TRABALHO ALVENARIA VEDAÇÃO DARY

DIANA APAREIDA CARANJO

ALVENARIA ALVENARIA DE VEDAÇÃO VE DAÇÃO

Campo Grande, M.S. Outubro de 2004

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FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO DO SUL CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL CURSO DE ENGENHARIA CIVIL DISCIPLINA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL PROFESSOR PROFESS OR DARY WERNECK DA COSTA

ALVENARIA ALVENARIA DE VEDAÇÃO VE DAÇÃO

Campo Grande, M.S. Outubro de 2004

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ÍNDICE INTRUDUÇÃO.........................................................................................................04 CIMENTO.................................................................................................................08 BLOCOS CERÂMICOS ..........................................................................................18 BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTO-CLAVADO.....................................27 SOLO CIMENTO .....................................................................................................30 BLOCO DE VIDRO .................................................................................................41 GESSO ACARTONADO .........................................................................................43 VIDRO ......................................................................................................................46 PVC ...........................................................................................................................49 REVESTIMENTO ....................................................................................................53 PEDRAS PARA REVESTIMENTO ........................................................................65 ESQUADRIAS .........................................................................................................67 MATERIAIS TERMO – ACÚSTICOS ....................................................................72  NORMAS TÉCNICAS .............................................................................................88 MEMORIAL DESCRITIVO .....................................................................................92 BIBLIOCRAFIA ......................................................................................................104

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INTRODUÇÃO

As formas de organizar a produção, dentro das obras, completam o entendimento dos serviços. Aqui se farão mais presentes fatores relacionados ao contexto do trabalho; espera-se que venham influenciar a produtividade sensivelmente, haja vista que incidem sobre o serviço como um todo“Quando se  pensa na execução de uma alvenaria geralmente este pensamento está associado à figura de um pedreiro assentando blocos ou tijolos. No entanto, por trás desta figura estereotipada, estrutura-se todo um esquema de gestão e organização da  produção para que tal serviço possa ser realizado.” (CARRARO, 1998) O dimensionamento das equipes, como por exemplo o número de ajudantes para cada pedreiro e a presença ou não de encarregado, constitui fatores importantes a serem considerados neste trabalho e, acredita-se, mantenha correlações com a variação nos níveis de produtividade da mão-de-obra.

Materiais e Componentes. É bastante variada a gama de materiais e componentes utilizados na realização dos serviços de alvenaria. A possibilidade de combinações de materiais aumentam o grau de diversificação na maneira de se executar um mesmo serviço e revela a preocupação em atingir maior grau de racionalização, reduzir custos etc. Acredita-se que a utilização de materiais e componentes distintos seja um dos fatores que vêm influenciar a produtividade da mão-de-obra. Daí a importância de se conhecer os materiais e componentes utilizados. As alvenarias são maciços construídos de pedras ou blocos, naturais ou artificiais, ligadas entre si de modo estável pela combinação de juntas e interposição

de

argamassa

ou

somente

por

um

desses

meios.

- Divisão, vedação e proteção;........................................................................... - Estrutural: paredes que recebem esforços verticais (lajes e coberturas em construções não estruturadas) e horizontais (empuxo de terra); ........................... - Resistência mecânica;.......................................................................................

B)

FINALIDADE

DA

ALVENARIA:

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- Isolamento térmico e;........................................................................................ - Isolamento acústico............................................................................................

BLOCO DE CONCRETO DE VEDAÇÃO: Para fechamento de vãos em prédios estruturados. Devem ser observados os vãos entre vigas e pilares, de modo a  propor vãos modulados em função das dimensões dos blocos. - BLOCO CERÂMICO DE VEDAÇÃO: É a lajota furada. Também deve-se  procurar a modulação dos vãos, apesar de ser mais fácil o corte neste tipo de  bloco.

Dimensões

mais

encontradas

(cm):

9x19x19

e

9x19x29.

- TIJOLO CERÂMICO MACIÇO: Empregado geralmente para alvenaria de vedação ou como estrutural para casas térreas. Devido às suas dimensões, a  produtividade da mão-de-obra na execução dos serviços é mais baixa. Os tijolos maciços também são usados em alvenaria aparente. Dimensões (cm): 5x10x20 aproximadamente................................................................................... - BLOCO SILICO-CALCÁREO: Empregado como bloco estrutural ou de vedação. Mistura de cal e areia silicosa, curadas em autoclaves, com vapor e alta  pressão e temperatura. Também conhecidos como blocos de concreto celular  autoclavados.

Patologias  Na construção civil as paredes de alvenaria são os elementos mais suscetíveis a fissuração. Antes de dar início a execução das paredes de alvenaria do edifício, é necessário que se realize um levantamento das características da estrutura de concreto, que são responsáveis por significativa parcela de desvios, em particular no que se refere ao posicionamento e alinhamento dos seus elementos, como por exemplo, em pilares desalinhados e vigas abauladas. Estes desvios trazem sérios prejuízos à execução das alvenarias de vedação. Para se evitar patologias, é necessário um conhecimento das características da estrutura de concreto, como tolerâncias dimensionais, deformabilidade, etc.

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"Uma das patologias mais freqüentes é o aparecimento de fissuras na ligação da alvenaria com a estrutura. Isto pode ser evitado com o estudo das deformações da estrutura e a previsão no projeto de telas soldadas nos locais necessários e do tipo correto de acunhamento para aquela obra", diz Jonas Silvestre Medeiros, consultor e professor da POLI-USP. Outra patologia que  pode ocorrer é o aparecimento de fissuras nos contornos dos vãos pela ausência ou subdimensionamento de vergas e contravergas.

Reforço Em algumas situações é necessário o reforço da alvenaria de vedação. Uma delas é o encontro entre paredes com juntas aprumadas, sem amarração. "Neste caso é necessário a colocação de telas metálicas soldadas nas juntas de assentamento e cuidados na compactação da argamassa de assentamento", diz Sérgio Dias. Também é empregado no caso de panos de alvenaria pequenos que,  por exemplo, ficam entre duas esquadrias. Há a necessidade do aumento da rigidez da parede nestes locais. Outro aspecto é o reforço dos blocos com grautes nas fileiras que vão receber bancadas de concreto e granito entre outros materiais.

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RELAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS DIFERENTES MATERIAIS E COMPONENTES DE ELEMENTOS DE ALVENARIA DE VEDAÇÃO RELAÇÃO DAS FUNÇÕES, NÃO CONFORMIDADES E AS PATOLOGIAS REFERENTES AOS COMPONENTES E ÀS ALVENARIAS DE VEDAÇÃO

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A INVENÇÃO DO CIMENTO "O químico britânico Joseph Aspdin foi a primeira pessoa a fabricar  cimento em bases científicas, ele batizou seu produto de Cimento Portland devido a semelhança com uma pedra encontrada na ilha de Portland. O texto abaixo é uma cópia da patente de sua invenção outorgada pelo Rei Jorge IV em 1824".

A Fabricação do Cimento O texto abaixo explica as etapas de fabricação do cimento. As imagens são ilustrativas do processo. Argamassa, cimento e concreto Quando o calcário é aquecido a temperaturas acima de 700-800 oC, ele se decompõe em dióxido de carbono CO 2 e óxido de cálcio CaO (cal queimada): CaCO3 + Calor = CaO + CO 2 Cal queimada quando misturada com água e deixada ao ar livre absorve o CO2 revertendo a reação química acima e endurece. Cal umedecida e misturada a areia é uma argamassa conhecida desde a antiguidade e muito usada para fabricação de tijolos. Se uma pequena porcentagem de argila é queimada juntamente com o calcário um tipo diferente de liga é conseguida e que endurece na presença de água. A mistura é conhecida pelo nome de cimento. A fabricação de cimento era conhecida desde os romanos 2000 anos atrás, mas esta arte foi perdida durante o período negro da idade média, até ser  redescoberto industrialmente na virada deste século. O cimento era produzido inicialmente em fornos verticais, e sua exploração industrial começou com a invenção do forno rotativo e do moinho de tubo.

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O cimento é normalmente utilizados sob a forma de concreto. O concreto é uma mistura de cimento, areia e pedra e normalmente utilizado para preencher  formas na moldagem de vigas e estruturas. É altamente resistente a esforços de compressão porém precisa ser reforçado com aço para resistir aos esforços de tração.

Fabricação de cimento Cimento é fabricado com 75-80% de calcário e 20-25% de argila, ou por  outros componentes que contenham os mesmos componentes químicos. A matéria prima é extraída das minas, britada e misturada nas proporções corretas. Esta mistura é colocada em um moinho de matéria prima (moinho de crú) e  posteriormente cozidas em um forno rotativo a temperatura de 1450 oC. Esta mistura cozida sofre uma série de reações químicas complexas deixando o forno com a denominação de clinquer. O processo de queima e a reação química  principal será tratado mais tarde em outra seção. Finalmente o clinquer é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente com 3-4% de gesso. O gesso tem a função de retardar o

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endurecimento do cliquer pois este processo seria muito rápido se água fosse adicionada ao cliquer puro.

Processo de fabricação Dois métodos ainda são utilizados para a fabricação de cimento: processo seco e o processo úmido, este último muito pouco utilizado. Nos dois métodos os materiais são extraídos das minas e britados de forma mais ou menos parecidas, a diferença porém é grande no processo de moagem, mistura e queima. Dos dois métodos produz-se clinquer e o cimento final é identico nos dois casos.

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 No processo úmido a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. No  processo seco a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de  pó. Para secar a mistura no moinho aproveita-se os gases quentes do forno ou de gerador de calor. O  processo úmido foi o originalmente utilizado para o inicio de fabricação industrial

de cimento e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da

operação

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BLOCOS CERÂMICOS

O uso do material cerâmico é tradicional na nossa cultura, a ponto de servir como referência quando se avaliam novos materiais. Composto  basicamente de argila, o bloco impede a passagem direta de calor de uma face à outra. "Com seus vazios internos, cria bolsas de ar que interrompem a  passagem de som exterior para o interior da edificação, aumentando assim o isolamento acústico das paredes", segundo explica o diretor de Marketing e Vendas da Uralita, Álvaro Villagran. A empresa fabrica os blocos Selecta. Segundo os fabricantes, o bloco cerâmico tem as seguintes características: grande resistência, leveza, estanqueidade à água, isolamento termoacústico e  padronização de medidas que proporciona o desenvolvimento de novas técnicas de aplicação. O produto pode ser utilizado como elemento de simples vedação em construções de estrutura convencional (pilares e vigas de concreto) ou como estrutura em obras de até nove pavimentos (alvenaria estrutural).

Sílico-calcário Areia e Cal que se transformam em concreto. Essa é a composição  básica

do

Bloco

de

Sílico-Calcario.

Carlos Rizkallah, diretor da Prensil, um dos fabricantes deste mercado, explica que, no processo de fabricação, o bloco é prensado e autoclavado (é introduzido num forno onde é submetido a alta pressão e temperatura ), processo que resulta num produto de alta resistência e de dimensões muito precisas. Devido à elevada resistência, o bloco permite seu uso como elemento estrutural, dispensando Vigas, pilares e toda a mão-de-obra correspondente, o que reduz significativamente o custo da construção, além de agregar características termoacústicas. Recentemente, o sistema construtivo da alvenaria estrutural foi avaliado e aprovado pelo IPT, o que comprova sua utilização difundida no mercado de casas, galpões industriais, escolas, shoppings, hotéis e principalmente em

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edifícios residenciais de até 15 pavimentos, sem estrutura de concreto armado convencional. Atualmente existem cerca de 150.000 habitações de diversos padrões utilizando os blocos de Sílico-Calcario no Brasil.

Tijolo ou Bloco O mercado oferece opções de tijolos e blocos feitos com diferentes matérias primas e tamanhos. Divididos em duas categorias – estruturais ou de vedação –, eles são, em grande parte, responsáveis pela qualidade da construção e pelos gastos gerados na obra. Por isso, para fazer a escolha certa, o melhor é seguir o conselho de arquitetos e engenheiros: antes de decidir, avalie a relação custo benefício. De um lado da balança coloque o preço e o rendimento do material. Do outro, sua qualidade.

Calcule o preço final do metro quadrado Esta é outra dica importante. O custo do metro quadrado de alvenaria acabada deve orientar a escolha. Embora o preço do milheiro de um produto possa custar  mais do que outro, você deve ficar atento ao rendimento: mil blocos custam mais do que mil tijolos comuns, mas, em compensação, eles rendem mais. Além disso, os produtos que têm precisão dimensional levam menos tempo para serem assentados e ainda economizam reboco. Já um tijolo mais barato, por  exemplo, pode apresentar variações de medidas que acabam resultando em gastos com correções de prumo e mão-de-obra. Portanto, pense bem antes de escolher e lembre-se: quanto melhor a qualidade do material, menor o desperdício.

Tijolo comum. Proporciona conforto térmico e acústico para a casa, mas, por outro lado, é necessário um grande número de tijolos para se construir um metro quadrado de  parede. Por isso, os gastos com argamassa e mão-de-obra são maiores. Outra característica desse tipo de material é a falta de perfeição dimensional das peças. Ou seja, por mais habilidoso que seja o pedreiro a alvenaria pode ficar irregular.

Tijolo Baiano.

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Só pode ser usado como vedação porque não suporta cargas estruturais. É o tipo de tijolo mais barato do mercado, mas tem altos índices de quebras e  produz muito entulho no canteiro de obras. Por isso, os especialistas recomendam que sejam comprados 30% de peças a mais do que o necessário. Além disso, assim como o tijolo comum, o baiano também não tem precisão dimensional. Ou seja, requer mais gastos com material de reboco e mão-de-obra, principalmente na etapa de nivelamento das paredes. Mas, se comparado ao tijolo comum e ao  bloco de concreto, tem desempenho térmico superior.

Tijolo de Solo-cimento. Ele é feito de uma mistura de terra e cimento prensados. Também conhecido como tijolo ecológico, seu processo de fabricação não exige queima em forno à lenha e, por isso, não polui o ar e ainda evita desmatamentos. Para o assentamento, em vez de argamassa comum, é usada uma cola especial vendida  pelos fabricantes do tijolo. Outro diferencial é que seus dois furos internos  permitem embutir a rede hidráulica e elétrica, dispensando o recorte das paredes. Além disso, o sistema é modular e produz uma alvenaria uniforme, dispensando o uso excessivo de material para o reboco.

Bloco Cerâmico. Com ele, a obra ganha rapidez e economia. Segundo engenheiros e arquitetos, o bloco cerâmico gera uma economia de 30% no custo final da construção. Isto porque demanda menos tempo de assentamento (por ser grande), acelerando a construção das paredes. Outra vantagem é que esse tipo de material dispensa a etapa de recorte das paredes, pois as instalações elétricas e hidráulicas  podem ser embutidas durante a execução da alvenaria. Por outro lado, as construções feitas com blocos cerâmicos estruturais não podem ser reformadas.

Bloco de Concreto.

