January 19, 2017 | Author: joaoluismc | Category: N/A
NP EN 10305-3 2010
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Norma Portuguesa Tubos de precisão de aço Condições técnicas de fornecimento Parte 3: Tubos soldados e calibrados a frio Tubes de précision en acier Conditions techniques de livraison Partie 3: Tubes soudés calibrés
Steel tubes for precision applications Technical delivery conditions Part 3: Welded cold sized tubes
ICS 77.140.75; 77.140
HOMOLOGAÇÃO Termo de Homologação n.º 204/2010, de 2010-09-03 A presente Norma substitui a NP EN 10305-3:2004 (Ed.1)
DESCRITORES Tubos; tubos de precisão; aço; tubos soldados; tubos de aço
CORRESPONDÊNCIA Versão portuguesa da EN 10305-3:2010
ELABORAÇÃO CT 18 (CATIM)
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2ª EDIÇÃO Novembro de 2010
CÓDIGO DE PREÇO X007
IPQ reprodução proibida
Rua António Gião, 2 2829-513 CAPARICA
PORTUGAL
Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101 E-mail:
[email protected] Internet: www.ipq.pt
Preâmbulo nacional
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À Norma Europeia EN 10305-3:2010 foi dado o estatuto de Norma Portuguesa em 2010-03-30 (Termo de Adopção n.º 553/2010 de 2010-03-30).
NORMA EUROPEIA
EN 10305-3
EUROPÄISCHE NORM NORME EUROPÉENNE Janeiro 2010
EUROPEAN STANDARD
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ICS: 77.140.75
Versão portuguesa
Tubos de precisão de aço Condições técnicas de fornecimento Parte 3: Tubos soldados e calibrados a frio
Präzisionsstahlröhre Technische Lieferbedingungen Teil 3: Geschweißte maßgewalzte Rohre
Tubes de précision en acier Conditions techniques de livraison Partie 3: Tubes soudés calibrés
Steel tubes for precision applications Technical delivery conditions Part 3: Welded cold sized tubes
A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 10305-3:2010, e tem o mesmo estatuto que as versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português da Qualidade. Esta Norma Europeia foi ratificada pelo CEN em 2009-11-22. Os membros do CEN são obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define as condições de adopção desta Norma Europeia, como norma nacional, sem qualquer modificação. Podem ser obtidas listas actualizadas e referências bibliográficas relativas às normas nacionais correspondentes junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN. A presente Norma Europeia existe nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês). Uma versão noutra língua, obtida pela tradução, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua língua nacional, e notificada ao Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as versões oficiais. Os membros do CEN são os organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Croácia, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, Republica Checa, Roménia, Suécia e Suíça.
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CEN
Comité Europeu de Normalização Europäisches Komitee für Normung Comité Européen de Normalisation European Committee for Standardization Secretariado Central: Avenue Marnix 17, B-1000 Bruxelas
2010 CEN Direitos de reprodução reservados aos membros do CEN Ref. nº EN 10305-3:2010 Pt
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Sumário
Página 2
Preâmbulo ................................................................................................................................................
6
1 Objectivo e campo de aplicação...........................................................................................................
7
2 Referências normativas ........................................................................................................................
7
3 Termos e definições ..............................................................................................................................
8
4 Símbolos.................................................................................................................................................
9
5 Classificação e designação....................................................................................................................
9
5.1 Classificação ........................................................................................................................................
9
5.2 Designação...........................................................................................................................................
9
6 Informação a ser fornecida pelo comprador ......................................................................................
9
6.1 Informação obrigatória ........................................................................................................................
9
6.2 Opções .................................................................................................................................................
10
6.3 Exemplo de encomenda .......................................................................................................................
11
7 Processo de fabrico ...............................................................................................................................
11
7.1 Processo de fabrico do aço ..................................................................................................................
11
7.2 Fabricação do tubo e condições de fornecimento ................................................................................
11
8 Requisitos ..............................................................................................................................................
12
8.1 Generalidades ......................................................................................................................................
12
8.2 Composição química ...........................................................................................................................
12
8.3 Propriedades mecânicas .......................................................................................................................
14
8.4 Aspecto e sanidade interna ..................................................................................................................
15
8.5 Dimensões e tolerâncias ......................................................................................................................
16
9 Inspecção ...............................................................................................................................................
19
9.1 Tipos de inspecção...............................................................................................................................
19
9.2 Documentos de inspecção ...................................................................................................................
19
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Preâmbulo nacional .................................................................................................................................
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10 Amostragem .........................................................................................................................................
21
10.1 Unidade de ensaio ..............................................................................................................................
21
10.2 Preparação das amostras e provetes de ensaio....................................................................................
22
11 Métodos de ensaio................................................................................................................................
22
11.1 Ensaio de tracção ................................................................................................................................
22
11.2 Ensaio de achatamento .......................................................................................................................
22
11.3 Ensaio de abocardamento ...................................................................................................................
23
11.4 Controlo dimensional .........................................................................................................................
24
11.5 Medição da rugosidade .......................................................................................................................
24
11.6 Inspecção visual .................................................................................................................................
24
11.7 Ensaios não destrutivos ......................................................................................................................
24
11.8 Contra-ensaios, triagem e reprocessamento .......................................................................................
24
12 Marcação ..............................................................................................................................................
24
13 Protecção e embalagem .......................................................................................................................
25
Bibliografia ...............................................................................................................................................
26
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9.3 Resumo da inspecção e ensaios ............................................................................................................
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Preâmbulo
A presente Norma (EN 10305-3:2010) foi elaborada pelo Comité Técnico ECISS/TC 110, “Steel tubes, and iron and steel fittings”, cujo secretariado assegurado pela UNI. A esta Norma Europeia deve ser atribuído o estatuto de Norma Nacional, seja por publicação de um texto idêntico, seja por adopção, o mais tardar em Julho de 2010 e as normas nacionais divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em Julho de 2010. Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objecto de direitos de propriedade. O CEN (e/ou o CENELEC) não deve ser responsabilizado pela identificação de alguns ou de todos esses direitos. A presente Norma substitui a EN 10305-3:2002.
