = 8 mm Dr = 8% Dr = 9% Dr = 10% h = + 1/- 0 mm
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ANEXO I (Normativo) TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS. ESTRUCTURAS LAMINARES
I.1 Generalidades La evaluación de las imperfecciones geoméétricas debe hacerse mediante comprobaciones de mueestras representativas realizadas sobre la estructura sin cargar (exccepto por su propio peso) y, si es posible, con las conddiciones de contorno funcionales. Si las mediciones de imperfecciones geométriicas no satisfacen las tolerancias geométricas indicadas enn este anexo, todas las acciones correctivas, tales como el enderezaddo, deben estudiarse y elegirse individualmente.
I.2 Tolerancias sobre falta de redondez En el caso de láminas circulares cerradas, la falta f de redondez debe evaluarse en términos del parámettro Ur (véase la figura I.1) dada por:
Ur =
d máx. - d mín. dnom
donde dmáx.
es el diámetro interior máximo mediddo;
dmín.
es el diámetro interior mínimo mediddo;
dnom
es el diámetro interior nominal.
El diámetro interior medido desde un puntoo dado debe tomarse como la distancia mayor a travéss de la lámina desde dicho punto hasta cualquier otro punto interior en la misma coordenada axial. Debe medirse un número n adecuado de mo y mínimo. diámetros para identificar los valores máxim
miento a) aplastam
b) asimetría
Figura I.1 – Medición dee diámetros para la evaluación de la falta de redondeez
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El parámetro de falta de redondez Ur debe satisfacer la condición U r ≤ U r,máx.
donde Ur,máx. es el parámetro de tolerancia de falta de redondez para la clase de tolerancia de ejecución correspondiente.
En la tabla I.1 se indican valores del parámetro de tolerancia de falta de redondez Ur,máx. Tabla I.1 – Valores del parámetro de tolerancia de falta de redondez Ur,máx. Clase de tolerancia
Intervalo de diámetros d ≤ 0,5 m
0,5 m < d < 1,25 m
d ≥ 1,25 m
Clase 1
0,030
0,015 + 0,0200(1,25 – d)
0,015
Clase 2
0,020
0,010 + 0,0133(1,25 – d)
0,010
Clase 3
0,014
0,007 + 0,0090(1,25 – d)
0,007
Clase 4
0,010
0,005 + 0,0067(1,25 – d)
0,005
I.3 Excentricidad imprevista debida a la ejecución
En nudos de paredes de láminas perpendiculares a las fuerzas de compresión de membrana, la excentricidad imprevista debe evaluarse a partir de la excentricidad total medible etot y la desviación prevista eint de:
ea = etot - eint donde ea
es la excentricidad imprevista debido a la desalineación entre superficies centrales de las chapas unidas, véase la figura I.2 a);
etot
es la excentricidad entre las superficies centrales de las chapas unidas, véase la figura I.2 c);
eint
es la desviación prevista entre las superficies centrales de las chapas unidas, véase la figura I.2 b).
La excentricidad imprevista ea debida a la ejecución debe satisfacer la excentricidad imprevista máxima permitida para la clase de tolerancia de ejecución correspondiente. En la tabla I.2 se dan valores de la excentricidad máxima debida a la ejecución. La excentricidad imprevista ea debe evaluarse también en términos del parámetro de excentricidad imprevista Ue dada por: Ue =
ea tave
donde tave es el espesor medio de las chapas en la unión.
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a) excentricidad imprevista (tolerancia de ejecución) cuando no existe cambio de espesor de la chapa.
b) desviación prevista en un cambio de espesor sin excentricidad imprevista.
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c) excentricidadd total (imprevista máss prevista) para cambio de espesor.
Leyenda P
Geometría de unión perfecta
Figura I.2 – Excentriccidad imprevista y desviación prevista en una unión El parámetro de excentricidad imprevista Ue debe cumplir la condición:
U e ≤ U e,máx. donde Ue,máx.
es el parámetro de excentricidad im mprevista para la clase de tolerancia correspondiente.
