TS 11789 21.04.1998_Tahribatsız Muayene-Manyetik Parçacık El Kitabı

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ÖNSÖZ −

Bu standard, Türk Standardlarõ Enstitüsü’nün Metalurji Hazõrlõk Grubu’na bağlõ Tahribatsõz Muayene ve Kaynak Özel Daimi Komitesi’nce hazõrlanmõş ve TSE Teknik Kurulunun 21 Nisan 1998 tarihli toplantõsõnda kabul edilerek yayõmõna karar verilmiştir.

−

Bu standardõn hazõrlanmasõnda, milli ihtiyaç ve imkanlarõmõz ön planda olmak üzere, milletlerarasõ standardlar ve ekonomik ilişkilerimiz bulunan yabancõ ülkelerin standardlarõndaki esaslar da gözönünde bulundurularak; yarar görülen hallerde, olabilen yakõnlõk ve benzerliklerin sağlanmasõna ve bu esaslarõn, ülkemiz şartlarõ ile bağdaştõrõlmasõna çalõşõlmõştõr.

−

Bu standard son şeklini almadan önce; bilimsel kuruluşlar, üretici, imalatçõ ve tüketici durumundaki konunun ilgilileri ile gerekli işbirliği yapõlmõş ve alõnan görüşlere göre olgunlaştõrõlmõştõr.

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

İÇİNDEKİLER 0 - KONU, TARİF, KAPSAM, UYGULAMA ALANI ................................................... 1 0.1 - KONU........................................................................................................................ 1 0.2 - TARİFLER................................................................................................................. 1 0.2.1 - Manyetik Parçacõk Muayenesi............................................................................................. 1 0.2.2 - Diğer Tarifler ........................................................................................................................ 1

0.3 - KAPSAM ................................................................................................................... 1 0.4 - UYGULAMA ALANI ................................................................................................... 1

1 - MANYETİK PARÇACIK GENEL KURALLARI..................................................... 1 1.1 - ELEKTRİK VE MIKNATISLANMA ............................................................................. 2 1.1.1 - Elektrik ................................................................................................................................. 2 1.1.2 - MIKNATISLIK ...................................................................................................................... 7

1.2 - ELEKTROMANYETİK İNDÜKSİYON .......................................................................12 1.2.1 - İndüksiyon Akõmõ ............................................................................................................... 12 1.2.2 - Şok Sargõsõ ....................................................................................................................... 12 1.2.3 - Transformatörler ................................................................................................................ 12 Manyetik parçacõk muayenesinde kullanõlan manyetik alanlar için; iletkenlerde, sargõlarda ve trafo çekirdeklerindeki kanunlarõn aynõsõ geçerlidir. ......................................................... 15

1.3 - MANYETİK ALAN.....................................................................................................15 1.3.1 - Manyetik Alan Şiddeti ........................................................................................................ 15 1.3.2 - Manyetik Alan Kaynaklarõ .................................................................................................. 17 1.3.3 - Manyetik Akõ Yoğunluğu.................................................................................................... 20 1.3.4 - KAÇAK ALANLARI ............................................................................................................ 20 1.3.5 - Manyetik Alanõn Yönlendirilmesi........................................................................................ 23 3.2.3 - Manyetik ve Manyetik Olmayan İletkenlerde Alan Dağõlõmõ .............................................. 25 3.2.4 - Dağõlõm Diyagramlarõ......................................................................................................... 25

1.4 - PARÇA MIKNATISLAMA TEKNİKLERİ ....................................................................27 1.4.1 - Muayene Kapsamõ............................................................................................................. 27 1.4.2 - Doğrudan ve Dolaylõ Mõknatõslama ................................................................................... 27 1.4.3 - Mõknatõslama Tekniği Seçimi............................................................................................. 27

1.5 - MANYETİK ALANLARIN TESİSİ İÇİN KAİDELER....................................................37 1.5.1 - Dairesel Mõknatõslama-Manyetik alan Şiddeti ................................................................... 37 1.5.2 - Hava Çekirdekli Sargõ İle Boyuna Mõknatõslama .............................................................. 38

1.6 - MANYETİK PARÇACIKLA MUAYENEDE KULLANILAN TEÇHİZAT VE MALZEMELER .................................................................................................................40 1.6.1 - Mõktanõslayõcõ Teçhizat ...................................................................................................... 40 1.6.2 - Siyah Işõk, Cõva Buharlõ Lâmba ve Siyah Lâmbanõn Çalõştõrõlmasõ................................... 47 6.2.6 - Siyah Lambanõn Pratik Çalõşmasõ ..................................................................................... 48

1.7 - PERFORMANS TEMİNİ ...........................................................................................54 1.7.1 - Siyah Işõk Şiddeti ölçümü .................................................................................................. 54 1.7.3 - Yaş Süspansiyonun Manyetik Parçacõk Konsantrasyonu ................................................. 55 1.7.4 - Ketos Halkasõ .................................................................................................................... 57

2 - ÖZEL KURALLAR .......................................................................................................58 2.1 - PARÇANIN HAZIRLANMASI....................................................................................58 2.1.1 - İletken Olmayan Kaplamalar ............................................................................................. 58 2.1.2 - İletken Kaplamalar ............................................................................................................. 60 2.1.3 - Artõk Manyetik Alan............................................................................................................ 60

2.2 - MUAYENE YÜZEYİNİN HAZIRLANMASI.................................................................60 2.2.1 - Parçalarõn Sökülmesi......................................................................................................... 60 2.2.2 - Tõkama ya da Maskeleme ................................................................................................. 60 2.2.3 - Muayene Öncesi Temizleme ............................................................................................. 60

2.3 - TEMİZLEME METOTLARI........................................................................................60 2.3.1 - Alkali Temizleyiciler ........................................................................................................... 60 2.3.2 - Buharla Yağ Giderme ........................................................................................................ 62 2.3.3 - Çözelti Temizleyiciler......................................................................................................... 62 2.3.4 - Ultrasonik Temizleme ........................................................................................................ 62

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.3.5 - Buharla Temizleme............................................................................................................ 62 2.3.6 - Mekanik Temizleme........................................................................................................... 62 2.3.7 - Boya Sökücüler ................................................................................................................. 62

2.4 - YÜZEY HAZIRLAMADA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR.......................................62 2.5 - MUAYENE SEÇİMİ ..................................................................................................62 2.5.1 - Mõknatõslama Teknikleri..................................................................................................... 63 2.5.2 - Manyetik Tozlar ve Uygulama Tekniği .............................................................................. 63 2.5.3 - Teçhizat Seçimi ................................................................................................................. 65

2.6 - BELİRTİLERİN DEĞERLENDİRİLMESİ ...................................................................65 2.6.1 - Süreksizliğin Konumu ........................................................................................................ 65 2.6.2 - Süreksizlik Türleri .............................................................................................................. 65 2.6.3 - İlgisiz Manyetik Parçacõk Belirtileri .................................................................................... 70 2.6.4 - Süreksizliğin Değerlendirilmesi.......................................................................................... 72 2.6.5 - Süreksizliklerin Potansiyel Hata İle İlişkisi......................................................................... 72

2.7 - MIKNATISLIK GİDERME..........................................................................................74 2.7.1 - Mõknatõslõğõn Giderilmesi Sebepleri ................................................................................... 74 2.7.2 - Mõknatõslõk Gidermenin Gerekli Olmadõğõ Durumlar.......................................................... 74 2.7.3 - Mõknatõslõk Giderme Teorisi............................................................................................... 75 2.7.4 - Mõknatõslõğõ Giderme Metotlarõ .......................................................................................... 75 2.7.5 - Mõknatõslõğõn Giderilmesinde Kolaylõklar ........................................................................... 78 2.7.6 - Mõknatõslõğõ Giderme İşleminin Kontrolü............................................................................ 78 2.7.7 - Manyetik Alan Ölçme Cihazõ ............................................................................................. 78 2.7.8 - Diğer Tespit Metotlarõ ........................................................................................................ 79

2.8 - SON TEMİZLEME ....................................................................................................79 2.9 - RAPORLAR..............................................................................................................79 2.10 - KAYITLAR..............................................................................................................79 2.11 - ÖNEMLİ TEKNİKLER.............................................................................................82 2.11.1 - Boru (Şekil 2.11-1 Şekil 2.11-4 kadar) ............................................................................ 82 2.11.2 - Çelik Burç (Şekil 2.11-5’den Şekil 2.11-7’ye) .................................................................. 84 2.11.3 - Çelik Cõvata (Şekil 2.11-8)............................................................................................... 86 2.11.4 - Küçük Parçalar (Uzun eksen uzatõmõ - Şekil 2.11-9) ...................................................... 87 2.11.5 - Kapak (Taban Delik Muayenesi) ..................................................................................... 88 2.11.6 - Krank Şaft Muayenesi (Şekil 2.11-11)............................................................................. 88 2.11.7 - Levha Muayenesi Boyunduruk (Şekil 2.11-12)................................................................ 90 2.11.8 - Kaynak dikişlerinin Prod İle Muayenesi (Şekil 2.11-13) .................................................. 91 2.11.9 - Sargõ Yay Muayenesi (Taşõnabilir birim) (Şekil 2.11-14 ve Şekil 2.11-15) ...................... 92 2.11.10 - Motor Destek Altlõğõ Muayenesi (Şekil 2.11-16) ............................................................ 93 2.11.11 - Bağlantõ Çubuğu Muayenesi (Şekil 2.11-17)................................................................. 94

2.12 - SİSTEM PERFORMANSI/HASSASİYETİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ...................95 2.12.1 - Katkõ Faktörleri ................................................................................................................ 95 2.12.2 - Teçhizatõn Bakõmõ ve Kalibrasyonu ................................................................................. 95 2.12.3 - Teçhizat Kontrolü............................................................................................................. 95 2.12.4 - Alan Işõk Seviyesinin Kontrol Muayenesi......................................................................... 96 2.12.5 - Kuru Parçacõklarõn Kalite Kontroü ................................................................................... 97 2.12.6 - Yaş Parçacõklarõn Kalite Kontrolü .................................................................................... 97 2.12.7 - Banyo Özelliklerinin Kontrolu........................................................................................... 99 2.12.8 - Sistem Performansõnõn Doğrulanmasõ .......................................................................... 100

2.14 - KABUL ŞARTLARI ...............................................................................................104 2.15 - EMNİYET .............................................................................................................104 2.16 - DOĞRULAMA ......................................................................................................105

YARARLANILAN KAYNAKLAR ........................................................................... 105 EK A....................................................................................................................... 106 EK B....................................................................................................................... 126 EK C....................................................................................................................... 139

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

TAHRİBATSIZ MUAYENE - MANYETİK PARÇACIK EL KİTABI 0 - KONU, TARİF, KAPSAM, UYGULAMA ALANI 0.1 - KONU Bu standard, ferromanyetik (mõknatõslanabilen) malzemelerin yüzeyinde veya yüzeyine yakõn bölgelerde yer alan çatlaklarõn ve diğer süreksizliklerin tesbiti için kullanõlan manyetik parçacõk muayenesi ve muayeneyi yapacak personelin temel eğitimi kapsamõnda yer almasõ gereken konulara dairdir. Standard, bu konularla ilgili temel esaslarõ ve uygulamalarõ ortaya koyar.

0.2 - TARİFLER 0.2.1 - Manyetik Parçacõk Muayenesi Manyetik parçacõk muayenesi, parça içinde manyetik akõ meydana getirmek ve parça yüzeyine uygun ferromanyetik parçacõk uygulamak suretiyle manyetik malzemelerin yüzeyindeki veya yüzeyine yakõn süreksizliklerin görünür hale getirilerek belirlenmesi metodudur.

0.2.2 - Diğer Tarifler Bu standardda geçen diğer terimlerle ilgili tarifler TS 10651'de verilmiştir.

0.3 - KAPSAM Bu standard, ferromanyetik malzemelerin yüzeyinde veya yüzeyine yakõn bölgelerde yer alan çatlaklarõn ve diğer süreksizliklerin tesbiti için kullanõlan manyetik parçacõk muayenesinde kuru ve yaş uygulama teknikleriyle muayeneyi yapacak olan personelin vasõflandõrõlmasõ için gerekli temel eğitimin konularõnõ ve bu konularla ilgili esaslarõ kapsar. Standard, mõknatõslanabilme özelliğine sahip malzemelerle sõnõrlõdõr.

0.4 - UYGULAMA ALANI Bu standard; - TS 7477 EN 473 standardõnõn şartlarõna göre manyetik parçacõk metodunda belge almak isteyen personelin temel eğitiminde, - Şartnamelerin, prosedürlerin ve tekniklerin hazõrlanmasõnda, - Organizasyonlar tarafõndan tavsiye edilen veya gerekli görülen manyetik parçacõk muayenesi vasõtasõyla kurallar tesbit etmek ve bu kurallarõn uygulanabilirliğinin değerlendirilmesinde, - Manyetik parçacõk muayenesi ile ilgili uygulamalar yapan personel, tesis ve organizasyonlarda, - Malzemelerin ve parçalarõn muayenesi ile ilgili işlemlerin hazõrlanmasõnda, kullanõlacak kõlavuz kaynak olarak hazõrlanmõştõr.

1 - MANYETİK PARÇACIK GENEL KURALLARI Manyetik parçacõk muayene metodu, ferromanyetik bir malzemede mevcut manyetik alan çizgilerinin, keskin bir boyut değişimi veya malzeme sürekliliğindeki bir değişim ile bozulmasõ prensibine dayanõr. Süreksizliğin mõknatõslanan malzemenin yüzeyine yakõn veya yüzeye açõk olmasõ durumunda akõ çizgileri bozularak kaçak akõ olarak isimlendirilen bir duruma girerler. Kaçak akõnõn mevcut olduğu süreksizlik alanõ üzerine ince manyetik parçacõklar uygulandõğõnda parçacõklar bu bölgede tutularak birikim yaparlar ve uygun õşõk şartlarõ altõnda gözle görülür hale gelirlerler. Manyetik parçacõk metodu, teknikleri arasõnda bazõ değişiklikler olmasõna rağmen tekniklerin tümü bu prensibe dayandõğõndan, manyetik parçacõklar manyetik kaçak akõnõn olduğu yerlerde tutulur. Küçük süreksizliklerin tesbit edilmesinde metodun kabiliyeti, uygun bir taşõyõcõ ortam içerisinde asõlõ flüorõşõl parçacõklar kullanmak ve bu parçacõklarõ şüphelenilen süreksizlik yönüne mümkün olduğunca dik yönlendirilmiş uygun şiddetteki bir manyetik alana tatbiki suretiyle arttõrõlabilir. Muayene yüzeyinin daha düzgün hale getirilmesi manyetik kaçak akõnõn olduğu yüzey üzerinde birikecek olan, manyetik alan etkisi altõndaki manyetik parçacõklarõn hareketliliğini artõrõr. Yüzey ve yüzeye yakõn süreksizliklerin tespiti için yaygõn olarak kullanõlan bu metodun seçimi, mahiyet, teknik yeterlilik, kullanõlabilirlik ve personel vasõflarõ dahil pekçok faktör ciddî bir şekilde dikkate alõnarak yapõlmalõdõr.

1

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Etkin bir muayeneyi yapabilmek için operatör; gözleyeceği süreksizlik tipini ve bu süreksizliğin muhtemel kaynağõnõ tayin edebilmeli bunun için de, genel anlamda malzeme, imalât işlemleri ile elektrik, mõknatõslama ve manyetik alanlarla ilgili bilgilere sahip olmalõdõr.

1.1 - ELEKTRİK VE MIKNATISLANMA Elektrik ve mõknatõslanma, õsõ ve õşõk şeklinde veya bir malzemeyi çekme ya da itme etkisi olarak kendini gösterir ve manyetik parçacõkla muayenenin temelini oluşturur.

1.1.1 - Elektrik Elektrik akõmõ, elektronlarõn hareketi olup elektromotor kuvveti (emk) ise, bu parçacõklarõ harekete geçiren ya da durduran bir etkimedir. Elektromotor kuvveti, beş değişik metot ile meydana getirilebilir. Bunlar: - Değişik iki madde arasõnda sürtünme, - Kimyasal işlem (akü gibi), - Termoelektrik işlem, - Değişik maddelerin temasõ, - Elektromanyetik indüksiyon, dur. Bu metotlarõn herhangi birinin uygulanmasõ sonucunda, negatif yüke sahip elektronlar, geride eşit miktarda pozitif yüke sahip protonlarõ bõrakarak birikir. Elektrik akõmõnõn bir iletken boyunca bir noktadan diğerine akabilmesi için elektromotor (emk) kuvveti ya da iletkendeki noktalar arasõnda bir potansiyel farkõnõn olmasõ gerekmektedir. Elektromotor kuvvet veya potansiyel birimi “Volt” dur. Bir maddeden elektrik akõmõnõn geçişi, sürtünme ve bazõ atom ve moleküllerin elektronlara karşõ gösterdiği bağlayõcõ kuvvetler tarafõndan engellenir. Bu engelleyici faktörler her malzemede eşit değildir. Bu engelleyici faktörler küçük ise; malzeme, elektriği iyi iletir denir. Bu faktörler büyük ise; malzemeye, elektriği zayõf ileten veya yalõtkan denir. Her iki durumda da elektrik akõmõna karşõ koyma “direnç” olarak isimlendirilir. Bir devrede, belli bir direncin gerektiği durumlarda bir direnç ayarlayõcõ kullanõlabilir. Direnç birimi “Ohm”dur. 18

Elektrik akõmõ birimi “Amper”dir, ve Coulomb/s’ye eşittir. Bir Coulomb, 6,3x10 yüklü bir kütlede olmasõ halinde elde edilen yüktür.

serbest elektronun tek

1.1.1.1 - Ohm Kanunu Bu birimler arasõndaki ilişki, Ohm tarafõndan 1826’da bulunmuştur ve Ohm kanunu adõnõ almõştõr. Ohm kanununa göre elektromotor kuvveti 1 Volt olduğunda, 1 Ohm’luk elektrik direncinden 1 Amper değerinde bir akõm geçer. E = IR,

I =

E R

,

R =

E I

Kapalõ bir elektrik devresine uygulandõğõnda Ohm kanunu, devrenin çeşitli kõsõmlarõndaki potansiyel farkõnõn toplamõnõ, devrenin elektromotor kuvvetine eşit olarak ifade eder. Şekil 1.1-1a’da batarya, reosta, lamba, anahtar ve telden akõm geçirmek için gerekli devre bağlantõsõ görülmektedir. Lamba, anahtar vs. akõm geçişine direnç gösterirler. Devrenin herhangi bir kõsmõnda akõm birikimi yoktur, herhangi bir anda devrenin bir kõsmõndaki akõm, devrenin diğer taraflarõndaki akõma eşittir. Devre açõldõğõnda batarya uçlarõnda emk olmasõna rağmen devrede elektrik akõmõ yoktur. Elektrik akõmõ yalnõzca devre tamamlandõğõnda geçer. 1.1.1.2 - Seri ve Paralel Devreler Şekil 1.1-1a’da lamba (R5), reosta (R2), ampermetre (R3) vs. olarak belirtilen dirençler seri olarak bağlanmõştõr. Devrenin toplam direnci her bir direncin toplamõna eşittir. R = R1 + R2 + R3 + R4 + R5

2

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

a - Seri Devre

TS 11789/Nisan 1998

b - Paralel Devre ŞEKİL 1.1-1 - Elektrik Devreleri /

Şekil 1.1-1b’de Paralel bağlanmõş olan reosta ve lambanõn (R2 ve R5) dirençleri toplamõ R : 1 R

'

=

R' =

1 R2

+

1 R5

=

R2 +R5 R2 x R5

R2 x R5 R2 +R5

Şekil 1.1-1b’deki devrenin toplam direnci ise; R =

R 2 x R5 R2 + R5

+ R1 + R3 + R4

olarak bulunur. Genelde, telin direnci devrenin toplam direnci ile karşõlaştõrõldõğõnda çok küçük olduğundan sõfõr olarak kabul edilir. 1.1.1.3 - Doğru ve Alternatif Akõm Başlõca iki tür elektrik akõmõ vardõr ve her ikisi de manyetik parçacõkla muayenede kullanõlõr. Doğru akõm, daima aynõ yönde olup değer olarak değişik veya darbeli olabilir. Doğru akõm terimi genellikle tek yönlü sürekli akõmõ tanõmlamada kullanõlõr. Darbeli akõm farkedilebilir miktarda darbelenme yapan bir doğru akõmdõr. Alternatif akõm, sabit seviyede en büyük pozitif ve negatif değerler arasõnda değişen, önce pozitif sonra negatif yönde akan akõm türüdür. Şekil 1.1-2a’da ki doğru akõmõn zamana göre grafiğinde, akõmõn sõfõr değerinden başlayõp belli bir değere ulaştõğõ görülmektedir. Şekil 1-2b, bir sinüs eğrisi olup dalga hareketini göstermektedir ve alternatif akõmõn zamana göre davranõşõnõ gösterecek şekilde adapte edilmiştir. Akõmõn akõş yönü, her yarõ çevrimde pozitiften negatife değişir, pozitif faz bir yöndeki akõşõ gösterir (Şekil 1.1-2a’daki d.a. akõmõnda olduğu gibi), negatif faz ise ters yöndeki akõşõ gösterir. 50 Hz. a.a.; saniyede 50 defa her iki faz çevrimini tamamlar.

3

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Alternatif akõmõ doğru akõma çevirmek için tek yönde akõm geçiren (+ veya - ) redresör kullanõlõr. Şekil 1.1 -2b’de gösterilen alternatif akõma basit bir redresör tatbik edildiğinde Şekil 1.1-2c’de gösterilen yarõ dalga grafiği meydana gelir. Geliştirilmiş redresörler tüm alternatif akõmõ geçirmek için kullanõlabilir. Böylece Şekil 1-2d’deki grafik meydana gelir. Sanayide üç faz olarak uygulanan alternatif akõmda, jeneratör 1/50 s’de 3 (a.a.) çevrim başlatõr. Bu üç fazlõ akõm doğrultulduğunda Şekil 1.1-2e’deki akõm zaman grafiği meydana gelir. Şekil 1.1-2c, Şekil 1.1-2d ve Şekil 1.1-2e’de gösterilen 3 d.a. biçimi darbeli biçimler olup c’den e’ye doğru daha az şiddetli darbe şekillerini gösterir. (Madde 1.1.1.1 ve Madde 1.1.1.2’deki elektriksel hesaplamalar, basit doğru akõm uygulamalarõ için geçerlidir. Daha karmaşõk alternatif akõm şekilleri için hesaplamasõ daha güç olan basit direnç, indüktans vasõtasõyla tayin edilir. Manyetik parçacõk ile muayenede manyetik akõm meydana getirmek amacõyla; sürekli doğru akõm, alternatif akõm (a.a.) ve yarõ dalga doğru akõm (y.d.d.a.) kullanõlõr. Her akõm şekli, özellikle uygulamaya bağlõ olarak avantaj ve dezavantajlara sahiptir.

4

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.1-2 - Doğru ve Alternatif Akõmlar

5

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ÇİZELGE 1.1-1 - Değişik Dalga Tipleri İçin Pik, Ortalama ve rms Değerleri Arasõndaki İlişkiler Dalga Tipi Alternatif sinuzoidal

Pik

Ortalama

rms

rms/Ortalama

V

0

0,707 V

-

 = 

V   2

Alternatif sinuzoidal, yarõ dalga doğrultulmuş V

0,318 V

0,5 V

1,57

0,707 V

1,11

( = V/π)

Alternatif sinuzoidal tam-dalga doğrultulmuş V

0,637 V 2   V =  π 

 = 

V   2

Üç fazlõ sinüzoidal yarõ-dalga doğrultulmuş V

6

0,826 V

0,840 V

1,02

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

- Mõknatõslamada doğru ve alternatif akõmõn karşõlaştõrõlmasõ: (a) Alternatif Akõm (a.a.) Alternatif akõm ile meydana getirilen manyetik alanlar metal parça yüzeyinde veya yüzeye yakõn bölgede yer alõr. Metal yüzey tabakalarõnda a.a. akõşõna meyleden bu olay “kabuk etkisi” olarak bilinir. Bu nedenle a.a. metal yüzey süreksizliklerinin tesbitinde kullanõlan en etkin metot olup derindeki süreksizliklerin belirlenmesi için uygun değildir. Alternatif alan aynõ zamanda parçacõk akõşõnõ kolaylaştõrarak daha iyi belirti sağlar. (b) Doğru Akõm (d.a.) Doğru akõm, parça iç kõsõmlarõna doğru manyetik alan meydana getirebildiğinden, alternatif akõma göre yüzey altõ hatalarõnõn tesbit edilmesinde daha duyarlõdõr. Tam dalga üç fazlõ doğrultulmuş akõm, jeneratörden elde edilen doğru akõmla karşõlaştõrõlabilir sonuçlar verir. Yarõ dalga doğrultulmuş tek fazlõ akõm, maksimum duyarlõlõk verir. Çünkü darbe alanõ, parçacõklarõn akõşõnõ artõrarak alan kaçaklarõnda kolayca birikmesini sağlar. Bundan başka darbe tepeleri daha büyük mõknatõslama kuvveti meydana getirir. 1.1.1.4 - Elektriksel Ölçüm Cihazlarõ Elektrik akõmõnõ ölçen cihaza “Ampermetre”, gerilim veya elektromotor kuvvet ölçen cihaza ise “Voltmetre” denir. Her iki cihaz da doğru ve alternatif akõmla kullanõlacak şekilde tasarlanmõştõr. d.a.metre ve a.a.-metreler vardõr. Alternatif akõm ölçüm cihazlarõnõn birçoğu en büyük değerleri ölçmez, bunun yerine etkin ya da ortalama değerleri ölçerler. Tel üzerinde oluşturduklarõ õsõ etkisi nedeniyle alternatif akõmõn etkin değeri ile doğru akõmõn etkin değeri birbirine eşittir. Bir alternatif akõmda gerçek ortalama değer sõfõrdõr (gerçek sinüs dalgasõ şekli). Bir akõm dalgasõ gerçek sinüs dalgasõ ise, akõmõn etkin değeri maksimum değerinin 0,707 katõna eşittir. Yarõ dalganõn ortalama değeri ise maksimum değerin 0,64 katõna eşittir. Sürekli doğru akõmõn maksimum, efektif ve ortalama değerleri eşittir. Bu nedenle d.a.-metreler ortalama değerleri ölçerler. Bütün a.a.-metreler aksi belirtilmediği taktirde etkin değerleri ölçerler.

1.1.2 - MIKNATISLIK Mõknatõs, çubuk, at nalõ vs. şeklinde olup küçük demir parçalarõnõ çekme ve tutma özelliğine sahip demir parçasõdõr. Demirin çekme özelliği mõknatõslõk olarak tanõmlanõr. Bu çekim gücü, çubuk uçlarõnda yoğun olarak gözlenir. Bu alanlar “kutup” olarak isimlendirilir. (Şekil 1.1-3b). Demir çubuk mõknatõslanõr veya mõknatõslõk özelliği gösterir ise mõknatõs olarak kabul edilir. Bir pusula iğnesi çubuk mõknatõs gibi davranõr. İğnenin kuzeyi gösteren ucu, kuzey kutbu (N) ve diğer ucu ise güney kutbudur (S). İki pusula ile yapõlan deneyde aynõ kutuplarõn birbirini ittiği , zõt kutuplarõn ise çektiği gözlenir (Şekil 1.1-3c), (Şekil 1.1-3d). Bir pusula iğnesinin daima kendisini kuzey-güney doğrultusunda yönlendirmesi, coğrafi kuzey-güney kutuplarõ ile dünyanõn kocaman bir mõknatõs olduğunu gösterir. (Şekil 1.1-3a). 1.1.2.1 - Manyetik Geçirgenlik Bir mõknatõs tarafõndan kuvvetle çekilen bir malzeme “ferromanyetik” olarak isimlendirilir, malzemenin ferromanyetikliğinin fazlalõğõ, manyetik geçirgenlik (µ) olarak ifade edilir. Manyetik geçirgenlik malzemede manyetik alan meydana getirme kolaylõğõnõ belirtir. Malzemenin manyetik geçirgenliği sabit değildir, akõ yoğunluğu (B) artõşõna bağlõ olarak değişir. Bir malzemenin herhangi bir bölgesindeki manyetik akõ yoğunluğu (B), meydana gelen manyetik alan şiddeti (H) ve malzemenin manyetik geçirgenliğine bağlõdõr. B = µ . H veya µ =

B

H B = Manyetik akõ yoğunluğu H = Manyetik alan şiddeti (Amp/m) µ = Manyetik Geçirgenlik (Henry/m)

7

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Manyetik akõ yoğunluğunun (B) veya manyetik alan şiddetinin (H) herhangi bir değerine karşõlõk gelen manyetik geçirgenlik (µ) değeri, Şekil 1.1-4’deki manyetik alan şiddetinin artõşõ ile manyetik geçirgenliğin değişimini gösteren eğrinin eğimidir. Mõknatõslanmamõş malzemeye ilk alan şiddeti uygulandõğõnda, B/H eğrisinin eğimi, başlangõç manyetik geçirgenlik değeridir. Bu, eğrinin “a” noktasõndaki veya a’ya yakõn olan kõsõmõdõr (Şekil 1.1-5). Bu noktada B/H oranõ ya da µ değeri, “a” ve “b” arasõndaki yarõ yoldan azdõr ve malzemenin doymuşluğunu gösteren “b” noktasõnda, vakum altõnda alabileceği değere kadar azalõr. Geçirgenlik (permeability) terimi, malzemenin en büyük manyetik geçirgenliğini ifade eder ve histeresiz eğrisinin en dik kõsmõ ile tanõmlanõr. Manyetik parçacõk ile muayenede etkin manyetik geçirgenlik önemli bir faktördür. Etkin manyetik geçirgenlik; parça üzerinde ölçülen akõ yoğunluğunun, parça olmadan ölçülen manyetik alan şiddetine olan oranõdõr. Etkin geçirgenlik yalnõzca malzeme özellikleri ile tesbit edilmez, aynõ zamanda parça şekline de bağlõdõr.

8

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.1-3 - Manyetik Alanlar

9

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.1-4 - Mõknatõslanma Eğrisi

ŞEKİL 1.1-5 - Histeresiz Eğrisi 1.1.2.2 - Histeresiz Mõknatõslandõrõlan bazõ ferromanyetik malzemeler manyetik alan şiddeti ortadan kaldõrõlsa bile mõknatõslõklarõnõ tamamen kaybetmezler. Mõknatõslõğõn ortadan kaldõrõlmasõ, malzeme Curie noktasõna kadar õsõtõlmamõş ya da mekanik olarak işlenmemişse, ancak belirli bir ters manyetik alan şiddetinin uygulanmasõ ile mümkün olur. Mõknatõslõğõ tamamen giderilmiş bir malzemeye değişken bir dõş alan uygulandõğõnda, dõş manyetik alan ve mõknatõslanma derecesi, ya da akõ yoğunluğunun her ikisi ölçülerek Şekil 1.1-5’deki eğri çizilebilir. Bu eğriye “Histeresiz eğrisi” denir. Histeresiz, ferromanyetik malzeme kütlesine etki eden manyetik alan şiddeti değiştirildiğinde, manyetik etkinin gecikmesidir. Şekil 1.1-5’de H; numuneye uygulanan manyetik alan şiddetini, yoğunluğunu gösterir.

B ise numunedeki manyetik akõ

“O” noktasõ, mõknatõslanmanõn olmadõğõ ve hiçbir kuvvetin uygulanmadõğõ noktayõ temsil eder. Manyetik alan şiddeti arttõrõldõğõnda, akõ yoğunluğu önce hõzlõ, sonra maksimum ya da doyma noktasõ (a)’ya ulaşõncaya kadar yavaşlayarak artar. Manyetik alan şiddeti (H)’nin daha fazla artmasõ, manyetik

10

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

akõ yoğunluğunda (B) bir artõş meydana getirmez. Akõ yoğunluğunun yükselmesi (o-a) kesik çizgisi ile gösterilmiştir. Manyetik alan şiddeti; ters yönde sõfõra düşürüldüğünde, (a-b) eğrisi akõ yoğunluğundaki azalmayõ gösterir. Bununla beraber, numunede (b) noktasõnda halen bir miktar mõknatõslanma mevcuttur. Bu mõknatõslanma miktarõ (o-b) mesafesi ile tanõmlanõr ve buna numunenin “artõk mõknatõslõğõ” denir. Mõknatõslayõcõ akõm, ters çevrilerek ve yavaşça arttõrõlõrsa, numunedeki akõ yoğunluğu azalõr (Artõk mõknatõslõk) ve (c) noktasõnda sõfõr olur. (o-c) ile gösterilen mesafe, manyetik alanõ sõfõra indirmek için gereken alan şiddetinin bir ölçüsüdür, bu da “Giderme Kuvveti” olarak adlandõrõlõr. Manyetik alan şiddeti daha da arttõrõlõrsa numune zõt yönde mõknatõslanmaya başlar ve (d) noktasõnda tekrar doyuma ulaşõr. Manyetik alan şiddeti, tekrar yavaş yavaş sõfõra düşürüldüğünde, akõ yoğunluğu belli bir miktara (e)’ye kadar azalõr, bununla beraber numune, (o-e) ile temsil edilen bir miktar artõk mõknatõslõğa sahip olacaktõr. Manyetik alan şiddeti orijinal yönünde düzgün olarak artõrõlmaya devam edildiğinde, artõk akõ yoğunluğu azalõr ve (f) noktasõnda sõfõr olur ve daha sonra, başlangõç doyma noktasõ (a)’ya doğru artar. a, b, c, d, e, f çizgileri ile belirtilen eğriler, “histeresiz eğrisi” veya “histeresiz halkasõ” olarak tanõmlanõr. Histeresiz eğrisinin incelmesi ya da daralmasõ genellikle; numunenin kolay mõknatõslanacağõnõ fakat düşük artõk mõknatõslõğa sahip olacağõnõ, geniş histeresiz eğrisi ise; numunenin daha zor mõknatõslanacağõnõ fakat daha kuvvetli artõk mõknatõslõk alanõna sahip olacağõnõ gösterir. 1.1.2.3 - Mõknatõslõğõ Tutma Eğilimi Mõknatõslõğõ tutma eğilimi terimi, malzemenin artõk mõknatõslõk etkisini muhafaza etme eğilimi olarak ifade edilir. Şekil 1.1.1-5’de mõknatõslanma eğilimi (o-b) mesafesi ile belirtilmiştir. Bu mesafe, manyetik alan şiddeti (H) kaldõrõldõğõnda artõk mõknatõslõk etkisinden dolayõ meydana gelen alan kuvvetini belirtmektedir. 1.1.2.4 - Giderme Kuvveti Giderme kuvveti terimi, malzemedeki artõk mõknatõslõğõn, uygulanan manyetik alan şiddeti ile giderilmesi kolaylõğõnõ ifade etmek için kullanõlõr. Giderme kuvveti etkisi, Şekil 1.1.1-5’de (o-c) mesafesi ile belirtilmiştir. Giderme kuvveti, mõknatõslanma sonrasõnda malzemedeki manyetik akõ yoğunluğunu (B)’yi sõfõra indirmek için gerekli olan manyetik alan şiddetinin (H) değeridir. 1.1.2.5 - Elektromõknatõslõk Elektrik akõmõ ve manyetik alan; elektrik akõmõnõn manyetik etki göstermesi, 1820 yõlõnda Oersted tarafõndan bulunmuştur. Üzerinden doğru akõm geçen düz bir tele bir pusula iğnesi yaklaştõrõldõğõnda, iletken çevresindeki manyetik alan varlõğõnõn belirtisi olarak iğne, tel ve akõma dik olacak şekilde dönecektir. Çok sayõdaki deneyler, manyetik alanõn iletkeni çevrelediğini göstermiştir. Şekil 1.1.16’daki tele, akõm verildiğinde pusula iğnesinin S1 - N1 pozisyonundan S2 - N2 pozisyonuna döndüğünü göstermektedir. Akõm arttõğõnda manyetik alan şiddeti artar. Gerçekte bazõ cihazlarda akõm, manyetik alan şiddetinin belirlenmesi ile ölçülmektedir.

11

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.1-6

1.2 - ELEKTROMANYETİK İNDÜKSİYON 1.2.1 - İndüksiyon Akõmõ 1831 yõlõnda Michael Faraday tarafõndan bulunan Faraday Kanunu, herhangi bir devreden geçen akõmõn değişmesiyle, yakõn devrelerde “Elektromotor kuvvetin” meydana gelebileceğini ifade etmektedir. Aynõ zamanda iki devre arasõnda hiçbir elektriksel bağlantõ olmadan gerçekleşen bu olay “elektromanyetik indüksiyon” olarak isimlendirilir. Deneyler indüklenmiş elektromotor kuvvetin, manyetik alandaki değişmeden kaynaklandõğõnõ göstermiştir. İletkenlerde elektromotor kuvveti; iletken, sabit manyetik kuvvetli alanda hareket ettirildiğinde veya iletken sabit ve manyetik alan şiddeti değişken iken ya da her ikisi de bir anda değişirken meydana gelebilir. Çubuk, mõknatõsõn uçlarõ kapalõ devre teşkil edecek şekilde biribirine bağlanmõş bir selenoid’in içine sokulduğu zaman itme kuvvetine, çõkarõldõğõ zaman ise çekme kuvvetine maruz kalõr. Aynõ şekilde uçlarõ birleştirilen çelik tel, manyetik alan içinde hareket ettirildiğinde itilir, manyetik alandan dõşarõya alõndõğõnda ise çekme kuvvetine maruz kalõr.

1.2.2 - Şok Sargõsõ Alternatif akõm taşõyan bir iletkenin meydana getirdiği manyetik alan kuvveti, elektron hareketine direnç gösterme eğilimindedir. Bu kuvvete “zõt elektromotor kuvvet” denir. Bu zõt elektromotor kuvvet etkisi esas itibariyle direnç karakterindedir. Zõt elektromotor kuvvetinin büyüklüğü geçen akõm miktarõna bağlõdõr. Örneğin, selenoid’de olduğu gibi sõkõ sarõlmõş sargõlar büyük bir manyetik alan şiddet yoğunluğu meydana getirirler. Örneğin, yumuşak demir gibi bir malzeme bu kuvvet alanõna sokulduğunda zaten yoğunlaşmõş olan manyetik alan daha da şiddetlenir. Mõknatõslanabilir malzeme (yumuşak demir çekirdek), selonoidin manyetik alanõna kõsmen ya da tamamen girebilecek veya çõkabilecek şekilde hareketli ise, bu cihaz “şok sargõsõ” olarak tanõmlanõr.

1.2.3 - Transformatörler Elektromõknatõs ve şok sargõlarõnda anlatõlan fiziksel etkiler transformatörlerin tasarõmõnda da kullanõlmõştõr. (Şekil 1.1-7). Transformatör çekirdeği elektrik devrelerinin manyetik alanlarõnõn şiddetlendirilmesini sağlar. Transformatörler; birincil sargõ, ikincil sargõ, çekirdek ve yalõtõm olmak üzere dört ana parçadan meydana gelmiştir. Çekirdek; yuvarlak, dikdörtgen veya silindir şeklindeki demir alaşõmõndan yapõlõr. Birincil sargõ (bakõr tel), çekirdeğin bir koluna sarõlmõştõr. Aynõ şekilde bakõr tel olan ikincil sargõ çekirdeğin aynõ kolu üzerine ya da diğer kolu üzerine sarõlabilir. Her iki durumda da birincil ve ikincil devre sargõlarõ, demir çekirdek tarafõndan manyetik olarak irtibatlanõr. Sargõlar hiçbir noktada elektriksel olarak bağlõ değildir. Sargõ telleri, lastik, fõrõnlanmõş emaye, bez ya da diğer yalõtkanlar ile kaplanmõştõr. Sargõlar; birbirlerinden ve çekirdekten, tahta, porselen, cam, mika ve diğer yalõtkanlar ile yalõtõlmõştõr. Daha iyi yalõtkanlõk sağlamak amacõyla sargõlar ve çekirdek, transformatör yağõna batõrõlõr. 1.2.3.1 - Yükseltici Transformatör İkincil sargõ sarõm sayõsõ, birincil sargõ sayõsõndan daha büyük olduğunda, bu tür transformatöre “yükseltici transformatör” denir. Bu terim, ikincil sargõda ve dolayõsõyla ikinci sargõda birinciye kõyasla daha fazla gerilim olduğunu ifade eder. İkincil sargõ geriliminin birincil sargõ gerilimine oranõ yaklaşõk olarak her iki sargõdaki sarõm sayõsõnõn oranõna eşittir. Transformatörde toplam güçte bir artõş

12

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

olmayacağõndan ikincil devrenin güç değeri, birincil devreninkinden büyük olmayacaktõr. Daha yüksek gerilim akõmõ düşürür ve (E) x (l) değeri birincil devreninki gibi kabaca aynõ kalõr. Birincil sargõ daha güçlü akõm taşõdõğõdan (düşük gerilimde) birincil sargõ teli ikincil sargõdan daha kalõn kesitli olmak zorundadõr ve böylece iki sargõ birbirinden kolaylõkla ayrõlabilir. 1.2.3.2 - Alçaltõcõ Transformatör İkincil sargõ sarõm sayõsõ, birincil sargõ sarõm sayõsõndan az olduğunda, bu tür transformatörler “alçaltõcõ transformatör” olarak adlandõrõlõr. Alçaltõcõ terimi yine gerilimi ifade etmektedir ve gerilim oranlarõ yükseltici transformatörlerdeki sarõmlarõn sahip olduğu ilişkinin aynõsõdõr. Aynõ şekilde güç kabaca aynõ kalõr. Yükseltici transformatördeki gibi güçlü akõmõ taşõyan sarõmlar, (burada ikincil sargõ) diğerinden daha kalõn olmak zorundadõr ve aynõ şekilde birbirinden kolaylõkla ayrõlabilir. Şekil 1.2-1’de her iki transformatör türü de basitçe gösterilmiştir. Basitleştirmek için yalõtkan malzemeler gösterilmemiştir.