A EN 10305 consiste nas seguintes partes sujeitas ao título geral “ Steel tubes for precision applications – Technical delivery conditions”: − Parte 1: Seamless cold drawn tubes − Part 2: Welded cold drawn tubes − Part 3: Welded cold sized tubes
− Part 4: Seamless cold drawn tubes for hydraulic and pneumatic systems − Part 5: Welded and cold size square and rectangular tubes
− Part 6: Welded cold drawn tubes for hydraulic and pneumatic power systems Este documento inclui uma Bibliografia.
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De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, a presente Norma deve ser implementada pelos organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Croácia, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Suécia e Suíça.
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1 Objectivo e campo de aplicação
A presente Parte da EN 10305 especifica as condições técnicas de fornecimento para tubos de aço soldados e calibrados a frio com secção transversal circular para aplicações de precisão com diâmetro exterior D ≤ 193,7mm. NOTA: A presente Parte da EN 10305 poderá também ser aplicável a secções transversais não circulares (excluindo as quadradas e rectangulares).
Os tubos de acordo com a presente Parte da EN 10305 são caracterizados por possuírem tolerâncias dimensionais definidas com precisão e uma rugosidade superficial especificada. Os campos de aplicação típicos são a indústria automóvel, mobiliário e indústrias de engenharia em geral.
2 Referências normativas
Os documentos a seguir referenciados são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, apenas se aplica a edição citada. Para referências não datadas, aplica-se a última edição do documento referenciado (incluindo as emendas). EN 10020:2000 Definition and classification of grades of steel EN 10021:2006
General technical delivery requirements for steel and iron products
EN 10027-1
Designation systems for steels – Part1: Steel names
EN 10027-2
Designation systems for steels – Part2: Numerical system
EN 10052:1993
Vocabulary of heat treatment terms for ferrous products
EN 10168
Iron and steel products – Inspection documents – List of information and description
EN 10204
EN 10246-1
Metallic products – Types of inspection documents
1)
Non-destructive testing of steel tubes – Part 1: Automatic electromagnetic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for verification of hydraulic leak-tightness Non-destructive testing of steel tubes – Part 3: Automatic eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of imperfections
EN 10246-53)
Non-destructive testing of steel tubes – Part 5: Automatic full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal imperfections
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EN 10246-32)
1)
Sob revisão para se tornar EN ISO 10893-1 [Non destructive testing of steel tubes – Part 1: Automated electromagnetic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the verification of leak-tightness in substitution of hydrostatic test (ISO/DIS 10893-1:2009)].
2)
Sob revisão para se tornar EN ISO 10893-2 [Non destructive testing of steel tubes – Part 2: Automated eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of imperfections (ISO/DIS 10893-2:2009)].
3) Sob revisão para se tornar EN ISO 10893-3 [Non destructive testing of steel tubes – Part 3: Automated full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transversal imperfections (ISO/DIS 10893-3:2009)].
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EN 10246-74)
Non-destructive testing of steel tubes – Part 7: Automatic full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal imperfections
EN 10246-85)
Non-destructive testing of steel tubes – Part 8: Automatic ultrasonic testing of weld seam of electric welded steel tubes for the detection of longitudinal imperfections Non-destructive testing of steel tubes – Qualification and competence of level 1 and 2 non destructive testing personnel Steel tubes, fitting and structural hollow sections – Symbols and definitions of terms – Symbols for use in product standards
EN 10256
EN 10266:2003 EN ISO 377
Steel and steel products – Location and preparation of samples and test pieces for mechanical testing (ISO 377:1997)
EN ISO 2566-1
Steel - Conversion of elongation values - Part 1: Carbon and low alloy steels (ISO 2566-1:1984)
EN ISO 4287
Geometrical product specifications (GPS) – Surface texture: Profile method – Terms, definitions and surface texture parameters (ISO 4287:1997)
EN ISO 6892-1
Metallic materials – Tensile testing – Part 1:Method of test at room temperature (ISO 6892-1:2009)
EN ISO 8492
Metallic materials – Tube – Flattening test (ISO 8492:1998)
EN ISO 8493
Metallic materials – Tube – Drift expanding test (ISO 8493:1998)
3 Termos e definições
Para os fins da presente Norma aplicam-se os termos e definições das EN 10020:2000, EN 10021:2006, EN 10052:1993, EN 10266:2003 assim como os seguintes: 3.1 empregador Organização para a qual uma pessoa trabalha numa base regular.
NOTA: O empregador pode ser o produtor de tubos ou uma terceira parte fornecedora de serviços de ensaios não destrutivos (END).
3.2 produtor Parte que fabrica e fornece tubos em conformidade com o presente documento.
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NOTA: Quando os tubos são fornecidos por um intermediário, ver a EN 10021:2006, Secção 6.
4)
Sob revisão para se tornar EN ISO 10893-10 [Non destructive testing of steel tubes – Part 10:Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of longitudinal and/or transversal imperfections (ISO/DIS 10893-10:2009)]. 5)
Sob revisão para se tornar EN ISO 10893-11 [Non-destructive testing of steel tubes – Part 11: Automated ultrasonic testing of weld seam of welded steel tubes for the detection of longitudinal and/or transversal imperfections (ISO/DIS 10893-11:2009)].
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3.3 imperfeição Irregularidade na parede ou nas superfícies do tubo detectável pelos métodos descritos no presente documento. NOTA: As imperfeições de dimensão conforme os critérios de aceitação especificados no presente documento são consideradas como não tendo qualquer implicação prática na utilização prevista do produto.
3.4 defeito Imperfeição de dimensão não conforme com os critérios de aceitação especificados no presente documento. NOTA: Os defeitos são considerados afectar desfavoravelmente ou limitar a utilização prevista do produto.
3.5 bobina mãe Bobina originada do processo de laminagem a quente antes de qualquer operação subsequente (decapagem, corte, conformação a frio ou revestimento).
4 Símbolos
Para os fins da presente Norma aplicam-se os símbolos indicados na EN 10266:2003.
5 Classificação e designação 5.1 Classificação
De acordo com o sistema de classificação indicado na EN 10220, os aços das classes indicadas no Quadro 2 são classificados como aços de qualidade não-ligados. 5.2 Designação
Para os tubos abrangidos pelo presente documento, a designação do aço consiste no número do presente documento (EN 10305-3) e um dos seguintes: a) o nome do aço de acordo com a EN 10027-1; ou b) o número do aço de acordo com a EN 10027-2.
