Travaux Pratiques Materiaux de Construction

UNIVERSITE MENTOURI CONSTANTINE FACULTE SCIENCES DE L’INGENIEUR DEPARTEMENT GENIE CIVIL LABORATOIRE MATERIAUX ET DURABILITE DES CONSTRUCTIONS

Fascicule préparé par : Samia Hannachi

2009-2010

Sommaire

Section 1 : ciments - mortiers Masse volumique apparente d’un ciment…………………………………………………2 Masse volumique absolue d’un ciment mesurée au volumenomètre...………………..3 Temps de début de prise d’un ciment……………………………………………………..4 Essai de consistance sur pate de ciment………………………………………………....5 Masse volumique d’un ciment mesurée au pycnomètre…………………………………6 Fabrication des éprouvettes de mortier………………………………………………….....7 Résistance à la flexion des éprouvettes de mortier……………………………………….8 Résistance à la compression des éprouvettes de mortier………………………………..9 Détermination de la stabilité………………………………………………………………..10 Finesse de mouture- perméabilimètre de Blaine…………………………………………12

Section 2 : granulats Masse volumique des granulats……………………………………………………………14 Analyse granulométrique d’un sable et d’un gravier……………………………………...17 Equivalent de sable………………………………………………………………………......21 Coefficient d’aplatissement des granulats…………………………………………………22

Formulation des bétons (méthode Dreux-Gorisse)………………………………………23 Références…………………………………………………………………………………….40

1 Samia Hannachi – université de Constantine

MASSE VOLUMIQUE APPARENTE D’UN CIMENT

MATERIEL NECESSAIRE

Araser et peser (M1) La masse de ciment est: M1 - M0

RESULTATS Connaissant la masse de ciment et le volume du récipient calibré, on peut calculer la masse volumique apparente du ciment.

-

un entonnoir monté sur trépied un récipient calibré une règle à araser une balance

Masse volumique apparente du ciment : Ρapp =
 
 V

MODE OPERATOIRE 3‘

Peser une mesure de 1 dm vide (M0) Verser ciment au travers de l’entonnoir jusqu’à refus

2 Samia Hannachi – université de Constantine

MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE D’UN CIMENT MESUREE AU VOLUMENOMETRE

MATERIEL NECESSAIRE • Un voluménomètre Le Chatelier • Un liquide inerte vis-à-vis du ciment (alcool à brûler de préférence, à défaut eau). • Une balance. • Un entonnoir à long col. • Une tige métallique. • Une spatule.

MODE OPERATOIRE La détermination de la masse volumique absolue est réalisée à partir de deux mesures. • Remplir le voluménomètre d’alcool à brûler jusqu'à ce que le niveau du liquide parvienne entre les graduations 0 et 1 (voir figure 1). Utiliser à cet effet l'entonnoir à long col pour éviter de mouiller les parois intérieures du voluménomètre. Noter alors le niveau initial : N0. • Introduire à l'aide de la spatule 64 g de ciment, en évitant de laisser le ciment se déposer sur les parois. • Si des amas de ciment se forment, désobstruer l'intérieur du voluménomètre à l'aide de la tige métallique. • Une fois la totalité du ciment introduite, boucher le voluménomètre. • Incliner le voluménomètre à 45° par rapport au plan de travail. • Faire rouler le voluménomètre par un mouvement de va-et-vient pour chasser l'air. Laisser reposer verticalement. Noter alors le niveau final N1. • Effectuer une nouvelle fois l'ensemble du mode opératoire pour réaliser la deuxième mesure.

RESULTATS Connaissant la masse de ciment introduite dans le voluménomètre, le volume initial N0 et le volumefinal N1, on peut calculer la masse volumique absolue.

Le résultat de la mesure est vérifié par deux déterminations dont la moyenne est considérée comme la masse volumique. Valeurs courantes Selon leur nature, la masse volumique absolue des ciments est comprise entre 2,90 et 3,15 g/cm3.