13

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.2-1 - Transformatörler 1.2.3.3 - Otomatik Transformatör Otomatik transformatör bir demir çekirdek etrafõna sarõlmõş nispeten kalõn kesitli tek bir bakõr sargõdan meydana gelen transformatör türüdür. Otomatik transformatör bildiğimiz transformatörlerden farklõ olarak iki veya daha fazla devreye elektromanyetik bağlantõ sağlar. Bir tarafõnda, normal trafonun ikincil devresine benzer şekilde birkaç çõkõş vardõr, bu çõkõşlar ikincil devreye çeşitli sarõmlarõ bağlamak için kullanõlõr (Şekil 1.2-2). Birincil devreye sarõlmõş olan sarõm adedine bağlõ olarak sargõlara tatbik edilen gerilimin kontrolü sağlanabilir. Bu şekilde otomatik transformatörün birincil devresi hat gerilim düzenleyicisi olarak çalõştõrõlabilir.

14

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.2-2 - Otomatik Transformatör Devresinin Şemasõ Manyetik parçacõk muayenesinde kullanõlan manyetik alanlar için; iletkenlerde, sargõlarda ve trafo çekirdeklerindeki kanunlarõn aynõsõ geçerlidir.

1.3 - MANYETİK ALAN Manyetik parçacõk muayenesinde süreksizliklerle ilgili tespitlerde yeterliliğin sağlanmasõ; manyetik alanõn parçanõn uygun yerinde meydana getirilmesi ve bu manyetik alanõn yönü ve şiddetinin gerektiği şekilde tesis edilmesiyle gerçekleşir.

1.3.1 - Manyetik Alan Şiddeti Mõknatõslõk özelliğine sahip bir cismin etrafõ manyetik alan ile çevrilidir (Şekil 1.3-1a). Bu alan içindeki herhangi bir ferromanyetik madde (kolayca mõknatõslanabilen malzeme), alan şiddeti ve yönüne bağlõ olarak etkilenecek ve üzerinde bir kuvvete sahip olacaktõr (Şekil 1.3-1b). Manyetik parçacõk muayenesinde değerlendirilebilir belirtiler meydana getirebilmek için muayene parçasõndaki manyetik alan yeterli şiddette ve uygun yönde olmalõdõr. Kararlõ belirtiler için bu alan şiddeti genellikle ± % 25 gibi makul sõnõrlar içerisinde kontrol edilmelidir. Alan şiddetini etkileyen faktörler, muayene parçasõ/parçanõn bir kõsmõnõn boyutu, şekli, et kalõnlõğõ, malzeme ve mõknatõslama tekniğidir. Bu faktörler çok değişken olduğundan tasarlanabilen her şekil için manyetik alan şiddeti ile ilgili kesin kaideler koymak zordur.

a) Sürekli mõknatõs ferromanyetik

b)

Bir

mõknatõs

ve

cõvata ile bunlarõn çevresindeki manyetik çizgiler

yanõndaki içindeki

ve

ŞEKİL 1.3-1 - Manyetik Alan Şiddeti 1.3.1.1 - Alan Şiddetinin Tespiti Yeterli manyetik alan şiddeti, aşağõdaki gibi tespit edilebilir. 1.3.1.1.1 - Bilinen Süreksizlikler Bilinen süreksizliklere sahip eşdeğer/benzer parçalardan elde edilen verilerdir.

15

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.3.1.1.2 - Suni Süreksizlikler Alan göstergesi (Şekil 1.3-2) ve kanallõ ince plakalar (Şekil 1.3-3) suni süreksizlikleri (Madde 2.12.8) belirler.

16

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Tasarõm Tipi A B C D

Boyut Tolerans (1) ± 1 mm 0,05 mm ± 0,0001 mm 0,005 mm ± 0,0001 mm Bakõnõz ± 0,0001 mm 20.4.2 E (1) ± 1 mm F (1) ± 1 mm G (1) ± 1 mm (1) İmalatçõ tarafõndan belirtildiği şekilde. Bu boyutlar kritik değildir.

ŞEKİL 1.3-2 - Manyetik Alan Göstergesi

ŞEKİL 1.3-3 - Tipik Yarõklõ Plâka

1.3.1.1.3 - Hall Etkisi, Prob Tanjant Alan Şiddetleri Hall etkisi prop/sensörü ile ölçüldüğünde, 30 G-60 G (Gauss) aralõğõndaki doğrusal uygulanan alan şiddetleri yeterli olmalõdõr (Madde 2.12.8). Bazõ şartlar altõnda 10 G-150 G aralõğõndaki alanlarda gerekli olabilir. 1.3.1.1.4 - Ampirik Formüllerin Kullanõlmasõ Madde 1.5.3, manyetik alan şiddetlerinin tespit ve temini için 4 ampirik formül ihtiva etmektedir. Bu formüller sağ el kaidesi kapsamõndadõr. Formüller şartlara göre muhakeme edilerek kullanõlmalõdõr. Aksi halde aşağõdaki durumlarla karşõlaşõlabilir: - Fonda aşõrõ parçacõk birikimine sebep olan aşõrõ mõknatõslanmanõn belirtilerin değerlendirmesini çok güç hale getirmesi, - Zayõf kapsama, - Zayõf muayene geometrileri seçimi, - Yukarda belirtilen hususlarõn kombinasyonu.

1.3.2 - Manyetik Alan Kaynaklarõ Daha önce belirtildiği gibi ferromanyetik bir malzemede, manyetik alan meydana getirmenin birkaç metodu vardõr. Sürekli bir mõknatõs, bir elektromõknatõs, akõm taşõyan bir iletken veya içinden doğrudan akõm geçen bir malzeme, şiddeti “H” olan bir manyetik alan kaynağõ olabilir.

17

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.3.2.1 - Sürekli Mõknatõs Sert çelikler ve bazõ alaşõmlar mõknatõslandõrõldõklarõnda zamanla önemli azalma göstermeyecek şekilde mõknatõslõklarõnõn belli bir miktarõnõ muhafaza ederler. Bu çeşit mõknatõslanma özelliğini gösteren malzeme parçasõ, sürekli mõknatõstõr. (Şekil 1.3-1a) Manyetik parçacõk muayenesinde bazõ özel uygulamalar için sürekli mõknatõslar kullanõlabilir fakat daha güçlü elektromõknatõslar daha çok kullanõlõr. Manyetik alan, akõm akõşõna daima dik açõda olduğundan akõm, süreksizliğe paralel olarak akarken en iyi belirti tespiti yapõlõr. 1.3.2.2 - Elektromõknatõs Akõm taşõyan herhangi bir iletkeni manyetik alan çevreler. Bu alanõn içerisine konan ferromanyetik malzemeler manyetik indüksiyon yolu ile mõknatõslanõrlar. Yumuşak demir manyetik etkiye direnç gösterirse de benzer şekilde, manyetik alandan çekildiğinde biraz mõknatõslõk etkisini tutar. Elektrik akõmõ taşõyan bir telin çevresindeki manyetik alanõn etkisi, tel sargõ haline getirilerek arttõrõlabilir. Telin her bir sarõmõnõn çevresindeki manyetik alanlar birbirlerine ilave olarak Şekil 1.3-4’de görüldüğü gibi sargõyõ her iki uçta bir kutup olacak şekilde bir mõknatõs haline çevirir. Bu, sargõ içinde yüksek alan şiddetli bir bölge meydana getirir. Bir yumuşak demir çekirdek, sargõ içine sokulursa mõknatõslanõr ve manyetik alana katkõda bulunur. Sargõdan akõmõn geçmesi süresince; elektromõknatõs, bir mõknatõsõn bütün özelliklerine sahiptir. Akõm kesildiğinde bobin ve çekirdek mõknatõslõğõnõ kaybeder. Akõm yönü ters çevrilirse, aynõ zamanda mõknatõslanma yönü de ters çevrilir ve kutuplar değişir. Birçok cihazda röleler, devre kesiciler, uzaktan kumanda anahtarlarõ v.b.’de elektromõknatõs prensibinden yararlanõlõr. Manyetik alan şiddeti başlõca; (a) Sargõdaki sarõm sayõsõ’na (b) Sargõdaki akõm şiddetine (c) Çekirdek malzemesinin manyetik geçirgenliği’ne bağlõdõr. Sargõnõn manyetik alan şiddeti (H) aşağõda verilen formül kullanõlarak hesaplanabilir: H=

I.N l

Burada; N = sargõ sarõm sayõsõ I = sargõdaki akõm l = sargõnõn uzunluğu dur. Ferromanyetik çekirdek bobin içine yerleştirildiğinde çekirdekteki manyetik akõ (B), sargõ ve sargõdaki akõm ile ilişkilidir. Yukarõdaki bağõntõdan H değerini yerine koyarsak; B = µ .H B = µ.

18

I.N olarak bulunur . l

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.3-4 - Elektromõknatõs 1.3.2.3 - Akõm Taşõyan İletken (Merkezi İletken) Şekil 1.1-6’da görüldüğü gibi tel, çubuk v.b. şeklindeki bir iletkenden akõm geçirildiğinde etrafõnda manyetik alan meydana gelir. Bu, sõrasõyla kendisine en yakõn olan bir cisim içinde manyetik alan teşkil eder. Bu metot, halka ya da boru şeklindeki bir parça içine iletken yerleştirilebildiğinde yaygõn bir şekilde kullanõlõr. Bu merkezi iletken metodu daha sonra izah edilecektir. 1.3.2.4 - Doğrudan Mõknatõslama Metodu Bir parçadan elektrik akõmõ doğrudan geçirildiğinde, parçada dairesel manyetik alan meydana gelir. Bu metot, genellikle manyetik parçacõkla muayene cihazõnõn kafalarõ arasõna yerleştirilebilen parçalarda kullanõlõr ve “Parça Temas Tekniği” (Head Shot) olarak adlandõrõlõr. Manyetik alan kuvveti ; akõm büyüklüğüne, malzemenin manyetik geçirgenliğine, parçanõn şekli ve boyutuna ve parça içinde akõm geçiş mesafesine bağlõdõr. 1.3.2.5 - Sağ El Kuralõ Sağ el kuralõ, manyetik alan yönününün belirlenmesini sağlayan kolay bir metottur. Şekil 1.3-5’de gösterildiği gibi baş parmak akõm yönünü gösterecek şekilde iletkenin sağ el ile kavrandõğõ düşünülürse, parmaklar manyetik alanõn yönünü gösterecektir.

19

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.3-5 - Manyetik Alan Şiddetini Belirleyen Sağ El Kuralõ Bir elektromõknatõsõn kutuplarõ benzer şekilde sağ el kuralõ ile (+)’dan (-)’ye akõm yönünde bobin çevresindeki parmaklar ile belirlenebilir. Baş parmak mõknatõsõn kuzey kutbu yönünü gösterir (Şekil 1.3-4) NOT - Sağ El Kuralõ; akõmõn, pozitiften negatife geçişi kabulüne dayanõr. Daha kesin bir elektron akõşõ gözönüne alõndõğõnda - negatiften pozitife - elektron akõşõ yönünde sol el parmaklarõ ile “Sol El” kuralõ uygulanmalõdõr.

1.3.3 - Manyetik Akõ Yoğunluğu Manyetik alan kuvvetini tanõmlarken, manyetik alanõn akõ yoğunluğu ve manyetik alan şiddeti gözönüne alõnõr. Manyetik Akõ yoğunluğu; manyetik kuvvet çizgilerinin sayõsõ, ya da akõ yönüne dik açõda birim alana düşen akõ çizgileri sayõsõdõr. Manyetik akõ yoğunluğu birimi Tesla’dõr (T). Manyetik akõ meydana getirmeye eğilimli manyetik alan şiddeti “H” sembolü ile gösterilir ve birimi Amper/metre (A/m) olarak ölçülür.

1.3.4 - KAÇAK ALANLARI 1.3.4.1 - Sağlam Malzemeler Manyetik parçacõk muayenesinde temel amaç, ferromanyetik malzemelerdeki süreksizlikleri bulmak ve tanõmlamaktõr. Bu muayenenin yapõlmasõnda manyetik alanõn nasõl kullanõlacağõnõ inceleyelim. Şekil 1.3-6’da mõknatõslanmõş bir parçanõn boyuna kesiti görülmektedir.

20

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.3-6 - Süreksizlik yok Bir çatlak ve süreksizlik ihtiva etmeyen parçada manyetik alan çizgileri yüzeyde kesintiye uğramadan bir uçtan diğerine geçer. 1.3.4.2 - Yüzey Süreksizliği Süreksizliğin olmasõ halinde (Şekil 1.3-7) manyetik alan çizgilerinin bir kõsmõ parça yüzeyinden çõkar ve havadan geçer. Çok küçük ferromanyetik parçacõklar parçanõn yüzeyine serpildiğinde (Şekil 1.3-7), bu parçacõklar süreksizlik bölgesindeki kaçak alan tarafõndan çekilecek ve tutulacaklardõr. Süreksizlik çõplak gözle görülemeyecek kadar küçük olsa bile manyetik alan, görülebilecek bir belirtiyi ortaya çõkaracak yeterli sayõda manyetik parçacõğõ toplayacak şekilde bozulabilir. Bu parçacõklar daha iyi görülebilmesi için renklendirilebilir ve böylece muayenenin hassasiyeti arttõrõlõr. Süreksizlik Şekil 1.3-8a’da olduğu gibi yüzeye açõk olmasa da, manyetik alan, bulgunun yüzeyde belirmesi için yeteri kadar bozulma gösterebilir. Manyetik parçacõklar hatalõ bölgenin tam üzerindeki yüzeye çekilecektir.

ŞEKİL 1.3-7 - Yüzey Süreksizliği 1.3.4.3 - İç Süreksizlikler Parçanõn içinde yer alan bir süreksizlik, yüzeyde bir belirtiye sebep olacak kadar kuvvet çizgilerini bozmaya yeterli bir etki meydana getiremeyebilir. Bu durum, manyetik parçacõklarõn çekilememesine ve yüzeyde bir belirtinin sağlanamamasõna yol açar (Şekil 1.3-8b).

21

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

ŞEKİL 1.3-8

22

TS 11789/Nisan 1998

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Şekil 1.3-7’de bir çatlağõn etkisi, Şekil 1.3-8’de ise manyetik alanda yüzeye yakõn bir süreksizliğin etkisi görülmektedir. Havanõn manyetik geçirgenliği, ferromanyetik malzemelerin manyetik geçirgenliğinden çok düşük olduğundan, akõ çizgileri malzeme bağlarõnõn dõşõnda havadan geçmek eğilimindedir. Bu etki matematiksel ifadelerin kullanõlmasõ ile tahmin edilebilir. B=µ.H (µ) manyetik geçirgenlik azaltõldõğõnda ve (H) manyetik alan şiddeti değişmez olarak bõrakõldõğõnda, (B) manyetik akõ değeri daha azalacaktõr. Bunun anlamõ havada düşük bir akõ yoğunluğu meydana gelmesidir. Süreksizliğin üzerinde bulunan havadaki manyetik alan kaçağõ akõ ya da akõ kaçak alanõ olarak bilinir. 1.3.4.4 - Süreksizliğin Yönü Parça içindeki bir süreksizliğin yönü manyetik alana paralel yönlenmiş olduğunda manyetik alana dik olan süreksizliğin alan etkisinden daha az etki gösterecektir.

ŞEKİL 1.3-9 Şekil 1.3-9’da “b” konumundaki süreksizlik, manyetik alanõ çok az bozduğundan, manyetik parçacõklarõn birikmesi çok az olacaktõr. “a” konumundaki süreksizlikte ise, manyetik alan dikkate değer şekilde bozulmakta ve bazõ akõ çizgilerinin malzemeyi terketmesine sebep olmaktadõr. Bunun sonucunda manyetik parçacõklarõn süreksizliği daha fazla teşhis edilebilir. Şekilde “a” konumu yakõn yüzeye daha fazla çekilir. Muayene hassasiyeti, alan yönüne 90°‘deki süreksizlikler için en iyi, 75° civarõndaki yönlenmelerde ise kabul edilebilir sonuçlar verecek şekilde olacaktõr.

1.3.5 - Manyetik Alanõn Yönlendirilmesi Manyetik alan yönünün süreksizliğe uygun olarak yönlendirilmesi gerektiğinden, verilen yönü sağlamak için gerekli mõknatõslama işlemini bilmek önemlidir. Muayenenin yeterli olabilmesi için, manyetik alan yönünün süreksizliğin konumuna uygun seçilmesi gerekir. Manyetik alan yönü, parçadaki hatanõn ana eksenine dik olduğunda, manyetik alan hassasiyeti en yüksek olacağõndan, muhtemel hata tipine dik açõ çizgileri meydana getiren mõknatõslama metodu seçilmelidir. Çeşitli yönlerdeki hatalarõn bulunmasõ istenirse parça, farklõ yönlerde manyetik akõ çizgileri meydana getirecek şekilde birden fazla mõknatõslanmalõdõr. Birçok çalõşmada ilk manyetik alana yaklaşõk paralel olarak uzanan bir hata, ikinci mõknatõslamayla meydana getirilen alanõn birinciye hemen hemen dik olacağõ düşüncesinden hareketle, birinci alana dik manyetik alan kullanõlarak ikinci kez mõknatõslama şeklinde parçayõ iki kez mõknatõslamak yeterlidir. Bazõ durumlarda, akõ çizgilerine yaklaşõk 45°’de bulunan bir hata tespit edilemeyebilir. Yüksek hassasiyet istenen kritik muayenelerde değişik yönlerde birkaç kez mõknatõslama gerekebilir. 1.3.5.1 - Boyuna Mõknatõslama Bu mõknatõslama metodu, içinden geçen manyetik kuvvet çizgilerinin yaklaşõk olarak mõknatõslayõcõ sargõ eksenine paralel olduğu (1.3-10 a) ve parçanõn şekline uygun akõşa meylettiği; parça içindeki bir manyetik alanõn meydana getirilmesini kapsar. Bir elektromõknatõs ya da kalõcõ mõknatõs cihazõ

23

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

kullanõldõğõnda manyetik alan kuvvet çizgileri kutuplar arasõnda hareket eder (parça dõş hatlarõnõn izleyecek şekilde yerleştirildiğinde) (Bak. Şekil 1.3-10b). Tekrarlamak gerekirse, süreksizlik belirlemede en yüksek hassasiyet, akõm akõşõ süreksizliğe paralel iken elde edilir. Şaft, kasnak, kiriş ve benzeri parçalar etraflarõna esnek elektrik kablolarõyla bobin sarõlarak mõknatõslanabilir. Kablolardan akõm geçtiğinde kablolar geçici bir selenoid görevi görür.

a) Bir Sargõ Alanõndaki Boyuna Getirilmiş Mõknatõslama

b)

Boyunduruk

İle

Meydana

Boyuna Manyetik Alan. NOT

-

Kaynak

bölgesinde

alan

yönlerinin farklõlõğõna dikkat ediniz. ŞEKİL 1.3-10 1.3.5.2 - Dairesel Mõknatõslama Dairesel mõknatõslama metodu, parça ekseni çevresinde, parça eksenine dik eşmerkezli daireler biçiminde manyetik kuvvet çizgileri meydana getirecek manyetik alandan ibarettir. Dairesel mõknatõslama, parçadan (Şekil 1.3-11a) ya da parçanõn deliğinden geçen iletkenden akõ geçirerek yapõlabilir (Şekil 1.3-11b). Parça eksenine yaklaşõk paralel olarak uzanan süreksizliklerin ya da uçlardaki radyal (bir merkezden çevresine yayõlan) süreksizliklerin belirlenmesinde, dairesel mõknatõslama metodu en uygun metottur. Dairesel mõknatõslama metodu kullanõldõğõnda manyetik alan, normal olarak parçanõn dõş çeperlerinde yer alõr. Bu, maksimum alan kuvveti sağlar ve bu nedenle yüzey altõ süreksizliklerinin belirlenmesinde maksimum duyarlõlõk sağlanmõş olur.

24

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.3-11a) Parça Temas Tekniği İle Doğrudan ŞEKİL 1.3-11b) Merkezi İletken Temas Tekniği Dairesel Mõknatõslama 1.3.5.3 - Torroidal Mõknatõslama Merkezi bir açõklõğa sahip disk veya tekerlek gibi torroidal şekilli bir parça mõknatõslandõğõnda, diske radyal olarak indüklenmiş bir alan, çevresel yöndeki süreksizliklerin tespiti için en faydalõ alandõr. Böyle bir uygulamada bu alan, çevre boyunca çok sayõdaki mõknatõslamadan çok daha etkindir. 1.3.5.4 - Boyuna Mõknatõslama Boyuna mõknatõslama, (Şekil 1.3-10)manyetik alan elektrik akõmõnõn parçayõ tamamen çevreleyen veya parçanõn muayene edilecek bölümünü çevreleyen çok sarõmlõ sargõ veya lamine sargõ içerisinden geçirilmesiyle meydana gelen manyetik alandõr.

3.2.3 - Manyetik ve Manyetik Olmayan İletkenlerde Alan Dağõlõmõ Akõm taşõyan bir iletkenin içinde ve çevresindeki manyetik akõ, malzeme tipi, boyutu ve şekline göre değişecektir. Boru, halka, flanşlar vs. gibi içi boş parçalarõn muayenesinde kontrol iletkenleri kullanõldõğõndan, parça içinde ve iletkende manyetik akõ şiddeti ve dağõlõmõnõ bilmek önemlidir.

3.2.4 - Dağõlõm Diyagramlarõ (Şekil 1.3-12), (Şekil 1.3-13) ve (Şekil 1.3-14)’deki grafikler manyetik ve manyetik olmayan iletkenlerin içinde ve etrafõndaki alan dağõlõmõnõ göstermektedir.

25

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.3-12 - Dolu İletkenlerde ve Çevrelerinde Çevrelerinde Manyetik Alan Dağõlõmõ

ŞEKİL 1.3-13 - İçi Boş İletkenlerde ve

a) Akõm taşõyan manyetik olmayan iletken: Merkezden itibaren 2R’de manyetik alan şiddeti F/2 olacaktõr.

a) Akõm taşõyan manyetik olmayan iletken: R = yarõ çap F = Yüzeyde manyetik alan şiddeti Merkezden itibaren 3R’de alan kuvveti F/3 olacaktõr.

b) Akõm taşõyan manyetik iletken: R = yarõçap F = yüzeydeki alan şiddeti µ = malzemenin manyetik geçirgenliği Yüzeydeki manyetik alan şiddeti µxF’e eşit olacaktõr.

b) Akõm taşõyan manyetik iletken: R = yarõçap F = yüzeydeki alan şiddeti µ = malzemenin manyetik geçirgenliği Yüzeydeki manyetik alan şiddeti µxF’e eşit olacaktõr.

26

Manyetik Alan Dağõlõmõ

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

F’ = iletken yüzeyindeki alan F = silindirin iç yüzeyindeki alan R = silindirin dõş yarõçapõ ŞEKİL 1.3-14 - Bir Merkezi İletkenden Akõm Geçirilmesi İle İçi Boş Bir Manyetik Silindirin İçinde ve Çevresinde Meydana Gelen Alan Dağõlõmõ

1.4 - PARÇA MIKNATISLAMA TEKNİKLERİ 1.4.1 - Muayene Kapsamõ Bütün muayeneler belirtilen bir duyarlõk seviyesinde, gerekli alanlarõn kapsandõğõndan emin olmak için, yeterli alan bindirmeleri yapmak suretiyle gerçekleştirilmelidir.

1.4.2 - Doğrudan ve Dolaylõ Mõknatõslama Bir parça doğrudan veya dolaylõ olarak mõknatõslanabilir. Doğrudan mõknatõslama için mõknatõslayõcõ akõm, parça içerisinde dairesel manyetik alan meydana getirecek şekilde geçirilir. Dolaylõ mõknatõslama tekniklerinde, muayene parçasõnda çok yönlü, boyuna, dairesel bir alan meydana getirecek şekilde, parça içerisine manyetik alan indüklenir. Meydana getirilen manyetik alanlarõn beklenen yön ve şiddette olduğunun doğrulanmasõ için Madde 2.12.8’de belirtilen teknikler kullanõlmalõdõr. Bu durum özellikle karmaşõk şekilli parçalarõ muayene etmek için çok yönlü teknikler kullanõldõğõnda önemlidir.

1.4.3 - Mõknatõslama Tekniği Seçimi Doğrudan veya dolaylõ mõknatõslamanõn seçimi boyut, biçim veya işlem kolaylõğõ gibi faktörlere bağlõdõr. Parçanõn mõknatõslanmasõyla ilgili önemli teknikler, avantaj ve sõnõrlamalarõn mukayesesi Çizelge 1.4-1'de verilmiştir. 1.4.3.1 - Doğrudan Temasla Mõknatõslama Doğrudan temasla mõknatõslama için, ferromanyetik parça ile güç kaynağõna bağlõ akõm taşõyan elektrotlar arasõnda fiziki bir temas sağlanmalõdõr. Parçanõn tamamõnõn veya bir kõsmõnõn mõknatõslanmasõnda prodlar ve tutucu elemanlar doğrudan temasla mõknatõslama vasõtalarõdõr. Parçalar çok büyük olduğunda tamamõnõn mõknatõslanmasõ bu metotla pratik değildir.

27

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.4.3.2 - Belirli Alan Mõknatõslanmasõ 1.4.3.2.1 - Prod Tekniği Prodlar düzgün bir şekilde muayene parçasõ yüzeyine bastõrõlõr (Şekil 1.4-1a). Daha sonra mõknatõslayõcõ akõm, prodlarla temasta olan parça içerisinden geçirilir. Bu durum, prodlar arasõnda ve çevresinde, mevzii manyetik parçacõk muayenesini yapabilmek için, yeterli bir dairesel manyetik alan meydana getirir (Şekil 1.4-1c, Şekil 1.4-1d). UYARI - Malzeme özellikleri üzerinde olumsuz etkilere sebep olmalarõ nedeni ile muayene edilen yüzeyin mevzii aşõrõ õsõnmasõnõ ve ark yanõklarõnõ önlemek ve prod temas noktalarõnda meydana gelen sõcaklõğõ en düşük değere indirmek için, prod uçlarõnõn daima temiz tutulmasõna özen gösterilmelidir. Ayrõca yukarõdaki hususlarõn önlenmesi için düşük açõk devre geriliminin (2V - 16V) kullanõlmasõ tavsiye edilir. Prod uçlarõnõn bakõr çubuk olmasõ durumunda, parça içerisine bakõr nüfuz edebilir. Ark yanõklarõ metalurjik hasara sebep olacağõndan prodlar, son işlemleri yapõlmõş yüzeyler veya havacõlõk sektörü ile ilgili parçalar üzerinde kullanõlmamalõdõr. - Doğrultulmamõş alternatif akõm, yüzey süreksizliklerinin tespiti açõsõndan prod tekniğini sõnõrlar. Yarõ dalga doğrultulmuş akõm, yüzey ve yüzeye yakõn süreksizliklerin her ikisini de tespit edebildiğinden daha çok kullanõlõr. Prod tekniğinde genellikle daha iyi manyetik parçacõk hareketi sağlandõğõndan kuru manyetik parçacõklar kullanõlõr. Elektrik çarpmasõ ve tutuşma tehlikesi sebebi ile de genellikle yaş manyetik parçacõklar kullanõlmaz. - Uygun prod muayenesi, muayene parçasõnda mevcut bütün süreksizliklerin tespit edildiğinden emin olmak için birinci konuma göre 90° dönük, ikinci bir prod yerleştirmeyi gerektirir. Muayene yüzeyinin tamamen kapsanma ihtiyacõna bağlõ olarak ardõşõk prod yerleştirmeleri arasõnda da bindirmeler gerekli olabilir. Geniş yüzeyler üzerinde prod yerleştirme için şablon yapõlmasõ iyi bir uygulamadõr. 1.4.3.2.2 - Manyetik Pens Tekniği Karmaşõk parçalarõn belirli bölümleri (alanlarõ) manyetik penslerin parçaya elle tutturulmasõ suretiyle elektrik temasõ sağlanarak mõknatõslanabilir (Şekil 1.4-2). Prod temas bölgelerinin belirlenmesi gerekli olduğunda, parça üzerinde yeterli olacak şekilde prodlarla alan bindirmeleri yapõlmalõdõr. 1.4.3.2.3 - Parçanõn Bütünüyle Mõknatõslanmasõ Tekniği - Her iki uçtan temas suretiyle: Muayene parçalarõ iki elektrot arasõna (Yatay yaş manyetik parçacõk muayene teçhizatõnõn elektrotlarõ arasõnda) sõkõştõrõlõr ve mõknatõslayõcõ akõm doğrudan parça içerisinden geçirilir (Şekil 1.4-3). Böyle bir teçhizatta parçanõn boyut ve şekli her iki alan yönünün elde edilip edilemeyeceğini ortaya koyar. - Pensler vasõtasõyla: Mõknatõslayõcõ akõm, muayene parçasõnda dairesel manyetik alanõ meydana getirmek için, akõm taşõyan penslerin muayene parçasõna tutturulmasõ ile tatbik edilebilir (Şekil 1.4-4). - Çok yönlü mõknatõslama: Uygun devrelerle bir muayene parçasõ içerisinde, parça yüzeyine yerleştirilen ve birbirlerine göre 90°‘lik açõ ile konumlandõrõlmõş olan elektrot temas noktalarõ veya manyetik alan değiştirilerek çok yönlü (osilasyon yapan) bir alan meydana getirmek suretiyle yapõlõr. Bu alan mümkün olan bütün yönlerde belirtiler meydana getirilmesini sağlar ve iki veya daha fazla yönde mõknatõslanmaya eşdeğer olarak kabul edilir (Şekil 1.4-5). Bazõ karmaşõk parçalarda, klasik teçhizatlarla 16-20 defa mõknatõslama tekrarõ gerekebilir. Çok yönlü mõknatõslama ile gerekli mõknatõslama adõmlarõnõn yarõdan daha aza düşürülmesi mümkündür. Uygulamada yaş sürekli mõknatõslama tekniğinin kullanõlmasõ esastõr. 1.4.3.3 - Dolaylõ Mõknatõslama

28

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Dolaylõ parça mõknatõslamasõ, önceden şekillendirilmiş bir sargõ, kablo sarõmõ, boyunduruk veya manyetik alan meydana getirecek merkezi iletken çubuğun kullanõlmasõnõ kapsar. Sargõ, kablo ve boyundurukla mõknatõslama, parça içerisinde boyuna mõknatõslama olarak da isimlendirilir. 1.4.3.3.1 - Sargõ ve Kablo ile Mõknatõslama Sargõ (Şekil 1.4-6) veya kablo sarõm (Şekil 1.4-7) teknikleri kullanõldõğõnda manyetik alan şiddeti, amper-sarõm değeri ile orantõlõ olup, parça geometrisine bağlõdõr (Madde 1.10.3.2). 1.4.3.3.2 - Merkezi İletken, İndüklenmiş Akõmla Mõknatõslama Boşluk ihtiva eden parça veya parça kõsõmlarõnõn dolaylõ dairesel mõknatõslamasõ, mõknatõslayõcõ akõmõ bir merkezi iletkenden geçirerek (Şekil 1.4-8a, Şekil 1.4-8b) veya merkezi iletken çubuk olarak bir kablo kullanmak suretiyle veya indüklenmiş akõm tertibatõ kullanõlmak suretiyle yapõlabilir (Şekil 1.48c). 1.4.3.3.3 - Boyundurukla Mõknatõslama Manyetik alan bir elektromõknatõs vasõtasõyla muayene parçasõ içerisinden geçirilir (Şekil 1.4-9). Bu durumda parça veya parçanõn bir bölümünde, kutuplar arasõnda manyetik izler meydana gelir ve kutup noktalarõndan geçen eksene dik çapraz süreksizlikler tespit edilir. Boyunduruklarõn çoğu alternatif akõm, yarõdalga doğrultulmuş alternatif akõm veya tam dalga doğrultulmuş alternatif akõmla enerjilenir. Sürekli bir mõknatõs da parça içerisinde bir manyetik alan meydana getirebilir ancak kullanõmõ sõnõrlõdõr.

29

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.4-1 - Prod Tekniği Kullanõlarak Kõsmî Alan Mõknatõslama

ŞEKİL 1.4-2 - Parçanõn Manyetik Pensle Tutturularak Doğrudan Doğrudan Temasla Mõknatõslanmasõ

30

ŞEKİL 1.4-3 - Kafalar Arasõnda Temasla Mõknatõslama

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.4-4 - Doğrudan Temasla Mõknatõslama Mõktanõslama

ŞEKİL

1.4-5

-

Çok

Yönlü

ŞEKİL 1.4-6 - Sargõ İle Mõknatõslama

ŞEKİL 1.4-7 - Kabloyla Mõknatõslama

31

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.4-8 - İndüklenmiş Akõmla Mõknatõslamada Merkezi İletken

32

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789

ÇİZELGE 1.4-1 - Parça Mõknatõslama Tekniklerinin Avantaj ve Sõnõrlamalarõ Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu I) Doğrudan temasla parça mõknatõslama (Madde 1.4.3.1) Uçtan uca temas Yatay-yaş manyetik muayene teçhizatõnda muayene edilebilen dolu, nispeten küçük parçalar (Dökümler, dövme, talaşlõ imalat parçalarõ)

Avantajlar

Sõnõrlamalar

1) Hõzlõ ve kolay bir tekniktir. 2) Dairesel manyetik alan, akõm yolunu çevreler 3) Yüzey ve yüzeye yakõn süreksizliklere karşõ iyi duyarlõlõktadõr. 4) Karmaşõk parçalar, bir ya da iki mõknatõslama ile kolaylõkla muayene edilebilir. 5) Malzemenin artõk mõknatõslõk özelliklerini en üst seviyeye getirmek için tam manyetik iz meydana getirir.

1) Zayõf temas şartlarõ mevcut olduğunda ark yanõklarõ olma ihtimali mevcuttur. 2) Uzun akõm darbeleri kullanmaksõzõn banyo uygulamasõnõ sağlamak için uzun parçalar bölümler halinde mõknatõslanmalõdõr.

Büyük döküm ve dövme parçalar

1) Büyük yüzey alanlarõ daha kõsa zamanda işleme tabi tutulabilir ve muayene edilebilir.

1) Yüksek akõm gerektirdiğinden (16000A-20000A) özel d.a. güç kaynağõna ihtiyaç gösterir.

Tüp, boru, boşluklu şaftlar gibi, silindirik parçalar

1) Uçtan uca temas suretiyle bütün boy dairesel olarak mõknatõslanabilir.

1) Etkin alan, dõş yüzeyle sõnõrlõdõr ve iç çap muayenesi için kullanõlamaz. 2) Uçlar, elektriki yönden iletken olmalõ ve aşõrõ õsõ meydana getirmeksizin gerekli akõmõ taşõyabilmelidir. Ark yanõklarõ ihtimali sebebiyle yağlõ tüp şeklindeki malzemeler üzerinde kullanõlamaz.

Kütükler, çubuklar şaftlar gibi uzun katõ parçalar

1) Uçtan uca temas suretiyle bütün boy dairesel olarak mõknatõslanabilir. 2) Akõm ihtiyacõ uzunluktan bağõmsõzdõr. 3) Uç kaybõ yoktur.

1) Gerilim ihtiyacõ uzunlukla kablo ve parça empedansõnõn büyüklüğünün artõşõ ile artar. 2) Uçlar elektriki yönden iletken olmalõ ve aşõrõ õsõ meydana getirmeksizin gerekli akõmõ taşõyabilmelidir.

33

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ÇİZELGE 1.4-1’in devamõ Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu Prodlar: Kaynaklar

Büyük döküm ve dövme parçalar

II) Dolaylõ parça mõknatõslama (Madde 1.4.3.3) Merkezi iletken Rulman yatağõ, içi boş silindir, dişli, büyük somun, büyük kenet boru kaplini, tüp gibi bir merkezi iletkenin içine yerleştirilebileceği deliklere sahip çeşitli parçalar

34

Avantajlar

Sõnõrlamalar

1) Dairesel alan, prodlarõn yer değiştirmesi ile kaynak bölgesine tercihli olarak yönlendirilebilir. 2) Yarõ dalga doğrultulmuş a.a. ve kuru toz kullanõldõğõnda yüzey süreksizliklerine olduğu kadar yüzey altõ, süreksizliklerine de mükemmel bir duyarlõlõk gösterir. 3) Prodlar, kablolar ve güç paketleri muayene alanõna getirilebildiğinden taşõnabilirdir.

1) Bir defada yalnõzca küçük bir alan muayene edilebilir. 2) Zayõf temas sebebiyle ark yanõklarõ meydana gelebilir. 3) Kuru toz kullanõldõğõnda yüzey kurutulmalõdõr. 4) Prod açõklõğõ mõknatõslayõcõ akõm seviyesine uygun olmalõdõr.

1) Bütün yüzey alanõ, anma akõm değerleri kullanõlarak küçük artõmlarla muayene edilebilir. 2) Dairesel alan, süreksizliklerin çok görüldüğü, tecrübe ile belirlenmiş özel alanlara konsantre edilebilir. 3) Teçhizat, parça hareketinin güç olduğu bölgelere getirilebilir. 4) Yarõ dalga doğrultulmuş a.a. ve kuru toz kullanõldõğõnda diğer tekniklerle belirlenmesi güç olan yüzeye yakõn yüzey altõ süreksizliklerine mükemmel bir duyarlõlõk gösterir.

1) Büyük yüzey alanlarõnõ kapsayabilmek (muayene edebilmek) için çok zaman alõcõ olabilen çok sayõda akõm darbesi gerekir. 2) Zayõf temas sebebiyle ark yanõklarõ ihtimali vardõr. 3) Kuru toz kullanõldõğõnda yüzey kurutulmalõdõr.

1) Parçaya elektriki temas yoktur ve ark yanõklarõ ihtimali bulunmaz. 2) İletkeni çevreleyen, dairesel olarak yönlenmiş bir manyetik alan bütün yüzeylerde meydana getirilir (iç çap, yüzeyler vs.)

1) Merkezi iletkenin boyutu gerekli akõmõ taşõyabilecek büyüklükte olmalõdõr. 2) İletken, ideal olarak, delik içerisine merkezi olarak yerleştirilmelidir.

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ÇİZELGE 1.4-1’in devamõ Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu

Avantajlarõ 3) Artõk mõknatõslõk tekniğinin uygulanabildiği yerlerde idealdir. 4) Kütlesi hafif parçalar merkezi iletkenle desteklenmelidir. 5) Gerekli akõmõ azaltmak için çoklu sarõmlar kullanõlabilir.

Sõnõrlamalar 3) Daha büyük çaplar, işlemler arasõ parça rotasyonunda ve iç çapa karşõ merkezi iletken kullanõmõnda tekrarlõ mõknatõslama gerektirir. Sürekli mõknatõslama tekniğinin kullanõldõğõ yerlerde herbir mõknatõslamadan sonra muayene yapõlmasõ gerekir.

Boru/dökme, tüp, boşluklu şaft gibi tüp şeklindeki parçalar

1) Parçaya elektriki temas gerekli değildir. 2) Dõş çap gibi iç çap da muayene edilebilir. 3) Parçanõn bütün uzunluğu manyetik olarak mõknatõslanõr.

1) Dõş yüzey hassasiyeti, büyük çaplar ve aşõrõ kalõn cidarlarõn iç yüzeylerinde elde edilen hassasiyetten daha az olabilir.

Büyük vana gövdeleri ve benzeri parçalar

1) İç yüzeyler üzerinde yerleşik süreksizliklerin tesbitinde iyi bir hassasiyet sağlar.

1) Dõş yüzey hassasiyeti, kalõn cidarlõ iç çap üzerinde elde edilenden daha düşük olabilir.

Sargõ/kablo sarõmõ Krank mili gibi uzunluğun esas olduğu orta boyutlu çeşitli parçalar

1) Genel olarak bütün boyuna yüzeyler enine süreksizlikleri etkin bir şekilde tesbit edebilmek için boyuna mõknatõslanõr.

1) Sargõ yeniden konumlandõğõnda parça uzunluğu tekrarlõ akõm darbesini gerektirebilir.

Büyük döküm, dövme parçalar veya şaftlar

1) Boyuna alan, kablo sarõmõ vasõtasõyla kolaylõkla elde edilebilir.

1) Parça şekline bağlõ olarak çoklu mõknatõslama gerekebilir.

Çeşitli küçük parçalar

1) Özellikle artõk mõknatõslamanõn uygulanabildiği yerlerde kolay ve hõzlõ bir uygulamadõr. 2) Elektriki temas gerektirmez. 3) Nisbeten karmaşõk parçalar basit kesitli parçalardaki işlem kolaylõğõ ile işleme tabi tutulabilir.