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Se comparado ao tijolo comum ou ao de solo-cimento, o bloco de concreto rende mais porque a mão-de-obra executa a alvenaria mais rapidamente. É o mais resistente de todos e o desperdício causado pelas quebras do material é muito inferior ao tijolo baiano. Além disso, é preciso menos argamassa de assentamento e camadas mais finas de reboco, principalmente nas paredes internas. Mas, entre todas as opções, é o que oferece menor conforto térmico. Nas paredes externas, é  bom optar por pintura acrílica para aumentar a proteção contra a umidade. Tipos de Utilização Tijolos

Dimensões ABNT (cm)

-

Tijolos de Alvenaria de vedação e acabamento, para compor cantos de 45 e 90º, 19(c) x 9(l) x5,7(a)  barro  paredes curvas, modelos semicirculares para colunas e plaquetas para revestimento, existem variedades  blocos Resistentes, proporcionam bom isolamento termoacústico. Disponíveis Dimensões mínimas: cerâmicos em acabamento de textura fina ou ranhurada. Podem ser de vedação ou 19(c) x 9(l) x 19(a) estruturais. Dimensões máximas: 39(c) x 19(l) x 19(a)  blocos de Estruturais, de vedação ou canaletas, nos formatos inteiro ou meio bloco. Estruturais (máximo) concreto Apresentam texturas das mais finas, que podem ficar aparentes, até as 39(c) x 19(l) x 19(a) rústicas, ranhuradas ou com relevos. Vedação 39(c) x 9(l) x 19(a)  blocos de Produzidos em autoclave, estes blocos formados por cimento, cal, areia, concreto materiais silicosos e alumínio em pósão leves, porosos e têm boas celular  qualidades termoacústicas.São recomendados para paredes internas,  podendo receber acabamento com massa fina, gesso ou azulejos.

 blocos sílicocalcáreos

Encontrados nas linhas estrutural Sua textura uniforme permite o uso aparente.

e

de

De acordo com a ABNT, deveriam ter as mesmas dimensões dos  blocos de concreto,  porém, são encontrados em diferentes medidas. Podem ser facilmente cortados

vedação. Mínimas: 24(c) x 11,5(l) x 5,2(a) Máximas: 39(c) x 19(l) x 19(a)

Escolha do material correto Estabelecer um procedimento padrão para aquisição de materiais diversos,  baseado em requisitos definidos e documentados, estabelecendo-se uma metodologia para especificação, inspeção, recebimento, armazenamento e manuseio dos mesmos. O conhecimento e a observância de procedimentos de especificação e inspeção na compra de materiais nos traz as seguintes vantagens: Comunicação correta entre compradores e fornecedores, reduzindo-se eventuais desentendimentos.

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Comparação entre diferentes fornecedores de materiais similares,  possibilitando a elaboração de um cadastro de fornecedores qualificados, ou seja, não somente no atendimento de variáveis como preço ou prazo de entrega, mas também com relação à conformidade dos produtos às normas existentes.

Documentos de Referencia  NBR-7171 – Bloco Cerâmico para Alvenaria – Especificação – (EB). Os blocos cerâmicos devem atender às disposições (requisitos) desta norma, exceto no que se refere a formação de lotes.

PROCEDIMENTOS Dados para aquisição que devem constar da ordem de compra (O.C.): •

 Número da norma pertinente (NBR-7171).

•

Dimensões nominais dos blocos.

•

Tipo de bloco (modelo e especificidade, conforme projeto de alvenaria).

•

Se a descarga está ou não inclusa no fornecimento.

•

Aviso constando que os blocos cerâmicos (lotes) que não atenderem às

especificações serão devolvidos.

Formação de lotes Cada caminhão será considerado um lote para efeito de inspeção. A verificação da planeza das faces e dimensões será feita pela inspeção de 10 tijolos coletados aleatoriamente antes da descarga.

Verificação e ensaios

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A queima deverá ser verificada colocando-se 4 blocos num tambor de água durante 4 horas. Não pode ocorrer desmanche ou esfarelamento após este  período.

Dimensões Será feita dispondo de 10 blocos em fila e medindo a dimensão em questão com uma trena metálica com precisão de 1mm, conforme indicado na Figura 1 abaixo. A dimensão média será a leitura da trena dividida por 10 com precisão.  No caso de blocos que receberão acabamento em gesso, deve-se sobrepor à fila uma régua de alumínio, a cada uma das medições, a fim de se determinar a uniformidade das peças segundo aquela dimensão. A medida de desvio a ser  tomada é a maior distância encontrada entre a régua e cada bloco, conforme Figura 1. Figura 1 – Dimensão dos blocos

Planeza das faces e esquadro Devem ser verificadas na amostra de 10 peças. Para a planeza das faces, encostando-se uma régua metálica plana na linha diagonal da superfície do tijolo, conforme Figura 2. O desvio do esquadro deve ser verificado de acordo com a Figura 3. Será considerado defeituoso o tijolo que apresentar um desvio superior  a 3mm para ambos os casos. Figura 2 – Planeza das faces

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Figura 3 – Desvio em relação ao esquadro

Critérios de aceitação

Inspeção visual Rejeitar os tijolos que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga, separando-os do restante do lote. Caso não seja possível efetuar a inspeção visual no ato da descarga, esclarecer ao fornecedor que a mesma será realizada  posteriormente, mesmo na sua ausência. Os tijolos rejeitados deverão ser  devolvidos para reposição ou desconto no pagamento. Se constatado que os  blocos estão mal queimados (teste do som ou tambor d’água), o lote deve ser  rejeitado.

Dimensões Quanto às dimensões nominais, o lote será aceito somente se o comprimento, a largura e a altura dos tijolos variarem no máximo ± 3mm (3mm  para mais ou para menos). Os tijolos que receberem acabamento em gesso, além de atenderem a variação dimensional média acima, deverão também atender a uma variação individual de 3mm no teste da régua.

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Planeza das faces e esquadro Rejeitar o lote caso sejam encontrados oito ou mais tijolos defeituosos entre os 10 verificados. Encontrando-se até 2 peças defeituosas, aceitar o lote. Caso o número de unidades defeituosas seja superior a duas e inferior a quatro, repetir o ensaio em uma segunda amostra de 10 peças. O lote será aceito se a soma do número de tijolos defeituosos das duas amostras for igual ou inferior a 6. Por exemplo, se na 1ª amostra registrou-se um índice de 5 peças defeituosas, o lote só poderá ser aceito se na segunda amostra este número for igual ou inferior  a 1.

Armazenamento Fazer pilhas com amarração no empilhamento, não superiores a 2m de altura por tipo. Armazenar preferencialmente próximo ao local de transporte vertical ou de uso. Armazenar separado pelas dimensões (largura, comprimento e espessura). No caso de armazenamento em lajes, verificar sua capacidade de resistência para evitar sobrecarga. É recomendado que os tijolos não fiquem sujeitos a umidade excessiva, inclusive provocada por chuvas. É desejável que a data de entrega e o local de estocagem sejam planejados com antecedência, a fim de evitar a pré-estocagem em calçadas públicas, interferência com outros serviços de obra ou a necessidade de transporte horizontal interno. Estudar a paletização dos blocos cerâmicos.

Manuseio •

Tomar bastante cuidado cui dado na descarga para evitar quebras.

•

Utilizar carrinho próprio para tijolo de transporte.

•

Utilizar carrinho paleteiro ou grua no caso de paletização.

Tijolo ou Bloco

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O merc mercad adoo ofer oferec ecee opçõ opções es de tijol tijolos os e bloc blocos os feito feitoss com com dife difere rente ntess matérias-primas e tamanhos. Divididos em duas categorias – estruturais ou de vedação –, eles são, em grande parte, responsáveis pela qualidade da construção e pelos gastos gerados na obra. Por isso, para fazer a escolha certa, o melhor é seguir o conselho de arquitetos e engenheiros: antes de decidir, avalie a relação custo-benefício. De um lado da balança coloque o preço e o rendimento do material. Do outro, sua qualidade.

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BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTOCLAV AUTOCLAVADO REDUÇÃO DO CUSTO DA ESTRUTURA E FUNDAÇÃO Em uma edificação, a fundação e a estrutura representam juntas, em média, 26% do custo total da obra, um material Assim, todo o esforço visando a redução desses custos deve ser considerado. Substituindo-se o tijolo Cerâmico furado  pelo Bloco Bloco CCA, CCA, pode-se pode-se obter, obter, também também,, uma reduçã reduçãoo de aproxima aproximadame damente nte 60% 60% no peso das alvenarias, pois está se trocando de 1200 Kg/m³ por outro de 500 Kg/m³. Essa ssa redu reduçã çãoo pode pode ser ser aind aindaa maio maiorr se a edif edific icaç ação ão for for proj projet etad adaa empregando-se Laje Nervurada com Bloco CCA como elemento de enchimento entre nervuras. Neste caso está se substituindo o Concreto Armado com 2.500 Kg/m³ de densidade por outro material de 500 Kg/m³.

ECONOMIA E RACIONALIDADE RA CIONALIDADE NA ALVENARIA ALVENARIA As gran grande dess dime dimens nsõe õess e leve leveza za das das peça peçass perm permit item em uma uma maio maior  r   produtividad  produtividadee da mão-de-ob mão-de-obra ra e menor consumo consumo de argamassa argamassa de assentamento assentamento,, comparativamente aos resultados obtidos com tijolo cerâmico e de concreto. A textura e a uniformidade dimensional do Bloco CCA possibilitam a eliminação dos revestimentos tradicionais, como chapisco e emboço para regularização de  parede.  parede.

UMA EXPRESSIVA ECONOMIA NA OBRA Itens como fundação, estrutura, alvenaria e revestimento, somados podem representa aproximadamente 50% do custo total de uma obra. Utilizando o Bloco CCA, é possível se obter uma sensível redução desse custo considerando que por  suas características e propriedades, este produto proporciona menor consumo de concreto, aço, fôrma e menor utilização de mão-de-obra.

ISOLAMENTO TÉRMICO O Co Conc ncre reto to Celul Celular ar Au Auto tocl clav avad adoo na dens densid idad adee seca seca de 410 410 Kg Kg/m³ /m³ apresenta um coeficiente de condutibilidade térmica de 0,083 Kcal/hm°C, o que  possibilita  possibilita executar executar paredes paredes com excelentes excelentes índices índices de isolamento isolamento térmico. térmico. As

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 paredes construídas com materiais convencionais para apresentarem índices compatíveis com as paredes CCA executadas com i o cm de espessura, por  exemplo, deverão ter espessuras bem maiores.

ISOLAMENTO ACÚSTICO O Concreto Celular Autoclavado proporciona um bom isolamento acústico, suficiente para assegurar condições de conforto ao usuário. Uma parede de 10 cm de espessura e não revestida apresenta um índice de isolamento contra sons aéreos (IA) de 37 dB. Materiais Alternativos

Espessuras Necessárias

Tijolo Cerâmico Furado

72 mm

Tijolo Cerâmico Maciço

100 mm

Bloco de Concreto Vazado

84 mm

Placa de Concreto Armado

120 mm

Descrição da PAREDE

Índice de isolamento

Parede não revestida de Bloco CCA BA; espessura 10 37 dB cm Parede não revestida de Bloco CCA BA; espessura 15 38 dB cm Parede dupla com Bloco CCA BA de 10 cm de espessura, separados de 5 crn por camada da ar a lã de 55 dB vidro.

RESISTÊNCIA AO FOGO O Concreto Celular Autoclavado é um dos produtos da Construção Civil que apresenta melhor resistência ao fogo. Conforme laudo do IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas, uma parede de concreto celular sem revestimento e com 15 cm de espessura resistiu por 6 horas até entrar em colapso, enquanto as

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 paredes construídas com outros materiais não resistiram mais de 2 (DUAS) horas. Paredes Ensaiadas

Espessura (cm) Resistência (horas)

Tijolo maciço de barro (sem revest.)

10

1,30

Bloco vazado de concreto (s/ revest.)

14

1,30

Bloco vazado de concreto (c/ revest.)

17

2

Tijolo cerâmico de oito furos (c/ revest,)

13

2

Concreto armado (sem revestimento)

11,5

1,30

Bloco CCA (sem revest.) tipo BA

15

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CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES

PRODUTOS UTILIZAÇÃO

BLOCO

BLOCO

ALVENARIA VEDAÇÃO LAJE NERVURADA

Densid. para cálculo estrutural

500 Kg/m³

500 Kg/m³

Resistência à ruptura por  compressão

25 Kg/cm²

25 Kg/cm²

Dimensões comprimento x altura

Diversos

Encomenda

Espessura

A partir 7 cm até 60 cm

até o máximo de 60 cm

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SOLO CIMENTO Chamado de "ecológico", o tijolo de solocimento é feito com a terra e curado com água. "Não agride a natureza", diz Wilson Moreira, gerente da fabricante Construtec, uma das empresas produtoras de tijolo solocimento. Na composição do produto entra 70% de areia, 30% argila e cimento, na proporção de 7 por 1. A resistência, diz Moreira, é de 1.7 MPA por cm2. Para se ter uma idéia da quantidade, ele informa que 64 unidades foram 1 metro quadrado. Em 350 metros quadrados, área média de uma casa, serão de 18 mil a 20 mil tijolos (no processo de construção são colocados de 1.200 a 1.400 tijolos por  dia; e de 10 metros a 15 metros de parede executadas diariamente). É possível, segundo Moreira, construir uma casa de até quatro pavimentos. O tijolo pode ser utilizado à vista ou revestido com massa corrida, azulejo ou gesso? materiais que podem ser aplicados diretamente no tijolo. Para proceder  às instalações, não é preciso quebrar a parede, pois são utilizados os furos dos  próprios blocos. Moreira estima que os tijolos de solocimento provocam no final da obra uma economia de 30% a 40% em relação ao convencional, pois dispensa colunas armadas e utilização de madeira. A execução é modular, isto é, os blocos são encaixados

Tijolo de Solo-cimento. Ele é feito de uma mistura de terra e cimento prensados. Também conhecido como tijolo ecológico, seu processo de fabricação não exige queima em forno à lenha e, por isso, não polui o ar e ainda evita desmatamentos. Para o assentamento, em vez de argamassa comum, é usada uma cola especial vendida  pelos fabricantes do tijolo. Outro diferencial é que seus dois furos internos  permitem embutir a rede hidráulica e elétrica, dispensando o recorte das paredes. Além disso, o sistema é modular e produz uma alvenaria uniforme, dispensando o uso excessivo de material para o reboco.

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SOLO-CIMENTO O solo-cimento é um material alternativo de baixo custo, obtido pela mistura de solo, cimento e um pouco de água. No início, essa mistura parece uma "farofa" úmida. Após ser compactada, ela endurece e com o tempo ganha consistência e durabilidade suficientes para diversas aplicações no meio rural. Uma das grandes vantagens do solo-cimento é que o solo um material local, constitui justamente a maior parcela da mistura. A solo-cimento é uma evolução de materiais de contrução do passado, como o barro e a taipa. Só que as colas naturais, de características muito variáveis, , foram substituídas por um produto industrializado e de qualidade controlada: o cimento.

MODOS DE UTILIZAÇÃO.

Há 4 modos de utilização do solo-cimento: tijolos ou blocos, pavimento,  parede maciça, ensacado. Os tijilos ou blocos de solo-cimento são produzidos em prensas, dispensando a queima em fornos. Eles só precisam ser umidecidos, para que se tornem resistentes. Além de grande resistência, outra vantagem desses tijolos ou  blocos é o seu excelente aspecto. As paredes maciças Sào compactadas no próprio local, em camadas sucessivas, no sentido vertical, com o auxílio de formas ou guias. O processo de  produção assemelha-se ao sistema antigo de taipa de pilão, formando painéis inteitiços, sem juntas horizontais.

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Os pavimentos também são compactados no local, com o auxílio de fôrmas, mas em uma única camada. Eles constituem placas maciças, totalmente apoiadas no chão. O solo-cimento ensacado resulta da colocação da "farofa"úmida

em

sacos, que funcionam como fôrmas. Depois de terem a sua boca costurada, esses sacos são colocados na posição de uso, onde são imediatamente compactados, um a um. O processo de execução assemelha-se à construção de muros de arrimo co matacões de pedra. A tabela seguinte mostra as diversa benfeitorias que podem ser feitas com o solo-cimento.