6 Informação a ser fornecida pelo comprador
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6.1 Informação obrigatória
A informação seguinte deve ser obtida pelo produtor no acto da consulta e encomenda: a) a quantidade (massa ou comprimento total ou número de tubos);
b) o termo “tubo”; c) as dimensões (ver 8.5.1); d) a designação do aço (ver 5.2); e) o estado de fornecimento incluindo o estado da superfície (ver 7.2.1 e 7.2.2); f) o comprimento e o tipo de comprimento dos tubos (ver 8.5.2).
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6.2 Opções
O presente documento especifica várias opções que são a seguir enumeradas. No caso de o comprador não indicar a sua intenção de implementar qualquer destas opções no acto da consulta e encomenda, os tubos devem ser fornecidos em conformidade com a especificação de base (ver 6.1). 1) especificação de uma classe de aço não especificada no presente documento (ver 8.2); 2) aptidão para galvanização a quente (ver 8.2);
3) estado superficial para subsequente processamento (ver 8.4.1); 4) remoção do cordão interno de soldadura (ver 8.4.2); 5) medição da rugosidade superficial (ver 8.4.4); 6) rugosidade superficial específica (ver 8.4.4);
7) ensaio não destrutivo do cordão de soldadura para detecção de imperfeições longitudinais (ver 8.4.8); 8) ensaio não destrutivo de toda a circunferência do tubo para detecção de imperfeições longitudinais (ver 8.4.8); 9) ensaio não destrutivo para verificação da estanquidade (ver 8.4.8);
10) especificação de procedimento de ensaio acordado para as soldaduras transversais para a detecção de imperfeições (ver 8.4.8); 11) especificação de uma secção transversal diferente da circular (ver 8.5.1.1); 12) tolerância do diâmetro reduzida (ver 8.5.1.2);
13) tolerância do diâmetro unilateral (ver 8.5.1.2);
14) tolerância da espessura da parede reduzida (ver 8.5.1.3);
15) tolerância da espessura da parede unilateral (ver 8.5.1.3);
16) outro comprimento especificado e/ou tolerância (ver 8.5.2);
17) tolerância para comprimentos exactos ≤ 500 mm ou > 8 000 mm (ver 8.5.2); 18) desvio máximo de rectilinearidade reduzido (ver 8.5.3); 19) preparação das extremidades especificada (ver 8.5.4); 20) certificado de inspecção 3.1 (ver 9.1 e 9.2.1); 21) certificado de inspecção 3.2 (ver 9.2.1);
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22) ensaios de achatamento ou abocardamento para os estados de fornecimento +A ou +N (ver Quadro 9); 23) unidade de ensaio com tubos de um único vazamento (ver 10.1); 24) requisitos mais restritivos no ensaio de achatamento (ver 11.2); 25) marcação alternativa (ver secção 12); 26) fornecimento sem protecção contra a corrosão (ver Secção 13); 27) protecção contra a corrosão especificada (ver Secção 13); 28) tubos não atados ou método de embalagem especificado (ver Secção 13).
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6.3 Exemplo de encomenda
12000 m de tubo com um diâmetro exterior de 40 mm e uma espessura da parede de 1,5 mm de acordo com o presente documento, fabricado com a classe de aço E235 no estado normalizado, decapado, a ser fornecido em comprimentos normalizados de 6 m com um certificado de inspecção 3.1 de acordo com a EN 10204. 12000 m tubos – 40 × 1,5 – EN 10305-3 – E235 +N, S2 – comprimento normalizado 6 m – Opção 20
7 Processo de fabrico
7.1 Processo de fabrico do aço
O processo de fabrico do aço é deixado ao critério do produtor, com excepção para o processo de fabrico em forno (Siemens-Martin) que não deve ser utilizado salvo em combinação com uma produção de aço secundária ou com um processo de afinação. Os aços devem ser totalmente calmados.
NOTA: Isto exclui o uso de aços efervescentes ou semi-calmados.
7.2 Fabricação do tubo e condições de fornecimento
7.2.1 Os tubos devem ser fabricados a partir de banda de aço e soldados electricamente. Os tubos não devem incluir as soldaduras topo a topo utilizadas para a junção das extremidades das bandas antes da conformação do tubo, com excepção dos tubos enrolados onde os estados de fornecimento +A e +N poderão ser especificados. Os estados de superfície possíveis são: a) S1 (preto);
b) S2 (decapado);
c) S3 (laminado a frio);
d) S4 (revestido num estado acordado).
NOTA: Os estados de superfície S1 e S3 aplicam-se à banda de aço. Os estados de superfície S2 e S4 poderão aplicar-se à banda de aço ou ao tubo; o cliente deve, quando necessário, indicar o estado pretendido no acto da consulta e encomenda.
7.2.2 Os tubos fabricados nas classes de aço E155, E195, E235, E275 e E355 devem ser expedidos no estado de fornecimento +CR1 ou +A ou +N (ver Quadro 1). Os tubos fabricados nas classes de aço E190, E220, E260, E320, E370 e E420 devem ser expedidos no estado de fornecimento +CR2.
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7.2.3 Todas as actividades referentes aos ensaios não destrutivos (END) devem ser executadas por pessoal competente e qualificado com nível 1, 2 e/ou 3, autorizado a operar pelo empregador. A qualificação deve estar de acordo com a EN 10256 ou, pelo menos, equivalente a esta. É recomendável que o pessoal de nível 3 seja certificado de acordo com a EN 473 ou, pelo menos, equivalente a esta. A autorização de operação emitida pelo empregador deve estar de acordo com um procedimento escrito. As operações END devem ser autorizadas por um nível 3 em END, aprovado pelo empregador. NOTA: As definições dos níveis 1, 2 e 3 podem ser encontradas nas normas adequadas, p. ex. EN 473 e EN 10256.
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Quadro 1 − Estados de fornecimento
Designação
Símbolo a)
Descrição
+CR1
Normalmente não tratado termicamente, mas apto para um recozimento final. b) Não adequado para ser tratado termicamente após o processo de soldadura e calibração. c) Após soldadura e calibração os tubos são recozidos numa atmosfera controlada. Após soldadura e calibração os tubos são normalizados numa atmosfera controlada.