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Samia Hannachi – université de Constantine

TEMPS DE DEBUT DE PRISE D’UN CIMENT Selon NF EN 196-3

DEFINITION Déterminer le temps de prise d'un ciment, c'est mesurer le temps qui s'écoule entre l'instant où le mélange liant eau a été réalisé et le début de prise - temps 0 : début de la mise en contact de l'eau et du ciment ; - temps 1 : changement de consistance de la pâte, c'est le début de la prise ; - temps 2 : la pâte devient dure, c'est la fin de la prise. PRINCIPE DE LA METHODE Le temps de prise est déterminé par le suivi de la pénétration d'une aiguille normalisée dans une pâte de ciment de consistance normalisée jusqu'au moment où l'aiguille atteint une profondeur de pénétration spécifiée (entre 3 et 5 mm). La quantité d'eau nécessaire à l'obtention de cette pâte est déterminée par des essais de consistance. MATERIEL NECESSAIRE • Une balance, permettant de peser à 1 g près. • Une éprouvette graduée de 250 ml. • Un malaxeur à mortier de 5 litres environ. • Une règle à araser, une truelle (langue de chat). • Un chronomètre au dixième de seconde. • Un appareil de Vicat et ses accessoires décrits à la figure 3, équipé d’une aiguille de Vicat. • Un moule tronconique (anneau), reposant sur une plaque support.

• Abaisser l'aiguille jusqu'au contact de la pâte. • Observer une pause de 1 à 2 secondes à cette position, de manière à éviter une vitesse initiale des parties mobiles. • Lâcher alors rapidement les parties mobiles et laisser pénétrer verticalement dans la pâte. • Effectuer la lecture de l'échelle à la fin de la pénétration ou 30 secondes après la libération de l'aiguille. • Noter la lecture de l'échelle qui indique la distance entre l'extrémité de l'aiguille et la plaque de base. • Répéter l'essai de pénétration sur la même pâte à des positions espacées de plus de 10 mm des bords du moule, à des intervalles de temps réguliers de 10 à 15 minutes (nettoyer l'aiguille de Vicat aussitôt après chaque essai ). • Noter, à 5 minutes près, le temps écoulé entre l'instant Zéro et l’instant 1, au bout duquel la distance entre l'aiguille et la plaque de base est de 4 mm ± 1 mm.

COMPOSITION DE L’APPAREIL DE VICAT • Un piston vertical 1 mobile, muni à son sommet d'un plateau 2 destiné à recevoir une surcharge amovible 3 et, sur sa partie antérieure, d'une plaque graduée 4 devant laquelle se déplace un index 5. A sa partie inférieure, le piston peut recevoir soit une sonde de consistance 6, soit une aiguille de Vicat 7 avec porte-aiguille 8 ayant à eux deux la même masse que la sonde de consistance. La partie mobile avec la sonde ou l'aiguille et le porte-aiguille, pèse, plateau nu 300 g ± 1 g et avec surcharge 1 000 g ± 2 g.

DETERMINATION DU TEMPS DE DEBUT DE PRISE • Réaliser une pâte de consistance normale • Noter le temps zéro. • Equiper l'appareil de Vicat de l’aiguille, et régler l'appareil par abaissement de l'aiguille jusqu'à la plaque de base et ajustement du repère au zéro de l'échelle de la plaque graduée. • Introduire immédiatement la pâte dans le moule et l'araser. • Placer le moule rempli sous l'appareil de Vicat.

Tableau de mesures

Essai n° Temps (min) d (mm)

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Samia Hannachi – université de Constantine

ESSAI DE CONSISTANCE SUR PATE DE CIMENT Selon NF EN 196

DETERMINATION DE LA CONSISTANCE NORMALISEE Malaxage de la pâte de ciment ‚Procéder à l’introduction des matériaux et au malaxage comme le décrit le paragraphe 5.2.1 de la norme EN 196-3. Remplissage du moule ‚L’opération est décrite au paragraphe 5.2.2 de la norme EN 196-3. Essai de pénétration xL’ appareil de Vicat sera utilisé sans surcharge.

xL’essai de pénétration de la sonde set décrit au paragraphe 5.2.3 de la norme EN 196-3.