1) Amper-sarõm yeterliliğinin tesbitinde L/D (uzunluk/çap) oranõ önemlidir. 2) Etkin L/D oranõ, benzer kesit alanõna sahip parçalar kullanõlmak suretiyle değiştirilebilir. 3) Daha şiddetli alanlar için daha küçük sargõlar kullanõlõr. 4) Hassasiyet genel kaçak alan izleri sebebiyle parça uçlarõnda azalõr.

35

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ÇİZELGE 1.4-1’in devamõ Mõknatõslama Tekniği ve Malzeme Formu

İndüklenmiş akõm aparatlarõ Çevresel tipteki süreksizliklerin tesbiti için halka biçimli parçalarõn muayenesi

Avantajlarõ

1) Elektriki temas gerektirmez 2) Parçanõn bütün yüzeyleri halka şeklinde manyetik alana maruzdur. 3) Tek bir işlemle % 100 manyetik kaplama sağlar. 4) Otomasyon uygulanabilir

Sõnõrlamalar 5) Düşük L/D oranõna sahip kõsa parçalar üzerinde uç etkisini en aza indirmek için hõzlõ kesici kullanõlõr. 1) Halka içine tabakalõ çekirdek gerektirir. 2) Mõknatõslayõcõ akõm tipi teknikle uyuşmalõdõr. 3) Alanõ çevreleyen diğer iletkenlerden sakõnõlmalõdõr. 4) Özel durumlar için daha büyük çaplar gerektirir. 1) Küçük çaplõ küre biçimli parçalar için artõk mõknatõslama tekniği sõnõrlõdõr.

Küre şekindeki parçalarõn muayenesi

1) Elektriki temas gerektirmez. 2) Herhangi bir yöndeki süreksizliklerin kapsanmasõ üç aşamalõ işlem ve aşamalar arasõnda uygun yönlenme ile sağlanõr. 3) Otomasyon uygulanabilir

Diskler ve dişliler

1) Elektriki temas gerektirmez 2) Çevre üzerinde veya çevre yakõnõnda veya flanşda iyi hassasiyet sağlanõr. 3) Çeşitli alanlardaki hassasiyet çekirdek veya kutup parçasõ seçimiyle değiştirilebilir.

1) Çekirdek veya kutup parça değişimi veya her ikisiyle % 100’lük bir manyetik alan kapsamasõ, iki aşamalõ bir işlem gerektirebilir. 2) Mõknatõslayõcõ akõm tipi parça şekline uygun olmalõdõr.

Boyunduruklar: Yüzey tipi süreksizliklerin tesbiti için geniş yüzeyli alanlarõn muayenesi

1) Elektriki temas gerektirmez 2) Oldukça portatiftir. 3) Uygun bir yönlendirme ile herhangi bir yöndeki süreksizliği tesbit edebilir.

1) Zaman alõcõdõr. 2) Rastgele süreksizlik yönlenmesi sebebiyle sistematik olarak yeniden konumlandõrõlmalõdõr.

Belirli alanlarda muayene gerektiren çeşitli parçalar

1) Elektriki temas gerektirmez. 2) Yüzey süreksizliklerine karşõ iyi bir hassasiyet sağlar. 3) Oldukça portatiftir. 4) Yaş veya kuru teknik uygulanabilir. 5) Bazõ durumlarda a.a. mõknatõslõğõ giderme görevi yapabilir.

1) Süreksizliklerin yönlenmesine göre uygun bir şekilde konumlandõrõlmalõdõr. 2) Parça ile kutuplar arasõnda uygun bir temas sağlanmalõdõr. 3) Karmaşõk parça şekli güçlüğe sebep olabilir. 4) İzole edilmiş alanlar hariç, yüzey altõ süreksizliklere karşõ hassasiyeti zayõftõr.

36

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.5 - MANYETİK ALANLARIN TESİSİ İÇİN KAİDELER Aşağõda belirtilen kaideler, dairesel ve boyuna mõknatõslamanõn uygun seviyelerde tespiti için etkin bir şekilde kullanõlabilir.

1.5.1 - Dairesel Mõknatõslama-Manyetik alan Şiddeti 1.5.1.1 - Merkezi iletken ile İndüklenmiş Mõknatõslama Merkezi iletkenler manyetik parçacõk muayenesinde aşağõdaki hususlarõ sağlamak için yaygõn olarak kullanõlõr. - Doğrudan akõm teknikleriyle tekrarlanamayan tüp şeklindeki parçalarõn iç ve dõş yüzeylerinin her ikisi üzerinde dairesel bir manyetik alanõ meydana getirmek - Prodlar veya klipsler gibi temas elemanlarõyla akõm geçirilmesinde karşõlaşõldõğõ gibi muayene parçasõndaki ark yanõklarõ ihtimalini ortadan kaldõrmak için parçanõn mõknatõslanmasõnda temassõz bir araç temin etmek - Yuvarlak yüzük şeklindeki parçalar üzerinde uygulanan doğrudan temas tekniklerine karşõ önemli işlem avantajlarõ sağlamak. - Bir defada parçayõ bütün çevresiyle mõknatõslayabilmek. Bu durumda elde edilen manyetik alan, parça eksenine göre izafi olarak konsantrik olup iç yüzeyde en büyük değerdedir. Manyetik alan şiddeti Madde 2.12.8’de belirtilen vasõtalar kullanõlarak doğrulanmalõdõr. Merkezi olarak yerleştirilmiş bir merkezi iletken ile gerekli mõknatõslayõcõ akõm ihtiyacõ, aynõ dõş çapa sahip dolu bir parçanõnki ile aynõ olmalõdõr. - Merkezi iletkenin merkezden farklõ bir eksende kullanõlmasõ halinde, parça içerisinden geçen iletken parçanõn iç duvarõna değecek şekilde yerleştirilmelidir. Akõm, parça çapõnõn her bir milimetresi için 12 Amper -32 Amper olmalõdõr. Parça çapõ, parçanõn dõş çevresi üzerindeki herhangi iki noktasõ arasõnda yer alan en büyük mesafe olarak alõnmalõdõr. Genellikle akõmlar 20 A/mm olmalõ veya kalõntõlarõn muayenesinde veya çökeltme ile sertleştirilmiş çelikler gibi düşük manyetik geçirgenliğe sahip alaşõmlarõn muayenesinde kullanõlan yüksek akõmlardan daha düşük olmalõdõr. Çökeltme ile sertleştirilebilen çeliklerdeki kalõntõlarõ tespit etmek için kullanõlan muayeneler için 40 A/mm'ye kadar daha yüksek akõmlar kullanõlabilir. Etkin bir şekilde mõknatõslanabilen parça çevresinin (iç veya dõş) uzunluğu, merkezi iletken çapõnõn 4 katõ olarak alõnmalõdõr. Bütün çevre, yaklaşõk % 10'luk manyetik alan bindirmeleri dikkate alõnmak suretiyle parça merkezi, iletken üzerinde döndürülerek muayene edilmelidir. 1.5.1.2 - Mevzii Mõknatõslama - Prod kullanõmõ ile; Prodlarla mõknatõslamada dairesel mõknatõslama şiddeti, kullanõlan akõmla doğru orantõlõ ancak muayene edilen kesit kalõnlõğõ ve prodlar arasõ açõklõkla değişkendir. Gerekli akõm, malzeme kalõnlõğõ ve prodlar arasõ mesafeye bağlõdõr. Aşağõdaki çizelge uygulamalar için tavsiye edilir. ÇİZELGE 1.5-1 - Prodlar Arasõ Mesafe ve Akõm Değerleri

Prodlar Arasõ Mesafe 50 - 100 mm 100 (hariç) - 150 mm 150 (hariç) - 200 mm

Prodlar Arasõ Mesafe ve Akõm Değerleri Kesit Kalõnlõğõ 75 mm altõ 75 mm ve üzeri 200 - 300 A 300 - 400 A 300 - 400 A 400 - 600 A 400 - 600 A 600 - 800 A

50 mm den az prod açõklõğõ ile muayene için aşağõdaki kaideler uygulanõr fakat ekonomik değildir. Prodlar arasõ açõklõğõn 25.4 mm, malzeme kalõnlõğõnõn 19 mm ve daha fazla olduğu durumlarda; kesit kalõnlõğõnõn her 25 mm’si için 90 A - 110 A’lik bir mõknatõslayõcõ akõm tavsiye edilir. Uzun süreli

37

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

enerjileme çevrimleri, istenmeyen mevzii aşõrõ õsõnmalara sebep olabilir. Prod açõklõğõ 200 mm'yi geçmemelidir. 75 mm'den daha az prod açõklõğõ genellikle prodlar çevresindeki taneciklerin bantlaşmasõna yol açacağõndan kullanõlmaz. Muayene alanõ, prod açõklõğõnõn 1/4 genişliğini aştõğõnda (ölçüm, prod merkezleri arasõnda alõnõr) manyetik alan şiddeti, muayene edilen alanõn kenarlarõnda ölçülmelidir. - Boyunduruk kullanõmõ ile: Bir boyunduruğun (veya bir daimi mõknatõsõn) alan şiddeti, boyunduruğun kaldõrma gücünün ölçümü ile ampirik olarak tespit edilebilir (Madde 2.12.3.6). Hall etkisi probu kullanõldõğõnda, prob kutuplar arasõ mesafenin ortasõnda yer alan yüzeye yerleştirilmelidir.

1.5.2 - Hava Çekirdekli Sargõ İle Boyuna Mõknatõslama Boyuna parça mõknatõslamasõ, muayene edilecek parçanõn bir bölümünü veya tamamõnõ çevreleyen çok sarõmlõ sargõ içerisinden bir akõm geçirmek suretiyle sağlanõr. Manyetik alan sargõ eksenine paralel olarak meydana gelir. Ölçme birimi amper-sarõm'dõr (NI=gerçek akõm çevre sargõsõ veya kablo sarõm sayõsõ). Etkin manyetik alan, kullanõlan sargõnõn yarõçapõna yaklaşõk olarak eşit bir mesafede ve sargõnõn her iki tarafõna uzanõr. Uzun parçalar, bu mesafeyi aşmayacak bölümler halinde muayene edilir. Çevre sargõlarõnda kullanmak üzere doldurma faktörüne bağlõ olarak dört adet ampirik boyuna mõknatõslama formülü vardõr. Formüller yalnõzca geçmiş bilgilerin sürekliliği için kullanõlõr. Formüllerin, kullanõmlarõ basit şekilli parçalarla sõnõrlõdõr. Uygulamada formülleri kullanarak hesap yapmaktan çok, probun parça üzerine yerleştirilmesi ve alanõn ölçülmesi için bir Gaussmetrenin kullanõlmasõ daha çabuk ve sağlõklõ netice verir. 1.5.2.1 - Düşük Doldurma Faktörlü Sargõlar Düşük doldurma faktörlü sargõlarda, sabit çevre sargõsõnõn kesit alanõ, parçanõn kesit alanõnõ önemli ölçüde aşar (parçanõn kesit alanõ, sargõ iç çapõnõn % 10'undan küçük olmak üzere). Uygun parça mõknatõslamasõ için parçalar sargõ içerisine, sargõ iç cidarõna yakõn olacak şekilde yerleştirilmelidir. Bu düşük doldurma faktörü ile uzunluk-çap oranõ (L/D) 3-15 arasõnda olan ve eksenden kaçõk olarak konumlandõrõlan parçalar için yeterli alan şiddeti, aşağõdaki eşitliklerle hesaplanõr. - Sargõ iç cidarõna yakõn konumlandõrõlan düşük doldurma faktörlü parçalar: NI = K/(L/D) (± % 10) ................ (1) Burada: N = Sargõdaki sarõm sayõsõ I = Kullanõlacak sargõ akõmõ (A) K = 45000 (Ampirik olarak türetilen sabit değer) L = Parça boyu (mm) D = Parça çapõ (mm) boşluklu parçalar için (Madde 1.5.2.4). NI = Amper-sarõm dõr. ÖRNEK (1) Parça uzunluğu 38,1 cm, parça çapõ 12,7 cm olduğunda L/D = 3’tür. NI 45000/3 = 15000 Amper-Sarõm parça içerisinde yeterli alan şiddetini meydana getirir. 5 sarõmlõ bir sargõ veya kablo kullanõldõğõnda sargõnõn amper ihtiyacõ: I = 15000/5 = 3000 A (± % 10) 500 sarõmlõ bir sargõ kullanõldõğõnda: I = 15000/500 = 30 A (± % 10) olur. - Sargõ merkezinde konumlandõrõlmõş düşük doldurma faktörlü parçalar: NI=KR/[(6L/D)-5] (±%10) .................. (2) Burada; N = Sargõdaki sarõm sayõsõ I = Kullanõlacak sargõ akõmõ (A) K = 1690 (Ampirik olarak türetilen sabit değer).

38

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

R = Sargõ yarõ çapõ (mm) L = Parça boyu (mm) D = Parça çapõ (mm) (Boşluklu parçalar için Madde 1.5.2.4). NI = Amper-sarõm dõr. ÖRNEK (2) Parça uzunluğu 38,1 cm, parça dõş çapõ 12,7 cm olduğunda L/D = 3 olur. 5 sarõmlõ 30,8 çaplõ/15,4 cm yarõçaplõ bir sargõ veya kablo kullanõldõğõnda Amper-Sarõm değeri : NI =

1690 x 154 = 20020 A - Sarõm (6 x 3) - 5

ve sargõnõn amper ihtiyacõ: 20020/5 = 4004 A(± % 10) olarak bulunur. 1.5.2.2 - Orta Doldurma Faktörlü Sargõlar Sargõ kesiti, muayene edilecek parçanõn sargõ kesitinden 2 defadan büyük 10 defadan küçük olduğunda: NI = (NI)hf (10 -Y) + (NI)lf (Y - 2)/8 ....................... (3) Burada; NIhf = 4 nolu eşitlik kullanõlarak yüksek doldurma faktörlü sargõlar için hesaplanan NI değeri, NIlf = 1 ve 2 nolu eşitlik kullanõlarak düşük doldurma faktörlü sargõlar için hesaplanan NI değeri Y = Sargõnõn kesit alanõnõn parça kesit alanõna oranõ dõr. ÖRNEK (3) Sargõnõn iç çapõ 25,4 cm ve parçanõn dõş çapõ 12,2 cm olduğunda: 2

2

y = [π (25,4/2) ]/[(π 12,2/2) ] = 4,3 olarak bulunur. 1.5.2.3 - Yüksek Doldurma Faktörlü Sargõlar Bu durumda sabit sargõlar veya kablo sargõlarõ kulanõldõğõnda sargõ kesit alanõ parçanõn kesit alanõnõn (boşluklu kõsõmlar dahil) iki katõndan daha az olmasõ halinde sargõ yüksek bir doldurma faktörüne sahiptir. Akõm değeri (I), yüksek doldurma faktörlü sargõ içinde konumlandõrõlmõş parçalar için ve L/D oranõ üçe eşit veya üçten büyük parçalar için; NI =

K

{(L / D)

+ 2}

( ± % 10) ...........(4)

Burada; N = Kablo sarõm veya sargõdaki sarõm sayõsõ I = Sargõ akõmõ (A) K = 35000 (Ampirik olarak türetilen sabit değer). L = Parça uzunluğu (mm) D = Parça çapõ (mm) NI = Amper sarõmõ dõr. NOT - 3'den küçük L/D oranlarõ için bir kutup parçasõ (parça ile yaklaşõk aynõ çapa sahip ferromanyetik malzeme), L/D oranõnõ etkin bir şekilde artõrmak veya indüklenmiş akõm gibi alternatif mõknatõslama metodu uygulamak için kullanõlmalõdõr. 15'den daha büyük L/D oranlarõ için, bütün formüllerde 15 en büyük L/D oranõ olarak kullanõlmalõdõr.

39

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ÖRNEK (4) Parça uzunluğu 25,4 cm, parça dõş çapõ 5,08 cm olduğunda L/D = 5 olur. 5 sarõmlõ bir sargõ veya kablo kullanõldõğõnda amper-sarõm değeri: NI = 35000/(5+2) = 5000 Amper-Sarõm (±% 10) ve sargõnõn amper ihtiyacõ: I = 5000/5 = 1000 A olarak bulunur. 1.5.2.4 - Boşluklu parçalar için L/D oranõ: Bir boşluklu parça için L/D oranõ hesaplandõğõnda çap D, aşağõda formüldeki D effektif çapõ Deff ile değiştirilmelidir. 1/2

Deff = [(At - Ah)/π)]

Burada; At = Parçanõn toplam kesit alanõ Ah = Parçanõn boş kõsmõnõn/kõsõmlarõnõn kesit alanõdõr. Silindirik bir parça için bu eşitlik: 2

2 1/2

Deff = [(OD) -(ID) ]

Burada; OD = Silindirin dõş çapõ ID = Silindirin iç çapõ dõr.

1.6 - MANYETİK PARÇACIKLA MUAYENEDE KULLANILAN TEÇHİZAT VE MALZEMELER Manyetik parçacõkla muayenede kullanõlan techizat ve malzemeler, temel fizik ve elektromanyetik prensiplerinin basit uygulamalarõnda kullanõlõr. Techizatlarõn performansõndaki farklõlõklar (örneğin; yarõdalga doğru akõmlõ bir üniteye karşõ manyetik boyunduruk) ve muayene malzeme kompozisyonlarõndaki kasdi değişiklikler (örneğin; siyah toza karşõlõk floresan belirtici ortamõ) muayene kabiliyetini önemli bir şekilde etkileyebilir. Kullanõlan cihazlarõn muayene sonuçlarõna etkisi, cihaz tarafõndan meydana getirilen elektrik akõmõ türü ve şiddetine bağlõdõr. Manyetik tozlarõn konsantrasyonu, türü, boyutu, rengi vs. ve uygulama metotlarõ, muayenenin uygulamasõnda değişikliklere yol açar. Cihazõn kurulmasõ ve çalõştõrõlmasõ, belirtici malzemelerin kompozisyonu ile cihazõn ve belirtici ortamõn performanslarõnõn değerlendirilmesinde kullanõlan tekniklerin operatör tarafõndan bilinmesi ve anlaşõlmasõ bu metodun sahip olduğu temel pratik kuraldõr. Manyetik alan meydana getirmek için kullanõlan cihazlar iki gruba ayrõlabilir: a) Elektrik akõmõna bağlõ olarak yaratõlan manyetik alanlara dayanan cihazlar b) Sürekli mõknatõslõğõ kullanan cihazlar Pratik muayenede en çok birinci grup kullanõlõr. Bununla birlikte sürekli mõktatõslõğõ kullanan cihazlarõn uygulamalarõ sõnõrlõ olsa bile kullanõmda gözönüne alõnmalõdõr.

1.6.1 - Mõktanõslayõcõ Teçhizat 1.6.1.1 - Taşõnabilir ve Hareketli Üniteler Manyetik parçacõkla muayenede, muayenenin genellikle muayene parçasõnõn bulunduğu yerde yapõlmasõ istendiğinden teçhizatõn taşõnabilir olmasõ gerekmektedir. Bu ihtiyacõ karşõlamak için 1000 A kapasiteye sahip techizat elle, en çok 6000 A çõkõş gücüne sahip daha ağõr techizat ise tekerleklerle kullanõlõr. Portatif techizat 120 V, 240 V ve 550 V standard hat geriliminde çalõşõrlar ve kuru ve yaş manyetik taneciklerin kullanõmõ için; prod, sargõ ya da temas çenelerine doğru ya da alternatif mõknatõslama akõmõ verirler. Kademeli olarak mõknatõslõğõ giderme kabiliyeti ekseriya bu tür cihazlarõn kendi bünyesindeki bir özelliktir. Şekil 1.6-1’de en çok 700 A kapasite ile 120 V da çalõşan küçük bir ünite gösterilmektedir. Şekil 1.6-2’deki techizat ise en çok 6000 A kapasiteli olup alternatif ya da doğru akõmla kademesiz kontrol çalõşma özelliğine sahiptir.

40

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

41

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

ŞEKİL 1.6-1

ŞEKİL 1.6-2

ŞEKİL 1.6-3

42

TS 11789/Nisan 1998

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

43

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.6.1.2 - Sabit Üniteler Muayene edilecek malzemenin, muayene teçhizatõna sevk edilmesi çok daha elverişli, pratik ya da ekonomik olduğu durumlarda sabit ünitelerin kullanõmõ en uygundur. Sabit teçhizat, yüksek veya alçak hacmi, muayene edilecek büyük ya da küçük boyutlu parçalarõ kapsayan özel uygulama için tasarõmlanabilir. Örnek olarak; 5 metrelik dizel krank milleri ve yüksek çekme mukavemetli çok sayõda cõvatalarõn muayenesi verilebilir. Çeşitli kontrol tipleri kullanan alternatif akõm ve/veya doğru akõm ile çalõşan sabit üniteler vardõr. Taneciklerin ve taşõyõcõ ortamõn yeniden kazanõlabildiği ve yeniden kullanõlabildiği yerlerde, yaş floresan metot muayenesinin kullanõmõ için sabit üniteler idealdir. Bu tür üniteler otomatik ya da yarõ otomatik üretim muayene işlem sõrasõna müsaittir. Şekil 1.6-3’de bu üniteye ait bir örnek gösterilmiştir. 1.6.1.3 - Ağõr İş Doğru Akõm Üniteleri Bu üniteler, 20000 A ya da daha fazla kapasiteli olup bir kez manyetikleştirme işlemi ile çok büyük ve karmaşõk şekilli döküm parçalarõn mõknatõslanmasõnda kullanõlõr. Bu üniteler mükemmel hassasiyette olabilir ve muayene parçasõ taşõnõr ya da hareketli techizata nazaran daha kõsa zamanda üniteye yerleştirilebilir. Bu büyük üniteler normal olarak üç fazlõ doğrultulmuş alternatif akõm kullanõr. Döküm parçalarõ üzerine uygun konumlarda sargõ ya da merkezi iletkenler tatbik edilerek hõzlõ şekilde çoklu manyetik alanlar yaratõlõr ve akõmlar uygun bir şekilde ayarlandõğõnda, değişken bileşke mõknatõslama kuvvetleri parça üzerinde 90°‘den daha büyük bir açõ yaparlar. Bu tür techizat ile yayõlabilen yaş metot floresan tozlarõn kullanõlmasõ tavsiye edilir. 1.6.1.4 - Boyunduruklar Manyetik boyunduruk, elektromanyetik alan jeneratörünün en basit hali olup (Şekil 1.6-4) yumuşak demir çubuk ya da U - şeklindeki çekirdekten meydana gelir ve çekirdeğin orta kõsmõnõn etrafõ iletken tel ile sarõlmõştõr. Yumuşak demirin yüksek manyetik geçirgenliğe sahip olmasõ ve dolayõsõyla mõknatõslõğõ tutma eğiliminin çok düşük olmasõ nedeniyle, sargõ enerjilendiğinde çekirdekte kuvvetli bir boyuna manyetik alan meydana getirilir.

ŞEKİL 1.6-4 - Bir Elektromanyetik Boyunduruğun Çalõşma Şekli

44

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Boyunduruk uçlarõ kuvvetli bir şekilde polarize olur ve manyetik devre hava ile veya boyunduruk ayaklarõ ile temasta olan herhangi bir ferromanyetik malzeme ile tamamlanõr. Sargõ sarõm sayõsõ ve enerji kaynağõ şiddeti, manyetik alan kuvvetini belirler. Boyunduruklarõn birçoğu, alternatif akõm üreten 115 V veya 230 V’luk güç kaynağõyla çalõşacak şekilde tasarõmlanmõştõr. Bazõlarõ ise pille çalõşõr. (Pille çalõşanlar arazi muayenelerinde belirli avantajlara sahiptir.) Daha basit modeller, güç kaynağõna bağlõ olarak alternatif ya da doğru akõmla manyetik alan meydana getirirler. Daha kompleks boyunduruklar ise, alternatif ya da doğru akõm seçici anahtarõ ve akõmõ azaltan veya çoğaltan bir kontrol düğmesine sahiptir. Ayrõca akõm ölçümü için ampermetre ve yüksek amper transformatörü ihtiva eden ayrõ güç üniteli sistemler de mevcuttur. Boyunduruk ayaklarõ arasõ boşluğu, ortalama 150 - 200 mm olan değişik boyutlarda boyunduruklar mevcuttur. Boyunduruklarõn ayaklarõ ayarlanarak çeşitli yüzeylere uyarlanabilen modelleri vardõr. Manyetik parçacõkla muayenede boyunduruk kullanmanõn avantajlarõ şunlardõr: a) Küçüktür ve taşõnabilir, b) Kõsõtlõ alanlarda kullanõlabilir, c) Prob ile mõknatõslamada olduğu gibi, sõcak noktalar üretme eğiliminde değildir. Testlerde boyunduruk kullanmanõn getirdiği sõnõrlamalar; a) Sürekli kullanõmda boyunduruk aşõrõ õsõnma eğilimindedir, bu nedenle sürekli çalõştõrõlmamalõdõr. b) Boyunduruklarda ampermetre bulunmadõğõndan ve akõm başka vasõtalar ile ölçülmelidir. Boyunduruklarda ampermetre bulunmadõğõndan ve alan kuvveti ile akõm akõşõ arasõnda bir bağõntõ olmayacağõndan, akõm başka vasõtalar ile ölçülmelidir. Boyunduruk ile mõknatõslamanõn kullanõldõğõ önemli uygulamalardan bazõlarõ; a) Servis bakõm muayenesi, b) Özellikle, pasolar arasõnda kaynaklarõn nokta kontrolü, c) Şüpheli bölgelerin araştõrmasõ (hata bulma) dõr. 1.6.1.5 - Sürekli Mõknatõslar Sürekli mõknatõs ya da doğru elektrik akõm akõşõ ile meydana getirilen manyetik alanlar birbirine benzerdir. Meydana gelen manyetik alanlar, akõ ya da güç çizgilerinin kapalõ devreleridir. Şekilleri ve yönü çevre ortamõnõn manyetik geçirgenliğine bağlõdõr. Sürekli mõknatõslar ile mõknatõslamada demir ve hava ortam gerekir. Manyetik alan ve manyetik kuvvet çizgileri mõknatõs içinde başlar. Ferromanyetik malzemenin mõknatõslõk direnci havanõnkinden çok düşük olduğundan, mõknatõsõn içindeki manyetik kuvvet çizgileri, kendisini çevreleyen havadan daha yoğun olacaktõr. Sürekli mõknatõsõn meydana getirdiği manyetik alan, kutuplar arasõnda yarõ dairesel şekilde uzanan boyuna manyetik kuvvet çizgileriyle tanõmlanõr (Şekil 1.6-5). Sürekli mõknatõslarõn muayene amaçlõ kullanõmõ kõsõtlõdõr. Yedek olarak kullanõlmalõdõr ve istenen hata belirleme yeteneği ispatlandõktan sonra kullanõmõ uygundur. Küçük boyutlu olmasõ, taşõnabilir olmasõ, elektriksel güce ihtiyacõnõn olmamasõ, arka bağlõ olarak parçalarõn yanmamasõ ve patlayõcõ atmosferlerde kullanõlabilmesi avantajlarõndan bazõlarõdõr. Sürekli mõknatõslarõn dezavantajlarõ ise; bunlarõn manyetik kuvvet alanlarõ, zayõf veya kötü yüzey nüfuziyetlidir ve elektrik akõmõyla meydana getirilmiş tiplerden önemli ölçüde daha zayõftõr. Manyetik alan durgundur ve kutuplardaki kuvvetli manyetik alan, belirtileri engelleyebilir. 1.6.1.6 - Donanõmõn Aşõrõ Isõnmasõ Manyetik parçacõkla muayene techizatõnõn, düzenli periyotlarda bakõmlarõnõn yapõlmasõ durumunda, yõllarca fonksiyonlarõnõ yerine getirecekleri beklenebilir. Büyük bir bozukluk meydana gelmiş ise, sebebi büyük ihtimalle iç ya da dõş aşõrõ õsõnmadõr. a) Dõş aşõrõ õsõnma: Dõş aşõrõ õsõnma, genellikle muayene parçasõ ile mandallar, ya da prod arasõndaki temas alanlarõnda ya da gevşek kablo bağlantõlarõnda meydana gelir. Prod ve muayene parçasõ arasõndaki gerçek temas alanõ, birçok durumda probun alõn çapõndan çok küçüktür ve bu alan, iletken olmayan malzemelerin varlõğõ, kaba muayene yüzeyi, ya da uçlarda tufal birikimi ile daha da küçülebilir. Bu şartlar, bağlantõlarda kullanõlan yassõ bakõr plakalar ya da örgülerde aşõrõ õsõnmalara neden olabilir. (Örgülü bakõr sõk sõk yeniden değiştirme gerektirmesine rağmen iyi bir temas malzemesidir.)

45

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Temas alanõnõn azalmasõ sonucu devrede daha yüksek direnç meydana gelir. Bünyedeki enerjinin birçoğu õsõya dönüşür. Bu da kablo bağlantõlarõna ve hatta ünitenin parçalarõna zarar verir. b) İç aşõrõ õsõnma; İç aşõrõ õsõnma transformatör ve doğrultucuda meydana gelir. Birincil ve ikincil devrelerin her ikisi de büyük miktarda õsõ üretir. Bu nedenle hasarõ önlemek amacõyla tavsiye edilen çalõşma periyoduna uyulmalõdõr. Birçok ekipman, õsõl aşõrõ yük devre kesicileri ile teçhiz edilmiştir. Transformatörler ve doğrultucularõn yaşlanmasõ ile birçok ünitenin maksimum çõkõşõ zamanla azalacaktõr. Bu nedenle ekipman çõkõş gücünün periyodik kalibrasyonuna ihtiyaç vardõr. Burada ayrõca belirtilmesi gereken diğer bir husus; daha karmaşõk cihazlarõn bazõlarõ, parça direnci ya da yük direnci gözönüne alõnmaksõzõn seçilmiş amper değerleri veren oto düzenleyici akõm kontrol sistemine sahiptir.

Radyal manyetik alan Manyetik alanõn boyuna kõsmõ

Manyetik alanõn yarõ dairesel kõsmõ

ŞEKİL 1.6-5 - Sürekli Mõktanõslar

46

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.6.2 - Siyah Işõk, Cõva Buharlõ Lâmba ve Siyah Lâmbanõn Çalõştõrõlmasõ 1.6.2.1 - Siyah Işõk Siyah õsõk, elektromanyetik tayf’õn 320 nanometre ile - 400 nanometre arasõndaki bölgesinde bulunan elektromanyetik radyasyondur. Siyah õşõk, görünür õşõk sõnõrõnõn hemen altõndadõr ve düşük frekanslõ (daha uzun dalga boylu) ultraviyole bölgesinin bir parçasõdõr. Şekil 1.6-6’da siyah õşõğõn göreceli durumu gösterilmektedir. Özellikle görünür õşõk mevcut iken, göz siyah õşõğõ algõlayamaz. Çalõşma şekli, ferromanyetik parçacõk üzerindeki floresan kaplamanõn siyah õşõğõ emmesi ve görünür õşõk tayfõnõn sarõ-yeşil bölgesinde soğurulan enerjinin görünür õşõk olarak yeniden yayõlmasõdõr.

ŞEKİL 1.6-6 - Elektromanyetik Tayf’õn Kõsõmlarõ 1.6.2.2 - Siyah Işõk Kaynağõ Siyah õşõk üretiminde en çok kullanõlan kaynak, yüksek basõnçlõ civa buharlõ lambadõr. Bu lambadan gelen ark, ultraviyole radyasyon bakõmõndan zengindir. Lambadan çõkan direkt õşõk, 300 nm altõndaki ultraviyole õşõğõn bütün zararlõ etkilerini yok etmek ve 400 nm üzerindeki görünür õşõğõn çoğunluğu için filtre edilmelidir. Bu filtreler, kõrmõzõ mor renklidir ve direkt olarak civa lambasõnõn önüne konur. Daha gelişmiş lambalarda ampul içinde tümleşik bir filtre vardõr. Böylece ayrõ bir cama ihtiyaç ortadan kalkmõş olur. 365 nm seviyede minumum õşõk şiddeti ihtiyacõnõ karşõlayamadõklarõndan akkorlu ve tüp siyah lambalar floresan muayenesinde tatmin edici değildir. 1.6.2.3 - Siyah Işõk Filtreleri En çok kullanõlan koyu kõrmõzõ-morla renklendirilmiş camdõr. Etkin olarak bütün görünür õşõklarõ ortadan kaldõrõr ve tayfõn zararlõ ultraviyole kõsmõnda, dalga boyu 300 nm’nin altõnda olan radyasyonu yok eder. 1.6.2.4 - Siyah Işõk Şiddeti Değişimi Siyah õşõk şiddeti aşağõdaki nedenlerden dolayõ periyodik olarak kontrol edilmelidir. a) Yeni lambalarõn çõkõşõ % 50 kadar değişebilir, b) Siyah õşõk şiddeti direkt olarak uygulanan gerilime bağlõ olarak değişir, c) Siyah õşõk lambalarõnõn etkinliği lamba yaşlanmasõ ile azalõr, d) Toz ve kir, şiddeti azaltacaktõr. 1.6.2.5 - Civa Buharlõ Lambalarõn Yapõsõ ve Çalõştõrõlmasõ Piyasada birçok siyah õşõk lambasõ mevcuttur. Yakõn ultraviyole şiddeti açõsõndan en etkin olanlardan bir tanesi yakõn ultraviyole yayõlõm kaynağõ olarak yüksek basõnçlõ civa buharõ kullanan civa buharlõ lambalardõr. Bu türde siyah õşõk, kuvars kapsülde meydana getirilir (Şekil 1.6-7) Kapsül az miktarda soy gaz (örneğin argon gazõ), bir damla civa, iki ana elektrot ve bir başlatma elektrotu ihtiva eder. Koruma ve bazõ durumlarda õşõğõn odaklanmasõnõ sağlamak için kapsül, cam ampül ile kapatõlmõştõr.

47

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Başlatma elektrotu ile akõm ayarlayõcõ rezistans ve iki ana elektrot, sõnõrlayõcõ transformatöre bağlanõr. Bu transformatör, çok yüksek akõmdan zarar görmesini önlemek için kapsülde akõm akõşõnõ (elektrik ark) sõnõrlar. Lamba açõldõğõnda, ana elektrotlardan biri ve başlatma elektrotu arasõnda ve gaz içinde küçük bir ark meydana getirilir. Bu arkõn amacõ civayõ õsõtarak buharlaşmasõnõ başlatmaktõr. Neticede, iki ana elektrot arasõnda atlayabilecek elektrik arkõ için yeterli civa buharõ meydana getirildiğinde belli noktaya ulaşõlõr. Bu noktada yakõn ultraviyole õşõğõn yayõnõmõ başlar. Civa buharõ arkõ iletirken yakõn ultraviyole radyasyonu yayar. Civa buharõ basõncõ arttõkça ark şiddeti ve yayõlan yakõn ultraviyole artar. Sõnõrlayõcõ transformatör devreye girdiğinde siyah õşõk maksimum şiddetine ulaşõr. Civa buharlõ kapsül, aynõ zamanda görünür õşõk ve az miktarda kõsa dalga boyu üretir. Filtre yerleştirilmesi ile yaklaşõk 360 nm dalga boyunda en yüksek geçiş sağlanõr. 320 nm altõndaki bütün dalga boylarõ engellenir, fakat belli miktarda görünür õşõk geçirilir. Bu, yaklaşõk 450 nm’in morumsu õşõğõdõr. 360 nm dalga boylu õşõk floresan bir malzemeye çarptõğõnda ters çevrilir ve 550 nm’nin yeşil-sarõ görünür õşõğõ olarak yeniden yayõnlanõr.

E1 = Akõm taşõyõcõ elektrot E2 = Akõm taşõyõcõ elektrot E3 = Isõtõcõ veya başlatma elektrotu Q = Elektrotlarõ çevreleyen kuvars tüp R = E3 akõmõnõ sõnõrlayan direnç B = Dõş cam zarf

ŞEKİL 1.6-7 - Cõva Buharlõ Lamba Yapõsõ

6.2.6 - Siyah Lambanõn Pratik Çalõşmasõ Siyah õşõğõn tam şiddetine ulaşabilmesi için çalõştõrõldõktan sonra 3-5 dakikaya ihtiyaç vardõr. Bu zaman civanõn buharlaşmasõ ve maksimum basõncõn oluşmasõ için gerekli zamandõr. Bazõ sebeplerle õşõğõn kesilmesi halinde yeniden aynõ şiddete ulaşõlabilmesi için gerekli zaman yine 3-5 dakikadõr (hava akõşõ ile lambanõn soğutulmasõ bu zamanõ kõsaltacaktõr). Siyah õşõk gerilim seviyelerine duyarlõdõr. Potansiyel yaklaşõk 90 V’a düşünce õşõk söner. 130 V civarõndaki yüksek gerilimler ve anahtarõn sõk sõk açõlõp kapanmasõ, lamba ömrünü azaltacaktõr. Aynõ zamanda siyah lamba önemli ölçüde şiddeti azalarak yaşlanõr. Lamba ortalama ömrü 1000 - 1500 saattir. Yanlõş muayene sonuçlarõndan kaçõnmak için, siyah lambanõn periyodik olarak ayarlanmasõ zorunludur. Işõğõn imalatçõlar tarafõndan belirtilen gücü, normalde 100 - 500 W arasõndadõr, fakat bu birikim lambanõn gerçek şiddetini garanti etmez. Işõğõn yayõlma şekli gözönünde bulundurularak genellikle iki tip õşõk kullanõlõr. Bunlar noktasal õşõk ve hüzme õşõklardõr. Noktasal õşõk, enerjisinin bir çoğunu yayõlma ekseni çevresinde bir dairede

48

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

yoğunlaştõrõr. 100 W’lõk bir lambada bu daire õşõk kaynağõndan 380mm uzaklõkta, normal olarak 150 mm çapõndadõr. Daire çevresindeki õşõk şiddeti en az 900 lüks olmalõdõr.

49

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.6.2.7 - MUAYENE ALANI 1.6.2.7.1 - Muayene İçin Işõk Şiddeti Flor õşõl olmayan parçacõklar kullanõlarak bulunan belirtiler, görünür õşõk altõnda muayene edilir. Flor õşõl parçacõklar kullanõlarak bulunan belirtiler, siyah (ultraviyole) õşõk altõnda muayene edilmelidir. Bu muayene görünür õşõk şiddetinin kontrol edilebildiği karanlõk bir alanõ gerektirir. 1.6.2.7.1.1 - Görünür Işõk Şiddeti Muayeneye tabi tutulan parça/iş parçasõ yüzeyindeki görünür õşõk şiddeti en az 1000 lüks olmalõdõr. Flor õşõl parçacõk muayenesinin yapõldõğõ karanlõk alandaki ortam görünür õşõk şiddeti 20 lüks'ü geçmemelidir. 1.6.2.7.1.2 - Alan Muayenesi Flor õşõl olmayan parçacõklarõ kullanarak yapõlan bazõ alan muayeneleri için önceden belirtilmek kaydõyla 500 lüx'e kadar azalabilen görünür õşõk şiddetleri kullanõlabilir. 1.6.2.7.1.3 - Siyah (Ultraviyole) Işõk 1.6.2.7.1.3.1 - Siyah Işõk Şiddeti 2 Muayene yüzeyindeki siyah õşõk şiddeti, uygun bir siyah õşõk metre ile ölçüldüğünde 1000 µW/cm 'den az olmamalõdõr. 1.6.2.7.1.3.2 - Siyah Işõğõn Ön Isõtmasõ Siyah õşõk lambasõ kullanõm öncesi ve yayõnlanan ultraviyole õşõk şiddetinin ölçülmesi öncesinde en az 5 dakika süre ile õsõtõlmalõdõr. 1.6.2.7.1.4 - Karanlõk Alana Göz Uyumu Muayeneyi yapan kişinin gözlerinin karanlõk alana uyum sağlamasõ için siyah õşõk kullanõlarak yapõlacak muayenenin başlamasõndan en az 3 dakika önce karanlõk odada bulunmasõ tavsiye edilir. UYARI - Muayene sõrasõnda fotokronik veya sürekli renklendirilmiş lensler kullanõlmamalõdõr. 1.6.2.7.2 - Ortam Temizliği Muayene alanõ, muayeneyi engelleyebilecek her türlü kirlilikten arõndõrõlmalõdõr. Floresan malzemeler kullanõldõğõnda muayene alanõ, muayene edilen parçayla ilgisi olmayan floresan cisimlerden de arõndõrõlmalõdõr. 1.6.2.8 - MANYETİK PARÇACIK MALZEMELERİ 1.6.2.8.1 - Manyetik Parçacõk Tipleri Kuru veya yaş manyetik parçacõk muayene tekniklerinde kullanõlan parçacõklar, muayene edilen yüzey fonuyla zõtlõk teşkil edecek şekilde farklõ renklere getirilen (flor õşõl ve flor õşõl olmayan) çok ince ferromanyetik malzemelerdir. Parçacõklar, ya uygun bir sõvõ içerisinde verilen bir konsantrasyonda süspansiyon halinde veya serbest akõşlõ kuru toz olarak kullanõlacak şekilde yapõlmõştõr. 1.6.2.8.2 - Manyetik Parçacõk Özellikleri Manyetik parçacõklar, mõknatõslanma ve süreksizliklere çekilme kolaylõğõ sağlayacak şekilde yüksek manyetik geçirgenliğe ve manyetik taneciklerin birbirlerine çekilerek manyetik birikimler meydana getirmelerine engel olacak şekilde düşük mõknatõslõk tutma özelliğine sahip olmalõdõr. Kararlõ sonuçlarõn elde edilebilmesi için parçacõk boyut ve biçiminin konrolu gereklidir. Parçacõklar, zehirsiz, tozdan, pasdan, yağdan, kirden, boyadan ve parçacõk kullanõmõnõ engelleyebilecek diğer benzeri maddelerden arõnmõş olmalõdõr (Madde 2.12.5, Madde 2.12.6.1). İmalatçõnõn talimatlarõna göre kullanõldõğõnda, kuru ve yaş parçacõklar emniyetli kabul edilir. Parçacõklarõn genellikle tutuşabilirlik ve zehirlilik açõsõndan tehlikeli olmalarõ ihtimali çok düşük olmalõdõr.