Soldado e calibrado a frio
+CR2
Recozido
+A
Normalizado
+N
a)
De acordo com a EN 10027-1.
b)
Após o recozimento ou normalização, as propriedades mecânicas indicadas no Quadro 4, são obtidas para os estados de fornecimento +A ou +N, respectivamente.
c)
Se for aplicado um tratamento térmico adicional, as propriedades mecânicas resultantes poderão situar-se fora dos requisitos especificados.
8 Requisitos
8.1 Generalidades
Os tubos, quando expedidos num dos estados de fornecimento indicados no Quadro 1 e inspeccionados de acordo com as secções 9, 10 e 11, devem cumprir os requisitos do presente documento. Adicionalmente, aplicam-se os requisitos gerais técnicos de fornecimento especificados na EN 10021. 8.2 Composição química
A análise do vazamento fornecida pelo produtor do aço aplica-se e deve cumprir os requisitos do Quadro 2. Poderá ser especificada uma classe de aço não especificada no presente documento (ver Opção 1). Opção 1: Uma classe de aço não especificada neste documento com um teor total máximo de elementos de liga de 5 % é especificada. A composição química, as propriedades mecânicas e o estado de fornecimento acordados, são especificados. NOTA: Quando os tubos produzidos em conformidade com o presente documento são soldados posteriormente, deverá ter-se em consideração o facto de o comportamento do aço durante e após a soldadura depender não só da composição do aço e das condições de fornecimento, mas também das condições de preparação e execução da soldadura.
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Opção 2: A composição da classe de aço especificada deve garantir a aptidão para galvanização a quente (ver p. ex. a EN ISO 1461 para orientação).
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Quadro 2 − Composição química (análise do vazamento) a)
Classe do aço
Designação
E155 E190 E195 E220 E235 E260 E275 E320 E355 E370 E420
Número
1.0033 1.0031 1.0034 1.0215 1.0308 1.0220 1.0225 1.0237 1.0580 1.0261 1.0575
em % mássica
C
Si
Mn
P
S
Altotal b)
máx.
máx.
máx.
máx.
máx.
min.
0,35
0,70
0,025
0,025
0,015
0,35
0,70
0,025
0,025
0,015
0,35
1,20
0,025
0,025
0.015
0,35
1,40
0,025
0,025
0,015
0,55
1,60
0,025
0,025
0,020
0,50
1,70
0,025
0,025
0,020
0,11 0,10 0,15 0,14 0,17 0,16 0,21 0,20 0,22 0,21 0,16
a)
Elementos não incluídos neste quadro (mas ver nota b) não devem ser intencionalmente adicionados ao aço sem o acordo do comprador, excepto os elementos que poderão ser adicionados com finalidades de desoxidação e/ou fixação do azoto. Devem ser tomadas todas as medidas apropriadas para impedir a adição de elementos indesejáveis da sucata ou outros materiais utilizados no processo de fabrico do aço.
b)
Este requisito não é aplicável desde que o aço contenha uma quantidade suficiente de elementos de liga, tais como Ti, Nb ou V. Quando o titânio é usado o produtor deve verificar se (Al+Ti/2)≥0,020. São permitidas adições de Nb, Ti e V ao critério do produtor. O teor destes elementos deve ser registado.
O Quadro 3 especifica os desvios admissíveis à análise do produto, a partir dos limites especificados da análise de vazamento apresentados no Quadro 2. Quadro 3 – Desvios permitidos à análise de produto a partir dos limites da análise de vazamento dados no Quadro 2
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Elemento
C Si Mn P S Al
Valor limite para a análise ao vazamento de acordo com o Quadro 2 em % mássica ≤ 0,22 ≤ 0,55 ≤ 1,70 ≤ 0,025 ≤ 0,025 ≤ 0,015
Desvio permitido para a análise do produto em % mássica + 0,02 + 0,05 + 0,10 + 0,005 + 0,005 - 0,005
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8.3 Propriedades mecânicas
As propriedades mecânicas dos tubos devem estar em conformidade com os requisitos dos Quadros 4 e 5 e, se aplicável, 11.2 ou 11.3. NOTA: Os processamentos posteriores (a frio ou a quente) poderão alterar as propriedades mecânicas.
Quadro 4 – Propriedades mecânicas à temperatura ambiente para os estados de fornecimento +CR1, +A e +N Valores mínimos para os estados de fornecimento a)
Classe do aço
Designação E155 E195 E235 E275 E355
+CR1b), c)
+A c)
+N
Número
Rm
A
Rm
A
Rm
ReH d)
A
1.0033 1.0034 1.0308 1.0225 1.0580
MPa 290 330 390 440 540
% 15 8 7 6 5
MPa 260 290 315 390 450
% 28 28 25 21 22
MPa 270 a 410 300 a 440 340 a 480 410 a 550 490 a 630
MPa 155 195 235 275 355
% 28 28 25 21 22
a)
Rm: tensão de rotura; ReH: tensão de cedência superior (ver também 11.1); A: extensão após rotura. Para os símbolos a utilizar nos estados de fornecimento ver Quadro 1.
b)
Dependendo do grau de conformação a frio da banda de material e da calibração do tubo soldado, a tensão de cedência pode alcançar valores próximos da tensão de rotura. Na condição +CR1, para efeito de cálculo são recomendados valores da tensão de cedência ReH ≥ 0,7 Rm.
c)
As propriedades mecânicas e tecnológicas da zona soldada poderão, no caso dos estados de fornecimento +CR1 e +A, diferir das do material base.
d)
Para tubos com diâmetro exterior ≤ 30 mm e espessura de parede ≤ 3 mm os valores mínimos de ReH são inferiores em 10 MPa aos dados neste Quadro.
Quadro 5 – Propriedades mecânicas (valores mínimos) à temperatura ambiente para o estado de fornecimento +CR2 a)
Classe do aço
Número
E190 E220 E260 E320 E370 E420
1.0031 1.0215 1.0220 1.0237 1.0261 1.0575
Im
Designação
Tensão de rotura
Tensão de cedência superior
Extensão após rotura
270 310 340 410 450 490
190 220 260 320 370 420
26 23 21 19 15 12
NOTA: As propriedades mecânicas e tecnológicas da zona soldada poderão diferir das do material base. a)
Para os símbolos dos estados de fornecimento ver Quadro 1.