En la tabla I.2 se dan valores para el parámettro de excentricidad imprevista máxima permitida Ue,máxx.
Tabla I.2 – Valores paraa las excentricidades imprevistas máximas permitidaas Clase de tolerancia
Ue,máx.
ea
Clase 1
0,30
ea ≤ 4 mm
Clase 2
0,20
ea ≤ 3 mm
Clase 3
0,14
ea ≤ 2 mm
Clase 4
0,10
ea ≤ 1 mm
NOTA Las desviaciones previstas en láminas con espesoor de pared escalonado y uniones solapadas se tratan dentro de la Normaa EN 1999-1-5. No se tratan como imperfecciones geométricas.
I.4 Tolerancias de abolladura En cada posición debe utilizarse un calibre dee medición de abolladura (véase la figura I.3), tanto en la dirección meridional como en la circunferencial. El calibre meridioonal debe ser recto pero el calibre para mediciones en la dirección d circunferencial debe tener una curvatura igual al radio noominal r de la superficie central de la lámina. Para las esfeeras, debe utilizarse el calibre para la dirección circunferencial.
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lg = lg,θ y Δw0 = Δw0,θ en caso de comprresión circunferencial o de esfuerzo cortante
lg = lg,x y Δw0 = Δw0,x en caso de compresióón axial a) Medición en un meridiano
lg = lg,x o lg,w Δw0 = Δw0,x o Δw0,w
b) Medición en un círculo circcunferencial
lg = lg,x o lg,θ o lg,w Δw0 = Δw0,x o Δw0,θ o Δw0,w
c) Medición a través de una soldadura con un calibre especiial
d) Medición sobre un círculo circunferencial a través de unaa soldadura
Leyenda (a) (b)
Soldadura (w) Abolladura hacia dentro (x)
Figura I.3 – Medicióón de la profundidad Δw0 de abolladuras iniciales La profundidad Δw0 de abolladuras inicialess en la pared de la lámina debe medirse utilizando calibbres de longitud lg de acuerdo con la tabla I.3.
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Tabla I.3 – Longitud de referencia Carga
Dirección
Longitud de referencia
Compresión axial
Meridional y circunferencial, incluyendo soldaduras transversales
lg,x = 4 rt
Compresión circunferencial o esfuerzo cortante
Circunferencial
lg,θ = 2, 3(l 2 rt )0,25 pero lg,θ ≤ r
donde l es la longitud axial del segmento de lámina
Todas las tensiones de Soldaduras transversales, tanto compresión meridional como circunferencial
lg,w = 25t o lg,w = 25tmín. , pero con lg,w ≤ 500 mm donde tmín. es el espesor de la chapa más delgada en la soldadura
La profundidad de abolladuras iniciales debe evaluarse en términos de los parámetros de abolladura U0,x, U0,θ y U0,w dados por:
U 0,x = Δw0,x / lg,x
U 0,θ = Δw0,θ / lg,θ
U 0,w = Δw0,w / lg,w
El valor de los parámetros de abolladura U0,x, U0,θ y U0,w debe cumplir las condiciones: U 0,x ≤ U 0,máx.
U 0,θ ≤ U 0,máx.
U 0,w ≤ U 0,máx.
donde U0,máx.
es el parámetro de tolerancia de abolladura para la clase de tolerancia elegida.
En la tabla I.4 se dan los valores para el parámetro de excentricidad imprevista máxima permitida U0,máx. Tabla I.4 – Valores para el parámetro de tolerancia de abolladura U0,máx. Clase de tolerancia
Valor de U0,máx. para las condiciones de contorno (BC)
BC1r, BC2r
BC1f, BC2f
Clase 1
0,016
Clase 2
0,010
Clase 3
0,006
Clase 4
1 fo
t r + 0, 01 2, 25 r t (f0 en N/mm2)
1 fo
t r + 0, 02 5 r t (f0 en N/mm2)
I.5 Tolerancias de planicidad de la superficie de contacto
Si otra estructura soporta continuamente una lámina (tal como una cimentación), su desviación de la planicidad en la superficie de contacto no debe incluir una inclinación o pendiente local en la dirección circunferencial mayor que βθ. El valor de βθ es βθ = 0,1% = 0,001 radianes.