COMPONENTES DO SOLO-CIMENTO.

Os componente do solo-cimento são: cimento, água, solo.

1) Cimento e água.

2) Solo.

Uma das grandes vantagens do solo-cimento, como já foi dito, é utilizar  um material local: o próprio solo. Mas é preciso usar um solo adequado. O solo arenoso, que tem uma parte maior de areia e outra menor, de argila, é um solo adequado. A areia não é um solo arenoso, porque não tem nenhuma quantidade de argila. Portanto

ela não

é adequada

para produzir

solo-cimento.

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O solo argiloso, que contém mais argila do que areia, também não é adequado. Ele requer uma quantidade maior de cimento, e é difícil de misturar e de compactar. Mas ele pode ser corrigido, com a adição de areia. Só que há limites econômicos e técnicos para isso. Nesse caso é melhor consultar um profissional especializadao ou a própria ABCP. O solo adequado não deve conter pedaços de galhos, folhas, raízaes ou qualquer outro tipo de material orgânico que podem prejudicar a qualidade final do solo-cimento. Solos com muito material orgânicos devem ser descartados para a produção de solo-cimento, pois a sua limpeza é muito difícil. É fácil identificar a areia e o solo com impurezas, mas nem sempre é fácil diferenciar um solo arenoso de um solo argiloso. Por isso, deve ser feito sempre o teste da caixa, para saber se um solo é adequado para a produção de solocimento.

O

teste

da

caixa

é

muito

simples:

- Retire uma amostra de aproximadamente 4kg do solo que vai ser avaliado, mas tome o cuidado de eliminar a camada superficial, que contém matéria orgâmica; - Passe a amostra do solo por uma peneira de malha (abertura) de 4mm a 6mm; - Misture a água aos poucos, até que o solo fique com a aparência de uma argamassa de assentamento de tijolos, ou seja, até que o solo, ao ser pressionado com uma colher de pedreiro, comece a grudar em sua lâmina; - Coloque o solo umidecido em uma caixa de madeira com as dimensões internas indicadas na figura. A parte interna da caixa deve ser previamente untada com óleo;

- Encha a caixa até a borda, pressionando e alizando a superfície com a colher de  pedreiro. Tome cuidado para que não fique nenhum espaço vazio no se interior; - Deixe a caixa guardada em ambiente fechado, protegida do sol e da chuva durante 7 dias. Após esse período, faça a leitura da retação (encolhimento) do solo,, no sentido do comprimento da caixa, e some as medidas feitas nos dois

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lados da caixa. Se a soma não ultrapassar 2cm e se não aparecerem trincas na amostra, o solo é adequado e pode ser usado na produção de solo-cimento.

O uso do solo do local da obra é sempre a solução mais econômica. Entretanto, se ele não servir, é preciso procurar um solo mais adequado em outro local, denominado jazida. Por questões econômicas, a jazida deve ficar o mais próximo  possível da obra.

PREPARO DO SOLO-CIMENTO.

1) Dosagem do solo-cimento

Nas obras de pequeno porte é usado um traço padrão, de 1 para 12 ( uma  parte de cimento para 12 partes de solo adequado , que é um solo arenoso aprovado no teste da caixa). Esse traço padrão para pequenas obras será sempre o mesmo, qualquer que seja o modo de utilização. Em obras de grande porte, o solo-cimento chega a ser   produzido em usinas ou centris de mistura. Em obras de pequeno porte, a mistura é manual. Betoneiras não servem para preparar o solo cimento. 2) Mistura manual do solo-cimento.

a) Passe o solo por uma peneira de malha (abertura) de 4cm a 6cm;  b) Esparrame o solo sobre uma superfície lisa e impermeável, formando uma camada de 20cm a 30cm. Espalhe o cimento sobre o solo peneirado e revolva  bem, até que a mistura fique com uma coloração uniforme, sem manchas de solo ou

de

cimento;

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c) Espalhe a mistura numa camada de 20cm a 30cm de espessura, adicione água, aos poucos ( de preferência usando um regador com "chuveiro" ou crivo), sobre a superfície

e

misture

tudo

novamente.

Os componentes do solo-cimento podem ser misturados até que o material pareça uma "farofa" úmida, de coloração uniforme, próxima da cor do solo utilizado, embora

levemente

escurecida,

devido

à

presença

da

água.

É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta. O solocimento compactado com muita água perde resistência e pode até trincar. Se a mistura tiver pouca água, a compactação fica difícil e tambem haverá perda de resistência. Existem testes práticos para verificar se a quantidade da mistura está correta: - Encha bem a mão com a mistura e aperte com muita força. Logo em seguida, abra a mão. O bolo formado deve apresentar a marca dos seus dedos com nitidez. Se não apresentar essas marcas, há falta de água na mistura. Nesse caso, ponha aos poucos mais água na mistura, e repita o teste até aparecer a marca dos dedos; - A seguir, deixe o bolo cair no chão, de uma altura de cerca de 1m. No impacto, o bolo deve se desmanchar. Se isso não ocorrer, há excesso de agua na mistura.  Nesse caso, esparrame e resolva a mistura, para que o excesso de água evapore. Repita o teste, deixando o bolo cair de novo, para verificar se a quantidade de água chegou ao ponto correto. A mistura do solo-cimento começa a endurecer rapidamente. Por isso, ela deve ser usada, no máximo, duas horas após o preparo. Portanto, evite preparar  mais

solo-cimento

que

possa

utilizar

nesse

intervalo

de

tempo.

As ferramenta necessarias para o preparo do solo-cimento são: colher de  pedreiro, peneira de malha 4mm a 6mm, lata de 18 litros, regador co "chuveiro",  pá,

enxada.

LANÇAMENTO, COMPACTAÇÃO E CURA DO SOLO-CIMENTO 1)

Tijolos ou blocos de solo-cimento.

Para a produção de pequenos volumes, é usada a prensa manual, de baixo custo

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e com produção de ordem de 1500 tijolos maciços por dia. Essas prensas são  pequenas e pesam menos de 150kg. a) Abra a tampa da fôrma da prensa e coloque a mistura de solo-cimento;  b) Feche a tampa da fôrma da prensa, nivelando a mistura e retirando o excesso. c) Movimente a lavanca no sentido de compactação da mistura, até o fim do seu curso. d) Logo após a prensagem, retorne a alavanca à posição inicial. A seguir, abra a tampa da fôrma e acione novamente a alavanca, no sentido de compactação. Isso empurrará os tijolos para fora da fôrma (desforma);

e) Após a desforma, os tijolos podem ser imediatamente retirados da prensa, mas com cuidado. Eles devem ser empilhados em local protegido do sol e do vento. As pilhas não devem ter mais que 1,5m de altura. Nesse local, eles devem ser  molhados, pelo menos 3 vezes ao dia, durante os 7 primeiros dias. Após essa fase, chamada de cura, os tijolos estarão prontos para o uso. As prensas manuais não produzem blocos de solo-cimento. No entanto, existem no mercado as prensas hidráulicas, que podem fabricar tanto os tijolos quanto os blocos de solo-cimento. Elas têm grande volume de produção, mas o volume inicial é elevado e só se justifica em obras de grande porte. A ABCP  pode fornecer aos interessados a relação dos fabricantes de prensas manuais e hidráulicas. 2) Paredes maciças de solo-cimento.

Antes da execução de paredes maciças de solo-cimento, é preciso preparar  as fôrmas, as guias dessas fôrmas e os soquetes para a compactação. São necessários dois conjuntos de fôrmas. Cada um deles se compõe de duas chaps de madeira compensada resinada, de 110cm X 220cm, com 18mm de expessura, estruturadas com sarrafos de madeira serrada de 2,5cm X 7,5cm. São necessários também 12 parafusos trespassantes, para fixar as fôrmas no local de compactação e 12 tubinhos de PVC, de comprimento igual à expessura

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da parede, usados para evitar que as fôrmas se desformem quando os parafusos são apertados. As paredes maciças de solo-cimento devem ter uma junta vertical a cada 210cm, para evitar trincas. Por isso, as guias de apoio das fôrmas e aprumo da  parede são colocados a essa distância, uma da outra. Essas guias têm a altura da parede mais a parte que fica enterrada (50cm); Elas podem ser de madeira ou de concreto armado pré-moldado. As guias de madeira são retiradas após a compactação e reaproveitadas. Elas são feitas com madeira serrada de 7,5cm X 12cm. A medida de 12cm corresponde à expessura da parede. Nas extremidades dos painéis deve ser feito um rebaixo em forma de V, de cima para baixo, com 12,5cm de profundidade, que funciona como junta e proporciona uma boa amarração com o painél vizinho. Esse rebaixo deve ser feito logo após a desforma e retirada das guias, antes que o solo-cimento endureça. Apóie uma régua de madeira na extremidade do  painél e, com a colher de pedreiro, raspe o solo-cimento. até obter o rebaixo necessário.

As guias de concreto armado são fixas. Elas ficam incorporadas ao solocimento, o que aumenta muito a rigidez das paredes. As guias de concreto armado são parecidas com mourões de cerca. São quadradas e têm a mesma expessura da parede. Elas podem ser produzidas no próprio local de uso e já devem ser moldadas com o rebaixo. As fôrmas para a concretagem dessas guias são feitas com chapas de madeira serrada, nas quais são pregados tubos de PVC cortados ao meio no sentido do comprimento. Com um conjunto de fôrmas  podem ser concretadas vàrias guias ao mesmo tempo. A armadura das guias é composta de 4 ferros de 6,3mm de bitola, amarrados  por estribos de 5mm de bitola, a cada 30cm.

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Para compactar o solo-cimento, podem ser utilizados dois tipos de soquetes de madeira: Soquetes para fundações; Soquetes para paredes maciças. A execução das paredes maciças de solo-cimento começa pelo preparo das fundações (baldrame), que também podem ser feitas com o solo-cimento. Nesse caso, as dimenções da fundação serão iguais às projetadas à outros materiais (blocos, tijolos, concreto, etc.). A mistura do solo-cimento é lançada e compactada nas próprias cavas, em camadas sucessivas de 20cm, no máximo, sem necessidade de uso de fôrmas. A mistura estará bem compactada quando o soquete não deixar mais marcas ao bater na superfície da camada. As guias são colocadas em furos feitos nas fundações. Se estas forem de solo-cimento, os furos devem ser abertos, no máximo, 12 horas após o término da compactação. Se forem de outro material, os espaços dos furos devem ser  deixados nas fundações quando elas estiverem sendo executadas. As dimensões dos furos devem ser 6cm maiores que as guias (3 cm para cada lado) Uma vez colocadas nos furos, as guias são aprumadas e escoradas. Esse escoramento é feito com um caibro preso a uma estaca cravada na terra e deve ser mantido durante a execução dos painéis, para evitar que as guias saiam do prumo durante a compactação. A fixação das guias nos furos é feita do seguinte modo: - Se as guias forem de madeira, elas devem ser travadas com cunhas ou terra socada, o que permite a sua retirada após a compactação do painél; - Se as guias forem de concreto (fixas), em vez de cunhas ou terra socada, é usada uma argamassa com traço de uma parte de cimento para 6 partes de areia, ou o próprio solo-cimento compactado em camadas. As fôrmas são fixadas dos seguinte modo:

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-

Quando são usadas guias de madeira ( a serem retiradas), as extremidades das fôrmas "abraçam" duas guias ou as extremidades de dois painéis  prontos. - Quando são usadas guias de concreto (fixas), as extremidades das fôrmas sempre "abraçam" duas guias. O que garante o "abraço" das fôrmas nas guias ou nos painéis prontos são

 parafusos que atravessam as fôrmas e pressionam de m lado contra o outro, de modo a fixar cada conjunto no local de compactação do solo-cimento. Para evitar que os parafusos sejam pouco apertados ou apertados demais, são colocados tubinhos de PVC com o comprimento exato da expessura da parede, no local onde os parafusos atravessam a fôrma.  No sentido vertical, as fôrmas se apóiam do seguinte modo: -

No primeiro lance, sempre sobre as fundações, niveladas com uma argamassa -

daí

para

de cima,

sempre

no

regularização; conjunto

de

fôrmas

inferior.

Assim que o primeiro conjunto de fôrmas estiver na posição, a mistura de solo-cimento é lançada no seu interior, em camadas sucessivas de não mais de 20cm, que devem ser imediatamente compactadas. Esse procedimento é repetido até o preenchimento completo da fôrma. Cada camada estará bem compactada quando o soquete não deixar mais marcas ao bater na superfície. Em seguida, é colocado o segundo conjunto de fôrmas. Completado o  preenchimento total da segunda fôrma, a primeira é retirada e colocada sobre a outra. E assim sucessivamente, até se atingir a altura desejada da parede.

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Os conjuntos de fôrmas devem ser retirados imediatamente após o témino do painel inteiriço. Os tubinhos de PVC usados dentro das fôrmas para suportar o aperto dos parafusos podem ser reaproveitados nos painéis seguintes. Para isso, eles devem ser empurrados para fora, logo após a desforma. Os furos deixados pelos tubinhos de PVC devem ser preenchidos com o próprio solocimento, a partir do dia seguinte à execução da parede. Quando são usadas guias de madeira, deve ser feio um friso, com uma colher de pedreiro na junta vertical, entre os painéis. Na execução das paredes de moradias e galpões, as esquadrias (portas e  janela) devem ser assentadas simeltaneamente à execução dos painéis. Mas é  preciso reforçar os caixões das esquadrias, para evitar que elas deformem durante a

compactação. Nas instalações hidráulicas, sanitárias e elétricas das edificações com

 paredes maciças de solo-cimento são executadas do mesmo modo que nas construções convencionais. Quando as instalações forem embutidas, os rasgos nas paredes devem ser feitos, no máximo 48 horas após a compactação da mistura

de

solo-cimento.

A cura das paredes maciças é igual à dos tijolos de solo-cimento. As paredes devem ser molhadas pelo menos 3 vezes ao dia, durante uma semana.  Não há necessidade de revestir as paredes maciças de solo-cimento, mas convém fazer uma pintura de impermeabilização (à base de látex, aguada de cimento, etc.). As ferramentas necessárias à execução de paredes maciças de solo-cimento são: colher de pedreiro, enxada, pá, carrinho de mão, serra de arco, soquetes, réguas de madeira, martelo, mangueira de nível, lata de 18 litros.

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BLOCOS DE VIDRO A tradição dos blocos de vidro vem da Itália.Existem poucos fabricantes e alguns produtos importados desaparecem das prateleiras dos homes centers de um mês para o outro, os distribuidores mantém os estoques reduzidos dos modelos mais caros. Apesar de todas estas barreiras a opção por blocos de vidro têem suas vantagens: formam paredes, painéis e divisórias, deixando a luz passar  e não fazem muita sujeira na instalação. Alguns cuidados na instalação são necessários: a massa de assentamento deve evitar que o cimento dilate e afete o vidro. Se feita na obra, leva três partes de areia para uma de cimento e meia de água. Há também argamassas prontas, especificas para esse material. Além dos espaçadores de plástico, que mantém a distância de 1 cm entre cada peça, embutem-se barras de ferro nas juntas. Elas criam uma malha que sustenta  paredes de até 6m de altura, 7m de comprimento ou 14m². Se o painel ultrapassar  uma dessas medidas, o instalador o divide para que o limite seja respeitado. Os espaçadores e as barras escondem-se sob o rejunte, que pode ser do tipo normal. Em banheiros, vale utilizar a versão antimofo para prevenir manchas de umidade. A transparência e a passagem da luz natural são graduais nos modelos distintos, passando de superfícies de absoluta transparência, a ondulados que descompõem as imagens até às realizações com materiais satinados (de uma face ou de ambas), que impedem a visibilidade entre ambientes adjacentes,  permitindo ao mesmo tempo a passagem de luz.

