Trabajo Final de Logística

 

 

UPIICSA IPN CELDAS DE MANUFACTURA EN ADEX S.A. de C.V.

INTEGRANTES

         

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Córdova Navarro Rodrigo Eliu.

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González Medina José Omar

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Polito Arias Nayeli

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Real González Rebeca Eloísa

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Zepeda Ramírez Viridiana Estefanía

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  Ruiz Zepeda Eduardo

LOGÍSTICA INDUSTRIAL SEC 8IV1 NOVIEMBRE 2013

 

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ÍNDICE 1.

OBJETIVOS…………………………………………………………….  

1.1

Objetivo general general  

1.2

Objetivos específicos específicos  

03

2.

INTRODUCCIÓN………………………………………………………  

40

3.

DATOS DE LA EMPRESA………………………………………….  

50

3.1

Historia

3.2

Misión, Visión, Política de Calidad

3.3

Ubicación

3.4

Productos

4.

ALCANCES DEL TRABAJO ...……………………………………….  

70

5.

MARCO TEÓRICO…………………………………………………….. 

80

6.

5.1

Takt Time (TT)

5.2

Lay Out

5.3

Células de Manufactura

5.4

Mapeo de Flujo de Valor (VSM)

5.5

Nivelación  Nivelación 

DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………..   6.1

Procedimiento a seguir

6.2

Desarrollo

90

7.

CONCLUSIONES………………………………………………………  

00

8.

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………  

00

9.

ANEXOS…………………………………………………………………  

00

2

 

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OBJETIVOS Objetivo general Identificar y dar solución a un problema logístico que se presente en las celdas de manufactura de la empresa ADDEX S.A. de C.V.

Objetivos específicos   Optimizar el trabajo del área de empaquetado de productos   Reducir los tiempos de “almacén en proceso    Sincronizar las áreas de producción y empaque para evitar el “cuello de botella”    Que el cada integrante del equipo a través del desarrollo de este trabajo aplique sus conocimientos acerca de tiempos y movimientos dentro de una línea de producción logrando así su balanceo.   Detectar problemáticas asociadas a la asignatura de Logí Logística stica Industrial dentro de una empresa manufacturera de sondas de látex mediante la aplicación de un checklist considerando cada ade las actividades que se llevan a cabo dentro del proceso.

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INTRODUCCIÓN Toda organización que lleva a cabo un proceso productivo tiene como objetivo primordial llevar a las manos del cliente un producto que cumpla con características y especificaciones que este demande en el menor tiempo posible y con cierta calidad; es por eso que en cualquier organización; agrupar todas y cada una de las actividades con la finalidad de disminuir tiempos, generando más cantidad de artículos, aprovechando al máximo los recursos nos va a dar como resultado la satisfacción del cliente y por consiguiente beneficios a la organización. Hoy en día eslabonar las actividades de trabajo ha resultado una tarea un tanto compleja, es por eso que recurrir a técnicas que eliminan aquellas actividades que no agregan valor al producto se ha convertido un tema minuciosamente a tratar. Determinar cómo se encuentra nuestro escenario actual, tomando en cuenta las características que posee nos ayuda a ver que deficiencias puede tener nuestro proceso y en que podemos mejorar. Es por eso que nos dimos a la tarea de evaluar las áreas de trabajo, así como llos os procesos que se lllevan levan a cabo en cada una de estas, tomando en cuenta el tiempo que requiere cada actividad. Realizar una toma de tiempos nos ayuda a identificar en que parte del proceso se encuentra nuestro cuello de botella, este término muy utilizado en aquellos procesos en los cuales la cantidad producida es menor a la cantidad demandada, es decir, identificar en que parte del proceso o que maquina es la que me está generando menor producción que la que me demanda mi cliente, y que por consecuencia hace que mi producto en proceso se encuentre detenido. Nuestro objetivo primordial es aumentar el flujo, haciendo total utilización de recursos humanos y materiales, es decir, eliminar el retraso o paro de un proceso a otro, es por eso que con técnicas más detalladas que se verán posteriormente nos centramos en aquellas actividades que cuentan con el menor tiempo que las demás, haciendo una propuesta de cómo podemos disminuir el nivel de inventarios; estos aspectos se verán a detalle más adelante.