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ANEXO J (Informativo) DESIGNACIÓN DE LOS REQUISITOS PARA SOLDADURAS SOBRE PLANOS
J.1 Generalidades
Este anexo da directrices sobre cómo especificar los requisitos para las soldaduras y sus ensayos de acuerdo con los apartados 12.4.3, 12.4.4.1 y 12.4.4.2. La información se da habitualmente en planos. En los planos debería incluirse la siguiente información, según proceda: − La clase de ejecución debería designarse como EXC1, EXC2, EXC3 o EXC4. − La categoría de servicio debería designarse como SC1 (estática) o SC2 (fatiga). − El alcance de los ensayos debería darse en porcentaje y puede darse en los valores siguientes: 5, 10, 20, 50 o 100. − Los niveles de calidad deberían darse de acuerdo con el anexo L, como D, C o B. − Para los casos en los que requisitos de calidad adicionales a los niveles de calidad D, C y B se requieren en el anexo L y se definen en las tablas 11, 12 y 13, estos deberían designarse como D+, C+ y B+. − Para los casos en los que se dan requisitos suplementarios en la Norma EN 1999-1-3 (véase también la tabla L.4), estos deberían especificarse explícitamente.
En el anexo M se proporciona una visión general para la especificación de los requisitos relativos a estructuras en la categoría de servicio SC2. J.2 Especificación global
Cuando el requisito de calidad puede especificarse globalmente, puede darse la siguiente forma de presentación de los requisitos de calidad en los planos: Tabla J.1 − Ejemplo 1 Requisitos de calidad y de ensayos
Clase de ejecución Categoría de servicio Nivel de calidad según la Norma EN ISO 10042:2005 Alcance del END
EXC2 SC1 C 10%
NOTA Este puede ser, a menudo, el caso para estructuras sometidas predominantemente a cargas estáticas.
J.3 Designaciones específicas para soldaduras, parte de soldaduras, detalles
La designación de los requisitos de calidad y de inspección/ensayos debería anotarse para cada soldadura o detalle de acuerdo con la Norma EN 22553 añadiendo un signo de referencia, QTR n (requisitos de calidad y de ensayos nº n) que contiene información dada en el capítulo J.1.
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Figura J.1 J − Ejemplo de designación en planos Tabla J.2 – Ejemplo E para una clave de requisitos – QTR
Requisito QTR
Clase de ejecución
Categoría de servicio
Nivvel de calidad para imperfecciones internas de acuerdo con las Normas N ISO 10042:2005 EN y EN 1090-3
Nivel de calidad para imperfecciones geométricas de acuerdo con la Norma EN ISO 10042:2005
Requ uisito suplementario de acuerdo con el aneexo M de la Norma N EN 10090-3
Alcance de END [%]
QTR 1
3
SC1
C
C
Ningguno
20
QTR 2
3
SC2
C
D
5..5
10
QTR 3
3
SC2
B
C
11.3
50
QTR 4
3
SC2
C
D
5..5
20
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ANEXO K (Informativo) RECOMENDACIONES PARA LA DESCRIPCIÓN DE LAS CONDICIONES EN OBRA Y MONTAJE EN LA ESPECIFICACIÓN DE LA EJECUCIÓN
K.1 Condiciones a pie de obra
El montaje no debería comenzar hasta que el emplazamiento para las obras de construcción cumpla los requisitos relativos a la seguridad en el trabajo. Para la preparación de la especificación de ejecución deberían considerarse los siguientes aspectos: a) disposición y mantenimiento del estacionamiento prolongado de grúas y equipos de acceso; b) acceso a la obra y dentro de la misma; c) condiciones del suelo que afectan al funcionamiento seguro de la instalación; d) asentamiento posible de pilares durante el montaje de la estructura; e) detalles de los servicios que discurren bajo tierra, de los cables aéreos o de las obstrucciones en obra; f) limitaciones en las dimensiones o pesos de componentes que puedan ser suministrados a pie de obra; g) condiciones