Características Técnicas* (certificado de qualidade ISO UNI EN 9001) Fidenza Vetroarredo a) Isolamento térmico  b) Isolamento acústico c) Resistência ao fogo d) Elevada resistência a ambientes agressivos

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e) Resistência a alterações térmicas f) Elevada resistência mecânica

e) Elevada transparência * fornecemos resultados dos testes e certificados, a pedido. Texturas: lisos, ondulados, linhas, paralelas, linhas cruzadas, quadriculado, envelhecido, diagonal. Dimensões 19x19x8 19x9x8 19x19x5 24x24x8 24x11,5x8 30x30x8 9x9x9 14,4x11x19 outras dimensões Tipos :neutro, transparente, colorido, transparente satinado,(ambas as faces) e satinado (uma face), angulare,s tijolos para estruturas: horizontais Acessórios :janelas basculantes e distânciadores uma gama de cores sempre muito completa: azul marinho, aguamarinha, turquesa, neutro, verde, lilás, amatista, rosa, siena, nórdica.

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GESSO ACARTONADO Uso interno Além das alternativas de fechamento da construção, o mercado oferece também sistema de paredes internas de gesso como opção interessante. Esse  produto foi inventado no final doséculo XIX e passou a ser utilizado em larga escala na construção civil moderna em todo o mundo, justamente por reunir a qualidade da madeira (facilidade de trabalho) e da pedra (isolamento térmico, acústico e resistência ao fogo). Conforme Carlos Roberto de Luca, gerente técnico da fabricante Placo do Brasil (criada em 1995), as placas de gesso acartonado são compostas por um miolo de gesso e aditivos, envolto por cartão especial. A soma destes elementos, resistentes a esforços de compressão, resultam em uma superfície de revestimento ideal para acabamento, na qual  podem-se pregar, parafusar, serrar e trabalhar para confecção várias formas, inclusive superfícies curvas. O uso do gesso acartonado é exclusivo para paredes internas (de distribuição, separativas e técnicas) e substituem o uso de blocos ou tijolos cerâmicos. Vantagens

• Leveza O baixo peso das paredes em gesso acartonado permite a redução das fundações e estruturas nas construções. Uma parede simples pesa em torno de 25 kg/m2. • Ganho de área útil: As espessuras menores do que as paredes convencionais trazem ganho de área útil por unidade. Num apartamento de 100 metros quadrados, por exemplo, podese chegar a 4% de ganho de área útil. • Estética: Com planos lisos e sem juntas aparentes, as paredes em gesso acartonado podem ser retas ou curvas e ainda receber qualquer tipo de acabamento: pintura, papel de  parede, azulejo, mármore ou melamínimico

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• Resistência mecânica: As paredes são adaptáveis a todos os tipos de estrutura (madeira, concreto ou aço) e podem atender a qualquer pé- direito. • Isolamento térmico O espaço interno das paredes permite a colocação de lã mineral reforçando o isolamento térmico a fim de evitar desperdício de calor. • Isolamento acústico O desempenho acústico das paredes pode até ser melhorado, se necessário, acrescentando-se mais placas ou lã mineral no seu interior. • Resistência ao fogo Graças às características das placas em gesso acartonado (20% de seu peso é água), as paredes têm bom desempenho quanto à resistência a fogo, que pode ser melhorado com as  placas RF (rosa).

DRYWALL O sistema drywall, baseado em placas de gesso acartonado, tem história recente no Brasil. Apesar de conhecermos a tecnologia desde 1972, foi somente em meados da década de 90 que esse tipo de material foi introduzido efetivamente no país, viabilizado pela abertura do mercado. Os Estados Unidos adotaram a técnica em grande escala na década de 20 e atualmente 95% das residências norte- americanas possuem forros e revestimentos de gesso acartonado. O consumo de drywall no Brasil, de acordo com a Associação Brasileira dos fabricantes de Blocos e Chapas de Gesso (Abragesso), passou de 1,5 milhões de m²/ano em 1995 para 13 milhões de m²/ano em 2002.

O sistema

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Para a fabricação da chapas de gesso, é utilizada a gipsita natural (CaSO4.2H2O) , cartão duplex de papel reciclado – sendo que o primeiro  proporciona resistência à compressão e o segundo à tração - , e aditivos. A quantidade de cada elemento vai variar de acordo com o tipo de chapa, tipo de  borda, espessura, dimensão e peso. O drywall é utilizado exclusivamente em vedação interna e não estruturais, substituindo o uso de blocos ou tijolos cerâmicos. Pode ser aplicados em área secas, com placas do tipo Standart, ou em locais úmidos, usando placas resistentes à umidade (RU). Existem também as placas resistentes ao fogo (RF). Para a fixação do drywall, são utilizado perfis leve de aço galvanizado,  protegidos com tratamento de zincagem, sobre o qual são fixadas uma ou mais chapas de gesso de cada lado. No interior dessa estrutura, são fixadas as instalações elétricas e hidráulicas e para um melhor isolamento acústico e térmico, pode ser inserida lã mineral entre as placas de gesso. Umas das características principais do drywall é a versatilidade das formas: a flexibilidade do gesso permite que as paredes possam ser retas ou curvilíneas. Além de poder ser obtidas paredes de menores espessuras. Existe também a vantagem em caso de problemas hidráulicos e elétricos, a  parede ser recortada, e não produz muito entulho. Também é um material mais leve , permitindo a redução das fundações e estruturas da edificação.

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VIDRO Ele deixa a luz entrar, abre a casa para o exterior e separa ambientes com suavidade. Além dessas vantagens, esse material milenar se apresenta hoje com requisitos intrínsecos à vida moderna: segurança, durabilidade e conforto térmico e acústico. Por isso, aos poucos, vai ocupando espaços, do hall ao quarto, do piso ao teto. Hoje, a nanotecnologia permite produzir vidros como superintendente e o anti-embaçante.

Laminado É um sanduíche de dois vidros com um filme de PVB( polivinil-butiral) no meio, incolor ou colorido. Esse vidro oferece segurança, porque em caso de quebra os cacos ficam grudados no PVB. As espessuras variam de 6 a 12 mm, mas é possível fazer placas de até 50mm. O PVB barra 99,5% dos raios ultravioletas, protegendo ambientes e móveis de desbotamento, e ainda permite um ganho acústico.

Vidro temperado Vidro de segurança, utilizado na construção civil, indústria de móveis, instalações e em outras aplicações.

Vidro serigrafado Vidro serigrafado temperado, utilizado na construção civil, indústria de móveis, instalações e em outras aplicações que visam estética, privacidade e controle solar 

Vidro refletivo Vidro com tratamento que assegura alto grau de reflexão dos raios solares, utilizado em particular na construção civil.

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Vidro duplo Vidro para isolação térmica e acústica, formado por um conjunto de pelo menos dois vidros separados por uma câmara de ar ou gás, utilizado na construção civil(fachadas, janelas, coberturas e divisória) e refrigeradores. Acústica Embora seja escassa a quantidade de literatura existente que trata do desempenho acústico de caixilhos, os especialistas fazem algumas observações acerca da atenuação acústica. Sabe-se que os vidros contam com baixo fator de amortecimento estrutural. Assim, o amortecimento passa a ser feito, essencialmente,

nas

 bordas....................................................................................................................... É também possível afirmar que vidros laminados apresentam melhor  desempenho do que vidros temperados de mesma espessura. O motivo é o fato do vidro laminado ser formado por chapas de vidro separadas por películas de PVB (polivinil butiral), material plástico que aumenta o amortecimento interno do conjunto. Outro dado levantado com os estudos diz respeito à temperatura. A  performance acústica dos vidros laminados aumenta de acordo com o aumento da temperatura. Portanto, em vidros duplos, separados por um espaço interno de ar, se um deles é laminado, é indicado deixá-lo voltado para o lado mais quente da  janela. Apesar de parecer contraditório, por vezes a escolha de um vidro simples acarreta em melhor resultado do que o uso de vidros duplos. O consultor em acústica José Augusto Nepomuceno afirma que duas chapas de vidro de 3 mm separadas por 6 mm têm STC 28 dB enquanto um vidro monolítico tem STC 37 dB. Ainda assim, atenuações acústicas acima de STC 41 dB são alcançadas apenas com vidros duplos,

sendo

uma

das

chapas

em

vidro

laminado................................................................... Os estudos apresentados por Nepomuceno indicam que o melhor 

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desempenho – com 1.250 Hz – foi observado com o perímetro do vidro preso por  uma gaxeta de neoprene. O resultado menos satisfatório foi obtido com o vidro fixado diretamente no concreto. O caixilho de madeira apresentou resultado intermediário entre as situações descritas. A atenuação acústica alcançada por janelas fixas é de 3 a 4 dB superior à alcançada por janelas móveis, mesmo contando com vedações elásticas bem ajustadas. Vedações de baixa qualidade acarretam diferenças de 7 a 12 dB. Com vidros acústicos instalados com vedações especiais, a esquadria de alumínio

da

Atenuasom

foi

ensaiada

pelo

IPT.............................................................. A composição é de duas camadas de vidro de 4 mm, intercaladas por uma câmara de ar de 20 mm

Fonte: Windows Performance, Design and Installation

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PVC Brasil descobre o pvc em janelas Consumo do produto, popular na Europa, EUA e Argentina, aumenta no segmento da classe alta brasileira O PVC está ocupando mais espaço no Brasil e não é nas partes menos aparentes das casa e edifícios, onde estão enterrados os tubos e conexões. A novidade é que cresce o uso do PVC nas esquadrias de janelas, área tradicionalmente ocupada pelo alumínio e a madeira. O PVC – plástico à base de sal de cozinha e eteno, derivado de petróleo –  amplia o seu consumo pela indústria da construção civil, que o usa para fazer  forros e divisórias, tubos, conexões, perfis, cabos, cercas (de residências e fazendas), portas sanfonadas, decks e coberturas de piscinas. Um nicho do mercado brasileiro – os consumidores mais abastados – está se rendendo as características do PVC na confecção de esquadrias: durabilidade, resistência à corrosão e pressão de ventos, vedação, isolamento térmico e acústico, possibilidade de utilização de vidros duplos, estática e variedade de modelos. Apesar de já existirem no mercado há pelo menos vinte anos, as esquadrias de PVC estão sendo relançadas agora com sucesso, diz Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do instituto do PVC, uma das cinco entidades mundiais que congregam os fabricantes do produto. "Os perfis de PVC participam com algo ao redor de 1% do mercado brasileiro total de esquadrias. No entanto, apresentam um rápido crescimento de volume", diz Gilmar Koerber, gerente – geral da Tigre Perfis e Esquadrias, com fábrica em Indaiatuba, interior de São Paulo. O "crescimento será vertiginoso", aposta José Carlos Rosa, diretor comercial da Medabil Tesenderlo S.A, com unidades de fabricação em Porto Alegre (Rio Grande do Sul), Recife (Pernambuco) e Extrema (Minas Gerais).

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O Brasil começa seguir exemplo de países industrializados: na Europa e nos Estados Unidos, as esquadria de PVC já participam com mais de 40% do mercado, sendo que, em alguns países, como a Inglaterra, essa fatia chega a 70%.  Na Argentina, o uso de esquadrias de PVC é superior ao do Brasil. "Na Europa 38% das esquadrias são de PVC, 33% de madeira e 29% de alumínio", informa Moacir Tassinari, consultor para o desenvolvimento e a comercialização de esquadrias de PVC. A prova de que o consumo está crescendo no Brasil é que um quinto fabricante, a Profilast, de Joinvile, estado de Santa Catarina, está entrando no mercado de esquadrias de PVC, diz Tasinari. As empresas adotaram como política adaptar cada vez mais o produto às condições brasileiras para superar erros cometidos quando da implantação do material, no Brasil, nos anos 70, revela a revista "Projeto Design". Os fabricantes começaram imitando o alumínio e confeccionaram modelos muito finos, que entortavam e deformavam. "Nos países frios, onde são mais usados. Os caixilhos de PVC têm massa considerável, apresentando, em alguns casos, alma de aço. No Brasil já existe ampla gama de produtos. O problema é que o preço aumenta quanto mais robusta for a peça. De qualquer forma, esse é um dos seguimentos que mais se desenvolvem, técnica e gerencialmente ", menciona a revista. A segurança também conta pontos: "por tratar-se de material auto-extinguível, o PVC para esquadrias cumpre todas as exigências de normas internacionais relativas a incêndio", afirma Thomas Haller, As esquadrias de PVC não são populares no Brasil "porque os preços não são convidativos em razão da baixa economia de escala. O produto atinge a classe alta, e é mais vendido em São Paulo, na região da serra gaúcha (Gramado e Canela, no Rio Grande Do Sul), em Santa Catarina e Brasília", nota Tassinari. As esquadrias de PVC ainda precisam ser mais trabalhadas, do ponto de vista do marketing, nas classes B e C, sugere. As tecnologias de perfis de PVC empregadas no Brasil são européias. No caso da Tigre, a origem é austríaca. "No entanto o projeto de perfis é especialmente

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concebido para o mercado brasileiro, adequando-se às solução de que materiais alternativos são usados", diz Gilmar Koerber, gerente geral da companhia. Toda a produção (5 mil peças por mês) é destinada ao mercado brasileiro, mas a viabilização das exportações está sendo estudada". O mercado latino americano de esquadrias "é atraente e estamos avaliando o potencial, características de  produtos e receptividade a novas tecnologias. No caso da Argentina, o consumidor local já exige tecnologia e produtos superiores, aproximando-se ao  padrão europeu", observa Koerber. A Medabil produz 18 mil toneladas anuais de portas sanfonadas, forros lineares, divisórias e persianas de PVC. A tecnologia empregada é belga e a empresa trabalha com duas linhas de esquadrias: de padrão europeu e "tropicalizada". Os  perfis da Multiplast são de tecnologia alemã. "As esquadrias PVC Eurowindow foram adaptadas à realidade brasileira".

Características favoráveis para utilização em obras As casas de PVC são construídas com tecnologia de ponta, fundamental para a construção em escala, proporcionando uma redução significativa de desperdício, (responsável pelo encarecimento da obra em torno de 30%) e agilidade na construção, que é de uma semana em média. Segundo Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do Instituto do PVC, as casas apresentam características técnicas e estéticas que serão facilmente identificadas como diferencial de mercado. "O PVC não oxida, evita o aparecimento de fungos e cupins, não propaga fogo, é 100% reciclável, tem alta resistência e apresenta grande durabilidade", explica. A manutenção quase zero também é um importante diferencial da casa de PVC. A opção em alvenaria, por exemplo, requer manutenção praticamente anual, tornando o valor total do imóvel muito mais alto no longo prazo. As casas de PVC são construídas com tecnologia de ponta, fundamental para a construção em escala, proporcionando uma redução significativa de desperdício, (responsável pelo encarecimento da obra em torno de 30%) e agilidade na construção, que é de uma semana em média.

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Segundo Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do Instituto do PVC, as casas apresentam características técnicas e estéticas que serão facilmente identificadas como diferencial de mercado. "O PVC não oxida, evita o aparecimento de fungos e cupins, não propaga fogo, é 100% reciclável, tem alta resistência e apresenta grande durabilidade", explica. A manutenção quase zero também é um importante diferencial da casa de PVC. A opção em alvenaria, por exemplo, requer manutenção praticamente anual, tornando o valor total do imóvel muito mais alto no longo prazo.