xLe paragraphe 5.2.3 de cette norme précise qu’il faut répéter l'essai avec des pâtes ayant des teneurs en eau différentes jusqu'à ce qu'il s'en trouve une donnant une distance de 6 mm ± 1 mm entre la sonde et la plaque de base, mais on admettra que la pâte à consistance normale puisse être trouvée graphiquement. xNoter la teneur en eau de cette pâte. MATERIEL NECESSAIRE • Une balance, permettant de peser à 1 g près. • Une éprouvette graduée de 250 ml. • Un malaxeur à mortier de 5 litres environ. • Une règle à araser , une truelle (langue de chat). • Un chronomètre au dixième de seconde. • Un appareil de Vicat et ses accessoires décrits à la figure 3, équipé d’une sonde de consistance : tige de 10 mm de diamètre. • Un moule tronconique (anneau ), reposant sur une plaque support.

xExemple de tableau de mesures Tableau de mesures

Essai n° E/C (%) d (mm)

COMPOSITION DE L’APPAREIL DE VICAT • Un piston vertical 1 mobile, muni à son sommet d'un plateau 2 destiné à recevoir une surcharge amovible 3 et, sur sa partie antérieure, d'une plaque graduée 4 devant laquelle se déplace un index 5. A sa partie inférieure, le piston peut recevoir soit une sonde de consistance 6 , soit une aiguille de Vicat 7 avec porte-aiguille 8. La partie mobile avec la sonde ou l'aiguille et le porte-aiguille, pèse, plateau nu 300 g ± 1 g et avec surcharge 1 000 g ± 2 g.

5 Samia Hannachi –université de Conctantine

MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE D’UN CIMENT MESUREE AU PYCNOMETRE

• Finir de remplir le pycnomètre • Peser cet ensemble M2.

MATERIEL NECESSAIRE • Un pycnomètre • Un liquide inerte vis-à-vis du ciment (de l’alcool à brûler de préférence, à défaut de l’eau). Une spatule • Une balance. Si l’essai est réalisé avec de l’alcool à brûler, il est nécessaire de connaître sa masse volumique. Masse volumique de l’alcool à brûler : ρalcool = 0,9 kg/dm3

• Effectuer une nouvelle fois l'ensemble du mode opératoire pour réaliser la deuxième mesure.

MODE OPERATOIRE La détermination de la masse volumique absolue est réalisée à partir de deux mesures. - Remplir le pycnomètre d’alcool (ou d’eau) et peser cet ensemble M0

RESULTATS La masse volumique absolue du ciment est donnée par la formule :

ρc =

Valeurs courantes Selon leur nature, la masse volumique absolue des ciments est comprise entre 2,90 et 3,15 3 g/cm .

- Vider le pycnomètre • Introduire à l'aide de la spatule environ 70 g de ciment dans le pycnomètre, noter cette masse M1.

• Remplir ensuite le pycnomètre à moitié, chasser les bulles d’air

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ρ alcool .M 1 M 0 + M1 − M 2

FABRICATION DES EPROUVETTES DE MORTIER Selon NF EN 196-1

! Etaler la couche uniformément en utilisant le grand coté de la raclette.

MATERIEL NECESSAIRE • Un malaxeur à mortier • Un moule pour éprouvettes 4x4x16 , hausse et raclette ! Une machine à chocs ! Un chronomètre

! Mettre en route la machine à chocs (60 chocs) ! Introduire ensuite de la même manière deuxième couche de mortier dans chaque compartiment du moule. ! Etaler la couche uniformément en utilisant le petit coté de la raclette. ! Mettre en route la machine à chocs (60 chocs)

! Retirer le moule de la table à chocs ! Oter la hausse ! Enlever l’excès de mortier avec une règle à araser, lisser la surface des éprouvettes, et couvrir le moule d’une plaque de verre.

! Le moule et les éprouvettes fraîchement réalisées !

MODE OPERATOIRE ! Verser l’eau (225g) dans le bol du malaxeur puis introduire le ciment (450 g) ! Mettre le malaxeur en marche à petite vitesse pour 1 minute. Après 30 secondes introduire le sable (1350 g), cette opération doit être terminée avant la fin de la minute. ! Mettre le malaxeur à grande vitesse pendant 30 secondes. ! Arrêter le malaxeur pendant 1 minute et 30 secondes pour ramener manuellement les parties de mortier adhérentes au bol et au batteur au centre du bol. ! Reprendre le malaxage à grande vitesse pendant 60 secondes.

! Le moule et la hausse sont fermement fixés sur la table à chocs.

! Introduire en plusieurs fois la première couche de mortier dans chaque compartiment du moule directement à partir du bol du malaxeur.