medioambientales y climáticas especiales en la obra y alrededor de la misma; h) particularidades de estructuras adyacentes que afectan a los trabajos o se ven afectadas por éstos. El acceso a la obra y por dentro de la misma debería indicarse en un plano que muestre la anchura y la holgura para el acceso, nivel de la zona de trabajo preparada para el tráfico en obra y la instalación, y zonas disponibles para el almacenamiento. Si los trabajos están vinculados a otros oficios, los requisitos técnicos con respecto a la seguridad de los trabajos deberían verificarse en cuanto a su coherencia con los de las otras partes de las obras de construcción. Esta verificación debería considerar aquellos de los aspectos siguientes que sean importantes: − disponibilidad de servicios en obra y procedimientos acordados previamente para la cooperación con otros contratistas; − pesos de los componentes estructurales, cargas de los equipos y de almacenamiento permitidas sobre la estructura. K.2 Procedimiento constructivo de montaje
Debería prepararse un procedimiento constructivo de montaje y debería comprobarse que éste cumple las hipótesis de cálculo, en especial con respecto a la resistencia de la estructura parcialmente montada a las cargas aplicadas durante la construcción. NOTA 1 El procedimiento constructivo de montaje puede desviarse del método de montaje básico de proyecto, siempre que sea una alternativa segura.
El método de montaje básico de proyecto debería considerar temas tales como los aspectos siguientes según su importancia: a) el emplazamiento y los tipos de uniones en obra; b) los valores máximos de las dimensiones, pesos y posiciones de los elementos; c) la secuencia de montaje;
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d) el concepto de estabilidad para la estructura parcialmente montada incluyendo todos los requisitos para el arriostramiento o apuntalamiento temporal; e) condiciones para la retirada de arriostramientos o apuntalamientos temporales, o cualquier requisito para tensar o destensar la estructura; f) características que podrían suponer un peligro durante la construcción; g) calendario y método para el ajuste de las uniones de cimentación para los apoyos y o para el relleno; h) contraflecha y preajustes requeridos, incluyendo los valores a verificar en la fase de fabricación; i) utilización de chapas nervadas para asegurar la estabilidad; j) utilización de chapas nervadas para proporcionar una restricción lateral; k) el transporte de unidades, accesorios de elevación; l) posiciones y condiciones de apoyo y empleo de gatos; m) el concepto de estabilidad para los apoyos; n) las deformaciones de la estructura parcialmente montada; o) asientos previstos para los pilares; p) posiciones particulares y cargas de las grúas, material almacenado, contrapesos, etc. para las diversas fases de construcción; q) instrucciones para el suministro, almacenamiento, elevación, construcción y pretensado de cables atirantados; r) detalles para el depósito de la superficie de desgaste (secuencia, temperatura, velocidad de deposición); s) detalles de todos los trabajos y accesorios provisionales en las obras permanentes con instrucciones para su retirada. Deberían verificarse y revisarse de acuerdo con este apartado todas las modificaciones del procedimiento constructivo de montaje, incluyendo las necesarias por las condiciones en obra. El procedimiento constructivo de montaje debería describir los procedimientos a utilizar par erigir con seguridad la estructura de aluminio y debería tener en cuenta los requisitos técnicos relativos a la seguridad de los trabajos. NOTA 2 Los procedimientos deberían enlazar con las instrucciones específicas de obra.