50

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.6.2.8.3 - Kuru Manyetik Parçacõklar Kuru manyetik parçacõklar herhangi bir işleme gerek olmaksõzõn temin edildiği gibi kullanõlacak şekilde imal edilmeli ve muayene edilen parça yüzeyine doğrudan tozlama veya spreyleme suretiyle uygulanmalõdõr. Parçacõk boyutlarõnõ muhafaza etmek ve muhtemel kirliliği kontrol altõna almak için yeniden kullanõm normal bir uygulama olmadõğõndan parçacõklar toplanarak tekrar kullanõlabilmelerine rağmen genellikle sarf edilmeleri tercih edilmelidir. Kuru manyetik parçacõklar anormal çevre şartlarõ altõnda da kullanõlabilir. Kuru manyetik parçacõklar soğuktan etkilenmediğinden, kuru manyetik toz muayenesi, yaş manyetik parçacõk banyolarõnõn koyulaşmasõna veya donmasõna etki edecek sõcaklõklarda da yapõlabilir. Parçacõklar õsõya da dirençlidir. Bazõ tozlar 315°C sõcaklõkta da kullanõlabilir. Zõtlõğõ artõrmak için kuru parçacõklara uygulanan organik kaplamalar ve renkler, zõtlõk etkinliğini azaltacak şekilde yüksek sõcaklõklarda renklerini kaybederler. Floresan kuru parçacõklar, sözkonusu yüksek sõcaklõklarda kullanõlamaz. Yapõlacak deneylerle ilgili bilgiler ve sõcaklõk sõnõrlamalarõ, manyetik toz imalatçõlarõ tarafõndan önceden belirtilmiş olmalõdõr. 1.6.2.8.3.1 - Avantajlar Kuru manyetik parçacõk tekniği yüzeye yakõn süreksizliklerin tesbitinde yaş tekniğe göre genellikle daha üstündür. Kuru manyetik parçacõk tekniğinin; - Mevzii mõknatõslama için taşõnabilir teçhizat kullanõldõğõnda büyük parçalarõn muayene edilebilmesi, - Mõknatõslayõcõ akõm kullanõlarak daha dip kõsõmlarda yerleşmiş hatalar için çok iyi bir parçacõk hareketliliği elde edilmesi, - Manyetik tozun yüzeyden giderme kolaylõğõnõn sağlanmasõ gibi üstünlükleri vardõr. 1.6.2.8.3.2 - Dezavantajlar Kuru manyetik parçacõk tekniğinin dezavantajlarõ aşağõda belirtilmiştir: - Uygun emniyetli bir solunum teçhizatõ olmaksõzõn dar ve küçük alanlarda kullanõlamaz. - İnce ve küçük yüzey süreksizliklerinin tesbit ihtimali, yaş tekniğe göre dikkate değer derecede düşüktür. - Üstten mõknatõslama durumunda kullanõmõ zordur. - Yaş teknikte olduğu gibi parça yüzeyinin tamamen kaplandõğõna ilişkin bir belirti göstermez. - Kuru teknikle, yaş tekniğe oranla daha düşük çalõşma hõzõ söz konusudur. - Herhangi bir otomatik işlem sistemine uyarlanmasõ zordur. 1.6.2.8.3.3 - Flüorõşõl Olmayan Ortam Renkleri Kuru manyetik parçacõklar, çeşitli renklerde olabilir fakat en çok kullanõlan renkler; açõk gri, siyah, kõrmõzõ veya sarõdõr. Renk seçimi muayene edilecek yüzeyle en uygun kontrastõ sağlayacak şekilde görünür õşõk altõnda yapõlmalõdõr. 1.6.2.8.3.4 - Flüorõşõl Kuru Manyetik Parçacõklar Flüorõşõl kuru manyetik parçacõklar, yüksek maliyetleri ve kullanõm sõnõrlamalarõ nedeniyle yaygõn olarak kullanõlmaz. Bu tozlar karartõlmõş iş alanõnda ve bir siyah õşõk kaynağõ ile kullanõlmalõdõr. Bu şartlar genellikle açõk alanda yapõlan muayenelerde mevcut olmadõğõndan flüorõşõl kuru manyetik parçacõkla muayene tercih edilmez boru muayenelerinde özellikle flüorõşõl kuru manyetik parçacõklar tercih edilmelidir. 1.6.2.8.4 - Yaş Manyetik Parçacõk Sistemleri Yaş manyetik parçacõklar, muayene yüzeyine serbest akõş, spreyleme veya dökme suretiyle uygulanõr. Bu parçacõklar verilen bir konsantrasyonda su veya hafif petrol damõtma ürünleri gibi bir taşõyõcõ ortam içerisinde süspansiyon halinde bulunacak şekilde imal edilmiştir. Bunlar flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan konsantreler halinde bulunur. Bazõ durumlarda bu parçacõklar taşõyõcõ sõvõ ortamõna karõştõrõlmõş şekilde de temin edilebilir. Ancak, genellikle parçacõklar kullanõcõ tarafõndan su veya damõtõlmõş petrol ürünleriyle karõştõrõlarak kuru konsantre veya pasta konsantre şeklinde temin edilir. Yaş yatay manyetik parçacõk teçhizatõnõn rezervuarõ içerisine konan süspansiyon, sürekli kullanõm için yeniden sirküle edilerek muayene parçasõ üzerine uygulanmalõdõr. Süspansiyon basõnçlõ sprey şeklinde de uygulanabilir. 1.6.2.8.4.1 - Yaş Manyetik Parçacõklarõn Kullanõm Önceliği Küçük süreksizliklerin tesbit edilmesinde kullanõlan kullanõlan manyetik parçacõklarõn küçük olmasõ gerektiğinden yaş metot teknikleri tercih edilmelidir. Kullanõlan taşõyõcõ ortam çalõşma sõcaklõklarõnda 2 ortam viskozitesi 5 mm /s değerini aştõğõnda kullanõlmamalõdõr. Taşõyõcõ ortam bir hidrokarbon

51

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

olduğunda parlama noktasõ çalõşma üst sõcaklõğõnõ sõnõrlar. Yaş teknikte tanecikleri süspansiyon içinde üniform olarak tutmak için karõştõrõcõ teçhizat kullanõlmalõdõr.

52

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

1.6.2.8.4.2 - Kullanõm Yeri Yaş flüorõşõl teknik, genellikle kapalõ yerlerde veya çevre õşõk seviyesinin kontrol edilebildiği ve uygulama teçhizatõnõn mevcut olduğu alanlarda uygulanmalõdõr. 1.6.2.8.4.3 - Renk Flüorõşõl yaş teknikte parçacõklara, siyah õşõk altõnda bakõldõğõnda sarõmsõ yeşil parlak bir õşõk verir. Flüorõşõl olmayan parçacõklar diğer renkleri de mevcut olmasõna rağmen genellikle siyah veya kiremit renklidir. Yapõlacak muayeneye göre renk seçimi, rengin muayene yüzeyinde en büyük kontrast vermesi dikkate alõnarak yapõlmalõdõr. Flüorõşõl malzemelerle çalõşmada kontrast çok yüksek olduğundan, yaş işlem muayenelerinde flüorõşõl malzemeler tercih edilmelidir. 1.6.2.8.4.4 - Süspansiyon Halindeki Taşõyõcõ Ortam Yaş metotta manyetik maddeyi taşõyõcõ olarak kullanõlan sõvõ hafif, iyi arõtõlmõş düşük sülfür ihtiva eden damõtõk petrol ürünü ya da buna eşdeğer bir taşõyõcõ ortam olmalõdõr. Damõtõk petrol taşõyõcõ, aşağõdaki özelliklere sahip olmalõdõr: 2 Viskozite Kinematik, 40°C’da, en çok..................................................... .................3 mm /s Parlama noktasõ (kapalõ kap deneyi), en az..............................................................57 °C ** İlk kaynama noktasõ, en az.....................................................................................199 °C Son kaynama noktasõ, en çok..................................................................................................260 °C Renk, (Saybolt) ............................................................................................................+ 25 Flüoresan yaş metotta flüoresanlõ parçacõklar ile kullanõldõğõnda, taşõyõcõnõn flüoresanssõz olmasõ gerekmektedir. * NOT ** NOT

: Tedarikçinin onayõna bağlõ olarak uygun bir şekilde korozyona karşõ önlem alõnmõşsa su süspansiyonlarõ kabul edilebilir. : Satõn alõcõ daha yüksek parlama noktasõna sahip taşõyõcõ istediğinde bu değer en az 70°C’a yükseltilmelidir.

NOT - Sülfür veya klorür için sõnõrlarõ belirtilmişse, bu sõnõrlarõn tespiti için uygun deney metotlarõ kullanõlmalõdõr. 1.6.2.8.4.4.1 - Petrol Damõtma Ürünleri Düşük viskoziteli hafif petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen taşõyõcõ ortam flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan manyetik parçacõklarõn her ikisinin de süspansiyonlarõ için ideal olduğundan yaygõn olarak kullanõlõr. Yaş manyetik parçacõk sistemlerinde: - Manyetik parçacõklarõn, şartlandõrõcõ kimyevi maddeler kullanõlmaksõzõn petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen taşõyõcõ ortam içerisinde dağõlmõş ve süspansiyon halinde bulunmasõ, - Petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen taşõyõcõ ortamlarõn, muayene edilen parçalarõn ve kullanõlan teçhizatõn korozyona karşõ korunmasõnõ sağlamasõ, petrol damõtma ürünlerinin avantajlarõdõr. Yaş manyetik parçacõk sistemlerinin: - Parlayabilir olmalarõ nedeniyle parlama problemlerinden kaçõnabilmek için, mümkün olan en yüksek tutuşma noktalõ petrol damõtma ürünleri taşõyõcõ ortam olarak seçilmesi ve her an kullanõma hazõr bir şekilde muhafaza edilmesi dezavantajlarõdõr. - Yaş parçacõk muayenesinde kullanõlacak petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen taşõyõcõ ortamlar aşağõdaki özellikleri sağlamalõdõr: 2

. Viskozitesi (Madde 2.12.7.1), parçacõk hareketlerinin engellenmemesi için, 38°C'da 3 mm /s değerini 2 aşmamalõ ve taşõyõcõnõn kullanõlacağõ en düşük sõcaklõklarda 5 mm /s'den daha büyük olmamalõdõr. . Öngörülen metotlara göre muayene edildiğinde en düşük tutuşma noktasõ (Madde 2.12.7.2) yangõn tehlikesini azaltabilmek için 93°C olmalõdõr .

53

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

. Kullanõcõyõ rahatsõz etmeyecek şekilde kokusuz olmalõdõr. . Bu ürünlerde flüorõşõl parçacõklar kullanõldõğõnda iç flüorõşõl , flüorõşõl parçacõk belirtileri ile girişimde bulunmayacak şekilde düşük olmalõdõr. . Süspansiyon halindeki parçacõklarõn özelliğini bozmamalõ ve reaksiyona girmemelidir. 1.6.2.8.4.4.2 - Şartlandõrõcõ Reaktif İçeren Taşõyõcõ Su Ortamlar Kullanõlan teçhizat ve muayene edilen parçalarõn korozyonla karşõ bozunmasõna ilaveten uygun bir yaş dağõlõmõ sağlamayõ temin edecek uygun şartlandõrõcõ kimyevi maddelerin ilave edilmesi şartõ ile su, yaş manyetik parçacõklar için süspansiyon taşõyõcõ olarak kullanõlabilir. Katkõsõz su, bazõ tip manyetik parçacõklarõ dağõtmaz, tüm yüzeyleri õslatmaz ve kullanõlan teçhizat ve muayene parçasõna korrozif etki gösterir. Diğer taraftan tutuşabilir olmadõklarõndan manyetik parçacõklarõn sulu süspansiyonlarõnõn kullanõlmasõ daha emniyetlidir. Şartlandõrõcõ kimyevi maddenin seçimi ve konsantrasyonu manyetik parçacõk imalâtçõsõ tarafõndan önceden tavsiye edilmelidir. Yaş manyetik parçacõk muayenesinde kullanõlacak ve şartlandõrõcõ reaktif madde ihtiva eden sulu taşõyõcõ ortamlar aşağõdaki özelliklere sahip olmalõdõr: - Islatma Özellikleri : Taşõyõcõ ortam iyi õslatma özelliklerine sahip olmalõdõr. Yüzeyin õslatõlmasõ, muayene yüzeyinin yeniden õslatõlmasõna gerek kalmaksõzõn düzgün ve tüm yüzeyi õslatma özelliği göstermelidir. Düzgün muayene yüzeyleri, kaba yüzeyler için gerekenden daha fazla oranda õslatõcõ kimyevi madde ilave edilmesini gerektirir ve bu yüzeyler için iyonik olmayan õslatõcõ kimyevi maddeler tavsiye edilir (Madde 2.12.7.3). - Süspansiyon özellikleri: Manyetik parçacõklarõn herhangi bir parçacõk birikmesi olmaksõzõn tamamen dağõlmasõnõ sağlayan iyi dağõlma yeteneği olmalõdõr. - Köpüklenme Özellikleri: Belirti oluşumu ile girişim yapabilecek veya parçacõklarõn içine karõşabileceği aşõrõ köpüklenme meydana gelmemeli ve köpüklenme en alt düzeyde olmalõdõr. - Korozif Etki: Taşõyõcõ ortam, kullanõlan teçhizat ve muayene edilecek parçalarõ korozyona uğratmamalõdõr. 2

- Viskozite Sõnõrõ: Şartlandõrõlmõş suyun viskozitesi 38°C'da 3 mm /s'lik en büyük viskozite değerini aşmamalõdõr (Madde 2.12.7.1).

1.7 - PERFORMANS TEMİNİ Bir operatörün belirlenen kriterlere göre muayene yapabilmesi için kullanõlan techizat ve malzemenin istenilen seviyelerde muayene yapõlabilme yeteneğine sahip olmasõ gerekir. Techizat ve malzemenin performansõ kullanõmla değişir/değişebilir. Bu nedenle, bunlarõn performanslarõnõ değerlendirmek için periyodik kontroller yapõlmalõdõr.

1.7.1 - Siyah Işõk Şiddeti ölçümü Siyah õşõk kalibrasyonunun amacõ bu õşõğõn muayene yüzeyindeki şiddetini belirlemektir. Bu işlem son yõllara kadar bir “footcandle meter” ile, örneğin WESTON 703 ile yapõlõrdõ. Bu tip, sadece siyah õşõğa az duyarlõdõr. Aydõnlatma birimi olarak footcandle, uluslararasõ birimlerde (Lx) ile yer değiştirmiştir. Temelde başka bir ölçüm aleti mevcut olmadõğõndan dokümanlarda Weston türü tavsiye edilmişti. Bu cihazla yapõlan õşõk ölçümlerinin şiddeti ile õşõğõn toplam şiddeti orantõlõdõr ve ölçüm tekrarlanabilir. Yeni 2 ölçü aletleri siyah õşõğõ özel birimlerle (mW/cm ) ölçer. Kalibrasyon için siyah õşõk kaynağõ 380 mm uzaklõkta ölçüm cihazõ üzerine konulur ve merkezlenir, sonuçta en büyük değer elde edilir. Weston türü ölçüm aleti kullanõldõğõnda çevreleyici görünür õşõğõ ya da ortam õşõğõ öncelikle ölçülmeli ve bu değer son okunan siyah õşõk değerinden çõkartõlmalõdõr. Birçok şartnamede şiddetin en az 900 lüks olmasõ istenir. Lambanõn uygun olarak õsõtõlmasõ ve filtrelerin temizlenmesi gibi bakõmlarõn yapõlmasõ gerekmektedir. Bazõ şartnameler ortam õşõğõnõn 10Lx ya da 20 Lx’den daha fazla olmamasõnda õsrar etmektedir.

54

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Weston metreler, siyah õşõk okumayõ tamemen kesecek filtreler ile kullanõlabilir. Filtreli Weston metre ve siyah õşõk metrelerinin her ikisinin kullanõmõyla görünür ve siyah õşõk şiddetinin her ikisininde ölçümlerinin hassas olarak yapõlmasõ mümkündür.

1.7.3 - Yaş Süspansiyonun Manyetik Parçacõk Konsantrasyonu Muayene edilen parçaya gönderilen süspansiyon uygun kontroller için gerekli zaman aralõğõnda aşağõdaki metoda göre manyetik parçacõk muhtevasõ için muayene edilir.

55

ICS 77.040.20

a) b) c) d) e) f) g)

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Banyoyu 30 dakika ya da daha fazla karõştõrõlmalõdõr. Banyo karõştõrõlõrken aynõ zamanda püskürtücü memesi çalõştõrõlmalõdõr. Püskürtücü memesinden 100 ml işaretli yere kadar santrifuj tüpüne yüklenmelidir (Şekil 1.7-1). Gerekirse mõknatõslõğõ giderilmelidir. Sarsõntõsõz bir alanda 30 dakika tutulmalõdõr. Çökeltinin hacmi okunur. Hacim gerekli şartnameye uygun olmalõdõr.* Çökelti üzerindeki sõvõ muayene edilerek kirlilik kontrolü yapõlõr. Sõvõ, flüoresanlõ olmamalõdõr.

* NOT - (Kõrmõzõ ya da siyah belirtici malzeme ile 100 ml’lik bir numuneden istenen konsantrasyon 1,2 ml - 2,4 ml’dir. Flüoresan pasta için 0,1ml - 0,7 ml konsantrasyon tavsiye edilir). (h) Çökelti muayene edilir. İki farklõ tabaka görüldüğünde her tabakanõn hacmi okunur. Üst tabaka kirlilik olarak gözönüne alõnõr, flüoresan olmamalõdõr. Kirliliğin kabul edilir limiti uygulanan şartname ile tesbit edilir.

ŞEKİL 1.7-1 - Santrifüj Tüpü 1.7.3.1 - Mõknatõslayõcõ Ekipmanõn Performansõ 1.7.3.1.1 - Manyetik Boyunduruk Performans Muayenesi Boyunduruğun performansõ, boyunduruğun ağõrlõğõ kaldõrabilme yeteneği esas alõnarak değerlendirilir. Örnek olarak alternatif akõmlõ bir boyunduruk için 4,5 kg ve doğru akõmlõ boyunduruk için ise 18 kg verilebilir. Boyunduruk ayaklarõ ayarlanabiliyor ise, gerçek muayenede kullanõlacak ayak aralõğõna göre kalibrasyon yapõlõr. 1.7.3.1.2 - Sabit ve Portatif Donanõmõn Performans Muayenesi Diğer bütün manyetik parçacõkla muayene ünitelerinde kalibrasyonun esas hedeflediği ampermetredir. Çünkü mõknatõslayõcõ devreden geçen akõm şiddeti hakkõnda bilgi veren tek kaynaktõr. Ünitelerin ampermetresi bir muayene ampermetresi ile kõyaslanõr. Ölçüm, bütün aralõk boyunca alõnõrsa ve önemli değişmeler gösterirse (örneğin %10 değişme) ünitenin ampermetresi değiştirilmelidir. Muayene ampermetresi kalibrasonu belgelendirilmeli ve bu durum ilgili kuruluş tarafõndan izlenmelidir. Ayrõca muayene ampermetresi cihazõn verdiği yarõ dalga doğru akõm, alternatif akõm, vs akõm türüne göre tasarõmlanmõş olmalõdõr. Böyle olmadõğõ taktirde okumalar yanlõş olacaktõr. Aynõ zamanda muayene ampermetresi ekipmanõn amperaj aralõğõ ile uyuşmalõdõr. Örnek 1500A. - 3000 A. Amperaj seçimiyle ilgili bir grafikte ekipman ve muayene ampermetrelerinden alõnan değerler düzenli aralarla işaretlenmelidir.

56

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Bazõ durumlarda parça temas tekniği ile meydana getirilen manyetik devreyi tamamlamak için bakõr çubuk kullanõlõr ve en yüksek akõm değerinin meydana getirilip getirilmediği belirlenir. Akõmõn düşmesi; zayõf temas ya da bağlantõdan dolayõ veya doğrultucu ya da ampermetrenin kötü çalõşmasõ sonucu devrede akõm kaybõ olduğunu belirtir.

1.7.4 - Ketos Halkasõ Şekil 1.7-2 ve Şekil 1.7-3’de belirtilen Ketos halkasõ sistem kontrolünde kullanõlabilir teçhizata bir örnektir. Bir merkezi iletken delikten sokulur ve enerjilenerek belirtici ortam tatbik edilir (Örneğin, sabit donanõm yaş banyosu) Sistemin etkinliği halkanõn dõş çapõnda akõ sõzõntõsõnõ belirleyen küçük çaplõ kör delikler ile belirlenir. Ketos Halkasõ Metodu banyo şartlarõnõn kontrolünde ya da sistem çõktõsõnõ belirlemek için kullanõlõr.

Delik 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 No. Çap 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 D 1,8 2,6 5,4 7,2 9,0 10,8 12,6 14,4 16,2 18,6 19,0 21,6 (Ölçüler milimetredir)

ŞEKİL 1.7-2 - Suni Yüzey Altõ Süreksizliklerini Gösteren Ketos Halkasõ örneği Çizimi

57

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 1.7-3 - Ketos Halka Aracõ Teknik Resmi

2 - ÖZEL KURALLAR Manyetik parçacõkla muayene metodu kullanõldõğõnda, bir parçanõn ya da kontrol yüzeyinin başarõlõ bir şekilde muayenesi, mantõklõ bir uygulama dizisinde muayene gereklerinin yerine getirilmesi ve yakõndan gözlenmesine bağlõdõr. Manyetik parçacõk muayenesinde muayene edilecek parçanõn hazõrlanmasõ, aşağõda belirtilen sõralama ile gerçekleştirilir: a) b) c) d) e) f)

Muayene yüzeyinin hazõrlanmasõ Muayene yüzeyinin mõknatõslanmasõ Belirtici ortamõn seçimi ve uygulanmasõ Süreksizliğin yorumu Mõknatõslõğõ giderme Son temizleme

2.1 - PARÇANIN HAZIRLANMASI Muayene edilecek parçanõn yüzeyi temiz, kuru olmalõ ve kir, yağ, gres, gevşek pas, gevşek yüzey kalõntõlarõ, kalõn boya, kaynak curufu gibi kirliliklerden ve parçacõk hareketini engelleyebilecek kaynak sõçrantõlarõndan arõndõrõlmalõdõr. Yaş yüzeylere kuru parçacõklarõn uygulanmasõ Madde 2.5.2.1’de belirtildiği şekilde yapõlmalõdõr. Kaynak gibi belirli bir alan muayene edildiğinde, muayene edilecek yüzeye bitişik bölgeler de önceden belirtilmek kaydõyla belirtilerin tesbitine imkan verecek şekilde temizlenmelidir.

2.1.1 - İletken Olmayan Kaplamalar İletken olmayan ince kaplamalar (0,02 mm'den 0,05 mm kalõnlõğa kadar olan boyalar gibi) normal olarak belirtilerin meydana gelmesini engellemez. Ancak iletken olmayan kaplamalar doğrudan mõknatõslama için elektrik temasõ sağlanacak bütün noktalardan temizlenmelidir. Dolaylõ mõknatõslama parça ile elektrik temasõnõ gerektirmez (Madde 1.4.2). Kalõnlõğõ 0,05 mm'den daha fazla olan iletken

58

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

olmayan bir kaplamanõn muayene edilecek alan üzerinde bõrakõlmasõ halinde en büyük iletken olmayan kaplama kalõnlõğõnda süreksizliklerin tesbit edilebileceği gösterilmeli/doğrulanmalõdõr.

59

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.1.2 - İletken Kaplamalar Bir iletken kaplama (krom kaplama ve sõcak şekil verme işlemlerinden kaynaklanan, dövme/hadde ürünleri üzerinde görülen kalõn, hadde tufalõ) süreksizlikleri maskeleyebilir. İletken olmayan kaplamalar da olduğu gibi kaplamanõn yüzeyde olduğu durumda süreksizliklerin tesbit edilebildiği gösterilmeli/doğrulanmalõdõr.

2.1.3 - Artõk Manyetik Alan Muayene parçasõ üzerinde, bir önceki mõknatõslamadan kalan artõk mõknatõslõk mevcut olduğunda parça, mõknatõslõğõ giderme işlemine tabi tutulmalõdõr (Madde 2.7)

2.2 - MUAYENE YÜZEYİNİN HAZIRLANMASI Manyetik parçacõkla muayene metodunun hassasiyeti numunenin yüzey şartlarõndan etkilenir. Yüzey pürüzlülüğü, manyetik alanõn bozulmasõ veya bir hata şekli meydana getirecek taneciklerin hareketinin engellenmesi suretiyle muayene kabiliyetinin azalmasõna yol açar. Genellikle parça yüzeyi daha düzgün olduğunda ve muayene ortamõ ile renk olarak kontrast teşkil ettiğinde daha yüksek hassiyet elde edilir. Öncelikle manyetik parçacõkla muayene için parçanõn yeterli manyetik geçirgenliğe sahip olup olmadõğõ belirlenmelidir. Bu işlem genellikle kuvvetli bir sürekli mõknatõs kullanõlarak yapõlõr. Sonraki işlem, malzemenin yüzey şartlarõna bağlõ olarak gerekli yüzey hazõrlama faaliyetleridir. Parçalar genellikle temiz ve kurudur, bununla beraber istenmesine rağmen bu şartlar her zaman gerekli, mümkün ya da ekonomik olmayabilir. Uygun bir sonuca ulaşõlabilmesi için aşağõda yüzey hazõrlama konusunda bilgiler verilmiştir.

2.2.1 - Parçalarõn Sökülmesi Muayene şartlarõnõn en önemli gereksinimi, mümkün olduğunda parçalarõn sökülebilmesidir. Bu işlem operatöre daha fazla muayene alanõ sağlar. Parçalarõn sökülmesi kaçak alanlar meydana getiren parça temas noktalarõnda belirtiler oluşturma ihtimalini de azaltacaktõr. Sökülmüş her parça kolaylõkla taşõnõr, muayene şartlarõnõn tespiti daha kolaydõr ve mõknatõslõğõ giderme ve son temizleme işlemleri basitleşmiştir. Dolayõsõyla daha iyi bir muayene mümkün olduğu kadar maksimum miktarda söküm yapõldõğõnda sağlanõr.

2.2.2 - Tõkama ya da Maskeleme Manyetik parçacõkla muayeneye tabi tutulan parça veya bileşenlerin manyetik tozlar veya yaş metot kullanõlmasõ durumunda taşõyõcõ sõvõ tarafõndan hasara uğratõlmalarõ mümkündür örneğin; tanecikler eşleşmiş aşõnma yüzeylerine yapõştõğõnda girişim yapabilir, taşõyõcõ ortamlar ya da tanecikler iç salmastrallarõnõn bozulmasõna neden olabilirler ya da muayenenin yapõldõğõ bölgeye bitişik boyanmõş ya da son işlem yapõlmõş yüzeylerde hasara sebep olabilirler. Bu nedenle tõkama ya da maskeleme gibi koruyucu işlemler gereklidir. Küçük delikler, açõklõklar istenmeyen maddeleri içlerinde tutulabileceğinden plastik tapalar, kalõn yağ v.s. ile muayene sõrasõnda gerekli koruma yapõlmalõdõr. Önceki aşamalara bağlõ kalmak şartõyla, alõşõlagelmiş temizleme ya da hava üfleme ile tamamen giderilmeyen bölgelerdeki taşõyõcõ parçacõklarõn ve sõvõlarõn birikimi önlenebilir.

2.2.3 - Muayene Öncesi Temizleme İlk temizleme malzemeleri ve çözeltilerinin tutulma ihtimali muayene malzemelerindeki gibi aynõ tõkama ve maskeleme ihtimalini dikkate almayõ gerektirir. Ön temizleme işleminin amacõ muayene sisteminin uygulanmasõ ya da aranan hata belirtilerinin son tespitini etkileyebilecek yüzey şartlarõnõ düzeltmektir. Bu nedenle genelde temizleme işlemi; akõmõn uygun bir tarzda uygulanmasõyla, taneciklerin dağõlõm ve konsantrasyonuyla veya manyetik tanecik belirtisiyle girişim yapabilecek birikinti, kir veya bütün yabancõ malzemelerin temizlemesidir. Manyetik parçacõkla muayenede temizleme metotlarõnõn hiçbiri bütün istenmeyen şartlarõn ya da kirliliklerin ortadan kaldõrõlmasõnõ sağlayamaz. Temizleme işlemi, çeşitli muayene şartlarõna adapte edilemediği gibi, belirli alaşõmlarõ ya da yüzey şartlarõnõ etkileyebilir. Bu nedenle temizleme işlemi muhtemel istenmeyen etkiler hakkõnda bilgi sahibi olarak seçilmek zorundadõr.

2.3 - TEMİZLEME METOTLARI Aşağõda muayeneye hazõrlama için kullanõlan bazõ temizleme metotlarõ tanõmlanmõştõr.

2.3.1 - Alkali Temizleyiciler Alkali temizleyiciler, bazõ durumlarda deterjan veya alkali bir karõşõmõnõ içeren su esaslõ çözeltiler olarak kullanõlõr ve sabunlaştõrma ve emülsifiye etmek suretiyle, belli yağ ve gres kirliliklerini yok eder.

60

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Alkali temizleyiciler genellikle ortam sõcaklõğõnda ya da yüksek sõcaklõkta daldõrma ya da spreyleme şeklinde uygulanõr.

61

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.3.2 - Buharla Yağ Giderme Bu metotta parça, õsõtõlan trikloretilen gibi bir süzücü banyosunun üzerindeki gaz ortam içine daldõlõr ve parça üzerinde yoğunlaşan gaz atmosfer kirleri çözer. Bu metot, yağ, balmumu ya da greslerin giderilmesinde çok etkilidir. Bu işlem, boya tabakalarõ, vernik, plastik, emaye, kir ya da korozyon ürünleri gibi inorganik malzemelerin giderilmesinde emin bir yol değildir. Metot bazõ durumlarda malzemenin yüzey kalitesini bozan etki gösterebilir.

2.3.3 - Çözelti Temizleyiciler Çözelti temizleyiciler, yağ, gres, balmumu gibi kirliliklerin giderilmesinde kullanõlõr. Biraz daha az etkin olmasõna rağmen çözelti, seyreltme prensibine bağlõ olarak buharla yağ giderme işlemine benzer görev yapar. Sprey şeklinde, daldõrma ve silme metotlarõ ile parçaya tatbik edilir.

2.3.4 - Ultrasonik Temizleme Ultrasonik temizleyiciler, kirleri sarsmak suretiyle gevşeten uygun frekanslõ bir ultrasonik transdüserin yarattõğõ kuvvetli mekanik karõştõrmalõ çözücü veya deterjan temizleyicilerden meydana gelir. Ultrasonik temizlemede giderilecek malzemeler inorganik olduğunda (pas, kir, korozyon ürünü vs.) su ya da deterjan ile, giderilecek malzemeler organik olduğunda ise (yağlõ boya artõklarõ, yağlayõcõlar vs.) organik çözücülerle temizleme yapõlabilir.

2.3.5 - Buharla Temizleme Bu teknik, yüksek basõnç ve sõcaklõkta parça yüzeyine temizleme çözeltisi uygulayarak gevşek bağlõ organik ya da inorganik kirlilikleri gidermede kullanõlõr.

2.3.6 - Mekanik Temizleme Pas ya da diğer korozyon ürünlerini gidermek için, tel ile fõrçalama ya da basõnçlõ aşõndõrõcõ tanecikler ile mekanik temizleme yapõlõr. Bu metotlar muayene edilen parçayõ tahrip edebileceğinden ve aynõ zamanda küçük hatalarõ muhtemelen gizleyebileceğinden bu temizleme metodunun etkileri düşünülerek seçilmelidir.

2.3.7 - Boya Sökücüler Boya katmanlarõ, parçaya akõm geçişini önlediğinde ya da yüzey altõndaki muhtemel hatalarõ maskelediğinde boya sökücüler kullanõlõr.

2.4 - YÜZEY HAZIRLAMADA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR a) b) c) d)

Kirlilikler durgun banyo ünitelerini kirletecektir. Parçadan akõm geçirmek için yalõtkan kaplamalarõ kaldõracak temas metodu gerekir. Kirlilikler yanlõş hata tanõmlamalarõna ya da maskeleme hatalarõna sebep olabilirler. Manyetik parçacõkla muayene genellikle malzeme yüzeyi astar boyalõ, boyalõ, emaye kaplõ ya da Cr, Ni, Zn vs. gibi metal kaplamalõ (koruyucu kaplamalar) halde iken tatbik edilir. Bu kaplamalarõn kalõnlõğõ 0,1 mm’yi aşmamak şartõyla hata belirlemede engelleyici olmayacaktõr. Parça yüzeyindeki kaplama veya boyalar, manyetik toz belirtisinin yüzey altõ dislokasyonlarõ görüntüsü imajõna yol açabilir. Giderilmesi gereken boya ya da kaplama tabakasõ, kaplama kalõnlõğõ ve aranan hata boyutunun her ikisine de bağlõdõr. Kõrõk ya da muntazam olmayan yüzey kaplamalarõ (iletken veya yalõtkan) manyetik tozlarõ sõnõrlarõnda tuturak süreksizlik izlenimi yaratõrlar.

2.5 - MUAYENE SEÇİMİ Manyetik parçacõkla muayene uygulamasõnda muayene edilecek ferromanyetik malzemenin tipi ve geometrisi, aranan süreksizliklerin tipi ve yeri, gerekli hassasiyet derecesi, parça yüzeyine ulaşabilme ve ekonomik etkenlerden dolayõ birçok değişkenin gözönüne alõnmasõ gerekir. Operatör, çeşitli teknik ve usuller hakkõnda bilgiye sahip olmak ve bu usullerin herbirinin sonucu nasõl etkileyeceğini bilmek zorundadõr. Teknik seçiminde ana değişkenler aşağõdaki gibi sõralanmõştõr. (a) Manyetik toz uygulamasõ - Manyetik toz türü - Uygulama metodu: kuru, yaş, vs. - İşlem sõrasõ: Sürekli mõknatõslama ya da artõk mõknatõslanma (b) Mõknatõslama - Kullanõlan mõknatõslayõcõ akõm türü

62

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

- Manyetik alan yönü - Uygun akõm seçimi (c) Teçhizat tipi

2.5.1 - Mõknatõslama Teknikleri Parça mõknatõslamada işlem sõrasõ ve belirtici ortamõnõn uygulanmasõ, uygulanan tekniğin hassasiyetinde önemli rol oynar. Mõknatõslama metotlarõndan bazõlarõ aşağõdadõr. 2.5.1.1 - Sürekli Teknik Kuru toz, mõknatõslayõcõ akõm geçerken parça yüzeyine uygulanõr. Manyetik parçacõklar uygulanõrken manyetik alan en yüksek şiddetinde olduğundan bu teknik maksimum hassasiyete sahiptir. Mõknatõslayõcõ akõm manyetik parçacõklar tatbik edilirken ve fazlalõklarõn ortadan kaldõrõldõğõ bütün uygulama süresince akõşa devam eder. Yüzeyde aşõrõ manyetik tozlar kaldõrõlmadan akõm kesildiğinde, sadece belirtiler artõk manyetik alan tarafõndan tutulacaktõr. Sürekli teknik ile yaş süspansiyon halindeki manyetik malzeme kullanõldõğõnda, genellikle muayene edilen yüzeyden bu malzemeler akacağõndan yaklaşõk yarõm saniye için mõknatõslayõcõ akõmõ tekrar tatbik etmek gerekir. Akõm kesildikten sonra manyetik malzeme yeniden tatbik edilmemelidir, çünkü bu işlem hafifçe tutulan manyetik parçacõklarõn akõp gitmesine yol açacaktõr. 2.5.1.2 - Artõk Mõknatõslama Tekniği Bu teknik, mõknatõslayõcõ akõm kesildikten sonra parça yüzeyindeki artõk manyetik alana, belirtici malzemenin uygulanmasõya yapõlõr. Muayene artõk manyetik alan şiddetine bağlõ olduğundan bu teknik yalnõz göreceli olarak mõknatõslõğõ tutma eğilimi yüksek olan malzemelerde kullanõlabilir. Bu tekniğin etkinliği mõknatõslayõcõ akõm direncine ve çeliğin mõknatõslõğõ tutma eğilimine bağlõ olduğundan değişik kompozisyonlarda ve õsõl işlemlerde bu etki değişecektir. Genelde, mõknatõslanma eğilimi, sertlik artõnca artar. Bazõ çeliklerde mõknatõslanma eğilimi bu metodun kullanõmõ için çok yetersizdir. Artõk mõknatõslama tekniğinde, mõknatõslayõcõ akõmõn verilmesi ve muayene arasõndaki zaman aralõğõ mümkün olduğu kadar kõsa olmalõdõr. Aradaki zaman süresi parçanõn mõknatõslõğõ tutma eğilimine bağlõdõr. Artõk mõknatõslama tekniğiyle muayene edilecek parçalar birlikte yerleştirilmemeli ya da akõm verilmesi ve muayene arasõnda kalan sürede dokunulmamalõdõr. Dokunma, parçanõn mõknatõslõğõ tutma eğilimini azaltacaktõr ve mõknatõslanmõş parçayla diğeri arasõndaki temas, artõk manyetik alanõ bozacak ve bölgesel manyetik kutuplar meydana getirerek hata tespiti ve yorumunda zorluklara sebep olabilecektir.

2.5.2 - Manyetik Tozlar ve Uygulama Tekniği Piyasada çeşitli şekil ve renklerde manyetik tozlar mevcuttur. Yüzey tipi ve tahmin edilen hata tipi manyetik toz seçiminde yardõmcõ olacaktõr. 2.5.2.1 - Kuru Teknik Daha büyük taneciklerin hareketine izin verecek şekilde kaplanmõş ve kuru toz şeklindeki ince ferromanyetik malzemeler, toz torbasõ, atomizer ya da sprey tabanca ile parça üzerine eşit dağõlõmlõ şekilde serpilir. Manyetik tozlar çeşitli renklerde mevcuttur ve uygulamada parçanõn rengine en iyi zõtlõğõ verecek olan renk seçilir. Renk zõtlõğõ beyaz laklõ yüzeye ya da penetrant muayenesinde kullanõlan beyaz emici (geliştirici) spreyleme ile sağlanõr. Böyle durumda maksimum zõtlõk verebilmek için koyu renkli manyetik tozlar kullanõlmalõdõr. Kuru teknik, kaba yüzeylerde daha kolay tatbik edilir ve daha kolay taşõnabilir. Manyetik tozlar, istenen bölgeye yeterli kuvvetle tanecikleri yönlendirerek ve düşük hõzla tatbik edilmelidir. Bu şekilde tozlar mõknatõslanan parça yüzeyine yaklaşõrken belirtici şeklini alacak şekilde gruplaşmasõ sağlanõr. Manyetik tozlarõn fazlalõklarõ, mõknatõslanmõş bölgede yüzeye hafifçe tutunmuş manyetik tozlara zarar veremeyecek şekilde yeterli şiddetteki hava akõmõ ile kaldõrõlmalõdõr. 2.5.2.2 - Yaş Teknik Yaş teknikte kullanõlan manyetik parçacõklar kuru teknikte kullanõlandan daha küçüktür ve hafif petrol ürünleri ya da sõvõ su banyosunda süspanse edilmiştir. Tanecik boyutunun küçük olmasõ nedeniyle yaş teknik ince yüzey hatalarõnõn tespitinde daha duyarlõdõr. Fakat yüzey altõ süreksizliklerinin tespitinde kullanõlan teknikler kadar hassas değildir. Manyetik parçacõklarõn dibe çökmesini önlemek için banyo

63

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

sürekli karõştõrõlmalõdõr. Su ile yapõlmõş süspansiyonlarõn kullanõlmasõnõn çeşitli avantajlarõ vardõr. Hassasiyeti yağdakine denk ya da daha iyidir. Ayrõca ark yapmadan dolaylõ meydana gelebilecek yangõn tehlikesi ortadan kaldõrõlmõş olup ekonomik avantajõ da vardõr. Bununla beraber su ve elektrik devrelerine yakõn kullanõldõğõnda muhtemel şok tehlikesi meydana gelebilir. Çalõşanlarõ bu tehlikelerden korumak için önlemler alõnmalõdõr.