7 Samia Hannachi – université de Constantine

seront rangés dans une armoire humide. Le démoulage a lieu 24 h après fabrication, la conservation des éprouvettes se fait aussi dans l’armoire humide ou à défaut dans l’eau.

RESISTANCE A LA FLEXION DES EPROUVETTES DE MORTIER Selon NF EN 196-1

! Tournez la vanne de vitesse de mise en charge au minimum (-)

MATERIEL NECESSAIRE • Une presse • Un bâti de flexion.

! ! Mettre la pompe en route

! Choisissez la voie V2 en appuyant sur la touche V ! Mettez les valeurs à 0 en appuyant sur la touche R et/ou T

MODE OPERATOIRE ! Placez l’éprouvette dans le dispositif de flexion avec une face latérale de moulage sur les rouleaux d’appui comme l’indique la figure.

! Appliquez la charge en tournant la vanne de vitesse de mise en charge de 10 tours environ (+)

! Laissez ainsi jusqu’à rupture relevez la valeur de la charge maxi Ff.

! ! Dès l’éprouvette rompue, tournez la vanne de mise en charge au minimum (-) ! Ouvrir la vanne d’évacuation ! Arrêter la pompe ! Relever la grosse vis et nettoyer la presse

! Abaissez manuellement la grosse vis jusqu’au contact du plateau supérieur avec le bâti de flexion

RESULTAT ! La résistance en flexion Rf en Mpa est donnée par la formule: Rf = 1,5.Ff.l / b3

! ! Fermez la porte de sécurité

Ff est la charge appliquée au milieu de l’éprouvette à la rupture en N b est le coté de la section carrée de l’éprouvette en mm l est la distance entre les appuis en mm

! Fermez la vanne d’évacuation ! Ouvrir la vanne 600 kN ! Fermez les 2 autres vannes

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RESISTANCE A LA COMPRESSION DES EPROUVETTES DE MORTIER Selon NF EN 196-1 MATERIEL NECESSAIRE • Une presse • Un bâti de compression

! Tournez la vanne de vitesse de mise en charge au minimum (-) ! Mettre la pompe en route

! Choisissez la voie V2 en appuyant sur la touche V

! Mettez les valeurs à 0 en appuyant sur la touche R et/ou T

! Appliquez la charge en tournant la vanne de vitesse

MODE OPERATOIRE ! Placez l’éprouvette dans le dispositif de compression avec une face latérale de moulage sur chaque enclume d’appui comme l’indique la figure.

de mise en charge de 10 tours environ (+)

! Laissez ainsi jusqu’à rupture relevez la valeur de la charge maxi Fc.

! Dès l’éprouvette rompue, tournez la vanne de mise en charge au minimum (-) ! Ouvrir la vanne d’évacuation ! Arrêter la pompe ! Relever la grosse vis et nettoyer la presse

! ! Abaissez manuellement la grosse vis jusqu’au contact du plateau supérieur avec le bâti de compression

! ! Fermez la porte de sécurité RESULTAT ! La résistance en flexion Rc en Mpa est donnée par la formule: Rc = Fc/1600 Fc est la charge appliquée sur l’éprouvette à la rupture en N 1600 = 40 mm x 40 mm surface comprimée

! Fermez la vanne d’évacuation ! Ouvrir la vanne 600 kN ! Fermez les 2 autres vannes

9 Samia Hannachi – université de Constantine

DÉTERMINATION DE LA STABILITÉ Selon NF-EN 196-3

Objectif de l’essai Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que seraient susceptible de provoquer, au cours de la réaction d’hydratation, les oxydes de calcium ou de magnésium contenus dans le ciment.

Principe de l’essai La réaction d’hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.

Équipement nécessaire - Un malaxeur normalisé. - Deux moules en laiton élastique, appelés «appareil le Chatelier». Ces moules sont fendus de façon à pouvoir s’ouvrir en cas d’augmentation de volume de la pâte. - Un bain d’eau muni d’un moyen de chauffage, dans lequel il est possible d’immerger les éprouvettes et de porter la température de l’eau de 20°C ± 2°C jusqu’à ébullition en 30 min ± 5 min. - Une salle ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C ± 1°C et à au moins 98% d’humidité relative.