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8.4 Aspecto e sanidade interna
8.4.1 O acabamento superficial exterior e interior dos tubos deve ser o típico do processo de fabrico ou, quando aplicável, do tratamento térmico utilizado. Opção 3: São especificados pelo comprador, estados de superfície apropriados para processamentos especiais posteriores. Normalmente, o acabamento e os estados de superfície devem ser tais que permitam a identificação de qualquer imperfeição de superfície requerendo reparação. Qualquer imperfeição de superfície, que de acordo com a experiência do produtor possa ser considerada defeituosa como especificado em 8.4.5, deve ser reparada conforme 8.4.6, ou o tubo ou parte de tubo serão rejeitadas. 8.4.2 O cordão de soldadura exterior deve ser removido até ao nível da superfície. A altura do cordão de soldadura interior não é limitada, a não ser que a Opção 4 seja especificada. Opção 4: O cordão interior de soldadura deve ser limitado a uma altura especificada ou removido. A espessura de parede na zona de soldadura não deve ser inferior à espessura de parede mínima especificada. 8.4.3 Fora da zona de soldadura a rugosidade da superfície exterior dos tubos deve ser: Ra ≤ 4 µm. 8.4.4 A verificação da rugosidade da superfície e/ou valores reduzidos de rugosidade poderão ser especificados (ver Opções 5 e 6). Opção 5: A rugosidade da superfície deve ser medida e registada de acordo com 11.5.
Opção 6: O tipo e valores limite de rugosidade da superfície acordados são especificados. A rugosidade deve ser medida e registada. 8.4.5 As imperfeições de superfície que originem um espessura da parede inferior ao mínimo especificado, devem ser consideradas como defeitos e os tubos que as contenham devem ser considerados não conformes com este documento. 8.4.6 Deve ser permitido remover as imperfeições de superfície unicamente por esmerilagem ou maquinagem, desde que a espessura da parede da zona reparada não seja inferior ao valor mínimo especificado. Todas as áreas reparadas devem ser afagadas de forma a concordarem suavemente com o contorno do tubo. 8.4.7 Os tubos nos estados de fornecimento +A ou +N devem estar isentos de escamas mas poderão apresentar descolorações.
Im
8.4.8 A verificação da sanidade interna mediante um ensaio não destrutivo poderá ser especificada pelo comprador (ver Opções 7 a 9). Opção 7: O ensaio não destrutivo do cordão de soldadura para detecção de imperfeições longitudinais deve ser especificado e efectuado de acordo com 11.7.1. Opção 8: O ensaio não destrutivo de toda a circunferência do tubo para detecção de imperfeições longitudinais deve ser especificado e efectuado de acordo com 11.7.1. Opção 9: O ensaio não destrutivo para verificação da estanquidade deve ser efectuado de acordo com 11.7.2. Soldaduras transversais em tubos enrolados devem ser submetidas a um ensaio adicional. O método de ensaio é deixado ao critério do produtor, a não ser que a Opção 10 seja especificada.
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Opção 10: O procedimento de ensaio (com tipo de ensaio e critérios de aceitação acordados) para detecção de imperfeições em soldaduras transversais é especificado. 8.5 Dimensões e tolerâncias
8.5.1 Diâmetro exterior e espessura da parede
8.5.1.1 Os tubos circulares devem ser especificados pelos diâmetros exterior e interior, ou pelo diâmetro exterior e espessura da parede, ou então pelo diâmetro interior e espessura da parede, conforme apropriado (ver Opção 11). Poderá ser especificada uma secção transversal diferente da circular.
Opção 11: Uma secção transversal diferente da circular (excepto quadrada e rectangular) é especificada. 8.5.1.2 Os diâmetros e espessuras da parede recomendados, assim como as tolerâncias do diâmetro e dimensões por unidade de comprimento, são indicados no Quadro 6. Para dimensões intermédias aplicam-se as tolerâncias da dimensão imediatamente superior.
As tolerâncias do diâmetro incluem a ovalização. As extremidades dos comprimentos aleatórios e aproximados, até uma distância máxima de 100 mm, poderão ter diâmetros fora das tolerâncias devido ao método de corte. As tolerâncias do diâmetro indicadas no Quadro 6 aplicam-se a tubos nos estados de fornecimento +CR1 e +CR2. As tolerâncias do diâmetro dos tubos tratados termicamente nos estados de fornecimento +A e +N, dependendo da relação entre a espessura da parede e o diâmetro, são estabelecidas tendo em consideração os factores de correcção indicados no Quadro 7. Poderão ser especificadas outras tolerâncias do diâmetro (ver Opções 12 e 13). Opção 12: A tolerância reduzida do diâmetro é especificada.
Im
Opção 13: As tolerâncias do diâmetro devem ser unilaterais, com a amplitude de tolerância correspondente especificada no Quadro 6.