64

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Muayene edilecek yüzeye manyetik tozlar, akõtõlarak, spreyleme ile ya da banyoya daldõrma yollarõ ile tatbik edilir. Manyetik parçacõklarõn boyutu küçüldükçe hassasiyet artar ve çok küçük hatalar kolaylõkla tespit edilebilir. Manyetik parçacõklar kõrmõzõ yada siyah olarak mevcuttur. Kõrmõzõ parçacõklar koyu renkli yüzeylerde en iyi görünürlüğü sağlarlar. Tanecikler floresan (siyah) õşõk altõnda floresan parlaklõğõ veren bir boya ile kaplandõğõnda yaş teknik hassasiyeti artar. Floresan manyetik muayene ile çok küçük ya da ince hatalar tespit edilir ve düzgün olmayan ya da koyu renkli yüzeylerde hõzlõ muayene imkanõ elde edilir. Floresan manyetik muayene toz tekniği özellikle köşelerde, kama yuvalarõnda, oluklarda, derin deliklerde ve benzer bölgelerdeki bölgesel hatalarõn tesbitinde çok elverişlidir. İlgisiz belirtiler genellikle bulgularõn meydana geldiği akõm değeri düşürülerek giderilebilirler.

2.5.3 - Teçhizat Seçimi Kullanõlan teçhizat çeşitleri muayene edilecek parçanõn çeşidine, adedine, şekline ve ebadõna bağlõdõr. Küçük parçalarõn üretim muayenesinde kullanõlan dairesel mõknatõslama için özel temas başlõklõ tezgahlarda boyuna mõknatõslama için özel sargõ kullanõlmasõ oldukça yaygõndõr. Yaş sürekli teknik, bu tür uygulamalarda kullanõlõr. Parçalar büyük ise prodlu, boyunduruklu ya da elle sarõlmõş sargõlõ portatif cihazlar çok uygundur. Yarõ dalga ve kuru toz teknikleri sõk olarak kullanõlõr. Yaş metot kullanõlabilir, fakat kullanõm sonrasõ manyetik sõvõnõn yüzeyden akmasõ söz konusu olduğundan geri kazanõlamaz. Benzer parçalarõn seri üretim muayenesinde; genelikle otomatik ve yarõ otomatik sistemler kullanõlõr. Daha düzgün ve güvenilir muayene daha büyük yatõrõm maliyetleri gerektirir. Sõvõ tanecik süspansyonu ile yüzeylerin kaplanmasõ kuru tozla yüzey kaplanmasõna göre daha kolay olduğundan bu gelişmiş sistemlerde genellikle yaş teknik kullanõlõr.

2.6 - BELİRTİLERİN DEĞERLENDİRİLMESİ Bu bölüm, tespit edilen süreksizliklerin yorumlanmasõ ile ilgilidir ve parça servise verildiğinde hata etkileri üzerindeki yorumlarõ vermektedir. Tahribatsõz muayenelerde belirti, hata, süreksizlik ve kusur terimleri genellikle yanlõş olarak birbirlerinin yerine kullanõlmaktadõr. Resmi olarak “Belirti” önemini belirlemek amacõyla bir yoruma ihtiyaç gösteren tepkidir. Bu, muayene edilen parça yüzeyinde manyetik olarak tutulmuş herhangi bir manyetik parçacõk kümelenmesi olabilir. “Hata” boyutu, şekli, yönü ya da bölgesi bakõmõndan bir parçanõn serviste kullanõmõnõ önleyen bir süreksizliktir. “Kusur” parçanõn servise girmesini engellemeyen parça içi veya malzeme içi süreksizliktir. Manyetik parçacõk belirtilerinin incelenmesinde parçanõn geçmişi ve ne amaçla kullanõldõğõ konularõnda bazõ unsurlarõn bilinmesi gereklidir. Bu işlemler yorumlarõ basitleştirecek ve bir belirtinin yüzey ya da yüzey altõ olup olmadõğõnõn tesbitinde yardõmcõ olabilecektir. Eğitimli teknik personel, bulunan süreksizliğin parçanõn kullanõm amacõna göre zararlõ olup olmadõğõnõ standardlar, kodlar ya da mühendislik kõlavuzlarõndan yararlanarak değerlendirebilir.

2.6.1 - Süreksizliğin Konumu (a) Yüzey Belirtileri Yüzeye açõlan süreksizlikler genellikler keskin, yarõk şeklinde ve tozlarõ sõkõca kavrayan belirtiler verirler. Bunlar genellikle çok ince ve dar çatlak vs. için geçerli olup görülmesi zor fakat zararlõ süreksizliklerdir. (b) Yüzey-altõ Belirtileri Yüzey altõndaki süreksizlikler daha az göze çarpan belirtiler meydana getirme eğilimindedir. Yüzey belirtilerinden daha fazla yayõlmõş ya da karmaşõk şekilde görülürler.

2.6.2 - Süreksizlik Türleri Dökümlerde, dövmelerde ya da kaynaklarda bulunan birçok süreksizlik, meydana gelme zamanlarõ gözönüne alõnarak üç grupta sõnõflandõrõlabilir. (a) İç süreksizlikler

65

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Bu süreksizlikler; ergimiş metalin katõlaşmasõ ile ilgilidir. Bu süreksizlikler ingotun ilk katõlaşmasõ sõrasõnda ya da döküm ve ergime sõrasõnda, imalâtta ve daha sonraki işlemlerde metalin katõlaşmasõ sõrasõnda meydana gelebilir. (b) İşlem Süreksizlikleri Bu süreksizlikler; şekillendirme, ekstrüzyon, hadde, talaşlõ işlem, kaynak, õsõl işlem, kaplama vs. gibi çeşitli imalât işlemleri sõrasõnda meydana gelir, veya bu işlemlerle ilişkilidir. (c) Servis Süreksizlikleri Bu süreksizlikleri parçanõn maruz kaldõğõ yorulma, gerilme korozyonu, erozyon vb. servis şartlarõyla ilgilidir. Çizelge 2.6-1 ve Madde 2.6.2.3’de değişik türdeki süreksizlikler için manyetik parçacõk muayene uygulamalarõ tavsiye edilmiştir. 2.6.2.1 - Manyetik Parçacõk Muayenesine Tepki Veren İç Süreksizliker a) Kalõntõlar Kalõntõlar, orjinal kütük ya da ingot içinde meydana gelen oksit ve sülfürler gibi metalik olmayan malzemelerdir. Çeliklerin bazõ türlerinde kalõntõlar daha çok olur ve tane akõşõna paralel olarak bulunur. İki tür kalõntõ vardõr: Bunlar; ingot ya da kütük malzemesinden daha düşük ergime noktasõna sahip metalik olmayan ve kütük ergitmesi sõrasõnda katõ halde kalan plastik olmayan kalõntõlardõr. Makina parçalarõna manyetik tozlarla muayene uygulandõğõnda metalik olmayan kalõntõlar, kesintili ya da sürekli uzun ve düz belirtiler meydana getirme eğilimindedir. Plastik olmayan kalõntõlar ise, genellikle akõş çizgisine paralel daha büyük kütleler olarak görülürler. Yüzey altõ kalõntõlarõndan kaynaklanan belirtiler genellikle geniş ve pürüzlüdür, nadiren süreklidir ve eşit olmayan genişliktedir. Özellikle yüzeye yakõn büyük kalõntõlar daha açõk olarak belirlenir. Ancak daha dikkatli bir muayene, büyük bir kalõntõyõ bir çatlaktan ayõrt etmeyi mümkün kõlan, tek bir hat yerine bir kaç belirti hattõ şeklinde görünen bir tanõm eksikliği sergileyebilir. b) Çökelme Çökelme, katõlaşma sõrasõnda konsantrasyon farklõlõğõndan kaynaklanan alaşõm elementlerinin düzgün olmayan şekilde dağõlõmõdõr. Çelikte bantlar şeklindeki çökelti, kõsa ve ince belirti serileri meydana getirir. c) Boru Boru, döküm için yetersiz bir sõcak metal beslemesi olduğunda meydana gelen bir merkezi boşluktur. Malzeme yüzeyinden kontrol edilememesi sebebi ile boru genellikle manyetik parçacõk metodu ile tespit edilemez ve yeterli bir şekildeki muayenesi radyografik veya ultrasonik metotlar kullanõlarak yapõlõr. d) Mikro Gözenek Mikro gözenek, en son katõlaşan ve küçük boşluklar bõrakan ergimiş metalin soğumasõ sõrasõnda, yalõtõlmõş küçük paketler halinde dendiritler veya dalcõklar şeklindeki oluşumlarõn bir araya gelmesiyle meydana gelir. Bu hata tipi genellikle demir dõşõ malzemelerde meydana geldiğinden manyetik parçacõk muayenesine tabi tutulamaz. e) Gözenek Katõlaşma sõrasõnda hapsolan gazlar, küçük gözenekler ve delikler meydana getirir. Gözenekler ve delikler metal içerisinde kaldõğõnda gaz boşluğu olarak isimlendirilir. Şayet bunlar yüzeyde yer alõrsa yüzey gözeneği olarak isimlendirilir. Bir yüzey altõ kusuru olan gözenek geniş ve keskin olmayan hata belirtileri verir. Gözeneklerin yöne bağlõ bir şekli olmadõğõndan, bu tip hatalarõ tespit etmek için en büyük hassasiyetin seçilmesi gerekir. f) Sõcak Yõrtõlmalar Döküm sõrasõnda düzgün olmayan soğuma, gevrekleşme aralõğõ içindeki sõcaklõklarda, katõlaşmadan sonra metal yüzeyini kõran gerilmelere yol açar. Sõcak yõrtõlmalar, bu sebeplerden meydana gelir ve genişlikleri değişken, tek veya gruplar halinde çok sayõda dalcõklara sahip çizgiler şeklinde görülür ve manyetik parçacõk muayenesi ile yüzeye açõlan sõcak yõrtõlmalar tespit edilebilir, ancak manyetik parçacõk muayenesinin muayene sõnõrlarõ ötesindeki kalõnlõklarla karşõlaşõldõğõnda radyografik veya ultrasonik muayene metodu tavsiye edilir.

66

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

g) Soğuk Saçõlma (Cold Shots) Metal kalõba çok hõzlõ dökülecek olursa, erimiş metal ana döküm sõvõ metalin önüne doğru sõçrayabilir ana döküm parçasõyla zayõf bağlantõ yaparak soğuk saçõlma olarak isimlendirilen metalin zayõfça birleşen bölümünü meydana getirir. Soğuk saçõlma, yüzey ve yüzeye çok yakõn olduğundan manyetik tozlarla kolayca ayõrt edilebilen belirtiler meydana getirir.

67

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.6.2.2 - İşlem Süreksizlikleri a) Dikişler Çubuk ya da ray yapõmõnda kullanõlan ingotlar, genellikle çatlak veya yõrtõlma gibi hatalar ihtiva edebilirler. Haddeleme ya da diğer işlemler sõrasõnda bu hatalar birleşerek çubuğun boy eksenine paralel, uzun ve düz görünen hatalara dönüşecek şekilde kapanabilirler. Bu hatalara “Dikiş” denir. Bir birleşme yeri belirtisi genellikle düz, keskin ve incedir. Hata kõsmen yüzey altõnda ise genellikle kesiklidir ve çok küçük belirtiler verir. b) Katmer Katmer hatasõnõn orijini dövme parçanõn kalõp hattõnõn ya da hadde sõrasõnda ya da sonunda metal çapağõnõn dõşarõ taşmasõyla meydana gelir. Birçok durumda bir katmer, yüzeye dik olmadõğõndan malzeme içinde mevcut hatanõn açõsõna göre belirtiler, yoğun ve düzensiz olacaktõr. Katmerde tufal varsa, küçük çimlenme şeklindeki belirtiler ana belirtiden ayrõ olarak ortaya çõkacaktõr. (c) Patlamalar Patlamalar iç boşluklar olup haddeleme, dövme ya da ekstrüzyon işlemlerinde belirli işlem sõcaklõklarõnda malzeme akõşõ yeterli olmadõğõndan meydana gelir. Bu boşluklar, genellikle tanelere paraleldir ve geniş boşluklardan dar süreksizliklere kadar değişik boyutlar gösterir. Manyetik parçacõklarla muayene, demirli malzemenin yüzey ve yüzeye yakõn patlamalarõn belirlenmesinde en etkili metottur. Patlama belirtileri õsõl işlem çatlaklarõna benzer belirtiler verirler, tek fark çizgiler daha az, kõrõk ve kesiklidir. Diğer fark, patlamalar tasarõm ile ilgili değildir. d) Talaşlõ İmalât Yõrtõlmalarõ Kötü bilenmiş takõmlar ile işleme ya da bir pasoda çok fazla metal kaldõrmasõ sonucunda meydana gelen hasara talaşlõ imalât yõrtõlmalarõ denir. Bu tür süreksizlikler işlemin yönüne dik açõda, kõsa ve düzensiz çizgiler şeklinde görülürler. e) Isõl İşlem Çatlaklarõ Isõl işlem, malzemenin özellikle kesit alanõnõn farklõ olan bölgelerinde büyük kõrõlmalara yol açabilecek, õsõl işlem çatlaklarõ meydana getirebilecek iç gerilimlere neden olabilirler. Isõl işlem çatlaklarõ iyi tanõmlanabilir ince keskin manyetik parçacõk şekilleri gösterirler. Isõl işlem çatlaklarõ, gruplanmõş pürüzlü hatlar halinde ve çoğunlukla eğri şeklinde bulunurlar. f) Taşlama Çatlaklarõ Sertleştirilmiş yüzeylerin taşlanmasõnda yüzey aşõrõ õsõnabilir ve taşlama yönüne dik açõda çatlaklar meydana getirebilir. Taşlama çatlaklarõ çok sayõda ince sõğ çatlak kümeleridir. Hatta kökü çok keskindir ve yorulma kõrõlmasõnõn başlamasõnda çentik etkisi gösterir. Sõnõrlõ derinliklerinden dolayõ taşlama çatlaklarõ belirtici ortamõ yoğun bir şekilde nadiren tutarlar. Süreksizlik yönü tek çizgi belirtisinden çeşitli yönlerdeki gruplara kadar değişebilir. g) Kaplama ya da Dağlama Çatlaklarõ Bazõ ön işlemlerde örneğin; sertleştirme işleminde malzemede kalan artõk gerilmelerin olduğu bölgelerde bu çatlaklar bulunur. Bu alanlar kaplandõğõnda, bu gerilmeler kaplamanõn çatlamasõna neden olabilirler. h) Kaynak Süreksizlikleri Manyetik parçacõkla muayene yoğun bir şekilde parça şeklinin düzensiz kesitlerinde radyografik veya ultrasonik muayenenin uygulanmadõğõ kaynak bölgesindeki yüzey şekillerindeki kaynaklar üzerinde özellikle kullanõlõr. Aşağõda kaynak süreksizliklerinin çok yoğun türleri listelenmiştir: i) Nüfuziyet Eksikliği Nüfuziyet eksikliği kaynak hatalarõnõn en derin olanõdõr ve tabiatiyle da mõknatõslama akõmõ ve kuru toz kullanõlarak muayene edilmelidir. Belirtiler, yüzey altõ süreksizliklerinin tipik bir görünümü olan türüdür. Manyetik parçacõkla muayene yüzey ya da yüzeye yakõn hatalarõn muayenesinde kullanõlõr ve 6 mm’yi aşan derinlik şartlarõ için muayene yeterli kabul edilmemelidir. ii) Kalõntõlar Kaynakta kalõntõlar çeşitli şekillerde, metalik ya da metalik olmayan (örneğin oksitler, sülfürler, cüruf gibi) malzemeler olarak bulunur. Uzamõş cüruf kalõntõlarõ erime bölgesinde bulunur, fakat izole

68

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

edilmiş düzensiz şekilli kalõntõlar kaynağõn herhangi bir alanõnda bulunabilir. Manyetik parçacõkla yüzey çatlak muayenesinde birçok durumda tanõmlanamayan belirtiler çentikli ve düzensiz şekilde toz birikmelerine neden olan yüzey veya yüzeye yakõn süreksizliklerin bulunduğu makina kaynaklarõyla sõnõrlõdõr. (iii) Gözenek Kaynak metalinde meydana gelen gaz paketçikleri boşluk olarak görünür. Manyetik parçacõkla muayene sadece yüzeye yakõn gözenekleri belirler. (iv) Çekme Çatlaklarõ Düzensiz soğuma hõzõ ya da kaynağõn büzülmesi çekme çatlaklarõ olarak isimlendirilen keskin süreksizlikleri meydana getirebilir. Bunlar kaynakta genellikle bulunur ve manyetik parçacõkla muayene ile yeterli olarak belirlenir. (v) Yetersiz Birleşme Kaynak metalinin ana metale hatalõ birleşmesi yetersiz birleşme denilen süreksizliklerin meydana gelmesine sebep olur. Kaynak kenarõnõ izleyen bir yüzey ya da yüzey altõ hatasõnõ zayõf bir toz birikimiyle belirleyen sonuç belirtidir. (vi) Çatlaklar Kaynak metalindeki çatlaklar, krater çatlaklarõ ve õsõdan etkilenen bölgedeki çatlaklar manyetik parçacõkla muayene ile kolayca tespit edilebilir. Çatlaklar kaynak eksenine göre herhangi bir yönde meydana gelebilir. (vii) Yetersiz Nüfuziyet Bu hata sadece oldukça ince kesitli kaynaklarda belirlenebilir. Belirtiyi geniş olarak tanõmlamak zordur ve zayõfça belirlenir. (viii) Diğer Belirtiler Yüzeye yakõn şartlar (örneğin cüruf kalõntõlarõ, gaz paketçikleri ve diğer boşluklar gibi), manyetik kuvvet çizgilerini yeterli bir şekilde bozacak boyut ve şekilde olduklarõnda tespit edilebilirler. 2.6.2.3 - Manyetik Parçacõk Muayenesine Tepki Veren Hizmet Süreksizlikleri Bu gruba giren hata tipleri parçanõn maruz kaldõğõ çevre ve çalõşma yükleri nedeniyle meydana gelir. a) Aşõrõ Yükleme Çatlaklarõ Bir parçanõn tasarlanan çalõşma yükünden daha fazla yüke maruz kalmasõndan kaynaklanõr. Çentik ya da ara kesitlerde meydana gelebilecek muhtemel hasar olmak üzere manyetik parçacõk metodu ile kolaylõkla fark edilebilecek bir belirti olarak görülürler. b) Yorulma Çatlaklarõ Bir parça tekrarlõ bir gerilmeye maruz bõrakõldõğõnda gerilme birikim alanlarõ veya bunlara bitişik alanlarda mikroskobik çatlaklar meydana gelir ve tekrarlõ gerilme uygulamalarõ ile yorulma metodu meydana getirene kadar büyüyerek parçada hasara yol açarlar. Bu çatlaklar genellikle tasarõmõn ya da malzemenin hasarlõ olduğu yağ deliklerinde kama yuvalarõnda, oyuklarda ve vida dişlerinde meydana gelir. Yorulma çatlaklarõ yüzeyden başladõğõndan ferromanyetik malzemelerde manyetik parçacõkla muayene ile kolaylõkla belirlenebilir. Genellikle keskin, net, düzenli ve parça uzunluğu boyunca kesintisiz belirtiler verirler. c) Korozyon Korozyon meydana gelmesi, korozyon çukurcuklarõnõn gerilim yükseltici olarak hareket etmesi ve buna ilaveten kesitin azalmasõ sonucu malzeme yapõsõnõn zayõflamasõ nedeniyle önemlidir. Yüzey hasarõnõn varlõğõ ve daha alt tabakalarda yatan hatalarõn bulunup bulunmadõğõ ihtimaline karşõ manyetik parçacõkla muayenede belirlenen belirtiler analiz edilmelidir. d) Gerilme Korozyonu Bu hata türleri malzeme tane yapõsõnõ izleyen bir şekilde çok sõğ çatlaklardan çok derin çatlaklara kadar olan hata türleridir. Bu hata türleri en çok mõknatõslanmayan malzemelerde görülür, bununla beraber ferromanyetik malzemelerde gerilme korozyonu muayenesinde manyetik parçacõk metodu kullanõlabilir.

69

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.6.3 - İlgisiz Manyetik Parçacõk Belirtileri Malzeme veya tasarõm özellikleri gerçek manyetik parçacõk muayene belirtilerinde sonuçlanacak olan kaçak alanlara yol açabilir. Bu belirtiler ilgisiz olarak nitelendirilir ve operatör, değerlendirmeye alõnmayacak bu önemsiz belirtileri ayõrma yeteneğine sahip olmalõdõr.

70

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

a) Yapõsal Değişimler Ani kesit değişimine sahip mõknatõslanmõş parçalar, değişim bölgesinde iç akõ yoğunluğunu arttõracaktõr. Bu akõ malzemeden ayrõldõğõnda, dõş kutuplar meydana gelecek ve bir belirtiye neden olacaktõr. Belirtilerin yayõlmõş hali kesit değişimine yakõn olma ve belirtilerin yaygõn olmasõ nedeniyle genellikle bunun yapõsal değişimden kaynaklanan bir belirti olarak farkedilmesi mümkündür. Bu tür ilgisiz belirtilerin en olumsuz tarafõ gerçek hatalarõn belirlenmesini engelleyebilmesidir. Bu durumlarda, mõknatõslama kuvvetinin azaltõlmamasõ şartõyla aranan hatanõn bulunma şansõnõ ortadan kaldõrmayacak derecede alan şiddetinin azaltõlmasõ muayene işlemini genellikle iyileştirecektir. Kesit değişiminin olduğu alanlarda meydana gelen gerçek bir hata, ilgisiz belirti meydana getirdiğinde daha keskin, daha fazla parlak bir belirti ile fark edilebilir. Bu tip ilişkisiz belirtiler kama yuvalarõ, ara kesitler, diş kökleri ve benzer kesit değişiminin olduğu bölgelerde görülürler. b) Manyetik Yazõ İki ferromanyetik malzeme temas ettirilip biri ya da her ikisi de mõknatõslandõğõnda temas noktalarõnda dõş kutuplar meydana gelerek manyetik tozlarõ çekecek ve bir belirti meydana getirecektir. Bu olay daha çok muayene sõrasõnda parçalar birbirleriyle temas ettiklerinde meydana gelir. Manyetik yazõ genellikle hafif belirli yayõlmõş belirtiler gösterirken belirli şartlar altõnda hata gibi yeterli açõklõkta belirgin olabilirler. Şüphe halinde parçanõn mõknatõslõğõ giderilip daha sonra yeniden mõknatõslama ile kontrol yapõlõr. Bu olayõn ana sebebi olan mõknatõslanmõş malzemelere temastan kaçõnõlmalõdõr. c) Lehimleme Manyetik parçacõk yöntemi, lehimlenmiş ferromanyetik malzeme üzerinde kullanõldõğõ zaman sonuç olarak manyetik parçacõk çizgisi, lehim sõnõrlarõnda toplanõr. Bu belirti zararlõ bir süreksizliğe ait olmayõp manyetik olmayan ara kesitle karşõlaşan akõ alanõyla ilgilidir. Bu gibi durumlarda manyetik parçacõkla muayene uygun değildir, tam bir inceleme için diğer muayene metotlarõna ihtiyaç vardõr. d) Manyetik Özellikleri Benzemeyen Malzemeler Kaynak ile sert çeliğin yumuşak çeliğe dokundurulmadan birleştirilmesi manyetik geçirgenlikte keskin bir değişime neden olacaktõr. Kaynaklanmõş bölge yoğun kaçak alanõ gibi davranacak ve manyetik tozlar o kaynaklanmõş bölgenin servise verilebilirliğinin belirtisini meydana getirecektir. e) Soğuk İşlem Metal, kristalleşme sõcaklõğõ altõnda yeniden plastik deformasyona uğratõldõğõnda, bu soğuk işlem çeliği sertleştirir. Bu durum, metalin manyetik geçirgenliğinin değişmesine yol açar. Soğuk işlemden etkilenen ve bunun dõşõnda kalan bölgeler arasõndaki manyetik geçirgenlik farkõ, çoğu zaman bir belirti tesbiti için yeterlidir. Mõknatõslama olayõ tekrar edildiğinde, soğuk işlem bulgusu yeniden görülecek ve böylece manyetik yazõnõn benzer belirtilerinden ayrõlabilecektir. Soğuk işlem ile ilişkili belirtiler, tipik tanecik bozulmalarõnõn görülebildiği yerlerde bir büyüteç altõnda muayene suretiyle tanõnabilir. Bu tür belirtileri ortadan kaldõrmak için parça 800°C üzerindeki sõcaklõğa kadar tavlanõp yavaş yavaş soğutulmalõdõr. f) Boyuna Mõknatõslama Bir parça, bir sargõ ya da bir boyunduruk ile boyuna mõknatõslandõğõnda, parça uçlarõnda ve boyunduruğun kollarõnõn temas yüzeyinde kutuplar meydana gelir. Belirtici ortam, belirti oluşturacak şekilde bu alanlarda çekilir ve birikir. g) Hatalõ Belirtiler Hatalõ belirtiler muayene metoduna bağlõ manyetik bozunmalarla ilişkisi olmayan belirtilerdir. Bu belirtiler, bir kaba yüzey tarafõndan belirtici ortamõn tutulmasõ veya kötü bir temizleme, kötü bir drenaj gibi iyi olmayan muayene uygulamalarõ sonucunda meydana gelir. Bu problemler uygun muayene tekniği ile yok edilebilir.

71

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

d.a. KURU İç Süreksizlikler

İşlem Süreksizlikleri

Servis Süreksizlikleri

TS 11789/Nisan 1998

d.a. YAŞ 0 0 X

a.a. KURU

X 0 0

0 0

0 0

0 0

Dikişler Katmerler Patlamalar (iç) Talaşlõ İmalat Yõrtõlmasõ Isõl İşlem Çatlaklarõ Taşlama Çatlaklarõ Kaplama ve Dağlama Çatlaklarõ Kaynak Süreksizlikleri

0 0 X 0 0 0 X 0

0 0 X 0 0 0 0 0

0 0

0 0

0 0 0 X X

0 0 0 0 X

Aşõrõ Gerilme Yorulma Korozyon Gerilme Korozyonu

0 X X X

0 0

0 X X X

0 0

Kalõntõlar Çökelme Lunker Mikro Gözenek Gözenek Sõcak Yõrtõlmalar Soğuk Saçõlma

0 X

İyi Orta

X

0

X

a.a. YAŞ X 0 X

0

ÇİZELGE 2.6-1 - “Manyetik Parçacõkla Muayeneye Uygunluk”

Yetersiz

2.6.4 - Süreksizliğin Değerlendirilmesi Belirtinin, ilişkili süreksizliğin belirtisi olduğu tespit edildikten sonra son karar, parçadan beklenen görevi etkileyip etkilemeyeceğini değerlendirmektir. Öncelikle maliyet, ömür, hata ihtimali ve malzemenin bu tip hataya karşõ toleransõ parçanõn servise verilmesi, tamir edilmesi veya hurdaya ayrõlmasõ kararõnõ vermek için hareket noktasõ olarak göz önüne alõnmalõdõr. Muayene limitlerinin belirlenmediği çalõşma dokümanlarõ ile çalõşma durumunda değerlendirmeye yardõmcõ olacak bazõ şartlarõn tartõşmasõ yapõlmalõdõr.

2.6.5 - Süreksizliklerin Potansiyel Hata İle İlişkisi a) Yüzey ya da Yüzey Altõ Yüzey süreksizlikleri benzer yüzey altõ süreksizliklerine göre daha önemlidir. Yüzey altõ süreksizlikleri yüzeye yakõn iken daha fazla potansiyel tehlikeye maruzdur. b) Uzunluk Uzunluk süreksizliğin önemini belirlemede geçerli bir ölçümdür. Bununla beraber çok yüksek gerilmeli bölgelerde mikro süreksizlik bile muhtemel tehlikedir. c) Derinlik Yüzey süreksizliklerinin derinliği arttõkça daha çok muhtemel tehlike haline gelirler. d) Dağõlõm Grup ya da dizi halindeki süreksizlikler tek ve büyük bir süreksizlik etkisi gösterecektir, bu nedenle saçõlmõş hale göre daha ciddidir. e) Yerleşim Yüksek gerilmeli bir alandaki süreksizlikler düşük gerilmeli kesitlerdekine nazaran daha fazla tehlikelidir. Süreksizlik kama yuvasõ, ara kesit, flanş, delik ya da benzer gerilme yoğunlaştõrõcõ alanlarda bulunursa parçanõn onarõmõ veya reddinin önerilmesi gerekmektedir. Süreksizlik, uygulanan

72

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

yüklerin büyütmeyeceği ve etkilemeyeceği şekilde ise hata daha az önemlidir ve çoğu kez tolere edilebilir.

73

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

f) Parçanõn Fonksiyonu Süreksizlik tekrarlanan yüke maruz bir parçada bulunuyorsa, parçanõn çok az bir iş yapmasõ halinde dahi parça fonksiyonunu kaybedecektir. Bu nedenle parçanõn işlevi, kabul standardlarõ belirlemesinde zorunlu olarak gözönünde bulundurulmalõdõr.

2.7 - MIKNATISLIK GİDERME Ferromanyetik malzemeler muayene öncesi ya da sonrasõ mõknatõslõk giderme işlemini gerektirebilir. Mõknatõslõk giderme işleminin zor ya da kolay olmasõ birçok faktöre bağlõdõr ve gerekli giderme kuvveti, parçanõn şekli, istenen mõknatõslõğõ giderme derecesi ile değişir. Muayene gereklerini tam olarak karşõlayan hiçbir sistem olmadõğõndan çeşitli teçhizat kullanõmõ gereklidir. Yerin manyetik alanõ, parçanõn başarõyla mõknatõslõğõnõn giderilmesinde rol oynar. Mõknatõslõğõ giderilecek parça, uzunlamasõna doğu-batõ yönündeki eksenine yerleştirilmelidir. Kuzey-güney yönünde konumlandõrõlmõş uzun bir parçanõn, yerin manyetik alanõnõn seviyesinin altõnda mõknatõslõğõ giderilemez. Manyetik alanõn tamamen yok edilmesi hemen hemen mümkün değildir, fakat bu nadiren gerekli olmaktadõr.

2.7.1 - Mõknatõslõğõn Giderilmesi Sebepleri a) Muayeneye Hazõrlama Manyetik kavrama veya manyetik vinç ile taşõma sõrasõnda meydana gelen artõk alanlar, malzeme yüksek mõknatõslõğõ tutma eğiliminde olduğunda, manyetik parçacõkla muayeneye imkan sağlamak için mõknatõslõğõnõn giderilmesi gerekmektedir. b) İşleme Talaşlarõnõn Yapõşmasõnõ Önleme İşleme talaşlarõ, mõknatõslanmõş parça yüzeyine yapõşacak ve parçanõn yüzeyine veya kullanõlan takõma hasar verecek şekilde makina ile çalõşõlmasõnõ zorlaştõracaktõr. Mõknatõslõk giderme işlemi, bu durumu ortadan kaldõracaktõr. c) Hareketli Parçalarõn Hasarõnõ Önleme Çalõşan hareketli yüzeylerin mõknatõslõğõ giderilmezse, bu yüzeyler metal parçacõklarõnõ tutarak milin yatak içindeki yüzeylerine, yataklara ve dişlilere hasar verebilir. d) Ark Akõşõnõ Önleme (Kaynak Sõrasõnda Elektrik Arkõ Sapmasõ) Kuvvetli artõk manyetik alan etkisiyle elektrik arkõ, uygulama noktasõndan sapabilir, bu nedenle arkla kaynak yapõlan parçalar, kuvvetli manyetik alana sahip olmamalõdõr. e) Sonraki Mõknatõslamaya Hazõrlama Bir önceki mõknatõslamaya nazaran düşük akõm şiddetiyle parçanõn ters yönde mõknatõslanmasõndan önce, önceki alanõn giderilmesini sağlamak amacõyla mõknatõslõğõn giderilmesi yapõlmalõdõr. f) Manyetik Parçacõklarõn Manyetik Alanda Tutulmasõnõ Önleme Yüzeyin uygun olmayan şekilde temizlenmesi, manyetik parçacõklarõn mõknatõslanmõş yüzeyde kalmasõna neden olabilir. Bu, yüzey korozyonuna sebep olur ve bir sonraki boya ya da kaplama işlemini engelleyebilir. Mõknatõslõğõn giderilmesi manyetik parçacõklarõn giderilmesini kolaylaştõracaktõr. g) Cihazla Girişimin Önlenmesi Artõk manyetik alan, manyetik pusula veya diğer bileşenler gibi cihazlarõ etkileyeceğinden mõknatõslõğõn giderilmesi gerekir.

2.7.2 - Mõknatõslõk Gidermenin Gerekli Olmadõğõ Durumlar a) Yumuşak Çelik Parçalar Mõknatõslama kuvveti kaldõrõldõğõnda, kalõcõ mõknatõslõğõn azaldõğõ ve kaybolduğu veya mõknatõslõğõ bir miktar tutan veya hiç tutmayan yumuşak çelik malzemeden yapõlan parçalar için genellikle mõknatõslõk giderme işlemi gerekmez. b) Yapõsal Parçalar Artõk manyetik alanõn olmasõ, parça performansõnõ etkilemediği durumlarda mõknatõslõğõ gidermek gerekmeyebilir. c) Isõl İşlem Görecek Parçalar

74

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Curie sõcaklõğõ üzerindeki sõcaklõklarda (∼ 700°C) õsõl işlem uygulandõğõnda, çelik manyetik özelliklerini kaybettiğinden mõknatõslõğõ giderilmiş olur. d) Sonraki Manyetik İşleme Tabi Tutulacak Parçalar Parça sonraki işlemde mõknatõslanacak ise, manyetik mõknatõslõğõnõn giderilmesi gerekmeyebilir.

parçacõklarla muayene sonucundaki

e) Daha Şiddetli Muayene Alanlarõnõn Kullanõlacağõ Yerler Parça eşit ya da daha yüksek mõknatõslama kuvveti kullanõlarak yeniden mõknatõslanacak ise mõknatõslõğõnõn giderilmesi gerekli değildir. f) Manyetik Alanõn Tamamen Kapsandõğõ Yerler Malzeme içerisinde akõ yolunu tamamlayan bir dairesel manyetik alan bazõ durumlarda kabul edilebilir ve bazõ hallerde alanõn giderilmesine ihtiyaç olmayabilir.

2.7.3 - Mõknatõslõk Giderme Teorisi Mõknatõslõğõn giderilmesi, yön ve büyüklük olarak periyodik bir şekilde değişen bir akõm vasõtasõyla ferromanyetik malzeme içerisinde manyetik alan meydana getirildiğinde, ortaya çõkan histersiz etkisini temel alõr. Bu tip bir manyetik alan şiddeti azaltõlacak şekilde malzemeye uygulandõğõnda, alan sistemin oluşturabileceği en düşük mõknatõslõk seviyesine azalacaktõr (Şekil 2.7-1’e göre). a) Histeresiz eğrisi meydana getirmek için ters akõm kullanõlõr. b) Akõm değerini azaltõlmasõ histeresiz eğrisinin küçülmesine sebep olur ve herbir geri dönüşte daha küçük bir akõ yolu izler. c) Akõ eğrisi, en düşük akõm değerlerinde, akõnõn sõfõr değerine yaklaştõğõ, artõk mõknatõslõk durumuna ulaşõncaya kadar akõm eğrisi azaltõkça azalõr. d) Manyetik alan kuvveti, artõk manyetik alanõ azaltmak suretiyle başlangõç giderme kuvvetini ters çevirecek kadar yeterli olmalõdõr. Burada, birbirini takip eden her bir akõm uygulamasõyla meydana gelen mõknatõslama kuvveti artõk alanõ tersine çevirmeye yeterli olmaya devam ederken, şiddet bir önceki şiddet değerinden daha az olacak seviyeye azaltõlmalõdõr. Bunun sonucunda alternatif akõm değişimi paralelinde yavaş yavaş azaltõlan manyetik alan kuvvetiyle malzemenin mõknatõslõğõ giderilecektir. e) Alternatif akõmõn kabuk etkisinden dolayõ geri dönüş frekansõ düşük tutulmalõdõr.

2.7.4 - Mõknatõslõğõ Giderme Metotlarõ Manyetik parçacõkla muayeneden sonra, mõkntõslõk giderme işleminde alternatif ve doğru akõmõn her ikisi de kullanõlabilir. Alternatif akõm çoğu kez daha uygundur. Bununla beraber; geniş, ağõr parçalarda ya da değişik geometriye sahip parçalarda doğru akõm ile daha yeterli alan giderme temin eder. Mõknatõslõğõ gidermenin birçok metodu vardõr ve her bir avantaj ve dezavantajlara sahiptir.

75

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 2.7.1 - Azalan alternatif akõm kullanarak mõknatõslõğõ giderme 2.7.4.1 - Alternatif Akõm - Sargõ Metodu Küçük ve orta boy parçalarõn mõknatõslõğõnõn giderilmesinde en çok kullanõlan ve uygun olan metotdur. Parçalar içinden 50/60 Hz alternatif akõm geçen huni tipi bir sargõdan geçirilmektedir. Parça eksenel olarak sargõdan çekildiğinde ya da sargõ parçadan kaldõrõldõğõnda alan kuvvetinin azalmasõ, artan mesafe ile sargõ ters alanõnõn etkisinin azalmasõna yol açar. Alternatif olarak, 50/60 Hz’lik alternatif akõm sargõdan geçirilebilir ve parça sargõ ile sarõlmõş iken akõm yavaş yavaş sõfõra azaltõlabilir ve akõmõn yavaş yavaş düşüşü ile mõknatõslõk giderilmesi sağlanõr. Bu metot, büyük hacimli üretim muayeneleri gibi çok sayõdaki küçük parçalar için özellikle uygundur. 2.7.4.2 - Alternatif Akõm, Dairesel Mõknatõslõğõ Giderme, Kademeli Azaltma Bu metot büyük parçalarõn mõknatõslõğõnõn giderilmesinde kullanõlabilir ve dairesel mõknatõslanmõş alõşõlmamõş şekilli parçalarda etkilidir. Mõknatõslõğõ giderme sargõdan akõm geçirerek ve alçaltõcõ anahtar ya da değişken transformatörler ile otomatik olarak akõm sõfõra düşürülerek yapõlõr. Bununla beraber bu işlem 50/60 Hz’den daha düşük frekanslar kullanõlmadõkça kabuk etkisinden dolayõ nüfuziyet eksikliği problemini halletmez. 2.7.4.3 - Alternatif Akõm, Parçadan Doğrudan Akõm Geçirme, Reaktör Yardõmõ İle Akõm Düşürme Mõknatõslanabilir çekirdek reaktörler kullanõlarak alternatif akõm otomatik olarak sõfõra düşürülür. Bu metot parçadan akõm geçirmeyi gerektirir. Düşük frekanslar kullanõlmadõkça nüfuziyet eksikliği bu metodun bir sõnõrlamasõdõr. 2.7.4.4 - Doğru Akõm, Parçadan Doğrudan Akõm Geçirme, Kademeli Tersinir Azaltma Bu metot özel teçhizat gerektirir fakat yukarõda bahsedilen metotdan daha etkilidir. Bu metot doğrudan temas ya da bir merkezi iletken ile tatbik edilir. Ters ve azalan d.a. kullanõmõ ile ve mümkün olan düşük frekanslõ ters çevirmeler ile büyük kesitli parçalarda daha fazla nüfüziyet elde edilir. 2.7.4.5 - Kademeli Alçaltma Bu metot, temelde doğru akõm kademeli azaltma metodundaki prensipler ile aynõdõr. Akõm ters çevrilirken ve sargõ içindeki parçanõn etkin bir şekilde mõknatõslõğõnõn giderilmesine kadar akõm düşürülürken sargõ tarafõndan boyuna manyetik alan meydana getirmesi tek farklõlõktõr. Mõknatõslõğõ gidermenin bu metodu standard sargõlar içindeki küçük parçalar üzerinde ve sargõ sarõm metodu kullanan daha büyük parçalar üzerinde çok etkilidir. 2.7.4.6 - Dairesel ve Boyuna Manyetik Alanlarõn Mõknatõslõğõnõn Giderilmesi

76

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Uygun techizat mevcut olduğunda boyuna manyetik alanõn mõknatõslõğõnõn giderilmesi oldukça kolaydõr. Dõş alan yoğunluğu manyetik kutuplanmaya tepki gösteren cihazlarõn kullanõmõ ile tespit edilebilir. Dairesel yönlemeye sahip manyetik alanlarõn mõknatõslõğõnõn giderilmesi, manyetik alanõn malzeme içerisinde yer almasõndan dolayõ klasik yöntemler ile sağlanamaz. Artõk manyetik alanõn muhtemel tek kanõtõ dõş sõzõntõnõn meydana geldiği kesitlerdeki ani değişmelerdir. Bazõ durumlarda, daha önce bahsedildiği gibi bu dairesel manyetik alan manyetik akõnõn kabul edilebilir hali olabilir. Bununla beraber mõknatõslõğõnõ giderme en düşük farkedilebilir seviyede gerekli olduğunda önerilen uygulama, bir artõk ölçüm vasõtasõ olarak bir dõş manyetik alan yaratacak şekilde boyuna olarak mõknatõslamak ve sonra mõknatõslõğõnõ gidermektir. Bu yolla mõknatõslõğõn giderilmesi durumu belirlenmiş olur. 2.7.4.7 - Alternatif Akõm İle Mõknatõslõğõn Giderilmesi Parçada histeresiz yaratacak bir vasõta olarak akõm kullanõlõr. Alanõn çok düşük olduğu noktalarda histeresiz etkisinin azaltõlmasõ, tersine çevrilen manyetik alandan parçanõn yavaşça çekilmesi ile başarõlõr. Bu metot Madde 2.7.3’de anlatõlmõştõr. Mõknatõslõğõn giderilmesinin dairesel şekli alternatif akõmõ azaltmak için anahtar devre kullanõlõrken aynõ zamanda parçadan akõm geçirmekle sağlanabilir. Mõknatõslõğõn giderilmesinde kullanõlan diğer bir cihaz manyetik boyunduruktur. Bu medotta boyunduruk ile bir alternatif akõm alanõ meydana getirilir ve bu alan, gittikçe azaltõlarak mõknatõslõğõn giderilmesi tamamlanõncaya kadar yönü değiştirilerek mõknatõslõğõn kendisini değiştirmesine sebep olacak şekilde parçadan uzaklaştõrõlõr.