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DATOS DE LA EMPRESA Historia  ADEX empezó en 1949 como una pequeña Empresa Industrial que producía exclusivamente artículos fabricados de látex natural por el sistema de inmersión; los primeros productos que fabricó y comercializó la Empresa fueron guantes para cirugía cirugía y uso doméstico. Al pasar el tiempo, la Empresa se fue ampliando, mediante la fabricación de nuevos productos destinados para la rama médica, doméstica e industrial; cuya lista aparece más adelante. Sus instalaciones se encuentran en edificios propios, ubicados en la zona industrial de Iztapalapa en la Cuidad de México. Productos Adex pertenece totalmente al Grupo de Accionistas fundadores y la tecnología que se usa en ella es propia. Las circunstancias han obligado a la empresa a contar con sus propios Laboratorios de Investigación y Desarrollo y con la colaboración de Técnicos altamente especializados, lo cual permite realizar en sus propias instalaciones el perfeccionamiento de los productos que existen en el mercado hasta lograr los más altos niveles de calidad y la investigación de nuevos productos.  Actualmente, debido al ccrecimiento recimiento gradual del Mercado Mexicano, no han contado con excedentes importantes de sus productos; es decir, la capacidad instalada de los equipos de fabricación se ha venido destinando al Mercado Local y los excedentes se han venido introduciendo en diferentes Mercados Internacionales principalmente en Centro y Sudamérica, pero también se exportaron pequeños lotes de productos a Estados clientesy de esta área se han mostrado muy interesados en losUnidos. artículosAlgunos que fabrican su Grupo se encuentra haciendo estudios para decidir la conveniencia de situarse de una manera formal en el Mercado mencionado; para lo cual, se obligan a construir una nueva Planta con la capacidad adecuada para los volúmenes requeridos en el Mercado Internacional; para lo cual se cuenta con un terreno de aproximadamente 100,000 m2, en una de las zonas industriales de San Luis Potosí, donde ya han construido la primera nave de 8,100m2.

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MISIÓN, Ser una empresa Mexicana que sirve a la sociedad mediante el desarrollo, fabricación y comercialización de productos de alta calidad en las áreas de la salud y seguridad « 

VISIÓN,  Ser una empresa que se reinventa constantemente, manteniendo sus principios y filosofía básica Ofrecer los mejores estándares de servicio a nuestros clientes Trascender al paso del tiempo dándole continuidad al legado del Grupo Adex.

POLÍTICA DE CALIDAD  Ofrecer productos y servicios competitivos que cubran los requerimientos normativos y específicos a satisfacción de nuestros clientes , utilizando la mejora continua, la investigación y el trabajo en equipo

UBICACIÓN Dirección:  Av. Ermita Iztapalapa No 855, Iztapalapa 09820 Distrito Federal

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PRODUCTOS 1.

RAMA MÉDICA Sondas Uretrales tipo “Foley” para irrigación

continua Sondas Uretrales tipo “Foley” 

Sondas Uretrales tipo Nelaton Tubo quirúrgico de Penrose Tubo quirúrgico en “T” tipo Kehr   Tubo quirúrgico en “T” tipo Catell 

2.

RAMA DOMESTICA Guantes Afelpados Guantes de látex para uso general Guantes domésticos de látex modelo “pastel”  3.

RAMA INDUSTRIAL Guantes de látex contra ácidos  Guantes Industriales vinilex tipo “CR -TP”  Guantes Industriales vinilex tipo “CR”   Guantes Industriales vinilex tipo “SR” 

Guantes Industriales de látex de diversos tipos Guantes para electricistas para la resistencia de altos voltajes Manómetros de baja presión  Artículos de Porcelana

Los artículos mencionados anteriormente se encuentran controlados bajo especificaciones y normas de calidad internacionales; preferentemente las que rigen en Estados Unidos de América; de manera que, en caso de ser conveniente puede ser introducidos en este mercado.

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ALCANCES DEL TRABAJO Se trabajará principalmente en el área de empaque de los productos, pues es ahí donde el fenómeno “cuello de botella”, se presenta. Esto debido a que la

producción tiene una eficiencia productiva y un tiempo de fabricación menores a las que se tienen en el área de empaque, por lo que el problema se centra en la sincronización de ambas áreas productivas productivas de la empresa.