El procedimiento constructivo de montaje debería consignar todos los aspectos correspondientes referidos anteriormente, y debería considerar además algunos de los aspectos siguientes según proceda. i)
experiencia procedente de cualquier montaje de prueba documentado en el informe sobre el armado de prueba;
ii)
las sujeciones necesarias para garantizar la estabilidad antes del soldeo y prevenir movimientos locales del nudo o unión;
iii) los dispositivos de elevación necesarios; iv)
la necesidad de marcar pesos y/o centros de gravedad sobre piezas grandes o de forma irregular;
v)
la relación entre los pesos a izar y el radio de funcionamiento cuando se van a utilizar grúas;
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vi)
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la identificación de fuerzas de balanceo lateral, particularmente aquellas debidas a la predicción de las condiciones del viento en obra durante el montaje, y los métodos exactos para mantener una adecuada resistencia al balanceo lateral;
vii) medidas hacer frente a cualquier riesgo para la seguridad; viii) métodos para proporcionar accesos seguros a los puestos de trabajo y posiciones de trabajo seguras.
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ANEXO L (Informativo) GUÍA PARA LA PREPARACIÓN DE LA ESPECIFICACIÓN DE EJECUCIÓN PARA REQUISITOS DE CALIDAD DE LAS SOLDADURAS
L.1 Generalidades
Este anexo está destinado a ser utilizado para la preparación de la especificación de ejecución, del alcance de los ensayos y de los requisitos de calidad de las soldaduras. Las referencias y la guía para los aspectos a especificar de acuerdo con el apartado 12.4.3.1 se indican a continuación: − clase de ejecución
La clase de ejecución depende de la clase de consecuencia, la categoría de servicio y la categoría de producción. Pueden existir disposiciones nacionales que es necesario cumplir; − categoría de servicio y categoría de producción
Las categorías de servicio distinguen entre componentes sometidos a cargas cuasiestáticas (SC1) y componentes sometidos a cargas de fatiga (SC2). Las categorías de producción distinguen entre componentes y estructuras con uniones empernadas (PC1) y componentes y estructuras con uniones soldadas (PC2); − nivel de calidad para soldaduras según la Norma EN ISO 10042
Para los requisitos de calidad de las soldaduras son básicas las disposiciones de la Norma EN ISO 10042:2005, donde se especifican los requisitos para tres niveles de calidad, denominados B, C y D, donde B indica los requisitos más exigentes. Los requisitos para el nivel de calidad dependen de la clase de ejecución, de la categoría de servicio y del grado de utilización indicado en las tablas L.4 y L.5; − requisitos de calidad adicionales a las disposiciones de la Norma EN ISO 10042
Si para algunos tipos de imperfecciones las soldaduras tienen un alto grado de utilización, los requisitos se aumentan en comparación con los de la Norma EN ISO 10042; − requisitos suplementarios a la Norma EN ISO 10042
Para soldaduras en la categoría de servicio SC2, la Norma EN 1999-1-3 define requisitos suplementarios para algunos tipos de detalles que no se indican en la Norma EN ISO 10042; − alcance de ensayos no destructivos adicionales, END
END adicional es una inspección adicional a la inspección visual. Los requisitos para END adicionales se dan en la tabla L.2 para la categoría de servicio SC1 y en la tabla L.3 para la categoría de servicio SC2. La inspección visual debe realizarse al 100% para todas las soldaduras; − todos los ensayos y métodos de ensayo adicionales
En caso de que se requieran ensayos adicionales, deben especificarse los métodos de ensayo y los criterios de aceptación. L.2 Grados de utilización e intervalos de utilización L.2.1 Generalidades
Los grados de utilización expresan el nivel del efecto de la acción de cálculo comparado con la resistencia de cálculo de la sección transversal. Se utiliza como un parámetro para determinar el alcance de los ensayos y los criterios de aceptación para soldaduras.