77

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.7.4.8 - Sabit Sargõ ya da Selenoid Mõknatõslõğõn giderilmesinde 25-50 mm çaplõ parçalar için uygundur. Bu metodu üretim fazla olduğunda kullanmak yararlõdõr. Parça, sargõ açõklõğõna dik olacak şekilde ve parçanõn üzerinde maksimum manyetik akõ hareketine izin verecek şekilde sargõnõn iç yüzeyine mümkün olduğunca yakõn bir şekilde yerleştirilmelidir. İdeal olarak parçanõn sargõ açõklõğõnõ doldurmasõ gerekir. Küçük parçalar sargõdan tek tek geçirilmelidir, zira meydana getirilen alternatif akõm alanõ düşük nüfuziyet gücüne sahiptir ve grup halindeki parçalarõn hepsinin mõknatõslõğõnõ gideremez. Parça, mõknatõslõğõ gideren cihaz çalõşõr durumdayken sargõ açõklõğõndan 900-1200 mm mesafeye çekilir. Bu metot azalan tersine bir alan yaratõr. 2.7.4.9 - Esnek Sargõlar Manyetik alan yaratmak için kullanõlan kablolar parça etrafõna sarõldõğõnda veya azaltõcõ kumanda ile kullanõlõp yukarõda tariflendiği gibi parçadan yavaşça kaldõrõldõğõnda mõknatõslõğõ giderme amacõyla kullanõlabilir. Tavsiye edilen en az kablo sarõm sayõsõ dörttür. Sabit selenoide göre esnek kablolarõn kullanõlmasõnõn avantajõ, kablolarõn çeşitli parçalara adapte olabilmesidir. Sarõmlarõn yakõnlõğõ, meydana getirilen alan kuvvetini arttõrõr. Sistem daha portatiftir ve parçadan sargõyõ kaldõrarak parçalarõn mõknatõslõğõnõ gidermede kullanõlabilir. 2.7.4.10 - Parçadan Akõmõ Doğrudan Geçirerek Mõknatõslõğõn Giderilmesi Dairesel manyetik alanla ya da parçadan direkt akõm geçirerek mõknatõslõğõn giderilmesi, teçhizat üzerindeki akõm düşürücü kontrolu ile sağlanõr. Prod, kelepçe ya da kafalar mõknatõslanacak alanõ kapsayacak şekilde yerleştirilir ve manyetik kuvvetten yüksek ya da en az ona eşit bir akõm seçilir. Mõknatõslõğõ giderici düğmeye basõlarak parçanõn mõknatõslõğõ gidene kadar alçaltõcõ devir verilir. 2.7.4.11 - Elektromanyetik Boyunduruk ile Mõknatõslõğõn Giderilmesi Elektromanyetik boyunduruk kollarõ arasõndaki bir alternatif manyetik alan, alternatif akõm ya da zõt doğru akõm verebilir. Mõknatõslõğõ giderme işlemi, bölgesel alanlardan artõk manyetik alanlarõn kaldõrõlmasõnda son derece etkilidir. İstenilen muayene yüzeyine yaklaşõlamõyorsa manyetik alanõn bir bölgeden diğerine hareket ettiği durumlar meydana gelebilir. 2.7.4.12 - Doğru Akõm ile Mõknatõslõğõn Giderilmesi Doğru akõm ile mõknatõslõğõn giderilmesinde kullanõlan prensip, alternatif akõm kullanõldõğõnda uygulanan prensiplerin aynõsõdõr. En önemli faktör, mekanik anahtar istenen frekansta akõmõ tersine çevirmeyi mümkün kõlarken malzeme içine daha büyük nüfuziyet kabiliyetinin olmasõdõr. Esnek kablolar ile doğru akõm kullanõlmasõ daha büyük ve mõknatõslõğõn giderilmesi güç olan parçalar için en iyi kullanõma sahiptir. Parçadan doğru akõm geçirme yolu ile mõknatõslõğõn giderilmesinde en iyi sonuç, çapõ 75 mm’yi aşan büyük parçalarda elde edilir.

2.7.5 - Mõknatõslõğõn Giderilmesinde Kolaylõklar a) Kõsa ya da düzensiz şekilli parçalar, sargõ içinde ve sargõdan çõkarõlõrken sağa sola hareket ettirilerek, halka şeklindeki parçalar ise, sargõ içine yuvarlama ile çõkarõlõr. b) Mõknatõslõğõnõn giderilmesi zor olan kõsa parçalar, ferromanyetik malzemeden yapõlmõş parçalar arasõnda desteklenebilir. Bu durum uzunluk/çap oranõnõ arttõrõr ve grup olarak sargõdan geçirildiğinde parçanõn kolayca mõknatõslõğõnõn giderilmesini sağlar. c) Büyük içi boş parçalarõn mõknatõslõğõ, içinden yüksek alternatif akõm geçen bir merkezi iletkenin, parça duvarõna yakõn olacak şekilde geçirilmesi ve parçanõn 360° döndürüldükten sonra akõmõn sõfõra azaltõlmasõyla giderilir.. d) Daha önce belirtildiği gibi, kuzey güney yönünde yatõrõlmõş bir parçanõn yerin manyetik alanõ seviyesi altõnda hiçbir metotla mõknatõslõğõ giderilememesinden dolayõ mõknatõslõğõ giderilecek parçalar, doğu-batõ doğrultusunda en uzun ya da ana eksen boyunca konumlanmõş olmalõdõr.

2.7.6 - Mõknatõslõğõ Giderme İşleminin Kontrolü Artõk kaçak alanlarõnõn ölçümünde kullanõlan araştõrma sargõlarõ ya da Hall problarõ vs. teçhizatlar, laboratuvarlar için çok daha uygundur. Bu nedenle alan şiddetleri aşağõda tanõmlanan kõyaslama metotlarõ kullanõmõyla daha sõk ölçülür.

2.7.7 - Manyetik Alan Ölçme Cihazõ Artõk alanõn belirlenmesinde ve ölçümünde kullanõlan bir cihazdõr. Cihaz, parçaya tabandan temas ettirilir, çevrilir ve parçadan uzaklaştõrõlõr. Artõk manyetik alan yoksa ibre hareketsiz kalacaktõr. Manyetik alan kalmõşsa, ibre manyetik alan kutbuna bağlõ olarak artõ ya da eksi yönde hareket

78

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

edecektir. Bazõ işlem şartnameleri, mõknatõslõğõn giderilmesi için gerekli miktarõn belirlenmesinde alan belirticilerini atõf olarak verir.

2.7.8 - Diğer Tespit Metotlarõ Artõk manyetik alanõ belirleyen diğer araçlar ince çelik mastar ya da bir vida dişine asõlõ küçük bir tel, örneğin kağõt kõskacõndan ibarettir. Bazen pusula da kullanõlõr. Bu metotlar, parçanõn görünür çekim gücüne bağlõdõr.

2.8 - SON TEMİZLEME Son işlemi yapõlmamõş parçalarda son temizleme gerekmeyebilir. Bununla beraber son işlemi yapõlmõş parçalar, muayenesinin yapõlmasõndan hemen sonra ve belirtici ortam kurumadan önce temizlenmelidir. Manyetik tozlarõn ya da sõvõlarõn son işlemi yapõlmõş yüzeyden tam olarak kaldõrõlmamasõ yüzey işlemi biten bu yüzeylerde yüzey korozyonuna ya da hareketli parçalar arasõnda aşõnmaya neden olabilir. Dõş manyetik akõ kaçağõ olduğu müddetçe, son temizlemeden önce mutlaka mõknatõslõğõn giderilmesi gerekmektedir. Tavsiye edilen temizleme metotlarõ fõrçalama, sprey ya da daldõrma ile çözücüyle yõkama, durulama ya da buharla yağdan arõndõrmadõr. Buharla yağdan arõndõrma ya da aseton ile temizleme gibi solventle temizleme metodunda yüzey, korozyona yatkõn hale geldiğinden bir pas önleyici ile önlem alõnmalõdõr. Parça yağ ya da hidrolik sõvõ ile õslanmõş ise, normal sistemin sõvõsõyla õslanmasõ korozyon önlemi için yeterli olabilir.

2.9 - RAPORLAR Muayene raporu; belirtilerin boyutu, yeri ve sayõsõ hakkõnda komple bilgi ihtiva etmelidir. Çalõşma dokümanlarõnda kabul kriteri verilmediğinde, parçanõn kabul edilebilirliğine yardõmcõ olacak çok yüksek gerilimli alanlarda hata konumlarõnõ bilmek gereklidir. Hatalarõn frekansõ, yönü ve yerinin gösterilmesinde taslak çizimler kullanõlmalõdõr. Rapor amacõyla kullanõlan diğer kayõt metotlarõ teyp, fotoğraflar ve manyetik lastikdir. Temel husus; raporun, çõkarma ya da ilave olmaksõzõn muayenede yapõlan işlemleri tam olarak taşõmasõdõr. Şekil 2.9-1’de örnek bir rapor formu verilmiştir.

2.10 - KAYITLAR Kayõtlarda; yapõlan muayene ile ilgili ayrõntõlar özetlenmeli ve her bir belirtinin yeri ve şekli tam olarak tanõmlanmalõdõr. Muayene ile ilgili kayõtlarõn muayene edilen parçanõn seri numarasõ ve kayõt sõra numarasõnõn, muayene kapsamõ da dahil olmak üzere sõralamasõ önemlidir ve ayrõca yazõlõ usulleri (teknikleri) de atõf olarak vermelidir. Muayene raporlarõnõn bir kopyasõ yapõlan işi göstermek için dosyalanõr.

79

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

MANYETİK PARÇACIKLA MUAYENE RAPORU

MÜŞTERİ: ____________________________ _________________________ ____________________________ _________________________ ____________________________

GELİŞ

Muayene Şartnamesi ve/veya Kodu ______________________________________ _____________________________ ______________________________________

Manyetik Tozlarla Muayene İşlem No

BİTİŞ

TARİHİ: TARİHİ

:

:

Parça Tanõmõ : ________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________ ___ Sonuçlar : (Gerekli olduğunda çizimler)

_________________________________________________________________________________ _____ KABUL _______________________________ RED _______________________________ MALZEMENİN SERVİSE VERİLEBİLİRLİĞİ ___________________________________________________ _________________________________________________________________________________ ______ DÜŞÜNCELER __________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________ ______ _________________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________ ____________ Muayene

Eden:

_______________ Seviye _______________

80

:

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 2.9-1 - Örnek Muayene Raporu

81

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11 - ÖNEMLİ TEKNİKLER Aşağõda verilen manyetik parçacõkla muayene ile ilgili örnekler, sadece kõlavuz olarak gözönüne alõnmalõdõr. Verilen örnekler, manyetik tozlarla muayeneye uygulanan birçok şekil ve yapõlarõ tamamen kapsamamaktadõr. Mevcut malzemelerin bir kõsmõ diğer bölümlerdeki malzemelerin aynõsõ olabilir ya da uyuşmayabilir, okuyucu unutmamalõdõr ki birçok metot, amper sarõm sayõsõ kuralõnõ kapsamaktadõr.

2.11.1 - Boru (Şekil 2.11-1 Şekil 2.11-4 kadar) Boru muayenesi başlõca üç faktöre bağlõdõr: a) Uzunluk/çap oranõ, b) Boru et kalõnlõğõ, Boru iç çapõ. Boru boyunun çapõna oranõ, numunenin yeterli bir şekilde mõknatõslanmasõ için gerekli manyetik alan şiddetini belirler. Sargõ kullanarak yapõlan muayene için aşağõdaki formül uygulanõr. l = I L D N

4500 (L / D)(N)

= Akõm (Amper) = Parça boyu = Parça çapõ = Sargõ sarõm sayõsõ

Boru et kalõnlõğõ, yönlenmiş bir süreksizliğin uygun olarak belirlenmesi için bir merkezi iletkenin boru cidarõna etkili olarak nüfuz edip edemeyeceğini belirler. Merkezi iletken tekniği başarõsõz olduğunda, aşağõdaki husus gözönüne alõnarak parça temas tekniği kullanõlõr. I = 30A/mm - 60 A/mm (kesit çapõ başõna akõm şiddeti) Akõm şiddeti, akõm akõş yönüne dik malzeme kesitine bağlõdõr. Şekil 2.11-1’de gösterilen efektif uzaklõk iletken çubuk çapõnõn dört katõdõr.

ŞEKİL 2.11-1 Parça yeterince büyük bir merkezi iletkene asõldõğõnda; Muayene yap, 180° döndür ve yeniden muayene yap; Aksi belirtilmedikce 4xD’den az döndür

82

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 2.11-2 - Sargõ Akõmõ ile Boyuna Mõknatõslama

ŞEKİL 2.11-3 - Parça Temas Tekniği ile Dairesel Mõknatõslama (parçadan akõm geçirerek)

83

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 2.11-4 - Merkezi İletken İle Dairesel Mõknatõslama (iletken akõm geçirerek)

2.11.2 - Çelik Burç (Şekil 2.11-5’den Şekil 2.11-7’ye) Aşağõdaki üç metot bağõmsõz olarak veya hata yönüne, malzeme kalõnlõğõna ve gerekli muayene hassasiyetine bağlõ olarak parça muayene bileşimiyle kullanõlabilir.

ŞEKİL 2.11-5 - Sargõ Akõmõ (Enine çatlaklar için)

84

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 2.11-6 - Merkezi İletken (Enine çatlaklar için)

ŞEKİL 2.11-7 - Parça Temas Tekniği (Radyal Çatlaklar İçin)

85

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.3 - Çelik Cõvata (Şekil 2.11-8)

Sargõ akõmõ: Diş dibi, civata baş-gövde geçiş alanõ ve civata gövdesi çatlaklarõnõ belirlemek için

Parça Temas Tekniği: Dikiş ya da katmer türü hatalarõ belirlemek için

ŞEKİL 2.11-8

86

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.4 - Küçük Parçalar (Uzun eksen uzatõmõ - Şekil 2.11-9) Teorik olarak uzunluk/çap oranõ 2/1’e eşit ya da daha büyük ise, parça sadece sargõ metodu kullanõlarak mõknatõslanabilir. Bununla beraber, parça uzun eksenine bir ferromanyetik malzeme parçasõ yerleştirilerek parça uzatõlabilir. Böylece muayene kolayca yapõlabilir. Aşağõdaki amper sarõm formülü kullanõlõr. NI =

45000 L/D

ŞEKİL 2.11-9

87

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.5 - Kapak (Taban Delik Muayenesi) Daha büyük alanõn muayene edilmesi için sargõ tekniği ve parça temas tekniği birlikte kullanõlabilir. Bununla beraber içi delik yüzeyi ve tabanõn enine kontrolü için aşağõdaki metot kullanõlmalõdõr. Temas uçlarõndan biri kapağõn tabanõna diğer temas ucuda şekilde görüldüğü gibi iletken çubuğa yerleştirilmek suretiyle parça içi boyuna hatalar için uygun bir şekilde mõknatõslanabilir. Aynõ zamanda tabanda radyal şekilde manyetik alan meydana gelecektir ve bunun için parça temas tekniği kullanõlmamalõdõr.

ŞEKİL 2.11-10

2.11.6 - Krank Şaft Muayenesi (Şekil 2.11-11) Taşõyõcõ alanlar, kavisler ve uç bağlantõlarõ parça temas tekniği ve sargõ yöntemi kullanarak muayene edilir.

88

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 2.11-11

89

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.7 - Levha Muayenesi Boyunduruk (Şekil 2.11-12) Manyetik boyunduruk, parçada kutuplarõndan çõkõp radyal olarak uzanan manyetik alan meydana getirir. Parça, boylu boyunca makaslama şeklinde ilerleme ile herbir aralõkta muayene edilir ve kontrol tamamlanõr. Manyetik boyunduruk, yüzeye yakõn süreksizliklerin tespiti için en uygun olanõdõr. Her mõknatõslama işlemi arasõnda muayene yüzeyinde mõknatõslama işleminin tamamlanmasõ ile belirti meydana gelmesine izin verecek kadar yeterli bir zamana ihtiyaç vardõr.

Çelik Levha

Manyetik Alan Dağõlõmõ

ŞEKİL 2.11-12

90

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.8 - Kaynak dikişlerinin Prod İle Muayenesi (Şekil 2.11-13) Prod ile muayene, boyunduruk ile muayenedekine benzer şekilde makaslama adõmlarõyla yapõlõr. Bununla beraber alanõn dairesel yönü prodlar arasõnda ve prodlar arasõndaki hat üzerinde en iyi hata tespitine imkan sağlar.

Test Parçasõ

ŞEKİL 2.11-13 -Tekli ve İkili Prod Temaslarõ Süreksizlikler prodlar arasõnda meydana getirilen manyetik alanda tesbit edilir.

91

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.9 - Sargõ Yay Muayenesi (Taşõnabilir birim) (Şekil 2.11-14 ve Şekil 2.11-15) Sargõ yay muayenesi, iki kademeli uygulandõğõnda daha iyi neticeler verir. a) Uygun bir merkezi iletken kullanma (Şekil 2.11-14) b) Her iki ucundan mandallama (Şekil 2.11-15).

180° döndür ve yeniden muayene yap

ŞEKİL 2.11-14

ŞEKİL 2.11-15

92

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.10 - Motor Destek Altlõğõ Muayenesi (Şekil 2.11-16) Burada komple altlõğõn tek bir desteğinin muayenesi gösterilmiştir. Mandal ya da boyunduruk kullanarak dairesel mõknatõslama ile kontrol yapõlõr. D mandal konumu sabittir. Diğer mandal A konumunda B ve C ye hareket ettirilir ve her aralõkta kaynaklar kontrol edilir. Alternatif olarak, manyetik toz ya da sõvõ uygulanõrken boyunduruk, her kritik alanda tutulur.

Muayene alanõ - Destek Ekleme Kaynağõ

ŞEKİL 2.11-16

93

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.11.11 - Bağlantõ Çubuğu Muayenesi (Şekil 2.11-17) Bu metot, parçanõn Y şeklindeki her iki kolunun sadece bir temas plakasõ ile temas ettirilip muayene edilmesi halinde meydana gelen akõmõn eşit olarak bölünme ihtimalini ortadan kaldõrõr.

Dairesel mõknatõslama metodu kullanarak bağlantõ çubuğu A-A, B-B ve C-C olarak üç ayrõ basamakta muayene edilir. Bu işlem manyetik alanõn kaybolmasõnõ engeller.

ŞEKİL 2.11-17

94

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.12 - SİSTEM PERFORMANSI/HASSASİYETİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ 2.12.1 - Katkõ Faktörleri Manyetik parçacõk muayene sisteminin genel performans/hassasiyeti: - Elle işlem sözkonusu olduğunda operatörün yeteneğine, - İşlem kademelerinin kontrolüne, - Parçacõklar veya süspansiyon veya her ikisine, - Teçhizatõna, - Görünür õşõk seviyesine, - Siyah õşõğõn izlenmesine (Kullanõlõyorsa), - Manyetik alan şiddetine, - Alan yönü veya yönlenmesine, - Artõk alan şiddetine, bağlõ olup, bu faktörlerin tamamõ tek tek kontrol edilmelidir.

2.12.2 - Teçhizatõn Bakõmõ ve Kalibrasyonu Kullanõlan manyetik parçacõk teçhizatõnõn her zaman çalõşmaya hazõr olacak şekilde bakõmõ yapõlmalõdõr. Kalibrasyonun doğrulanmasõ işleminin sõklõğõ (genellikle 6 ayda bir (Çizelge 2.12-1) veya bir arõzadan şüphelenildiğinde her zaman) muayenenin yapõldõğõ tesisin yazõlõ prosedürlerinde belirtilmelidir. Kontrol ve sonuçlarõn kayõtlarõ kalite kontrol amaçlarõ için faydalõ bilgi sağlayan bu kayõtlar muhafaza edilmelidir ve ilaveten belirtilen muayenelerin herhangi birisi ya da tamamõ sistem hatasõndan şüphelenildiği her zaman yapõlmalõdõr. Kalibrasyon muayeneleri uygulanabilir dokümanlar veya şartnamelere göre yapõlmalõdõr. ÇİZELGE 2.12-1 - Tavsiye Edilen Doğrulama Aralõklarõ Doğrulama Konusu Aydõnlatma: Görünür Işõk Şiddeti Siyah Işõk Şiddeti Fon Görünür Işõk Şiddeti Şekil 17’deki halka numunesini veya deney parçasõnõ kullanan sistem performansõ Yaş Parçacõk Konsantrasyonu

Doğrulamalar Arasõndaki En Büyük Süre*

Referans Paragraf

1 hafta 1 hafta 1 hafta*

1.6.2.7.1.1 1.6.2.7.1.3 1.6.2.7.1.1

1 gün

1.12.8.3

Her 8 saatte bir veya her vardiya değişiminde 1 hafta 1 gün

2.12.6 Yaş Parçacõk Kirliliği 1.12.6.4 Su Kesim Deneyi 1.12.7.3 Teçhizat Kalibrasyonu/kontrolu: Ampermetre Doğruluğu 6 ay 1.12.3.1 Zamanlayõcõ Kontrolu 6 ay 1.12.3.2 Quick Break 6 ay 1.12.3.3 Ölü Ağõrlõk Kontrolu 6 ay 1.12.3.6 Işõk Ölçer Kontrollarõ 6 ay 1.12.4 * Doğrulama işlemleri arasõndaki en büyük süre, gerçek teknik denge/güvenilirlik bilgilerine dayanõlarak uzatõlabilir

2.12.3 - Teçhizat Kontrolü Manyetik parçacõk mõknatõslama teçhizatõnõn doğruluğundan emin olmak için aşağõdaki muayeneler tavsiye edilir. 2.12.3.1 - Ampermetre Doğruluğu Teçhizat gösterge okumalarõ, çõkõş akõm izleyicisine bağlantõlõ bir şönt veya akõm transformatöründen meydana gelen bir kontrol muayene ölçerinin okuma değerleri ile mukayese edilmelidir.

95

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Bütün kontrol ölçme aletleri düzeneğinin doğruluğu altõ ayda bir veya önceden varõlan mutabakat'a göre doğrulanmalõdõr. Mukayese okumalarõ, kullanõlabilir limitler içerisinde alõnan en az üç çõkõş verisi dikkate alõnarak yapõlmalõdõr. Teçhizat gösterge okumalarõ, kontrol ölçer tarafõndan gösterilen gerçek akõm değerlerine ilişkin tam skalanõn ± % 10’undan daha fazla sapmamalõdõr. UYARI : Yarõdalga doğrultulmuş alternatif akõm ölçüldüğünde, bir klasik (d.a.) kontrol göstergesinin doğru akõm okuma değeri iki katõ olarak alõnmalõdõr. 2.12.3.2 - Zaman Kontrol Cihazõnõn Kontrolü Akõm akõş süresini kontrol etmek için kullanõlan bir zamanlayõcõ Çizelge 2.12.1'de belirtilen doğruluk için veya bir problem gözlendiğinde her zaman kontrol edilmelidir. 2.12.3.3 - Hõzlõ Manyetik Akõm Kesicisinin Kontrolü Hõzlõ kesme özelliğine sahip teçhizatõn, bu fonksiyonu ile ilgili devresi kontrol edilmeli ve doğrulanmalõdõr. Bu kontrol uygun bir osiloskop veya imalatçõdan temin edilen basit bir muayene cihazõ kullanõlarak yapõlabilir. Elektronik güç paketleri veya makinalarõ üzerinde hõzlõ kesicinin arõza belirtisi, enerjileme devresinde mevcut olan bir arõzayõ gösterir. 2.12.3.4 - Teçhizatõn Çõkõş Akõmõ Kontrolü Teçhizatõn sürekli ve doğru çalõştõğõndan emin olmak için her bir transformatör üzerinde ampermetre okumalarõ, kalibreli bir ampermetre-şönt kombinasyonu ile yapõlmalõdõr. Bu cihaz kombinasyonu kontaklara seri olarak bağlanmalõdõr. Teçhizatõn bir parçasõ olan şönt, teçhizatõn kontrolu için kullanõlmamalõdõr. Sonsuz akõm kontrol ünitelerinde 500 Amper aralõklõ ayarlar kullanõlmalõdõr. Teçhizat ampermetre okumalarõnda ± % 10’u aşan değişimler, teçhizatõn bakõmõ veya tamirinin gerektiğini gösterir. 2.12.3.5 - Dahili Kõsa Devre Kontrolü Manyetik parçacõk teçhizatõnõn dahili kõsa devresi periyodik olarak kontrol edilmelidir. En büyük amper çõkõşõna ayarlanmõş teçhizatla, kontaklar arasõnda herhangi bir iletken olmaksõzõn akõm verildiğinde, ampermetrede gözlenen herhangi bir sapma, dahili kõsa devrenin bir belirtisidir. 2.12.3.6 - Elektromanyetik Boyunduruk Kaldõrma Kuvvet Deneyi Bir boyunduruğun (veya bir sürekli mõknatõsõn) mõknatõslama kuvveti, bir çelik plaka üzerinde boyunduruğun kaldõrma kuvvetinin belirlenmesi suretiyle denenmelidir (Çizelge 2.12-2). Kaldõrma kuvveti boyunduruğun elektromanyetik kuvveti ile bağlantõlõdõr. ÇİZELGE 2.12-2 - En Düşük Boyunduruk Kaldõrma Kuvveti Akõm Tipi AC DC

Boyunduruk Kutup Ayaklarõ Açõklõğõ 50-100 mm 100-150 mm 45 N 130 N 225 N

2.12.3.7 - Toz Üfleyici Kuru manyetik parçacõklarõ tatbik etmek için kullanõlan toz üfleyicinin performansõ, düzenli aralõklarla veya bir arõzadan şüphelenildiğinde her zaman kontrol edilmelidir. Kontrol, referans muayene parçasõ üzerinde yapõlmalõdõr. Üfleyici, muayene edilen alanõ, ince düzgün bir kuru manyetik toz sağlayacak şekilde kaplamalõ ve belirtilerin delili olan bu tanecikleri gidermeksizin, fazla tanecikleri yeterli bir kuvvetle yüzeyden uzaklaştõrmalõdõr. Üfleyicilerin akõş hõzõ veya hava hõzõnõn gerekli ayarlarõ imalatçõnõn tavsiyelerine göre yapõlmalõdõr.

2.12.4 - Alan Işõk Seviyesinin Kontrol Muayenesi 2.12.4.1 - Görünür Işõk Şiddeti Muayene alanõndaki õşõk şiddeti muayene edilecek parça yüzeyinde belirlenmiş bir õşõk ölçerle belirli aralõklarla kontrol edilmelidir (Çizelge 2.12-1). 2.12.4.2 - Siyah (Ultraviyole) Işõk Şiddeti

96

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Siyah õşõk şiddeti ve dalgaboyu belirli aralõklarla fakat bir haftalõk süreyi geçmemek şartõ ile ve her ampul değişiminde kontrol edilmelidir. Reflektörler ve filtreler günlük olarak temizlenmeli ve bütünlük yönünden kontrol edilmelidir (Çizelge 2.12-1). Çatlak veya kõrõk ultraviyole filtreleri derhal değiştirilmelidir. Ultraviyole enerji yayan arõzalõ/hatalõ ampuller daha fazla kullanõlmadan değiştirilmelidir.

2.12.5 - Kuru Parçacõklarõn Kalite Kontroü Kullanõm için seçilen kuru manyetik tozlarõn düzgün ve kararlõ bir performans gösterdiğinden emin olmak için gelen tozlarõn kullanõcõ ile satõcõ arasõnda tespit ve tesis edilen kalite kontrol standardlarõna uygunluğu belgelenmeli veya deneyleri yapõlmalõdõr. 2.12.5.1 - Zayõflatma Faktörleri 2.12.5.1.1 - Kirlilik Kuru manyetik parçacõklar, genellikle çok sağlam ve geniş bir işlem aralõğõnda iyi derecede kararlõlõk gösterirler. Kuru manyetik parçacõklarõn performanslarõ, nem, yağ, pas, çapaklar, döküm kumu gibi manyetik olmayan parçacõklardan ve aşõrõ õsõdan kaynaklanan bir özellik azalmasõ gösterir. Bu kirlilikler genellikle kendilerini, parçacõklarõn renk değişimi ve parçacõk birikimi/topaklaşma şeklinde gösterir. Kirliliğin derecesi tozun daha fazla kullanõlõp kullanõlmayacağõnõ belirler. Aşõrõ õsõnmõş kuru parçacõklar renklerini kaybedebilir. Böyle durumlarda parça ile renk kontrastõnda azalmalar görüldüğünden parça muayenesi engelenebilir. Parçacõk topaklaşmasõ, işlem sõrasõnda parçacõk hareketliliğini azaltabilir ve büyük kitleler halinde topaklaşmõş parçacõklar hatalar üzerinde tutunamayabilir. Muhtemel kirliliklerin meydana getirebileceği olumsuz etkilere karşõ güven duyulabilmesi için düzenli performans/hassasiyet muayenelerinin yapõlmasõ tavsiye edilir.

2.12.6 - Yaş Parçacõklarõn Kalite Kontrolü Yaş parçacõk süspansiyonlarõnõn kalite kontrol deneyleri kapsamõndaki aşağõdaki deneyler, başlangõçtan itibaren kararlõ bir şekilde performanstan emin olmak için düzenli aralõklarla yapõlmalõdõr (Çizelge 2.12-1). Banyo kullanõldõkça, banyo kirliliği meydana geldiğinden çalõşma banyosunun düzenli aralõklarla izlenmesi esastõr. 2.12.6.1 - Banyo Konsantrasyonunun Tespiti Banyo konsantrasyonu ve bazen banyo kirliliği, flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan parçacõk süspansiyonlarõ için armut biçimli santrifüj tüp kullanõlarak çökeltilen hacmi ölçmek suretiyle tespit edilir. Numune almadan önce süspansiyon tankõn taban veya kenarlarõnda ve iç elek üzerinde çökmüş olabilecek taneciklerin tamamen süspansiyona karõştõğõndan emin olmak için sirkülasyon sistemi vasõtasõyla en az 30 dakika karõştõrõlmalõdõr. Bu karõştõrõlmõş süspansiyondan bir hortum vasõtasõyla 100 ml'lik bir kõsõm alõnõr, mõknatõslõğõ giderilir ve okuma öncesi petrol damõtma ürünlü süspansiyonlar için yaklaşõk olarak 60 dakika, su esaslõ süspansiyonlarda yaklaşõk 30 dakika bir süre çökme için bõrakõlõr. Tüpün alt kõsmõna çöken hacim, banyodaki tanecik konsantrasyonunun göstergesidir. 2.12.6.2 - Numunenin Yorumlanmasõ Banyo konsantrasyonu, parçacõk muhtevasõ yönünden düşük olduğunda, istenen konsantrasyonu elde etmek için yeterli miktardaki tanecik/parçacõk malzemesi ilave edilir. Süspansiyonun tanecik muhtevasõ yüksek olduğunda istenen konsantrasyonu elde etmek için yeterli miktarda taşõyõcõ ortam ilave edilir. Çöken parçacõklar, düzgün bir tabaka yerine, gevşek topaklanmalar meydana getirdiğinde ikinci bir numune alõnõr, ikinci numunede de aynõ olay görüldüğünde parçacõklar mõknatõslanmõş olabileceğinden süspansiyon değiştirilmelidir. 2.12.6.3 - Çöken Hacimler

97

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Parçacõk imalatçõsõ tarafõndan aksi belirtilmedikçe; flüorõşõl parçacõklar için tavsiye edilen çökme hacmi (Madde 2.5.2.2) 100 ml'lik banyo numunesi içinde 0,1ml- 0,4 ml, flüorõşõl olmayan parçacõklar için, 100 ml'lik taşõyõcõ ortamda 1,2 ml-2,4 ml’dir.

98

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.12.6.4 - Banyo Kirliliğinin Kontrolü Flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan parçacõklarõn her ikisi de kir, çapak, yağ, iplikçikler, gevşek flüorõşõl pigmentler, su (yağlõ süspansiyon olmasõ halinde) ve manyetik parçacõk muayene işleminin performansõnõ olumsuz olarak etkileyen parçacõk topaklanmalarõ gibi kirlilikler için periyodik olarak kontrol edilmelidir (Çizelge 2.12-1). 2.12.6.4.1 - Taşõyõcõ Ortam Kirliliğinin Kontrolü Flüorõşõl banyolar için çökelti üzerindeki sõvõ, siyah õşõkla muayene edilmelidir. Sõvõ çok az flüorõşõl olmalõdõr. Sõvõnõn rengi aynõ malzeme kullanõlarak yeni yapõlmõş veya bu amaç için muhafaza edilen orjinal banyodan alõnmõş kullanõlmamõş bir örnekle mukayese edilebilir. Numune, mukayese edildiği standard örnekten dikkat çekici şekilde daha fazla flüorõşõl özellik gösteriyorsa banyo değiştirilmelidir. 2.12.6.4.2 - Parçacõk Kirliliğinin Kontrolü Tüpün derecelendirilmiş kõsmõ, banyo flüorõşõl ise siyah õşõk altõnda, flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan parçacõklar için görünür õşõk altõnda, görünüm, renk farklõlõklarõ ve bandlaşmalar yönünden muayene edilmelidir. Bandlaşmalar kirliliğin belirtisi olabilir. Bandlaşmalar dahil, kirliliğin toplam hacmi, manyetik parçacõk hacminin % 30'unu aştõğõnda veya sõvõ, dikkate değer ölçüde flüorõşõl olduğunda (Madde 2.12.6.4.1) banyo değiştirilmelidir. 2.12.6.5 - Parçacõk Dayanõklõlõğõ Suspansiyondaki flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan manyetik parçacõklarõn her ikisinin dayanõklõlõğõ bir yaş yatay manyetik parçacõk cihazõndaki sirkülasyon pompasõnõn rotasyonel kuvvetleriyle mekanik olarak bozunmasõ veya şartlandõrõlmõş su esaslõ taşõyõcõlar veya süspansiyon halindeki yağdan kaynaklanan kimyasal etkilerle bozunmadõğõndan emin olmak için periyodik olarak kontrol edilmelidir. Özellikleri bozunmuş flüorõşõl manyetik parçacõklar, hassasiyetin azalmasõna ve manyetik olmayan flüorõşõl fon artõşõna yol açabilir. Kayõp flüorõşõl boya yapõcõ maddeler muayene işlemi ile girişim yapabilen sahte belirtiler meydana getirebilir. 2.12.6.6 - Flüorõşõl Parlaklõk Belirti ve fon parlaklõğõnõn nispeten sabit bir seviyede tutulabilmesi için, flüorõşõl manyetik parçacõk toz parlaklõğõnõn, istenen bir seviyede tutulmasõ önemlidir. Kontrastdaki değişimler, muayene sonuçlarõ üzerinde önemli bir etki gösterir. Yeterli kontrast eksikliği genellikle aşağõda verilen sebeplere yol açar: - Taşõyõcõ ortamõn kirlilik seviyesindeki bir artõş, fon florõşõmasõnõ artõrõr veya, - Buharlaşma nedeni ile taşõyõcõ ortam kaybõ, konsantrasyonu artõrõr veya, - Flüorõşõl parçacõklarõn özelliğini kaybetmesine yol açar. Kontrast oranõndaki değişim, dağlanmõş yüzeyli bir deney halka numunesi kullanõlarak gözlenebilir. 2.12.6.7 - Performans/Hassasiyet Bir parçadaki bilinen bir süreksizliği bulmadaki veya muayene halkasõ (Madde 2.12.8.3) üzerindeki belirli belirtilerin elde edilmesindeki başarõsõzlõk tüm banyonun değiştirilme ihtiyacõnõn göstergesidir. 2 Bilinen hatalarõ ihtiva eden parça kullanõldõğõnda parça, yüzeydeki şiddeti en az 1000 µW/cm 'lik siyah õşõk altõnda incelendiğinde flüorõşõl fon tespit edilmeyecek şekilde ultrasonik olarak temizlenmelidir. Tespit veya yorumla girişim yapabilecek herhangi bir fon belirlendiğinde banyo tamamen boşaltõlmalõ ve yeni bir süspansiyon yapõlmalõdõr.

2.12.7 - Banyo Özelliklerinin Kontrolu 2.12.7.1 - Viskozite Süspansiyonun viskozitesi, uygun muayene metoduna göre denendiğinde banyonun kullanõlabileceği 2 herhangi bir sõcaklõkta 4 mm /s değerini aşmamalõdõr. 2.12.7.2 - Tutuşma Noktasõ Yaş manyetik parçacõk hafif petrol damõtma süspansiyonunun tutuşma noktasõ en az 93°C olmalõdõr (Öngörülen muayene metoduna göre).

99

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.12.7.3 - Şartlandõrõlmõş Su Taşõyõcõ Ortamlar İçin Su Kesim Deneyi Uygun bir şekilde şartlandõrõlmõş su, uygun bir õslatma parçacõk dağõlõmõ ve korozyondan korunma özelliği sağlar. Su kesim deneyi, parçayõ muayene ediyormuşcasõna süspansiyonla yõkamak suretiyle ve daha sonra süspansiyon akõşõnõ keserek parça yüzeyinin görünüşünün incelenmesi suretiyle yapõlmalõdõr. Süspansiyon filmi sürekli ve parçanõn her tarafõnõ düzgün bir şekilde kapsõyorsa yeterli õslatõcõ kimyasal madde mevcuttur. Süspansiyon filmi kesikli bir görüntü arzediyorsa (sürekliliği yoksa) ve parça yüzeyinde õslanmamõş yüzeyler görünüyorsa, süspansiyon yüzeyde pek çok birbirinden ayrõ damlacõklar oluşturuyorsa, daha fazla kimyasal õslatõcõ madde gereklidir veya parça gerektiği şekilde temizlenmemiştir. 2.12.7.4 - Şartlandõrõlmõş Su Taşõyõcõlarõn pH Değeri Şartlandõrõlmõş su banyolarõnõn pH' değeri özel pH kağõdõ veya uygun bir pH ölçer ile tespit edilmeli ve bu değer 6,0-10,5 arasõnda olmalõdõr.

2.12.8 - Sistem Performansõnõn Doğrulanmasõ 2.12.8.1 - Süreksizlikleri İhtiva Eden Deney Parçalarõnõn Üretimi Kuru veya yaş manyetik parçacõklarõn performans ve hassasiyetini veya tüm sistem performansõnõ veya her ikisini birden değerlendirmenin pratik yolu normal olarak pekçok üretim muayenelerinde karõşõlaşõlan tip ve büyüklükteki bilinen süreksizlikleri ihtiva eden temsili deney parçalarõnõ kullanmaktõr. Ancak süreksizliklerin yön ve büyüklüğünün kontrol edilmemesi nedeni ile bu tür deney parçalarõnõn faydasõ sõnõrlõdõr. Büyük süreksizlikleri ihtiva eden hatalõ parçalarõn kullanõmõ tavsiye edilmez. UYARI : Böyle parçalar kullanõldõğõnda, parçalar tamamen temizlenmeli ve her bir kullanõm sonrasõnda mõknatõslõğõ giderilmelidir. 2.12.8.2 - Süreksizlikleri İhtiva Edecek Şekilde İmal Edilen Deney Parçalarõ Değerlendirme için ihtiyaç duyulan, bilinen tip ve büyüklükleri ihtiva eden, deney parçalarõnõn üretimi mümkün olmayabilir. Bir alternatif olarak değişen tip ve büyüklükteki süreksizlikleri ihtiva eden imal edilmiş deney parçalarõ kuru ve yaş manyetik parçacõk muayene işleminin etkinliğini belirlemek için kullanõlabilir. 2.12.8.3 - Deney Halka Örneği (Ketos) Deney halka örneği (Şekil 2.12-2 ve Şekil 2.12-3) merkezi iletken mõknatõslama tekniği kullanan kuru ve yaş flüorõşõl ve flüorõşõl olmayan manyetik parçacõk tekniklerinin her ikisinin bütün performans ve hassasiyetinin mukayesesinde ve değerlendirilmesinde kullanõlõr. 2.12.8.3.1 - Deney Halka Malzemesi Takõm çeliği halkasõ (Ketos) Şekil 2.12-3’ye göre AISI 0,1 malzemeden veya eşdeğer malzemeden imal edilmelidir. Gerek işlenmiş deney halkasõ gerekse deney halkasõnõn çõkarõldõğõ çelik kütük 900°C'de tavlanmalõ, 540°C'a 28°C/saat hõzla soğutulmalõ ve daha önce aynõ işleme tabi tutulmuş benzer halkalar kullanõlarak mukayese edilebilir sonuçlar sağlamak üzere çevre sõcaklõğõna kadar havada soğutulmalõdõr. Malzeme ve õsõl işlem önemli değişkenlerdir. Tecrübeler halka sertliğinin yalnõzca sertlikle kontrolunun yetersiz olduğunu göstermiştir (90-95 RS-B olarak). 2.12.8.3.2 - Deney Halkasõnõn Kullanõmõ Deney halkasõ (Şekil 2.12-3) halka merkezinde yer alan 25 mm-31 mm çaplõ deliğe sahip bir merkezi iletkenden tam dalga doğrultulmuş alternatif akõm geçirmek suretiyle dairesel olarak mõknatõslanõr. İletken 400 mm'den daha fazla uzunluğa sahip olmalõdõr. Kullanõcõ ve parçacõk imalatçõsõ arasõnda aksi belirtilmedikçe kullanõlan akõm 1400 Amper olmalõdõr. Kuru manyetik parçacõklar için gösterilen delik sayõsõ en az dört olmalõdõr. Yaş manyetik parçacõklar için gösterilen en az delik sayõsõ üç olmalõdõr. Halka kenarõ kullanõlan parçacõk tipine bağlõ olarak siyah õşõk veya görünür õşõkla (Madde 2.12-4) bir dakika sonra muayene edilmelidir.