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Fig.: Essai de stabilité avec l’appareil le chatelier

Conduite de l'essai Le mode opératoire est décrit par la norme EN 196-3. 196 3. Il faut confectionner une pâte de consistance normalisée, qui sera introduite dans deux moules. Après remplissage les moules sont conservés 24 h dans la salle ou l’armoire humide. Au bout de ce temps il convient de mesurer à 0,5 mm près l’écartement A entre les pointes des aiguilles. Le moule est alors entreposé dans le bain d’eau à 20°C qui doit être porté à ébullition pendant 3 h ± 5 min. Soit B l’écartement entre les points des aiguilles au bout de ce temps. Soit C l’écartement lorsque le moule, après refroidissement, est revenu à la température température de 20 °C. La stabilité est caractérisée par la valeur C-A C A exprimée en mm à 0.5 mm près :

Stabilité = C-A C 11 Samia Hannachi – université de Constantine

Finesse de Mouture du ciment - Pérmeabilimètre de Blaine. Selon NF EN 196-6

Définition. La notion de finesse de mouture est liée à la notion de ‘’surface spécifique’ qui désigne le total des aires de tous les grains contenus dans une quantité unité. Exemple : Ssp. ciment = 3200 cm2/g Cette aire est d’autant plus grande que les grains sont plus petits, donc que la finesse de mouture est grande. Il est connu, par ailleurs, que la vitesse d’écoulement d’un fluide à travers un corps granulaire est d’autant plus faible que les grains qui composent ce corps sont plus fins : cette vitesse décroît donc quand la finesse de mouture augmente. Surface spécifique et vitesse d’écoulement sont liées à un même facteur : la finesse de mouture. On a cherché une relation entre ces trois grandeurs. Il est possible de déterminer la surface spécifique d’un corps granulaire en mesurant la vitesse d’écoulement de l’air à travers ce corps; et cette surface massique caractérise la finesse de mouture.

Principe. - Faire passer, dans des conditions bien définies, une certaine quantité de ciment -Mesurer le temps de passage, et en déduire la surface spécifique par application d’une formule empirique.

Matériel utilisé. -

Perméabilimètre ou appareil de Blaine Chronomètre Balance Disques de papier filtre

Matériaux utilisés. - ciment - mercure 12 Samia Hannachi – université de Constantine

Mode operatoire

1. Placer grille + papier filtre + ciment (quantité calculée) + papier filtre, 2. Tasser et ôter le piston, 3. Vérifier le niveau du liquide : il doit arriver au trait inférieur (4); si nécessaire, nécessaire, parfaire ce niveau, 4. Placer la cellule sur l’ajutage. La jonction doit être étanche (très mince couche de vaseline). s’assurer de l’étanchéité de l’ensemble (boucher la cellule avec le pouce, aspirer avec la poire pour faire monter le liquide aux environs du trait supérieur (1), si on ferme le robinet, le niveau doit rester constant). 5. L’étanchéité tant réalisée, aspirer le liquide jusqu’à ce qu’il atteigne atteigne le trait supérieur (1), et fermer le robinet. 6. L’air traverse le ciment, et le niveau du liquide baisse : chronométrer chronométrer le temps que met le liquide à passer du 2e trait au 3e trait; soit t (en secondes) la moyenne des temps résultant des 3 mesures consécutives. 13 Samia Hannachi – université de Constantine

7. Noter la température, 8. En déduire la surface spécifique :

Ssp = K. √e3. √t / Mvabs.(1-n). √η

avec : K : constante de l’appareil, n : porosité(en général : 0,50), Mvabs : masse volumique absolue du ciment, η : viscosité dynamique de l’air, à la température de l’essai.

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MASSE VOLUMIQUES DES GRANULATS

1 –1 Masse volumique apparente Procédure d’essai :

• •

•

Mesurer le volume V. Remplir la mesure de matériau (Placer les 2 mains à 10 cm environ au-dessus de la mesure et laisser tomber le matériau ni trop vite, ni trop lentement), araser celle-ci. Peser l’ensemble, en déduire la masse du matériau m.