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Esta norma europea especifica tres intervalos para el grado de utilización, designados UR1, UR2 y UR3, denominados intervalos de utilización, véase la tabla L.1. Tabla L.1 – Intervalos de utilización Categoría de servicio
SC1
SC2
Carga
UR1
UR2
UR3
Tracción y flexión
U ≤ 0,30
0,30 < U ≤ 0,60
0,60 < U
Esfuerzo cortante y compresión
U ≤ 0,30
0,30 < U ≤ 0,80
0,80 < U
Fatiga
U ≤ 0,30
0,30 < U ≤ 0,60
0,60 < U
Fatiga U, si el daño DL se evalúa según la Norma EN 1999-1-3
U ≤ 0,30
0,30 < U ≤ 0,70
0,70 < U
L.2.2 Grado de utilización para componentes y estructuras en la categoría de servicio SC1
En la Norma EN 1999-1-1 se dan reglas para determinar el grado de utilización U. L.2.3 Grado de utilización para componentes y estructuras en la categoría de servicio SC2
En la Norma EN 1999-1-3 se dan reglas para determinar el grado de utilización U. L.3 Alcance del END adicional L.3.1 Alcance del END (%) para componentes/estructuras en la categoría de servicio SC1
El alcance del END (en %) debería especificarse igual o mayor que el resultante de acuerdo con las disposiciones de la tabla L.2. Tabla L.2 – Alcance del END (en %) para componentes/estructuras en la categoría de servicio SC1 Intervalos de utilización
EXC1
EXC2
EXC3
EXC4
Soldaduras a tope sometidas a tracción transversal y esfuerzo cortante
UR3
5
10
20
A especificar
UR2
–
5
10
A especificar
Todas las demás soldaduras
UR3
–
5
10
A especificar
UR2
–
–
5
A especificar
Tipo de soldadura
L.3.2 Alcance del END adicional (%) para componentes/estructuras en la categoría de servicio SC2
El alcance del END (en %) debería especificarse igual o mayor que el acorde con las disposiciones de la tabla L.3.
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Tabla L.3 – Alcance del END adicional (%) para componentes/estructuras en la categoría de servicio SC2 Intervalos de utilización
EXC1
EXC2
EXC3
EXC4
Soldaduras a topea (cada QL) y soldaduras en ángulo QLBb ambas sometidas a tracciónc o a esfuerzo cortante excluyendo los tipos de detalle 3.5 y 3.6 en tabla J.3 de Norma EN 1999-1-3:2007
UR3
–
20
50
100
UR2
–
10
20
50
Soldaduras en ángulo sometidas a tracción o esfuerzo cortante
UR3
–
10
20
50
UR2
–
5
10
20
Todas las demás soldaduras
UR3
–
5
10
10
UR2
–
–
5
5
Tipo de soldadura
a
Soldadura a tope con penetración parcial (véase la Norma EN 1999-1-3 para el tipo de detalle correspondiente) que, básicamente, no se admiten para fatiga, véase la Norma EN 1999-1-1.
b
Esto sólo concierne a las soldaduras en ángulo, para las que la Norma EN 1999-1-3 especifica el nivel de calidad B para las imperfecciones internas.
c
Incluye soldaduras longitudinales que están sometidas a la deformación del elemento adyacente.
L.4 Criterios de aceptación para soldaduras L.4.1 Criterios de aceptación para soldaduras en la categoría de servicio SC1
Si no se indican condiciones especiales, el nivel de calidad debería especificarse de acuerdo con las disposiciones de la tabla L.4. Tabla L.4 – Nivel de calidad para soldaduras de estructuras/componentes en la categoría de servicio SC1 Intervalos de utilización
Nivel de calidad de acuerdo con la Norma EN ISO 10042:2005abc
UR1
D
UR2
D
UR3
C
a
Para las imperfecciones 2.7 y 2.9 según la Norma EN ISO 10042:2005, los requisitos se aplican cuando la longitud de soldadura es mayor de 25 mm. Para longitudes de soldadura más cortas no se permiten estas imperfecciones.
b
Los requisitos no se aplican para las imperfecciones siguientes según la Norma EN ISO 10042:2005: 1.4, 1.11, 1.12, 1.14, 1.15, 1.17, 2.2 y 2.5.
c
En la tabla 10 se dan requisitos adicionales a la Norma EN ISO 10042:2005.