Principais vantagens da casa de PVC Baixo custo; Isolamento termo-acústico; Alta resistência e durabilidade; Rapidez na montagem; Conforto e tecnologia; Indicada para qualquer clima ou terreno; Resistência à umidade; Imunidade a cupins, mofo, fungos e corrosão;  Não propaga fogo; Fácil limpeza; Adaptável a qualquer projeto de arquitetura; Possibilita ampliações.

53

REVESTIMENTO CERÂMICO COMPOSIÇÃO DO SISTEMA DE REVESTIMENTO

Figura 1 - Composição do sistema de revestimento Sistema de Revestimento se Compõe de Acordo com a tabela abaixo:

MATERIAIS CONSTITUINTES

DENOMINAÇÃO CAMADA

DA

Concreto armado Alvenaria de blocos cerâmicos Alvenaria concreto

de

blocos

de

Alvenaria de blocos concreto celular 

de

SUBSTRATO OU BASE

Alvenaria de blocos sílicocalcários Argamassa de cimento e areia,  podendo ou não conter  adesivos (chapisco)

CHAPISCO

Argamassa de cimento, areia e/ou outro agregado fino, com adição ou não de cal e aditivos químicos

EMBOÇO

54

Argamassa adesiva à base de cimento, areia e/ou outros agregados finos, inertes não reativos, com adição de um ou mais aditivos químicos

ARGAMASSA

Placa cerâmica e argamassa de rejunte a base de cimento, areia e/ou outros agregados finos, inertes não reativos, com adição de um ou mais aditivos químicos

CERÂMICA

JUNTAS

REJUNTAMENTOS

Tabela 1 - Composição do sistema de revestimento

Substrato ou Base "O Substrato ou Base é o componente de sustentação dos revestimentos, via de regra formado por elementos de alvenaria/estrutura".

Chapisco É a camada de revestimento aplicada diretamente sobre a base, com a finalidade de uniformizar a absorção da superfície e melhorar a aderência da camada subsequente.

Emboço É a camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber  outra camada de reboco ou de revestimento decorativo, ou mesmo se constitua no acabamento final. "Primeira camada de revestimento, ou seja, a primeira demão de argamassa". (definição

da

Norma

NBR

7200/1982

-

item

3.9)

A aderência entre argamassa de emboço e unidade de alvenaria (tijolos e blocos cerâmicos, de concreto, etc.) é um fenômeno essencialmente mecânico, devido,

55

 basicamente à penetração da pasta aglomerante ou da própria argamassa nos  poros ou entre as rugosidades da base de aplicação.

Execução e Cuidados

Argamassas Normalmente Empregadas :

Argamassas Industrializadas para Revestimento, para Paredes, Tetos e Contra-pisos

:

São produtos industrializados, que chegam à obra acondicionados em sacos constituídos pela mistura seca de cimentos, cal, aditivos, corantes minerais, agregados que são preparados pela simples adição de água.

Classificação

das

Argamassas

Industrializadas

As argamassas industrializadas são classificadas pela NBR 13281/95 em função das seguintes características:

Característica

Método de ensaio

Identificação

Capacidade de Retenção de Água

 NBR 13277

Normal / Alta

Teor de Ar Incorporado (% )

NBR 13278

A B C

Resistência à compressão aos 28 dias ( Mpa)

 NBR 13279

Limites ≥

80 e ≤ 90 <

8

8 ≤ e ≤ 18 >

18

I

0,1 ≤ e < 4

II

4≤ e

8

Tabela 2 - Classificação das argamassas industrializadas

Material

de Assentamento de Revestimento -

Argamassa

Tradicional/Convencional e Argamassa Colante

56

Assentamento

com

Argamassa

Tradicional/Convencional

Para o assentamento do revestimento cerâmico com argamassa convencional, utiliza-se argamassa de cimento e/ou cal, preparada no canteiro de obra apresentando dosagem variável de ligante/areia.

Assentamento com Argamassa Colante .......................................................... "Mistura constituída de aglomerantes hidráulicos, agregados minerais e aditivos, que possibilita, quando preparada em obra com a adição exclusiva de água, a formação de uma viscosa plástica e aderente" . (Definição da Norma NBR  13.755 / 1996 - item 3.2)............................................................................. Além de simplificar a técnica de colocação das placas cerâmicas, dissociando os serviços de regularização do serviço de acabamento superficial, o uso adequado da argamassa adesiva proporciona as seguintes principais vantagens:

I. maior produtividade no assentamento; II. manutenção das características dos materiais; III. maior uniformização do serviço; IV. facilidade de controle; V. menor consumo de material; VI. maior possibilidade de adequação às necessidades de projeto; VIIi. grande potencial de aderência.

Tipos de Argamassas Colantes A designação normatizada para argamassas colantes consta de algarismos romanos,

indicativos

do

seu

tipo,

a

seguir:

a) Argamassa Colante Industrializada -Tipo I (AC - I - INTERIOR)  b) Argamassa Colante Industrializada - Tipo II (AC -II- EXTERIOR) c) Argamassa Colante Industrializada -Tipo III (AC-III-ALTA RESISTÊNCIA) d) Argamassa Colante Industrializada -Tipo III - E (AC-III-E-ESPECIAL)

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Propriedade

Método de Ensaio

Unidade

Argamassa colante Industrializada I

Tempo em aberto

II

NBR 14083

Min

≥

15

≥

20

NBR 14084

Mpa

≥

0,5

≥

0,5

≥

0,5

≥

0,5

_  

≥

0,5

0,5

≤

0,5

III ≥

20

III-E ≥

30

≥

1,0

≥

1,0

≥

1,0

≤

0,5

Resistência de aderência Cura Normal Cura Submersa em água Cura em estufa Deslizamento

NBR 14088

mm

≤

≥

1,0 ≥

1,0 ≥

1,0 ≤

0,5

 Nota: Quando a argamassa for especificada para revestimento de piso, não há necessidade do ensaio de deslizamento. Tabela 3 – Argamassa Colante

58

Placas Cerâmicas para Revestimento Materiais cerâmicos ou cerâmicas compreendem todos os materiais de emprego em engenharia (materiais de construção de engenharia) ou produtos químicos inorgânicos, com exceção dos metais e suas ligas, que são obtidos, geralmente, pelo tratamento em I temperaturas elevadas, conforme ZANDONADI. Conforme NBR -13.816, placas cerâmicas para revestimento são definidas como sendo material composto de argila e outras matérias-primas inorgânicas, geralmente utilizadas para revestir pisos e paredes, sendo conformadas por extrusão ou por prensagem, podendo também ser conformadas  por outros processos. Após secagem e queima a temperatura de sinterização, na qual começa a formação de fases vítreas, segundo BUCHER; MULLER, adquirem propriedades físicas, mecânicas e químicas I superiores às dos produtos de cerâmica vermelha.

Relações Uso x Propriedades A tabela 9, a seguir, apresenta a relação de uso e propriedades Uso Exigências Absorção Abrasão Manchas Específicas

Ataque Químico

Fachadas Hospitais

Garagens

EPU < 0,6 mm/m Isento de Gretamento Coeficiente de Atrito 0,4 > EPU < 0,6 mm/m Carga Ruptura > 900N Resistência ao Impacto

0% a 6%

> PEI 1

Classe 5

Classe A

0% a 10%

PEI 5

Classe 5

Classe A

0% a 10%

PEI 5

Classe 4 / 5

Classe A/ B

EPU < 0,6 mm/m Escadas

Coeficiente de Atrito 0,4 > EPU < 0,6 mm/m

0% a 6¨%

PEI 5

Classe 4 / 5

Classe A / B

Piso Escritórios

Coeficiente de Atrito 0,4 > EPU < 0,6 mm/m

0% a 10%

PEI 5

Classe 4 / 5

Classe A / B

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Piso Lojas

Coeficiente Atrito > 0,4

de

0% a 10%

PEI 5

Classe 5

Classe A/ B

0% a 3%

PEI 1

Classe 4 / 5

Classe A / B

Classe 5

Classe A / B

Classe 3 / 4/5

Classe A / B

EPU < 0,6 mm/m Piscinas

EPU < 0,4 mm/m Resistência Ao Térmico

Choque

Banheiros

EPU < 0,6 mm/m

0% a 20%

Piso dormitórios

EPU < 0,6 mm/m

0% a 10%

>

PEI 1

PEI 2

Tabela 9 - Relações de uso x propriedades

Juntas no Revestimento Cerâmico Juntas Antes de iniciar a execução do revestimento, uma das tarefas obrigatórias é o planejamento das juntas. O projeto das juntas deve levar em conta os tipos de  juntas, posicionamento, largura e material que devem preenche-las, sendo elas classificadas em: a) juntas de assentamento;  b) juntas estruturais; c) juntas de movimentação e juntas de dessolidarização; d) juntas especiais.

Juntas de Assentamento São juntas entre as peças que compõe o revestimento. A necessidade deste tipo de juntas é devida às seguintes causas: a) Absorção do desbitolamento das peças cerâmicas, facilitando o alinhamento.  b) Absorção de tensões geradas pelas dilatações termo-higroscópicas sofridas  pela peça cerâmica; c) As juntas devem existir com dimensões que permitam a penetração perfeita do

60

material de enchimento, evitando a formação de frestas que poderia, se tornar  focos anti-higiênicos; d) Função estética de harmonizar o tamanho das peças, o tamanho do plano e do  parâmetro e a largura das juntas; e) Função de facilitar caso necessário a remoção das peças.

Juntas Estruturais São juntas já existentes na estrutura de concreto. Na mesma posição onde estiverem devem ser mantidas e com mesma largura, em todas as camadas que constituem o revestimento.

Juntas de Movimentação e de Dessolidarização Estas juntas visam permitir a movimentação do pano cerâmico como um todo.

Posicionamento das Juntas Preenchimento das Juntas e Materiais Utilizados Item Parede interna Parede externa Piso interno Norma Cura de base Desempenadeira

Piso externo

 NBR 13754

NBR 13755

NBR 13753

7 DIAS

14 DIAS

07 DIAS

6X 6X 6

8X8 X 8

6 X 6 X 6, SE S < 400 m2 8 X 8 X 8, SE S ≥ 400 m2

Argamassa colante

TIPO I

TIPO II

TIPO I

TIPO II

TIPO II

TIPO III

TIPO II

TIPO III

TIPO III a cada 32 m 2

Junta de movimentação

ou 8 m

TIPO III a cada 3 m na horizontal

a cada 32 m 2

a cada 20 m 2

ou 8 m

ou 4 m

a cada 6m na

61

vertical

encontro com

 bordas de

o piso

mudança de direção

perímetro das

Junta de dessolidarização

áreas

perímetro das áreas revestidas mudança de direção mudança de material

mudança de

mudança de

material

material

Tabela 11 - Preenchimento de juntas

Rejuntamento Quando Executar o Rejuntamento Devido às condições de cura da base ou da argamassa colante, geralmente se recomenda rejuntar no mínimo após 72 horas do assentamento. Assim mesmo, em pisos é recomendável que se usem pranchas para não pisar diretamente sobre as

peças.................................................................................... E isso porque podem haver peças com empeno convexo e, ao serem

forçadas em uma das pontas podem se soltar pelo efeito "gangorra".

Materiais para Rejuntamento Podem ser produzidos em obra ou encontrados prontos. A maioria dos materiais de rejuntamento é à base de cimento portland cinza ou  branco. Podem receber adições de outros produtos para:

62

a) serem mais plásticos;  b) repelirem água; c) resistirem a fungos; d) permanecerem brancos; e) terem resistência mecânica; f) serem impermeáveis; g) serem coloridos etc.

O rejuntamento esta em processo de normatização "projeto de norma" onde é colocada a questão do tipo de pigmento que pode ser orgânico e inorgânico.

Os pigmentos orgânicos são pigmentos de menor durabilidade, sujeitos a se descolorirem com o tempo, e mais indicados para serem utilizados nos rejuntamentos de cerâmicas nas áreas internas, não sujeitas às intempéries, já os  pigmentos inorgânicos são mais resistentes ao descoloramento e se prestam a uma gama mais ampla de aplicabilidade. Conforme Norma ANSI "A-108" e Tile Council (1) e (2) o preparo em obra consiste na mistura de uma arte de cimento portland para uma parte de areia fina,  para juntas de até 3mm; e 1:3 para juntas largas. Permite-se adição de cal hidratada até o máximo de 1/5(0,2) parte.

63

Traços recomendados para argamassas Chama-se traço a proporção em volume entre os componentes das argamassas (usualmente cimento, cal hidratada e areia). Os traços variam de acordo com a utilização que vai ser dada à argamassa. A tabela abaixo apresenta os traços indicados para as utilizações mais comuns das argamassas . (Fonte: "Tabela de Composições de Preços para Orçamentos - TCPO 10" - Editora Pini - 2000). APLICAÇÕES Grupo Subdivisão Alvenaria de Tijolos esp. 1 tijolo - 20 a 22cm Maciços esp. 1/2 tijolo - 10 a 11cm esp. 1/4 tijolo - 5 a 6cm (cutelo) Alvenaria de Tijolos Laminados (maciços ou 21 esp. 1 tijolo - 20 a 22cm furos) esp. 1/2 tijolo - 10 a 11cm Alvenaria de Tijolos de 6 a chato Furos a espelho Alvenaria de Tijolos de 8 a chato Furos a espelho Alvenaria de Blocos de esp. 20cm Concreto para Vedação esp. 15cm esp. 10cm Alvenaria de Blocos de esp. 20cm Concreto Autoportantes esp. 15cm Alvenaria de Blocos de Vidro Alvenaria de Pedras Irregulares Alvenaria de Elementos esp. 6cm Vazados de Concreto Chapisco sobre alvenaria sobre concreto e tetos Emboço interno, base para reboco interno, base para cerâmica interno, para tetos externo, base para reboco externo, base para cerâmica Reboco interno, base para pintura externo, base para pintura  barra lisa interno, para tetos, base  para pintura Assentamento de interno-cerâmicas Revestimentos externo-cerâmicas  peitoris, soleiras e capeamentos  base regularizadora para Pisos cerâmicas  base regularizadora p/  pisos monolíticos  base regularizadora p/

Cimento Portland

TRAÇOS Cal Hidratada

Areia

Categoria da Areia

1

1,5

6

grossa comum

1

2

8

grossa lavada

1

2

8

grossa lavada

1

1

6

grossa lavada

1

1

5

grossa lavada

1

1,5

6

grossa comum

1

2

8

grossa lavada

1

1,5

6

grossa comum

1

2

8

grossa lavada

1

0,5

8

grossa lavada

1 1

0,5 0,5

8 6

grossa lavada grossa lavada

1

0,25

3

grossa lavada

1

0,25

3

grossa lavada

1

0,5

5

média lavada

1

4

grossa comum

1

3

média lavada

1 1 1

4 3 4

grossa lavada grossa lavada média lavada

1

1,25

5

média lavada

1 1

2 2

9 9

média lavada média lavada

1

2

8

média lavada

1 1

4 3 1,5

fina lavada fina lavada fina lavada

1

2

fina lavada

1

1

5

média lavada

1

0,5

5

média lavada

1

4

média lavada

1

5

grossa lavada

1

3

grossa lavada

1

4

grossa lavada

1

64

tacos colocação de cerâmicas colocação de tacos cimentados alisados

1 1 1

0,5

5 4 3

média lavada média lavada fina lavada

Importante: •

Cimento e areia medidos secos e soltos. Cal hidratada medida em

estado pastoso firme. •

 Não se recomenda que as argamassas base para pinturas do tipo

epóxi contenham cal, que retarda a cura e diminui sua resistência,  podendo a argamassa ser desagregada pelas tensões provocadas pelo  processo de polimerização das resinas epóxi. Recomendamos que se consultem os fabricantes das tintas epóxi, para definição dos traços recomendados para as argamassas base para as pinturas deste tipo. •

Existem diferentes tipos de aditivos químicos que podem ser 

utilizados nas argamassas, entre eles: impermeabilizantes, adesivos, aceleradores de pega, retardadores de pega, plastificantes, controladores de fissuração, etc. Recomendamos que se consulte o fabricante dos aditivos para definição dos traços das argamassas a serem aditivadas e a especificação e proporção do aditivo a ser utilizado.