V Etalonnage avec de l’eau

m Aras er

La masse volumique apparente est alors :

ρapp = Vm

1 - 2 Masse volumique absolue 1 – 2.1 Méthode de l’éprouvette graduée : Cette méthode est très simple et très rapide et elle utilise du matériel très courant de laboratoire. Toutefois sa précision est faible. Procédure d’essai : Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d’eau. Peser un échantillon sec m de granulats (environ 300 g) et l’introduire dans l’éprouvette en prenant soin d’éliminer toutes les bulles d’air. Le liquide monte dans l’éprouvette. Lire le nouveau volume V2. La masse volumique absolue est alors :

ρa

=

m V2 − V1

Remarque : La lecture des volumes V1 et V2 se fait dans le bas du ménisque.

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1 – 2.2 Méthode du pycnomètre (dite du ballon) : Cette méthode de détermination des masses volumiques est plus précise à condition de prendre un certain nombre de précautions.

Procédure d’essai : Déterminer avec précision la masse m1 du ballon rempli d’eau. Déterminer avec précision la masse m2 d’un échantillon de matériau sec (environ 500 g). Introduire la totalité du matériau dans le ballon, remplir d’eau. Vérifier qu’il n’y a aucune bulle d’air. Peser alors avec précision le ballon, soit m3.

M1

M2

M3

La masse volumique absolue est alors : m2 ρabs =(m1+m 2 )−m3 Nous avons : m3 = (m1 + m2) - me Or : ρw = me Ve 3 avec ρw = 1 g/cm Il vient donc : m3 = (m1 + m2) - Ve

Öme = masse d’eau chassée Öme = Ve ρw

Or le volume d’eau chassée Ve est :

Ve = m2 ρabs

Öme = Ve

Il vient : m3 =(m1 + m2 )− m2 ρabs

m2 (m1+m2 )−m3

d’où la formule ci-dessus : ρabs=

1 – 3 Indice des vides L’indice des vides (i) est le rapport du volume des vides (Vv) sur le volume de solide (Vs). i = Vv Vs

Avec : Vs pouvant être déterminé à partir de la masse volumique absolue du matériau (ρads). V = Vs + Vv Öpouvant être déterminé à partir de la masse volumique apparente (ρapp). V − Vs V = −1 D’où l’expression ci-dessus peut s’écrire : i = Vs

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Vs

Analyse granulométrique d’un sable et d’un gravier (NF EN 933-1)

Principe L’analyse granulométrique a trois buts : - Déterminer les dimensions des grains. - Déterminer les proportions de grains de même dimension (% pondéral). - En déduire le Module de finesse (Mf). Les granulats utilisés dans le domaine du bâtiment et du génie civil sont des matériaux roulés ou concassés d’origine naturelle ou artificielle, de dimensions comprises entre 0 et 80 mm. Ils ne sont généralement pas constitués par des éléments de tailles égales mais par un ensemble de grains dont les tailles variées se répartissent entre deux limites: la plus petite (d) et la plus grande (D) dimension en mm. La granulométrie ou analyse granulométrique s’intéresse à la détermination de la dimension des grains et la granularité concerne la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat. La granulométrie ou analyse granulométrique consiste donc à fractionner des granulats au moyen d’une colonne de tamis dont les dimensions des mailles sont normalisées et décroissantes du haut vers le bas entre 80 mm et 0,063 mm. On appelle tamisat ou passant l’ensemble des grains qui passent à travers le tamis, et refus l’ensemble des grains qui sont retenus sur le tamis. Intérêt en Génie Civil L’analyse granulométrique (XP P 18-540) permet de distinguer les granulats suivant des classes granulaires qui sont commercialisées par les fabricants. L’élaboration d’une composition de béton nécessite une connaissance parfaite de la granulométrie et de la granularité, car la résistance et l’ouvrabilité du béton dépendent essentiellement du granulat. Par ailleurs, la dimension D du granulat se trouve limitée par différentes considérations concernant l’ouvrage à bétonner : épaisseur de la pièce, espacement des armatures, densité du ferraillage, complexité du coffrage, risque de ségrégation… Dans le domaine des travaux publics, l’analyse granulométrique permet aussi de répertorier les granulats et les sols notamment au niveau des classements LCPC et GTR. Le module de finesse Mf est une caractéristique importante surtout en ce qui concerne les sables. Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse Mf compris entre 2,2 et 2,8 ; au-dessous, le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau ; au- dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité. Pour 1,8