Turbinas de Vapor

Equipo:

Universidad Veracruzana FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA REGIÓN: Poza Rica  Tuxpan

Catedrático:

Ing. Valencia Gutiérrez Cesar Ignacio.

Integrantes:

Contreras Arroyo Luis Fernando. Villegas Cervantes Jonathan. Juarez Pérez Luis Octavio. Aguilerio Gutiérrez Uriel. Casados Valderrábanos Marco Aurelio.

Ex Educativa:

Termodinámica.

Tema:

Turbinas de Vapor y gas.

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Contenido

Introducción. ................................................................................................... 3 Introduction. .................................................................................................... 4 Turbinas de vapor ............................................................................................ 5 Construcción. .................................................................................................. 6 Funcionamiento. ............................................................................................ 10 Tipos. ............................................................................................................ 11 Ciclos Termodinámicos................................................................................. 13 Conclusiones. ................................................................................................ 16 Conclusions. .................................................................................................. 17

Introducción.

Las turbinas de vapor y gas se pueden clasificar de varias formas. La primera es de acuerdo a la dirección general del flujo del fluido de trabajo a través de la máquina, es decir en flujo radial y flujo axial. Hoy día la mayor parte de las turbinas están diseñadas para el flujo axial del vapor o gas (no así los compresores), por lo que este capítulo se dedicará principalmente al estudio de turbinas de flujo axial. La turbina de vapor  Ljunstrom, usada  principalmente en Europa es una turbina de flujo radial. El vapor fluye hacia afuera en dirección radial a través de álabes en rotación. Juegos de álabes alternativos giran en direcciones opuestas, por lo cual son posibles velocidades de vapor relativamente altas, lo que implica buena   performance. Se han construido numerosas pequeñas turbinas de flujo radial, sea con flujo del exterior hacia el eje o vice versa. Las turbinas de vapor y gas, a pesar de usar fluidos de trabajo muy diferentes, tienen muchos puntos comunes de diseño, construcción y operación. Las mayores diferencias están en las presiones y temperaturas de trabajo de estas máquinas. Para turbinas a vapor, la temperatura máxima está hoy limitada a unos 540 a 600ºC. En las turbinas de gas en cambio, la temperatura de ingreso de los gases a la turbina es de unos 1000ºC para las de uso industrial y hasta unos 1300ºC para turbinas a gas de uso aeronáutico y alta  performance. Las presiones máximas son de unos 35 MPa para turbinas a vapor (350 bar), y entre 4 y 2 MPa para turbinas a gas. El tener altas presiones de admisión requiere una construcción robusta para las turbinas de vapor, en cambio las turbinas de gas son de construcción más liviana. El desarrollo de la turbina a vapor es el producto de los esfuerzos de muchos investigadores, entre los que destacan cuatro nombres. Durante la década de 1880 G.C.P. de Laval produjo las primeras turbinas a vapor de importancia comercial. Esta era una máquina simple de una etapa, y el diseño básico fue mejorado por  C.G.Curtis y A.C.E.Rateau (a través de escalonamientos de velocidad y de presión respectivamente). Las máquinas anteriores son todas del tipo acción; C.A.Parsons, trabajando en forma independiente con un enfoque diferente produjo una turbina a reacción exitosa.

Introduction.

The steam and gas turbines can be classified in several ways. The first is according to the general direction of working fluid flow through the machine, ie radial flow and axial flow. Today most of the turbines are designed for axial flow of vapor or gas (not the compressor), so this chapter will be devoted primarily to the study of axial flow turbines. Ljunstrom steam turbine, used mainly in Europe is a radial flow turbine. The steam flows outward in a radial direction through the rotating blades. Alternative sets of blades rotating in opposite directions, so it is possible relatively high vapor velocities, which implies good performance. They have built numerous small radial flow turbines, either flow from outside to the shaft or vice versa. Steam turbines and gas, despite using very different working fluids, have many common points of design, construction and operation. The biggest differences are in the   pressures and temperatures of these machines. For steam turbines, the maximum temperature is presently limited to about 540 to 600 ° C. In gas turbines instead, the temperature of gases entering the turbine is about 1000 º C for industrial use and up to about 1300 º C for gas turbines for aeronautical use and high performance. The peak    pressures are about 35 MPa steam turbine (350 bar), and between 4 and 2 MPa for gas turbines. The pressures have high admission requires a robust construction for steam turbines instead of gas turbines are built lighter. The development of the steam turbine is the product of the efforts of many researchers, among them four names. During the 1880 G.C.P. de Laval was the first steam turbine of commercial importance. This was a simple one-stage machine, and the basic design was improved by CGCurtis and ACERateau (through gradations of speed and  pressure, respectively). The previous machines are all kinds of action; CAParsons, working independently with a different approach was a successful reaction turbine.