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PEDRAS PARA REVESTIENTO Em áreas internas ou externas as pedras são ótimas opções para revestir   paredes. Durabilidade, fácil manutenção e variedade de textura e tonalidades. Esses fatores tornam as pedras, elementos cada vez mais utilizados no revestimento de paredes. As pedras podem criar inumemos efeitos criativos. Entre as pedras mais usadas estão a miracema, madeira, arenito, granito bruto, moledo, quartzo, pedras Goiás, mineira são Tomé. Entre as pedras de relevo, com superfície irregular estão as pedras madeira, granito rachão e Jaraguá. Já a miracema e os quartzos possuem sua textura mais plana. ASSENTAMENTO Revestir paredes com pedras ou filetes requer profissionais com talento e  paciência. Como são naturais, as pedras, principalmente quando filetadas, não  possuem padronização com relação ao comprimento, não possuem padronização com relação ao comprimento e profundidade. É preciso analisar a profundidade mínima para sua colocação e ainda escolher peças que tenham dimensões similares. As pedras devem ser assentadas com massa de cimento, areia e cal. Para compensar as diferenças de nivelamento das peças, a massa deve ser aplicada com cerca de 2 cm de espessura. Já os filetes assentados com junta seca, que fica ao fundo, não aparecendo à frente do revestimento. O filete deve ser colado do lado liso ou serrado. A parte ondulada deve ficar para frente.

Pedra madeira: A resistência a choques mecânicos e intempéries torna o material ideal para áreas externas. Pedem ser encontrada nas tonalidades amarelada, bege e rosada.

Moledos: Material utilizado em muros, paredes e projetos paisagísticos. Suas peças bastantes irregulares conferem bom efeito estético.

Granito bruto: considerado nobre, esta pedra é usada em calçada, muros e paredes. Além do estado bruto, pode ser polido, levigado, apicoado e flameado.

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Quartzito rosa: sua textura proporciona bom resultado estético. Pedra Miracema: o preço accessível e boa resistência são algumas das vantagens dessa pedra, muito utilizada em área externas.

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ESQUADRIAS PVC Redução _ de de _ 24 24 _ a _ 36 36 _ dB.Produzidas dB.Produzidas sob medida para cada projeto, as  janelas  janelas de PVC da Claris contam contam com tecnologia tecnologia da Tigre. Tigre. No IPT foram realizados _ ensaios ensaios _ com com _ diferentes diferentes _ dimensões dimensões _ e _ vidros vidros _ simples, simples, _   _ laminados laminados _ e  _ duplos. duplos.

................................................ Em freqüências que variaram de 100 a 5.000 Hz o índice de redução foi

de, no mínimo, 24 dB e no máximo 36 dB para janelas com vidros simples. O uso de vidros duplos resultou em reduções de 27 dB para 100 Hz e 32 dB para 1.600

Hz....................................................................................................

Oscilobatente Contando com tecnologia alemã, as esquadrias dePVC da Atenuasom Atenuasom são reforçadas com alma de aço galvanizado e dobrado. A janela oscilobatente, da linha linha De Dete tec, c, apre aprese senta nta pers persia iana na inte integr grad adaa e é forne fornecid cidaa na cor cor branc branca. a. O isolamento proporcionado pelo conjunto é térmico e acústico. As camadas –  vidros e câmara – podem ser compostas de diversas maneiras. O PVC PVC ofer oferec ecee qual qualida idade de,, exce excele lente nte dese desemp mpen enho ho termo termoac acús ústic tico, o, versatilidade no design e estilo, baixa manutenção, possibilidade de aplicação em diversas áreas (da praia ao campo) e longa vida útil. Além disso, não corrói e não  propaga  propaga chamas em casos casos de incêndio. incêndio. Na Europa Europa Ocidental, Ocidental, cerca de 40% das  janelas  janelas utilizadas utilizadas são de PVC; nos Estados Estados Unidos, Unidos, este número número chega chega a 46%, sendo, em ambos os casos, o produto mais utilizado. As ven venezi eziana anass são compos compostas tas por aletas aletas horizo horizonta ntais. is. Os monta montante ntess vertic verticais ais,, respon responsáv sáveis eis pelo pelo travam travament entoo das aletas, aletas, são fabrica fabricados dos em aço aço galvanizado, chapas de aço pré-pintado, alumínio ou em PVC.

Composição A principal característica técnica do PVC (policloreto de vinila), para essa aplicação, é que a partir da composição do material e possível filtrar 100% dos raios ultravioletas e 50% dos raios infravermelhos. A solução torna o ambiente mais agradável, além de permitir uma iluminação difusa.

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Característica Feitas sob medida, as venezianas podem ser translúcidas ou opacas, em diversas cores e tamanhos de aletas. As aletas fabricadas em PVC são dobradas  para aumenta aumentarr a resistência resistência às deformaç deformações, ões, além além de impedir impedir infiltrações infiltrações de água água de chuva no ambiente interno.

Instalação  Na montagem montagem dos módulos, módulos, que não ultrapassa ultrapassam m a largura de 1.250 mm, mm, a fixação das aletas nos montantes é feita com rebites aplicados sob pressão com arruelas de reforço em latão estampado na parte interna, o que permite um conjunto mais leve e rígido. Para isso e necessária a utilização de ferramentas como furadeira e chave de fenda. Para a fixação em vigas de concreto ou metálicas, utiliza-se grapas com furos, que facilitam as regulagens vertical e horizontal dos módulos. A associação das aletas e montantes, nos vários materiais em que são fabricados, é de livre escolha do cliente, dependendo da especificação ou das características do local onde será aplicada a veneziana. O sistema de veneziana industrial é indicado para qualquer tipo de parede, inclusive pode ser instalado quando a edificação já estiver pronta.

Vantagens Esse tipo de fechamento substitui os caixilhos convencionais de ferro e alumín alumínio, io, pois pois oferec oferecee excele excelente nte ilumina iluminação ção e circula circulação ção natura naturall de ar no ambiente. A solução também se apresenta mais segura e econômica em relação ao vidro, além disso a garantia oferecida pelo fabricação e de cinco anos.

Aplicação As venezianas industriais podem ser empregadas em projetos de fabricas,  shoppings colégio, ginásios poliesportivos, estaciona- mentos, supermercados ou  shoppings centers, entre outros locais.

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Tipo

Shed :

Proje Projetad tadaa para para ser ser aplic aplicad adaa de mane maneira ira mais mais prátic práticaa

 possível,  possível, com a uniformizaç uniformização ão do fluxo de ventilação, ventilação, a veneziana veneziana proporciona proporciona melhores condições de trabalho. Os módulos são leves e de fixação simplificada, disp dispen ensa sam m vário várioss perfi perfiss que que forma formaria riam m os caix caixilh ilhos os conv conven enci cion onai aiss para para ventilação. Aplicação

no lanternin duplo: Nas estruturas compostas por lanternin

duplo, a veneziana se encaixa com os elementos da cobertura: rufos, cumeeiras e terminais, de qualquer tipo ou marca, evitando infiltração de água. Fechamento

entre viga e telha: O sistema de veneziana industrial e

adap adaptá táve vell a fech fecham amen ento toss later laterais ais exec executa utado doss com com telha telhass metá metálic licas as ou de fibrocimento, sem exigir recursos especiais da estrutura. Sobre alvenaria ou vigas de concreto, assenta-se sobre rufos, permitindo um acabamento seguro contra infiltração. Fechamento

tipo platibanda: Nos fechamentos laterais pode-se obter 

uma linha continua dos módulos, sem a interrupção das colunas, aplicando a veneziana rente à face externa e fixando-se as grapas em longarinas colocadas entre as colunas da estrutura.

Economia O material translúcido admite a entrada de luz natural no ambiente interno. Neste sentido, a instalação de venezianas industriais pode acarretar em uma significativa redução no consumo de energia elétrica.

Manutenção Uma das principais vantagens do sistema e que dispensa cuidados com manutenção. A limpeza periódica pode ser feita apenas com o uso de água, sabão e um pano limpo.

Resistência ao fogo

70

O PVC aplicado nas venezianas não e inflamável. No caso de uma eventual carbonização, por ser auto-extinguível, cessa tão logo não seja mais submetido a ação direta de chamas, sem a formação de gotas incandescentes.

Resistência a agentes químico e naturais Em geral, o produto se mostra resistente a gases industriais, detergentes usuais, graxas e óleos, bem como a fungos e bactérias. Também permanece inalterável a corrosões, intempéries e ao ar marítimo. Em contato com materiais comumente usados na construção civil, tais como cimento, cal, gesso, entre outros, a veneziana permanece intacta.

MADEIRA Câmara dupla.As esquadrias acústicas da Mado são fabricadas somente com

madeira

de

manejo

sustentável,

certificada

pelo

Ibama.

O perfil de madeira de 56 mm de espessura recebe acabamento em verniz à base de água. O produto conta, ainda, com duas câmaras de ar internas e aceita a

utilização

de

vidros

simples

ou

duplos....................................

Basculante: O modelo da Mado, com perfil robusto de 56 mm, ferragens especiais, caxetas de vedação em todo o perímetro da folha e a possibilidade de se usar vidros duplos, confere isolamento acústico compatível com modelos especiais.

ALUMÍNIO Duas folhas de correr .A janela de correr de alumínio com duas folhas de vidro, da YKK, foi submetida a testes no IPT. Nos ensaios foram levantados dados que asseguram a propriedade isolante do produto. Quando dotada de folhas de vidro de 4 mm de espessura, o conjunto proporciona isolação acústica de_19_dB.É possível, ainda, aumentar a espessura dos vidros para 8 mm e/ou acrescentar uma janela camarão de alumínio. Dessa forma a isolação supera 20 dB. Máximo ar com duas folhas, vidro fixo e micropersiana entre vidros, o modelo máximo ar da _ Atenuasom é fabricado em alumínio e conta com

71

acabamento em pintura eletrostática _ na _ cor  _  branca.......................................... O modelo, ensaiado pelo IPT, tem vidros acústicos, vedações especiais e garantia de um ano para vidros e acessórios. Aceita diversas composições, como dois vidros de 4, 5, 6 ou 8 mm separados por câmaras de ar de 9, 12, 21 ou 24 mm.

72

MATERIAIS TERMOACÚSTICO

Poliestireno expandido Função isotérmica Quando se fala em isopor®, pensa-se imediatamente num material leve, resistente, formado pela agregação de pequenas esferas que podem ser usadas nas mais variadas situações. O que pouca gente sabe, é que o verdadeiro nome dessas  pequenas esferas é poliestireno expandido (EPS). Para utilização na construção, há vários tipos de produtos à disposição do consumidor. A Macroterm, por exemplo, fabrica painéis isotérmicos, compostos  por miolo em EPS "tipo CP", peso volumétrico 13 kg/m³, com espessura de 60 mm, tela de aço soldada em ambas as faces com malha CA-60 para serem emboçadas in loco, com argamassa convencional ou argamassa industrial; • Vantagens Veja abaixo as vantagens dos painéis isotérmicos apontadas pela fabricante Macroterm: • Resistência: de acordo com ensaios realizados na UFPR - Universidade Federal do Paraná (RTLAME.3.004.2000-RO), a resistência à compressão 28 dias é de 18.800 kgf. • Rapidez: de posse do projeto arquitetônico/estrutural, é enviado um croqui de montagem para os painéis, fazendo com que a colocação dos mesmos seja rápida e sem erros. • Transporte e armazenamento: por se tratar de um material leve e empilhável, o transporte não fadiga o funcionário, além de necessitar de um pequeno espaço  para seu armazenamento e economia na mão de obra. • Isolamento acústico: como se trata de um conjunto (argamassa, EPS/ar, argamassa), oferece um isolamento acústico superior à alvenaria convencional. • Resistência térmica: o conceito de resistência térmica é melhor compreendido, fazendo-se uma analogia com os conceitos de eletricidade _ quanto maior a resistência elétrica, menor será a intensidade de corrente. Na isolação térmica, quanto maior a resistência fornecida pelo sistema isolante (resistência térmica),

73

menor será a transmissão de calor. A resistência global de um sistema é a soma das resistências térmicas parciais dos elementos que compõem o sistema. • Instalações elétricas e hidráulicas : tendo o painel sido colocado nos seus respectivos lugares, as instalações elétricas e hidráulicas podem ser executadas, de maneira rápida, com ou sem geração de entulhos e economia na mão-de-obra. • Economia de emboço : uma vez que é um material industrializado, a espessura do conjunto é constante. Assim, uma vez instalados e prumados os painéis, o consumo de argamassa pode ser controlado, trazendo economia no material e na mão-de-obra. • Redução no número de tarefas : para execução das paredes, basta a colocação das placas de EPS, sem necessidade de argamassa de assentamento, blocos, armaduras, formas e con-cretagens, além de mão-de-obra para todas estas fases. • Pesos: o peso por metro quadrado da parede auto-portante em EPS emboçada com 2 cm de espessura de cada lado é de 72 kgf/m², enquanto de uma parede de alvenaria convencional é de aproximadamente 150 kgf/m². • Fixação de objetos : executada de maneira idêntica a de outros sistemas construtivos, ou seja, com a utilização de buchas e parafusos. • Respeito ao meio ambiente : além dos itens acima mencionados (isenção de entulhos, desperdício, economia de energia, economia de argamassa), podem-se mencionar que o material utilizado de EPS contém 20% de material reciclado.

VERMICULITA EXPANDIDA Vermiculita é um mineral da família das argilas micáceas, seu aquecimento  brusco até 1.000 °C provoca a evaporação rápida da água, espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculita em média de 8 a 12 vezes. Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar, que conferem à Vermiculita Expandida grande LEVEZA e ISOLAÇÃO TÉRMICA E

ABSORÇÃO ACÚSTICA. USOS: CONCRETO CELULAR PARA ENCHIMENTO. Como agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³.

PROTEÇÃO TÉRMICA E ACÚSTICA.

74

Como agregado para argamassa aplicada sobre lajes ou revestimento de parede. A granel dentro de blocos de concreto ou sob assoalhos.

COMO USAR. Usos da laje x traço de argamassa (CP 32 x Vermiculita): •

Sem trânsito - 1 : 8

•

Trânsito leve de pessoas - 1 : 6 (com proteção mecânica).

•

Trânsito pesado de pessoas - 1 : 4 (com proteção mecânica).

•

Trânsito de veículos - 1 : 4 (com proteção mecânica de 5 em armada com

tela e piso final). Caso haja trânsito de qualquer espécie, recomendamos sempre uma proteção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento x areia traço 1: 3 com no mínimo 2 cm de espessura

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS. •

Massa específica aparente: 80 - 100 Kg/m³.

•

Condutividade térmica máxima a temp. ambiente: 0,070 W/m.k.

•

Temperatura de amolecimento: 1.300 °C.

•

Umidade máxima: 7,0 %.

•

Coeficiente de absorção acústica a l.000 Hz: 0,50.

Obs.: Todos os dados acima são típicos de produção e portanto sujeitos variações normais.