100

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.12.8.4 - Manyetik Alan Göstergeleri 2.12.8.4.1 - Yassõ Alan Göstergesi Yassõ manyetik alan göstergesi (Şekil 2.12-4), manyetik alanõn yaklaşõk yönü ve mevcudiyetini göstermek için parçalõ bölümler arasõnda yarõklar ihtiva eder. Uygun bir alan şiddeti, mõknatõslayõcõ alanla manyetik parçacõklar aynõ anda uygulandõğõnda göstergenin bakõr yüzeyinde belirgin manyetik parçacõk hatlarõnõn meydana gelmesi ile (yarõklar parçanõn karşõsõndadõr) belirtilir. Belirti elde edilmesindeki başarõsõzlõk, yetersiz manyetik alan veya muayene edilen malzemenin manyetik özellikleri veya her ikisinden kaynaklanabilir. 2.12.8.4.2 - Yarõklõ Levhalar (Shimler) Çeşitli yarõklõ levha tipleri mevcut olup, (Şekil 2.12-5)'da benzer, fakat eşdeğer olmayan üç tip yarõklõ levha tipi verilmiştir. Levha kalõnlõğõnõn % 15 - % 30 - % 60‘õna denk gelen yarõk derinlikleri kimyasal yoldan aşõndõrõlarak imal edilir. Yarõklõ taraf parça ile yakõn temasta olacak şekilde yerleştirilir. Doğrusal yarõk süreksizlikler belirli bir yönde kritik olduğunda faydalõdõr. Dairesel yarõk, en büyük alan şiddetinin yönünü ve hassasiyetin açõ toleransõnõ belirtir. Gösterge çok yönlü mõknatõslama işleminin geliştirilmesi için kullanõlabilir. Radyal olarak yarõklandõrõlmõş band, dar aralõklõ ve küçük yarõ çaplõ parçalar için çok faydalõdõr. Mõknatõslamanõn gerçek sürekli tekniği kullanõlmalõ, yani parçacõklar akõm kesilmeden önce uygulanmalõdõr. Kuru toz uygulamalarõ için, fazla toz, akõm akõşõ kesilmeden önce yüzeyden giderilmelidir. 2.12.8.5 - Hall Etki Probu Hall etki probu veya algõlayõcõsõ, mõknatõslayõcõ kuvvetin (H) teğet alan şiddetini (parçaya bitişik havada) ölçer ve gauss olarak kalibre edilir. Algõlayõcõ dikkatle kullanõlmalõ, parça yüzeyine yakõn tutulmalõdõr. Prob talimatlarõna uyulmalõdõr. Bu araçlar artõk alanõ tespit etmek veya bir merkezi iletken kullanan mõknatõslamalar ve doğrudan mõknatõslamalar sõrasõnda meydana getirilen alanlarõ ölçmek için de kullanõlabilir.

101

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

NOT 1 - EDM = Elektronik Deşarj Makinasõ NOT 2 - RHR = Yüzey pürüzlülük yükseklik değeri NOT 3 - Malzeme muayene edilecek malzemeyle aynõ tipte olmalõdõr (muayene edilecek bütün düşük alaşõmlõ çelikler için bir düşük alaşõmlõ çelik plaka uygundur). NOT 4 - T 19 mm’ye kadar muayene edilecek malzeme kalõnlõklarõ ± 6,35 mm içinde olmalõ, 19 mm ve daha büyük malzemeler için ise 19 mm olmalõdõr. NOT 5 - 10 adet çentik EDM işlemiyle açõlmalõ ve 3 mm uzunluğunda ve 0,127mm-1,27mm derinliğinde ve 0,127mm±0,0254 mm genişliğinde olmalõdõr. NOT 6 - Çentikler belirtici ortamõn mekanik olarak tutulmasõnõ önlemek için epoksi gibi iletken olmayan bir malzemeyle yüzeye kadar tam olarak doldurulmalõdõr.

ŞEKİL 2.12-1 - Manyetik Parçacõk Sistem Performans Kontrolu İçin Deney Plakasõ

Delik Çap “D”

1 07 07

2 07 14

3 07 21

4 07 28

5 07 35

6 07 42

7 07 49

8 07 56

9 07 63

10 07 70

11 07 77

12 07 84

ŞEKİL 2.12-2 - Suni Yüzeyaltõ Süreksizlikleri İhtiva Eden Deney Halka Örneği Delik (1) Çap

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 (0,18 cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) (2) D 0,07 0,14 0,21 0,28 0,35 0,42 0,49 0,56 0,63 0,70 0,77 (0,18 (0,36 (0,53 (0,71 (0,9 (1,08 (1,26 (1,44 (1,62 (1,80 (1,98 cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) cm) 1) Bütün delik çaplarõ ± 0,01 cm’dir. 8’den 12’ye kadar olan delik numaralarõ isteğe bağlõdõr. 2) D mesafesindeki tolerans ± 0,01’dir. 3) Bütün boyutlar ± 0,08 veya yukarda 1) ve 2)’de verildiği gibidir. 4) Malzeme tavlanmõş kütükten çõkarõlmõş TS (ANSI01) takõm çeliğidir. 5) Deney halkasõ aşağõdaki gibi õsõl işleme tabi tutulmalõdõr: 760°C-790°C’e kadar õsõtõlõr. Bu sõcaklõkta 1 saat tutulur. 22°C/h hõzla (en fazla) 540°C’ün altõna soğutulur. Daha sonra fõrõnda veya havada oda sõcaklõğõna kadar soğutulur. Halka yüzeyi RMS 25 olmalõ ve korozyondan korunmalõdõr.

102

12 0,07 (0,18 cm) 0,84 (2,16 cm)

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL 2.12-3 - Deney Halkasõ

Tasarõm Tipi A B C D

şekilde. Bu ŞEKİL 2.12-4 - Manyetik Alan Göstergesi

Boyut

Tolerans

(1) ± 1 mm 0,05 mm ± 0,0001 mm 0,005 mm ± 0,0001 mm Bakõnõz ± 0,0001 mm 20.4.2 E (1) ± 1 mm F (1) ± 1 mm G (1) ± 1 mm (1) İmalatçõ tarafõndan belirtildiği boyutlar kritik değildir. ŞEKİL 2.12-5 - Tipik Yarõklõ Plâka

103

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.13 - PROSEDÜRLER Parça geometrisini, teknikleri ve muayene alanlarõnõ göstermek için genellikle bir şema kullanõlõr. Bu şema aynõ zamanda manyetik alan göstergelerinin yerleşim yerlerini tespit etmek ve süreksizlik yerlerinin kaydõ için de kullanõlõr. Bütün manyetik parçacõk muayeneleri için bir prosedür uygulanmalõ ve asgari aşağõdaki bilgileri ihtiva etmelidir. - Muayene Edilecek Alan (Bütün Parça veya Özel Bir Alan) - Manyetik Parçacõk Malzeme Tipi (Kuru veya Yaş, Görünür veya Flüorõşõl) - Manyetik Parçacõk Kontrol Teçhizatõ - Parça Yüzeyi Hazõrlanmasõ İçin İhtiyaçlar - Mõknatõslama İşlemi (Sürekli, Gerçek Sürekli, Artõk) - Mõknatõslayõcõ Akõm (Alternatif, Yarõdalga Doğrultulmuş Alternatif Akõm, Tam Dalga Doğrultulmuş Alternatif Akõm, Doğru Akõm). - Parça Mõknatõslamada Kullanõlan Araçlar (Doğrudan Prod Uygulamasõ, Doğrudan Temas veya Kablo Sarõmõ, Dolaylõ Sargõ/Kablo Sarõmõ, Boyunduruk Merkezi İletken v.s.). - Manyetik Alan Yönü (Dairesel veya Boyuna) - Sistem Performans/Hassasiyet Kontrolleri - Manyetik Alan Şiddeti (Amper-sarõm, alan yoğunluğu, mõknatõslayõcõ kuvvet, mõknatõslayõcõ akõmõn uygulama süresi ve sayõsõ). - Muayene Ortamõnõn Tatbiki - Belirtilerin Yorum ve Değerlendirilmesi - Kabul/Red Kriteri Dahil Kayõtlarõn Tipleri - Gerektiğinde Mõknatõslõğõ Giderme Teknikleri - Gerektiğinde Muayene Sonrasõ Temizleme - Temizleme Raporlarõ Yazõlõ raporlar, satõn alõcõ/kullanõcõ ile muayeneyi yapan muayene kuruluşu/birimi arasõndaki anlaşma uyarõnca hazõrlanmalõdõr.

2.14 - KABUL ŞARTLARI Kabul şartlarõ önceden anlaşma konusu olup, referans alõnan kontrat, şartname veya yönergede belirtilmelidir.

2.15 - EMNİYET 2.15.1 - Manyetik parçacõk muayenesinde karşõlaşõlan tehlikeler aşağõda verilmiştir. 2.15.1.1 - Elektrik Şoku ve Yanmalar Elektrik kõsa devreleri, kullanõlan düşük voltajlardaki yüksek amper değerlerinde özellikle yanmalara ve şoklara sebep olabilir. Su süspansiyonlarõ ile çalõşan teçhizat, iyi bir elektrik topraklamasõna sahip olmalõdõr.

104

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

2.15.1.2 - Uçuşan Parçacõklar Manyetik parçacõklar özellikle kuru parçacõklar, muayene yüzeyindeki kir, döküm kumu, pas, freze çapaklarõ, basõnçlõ hava ile temizlendiğinde veya parçacõklar parçanõn düşey veya ters yüzeylerine uygulandõğõnda yüzeyden üflendiklerinde göz ve kulak içlerine girebilir. Kuru parçacõklar kolaylõkla teneffüs edilebildiklerinden bir toz maskesi kullanõlmalõdõr. 2.15.1.3 - Düşmeler Atelye veya açõk alanda büyük parçalar üzerinde çalõşõldõğõnda iskele veya merdivenden düşmeleri olabilir. 2.15.1.4 - Yangõn Petrol damõtma ürünlerinden meydana gelen banyonun tutuşmasõdõr. 2.15.1.5 - Çevre Manyetik parçacõk muayenesinin; - Petrokimya tesisleri veya rafinerilerde olduğu gibi yanõcõ buharlarõn mevcut olduğu yerlerde - Su altõ çalõşmalarõnda - Su altõ çalõşmasõ yapõlmasõ durumunda kendine özgü tehlikeler dizisine sahiptir. 2.15.1.6 - Yaş/Islak Zeminler Parçacõk süspansiyonu ile õslanmõş zeminlerde kaymalara karşõ dikkat edilmelidir. 2.15.1.7 - Büyük Parçalarõn Düşmesi veya Kaymasõ Büyük parçalar, özellikle geçici destek üzerine yerleştirilmiş olanlar muayene sõrasõnda veya kaldõrõlõrken kayabilir. Buna ilaveten, askõ zincirleri veya cihaz kafalarõ ve parçalar altõnda kalarak yararlanmalardan kaçõnõlmalõdõr. 2.15.1.8 - Ultraviyole Işõğa Maruz Kalmak 2 1000 µW/cm 'den fazla ultraviyole õşõk, göz ve cilde olumsuz etki yapabilir. Ultraviyole dalga boyundaki radyasyonu absorbe etmek için tasarlanmõş emniyet gözlüklerinin kullanõmõ, yüksek şiddetli siyah õşõk kullanõlan yerlerde tavsiye edilir. 2.15.1.9 - Malzeme ve Konsantreler Manyetik parçacõklarõn ve konsantrelerin taşõnmasõnda emniyet kaidelerine ve imalatçõnõn konu ile ilgili talimatlarõna uyulmalõdõr.

2.16 - DOĞRULAMA 2.16.1 - Uygulamadaki metotlar tekrarlanabilir. Sonuçlar aşağõdaki şartlarõ sağlamalõdõr: - Parçadaki manyetik akõ alan şiddetinin doğrulanmasõ, - Gözlenen süreksizliklere göre manyetik alanõn uygun bir yöne sahip olmasõ. 2.16.2 - Muayene edilen malzemenin yüzey şartlarõ, malzemenin manyetik özellikleri, malzemenin şekli ve Madde 2.12.1’de verilen faktörlerin kontrolunun, elde edilen sonuçlarõ etkileyip etkilemediğine dikkat edilmelidir.

YARARLANILAN KAYNAKLAR ASTM; E 709:1991 CGSB; 48-GP-11M

105

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

EK A A.1 - MALZEMELER, İŞLEMLER VE HATALAR Tam anlamõyla hata ifadesi, süreksizlik belirtilerinin şartname kriterlerine göre kabul edilemez kararõ verildiğinde kullanõlõr. Servis sõrasõnda parça performansõnõ etkilemeyen diğer belirtiler ise süreksizlik olarak belirtilmelidir. Bir metal parçanõn imalâtõnda hemen hemen her zaman bir süreksizlik meydana gelebilir. Bu süreksizlik döküm esnasõnda olursa iç süreksizlikler olarak isimlendirilir. Daha ileri işlemler, imalat işlemleri, ya da son işlem sõrasõnda meydana gelirse “işlem süreksizliği” ve nihayet bitmiş ürünün kullanõmõ sõrasõnda çevre şartlarõ veya yükleme ya da her ikisinin etkisiyle meydana gelirse bu süreksizlik de “servis süreksizliği” olarak isimlendirilir. (Bak Çizelge 2.6-1) Bazõ önemli üretim işlemleri aşağõdaki paragraflarda açõklanmõştõr. Ayrõca üç süreksizlik türü ve üretim şekilleriyle ilişkileri anlatõlmõştõr. Şekil A-1; birincil şekillendirme, ikincil şekillendirme ve son işlemi göstermektedir. A.2 - BİRİNCİL VE İKİNCİL MALZEME İŞLEM METOTLARI A.2.1 - BİRİNCİL KÜTÜK DÖKÜMÜ (Şekil A-2) Ergimiş metalin son kullanõmõ bir parça dökümüne yönelik değilse genel uygulama ergimiş metali kütük kalõbõna dökmektir. Kütükler, genellikle silindirik ya da dikdörtgen şekilde olabilir. Taşõma için uygun boyut ve şekle sahip olup daha ileri işlem aşamalarõ için tasarlanmõşlardõr. İngot dökümde de parça dökümündekine benzer hatalar meydana gelebilir.

106

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

ŞEKİL A-1 Malzeme İşlem Akõş Şemasõ

107

TS 11789/Nisan 1998

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL A-2 Birincil Kütük Dökümü A.2.2 - DİREKT SOĞUK KALIBA DÖKÜM Daha ileri işlemlerde saç, ekstrüzyon ürünleri, tel vb. imalâtõnda kullanõlacak olan birincil alüminyum ingotlar direkt çil döküm metodu ile üretilebilir. Bu işlemde ergimiş metal, metal katõlaşõrken hareketli tabanõ yavaşça alçaltõlan kõsa bir alüminyum kalõba dökülür. Soğutma, su ile direkt olarak kalõp üzerine ve ingot düşerken ingot üzerine tatbik edilerek yapõlõr (Şekil A-3). Bu döküm metodu (yarõ sürekli döküm) ile çatlak, kalõntõ, vb. süreksizliklerin kontrolu çok iyi bir şekilde yapõlõr ve sabit kalõptan elde edilen ingota göre daha homojen yapõ elde edilir. İngotun asõl şekillendirmesi, fabrikasyon işlemleri, dökme, dövme, hadde ve ekstrüzyon yoluyla yapõlõr. Elde edilen ürün direkt olarak endüstriye gider veya tel çekme, derin çekme vs. işlemlerden sonra tüketici eşyasõ haline getirilir ya da değişik şekillendirme amacõyla eğme, yuvarlatma, bükme vb. işlemler yapõlõr.

108

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL A-3 Direkt Soğuk Kalõba Döküm 2.3 - Döküm Metotlarõ Metal dökümü, belli şekilde metal katõlaşmasõna izin verecek bir boşluğa ergimiş metalin dökülmesi ya da enjekte edilmesini gerektirir. Kalõp veya kalõp boşluğu katõlaşan metal kalõptan çõkartõldõğõnda, üzerinde işlem yapõlmasõna imkan verecek şekilde karmaşõk şekilli olabilir veya ilave işlem yapõlmaksõzõn, parça direkt olarak tasarlandõğõ amaç için kullanõlabilir. Parça dökümünde aşağõdaki işlemlerin yapõlmasõ gerekmektedir. a) b) c) d) e)

Parçaya gerekli son şekil ve boyutu verecek model ya da kalõbõn hazõrlanmasõ, Uygun kalõp malzemesi ve model kullanarak kalõp boşluğunun hazõrlanmasõ, Metalin õsõtõlmasõ ve ergitilmesi, Ergimiş metalin kalõp boşluğuna dökülmesi, Parçanõn kalõptan alõnmasõ ve gerekirse parça şekillendirilmesi ve temizlenmesi için işlemler yapõlmasõ.

Birçok döküm işlemi bir kez kullanõlan kalõplar ile ve birçok kez kullanõlan kalõcõ kalõplar ile döküm yapõlmasõ şeklinde gruplandõrõlabilir. Birkez kullanõlan kalõpla yapõlan dökümlere örnek olarak; Kuma döküm Kabuk döküm Hassas döküm verilir. Kalõcõ kalõp ile yapõlan döküm metotlarõ ise; Savurma döküm Kokil veya Basõnçlõ döküm

109

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

dür. Aşağõda, yukarõda bahsedilen döküm metotlarõna ait kõsa bir özet verilmiştir. Bu metotlarõn özel uygulamalara göre tasarõmlarda birçok düzenleme ve değişiklik uygulamalarõnõn olduğu akõldan çõkartõlmamalõdõr. A.2.3.1 - Kuma Döküm Kuma dökümde yaş ya da kuru kum kalõplar kullanõlabilir. Silika kumlarõ refraktör özelliği, düşük maliyeti ve kolay bulunabilirliği nedeniyle kalõp malzemesi olarak yaygõn bir şekilde kullanõlõr. Yaş kum kalõplara bir bağlayõcõ (kil ) vasõtasõyla plastiklik verilir. Bağlayõcõ kum içinde olabilir ya da sonradan ilave edilir. Karõşõmõ birleştirmek amacõyla uygun oranda su ilavesi yapõlõr. Kuru kum kalõplarda da benzer şekilde kuma plastiklik kazandõrõlõr fakat ergimiş metal dökülmeden önce kalõp kurutulur. Kalõp yapõmõnda genellikle ağaç’dan yapõlan bir model bir derece içine yerleştirilir ve çevresine kalõp kumu tokmaklanõr. Umumiyetle kalõp iki bölümden yapõlõr, üst kõsõm “üst derece” alt kõsõm ise “alt derece” olarak isimlendirilir. Bazõ büyük ve karmaşõk şekilli parçalarda kalõp üç parçalõ yapõlõr, alt derece ve üst derece arasõndaki merkez dereceye “orta derece” denir. Modeller, kum kalõbõ bozmadan kaldõrabilecek kumda model boşluğu bõrakacak şekilde tasarlanõr. Pişirilmiş yağlõ kum (maçalar) dökümde iç boşluklarõ meydana getirmek amacõyla Şekil A-4’de gösterilen şekilde kum kalõp boşluğuna yerleştirilir. Maçalar, ergimiş metalin aşõndõrmasõ sonucu ve taşõma esnasõnda kõrõlabilir, gerekli dayanõmõ sağlamak amacõyla kurutulur ve pişirilir. Alt ve üst derece ayrõ ayrõ hazõrlanõr. Şekil A-4’de belirtilen boşluğu tamamlamak amacõyla birleştirilmeden önce metalin kalõp boşluğuna girmesini sağlamak için yatay ve düşey yolluklar ve kapõ kanal sistemi meydana getirilir. Birçok durumda kalõpta metal depolama amacõyla boşluklar (çõkõcõ veya besleyiciler) meydana getirilir. Bu kõsõmlarda metal yükselir ve metal katõlaşõrken beslemeye yardõm eder. Kalõp kapatõldõğõnda ergimiş metal yolluk ağzõna ya da direkt olarak yolluk kanalõna dökülür. Ergimiş metal yolluk ve kapõ kanal sistemine girer ve sonuçta kalõp boşluğu ve besleyicileri doldurur. Metal katõlaştõktan ve yeterince soğuduktan sonra kalõp bozulur ve döküm parça alõnõr. Kapõkanal, besleyici ve fazla malzeme giderilir, döküm parça temizlenir ve gerekirse son işlem yapõlõr.

110

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL A-4 Kuma Döküm İçin Kalõp Montajõ A.2.3.2 - Kabuk Kalõp Metodu Bu metotta kalõp malzemesi toz halindeki termoset plastik malzemenin özel bir tür kum içine karõştõrõlmasõ ile yapõlõr. Parça imalinde kullanõlan metal model yaklaşõk 200°C sõcaklõğa kadar õsõtõlõr ve kalõp malzemesi her tarafta eşdeğer kalõnlõkta ince bir kabuk meydana getirilinceye kadar sallanõr. Plastik kabuğu oluşturmak için hõzla sertleşir, kõsa bir süre için yüksek sõcaklõğa õsõtõlõr ve sonra modelden çõkartõlõr. Kabuk kalõptaki baskõ, kalõp boşluğunun yarõsõnõ meydana getirecektir. Aynõ işlem kalõbõn diğer yarõsõ için uygulanõr. İki parça birleştirilerek kalõp tamamlanõr. Döküm öncesi, döküm basõncõna karşõ direnci arttõrmak için kalõp, genellikle diğer malzemeler ile desteklenir. Kabuk kalõp metoduyla elde edilen parçalarda boyutsal hassasiyet çok yüksektir ve temiz yüzeyli döküm elde edilir, böylece son işlem gerekmeyebilir. Üretim hõzõ oldukça yüksektir ve ölçü toleransõ hassas küçük parçalarõn üretimi için çok uygundur. A.2.3.3 - Hassas Döküm Bu metot aynõ zamanda hassas döküm diye de adlandõrõlõr, bunun sebebi hassas ölçü toleranslõ ve düzgün yüzeyli parçalarõn üretilmesidir. Ayrõca bir yüzey işlemi gerektirmez. Halen geniş bir şekilde kullanõlan “balmumu model” (mum kalõp)’dan geliştirilen birkaç hassas döküm işlemi vardõr. Kalõp boşluğu meydana getirmek için kullanõlan malzeme balmumu ya da plastik malzemedir. Bu model daha sonra içine metalin döküleceği bir boşluk bõrakacak şekilde erime veya buharlaştõrma ile çõkarõlõr. Balmumu ya da plastik modeller metal ya da alçõ kalõplardan yapõlõr. Daha sonra modeller son kalõbõ meydana getirecek bir kalõp malzemesi ihtiva eden bir ortam içine batõrõlõr ve kalõp içinde kalõn bir tabaka meydana gelir. Dövme ya da işleme ile şekillendirmenin güç olduğu veya mümkün olmadõğõ karmaşõk şekilli parçalarõn üretiminde boyutsal hassasiyetten dolayõ idealdir. Büyük parçalar bu metotla üretildiği halde genellikle 1 kg’dan az ağõrlõğa sahip parçalarõn üretiminde kullanõlõr. A.2.3.4 - Basõnçlõ Döküm Düşük ergime sõcaklõklõğõna sahip metal ve alaşõmlarõ, basõnç altõnda metal kalõplarõ kullanan basõnçlõ döküm makinalarõnda dökülebilir. Sõvõ metal otomatik olarak birleşen kalõp çifti içerisine yerçekimi ya da basõnç altõnda gönderilir. Metal oldukça hõzlõ katõlaşõr ve kalõp çifti ayrõlõnca dökülen parça aşağõya itilir ya da düşürülür. Kalõplar suyla soğutmalõ olabilir ve işlem otomatik yapõlõr. Döküm büyük bir dikkatle yapõlõr, ince tane yapõlõ kuvvetli ve hassas ölçü toleranslõ parçalar üretilir. Çok sayõda benzer parça üretiminde basõnçlõ döküm kullanõlõr. A.2.3.5 - Savurma Döküm Silindirik şekilli parçalar ergimiş metalin hõzla dönen sabit silindirik bir kalõba dökülmesi ile yapõlabilir. Sõvõ metal savurma (santrifüj) hareketiyle dönen kalõp içine gönderilir ve sõvõ metal, bir tüp veya örneğin boru gibi silindirik bir cisim oluşturacak şekilde kalõp içinde katõlaşõr. Parça et kalõnlõğõ, dökülen metal miktarõna bağlõdõr. Metal katõlaştõğõnda dönme durdurulur ve parça veya iç gömlek çõkarõlõr. Metal katõlaşmasõ sõrasõnda santrifüj kuvvet, parçanõn yoğunluk ve mukavemetini arttõrõr. Bu yöntem bütün kalõbõn bir eksen etrafõnda dönebildiği karmaşõk şekilli parçalarõn dökümünde kullanõlabilmesine rağmen tüp, boru, burç, gömlek vb. imalâtada uygundur. A.2.3.6 - Döküm Terminolojisi Destek - Kum kalõplar içerisinde konulan maçalarõ yerinde tutmaya yarayan metal destekdir. Üst Derece - Model, kalõp ya da derece’nin üst ya da en üst kesitidir. Maça - 1.Model ile kolay şekillendirilemeyen dökümün iç kõsmõnõ veya herhangi bir parçasõnõ şekillendirmek için kalõp içine sokulan özel olarak şekillendirilmiş malzemedir. 2. Demir alaşõmlarõnõn dökümünde, dõş kõsõmdan daha yumuşak olan iç kõsõmdõr. Kanal metali - Erimiş metalin kalõba girdiği yolluğun bir kõsmõdõr. Bazen bu terim genel olarak, erimiş kalõp boşluğuna ileten bütün bağlantõ kanallarõ için söylenir.

111

ICS 77.040.20 Yaş Kum Çõkõcõ ilâve Yolluk

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

- Kurutulmamõş kumdur. - Döküm katõlaşmasõ sõrasõnda ya da daha önce metal çekmesinden dolayõ döküme metal sağlamak amacõyla dökümle birleştirilen erimiş metal deposudur. - 1.Erimiş metalin bir girişten diğerine aktõğõ kanaldõr. 2.Topuk, yolluk kanalõ ya da çõkõcõlarõ döküme bağlayan besleyici sisteminin bir

kõsmõdõr. 3.Kanal sisteminin belli kõsõmlarõ ile irtibatlõ bitmiş döküm ve modellerin parçalarõdõr. Yolluk Kanalõ, - 1.Yolluk ağzõ ve yolluğu birleştiren kanaldõr. Topuk 2.Bazen kanallar besleyiciler, yolluklar ve benzer hurdaya çõkacak parçalarõn ifadesidir. Gaz çõkõş deliği - Gaz çõkõşõnõ sağlamak amacõyla kalõpta açõlan küçük deliklerdir. A.2.4 - DÖVME Dövme, malzemeye çekiçleme ya da presleme yolu ile istenilen şeklin verilmesidir. En eski metal şekillendirme işlemlerinden biridir. Bazõ metaller soğuk dövülmesine rağmen birçok dövme operasyonu sõcak olarak yapõlõr. Sõcak dövme sonucu mekanik özellikler gelişir. Bu nedenle bu şekillendirme metodu iyi mekanik özelliklerin istendiği parçalarõn üretiminde kullanõlõr. Mekanik özelliklerin iyileşmesinin nedenleri, aşağõdaki hususlardan kaynaklanõr: a) Mekanik basõnç yardõmõyla gaz ve çekme boşluklarõnõn kapatõlmasõ ve metale genelde mukavemet kazandõrõlmasõ, b) Kristal yapõnõn inceltilmesi, c) Taneler arasõ safsõzlõk ya da kalõntõ süreksizliklerinin, taneler arasõ yoğunluğunun süreklilik durumunun kesilmesi. Dövme çekiç ya da pres ile yapõlõr. Yatay pres (dövme tezgahõ) bazõ durumlarda küçük parçalarõn dövülmesinde kullanõlõr, bunun dõşõnda dövme tezgahlarõ genellikle düşey türdedir. Alt kalõp sabittir, üst kalõp hareketlidir ve düşey çekici üzerinde hareket eder. Çekiçle dövmede kalõp mekanik olarak kalkar ve kalõbõn serbest olarak düşmesiyle kalõp içine konan parça dövülür. Presle dövmede kalõbõ indirip kaldõrmada kuvvet kullanõlõr, metal yavaş ve sabit basõnçta işlenir. Dövme, sadece haddelenemeyen parçalarõn üretiminde kullanõlmaz, aynõ zamanda haddeleme için çok büyük ya da gerekli parça miktarõ, bir hadde ayarõ yapõmõ için sayõsal olarak az olduğunda çok küçük, basit düzgün şekilli yuvarlak ya da dört köşe parçalarõn üretiminde de kullanõlõr. Takõm çeliklerinin özellikleri genellikle dövülerek geliştirilir. Dövme işlemi 2 grup altõnda incelenebilir: Kalõp çalõşma yüzeylerinin yassõ veya düzgün kavisli hatlara sahip olduğu yerlerde şekillendirme basit şekilli takõmlar kullanõlarak yapõlõr. Buna “Serbest Dövme” denir. Baskõ kalõplarõnõn kullanõldõğõ ve metalin baskõ kalõplarõna kuvvet uygulayarak şekillendirilmesi durumunda yapõlan şekillendirmeye “Kalõpta Dövme” denir. Serbest dövme ile basit yuvarlak ya da dikdörtgen kesitli parçalar ve kalõp yapõmõnõ imkansõz kõlacak ya da maliyet olarak çok arttõracak kadar büyük, çok karmaşõk şekilli parçalar dövülür. Karmaşõk şekilli küçük boyutlu parçalar basit kalõplarda kabaca dövülür ve işlenerek son şekline getirilir. Bu işlem genellikle, bu tip parça üretim sayõsõ az ise ve kapalõ kalõp maliyetini karşõlayamayacak kadar az sayõda ise serbest dövme uygulanõr. Serbest dövme ile aynõ zamanda içi boş parçalar da üretilir. Bunun için kaba parçanõn merkezi soğuk olarak işlenerek ya da presde uygun kalõplar kullanarak sõcak zõmbalama ile boşaltõlõr. Daha sonra, merkez delikten mandrel geçirilir ve her iki uçtan desteklenerek mandrelin alt kalõp olarak hareket etmesi sağlanõr ve parça dövülür. Çekiç ya da düşey pres ile kalõpta dövmede, alt kalõp parçanõn yarõsõnõ meydana getirirken, üst kalõpta diğer parçayõ meydana getirir. Oldukça basit şekilli parçalarda kalõpta sadece bir işlem ile şekillendirme yapõlabilir, fakat genelde parça son şekline bir seri işlem yapõlarak getirilir. Kalõpta dövme genellikle şahmerdanla dövme olarak da adlandõrõlõr. Kalõp boşluğunu doldurmak için gerekli metal miktarõnõ kesin olarak kalõba koymak pratik olmadõğõndan fazla malzemenin çõkõşõnõ sağlõyacak boşluğu vermek amacõyla kalõplar çevresine uygun şekil verilir. Fazla metal bu boşluklara basõnçla itilir ve “Ara yüzey hattõ” olarak isimlendirilir. Uygun kalõplarda dövme suretiyle parçaya son

112

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

şekli verilir. Son düzeltmede hurda kayõplarõ tasarruf için önemli bir unsur olduğundan kapalõ kalõpta dövme işlemi büyük dikkat gerektirir. Sõcak dövme ile örneğin civata yapõlmasõ “sõcak kafa şişirme” işlemi olarak isimlendirilir. Bu işlemde homojen kesitli bir çubuk, kanallõ kalõplar arasõnda kavranõr ve baş şişirme kalõbõ yardõmõyla çubuk ekseni yönünde uç kõsma basõnç uygulanõr. Uygulanan basõnç ile metal akar ve kalõplar arasõndaki boşluğu doldurur. Şekil A-5’de bazõ dövme işlemlerine örnekler gösterilmektedir. Dövme işlemi malzemeye yeniden kristalleşme sõcaklõğõ üzerinde uygulanõr. Yeniden kristalleşme sõcaklõğõ, yapõdaki deformasyona uğramõş taneciklerin (çok yüksek gerilmeye tabi tutulmuş) kendiliğinden, düzgün ve gerilmesiz taneciklere dönüştüğü sõcaklõğa denir.

(a,b) - Kenar düzeltme (c) - Kanal yuvarlatma (d) - Çekme (e) - Kalõba basma (sõvama) (f) - Ters Ekstrüzyon (g) - Zõmbalama

(f) ŞEKİL A-5 Dövme İşlemleri

113

(g)

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL A-6 Dövme Presi A.2.5 - HADDELEME (Şekil A-7) Daha sonraki işlemlerin daha uygun olarak yapõlabilmesi için ingotlar ara şekillere dönüştürülmelidir. En çok kullanõlan ara haddelemesinin yaygõn ürünleri 150x150 mm’den daha büyük kare kesitli bloom ve genişliği kalõnlõğõnõn üç katõndan daha büyük dikdörtgen kesitli slabdõr. İleri haddeleme ile ray, profiller, plaka ve çubuk demiri şekilleri üretilir. Haddeleme işlemi, metal şeklin boyutunu azalacak basõncõn uygulanmasõyla sõcak metalin hadde merdaneleri arasõndan geçirilmesiyle meydana gelir. Metal sõcaklõğõ daima yeniden kristalleşme sõcaklõğõ üzerinde olacak şekilde işlem bir çok kez tekrarlanõr ve sonuçta ingot son şeklini alõr. Bazõ durumlarda son işlemde malzeme soğuk haddelenir.

114

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL A-7 Haddeleme A.2.6 - EKSTRÜZYON Ekstrüzyon işleminde hazneye yerleştirilen metal kütüğe hidrolik olarak çalõşan çekiç vasõtasõyla yüksek basõnç uygulanõr. Bu basõnç kuvvetiyle metal kalõba doğru önceden şekil verilmiş bir açõklõktan itilir. Bu işlemde dövme işlemine nazaran daha fazla şekil bozukluğu mümkündür. Ekstrüzyon haddeleme işleminden daha yavaş olmasõna rağmen göreceli olarak hõzlõ bir işlemdir. Bu işlemin en büyük dezavantajõ genellikle parça boyunca kesitin sabit olduğu ürünlere uygulamasõnõn sõnõrlõ oluşudur. Bunun yanõnda en önemli avantajõ ise başka metodlarla ekonomik olarak yapõlamayacak karmaşõk enine kesite sahip parçalarõn imâl edilebilmesidir. A.3 - SON İŞLEM VE MONTAJ İŞLEMLERİ A.3.1 - TALAŞLI İMALÂT Talaşlõ imalât kesici takõmlar vasõtasõyla metal kaldõrma olayõdõr. Çeşitli kesici takõmlar, takõm ve iş parçasõ hareket şekilleri ve donanõm tipleri mevcuttur. Parçayõ son ölçüsüne getiren ve düzgün parlak yüzey sağlayan son işlem metotlarõndan birisidir. Talaşlõ imalat malzeme yüzeyinde yapõldõğõndan meydana gelebilecek herhangi bir hata yüzey hatasõ olacaktõr.

115

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

A.3.2 - KAYNAK İŞLEMİ Kaynak işlemi, iki ya da daha fazla malzeme parçasõnõ (genellikle metalik) bölgesel ya da sõnõr yüzeyde bütün hat boyunca birleştirme işlemidir. Kaynak işlemi, yapõlan kaynağõn muhtevasõna bağlõ olarak değişen karmaşõk fiziksel ve kimyasal olaylar, iç etkileşmeler olmasõ nedeniyle, malzeme özelliklerini bozmaksõzõn kaynak dayanõmõn ve uygun birleşmeyi sağlamak için kritik kontroller yapõlmasõnõ gerektirir. Kaynak işlemindeki metalurjik reaksiyonlarõn ve temel fiziksel unsurlarõn gözönünde bulundurulmasõ ile kaynak işlem kontrolü ve yeterli tasarõm en iyi şekilde başarõlabilir. A.3.3 - ISIL İŞLEM Isõl işlem, katõ haldeki metalin fiziksel özelliklerini değiştirmek amacõyla metalin õsõtõlmasõ ve soğutulmasõ işlemidir. Uygulama yerine bağlõ olarak iş parçasõna sertleştirme, yumuşatma, gerilme giderme, tane inceltme, tokluk arttõrma ve yüzey sertleştirme işlemleri yapõlabilir. Soğutma hõzõ kontrol faktörüdür. Örneğin, karbonlu çeliklerde kritik bölge üzerinde hõzlõ soğutma sert bir yapõ meydana getirir, buna karşõn çok yavaş soğutma ise yumuşak bir yapõ verecektir. İşlem, elektrik ya da gazla õsõtmalõ fõrõn içine parçanõn konmasõ ya da parçanõn erimiş tuz banyosuna daldõrõlmasõ ile yapõlõr. Parça, kontrollü sõcaklõk ve belirli süre banyo ya da fõrõnda tutulduktan sonra fõrõndan veya banyodan çõkarõlõr ve soğutulur. Soğutma, havaya maruz bõrakma veya su verme ile (yağ veya soğuk suya hõzlõ daldõrma) yapõlõr. A.3.4 - TAŞLAMA Bu işlem son derece düzgün ve pürüzsüz parça yüzeyi elde etmek amacõyla yapõlõr. Bazõ durumlarda çok az miktarda metalin kaldõrõlmasõnda kullanõlõr. Kesme işlemi, genellikle yaygõn olarak bir araya getirilmiş destekleyici tekerlek disk üzerine bağlanmõş çok sert aşõndõrõcõ taneciklerden meydana gelen dönen bir disk ile parçanõn temasa getirilmesiyle sağlanõr. A.3.5 - KAPLAMA Bir parça, çevre şartlarõna karşõ korunma (korozyon), aşõnmaya direnç sağlama ya da dekoratif özelliğini arttõrma amacõyla kaplama işlemine tabi tutulur. Günümüzde kullanõlan birçok kaplama çeşidi ve uygulama metodu vardõr. Kaplama işleminin en önemli kõsmõ yüzey hazõrlamada parçanõn asitle temizlenmesidir. Bu iş kimyasal bir banyo da yapõlõr ve bu işlem en fazla kaplama süreksizliklerine yol açan işlemdir. A.3.6 - DİĞER İŞLEMLER Buraya kadar hatalarõn meydana gelebileceği işlemlerden sadece önemli olanlarõna değinilmiştir. Birçok özel işlem ve özel uygulamalara uyulmalõdõr. Her biri belli malzemelere uygulanõr ve belli türde süreksizlikleri meydana getirir. Önemli olan, teknisyenin muayene edeceği parçayõ etkileyen işlemlere aşina olmasõdõr ve bu çeşit ilk elden bilginin alõnacağõ en iyi yer teknisyenin kendi çalõştõğõ fabrika, atölye vb. dir. A.4 - SERVİS ŞARTLARI A.4.1 - SERVİS ŞARTLARI - GERİLME Bir parça tasarõmõnda; malzemenin çekme mukavemeti, alternatif yük altõndaki performansõ, kõrõlma tokluğu, (kõrõlmaya direnci), sürünme direnci, ağõrlõğõ ve maliyeti gibi birçok parametre gözönüne alõnmalõdõr. Bunlar ve diğer faktörler parçanõn karşõlaştõğõ bütün servis ihtiyaçlarõnõ karşõlamalõdõr. Aynõ zamanda tasarõmcõ, malzemenin zayõflama ihtimalini ve beklenmedik yüklemelere karşõ yeterli olacak emniyet faktörlerini de gözönünde bulundurulmalõdõr. A.4.2 - SERVİS ŞARTLARI - ÇEVRE Tasarõm mühendisi, parçanõn maruz kaldõğõ çevre etkisini de gözönüne almak zorundadõr. Çevre faktörleri; sõcaklõk etkisi (düşük ya da yüksek), radyasyon etkisi ve tuzlu suyun ya da korozif atmosferin kimyasal etkileridir. Tasarõm mühendisi gerekirse, çeşitli yükleme şartlarõ altõndaki parçalarõn performansõna çevre şartlarõnõn etkilerini tam olarak tahmin edebilmek için diğer meslektekilere danõşmalõdõr.

116

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

A.5 - SÜREKSİZLİKLER (Şekil A-8) Yukarõdaki imalat usüllerinin açõklanmasõnda açõkça görülmüştür ki; bilgi eksikliği, hata ya da dikkatsizlik nedeniyle malzeme içinde süreksizliklerin meydana gelmesi için birçok fõrsat vardõr. Bu ifade, hiçbir parça aşağõda belirtilen bütün süreksizlikleri ihtiva etmeyecek ya da bütün parçalar bu süreksizliklerden hiçbirini ihtiva etmeyebilir anlamõna gelmez . Bununla birlikte bu süreksizlikler meydana gelir ve bunlar araştõrõcõnõn inceleyeceği hususlardõr.