Turbinas

de vapor

La primera turbina de vapor de la que se tiene constatación histórica es la construida por  Heró de Alejandría en el año 175 a.J. Esta turbina estaba formada por una esfera hueca que giraba libremente sobre un eje diametral. Los extremos del eje s   prolongaban en dos conductos que a la par que apoyaban la esfera hacían de conductos por los que ascendía el vapor  hasta el interior de la misma. A través de dos espitas situadas según un eje diametral  perpendicular al de giro de la esfera, salía el vapor, en sentidos opuestos por cada una.

Este ingenio que transforma la presión turbina pura de reacción.

del vapor en movimiento, constituye la primera

La siguiente turbina de vapor aparece en 1629, cuando Giovanni Brance experimentó con un rueda de agua modificada, dirigiéndole un chorro de vapor. La rueda giró, pero no tuvo l suficiente potencia como para producir trabajo útil.

Hasta finales del siglo XIX, no se encontró ninguna aplicación práctica a la turbina de vapor, y por lo tanto el desarrollo tecnológico de las mismas fue nulo, sin embargo, es a finales del siglo XIX cuando comienza la verdadera historia de las turbinas de vapor. El primero en encontrar un aprovechamiento a la turbina de vapor fue el inventor sueco De Laval (1845 - 1913), quien patentó un desnatador centrífugo impulsado por una turbina de vapor de acción de una sola etapa. En esta turbina el vapor era impelido a una velocidad supersónica, través de una tobera convergente-divergente, hacia los álabes del rodete de la turbina. Construcción.

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales: -Compresor  -Cámara de combustión -Turbina de expansión -Carcasa Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento, como son la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc. Compresor:

Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada turbina, para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y necesita un gran número de etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30, comparada con la turbina de expansión. Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de alabes por un estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume mucha energía, llegando a significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir la potencia necesaría para este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en etapas intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la eficiencia de la turbina por la entrada más fría del aire en la cámara de combustión. El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos posibilidades. -Turbinas monoeje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene dada   por el generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo para comprimir ese aire es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si trabajamos a cargas más bajas, y por lo tanto producimos menos potencia. En este caso las primeras etapas diseñan con geometría variable, dejando pasar más o menos aire según su posición relativa, y por lo tanto consumiendo menos potencia. -Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor es independiente del generador, la velocidad de rotación del compresor puede regularse para una admisión adecuada de aire para cada momento.

Cámara de combustión:

A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un diseño general similar.

Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia que   podamos desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las cámaras de combustión esta enfocado a soportar temperaturas máximas, superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos cerámicos, pero a su vez evitar que el calor producido dañe otras  partes de la turbina que no esta diseñadas para soportar tan altas temperaturas. Están diseñadas mediante una doble cámara: Se produce la mezcla del combustible, mediante los inyectores, y el comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores desde la cámara exterior en 3 fases. En la primera se da la mezcla con el combustible y su combustión mediante una llama piloto, en el paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la combustión completa, y por último y antes de la salida de los gases a la turbina de expansión se introduce el resto del aire comprimido para refrigerar los gases de escape y que no dañen las estructuras y equipos posteriores. -Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del compresor, hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los paneles cerámicos, y a su vez distribuir la entrada de aire a la cámara interior de forma adecuada. -Cámara interior:

Turbina

de expansión:

Esta diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir  su energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de energía eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada por una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son los

encargados de hacer girar el rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección adecuada hasta la siguiente. Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas, además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente, saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su superficie. Carcasa:

La carcasa protege y aisla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones longitudinales: -Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los alabes fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la turbina de gas. -Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección térmica, mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire en la combustión. -Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de refrigeración por el interior de los alabes. Debe también de proveer protección térmica frente al exterior. Otros componentes de la turbina de gas:

Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor, se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de luz del orden de las 5 micras. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para aumentar la humedad y disminuir la temperatura del aire. -Casa de filtros:

Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el   provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por un material especial antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se montan con un sensor de desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en angulo  para detectar vibraciones. -Cojinetes:

Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una  película de aceite entre los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar  con una bomba mecánica unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en grandes turbinas desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus componentes principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables, refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato, etc. -Sistema de lubricación:

Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar  con un sistema contraincendios y de ventilación. -Recinto acústico:

Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento de la turbina al resto de los equipos de la planta. -Bancada:

El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la turbina se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador. -Virador:

Funcionamient o.