CONCRETO LEVE DE VERMICULITA EXPANDIDA O concreto leve de Vermiculita Expandida é um concreto convencional onde o  principal agregado é a Vermiculita Expandida. Utilizando em áreas que não haja exigência de grandes esforços, o concreto de Vermiculita Expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica, o que outros agregados não conseguem.

75

Recomendamos o uso do concreto leve de Vermiculita Expandida em caixão  perdido, rebaixos, contra pisos, regularização e rebocos acústicos. Comporta-se como enchimento de excelente qualidade.

CARACTERÍSTICAS DA MISTURA CIMENTO x VERMICULITA EXPANDIDA Para preencher 1 m³ com concreto leve de Vermiculita Expandida: Densidade do concreto leve (Kg/m³)

Vermiculita Expandida Super fina (litros)

Cimento CP-32 (Kg)

Água (litros)

Umidade Resistência à residual compressão após 28 após 28 dias dias (%) (Kgf/cm²)

Traço

380

1.280

177

652

4

2,4

1;10

450

1.320

228

660

4

3,5

1;8

680

1.400

323

560

6

13

1;6

770

1.480

511

488

7

20

1;4

950

1.540

1.062

488

9

42

1;2

CP 32 x Vermiculita expandida Super fina

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DA VERMICULITA EXPANDIDA SUPER FINA •

Massa Específica Aparente : 110 Kg/m³ +/- 20.

•

Granulometria: diâmetro médio dos grãos - entre 0,3 mm e 1 mm.

•

Embalagem : sacos de papel multifolhados com 100 litros.

COMO PREPARAR A MISTURA CIMENTO x VERMICULITA EXPANDIDA. Mistura em betoneira: Coloca-se a água, o cimento e agita-se por alguns minutos. Adicionar a Vermiculita Super Fina com a betoneira em movimento. O tempo de permanência na betoneira será o suficiente para a massa atingir a "pega" para ser lançada.

Mistura Manual: Mistura-se o cimento e a vermiculita a seco e, posteriormente adiciona-se a água, mexendo a massa até atingir a consistência para ser aplicada.

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LÃ DE VIDRO Execução de paredes divisórias internas para todas as áreas, em edifícios residenciais, comerciais, escolas, hotéis, cinemas, teatros, casas de show, shopping centers e outros; trazendo como vantagem a rapidez, limpeza e  praticidade de montagem, além da leveza do sistema e como destaque o característico desempenho da isolação acústica. Esta tecnologia é mundialmente utilizada por diminuir as perdas de materiais na obra, tradicionais nos sistemas convencionais. Devido a facilidade de transporte, a sua leveza e a rapidez de execução do sistema, obtém se redução do prazo e conclusão da obra, assim como das sobrecargas estruturais. O sistema pode ser utilizado em quaisquer situação d vedação interna, inclusive em áreas úmidas como cozinhas, banheiros, lavanderias e outros, uma vez que há integração total dos sistemas hidráulicos e elétricos com os produtos Wallfelt. Esta integração diminui a possibilidade de existência de pontos falhos na isolação termo-acústica das paredes quando comparada com as paredes convencionais. A lã de vidro Isover-Santa Marina, única fabricada pelo processo Tel, é de extrema importância para o perfeito desempenho do sistema, uma vez que melhora de forma consistente o desempenho da parede quanto a isolação acústica.

77

1.Isolar a lage de cobertura e/ou teto. 2.Isolar as paredes externas ou as paredes divisórias com outras unidades habitacionais ou comerciais. 3.isolar a lage de piso. 4.isolar as paredes divisórias internas.

MONTAGEM 1.

Fixar os perfis metálicos no piso e no teto As barras verticais devem ser 

fixadas sempre conforme a orientação técnica do fornecedor do sistema de  paredes drywall. Colocar e fixar em um dos lados as placas de gesso acartonado. 2.

Desenrolar o Wallfelt começando pelo teto, acomodando suas bordas de

modo que fiquem encaixadas nos perfis laterais. Recomenda-se cortá-lo na

78

largura existente entre os montantes metálicos antes de desenrola-lo para que a aplicação seja mais ágil.Ao utilizar Wallfelt painel, comece pelo teto e deslize-o entre os perfis até o piso sucessivamente até preencher cada módulo existente da  parede em execução. 3.

Cortar o excedente do Wallfelt, acrescentando mais 3 em ao comprimento

total do feltro e/ou do painel, e repetir a mesma operação até cobrir toda a superfície da parede. 4.

Para o perfeito encaixe e desempenho acústico otimizado do Wallfelt é

indicado utilizar a lã de vidro de espessura igual ao dos montantes metálicos. 5.

Instalar as placas de gesso fechando a parede, de maneira que as junções

das placas fiquem desencontradas entre um lado da parede e outro 6.

Fazer o acabamento entre as juntas das placas.

PERFORMANCE ACÚSTICA A transmissão de sons de dentro para fora de um ambiente, ou vice versa, ocorre, entre outras formas também através de paredes, portas, frestas e janelas de uma unidade habitacional e/ou comercial. A isolação acústica de um ambiente significa reduzir a entrada de ruídos gerados em ambientes vizinhos, através da concepção de construções que possuam características de reduzí-los quando servirem de meio de transmissão. os ruídos se propagam através das paredes por meio de vibração. Quanto maior for a massa superficial desta parede, maior será a isolação sonora proporcionada. Entretanto, a utilização de paredes pesadas são economicamente inviáveis, além de ocuparem área útil da unidade habitacional e/ou comercial. Para a obtenção de uma boa isolação acústica de uma parede, é importante interromper a transmissão da vibração criando urna descontinuidade de meios e alternando elementos rígidos e flexíveis na sua construção. Este sistema é conhecido como massa + mola + massa, que impede a formação de ondas estacionárias em seu interior.

ISOLAÇÃO ACÚSTICA. Tabela para produto com densidade de 12 Kg/m³. Espessura (mm) 50

75

100

100

79

RW*

41 dB(A) 44 dB(A) 52 dB(A) 58 dB(A)

ISOLAÇÃO TÉRMICA Coeficiente de condutibilidade térmica (k) a 24°C e resistência térmica (R). Densidade Espessura (mm) k  (Kg/m³)

(mm)

16

20

75

k 

R 

(Kcal/mh°C) (m²h°C/Kcal) (W/m°C) (m²°C/W)

50 12

R 

1,28 0,039

1,92

1,11 0,045

1,67

100

2,56

2,22

50

1,39

1,19

75

0,036

2,08

0,042

1,78

100

2,78

2,38

50

1,51

1,32

75

0,033

100

2,27

0,038

3,03

1,97 2,63

*RW: Índices de redução sonora ponderado (ISO 717/1).

Outras características: •

Material incombustível.

•

 Não é atacado por insetos ou roedores.

•

 Não apodrece.  Não afeta as superfícies com as quais está em contato.

LÃ DE ROCHA BASALTICA CARACTERÍSTICAS:

80

•

INCOMBUSTIBILIDADE

•

RESISTÊNCIA AO FOGO

•

SEGURANÇA

•

ISOLAMENTO ACÚSTICO

•

SISTEMA EM PLACAS OU FELTROS

GEOTÊXTIL NÃO-TECIDO. O Geotêxtil é uma manta não-tecida de filamentos de polipropileno, fabricada por um processo de superagulhagem em véus de fibras não orientadas. Trata-se de um material cujas propriedades hidráulicas o tornam substituto de

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filtros de areia convencionais.Indicados para projetos de drenagem, constitui-se em excelente alternativa técnico-econômica. O geotêxtil não-tecido apresenta baixos valores de filtração mesmo para  pequenas gramaturas, acarretando grande economia na determinação da gramatura necessária em cada projeto. Paralelamente, sua alta permeabilidade  possibilita a livre passagem das águas de infiltração para o meio drenante, garantindo rapidez no estabelecimento das vazões do projeto.

SELAFOAM DESCRIÇÃO SELAFOAM é um isolante térmico em placas rígidas de poliestireno expandido, especialmente desenvolvido para uso na construção civil.

FINALIDADE SELAFOAM tem seu uso apropriado na isolação térmica de lajes de concreto, câmaras frigoríficas, sob telhados, paredes, dutos de ar condicionado, forros térmicos, etc.

ESTOCAGEM SELAFOAM  por ser um produto que não exala odor, não requer cuidados especiais no seu manuseio e aplicação.

APLICAÇÃO

82

As placas de SELAFOAM deverão ser colocadas sobre a impermeabilização, e onde houver necessidade, coladas com emulsão asfáltica. Sobre as placas de

SELAFOAM colocar uma camada separadora (papel Kraft), e executar um contra piso de 05 (cinco) centímetros de espessura armado com tela de aço.

MÉTODO

CARACTERÍSTICAS

DE

TÉCNICAS

RESULTADO

ENSAIO

Massa específica aparente

NBR  

40 +/- 10 % Kg/m³

119949 Resistência a compressão

 NBR 8082

230 k Pa

ASTM

> 300 k Pa

com 10% de deformação Resistência a flexão

C-

203 Absorção

de

água

por 

 NBR 7973

< 0,04 g/cm x 100

 NBR 12094

2,5 ng/Pa.s.m.

 NBR 12094

0,033 W/(m.k.)

NBR 11948

Material retardante

submersão Permeabilidade ao vapor de água Coeficiente de condutividade térmica 23°C Flamabilidade

a chama Classe F

POLIESTIRENO EXPANDIDO A matéria prima utilizada para a sua fabricação é obtida através da polimerização de estireno junto com um agente de expansão. O produto apresenta-se sob forma de pérolas de 0,4 a 2,5 mm de diâmetro.

83

As pérolas são expandidas livremente pela ação do vapor, regulando-se a densidade desejada, podendo seu volume aumentar em até 50 vezes, por processa exclusivamente de natureza física. O poliestireno expandido tem um baixo peso específico. Mais de 97 % de seu volume e constituído de ar. Normalmente, os corpos são moldados com densidades variando entre 20 a 25 Kg/m³ , onde densidades maiores ou menores  podem ser utilizadas para casos específicos. O poliestireno expandido é um elemento com características especiais: alta resistência à compressão, à vibração mecânica, baixa condutibilidade térmica e  baixa absorção de água e umidade, além de resistência à difusão do vapor e excelente elasticidade. O poliestireno expandido também pode ser auto-extanguivel: não propagante de chama. As variadas propriedades do poliestireno expandido aliadas à facilidade de uso e ao seu custo acessível explicam a utilização cada vez maior desse material nos mais diferentes setores de atividade. O poliestireno expandido é comercializado em placas de 100 x 50 cm (variando as espessuras).

DURALFOIL

84

DURALFOIL é uma lâmina isolante refletiva composta por "foil" de alumínio em ambas as faces, unidas a alma de papel kraft de alta densidade com adesivos especiais e uma malha protetora que atua como reforço. FOIL

DE

KRAFT+ADESIVO+REFORÇO+PAPEL

ALUMÍNIO+ADESIVO+PAPEL KRAFT+ADESIVO+FOIL

DE

ALUMÍNIO DURALFOIL tem seu uso recomendado para todos os tipos de coberturas, interceptando 95% da radiação (calor) e solucionando os problemas de condensação em tetos metálicos, podendo ser instalado na fase de construção ou em coberturas já concluídas para fins industriais, comerciais, rurais e residenciais. DURALFOIL é um produto: •

Que diminui a temperatura em até 9C promédio.

•

De baixo custo. Mais barato do que qualquer outro isolante disponível no

mercado. •

Isolante térmico que se adapta a qualquer tipo de cobertura.

•

Resistente à tensão, ao impacto e ao atrito.

•

Que não desenvolve fungos.

•

Impermeável. De fácil instalação.

De fácil manutenção.

•

•

•

Não prejudicial à saúde. Que não favorece o alojamento de pragas (roedores e insetos). DURALFOIL é a mais eficiente barreira contra a umidade para dutos de ar  condicionado, canos de baixa pressão, câmaras frias e caminhões refrigerados. Em dutos de ar condicionado e tubos, aplica-se o DURALFOIL como barreira de

85

vapor envolvendo a massa isolante e possibilitando a redução da massa de isolamento necessária. PROPRIEDADES:

Alta Resistência Térmica: DURALFOIL, aplicado abaixo de qualquer tipo de cobertura e associado a espaços de ar proporciona melhor resultado que qualquer  isolante térmico. Uma única camada proporciona redução de até 9'C.

Impermeável -. DURALFOIL, além de isolante térmico, atua como efetiva  barreira contra a umidade, evitando a passagem de água proveniente de possíveis goteiras. transmissão de vapor d'água = 0,021 g/m²/ 24h.

Baixa Emissividade - DURALFOIL é um efetivo isolante térmico graças à sua  baixa emissividade ( e = 0,05 ) e aos componentes internos de alta densidade que interrompem a ponte térmica.

Instalação: DURALFOIL pode ser instalado em coberturas em construção ou já concluídas, deixando-se sempre um espaço de ar mínimo de 2 cm entre a cobertura e o DURALFOIL para evitar a condutividade e aumentar a eficiência do material. Barreira de vapor: Atua como eficiente barreira de vapor.

Refletividade de Luz: Reflete até 95% da luz disponível no interior dos ambientes, propiciando uma redução de até 30% na necessidade de iluminação.

Benefícios: Produtividade aumentada em ambientes industriais e fabris devido ao conforto térmico proporcionado. Em armazéns gerais para estocagem de produtos agrícolas, proporciona redução nas perdas que ocorrem pelo excesso de calor e desenvolvimento de pragas. Nos ambientes com ar condicionado, com coberturas expostas ao sol, consegue-se uma redução de até 35% no consumo de energia elétrica. Imbatível em preço e versatilidade. Relação Custo x Benefício viável

a qualquer negócio. QUADRO RESUMO DAS PROPRIEDADES DO DURALFOIL DIMENÇÕES

1,35 m x 55,6 m = 75 m²

PESO

260bg/m²

REFLETIVIDADE

95 % calor e luz

EMISSIVIDADE

5 % (e = 0,05)

PERMEABILIDADE

0,02 g/m²/24h

86

DE ÁGUA E VAPOR  Longitudinal 96 lbs RESISTÊNCIA A TENSÃO Transversal 38 lbs R = 2,08m2h°C/Kcal FATOR "R" (UMA CAMADA) (associado à camada de ar) CERTIFICADO DE QUALIDADE

ISO 9002 - IPT 841.869

REDUÇÃO DA TEMPERATURA

Até de 9°C (uma camada)

ESPUMA ABSORVEDORA ACÚSTICA. Revestimento acústico de alta performance em espuma de poliester.A melhor resposta  para a redução do tempo de reverberação ou eco, a níveis compatíveis com o destino e uso dos ambientes a tratar.

Aplicações Se fixam facilmente, com cola, a qualquer superfície sólida.As placas de espuma, são a melhor solução para todo o espaço que por seu uso, requeira uma ambientação acústica que melhore sua habitabilidade e conforto. Escritorios, Bancos, Auditorios, Salas de Música, Salas de Gravação, Centros Comerciais,Rádios / Estúdios de TV, Restaurantes / Confeitarias, Cinemas, Shoppings, Supermercados, Indústrias, Salas de Máquinas, Etc. A terminologia "auto-extinguível" utilizado para o material responde a específicas condições de teste realizadas em laboratório. Não deve entender-se como uma propriedade do matericil debaixo de condições diferentes de fogo.

COEFICIENTE DE ABSORÇÃO SONORA.