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Quadro 6 – Dimensões e tolerâncias do diâmetro
Dimensões em milímetros
Diâmetro exterior nominal D com limites de tolerância
Im
6 8 10 12 15 16 18 19 20 22 25 28 30 32 35 38 40 42 42,4 44 45 48,3 50 51 55 57 60 63,5 70 76 80 89 90 100 101,6 108 114 120 127 133 139,7 159 168 193,7
± 0,12
± 0,15
0,6
0,8
± 0,25
± 0,30 ± 0,35 ± 0,40
± 0,50 ± 0,60 ± 0,8 ± 1,0
1,2
1,5
4
4,5
5
5,5
6
Massa por unidade de comprimento (kg/m)
0,080
0,103
0,123
0,109
0,142
0,173
0,201
0,240
0,139
0,182
0,222
0,260
0,314
0,169
0,221
0,271
0,320
0,388
0,453
0,493
0,213
0,280
0,345
0,408
0,499
0,586
0,641
0,694
0,228
0,300
0,370
0,438
0,536
0,630
0,691
0,749
0,257
0,339
0,419
0,497
0,610
0,719
0,789
0,857
0,956
0,272
0,359
0,444
0,527
0,647
0,764
0,838
0,911
1,02
1,18
0,287
0,379
0,469
0,556
0,684
0,808
0,888
0,966
1,08
1,26
0,317
0,418
0,518
0,616
0,758
0,897
0,986
1,07
1,20
1,41
0,361
0,477
0,592
0,704
0,869
1,03
1,13
1,24
1,39
1,63
0,405
0,537
0,666
0,793
0,980
1,16
1,28
1,40
1,57
1,85
2,11
0,435
0,576
0,715
0,852
1,05
1,25
1,38
1,51
1,70
2,00
2,29
0,616
± 0,20
1
Espessura da parede T (mm) 1,8 2 2,2 2,5 3 3,5
0,765
0,911
1,13
1,34
1,48
1,62
1,82
2,15
2,46
0,838
1,00
1,24
1,47
1,63
1,78
2,00
2,37
2,72
0,912
1,09
1,35
1,61
1,78
1,94
2,19
2,59
2,98
3,35
0,962
1,15
1,42
1,70
1,87
2,05
2,31
2,74
3,15
3,55
1,01
1,21
1,50
1,78
1,97
2,16
2,44
2,89
3,32
3,75
1,02
1,22
1,51
1,80
1,99
2,18
2,46
2,91
3,36
3,79
1,06
1,27
1,57
1,87
2,07
2,27
2,56
3,03
3,50
3,95
1,09
1,30
1,61
1,92
2,12
2,32
2,62
3,11
3,58
4,04
1,17
1,39
1,73
2,06
2,28
2,50
2,82
3,35
3,87
4,37
4,86
1,21
1,44
1,79
2,14
2,37
2,59
2,93
3,48
4,01
4,54
5,05
1,47
1,83
2,18
2,42
2,65
2,99
3,55
4,10
4,64
5,16
1,59
1,98
2,36
2,61
2,86
3,24
3,85
4,45
5,03
5,60
1,65
2,05
2,45
2,71
2,97
3,36
4,00
4,62
5,23
5,83
1,74
2,16
2,58
2,86
3,14
3,55
4,22
4,88
5,52
6,16
6,78
7,39
1,84
2,29
2,74
3,03
3,33
3,76
4,48
5,18
5,87
6,55
7,21
7,87
2,04
2,53
3,03
3,35
3,68
4,16
4,96
5,74
6,51
7,27
8,01
8,75
2,21
2,76
3,29
3,65
4,00
4,53
5,40
6,26
7,10
7,93
8,75
9,56
2,33
2,90
3,47
3,85
4,22
4,78
5,70
6,60
7,50
8,38
9,25
10,1
3,24
3,87
4,29
4,71
5,33
6,36
7,38
8,38
9,38
10,4
11,3
12,3
3,27
3,92
4,34
4,76
5,39
6,44
7,47
8,48
9,49
10,5
11,5
12,4
3,64
4,36
4,83
5,31
6,01
7,18
8,33
9,47
10,6
11,7
12,8
13,9
3,70
4,43
4,91
5,39
6,11
7,29
8,47
9,63
10,8
11,9
13,0
14,1
3,94
4,71
5,23
5,74
6,50
7,77
9,02
10,3
11,5
12,7
13,9
15,1
4,98
5,52
6,07
6,87
8,21
9,54
10,9
12,2
13,4
14,7
16,0
5,25
5,82
6,39
7,24
8,66
10,1
11,4
12,8
14,2
15,5
16,9
5,56
6,17
6,77
7,68
9,17
10,7
12,1
13,6
15,0
16,5
17,9
5,82
6,46
7,10
8,05
9,62
11,2
12,7
14,3
15,8
17,3
18,8
6,12
6,79
7,46
8,46
10,1
11,8
13,4
15,0
16,6
18,2
19,8
6,98
7,74
8,51
9,65
11,5
13,4
15,3
17,1
19,0
20,8
22,6
7,38
8,19
9,00
10,2
12,2
14,2
16,2
18,1
20,1
22,0
24,0
10,4
11,8
14,1
16,4
18,7
21,0
23,3
25,5
27,8
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Quadro 7 – Tolerâncias do diâmetro para tubos tratados termicamente
Relação T/D ≥ 0,05 0,05 > T/D ≥ 0,025 < 0,025
Tolerâncias do Quadro 6 a serem multiplicadas por 1 1,5 2
8.5.1.3 Dependendo da espessura da parede T são especificadas as seguintes tolerâncias:
a) T ≤ 1,5 mm: ± 0,15 mm; b) T > 1,5 mm : ± 0,1 T ou ± 0,35 mm, a que for menor. A tolerância positiva não se aplica ao cordão de soldadura. Poderão ser especificadas outras tolerâncias da espessura da parede (ver Opções 14 e 15). Opção 14: É especificada uma tolerância reduzida para a espessura da parede.
Opção 15: A tolerância da espessura da parede é unilateral, com a amplitude de tolerância especificada no primeiro parágrafo de 8.5.1.3. 8.5.2 Comprimentos
O tipo de comprimento do tubo deve ser especificado no acto da consulta e encomenda para a escolha de: a) comprimento normalizado, significando um comprimento de 6 m ou 6,4 m cuja tolerância deve ser +100 mm; ou 0 b) comprimento exacto (ver também Opção 16), significando comprimentos especificados com tolerâncias indicadas no Quadro 8. Para comprimentos especificados ≤ 500 mm ou > 8000 mm, as tolerâncias devem ser acordadas em conformidade com a Opção 17. Quadro 8 − Tolerâncias para comprimentos exactos Comprimento L mm
Tolerância mm
Im
≤ 500
500 < L ≤ 2 000
+3
2000 8000 mm.
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8.5.3 Rectilinearidade
Para tubos com um diâmetro exterior superior a 15 mm o desvio de rectilinearidade de qualquer comprimento de tubo L não deve exceder 0,002 L. O desvio de rectilinearidade sobre qualquer comprimento de um metro não deve exceder 3 mm, a não ser que a Opção 18 seja especificada. Opção 18: Um desvio máximo reduzido de rectilinearidade é especificado.
Para os comprimentos exactos curtos, inferiores a 1000 mm, com um diâmetro exterior D > 15 mm, o desvio de rectilinearidade de qualquer tubo de comprimento L medido de acordo com a Figura 1 não deve exceder 0,003 L. NOTA: Para tubos com um diâmetro exterior D ≤ 15 mm, poderá ser acordado um desvio máximo de rectilinearidade diferente do especificado assim como o respectivo método de inspecção a ser utilizado.