İMALÂT SÜREKSİZLİKLERİ

Patlaklar, katmerler

Kalõntõlar, Dikişler, Katmerler

Çökelmeler Laminasyonlar

Kalõntõlar, Dikişler, Katmerler

İŞLEM SÜREKSİZLİKLERİ Kaplama

Nüfuzİyet eksikliği, Cüruf Kalõntõlarõ, Gözenekler, Çekme Çatlaklarõ, Yetersiz Erime

ŞEKİL A-8 A.5.1 - DÖKÜM SÜREKSİZLİKLERİ Döküm problemlerinin çoğu, döküm ve katõlaşma aşamasõnda meydana gelir. A.5.2 - KALINTILAR Kalõntõlar, genellikle katõ metal yapõsõnda bulunan oksit ya da sülfür şeklindeki metalik olmayan malzemelerdir. Kalõntõ sayõsõ, boyutu ve dağõlõmõna bağlõ olarak etkileri kalõntõlarõn metalden daha düşük ergime noktasõna sahip olmalarõ ve göreceli kõrõlganlõklarõ nedeniyledir. Kalõntõlarõn düşük ergime noktalarõ sõcak şekillendirme ve kaynaklõ işlemler sõrasõnda zararlõ olabilir. Ayrõca kõrõlganlõk özellikleri gerilme yükseltici olarak hareket eder ve gerilme altõnda çatlak meydana gelmesini teşvik ederler. Birçok halde bu hatalar kabuk etkisi olarak yüzeye yakõn meydana gelirler. Bununla beraber bazõ hallerde metal akõşõna bağlõ olarak döküm merkezinde meydana gelebilirler. Kalõntõ şekilleri küresel ya da oval değildir ve genellikle düzensiz şekillerde meydana gelme eğilimine sahiptirler. A.5.3 - LUNKER Döküm katõlaşmasõ sõrasõnda, döküm merkezinde erimiş metalin yeterince sağlanmamasõ ya da bazõ nedenlerle bu metal akõşõnõn kesilmesi sonucu metal çeker ve boşluk meydana gelir. Bu merkezi

117

Çatlaklar

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

boşluk “Lunker” adõnõ alõr. Genellikler saf metallerde ve dar katõlaşma sõcaklõk aralõğõna sahip alaşõmlarda meydana gelir.

118

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL A-9 - Lunker Görünümü A.5.4 - ÇÖKELME Bir ya da daha fazla alaşõm elementinin tam olarak yayõlamamasõ ve belli bölgelerde birikmesi sonucu meydana gelen karmaşõk bir işlemdir. Çünkü alaşõmlar belli bir sõcaklõk aralõğõ üzerinde katõlaşõr, yüksek sõcaklõkta katõlaşan ilk malzeme katõlaşma sõcaklõk aralõğõnõn en alt değerinde katõlaşan malzemeye göre değişik kompozisyonda olacaktõr. Bu da alaşõm elementlerinin düzensiz bir şekilde dağõlmasõna sebep olabilir ve alaşõmõn mekanik özelliklerini etkileyerek ciddi sonuçlara neden olabilir. A.5.5 - ÇEKME Döküm malzeme sõvõ halden katõ hale geçerken metal büzülür ya da çeker. Dökümde yeterli ergimiş metal beslemesi sağlanmadõkça hatalar meydana gelecektir. Hatalar; boşluk, dendritik yõrtõlmalar, süngerleşme ya da bazõ bakõr alaşõmlarõ ya da magnezyum alaşõmlarõnda mikro çekinti şeklinde meydana gelebilir. Çekme boşluklarõ genellikle dökümün sõcak noktalarõnda meydana gelir. Besleyiciler ile birleşik halde olabilir, bu haldeki çekme genellikle “Lunker” olarak isimlendirilir. Daha yoğun metal ya da alaşõmlarõnõn meydana getirdiği çekme hatalarõ, kabaca birbirine paralel olarak uzanan uzun, düz boşluklar ya da dendritik yapõda sarõlmõş durumdadõrlar. Bu yapõ genellikle merkeze yakõn metal içinde bant şeklinde meydana gelir ve merkez hat çekmesi olarak isimlendirilir. Dendritik yapõdaki çekme ile sõcak yõrtõlmalarõ ayõrmak oldukça zordur. Çekme gözenekleri ya da süngerimsi yapõ, belli alanlarda erimiş metal beslemesinin yeterli olmadõğõ durumlarda meydana gelir ve radyografik muayenede bu bölge koyu bal peteği şeklinde görülür. Çekme boşluklarõ düzensiz şekildedir ve bu özellikleriyle yuvarlak ya da uzamõş haldeki gaz gözeneği hatasõndan ayrõlõrlar. Mikro çekme magnezyum dökümlere has bir süreksizlik türüdür fakat gerçek bir çekme gözeneği değildir. Boşluklar, alüminyumdaki çekme gözeneklerinin meydana getirdiği boşluklardan daha belirgindir ve sürekli şebeke halinde toplanma eğilimindedir. Bu tür mikro çekmeler kõlcal çekmeler olarak isimlendirilir. Kalay bronzu dökümünde iç dendritik çekme türleri de mikro çekme olarak adlandõrõlõr.

119

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

A.5.6 - GAZ BOŞLUKLARI - GÖZENEK Döküm sõrasõnda kalõptan, çõkõcõlardan ya da diğer çõkõşlardan dõşarõ çõkamayan gazlar ergimiş metal içinde hapsolabilir. Gaz boşluklarõ ergimiş metalden, yaş kum kalõptan, su buharõndan ya da metal dökümün sebep olduğu türbülans nedeniyle meydana gelebilir. Gaz boşluklarõ, katõlaşma sõrasõnda genellikle üst derecede döküm içinde hapsolmuş içi hava, kalõp ya da maça gazlarõ ve su buharõ ile dolu deliklerdir. Tek tek ya da küme halinde bulunurlar ve düzgün, yuvarlak, uzun ya da oval şekillerde çeşitli boyutlarda görülürler. Bazen çekme boşluklarõna benzer son derece uzun gaz boşluklarõ görülmesine rağmen gaz boşluklarõnõn iç kõsõmlarõnõn yuvarlak ve düzgün olmasõndan dolayõ çekme boşluklarõndan ayrõlõr. Gaz gözeneği ergimiş metalde çözünmüş gazlarõn meydana getirdiği bir süreksizliktir ve katõlaşan dökümde sõkõşmõş halde bulunur. Boyut ve miktarõ metalin gaz muhtevasõna ve dökümün katõlaşma hõzõna göre değişir. Küçük boşluklar şeklindeki gaz gözenekleri bütün dökümü kapsamõyorsa büyük alanlar meydana getiren uzamõş şekilli veya düzensiz yuvarlak gaz boşluklarõ gibi görünür. A.5.7 - MİKROGÖZENEK Metal soğurken ve katõlaşõrken kalõp duvarõnda küçük kristaller meydana gelir ve sõnõrsõz yöne doğru (çil bölgesi) sõcak metale doğru büyümeye başlar ve sonuçta döküm merkezine doğru uzanan dendritik yapõyõ meydana getirir. Dendritik kollarõ kolonlara dik olarak büyüyebilir. Sonuçta ortaya çõkan çam ağacõ yapõsõ dentrite olarak bilinir. Dendritik yapõnõn kollarõ birleştiğinde küçük erimiş metal havuzcuklarõ meydana gelir ve katõlaşma işlemi bittiğinde ince boşluk ya da mikro gözenekler meydana çõkar. A.5.8 - ÇATLAKLAR Çatlaklar ilerleme karekterinden dolayõ önemli bir hata türüdür. Metal katõlaşmasõ sõrasõnda meydana gelen gerilmeler metalin çatlamasõna ve kõrõlmasõna sebep olacaktõr. Kalõp ya da döküm tasarõmõndan dolayõ metal çekmesini engelleme kõrõlmaya sebep olacak gerilmeler yaratabilir. Kõrõlma şekli, kõrõlmanõn meydana geldiği andaki metalin katõlaşma safhasõna bağlõdõr. Soğuk çatlaklar yüzeyde başlar ve çatlak mevcudiyeti gözle muayene ile doğrulanõr. A.5.9 - SICAK YIRTILMALAR Metal sõcak iken bir kesit çekmeye başlarsa ve yeterli sõvõ metal beslemesi yoksa meydana gelen iç gerilmeler metali yõrtacaktõr. Çünkü metal sõcak iken göreceli olarak düşük mukavemete sahiptir. A.5.10 - SAÇILMA Çok hõzlõ döküm yapõldõğõnda türbülans meydana gelebilir. Buda dökülen malzemenin kalõp boşluğunun ön kõsmõna doğru ergimiş metalin saçõlmasõna sebep olur bu saçõlmalar katõlaşabilir ve ana döküm parçada zayõf bağlar meydana getirirler. Bu birleşmemiş metal kalõntõsõna saçõlma denir. A.5.11 - SOĞUK KAPAMA Döküm işleminde, dökülen metalin düzgün bir şekilde soğuyabilmesi için kalõp boşluğunu yine düzgün şekilde doldurmasõ istenir. Bu metotta aynõ boşluğa bağlanan iki ya da daha fazla kanaldan kalõp boşluklarõ doldurulabilir. Bu türlü iki kanaldan gelen metaller biraraya geldiğinde, metallerden birisi daha soğuksa ya da bir oksit tabakasõ ile kaplanmõş ise birleşme meydana gelmez. Bunun sonucundaki ayrõlmada soğuk kapama olarak isimlendirilir. Benzer durum ergimiş metal akõşõnõn hatasõyla, döküm sõçramasõ, döküm içindeki destek gibi katõ metaller ile birleşmesindeki yetersizlik sonucunda da meydana gelir. Bu hatalar gözle muayenede belirlenebilir, düzgün ve eğri çizgiler şeklinde çatlağa benzemektedir. Sadece yüzeyde ise soğuk katmer olarak isimlendirilir. A.5.12 - İMALÂT VE İŞLEM SÜREKSİZLİKLERİ Daha ileri işlemler ilâve süreksizliklere ya da gizli iç hatalara sebep olabilir. Aşağõdaki işlemler sonucunda ortaya çõkan süreksizliklerden çok, yaygõn olan bazõ süreksizlikler açõklanmõştõr: A.5.12.1 - Dikişler Yassõ kütük ya da kare, dikdörtgen kesitli kütük üzerindeki çatlak gibi yüzey düzensizlikleri haddeleme sõrasõnda çekilir ve uzatõlõr, buna “dikiş” denir. Dikiş aynõ zamanda uygun olmayan haddelemeden dolayõ metalin katlanmasõ sonucunda da meydana gelebilir. Dikişler yüzey süreksizlikleridir ve yüzey işlemi bitirilmiş çubuklarda sürekli ya da kesikli düzgün çizgilerden birisi halinde görülürler. Çubuklarõn yuvarlak yüzünde ise sürekli ya da kesikli durumda düz ya da hafif spiral çizgiler halinde görülürler. A.5.12.2 - Kalõntõ Dizisi

120

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Kare dikdörtgen kesitli ya da yassõ kütük içindeki metalik olmayan kalõntõlar haddeleme işlemiyle hadde yönünde inceltilerek uzatõlõrlar, buna kalõntõ dizisi denir. A.5.13 - KATMERLER Kütük ucundaki fazla metal, haddeleme sõrasõnda yakalanõp, takip eden haddeleme işleminde metal yüzeyine katlanabilir. Metal üstüne bükülen kõsõm asõl kütleye karşõ yüksek kuvvet uygulanõrken metal kütlesine bağlanamaz. Bunun sonucunda meydana gelen katmerin yorulma çatlağõ için başlangõç noktasõ olabilmesi mümkündür. A.5.13.1 - Dövme Katmerleri Dövme sõrasõnda metal yüzeyinde ince bir tabakanõn katlanmasõ ile meydana gelen süreksizliktir. Dõş hatlarõ düzensizdir. A.5.13.2 - Tabakalaşma Kare dikdörtgen kesitli ya da yassõ kütük içindeki büyük gözenek, lunker ve metalik olmayan kalõntõlar dövme ve haddeleme işlemleri sõrasõnda yassõlaşõr ve yayõlõrlar. Yassõlaşmõş bu süreksizliklere “tabakalaşma” denir. A.5.14 - DÖVME PATLAKLARI YA DA ÇATLAKLAR Bir malzeme, yüksek iç gerilmelere karşõ koyacak yeterli dirence sahip olmayan bir sõcaklõkta dövülürse kõsa, belirgin iç çatlaklar meydana gelebilir. Bu patlaklar ya da kõrõlmalar normal olarak yüzey üzerinde gözle görülmez. A.5.15 - KAYNAK HATALARI VE SÜREKSİZLİKLERİ Kaynak işlemi sõrasõnda meydana gelen birçok istenmeyen hacimsel değişiklikler kaynakta bozulmaya, kalõcõ gerilmelere ya da çatlaklara sebep olabilirler. Hacimsel değişmelerin sebebi büyük çoğunlukla metalin õsõl genleşme veya büzülmesindendir. Parçanõn kendisinin sert yapõda oluşundan ya da önceki kaynağõn desteklenmesinden ya da cihaz kullanmadan dolaylõ yapõnõn sağlamlõğõ yüksek ise, çarpõlma miktarõ küçük olacaktõr. Kaynağõn büzülmesi sõrasõnda meydana gelen kuvvet, zamanla oda sõcaklõğõna ulaşõlõnca yüksek seviyelere çõkacaktõr. Metal halen sõcak iken ya da soğuma esnasõnda çatlamalar meydana gelebilir. Kaynak edilecek birleştirme yeri ne kadar çok sõnõrlandõrõlõrsa, birleştirmeyi sağlamada kullanõlan kaynak metali de o kadar çok plastik olmalõdõr. Malzeme metal geçiş sõcaklõğõ üzerine õsõtõldõğõnda, çelik yeterli karbon ihtiva ediyor ve soğutma hõzlõ ise, kaynak metali ve bitişik ana metal sertleşir. Sertleşebilir çeliklerin birçoğunda ön õsõtma ya da kaynağõn son õsõtmasõ ile sertleşme önlenebilir. Havada sertleşen çelikler kaynak edildiğinde en iyi õsõl işlem kaynaklõ parçanõn komple fõrõnda tavlanmasõdõr. Şekil alma yeteneğinin azalmasõna sebep olduğu ve çatlamaya yatkõnlõğõ nedeniyle kaynak bölgesindeki sertlikten kaçõnõlmalõdõr. Kaynak işleminde gözönüne alõnmasõ gereken diğer bir faktör, malzemenin “sõcak kõrõlganlõk” yatkõnlõğõdõr. (yüksek sõcaklõkta mukavemet kaybõ olarak ifade edilir) Bazõ bakõr esaslõ alaşõmlarda büyük miktarda bu yatkõnlõk görülür. Bu malzemelerin kullanõldõğõ kaynaklarda toleranslar verilmelidir ve bağlantõ dikkatle yapõlmalõdõr. Sõcak kõrõlganlõğõ azaltmak için uygun kaynak sõrasõ izlenir ve dar genişliğe sahip pusularla çok tabakalõ kaynak yapõlõr. Yukarõda bahsedilen faktörlerin hepsinin birleşmesi sonucu, gerilme yükselticiler ve diğer faktörler örneğin, sõğ pasolar, paso sonunda dolmamõş çukurlar, düşük atmosferik sõcaklõkta kaynak yapma, güçlü rüzgâr ya da yağõşlõ havada kaynak yapma vs. bileşimi ile kaynak metalinde diğer çatlağa sebep olurlar. Kaynak standard ve şartnameleri belli maksimum boyut ve sayõdaki süreksizliklerden; cürüf, gözenek, gaz boşluğu, kalõntõ ve bazõ durumlarda nüfuziyet eksikliği ve/veya yetersiz erime hatalarõnda toleranslar vermektedir. Çatlak hiçbir zaman kabul edilemez. Şekil A-10’da genel kaynak süreksizlikleri gösterilmektedir. Kaynaklõ mamûlün son kullanõmõ izin verilebilir süreksizliklerin sõnõrlamalarõnõ belirler. A.5.15.1 - Krater Çatlaklarõ Kaynak arkõ kesildiğinde, kaynak boşluğunu dolduracak erimiş metal yetersiz ise çekinti kraterleri meydana getirecektir. Bu tür hatalar genellikle kaynak bölgesindedir, çünkü katõlaşacak son metal yüksek derecede baskõ altõnda donar ve çökelti meydana gelebilir. Bu şartlar sõcak çatlaklarõ meydana getirebilir ve parça çalõşmasõnõ engeller.

121

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

A.5.15.2 - Sõcak Çatlaklar Sõcak çatlama esnek olmayan birleştirmeler, iç bükey kaynak dõş hattõ (özellikle kaynak yatağõ geniş ve sõğ ise), karbon oranõnõn yüksek olmasõ ve muhtemelen kükürt ve silisyum oranõnõn yüksek olmasõ neticesinde meydana gelir. Bu tür çatlaklar genellikle son olarak katõlaşan malzemede bulunur ve taneler arasõ bir yol izler. Çatlak meydana gelme eğilimi büyük oranda birleştirmenin geometrisine bağlõdõr. Kaynak yatağõ hattõ bağlantõ tasarõmõndan etkilenirse bu durum özellikle doğrudur. A.5.15.3 - Kök Çatlaklarõ Kök çatlaklarõ; yüksek karşõ koyucu kuvvet, zayõf yerleştirme, zayõf nüfuziyet, sõğ ve geniş kaynak yatağõ, düşük plaka sõcaklõk ve kaynak metalinde yüksek karbon bulunmasõ ve yüksek alaşõmlõ kaynak metali olmasõndan meydana gelir. Soğumada kaynak metalinin ve ana metalin õsõdan etkilenmiş bölgesi büzülmeye başlar, enden, boydan ve derinliğinden çeker, soğuk ana metalin kaynak metaline yeniden gerinim etkisi sonucu, sõcak kaynak metali çekme gerilmesi altõnda kalõr. Kaynak metali soğumaya başladõğõnda kolay şekil alabilme özelliğini kaybeder ve çatlak meydana getirme eğilimi oda sõcakõğõna düşünceye kadar sürekli olarak artar. A.5.15.4 - Paso Altõ veya Soğuk Çatlak Paso altõ veya soğuk çatlak çeliğin õsõdan etkilenmiş bölgesinde kaba taneli yapõda meydana gelir. Katõlaşan metalden ya da elektrottan gelen çözünmüş hidrojenin etkisiyle meydana gelir. Bu hata ön õsõtma ya da bazik elektrot kullanarak önlenebilir. A.5.15.5 - Muhtelif Çatlaklar Bazen ana metalde işlemler sõrasõnda meydana gelen çekme gerilmeleri sonucunda çatlaklar meydana gelebilir. Meydana gelen çatlak her iki malzeme içinde ilerledikten sonra çatlağõn kaynak metali ya da ana metalden başlayõp başlamadõğõnõ ayõrmak çok güçtür. Ana metalde bulunan kalõntõ, tabakalaşma, dikiş gaz boşluğu gibi hatalar bazen çentik etkisi gösterirler ve zorlayõcõ kuvvet çatlak başlamasõnõ teşvik eder. Bitirilmiş kaynak dikişi yapõnõn herhangi bir yerindeki birleştirmelerin kaynağõ sõrasõnda ara sõra çatlar. Bunun başlõca sebebi daha önceki kaynaklarõn çekme mukavemetini aşan gerilmelerin yeni kaynaklarõn büzülmesiyle ortaya çõkmasõdõr. A.5.15.6 - Gaz Kalõntõlarõ Ergimiş kaynak metalinde birçok nedenden dolayõ gaz meydana gelebilir. Katõlaşma öncesi gaz çõkõşõ için yeterli zaman yoksa bu gazlar metal içinde sõkõşmõş halde kalõr. Tutulmuş gaz, genellikle yuvarlak delikler şeklindedir ve gözenek ya da gaz boşluğu olarak isimlendirilir ya da uzamõş şekilde ise kurt delikleri olarak isimlendirilir. Ayrõca, gaz meydana gelmesi, kaynak sõrasõnda kimyasal reaksiyonlarla, plaka ve/veya elektrotdaki yüksek kükürt oranõndan dolayõ, ana metal kenarlarõ ya da elektrottaki aşõrõ nem dolayõsõyla, çok kõsa ark, yanlõş kaynak akõmõ ve yanlõş kutuplama nedenlerine bağlõdõr. Kurt delikleri ya da gaz delikleri genellikle kaynak yatağõnda ya da merkeze yakõn düz bir hat boyunca meydana gelirler ve sõralõ gözenek olarak isimlendirilirler. A.5.15.7 - Cüruf Kalõntõlarõ Kaynak kalõntõlarõnõn çoğu katõlaşma sõrasõnda kaynak metalinde tutulan cüruflarõ ihtivâ eder. Cüruf, elektrot örtüsünden ya da ilâve edilen tozdan gelir. Tozun amacõ metaldeki cürufu temizlemektir. Metal, cürufun yüzeye kadar yükselmesine izin verecek kadar ergimiş olarak kalõrsa cürufun bir kõsmõ metalin içinde hapsolur. Çok pasolu kaynakta pasolar arasõnda kaynak dikişinin yetersiz temizlenmesi ve fõrçalanmasõ bütün cüruf tabakasõnõ kaldõramaz. Bir sonraki pasoyla metal içinde hapsolmuş vaziyette kalõr. Kirli ve düzensiz yüzeyler, dalgalanmalar ya da yanma oluklarõ cüruf hapsolmasõna katkõda bulunur. Cüruf kalõntõlarõ genellikle nüfuziyet eksikliği, yetersiz kaynama, aşõrõ boyutlu kök yüzeyleri, çok dar kanal ve hatalõ elektrot tatbiki ile ilişkili olarak ortaya çõkar. A.5.15.8 - Nüfuziyet Eksikliği Sõk sõk bir kaynağõn kökü kaynak metali ile tam olarak doldurulmaz ve radyografik muayeneden sürekli ya da kesikli koyu çizgiler şeklinde görülen boşluklar bõrakõrlar. Nüfuziyet eksikliği; çok küçük kök açõlmasõ, çok kalõn elektrot, yetersiz kaynak akõmõ, aşõrõ, kaynak ilerleme hõzõ, uygun olmayan kayma ağzõ vb. nedenlerle meydana gelebilir. Bu tür süreksizlik genellikle kabul edilmez ve tamamen kaldõrõlarak yeniden kaynak yapõlmasõnõ gerektirir.

122

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

A.5.15.9 - Yetersiz Ergime Yetersiz ergime kaynak birleştirme yerinde iki metal tabakasõ arasõnda ya da ana metalle kaynak metali arasõnda meydana gelir. Metal yüzeyinde meydana gelen çok ince bir oksit tabakasõndan dolayõ tam olarak ergiyemez. Genellikle ana metalin sõcaklõğõnõn yükselmesindeki yetersizlik ya da oksit tabakasõ, cüruf, safsõzlõk vb. ‘nin yüzeyde birikmesine izin verecek kadar kaynak metali birikimi yetersiz ergimeye neden olur. A.5.15.10 - Yanma Oluklarõ Kaynak işlemi sonunda ya da kapak pasosu sõrasõnda kaynak ağzõnõn üst kenarlarõ ergime ve kaynak ağzõndaki dolgu metali içine akma eğilimindedir. Yanma oluklarõ kaynak ağzõ kenarõnda sonuç kanallarõ doldurmak için kullanõlan dolgu metalinin yetersizliği halinde meydana gelir. Sonuçta kaynak ağzõna paralel kesikli ya da sürekli kanal meydana gelir. Ayrõca aşõrõ kaynak akõmõ, hatalõ ark boyu, yüksek hõz, hatalõ elektrot uygulamasõ da yanma oluklarõna sebep olabilir. A.5.15.11 - İçeri Yanma İçeri yanma bölgesi, aşõrõ nüfuziyetin kaynak banyosuna boru ya da basõnçlõ kap içine üflemesine sebep olduğu yerlerdeki kaynak kõsmõdõr. Yüksek akõm, yavaş elektrot hõzõ, hatalõ elektrot tatbikatõ vb.’den dolayõ bir alanõn aşõrõ õsõnmasõ bu hataya sebep olur. A.5.15.12 - Gaz Kaynağõndaki Hatalar Gaz kaynak işleminde tamamlanmõş kaynak içerisinde meydana gelen ve kalan hatalar mevcuttur. Bu hatalar gözenekler, yetersiz ergime, cüruf kalõntõlarõ, nüfuziyet eksikliği ve soğuk katlanmadõr. Bazõ metallerin oksijene karşõ yatkõnlõğõ yüksektir ve hareket ettirildikleri anda yüzeyde oksit tabakasõ meydana getirirler. Oksi asetilen ile kaynakta bu oksitler ilâve tozlar yardõmõyla ortadan kaldõrõlõr. Kaynak metalinin istendiği şekilde yõğõlmasõnõ sağlamak için şaloma alevinin kontrolü önemlidir. Yüksek karbonlu çelikler hariç, indirgen alev kullanõldõğõnda kaynak operasyonlarõnõn çoğunda genellikle nötr alev kullanõlõr. Bronz dolgu çubuğu kullanõldõğõnda hafif oksitleyici alev iyi sonuçlar verir. Toza ihtiyaç duyan genel metaller ve kaynak malzemeleri bronz, dökme demir, pirinç, silisyumlu bronz, paslanmaz çelik ve alüminyumdur.

1 - Üst üste katlanma 2 - Yetersiz kaynama 3 - Yanma oluğu 4 - Gözenek 5 - Çatlak 6 - Cüruf kalõntõsõ ŞEKİL A-10

123

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI Tipik Kaynak Hatalarõ

124

TS 11789/Nisan 1998

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

A.6 - DİĞER HATALAR A.6.1 - Talaşlõ İmalat Yõrtõlmalarõ Talaşlõ imalat yõrtõlmalarõ kör bõçaklar ile işleme neticesinde meydana gelir. İşleme yönüne dik açõda düzensiz kõsa çizgiler şeklinde meydana gelirler. Kesici takõmõn metal kaldõrma işlemi kesme hareketinden ziyade yõrtma hareketiyle olmaktadõr. A.6.2 - ISIL İŞLEM ÇATLAKLARI Bu çatlaklar õsõl işleme tabi tutulmuş parçalar üzerinde görülür ve muhtemelen kesit değişimi olan kõsõmlarda çok hõzlõ su verme nedeniyle ortaya çõkar . Kalõn kesitler ince kesitlerden daha yavaş soğur, bu iki kesit aynõ parça üzerinde bulunursa farklõ soğuma hõzlarõ parçada çatlağa sebep olabilecek iç gerilmeleri meydana getirir. A.6.3 - TAŞLAMA ÇATLAKLARI Parça yüzeyinin taşlanmasõ sõrasõnda yüzey õsõnõr. Soğutma sõvõsõ kullanõlmazsa, yüzeyin aşõrõ õsõnma ve soğumasõ taşlama yönüne dik açõda ince belirgin çatlaklarõn meydana gelmesine neden olabilir. A.6.4 - KAPLAMA YA DA DAĞLAMA ÇATLAKLARI Ön kaplama öncesi temizleme işlemi sõrasõnda, parça yüzeyi iç gerilimleri açõğa çõkaracak şekilde yeterince tahrip edilirse ince çatlaklar meydana gelebilir. A.6.5 - SERVİS SÜREKSİZLİKLERİ Parça üzerine uygulanan ve parçanõn kullanõldõğõ çevreden kaynaklanan süreksizlikler bu gruba dahildir. A.6.5.1 - Aşõrõ Gerilme Bir parçanõn kazara tasarõm yükünden daha büyük bir yüke maruz kalmasõ durumunda meydana gelebilir. Bu olay parçada yüsek gerilme gidermeye çalõşan plastik deformasyon ya da kõrõlma yönünden parçanõn kontrol edilmesini gerektirir. A.6.5.2 - Yorulma Alternatif gerilmeler (malzemenin çekme mukavemeti altõnda) yorulma çatlaklarõna sebep olabilir. Bu tür çatlak önce mikroskobik çatlaklar meydana getirir ve büyür. Yorulma çatlağõnõn büyümesi sõk sõk tahribatsõz muayene ile kontrol edilerek parça kõrõlmadan servisden alõnmasõna imkan sağlamõş olur. Çatlak ilerleme hõzõ muayene sõklõğõnõ belirleyen faktördür. A.6.5.3 - Korozyon Bir metal, içinde bulunduğu ortam ile kimyasal etkileşim yaparak metalin bozulmasõna neden olur. Bu bozulma her tarafta ya da bölgesel olabilir. Korozyon parçanõn yük taşõma alanõnõ azaltabilir ve gerilme yükseltici olarak hareket eden korozyon çukurcuklarõnõn meydana gelmesine sebep olabilir. A.6.5.4 - Gerilme Korozyonu Diğer ciddi bir problem parçanõn korozif bir ortam ya da zararlõ bir ortamda gerilme altõnda iken meydana gelir. Her iki durumda çatlağõn hõzla büyümesine yardõm eder. A.6.5.5 - Daneler Arasõ Korozyon Dane sõnõrlarõnda meydana gelen korozyondur.

125

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

EK B B.1 - TİPİK MANYETİK PARÇACIK BELİRTİLERİ B.1.1 - Birkaçõ istisna olmak üzere yüzey süreksizlikleri, keskin ve belirgin manyetik parçacõk belirtileri meydana getirir. Diğer taraftan yüzeye yakõn süreksizlikler, yüzey süreksizlikleri ile mukayese edildiklerinde daha az belirgin veya keskin olmayan belirtiler meydana getirir. Ayrõca manyetik parçacõk belirtileri keskin olmak yerine daha yaygõn olup; tanecikler daha zayõf olarak tutulur. B.1.2 - YAŞ METOD B.1.2.1 - Flüorõşõl; yüzey çatlaklarõnõn belirtileri, yüzey belirtileri ve yüzeye yakõn bir süreksizlik belirtisi, Şekil B1.1’den Şekil B1.6’ya kadar olan şekillerde gösterilmiştir. B.1.2.2 - Flüorõşõl olmayan; yüzey çatlaklarõnõn belirtileri, Şekil B1.7’den Şekil B1.16’ya kadar olan şekillerde gösterilmiştir. B.1.3 - Kuru metod; yüzey çatlaklarõnõn belirtileri, Şekil B1.17’den B1.23’e kadar olan şekillerde verilmiştir. B.1.4 - İlgisiz belirtiler; Şekil B1.24’ten Şekil B1.1.26’ya kadar olan şekillerde verilmiştir.

ŞEKİL B.1.1 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. merkezi iletkenle yapõlan)

126

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

ŞEKİL B.1.2 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. merkezi iletkenle yapõlan)

ŞEKİL B.1.3 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. merkezi iletkenle yapõlan)

127

TS 11789/Nisan 1998

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.4 - Yüzey Belirtileri (d.a. merkezi iletkenle yapõlan)

128

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.5 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli dairesel mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.6 - Yüzeye Yakõn Bir Süreksizliğin Belirtisi (prod mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.7 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli merkezi iletken mõknatõslamayla yapõlan)

129

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.8 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli dairesel doğrudan mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.9 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. sürekli merkezi iletken mõknatõslamayla yapõlan) 130

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.10 - Yüzey Çatlak Belirtileri (d.a. dairesel dolaylõ mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.11 - Yüzeye Yakõn Süreksizlik Süreksizlik Belirtileri (a.a. sürekli dairesel doğrudan mõknatõslamayla yapõlan) mõknatõslamayla yapõlan)

131

ŞEKİL B.1.12 - Yüzeye Yakõn Belirtileri (a.a. sürekli dairesel doğrudan

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

ŞEKİL B.1.13 - Uçak Bağlayõcõ Deliklerindeki DelikleYüzey Çatlaklarõnõn Manyetik Kaçak Belirtileri (d.a. sürekli Manyetik boyundurukla mõknatõslamayla yapõlan) yapõlan)

132

TS 11789/Nisan 1998 ŞEKİL B.1.14 - Uçak Bağlayõcõ rinde Yüzey Çatlaklarõnõn Kaçak Belirtileri (d.a. sürekli boyundurukla mõknatõslamayla

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.15 - Kaynaktaki Yüzey Çatlaklarõnõn Manyetik Çamur Belirtileri (a.a. sürekli boyundurukla mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.16 - Yüzey Çatlaklarõnõn Manyetik Çamur Belirtileri (a.a. sürekli boyundurukla mõknatõslamayla yapõlan)

133

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.17 - Yüzeye Yakõn Süreksizlik Belirtileri (yarõ dalga sürekli prod mõknatõslamayla yapõlan)

134

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.18 - Yüzeye Yakõn Süreksizlik Belirtileri (yarõ dalga prod mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.19 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtisi (a.a. sürekli dairesel dolaylõ mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.20 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtisi (a.a. sürekli prod mõknatõslamayla yapõlan)

135

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.21 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtileri (d.a. sürekli prod mõknatõslamayla yapõlan)

ŞEKİL B.1.22 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtileri (a.a. sürekli dairesel doğrudan

136

ŞEKİL B.1.23 - Yüzey Çatlaklarõnõn Belirtileri (a.a. sürekli

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI mõknatõslamayla yapõlan)

TS 11789/Nisan 1998 merkezi iletken mõknatõslamayla

yapõlan)

ŞEKİL B.1.24 - Manyetik Yazõnõn İlgisiz Belirtileri (d.a. sürekli doğrudan mõknatõslamayla yapõlan)

40 Amper d.a.

60 Amper d.a.

90 Amper d.a.

137

Kalõn Kõsõm

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL B.1.25 - Küçük Parçalar (d.a. sürekli akõmla dolaylõ dairesel mõknatõslama)

ŞEKİL B.1.26 - Benzeşmez Malzemeler Arasõndaki Bağlantõnõn İlgisiz Belirtileri (Sargõ d.a. artõk mõknatõslamayla yapõlan)

138

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

EK C (Bilgi İçin) ÇEŞİTLİ MIKNATISLAMA TEKNİKLERİ İÇİN BELİRLENEN TEĞET ALANLARI ELDE ETMEDE GEREKLİ AKIMLARIN TESPİTİ İÇİN FORMÜL Basit şekilli bileşenler veya daha büyük komponentlerin parçalarõ için yeterli mõknatõslamayõ sağlamada gerekli akõm aşağõdaki yaklaşõk formül ile bulunur. Mõknatõslama zamanla değişen akõmlarla meydana getirildiğinde rms gerekli miktardõr. Akõm, Madde 1.4’de belirtildiği şekilde muayene bölgesinin çevresindeki en küçük teğet alan “H” terimi ile ifade edilir. C.1 - Temas Pabuçlarõ Arasõnda Eksenel Akõm Akõşõ (Şekil C.1) Gerekli akõm “I” aşağõdaki formülle verilir. I = H.b Burada; I = Amper olarak akõm b = mm olarak komponentin çevresi H = kA/m (kiloamper/metre) olarak teğet alandõr. Değişken kesitli cisimlerde yalnõzca en büyük ve en küçük kesitleri mõknatõslamak için gerekli akõm değerleri 1,5/1 oranõnda daha küçük olduğunda tek bir akõm değeri kullanõlmalõdõr. Tek bir akõm değeri kullanõlmasõ durumunda, bu değer en büyük kesit için belirlenen akõm değeri olmalõdõr. C.2 - Pabuçlardan Akõm Akõşõ (Şekil C.2 ve Şekil C.3) Şekil C.2 ve Şekil C.3’de gösterilen dikdörtgen biçimli muayene etmek için rms akõm “I” aşağõdaki formülle hesaplanõr. I = 2,5 Hd Burada; I = Amper (akõm şiddeti) d = mm (prod açõklõğõ) H = kA/m (Teğet alan) Bu formül, D = 200 mm’ye kadar uygulanõr. Alternatif olarak muayene bölgesi, herbir proddan 25 mm’lik bir mesafe içerisindeki bölge hariç prodlar arasõnda bir daire olabilir. Bu durumda; I = 3H.d Yukardaki her iki durumda formüller yalnõzca muayene yüzeyinin eğrilik yarõçapõ, prod açõklõğõnõn yarõsõnõ aştõğõnda güvenilirdir. C.3 - İndüklenmiş Akõm Akõşõ (Şekil C.4) Bu bilgi ekinin C.1 maddesinde olduğu gibi C.4 çubuk iletken (Şekil C.5) Bir merkezi iletken için akõm, bu bilgi ekinin C.1 maddesiyle verilir.

139

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

Deney parçasõ içi boş bir boru veya benzer bir malzeme olduğunda akõm, dõş yüzey muayene edildiğinde dõş çap’a göre; iç yüzey muayene edildiğinde iç çap’a göre hesaplanmalõdõr.

C.5 - Yakõn İletken (Şekil C.6) Gerekli mõknatõslõğõ sağlamak için kablo, merkez hattõ muayene yüzeyine dik doğrultuda “d” mesafesinde monte edilmelidir. Daha sonra kablo merkez hattõnõn her iki tarafõndaki etkin muayene alanõnõn genişliği “d” ve kablodan geçen rms akõm “I”. I = 4πd.H olmak zorundadõr. Burada “I” amper olarak rms akõm, “d” mm olarak yüzey üzerindeki kablo mesafesi, “d” mm olarak yüzey üzerindeki kablo mesafesi, “H”kA/m olarak teğet alandõr. Silindirik bileşenler veya dal şeklindeki birleştirmeler üzerindeki raliuslü köşeler muayene edildiğinde, kablo bileşen veya dalõn yüzeyi veya çevresine sarõlabilir ve Şekil C.7’de görüldüğü gibi bir kaç yakõn olarak sarõlmõş bir biçimde biraraya getirilebilir. Bu durumda, muayene yüzeyi kablo mesafesinde kalmalõ veya sargõ sarõmlarõ içerisinde olmalõdõr, burada d =

N.I 4π .h

NI = Amper - sarõm

C.6 - Rijid Sargõ (Şekil C.10) Bir bileşen sargõnõn kesit alanõ % 10’dan daha aşağõ bir alan işgal ettiğinde ve bileşen sargõ tabanõndaki uzun eksen boyunca yerleştirildiğinde aşağõdaki formül uygulanmalõ ve deney, sargõ uzunluk aralõklarõnda tekrar edilmelidir. N.I =

0,4 H.K L /D

N = Etkin sargõ sarõmlarõnõn sayõsõ I = Amper olarak akõm H = kA/m (kiloamper/metre) L/D = Dairesel kesitli bir bileşen için bileşenin uygunluğunun bileşen çapõna olan oranõdõr. Çevre (Bileşen dairesel olmadõğõnda D = ) π K = Bir alternatif akõm kaynağõ için rms = 22000 ve tam dalga doğrultulmuş akõm için ortalama değer. K = 22000 alternatif akõm kaynağõ için (rms değeri) ve tam dalga doğrultu akõm için (ortalama değer) K = 11000 yarõdalga doğrultulmuş akõm için (ortalama değer) NOT - 20’den daha büyük L/D oranõna sahip bileşenler durumunda bu oran 20 olarak kabul edilir. Kõsa bileşenlerle (L/D) oranõ 5’den daha küçüktür) yukarõda verilen formül daha büyük akõm değerleriyle sonuçlanõr. Akõm küçültmek için parçanõn etkin uzunluğunu arttõran uzatõcõlar kullanõlmalõdõr. C.7 - Esnek Kablo İle Şekillendirilmiş Sargõ (Şekil C.11) Doğru veya doğrultulmuş akõm kullanõlarak gerekli mõknatõslamayõ sağlamak için kablodan geçen akõmõn rms değeri en küçük değer olmalõ ve aşağõdaki formülle hesaplanmalõdõr. 2

I = 3H [T + (Y /4T)] Burada; I, amper olarak akõmõn rms değeri H, kA/m olarak teğet alan,

140

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

T, mm olarak bileşenin et kalõnlõğõ veya dairesel kesitli katõ bir çubuk olduğunda, çubuğun yarõ çapõ, Y, mm olarak sargõdaki birbirine bitişik sarõmlar arasõndaki boşluktur. Alternatif akõm kullanõlarak gerekli mõknatõslõğõ sağlamak için kablodan geçen akõmõn rms değeri minimum değer olarak aşağõdaki formülle hesaplanmalõdõr. 2

I = 3H [10 + (Y /40)]

ŞEKİL C1 - Eksenel Akõm Akõşõ

ŞEKİL C2 - Prodlardan Akõm Akõşõ

141

ŞEKİL C3 - Üst Üste Bindirmeyi Gösteren, Prodlardan Akõm Akõşõ

ICS 77.040.20

ŞEKİL C4 - İndüklenmiş Akõm Akõşõ

142

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL C5 - Çubuk İletken

ICS 77.040.20

TÜRK STANDARDI

ŞEKİL C6 - Yakõn İletken

Sargõ

143

TS 11789/Nisan 1998

ŞEKİL C7 - Bitişik Kablo (Sarõlmõş)

ŞEKİL C8 - Manyetik Akõş

ŞEKİL C9 - Portatif Mõknatõs

ŞEKİL C10 - Rijit (Esnemez) Sargõ

ŞEKİL C11 - Esnek (Bükülebilir)

ICS 77.040.20

144

TÜRK STANDARDI

TS 11789/Nisan 1998