L.4.2 Criterios de aceptación para soldaduras en la categoría de servicio SC2 L.4.2.1 Tipos de detalle según la Norma EN 1999-1-3
Si no se dan condiciones especiales, el nivel de calidad debería especificarse de acuerdo con las disposiciones de la tabla L.5. Cuando se especifican requisitos adicionales (B+, C+ o D+), debería considerarse la dirección de la carga y la diferencia entre las imperfecciones geométricas e internas. Pueden utilizarse las directrices que se dan en el anexo M.
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Tabla L.5 – Nivel de calidad para soldaduras de estructuras/componentes de categoría de servicio SC2 Intervalos de utilización
Nivel de calidad de acuerdo con la Norma EN ISO 10042:2005
Requisitos adicionales a especificar
Requisitos suplementariosa a especificar
UR1
Véanse recomendaciones para la categoría de servicio SC1 en la tabla L.4
UR2
Véase la Norma EN 1999-1-3:2007, Ninguno anexo J
UR3
B+, C+ o D+ respectivaVéase la Norma EN 1999-1-3:2007, Véase la Norma EN 1999-1-3:2007, mente, dependiendo del anexo J anexo J tipo de detalle b
Véase la Norma EN 1999-1-3:2007, anexo J
a
Los requisitos suplementarios se definen para los tipos de detalle respectivos según el anexo J de la Norma EN 1999-1-3:2007.
b
En el anexo M se da una guía.
L.4.2.2 Otros tipos de detalle
Para tipos de detalle no contemplados en la Norma EN 1999-1-3, si la capacidad a fatiga está basada en ensayos o si los detalles de la soldadura se desvían de la descripción del detalle según la Norma EN 1999-1-3, el nivel de calidad puede definirse en función de las disposiciones dadas en la Norma EN 1999-1-3. En caso de duda debería aplicarse el nivel de calidad B. Para la categoría de servicio SC2 y el intervalo del grado de utilización UR3, se aplican también los requisitos de calidad adicionales B+ (véase el anexo M).
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ANEXO M (Informativo) GUÍA PARA LA ESPECIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS DE LA CALIDAD PARA COMPONENTES Y ESTRUCTURAS EN LA CATEGORÍA DE SERVICIO SC2
Este anexo está destinado a ser utilizado en la especificación de los requisitos de calidad de soldaduras para componentes y estructuras de SC2. La tabla M.1 incluye los niveles de calidad requeridos de acuerdo con la Norma EN ISO 10042:2005, los requisitos suplementarios definidos en la Norma EN 1999-1-3 para los tipos de detalles que se listan en el anexo J de la Norma EN 1999-1-3:2007, y directrices para la especificación de requisitos adicionales se dan en la Norma EN 1090-3 (B+, C+ y D+). Tabla M.1 – Guía para la especificación de requisitos para las soldaduras de componentes y estructuras en la categoría de servicio SC2 Tipo de detalle según la Norma EN 1999-13:2007
Requisitos de calidad y de ejecución Intervalos de utilización
UR2
UR3
3.1
C
C
3.2
C
C
3.3
C
C
3.4
C
C
3.5
C
C
3.6
C
C
3.7
C
C
3.8
C
C
5.1
B
5.2
C
5.3
5.4
C
B
Disposiciones divergentes para las imperfecciones superficiales y geométricas según la Norma EN 1999-1-3
Requisitos suplementarios según la Norma EN 1999-1-3 a indicar en la especificación de ejecución
–
Alisar la mordedura por amolado
–
Amolar el radio paralelamente a la dirección de tensiones. El borde de la soldadura debe estar totalmente rectificado.
B+
C
Soldeo continuo automático
C
–
–
C
B
D+
Toda barra de refuerzo ha de ser continua. La discontinuidad en la dirección de la soldadura longitudinal no debe ser mayor que 1/10 del espesor de la chapa ni exceder una pendiente de 1:4.