20

250 Hz

500 Hz

1.000 Hz

NRC

0,12

0,22

0,39

0,35

87

35

0,14

0,36

0,82

0,61

50

0,25

0,5

0,94

0,64

75

0,44

0,99

1,03

0,87

88

RELAÇÃO

E

RESUMO

DAS

PRINCIPAIS

NORMAS

(NBR)

REFERENTES AOS COMPONENTES E AS ALVENARIAS DE VEDAÇÃO

89

DESCRIÇÃO Terminologia de vidros planos e dos componentes acessórios a sua aplicação Materiais de pedra e agregados naturais Vermiculita expandida Vidro temperado Vidros na construção civil Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação do poder de cobertura de tinta úmida Blocos de vidro para a construção civil - Parte 1: Definições, requisitos e métodos de ensaiovv Gesso para construção civil Materiais celulares de poliestireno para isolamento térmico na construção civil e em câmaras frigoríficas Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação da cor e da diferença de cor por medida instrumental Tintas para construção civil - Determinação da resistência de tintas, vernizes e complementos ao crescimento de fungos em placas de Petri Vidro laminado Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação da dureza König Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação do poder de cobertura de tinta seca Projeto, execução e aplicações de vidros na construção civil Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação da resistência à abrasão úmida sem pasta abrasiva Cal hidratada para argamassas - Requisitos Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação da resistência à abrasão úmida Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação do grau de craqueamento Cal virgem para construção civil - Requisitos

NORMA  NBRNM293

DATA 05/2004

NBR7225 TB16 NBR9230 EB1569 NBR14698 NBR11706 EB92  NBR14943

06/1993 01/1986 05/2001 04/1992 04/2003

 NBR14899-1

09/2002

NBR13207  NBR11752 EB1010  NBR15077

10/1994 07/1993

 NBR14941

04/2003

NBR14697  NBR14946

05/2001 04/2003

 NBR14942

04/2003

 NBR7199  NB226  NBR15078

11/1989

05/2004

05/2004

NBR7175 EB153  NBR14940

05/2003 04/2003

 NBR14945

04/2003

NBR6453

05/2003

90

EB172  NBR14944

04/2003

 NBR15079

05/2004

NBR10404 EB1867 Tijolo modular de barro cozido NBR5711  NB306 Gesso para construção - Determinação da água livre e de  NBR12130 cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido MB3471 sulfúrico Tintas para edificações não industriais NBR12554 TB400 Caixilho para edificação - Acústica dos edifícios NBR10830 TB355 Isolantes térmicos de lã cerâmica - Painéis NBR9909 EB1713 Junta de vedação para janela, vigia e olhos-de-boi, para  NBR5936 construção naval - Formatos e dimensões PB359 Cimento, concreto e agregados - Terminologia - Lista de  NM2 termos Bloco vazado de concreto simples – absorção de água,  NBR 12118 teor de umidade e área Blocos vazados de concreto para alvenaria – retração por   NBR 12117 secagem Bloco cerâmico para alvenaria – resistência a  NBR 6461 compressão Bloco cerâmico para alvenaria NBR 7171 Bloco cerâmico para alvenaria NBR 8042 Paredes de concreto celular espumoso moldado no local NBR 12646  Níveis de ruído para conforto acústico NBR 10152 Bloco vazado de concreto simples para alvenaria –   NBR 7184 resistência a compressão Bloco vazado de concreto simples para alvenaria sem  NBR 7173 função estrutural Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolo e  NBR 8545  blocos cerâmicos Tijolo maciço - resistência à compressão NBR 6460 Tijolo maciço cerâmico para alvenaria forma e  NBR 8041 dimensões Tijolo maciço cerâmico para alvenaria NBR 7170 Assentamento de azulejos NBR 8214 Argamassas industrializadas para assentamento paredes  NBR 13281 e revestimento de paredes e teto Placas cerâmicas para revestimento - classificação NBR13817

08/1988

Tintas para construção civil - Método para avaliação de desempenho de tintas para edificações não industriais Determinação da porosidade em película de tinta Tintas para construção civil - Especificação dos requisitos mínimos de desempenho de tintas para edificações não industriais - Tinta látex econômica nas cores claras Isolantes térmicos de lã cerâmica - Flocos

02/1982 11/1991 04/1992 11/1989 06/1987 11/1989 2000 ------------Jun/1983 Nov/1992 Nov/1992 Jun/1992 ---------Abr/1992 Fev/1982 Jul/1984 --------Jun/1983 ---------Out/1983 Fev/1995 Abr/1997

91

Revestimento de paredes e teto de argamassas inorgânicas Revestimento de paredes e teto de argamassas inorgânicas – especificações Execução de revestimento de parede e teto de argamassas inorgânicas

 NBR 13529

Nov/1995

 NBR 13749

---------

 NBR 7200

----------

92

MEMORIAL DESCRITIVO

93

Escolha dos matérias: Uso do tijolo maciço e construção da alvenaria em meia vez para  proteção térmica (fachada voltada para Oeste, recebe insolação da tarde –  irradiação), também proteção acústica (rua muito movimentada) .Não propagar  fogo.

Janela Perfil de PVC com reforço interno de aço. Vidro laminado de 5mm. Escolha : Janela de PVC boa isolante térmica e acústica, além de não  propagar fogo, facilidade de manutenção.

94

95

Cálculo de Quantidades de Materiais para Execução de uma Parede de Alvenaria Detalhamento, especificações dos materiais, componentes e  procedimentos, quantificação dos materiais para: 1. Alvenaria de vedação : fachada voltada para Oeste, rebocada, numa rua muito movimentada, com abertura (janela) ocupando 30% da fachada. 2. Alvenaria de vedação: fachada aparente voltada para o Sul.

Dados da parede •

Comprimento: 4,75m

•

Altura: 3,00m

•

Abertura (janelas) : duas de 1,5 X 2,80 m²

•

Tipo de elemento: tijolos cerâmicos maciços, dimensões 22 x 11 x 6cm

•

Espessura das juntas: 1cm

•

Tipo de assentamento: a chato

•

Espessura: 11cm (meio tijolo), sem os revestimentos

Argamassa de assentamento : Multimassa Super (Quartzolit) Argamassas de revestimento interno: •

Chapisco 2 a 3mm – ibo xapiscofix rolado(Quartzolit)

•

Emboço 20mm - Multimassa Super (Quartzolit)

•

Reboco 5mm - Multimassa Super (Quartzolit)

•

Argamassas de revestimento externo:

•

Chapisco 2 a 3 mm- ibo xapiscofix rolado (Quartzolit)

96

•

Emboço 20 mm- Multimassa Super (Quartzolit)

•

Reboco 10 mm- Multimassa Super (Quartzolit)

CARACTERISTICAS DE CADA PRODUTO: IBO XAPISCOFIX ROLADO

Indicado para : aplicação como ponte de aderência para argamassa de revestimento, misturado com água sem necessidade de aditivos líquidos, aplicação fácil com rolo de textura alta, base de alvenaria para revestimento, regularizar a absorção do suporte, evitando variações no revestimento, decorrentes de cura, diferenciada sobre o concreto, alvenaria e juntas de assentamento. Possui pigmentação para facilitar o controle de aplicação. Temperatura de trabalho: do ambiente: de 5° a 40° C; da superfície: 5° a 27° C.

Composição: cimento, resina polimérica, agregados minerais e aditivos especiais.

Densidade aparente: 1,30 g/cm³ Densidade fresca: 1,8 g/cm³ Resistência à aderência sobre o bloco : 05 Mpa Consumo base alvenaria : 1,00 kg/m² Embalagens: sacos de papel 25kg Estocagem: local seco e arejado, sobre estrado, em pilhas com no máximo 1,5 m de altura em embalagem original e fechada.

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MULTIMASSA SUPER 

Indicado para: área de fachada e sujeitas a umidade, revestis parede a e tetos em área externas e internas, assentar alvenaria de vedação, pequenos reparos e reformas em geral.

Assenta e reveste: blocos de concreto, blocos cerâmicos, blocos sílicocalcários, tijolo de barro maciço.

Revestimentos compatíveis: tinta a base de cal e cimento, 7 dias após a aplicação; massa corrida e pintura em PVA 14 dias após a aplicação; massa corrida e pintura acrílica, 28 dias após a aplicação; revestimento cerâmico 14 dias após a aplicação; Aplica com temperatura da superfície de 5 a 27°C, e ambiente de 5 a 40°C. Em temperaturas superiores a 25°C e umidade inferior a 40°C umedecer a base antes da aplicação. Espessura mínima acabada de 10mm

Composição: cimento, agregados, minerais e aditivos. Densidade aparente: 1,6 g/cm³ Densidade fresca: 1,8 g/cm³ Classificação: de acordo com a NBR 13281/2000 - II – alta – b Assentamento : consumo de 1800kg para cada m³ Revestimento: 17 kg/m²/ cm de espessura. Embalagem: sacos de papel de 20 e 30 kg Cor : cinza Estocagem: local seco e arejado, sobre estrado, em pilhas com no máximo 1,5 m de altura em embalagem original e fechada.

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Cálculo da quantidade de tijolos 1.

Área da parede construída (excluindo a janela) : [5,00 x 3,00] – [1,5 x

3,00] = 10,50m³ 2.

Área de 1 tijolo, incluindo juntas: 0,23m (23cm) x 0,07m (7cm) =

0,0161m² 3.

Quantidade de tijolos por m²: 1,00m²÷ 0,0161m² = 62 peças

4.

Quantidade de tijolos para 10,50m²: 10,5 x 62 = 651 peças

Cálculo das quantidades para a argamassa de assentamento 1.

Área de 1 tijolo, excluindo juntas: 0,22m (22cm) x 0,06 (6cm) = 0,0132m²

2.

Área de 62 tijolos: 62 x 0,0132 = 0,8184m²

3.

Área das juntas: 1,00 - 0,8184 = 0,1816m²

4.

Volume de argamassa de assentamento por m²: 0,1816m² x 0,11m = 0,02m³

5.

Volume de argamassa de assentamento para 10,50m²: 10,50 x 0,02 = 0,21m³

densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³ consumo em 0,21m³: 378 kg aproximadamente 13 sacos de 30kg

Cálculo das quantidades para o revestimento interno 1.

Volume de chapisco para 10,50m²:

Consumo do produto: 1,00 kg/m²

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Para 10,50m²: 10,5 kg 2.

Volume de emboço para 10,50m², considerando espessura de 20mm:

10,50m² x 0,02m (20mm) = 0,21m³ densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³ consumo em 0,21m³: 378 kg aproximadamente 13 sacos de 30kg 3.

Volume de reboco para 10,50m², considerando espessura de 5mm:

10,50m² x 0,0 5m (5mm) = 0,0525m³ densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³ consumo em 0,0525m³: 94,5 kg

Cálculo das quantidades para o revestimento externo 1.

Volume de chapisco para 10,50m²:

Consumo do produto: 1,00 kg/m² Para 10,50m²: 10,5 kg 2.

Volume de emboço para 10,50m², considerando espessura de 20mm:

10,50m² x 0,02m (20mm) = 0,21m³ densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³ consumo em 0,21m³: 378 kg aproximadamente 13 sacos de 30kg 3.

Volume de reboco para 10,50m², considerando espessura de 5mm:

10,50m² x 0,005m (5mm) = 0,0525m³ densidade fresca do produto Multimassa Super (Quartzolit): 1800 Kg/m³ consumo em 0,0525m³: 94,5 kg •

Considerar um acréscimo de 5% nas quantidades dos materiais a

título de taxa de quebra.

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Execução da alvenaria sem função estrutural: tijolo cerâmico maciço Obedece

a norma de Execução de alvenaria sem função estrutural de

tijolos e blocos cerâmicos (NBR- 8545 jul/1984) A execução da alvenaria obedece ao projeto nas suas posições e espessuras. Devem ser utilizados tijolos ou blocos cerâmicos que devem atender as especificações da NBR- 7170 e NBR – 7171. Componentes estruturais: •

As paredes devem ser moduladas utilizando o maior número possível de

componentes cerâmicos inteiros. •

O assentamento dos componentes cerâmicos são executados com juntas de

amarração: •

Sobre as janelas serão moldadas ou colocadas vergas e contra-vergas, elas

exedem o vão em pelo menos 30m.

Ligação: •

Serão chapiscadas as vigas de concreto para uma maior aderência com

argamassa de traço A.3 (1:3 de cimento e areia grossa) O chapisco é utilizado em todas as superfícies de contato com o concreto, inclusive o fundo de vigas. Assentamento: •

Alvenaria é executada pelo no mínimo após 24h da impermeabilização dos

alicerces. •

Os blocos cerâmicos são molhados antes do seu assentamento.

•

A execução é iniciada pelos cantos principais ou pelas ligações com outros

componentes e elementos da edificação. •

As fiadas serão niveladas, alinhadas e aprumadas utilizando escantilhão

como guia das juntas.

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•

As juntas terão 10m de espessura. São rebaixadas com a ponta da colher,

 para a aderência do emboço. •

A planeza é verificada periodicamente com régua, sem distorções

superiores à 5mm. O nível é verificado com a mangueira plástica de diâmetro igual ou superior a 13mm.

Para o assentamento do tijolo aparente Além de todas as exigências anteriores devemos também: : •

 Niveladas alinhadas e aprumadas as fiadas em uma das faces pois os

tijolos apresentam pequenas diferenças, aqui será feito no lado exterior. •

É removido antes do endurecimento a argamassa que respingar na

superfície dos tijolos ou exceder as juntas. •

Antes da pega da argamassa, as juntas serão cavadas com a ponta da colher 

ou com ferro especial, na profundidade da superfície, para que depois do rejuntamento, fiquem expostas e vivas as arestas das peças. •

As juntas serão feitas com pasta de cimento portland e alisadas,

apresentando sulcos contínuos de pequena profundidade.

Chapiscar: Foi utilizado chapisco industrializado: Preparar a base que deve estar firme, seca e absolutamente limpa, sem pó , tinta ou qualquer material que impeça a boa aderência. A alvenaria deve ter sido realizada pelo menos há 14 dias. Em caso de alta temperatura ou baixa umidade, deve ser umedecida a base. Preparar:

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Utilizando recipiente estanque, limpo, protegido do sol, do vento e da chuva. Mistura o conteúdo do saco com água limpa, adicionando água aos  poucos até obter uma mistura pastosa e homogênea. Deixar em repouso por 3 minutos e remisturar antes do uso. Tempo de utilização do chapisco após o preparo é de 2 horas em temperatura ambiente de 20°C . Aplicação: Utilizar rolo de textura alta. Umedecer o rolo antes da aplicação. Mergulhar  o rolo no recipiente de mistura e retirar o excesso de chapisco. Estender o chapisco sobre a base com movimentos de vaivém, de baixo  para cima , cobrindo uniformemente a base. Acabamentos devem ser rugosos com espessura de 2 a 3 mm. Aplicar o revestimento no mínimo 4 horas após a aplicação do chapisco e  para gessos 28 dias.

Emboço e reboco: Preparar a base: A superfície não deve apresentar desvios de prumo e planeza  prevista na NBR 13749. a superfície deve estar limpa, seca, firme. Aplicar sobre estrutura chapiscada. Preparar o produto: Preparar o conteúdo em recipiente estanque, protegido do sol, do vento e chuva.

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Misturar com água, adicionando aos poucos até uma mistura  pastosa homogênea e sem grumos secos. A mistura será manual. Misturar todo o conteúdo de um saco, evitando que a embalagem seja utilizada para armazenar o resto do material. O material preparado deve ser utilizado, em condições de temperatura de 25° C no prazo Maximo de 3 horas. Aplicação: Emboço: A mistura de vê ser sarrafeado e desempenado logo após o seu tempo de “puxamento” . Reboco: Aplicar somente quando o emboço estiver firme para suportar o reboco.

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