Legenda: L e
comprimento do tubo
desvio de rectilinearidade
Figura 1 – Medição do desvio de rectilinearidade e
8.5.4 Preparação das extremidades
Os tubos devem ser fornecidos com as extremidades cortadas em esquadria. As extremidades devem estar isentas de rebarbas excessivas. Opção 19: Uma preparação especificada deve ser efectuada nas extremidades.
9 Inspecção
Im
9.1 Tipos de inspecção
A conformidade com os requisitos da encomenda deve ser verificada por uma inspecção não específica, a não ser que a Opção 20 seja especificada. Opção 20: Os tubos devem ser sujeitos a uma inspecção específica. 9.2 Documentos de inspecção 9.2.1 Tipos de documentos de inspecção Salvo especificação em contrário deve ser fornecido um relatório de ensaio tipo 2.2 de acordo com a EN 10204.
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Quando a Opção 20 é especificada, deve ser fornecido um certificado de inspecção tipo 3.1. de acordo com a EN 10204, a não ser que a Opção 21 seja especificada. Opção 21: Um certificado de inspecção tipo 3.2 é especificado.
Quando a Opção 21 é especificada, o comprador deve fornecer ao produtor o nome e endereço do organismo ou pessoa nomeada para proceder à inspecção. Deve ser acordado qual a parte a emitir o documento de inspecção. 9.2.2 Conteúdo dos documentos de inspecção
9.2.2.1 O conteúdo dos documentos de inspecção deve estar de acordo com a EN 10168, como indicado em 9.2.2.2 e 9.2.2.3. 9.2.2.2 Para os tubos fornecidos com uma inspecção não específica, o relatório de ensaio tipo 2.2 deve conter os seguintes códigos e informação: A
transacções comerciais e partes envolvidas;
B
descrição dos produtos aos quais o documento de inspecção se refere;
C10 a C13
ensaio de tracção;
C60 a C69
outros ensaios;
C71 a C92
composição química;
D01
marcação e identificação, aspecto da superfície, forma e características dimensionais;
Z
validação.
9.2.2.3 Para os tubos fornecidos com uma inspecção específica, os certificados de inspecção tipo 3.1 ou 3.2 devem conter os seguintes códigos e informação: A
transacções comerciais e partes envolvidas;
B
descrição dos produtos aos quais o documento de inspecção se refere;
C10 a C13
ensaio de tracção;
C60 a C69
outros ensaios;
C71 a C92
composição química (análise do vazamento);
D01
marcação e identificação, aspecto da superfície, forma e características dimensionais;
outros ensaios (opcionais, p. ex. medição de rugosidade, END para as imperfeições);
Z
validação.
Im
D02 a D99
9.3 Resumo da inspecção e ensaios A inspecção e ensaios devem ser realizados de acordo com o Quadro 9 e 10.1.
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Quadro 9 – Resumo da inspecção e ensaios
Frequência dos ensaios a)
Tipo de inspecção ou ensaio
Obrigatório Análise química Ensaio de tracção Inspecção dimensional Inspecção visual Ensaio de achatamento ou ensaio Opcional de abocardamento (Opção 22) b)
Medição da rugosidade (Opções 5 e 6) END do cordão de soldadura para as imperfeições longitudinais (Opção 7)
Inspecção não Inspecção específica específica M M M Um por unidade de ensaio M M M M M Um por unidade de ensaio
8.2 8.3, 11.1 8.5, 11.4 11.6 11.2, 11.3
Não aplicável
Um por unidade de ensaio
8.4.4, 11.5
Não aplicável
Cada tubo individualmente
8.4.8, 11.7.1
END de toda a circunferência do tubo para as imperfeições longitudinais (Opção 8) END para a verificação da estanquidade (Opção 9) END para as imperfeições das soldaduras transversais (Opção 10)
a) b)
Referência
8.4.8, 11.7.1 8.4.8, 11.7.2 8.4.8, 11.7.3
M: Conforme o procedimento do produtor.
Opção 22: Deve ser realizado um ensaio de achatamento ou um ensaio de abocardamento para tubos fornecidos no estado de recozido (+A) ou normalizado (+N). O método de ensaio é deixado ao critério do produtor.
10 Amostragem
10.1 Unidade de ensaio
Uma unidade de ensaio é definida como uma quantidade de tubos com a mesma classe de aço e dimensões, fabricados em contínuo pelo mesmo processo, apresentando-se no mesmo estado de fornecimento, e quando aplicável, do mesmo lote e da mesma instalação de tratamento térmico. NOTA: No caso de um forno contínuo de tratamento térmico, um lote designa uma quantidade tratada termicamente sem interrupção com os mesmos parâmetros de tratamento.
Im
Uma unidade de ensaio deve ser composta no máximo por 2 t ou 3000 m ou 500 tubos ou a bobina mãe para os tubos não tratados, que corresponda àquela cujo valor da massa seja o mais elevado. As quantidades residuais inferiores a 50 tubos poderão ser combinadas numa ou várias unidades de ensaio. Opção 23: A unidade de ensaio deve conter unicamente tubos provenientes do mesmo vazamento.
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10.2 Preparação das amostras e provetes de ensaio
10.2.1 Localização, orientação e preparação das amostras e provetes para os ensaios mecânicos 10.2.1.1 Generalidades
As amostras e provetes devem ser retirados das extremidades dos tubos de acordo com a EN ISO 377, a partir de um tubo-amostra por unidade de ensaio. 10.2.1.2 Provete para o ensaio de tracção
O provete para o ensaio de tracção deve ser preparado de acordo com a EN ISO 6892-1. Ao critério do produtor, o provete de ensaio pode ser um troço de tubo de secção completa ou um provete prismático não contendo o cordão de soldadura e retirado longitudinalmente em relação ao eixo do tubo. 10.2.1.3 Provete para o ensaio de achatamento ou ensaio de abocardamento
Os provetes devem consistir num troço de tubo de secção completa em conformidade com a EN ISO 8492 ou EN ISO 8493, respectivamente. 10.2.2 Provete de ensaio para a medição da rugosidade
Os provetes de ensaio deverão ser retirados do mesmo local da amostra para os ensaios mecânicos. Ao critério do produtor, o provete de ensaio deve ter um troço de tubo de secção completa ou um provete retirado longitudinalmente em relação ao eixo do tubo de forma aleatória.