C
La discontinuidad en la dirección de la soldadura longitudinal no debe ser mayor que 1/10 del espesor de la chapa ni exceder una pendiente de 1:4.
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Tipo de detalle según la Norma EN 1999-13:2007
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Requisitos de calidad y de ejecución Intervalos de utilización
UR2
UR3
Disposiciones divergentes para las imperfecciones superficiales y geométricas según la Norma EN 1999-1-3
Requisitos suplementarios según la Norma EN 1999-1-3 a indicar en la especificación de ejecución
5.5
C
C
D+
La discontinuidad en la dirección de la soldadura longitudinal no debe ser mayor que 1/10 del espesor de la chapa ni exceder una pendiente de 1:4.
5.6
C
C
D+
–
5.7
C
C
D+
–
7.1.1
7.1.2
7.2.1
7.2.2
B
C
B
B
B+
C+
B+
B+
–
Saneo de raíz; chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
–
Saneo de raíz; chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
–
Saneo de raíz; chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos ángulo de arruga longitudinal ≥ 150º Normalmente sólo es practicable para mantener el requisito "≥ 150º" con un espesor de chapa ≥ 10 mm.
C y C+.
Saneo de raíz; chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
7.2.3
C
C+
–
Saneo de raíz; chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
7.3.1
C
C+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
7.3.2
C
C+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos; ángulo de arruga longitudinal ≥ 150º. Normalmente sólo es practicable para mantener el requisito "≥ 150º· con un espesor de chapa ≥ 10 mm.
7.4.1
B
B+
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Requisitos de calidad y de ejecución Intervalos de utilización
Disposiciones divergentes para las imperfecciones superficiales y geométricas según la Norma EN 1999-1-3
Requisitos suplementarios según la Norma EN 1999-1-3 a indicar en la especificación de ejecución
UR2
UR3
7.4.2
C
C+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
7.4.3
C
C+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
7.5
D
D
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos. Los cordones de soldadura con penetración parcial no se permiten para uniones cargadas significativamente a fatiga.
7.6
B
B+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
9.1
C
C+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
9.2
C
C+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
9.3
C
C+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
9.4
C
C+
–
9.5
C
C+
–
9.6
C
C+
–
11.1
B
B+
–
Saneo de raíz; Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
11.2
B
B+
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
C
Saneo de raíz; Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos. Ángulo de arruga longitudinal ≥ 150º. Normalmente sólo es practicable para mantener el requisito "≥ 150º" con un espesor de chapa ≥ 10 mm.
11.3
B
B+
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Requisitos de calidad y de ejecución Intervalos de utilización
Disposiciones divergentes para las imperfecciones superficiales y geométricas según la Norma EN 1999-1-3
Requisitos suplementarios según la Norma EN 1999-1-3 a indicar en la especificación de ejecución
UR2
UR3
11.4
C
C
–
Chapas de extensión utilizadas en los extremos, corte y amolado a nivel en dirección de los esfuerzos.
13.1
C
C
–
–
13.2
C
C
–
Soldadas por todos los lados.
13.3
C
C
–
–
13.4
C
C+
C
–
13.5
C
C
–
Soldadas por todos los lados.
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ANEXO N (Informativo) DIAGRAMA DE FLUJJO PARA EL DESARROLLO Y LA UTILIZACIÓN N DE UNA ESPECIFICA ACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO (WPS S)
Leyenda WPQR Registro de la cualificación del procedimientto de soldeo
Figura N.1 – Guía para el desarrolloo y la utilización de una especificación del procedimieento de soldeo
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BIBLIOGRAFÍA
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EN ISO 15974, Closed end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head. AIA/St (ISO 15974:2000).
[15]
EN ISO 15977, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head. AIA/St (ISO 15977:2002).
[16]
EN ISO 15978, Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head. AIA/St (ISO 15978:2002).
[17]
EN ISO 15981, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head. AIA/AIA (ISO 15981:2002).
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