La turbina es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de gas o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para  proporcionar el movimiento de una maquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice. Las turbinas se clasifican en turbinas hidráulicas o de agua, turbina de vapor y turbinas de combustión. Hoy la mayor parte de la energía eléctrica mundial se produce utilizando generadores movidos por turbinas. Una turbina de vapor es una turbo máquina que transforma la energía de un flujo de vapor en energía mecánica. Este vapor se genera en una caldera, de la que sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador para  producir electricidad.

Al pasar por las toberas de la turbina, se reduce la presión del vapor (se expande) aumentando así su velocidad. Este vapor a alta velocidad es el que hace que los álabes móviles de la turbina giren alrededor de su eje al incidir sobre los mismos. Por lo general una turbina de vapor posee más de un conjunto tobera-álabe (o etapa), para aumentar la velocidad del vapor de manera gradual. Esto se hace ya que por lo general el vapor de alta   presión y temperatura posee demasiada energía térmica y, si ésta se convierte en energía

cinética en un número muy reducido de etapas, la velocidad periférica o tangencial de los discos puede llegar a producir fuerzas centrífugas muy grandes causando fallas en la unidad. En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el estator. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino a la carcasa de la turbina. El Éxito obtenido con las turbinas de agua condujo a utilizar el principio de la turbina para extraer energía del vapor de agua. Mientras que la maquina a vapor de vaivén desarrollada por el inventor e ingeniero escocés James Watt utilizaban la presión del vapor, la turbina consigue mejores rendimientos al utilizar también la energía cinética de este. La turbina puede ser más pequeña, más ligera y más barata que una maquina de vapor de vaivén de la misma potencia, y puede ser de un tamaño mucho mayor que las maquinas de vapor convencionales. Desde el punto de vista de la mecánica, tiene la ventaja de producir directamente un movimiento giratorio sin necesidad de una manivela o algún otro medio de convertir la energía de vaivén en energía rotatoria. Como resultado de ello, la turbina de vapor a remplazado a las maquinas de vaivén en las centrales generadoras de energía eléctrica, y también se utiliza como una forma de propulsión a chorro. Tipos.

Las turbinas de gas son equipos capaces de transformar la energía química contenida en un combustible en energía mecánica, ya sea para su aprovechamiento energético o como fuerza de impulso de aviones, automóviles o barcos. En este artículo prestaremos atención a su papel como productor comercial de eléctricidad., ya sea de forma independiente, en cogeneración junto con turbinas de vapor, o en diseños híbridos con otras tecnologías renovables. Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su cámara de combustión y por su número de ejes. -Turbina de gas aeroderivadas :

Provienen del diseño de turbinas de para fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas industriales o como microturbinas. Sus principales características son su gran fiabilidad y su alta relación  potencia/peso, además cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero  bajo caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se lleven a cabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo.

-Turbina de gas industriales :

La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la  producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos. Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a   bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo mas posible en el tiempo las revisiones completas del equipo. En estos diseños la cámara aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. Su diseño no esta muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros combustibles experimentales. -Turbina de cámara de combustión tipo silo:

En este caso la cámara consiste en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los gases de combustión y   bajas perdidas de carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras tuboanulares. -Turbina de cámara de combustión anular:

Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas. Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia estructural que las anulares,  pero menor rendimiento y mayor peso. Además si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte delicada de la instalación. -Turbina de cámara de combustión tuboanular:

Esta tecnología es utilizada en sus diseños por Mitshubishi y General Electric. El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica. -Turbina monoeje:

La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la  primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador, aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y ofrece un mejor  comportamiento frente a variaciones de carga. -Turbina multieje:

Ciclos Termodinámicos.

El Ciclo de vapor de Carnót

La eficiencia de un ciclo de potencia se maximiza si todo el calor suministrado por  una fuente de energía ocurre a la máxima temperatura posible, y si toda la energía expulsada a un sumidero ocurre la mínima temperatura posible. Para un ciclo reversible que opere en estas condiciones, la eficiencia térmica es la eficiencia de Carnót, dada por (Ta Tb.)/Ta. Un ciclo teórico que satisface estas condiciones es el ciclo del motor térmico de Carnót. Un ciclo de Carnót se compone de dos procesos isotérmicos reversibles y dos  procesos adiabáticos reversibles ( o procesos isoentrópicos). Si durante las partes del ciclo el fluido de trabajo aparece tanto en la fase líquida como en la fase de vapor, entonces el diagrama Ts es como sigue:

Ciclo Rankine Ideal

En termodinámica se conoce como ciclo Rankine ideal, el empleado en las centrales termoeléctrica. El vapor que sale de la caldera (estado 1), es recalentado, a una presión relativamente alta, este es conducido a trabes de una tubería hasta la turbina donde recibe el vapor y produce una expansión isentrópica, permitiendo de esta forma mover su rotor y así   producir el trabajo (Wt) necesario para mover el generador, el vapor sale de la turbina (estado 2), generalmente vapor húmedo a presión baja; pasa el condensador donde se transforma en liquido saturado (estado 3), en un proceso de extracción de calor (Qr) que se realiza a presión constante; allí el agua es tomada por la bomba y con un trabajo de bombeo (Wp) se aumenta la presión, en un proceso de compresión isentrópica hasta el estado liquido sub. enfriado (estado 4), donde se alcanza la presión del trabajo de la caldera; en esta se adiciona calor (Qa) transformando él liquido en vapor recalentado a través de un  proceso a presión constante, obteniéndose nuevamente el vapor necesario para alimentar la turbina (estado 1). En algunos ciclos se acostumbra extraer vapor de la turbina en partes intermedias, para recalentarlo y volverle a permitir que se expanda hasta la presión final, este proceso se llama ciclo Rankine con recalentamiento, el cual permite obtener un mayor  trabajo de la turbina.

El Ciclo de Recalentamiento Ideal

En el ciclo de Rankine ideal, la eficiencia se puede incrementar mediante el empleo de un sobre calentador. El proceso de sobrecalentamiento en general hace que se eleve la temperatura promedio a la cual se suministra calor al ciclo, elevando así la eficiencia teórica. Se puede lograr un aumento equivalente en la temperatura promedio durante el  proceso de entrada de calor elevando la presión máxima del ciclo, es decir, la presión en la caldera. Esto puede dar por resultado un mayor costo inicial del generador de vapor, debido a la mayor presión que debe soportar, pero a través de los años la mayor eficiencia de toda la unidad compensa con creces ese desembolso. Sin embargo, con una temperatura máxima dada en el generador de vapor, un aumento de presión del evaporador da por resultado una disminución en la cantidad de vapor que sale de la turbina. Para evitar el problema de la erosión sin perder la ventaja de las mayores temperaturas logradas mediante el incremento de la presión en la caldera, se ha desarrollado el ciclo de recalentamiento. En el ciclo de recalentamiento no se permite que el vapor se expanda completamente hasta la presión del condensador en una sola etapa. Después de una expansión parcial el vapor se extrae de la turbina y se recalienta a presión constante. Luego se regresa a la turbina para expandirlo más hasta la presión del condensador. Puede considerarse que la turbina consiste en dos etapas, una de alta presión y otra de baja  presión.

Conclusiones.

Se logró exponer la historia y conceptos básicos de la operación de las turbinas de gas, así como una presentación más profunda de los ciclos más importantes de las turbinas de gas (Brayton y Regenerativo), pero teniendo en cuenta que existen otros como el de varias etapas, interenfriamiento y mezclas de estos. Se determinó las variables que afectan la eficiencia de estos equipos y como se puede mejorar la operación para hacerlos más eficientes. Para esto se presentaron las ecuaciones que rigen los ciclos de las turbinas de gas. Es importante para el ingeniero mecánico el conocer profundamente el funcionamiento y los conceptos que rigen los principios de las turbinas de gas. Esto es debido a que el ingeniero probablemente se encontrara en su trabajo con el uso o mantenimiento de este tipo de equipos. Por esto, es de vital importancia conocer los conceptos básicos de estas maquinas de combustión. Se hará un breve recuento de la historia, los conceptos básicos y los ciclos de funcionamiento más importantes.

Conclusions.

It was possible to explain the history and basic concepts of the operation of gas turbines and a deeper presentation of the most important cycle gas turbine (Brayton and reclaimed), but considering that there are several others like stages, intercooling and mixtures thereof. We determined the variables affecting the efficiency of this equipment and how to improve the operation to make them more efficient. For this is presented equations governing cycles of gas turbines.

It is important for the mechanical engineer to know deeply the operation and the concepts that govern the principles of gas turbines. This is because the engineer is likely to find in his work with the use or maintenance of such equipment. Therefore, it is vital to know the basics of these combustion engines. There will be a brief account of the history,  basic concepts and most important duty cycles.