11 Métodos de ensaio 11.1 Ensaio de tracção
O ensaio de tracção deve ser efectuado à temperatura ambiente de acordo com a EN ISO 6892-1 para determinar o seguinte: a) a tensão de rotura Rm;
b) a tensão de cedência superior ReH;
Se o efeito de cedência não se manifestar, a tensão limite convencional de proporcionalidade a 0,2 % (Rp0,2) ou a tensão limite convencional de proporcionalidade para extensão total a 0,5 % (Rt0,5), devem ser determinadas. Em caso de litígio, aplica-se a tensão limite convencional de proporcionalidade a 0,2 % (Rp0,2);
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c) a extensão após rotura (A) para um comprimento inicial entre referências L0 de 5,65 S 0 .
Se for usado um provete não proporcional, o valor da extensão após rotura deve ser convertido para um valor de comprimento inicial entre referências L0 = 5,65 S 0 , usando os quadros de conversão da EN ISO 2566-1.
11.2 Ensaio de achatamento O ensaio de achatamento deve ser efectuado de acordo com a EN ISO 8492 desde que a espessura da parede seja inferior a 15 % do diâmetro exterior. O troço de tubo deve ser achatado numa prensa até à distância H entre pratos atingir o valor dado pela seguinte fórmula:
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( 1 + C )×T T C+ D
pr es s © ão IP de Q re doc pr u m od uç ent ão o e pr lec oib tró ida nic o H=
onde: H
é a distância entre pratos, em milímetros (mm), medida em carga
D
é o diâmetro exterior nominal, em milímetros (mm)
T
é a espessura da parede nominal, em milímetros (mm)
C
é uma constante, cujo valor é dado no Quadro 10, a menos que a Opção 24 seja especificada Quadro 10 – Valores da constante C (Condições de fornecimento +A e +N) Classe de aço
Designação do aço
C
Número do aço
E 155 E 195 E 235 E 275 E 355
1.0033 1.0034 1.0308 1.0225 1.0580
0,10 0,09 0,09 0,07 0,07
Opção 24: É especificado um valor mais elevado da constante C.
Após ensaio, o provete deve estar livre de fendas ou fracturas. Contudo, uma ligeira fenda nos bordos não deve ser causa para rejeição. 11.3 Ensaio de abocardamento
O ensaio de abocardamento deve ser efectuado de acordo com a EN ISO 8493 com um mandril cónico de 60º. O troço de tubo deve ser expandido até que um acréscimo percentual do diâmetro exterior, definido no Quadro 11, seja atingido. Quadro 11 – Requisitos para o ensaio de abocardamento (condições fornecimento +A e +N)
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Classe de aço
% acréscimo do diâmetro D para
Designação do aço Número do aço E 155 E 195 E 235 E 275 E 355
1.0033 1.0034 1.0308 1.0225 1.0580
T ≤ 4 mm
T > 4 mm
22 20 18 15 15
17 15 12 10 10
Após ensaio, o provete deve estar livre de fendas ou fracturas. Contudo, uma ligeira fenda nos bordos não deve ser causa para rejeição.
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11.4 Controlo dimensional
As dimensões especificadas, incluindo a rectilinearidade, devem ser verificadas. O diâmetro deve ser medido a uma distância superior ou igual a 100 mm das extremidades do tubo (ver 8.5.1.2). 11.5 Medição da rugosidade
A rugosidade deve ser medida na direcção axial de acordo com a EN ISO 4287 fora do cordão de soldadura. 11.6 Inspecção visual
Os tubos devem ser inspeccionados visualmente para a verificação da conformidade com 8.4.1. 11.7 Ensaios não destrutivos
11.7.1 Ensaio das imperfeições longitudinais
Os ensaios não-destrutivos do cordão de soldadura ou da totalidade circunferencial do tubo para detecção de imperfeições longitudinais, devem ser realizados ao critério do produtor, antes ou após a operação de ajuste dimensional do tubo, de acordo com um ou mais de entre os seguintes métodos: a) ensaio por correntes induzidas: EN 10246-3, nível de aceitação E3 ou E3H;
b) ensaio por fluxo de fuga/transdutor magnético: EN 10246-5, nível de aceitação F3; c) ensaio por ultra-sons: EN 10246-7, nível de aceitação U3C; d) ensaio por ultra-sons: EN 10246-8, nível de aceitação U3. 11.7.2 Estanquidade
O ensaio não-destrutivo para verificação da estanquidade deve ser efectuado de acordo com a EN 10246-1. 11.7.3 Ensaio das imperfeições das soldaduras transversais Ver 8.4.8 e Opção 10.
11.8 Contra-ensaios, triagem e reprocessamento
Para os contra-ensaios, triagem e reprocessamento aplica-se a EN 10021.
12 Marcação
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A menos que a Opção 25 seja especificada, a seguinte marcação deve ser evidenciada numa etiqueta fixada ao atado ou, se necessário para identificação, ao tubo individual: a) o nome do produtor ou marca comercial; b) as dimensões nominais; c) o número desta Norma; d) a designação ou número do aço; e) a condição de fornecimento incluindo o estado superficial (símbolo); f) o número do vazamento, quando aplicada a Opção 23;
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g) no caso de inspecção específica, um número de identificação (p. ex. número da encomenda ou do item), que permita correlacionar o produto ou unidade entregue com o documento correspondente. Opção 25: Uma marcação alternativa é especificada.
13 Protecção e embalagem
Os tubos devem ser fornecidos com uma protecção temporária contra a corrosão. O tipo de protecção deve ser deixado ao critério do produtor, a menos que as Opções 26 ou 27 sejam especificadas. Opção 26: Os tubos devem ser fornecidos sem protecção contra a corrosão.
Opção 27: Os tubos devem ser fornecidos com uma protecção especificada contra a corrosão, a ser acordada no acto da consulta e da encomenda. NOTA: Os tubos não protegidos estão sujeitos à corrosão em qualquer fase da armazenagem ou transporte.
Os tubos devem ser fornecidos em atados, a menos que a Opção 28 seja especificada.
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Opção 28: Fornecimento de tubos não atados ou aplicação de um determinado método de embalamento especificado pelo cliente.
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Bibliografia
EN 473
Non destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel – General principles
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EN ISO 1461
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specifications and test methods (ISO 1461:2009)
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