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MARCO TEÓRICO TAKT TIME (TT) Un tiempo ciclo del proceso se deberá definir en base al takt time, la duración de tiempo en el cual una unidad de un producto se debe de producir para cumplir con la demanda. El takt time marca el ritmo de producción que coincida con el ritmo de demanda.

     

           

 

Tiempo de ciclo = Tiempo real que se requiere para que un trabajador realice un ciclo de su proceso de trabajo.

El takt time se calcula en unidades de tiempo, siendo los segundos los más utilizados.

Takt Time Operacional Este tiempo es mucho más rápido que el takt time, y se usa para balancear la línea con el fin de tener un espacio, si es que se cuenta con una falla crónica, como equipo caído, ausentismo o cambios inesperados de la demanda.

Pitch (lote controlado) Es una cantidad de piezas por unidad de tiempo, basada en e takt time requerido para que las operaciones realicen unidades que formen paquetes con cantidades predeterminadas de trabajo en proceso. El pitch es el takt time de producto y la cantidad de unidades en el paquete             

El es un compromiso entre producir en lotes y la implementación delcálculo flujo dedel unapitch pieza.

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LAY OUT Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas externas. Esto último también distingue diseño de masterplan. Estos modos de aproximación difieren se si el layout secomo diseñará a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están restringidas, si ya están construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones. Principales áreas a considerar   Zonas de recepción y expedición

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  Almacenamiento



  Preparación de pedidos (picking),



  Control e inspección de calidad



  Patios de maniobra y estacionamientos

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Sin embargo, para hacer un diseño de layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de éstas y otras áreas que hacen la funcionalidad de la solución, como por ejemplo, área de mantenimiento, carga de baterías, sanitarios, vestidores, oficinas (de control, administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias. Las relaciones funcionales (importancia, frecuencia, seguridad), flujos de materiales y procesos, dentro y entre dichas áreas, para determinar su proximidad o lejanía física, por medio de diagramas de flujo o matrices funcionales. Encontrar posibles sinergias de utilización entre diferentes áreas nos permitirá reducir superficies: quizás algunas áreas se utilizan únicamente durante algunas horas en el día, quedando disponibles para otras actividades, por ejemplo, andenes de recibo y expedición simultáneos. Deberán ser lo más regulares, simétricas posibles e intentar mantener un perímetro rectangular. Esto facilita la visualización de la instalación tanto para la gestión como para su operación. En cada caso se analizará la conveniencia de acceder a las mismas por los lados menores o los mayores. Coordinar la estructura del edificio (pisos, columnas) y sus instalaciones (existentes o las que se propongan) con las áreas funcionales, de modo que unos sean múltiplos de otras, facilitando la flexibilidad de la solución (reubicación, crecimiento futuro).

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CÉLULAS DE MANUFACTURA La celda de manufactura es un conjunto de componentes electromecánicos, que trabajan de manera coordinada para el logro de un producto, y que además permiten la fabricación en serie de dicho producto. Las celdas de manufactura son una herramienta que han sido fuertemente utilizadas en las empresas que se encuentran inmersas en la filosofía Lean. Celdas de Manufactura Flexible  Flexible  En vista de los cambios rápidos de la demanda del mercado y de la necesidad de más variedad de productos en menores cantidades es muy conveniente la flexibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden volverse flexibles al incorporar maquinas y centros de maquinado con control numérico computarizado, y mediante robots industriales u otros sistemas mecanizados de manejo de materiales. En lo general, las celdas de manufactura flexible no son atendidas por humanos, por que su diseño operaciónde deben ser másyprecisos los de otras celdas.y Sonloimportantes la yselección maquinas robots que incluyendo los tipos capacidades de efectores finales y de sus sistemas de control, para tener un funcionamiento correcto de la celda. Se debe considerar la probabilidad de un cambio apreciable en la demanda de familias de piezas, durante el diseño, para asegurarse que el equipo implicado tenga la flexibilidad y la capacidad correctas. Celdas de Manufactura en “U” 

Es un arreglo de gente, máquinas, materiales y métodos con los pasos de los procesos puestos uno junto a otro a través del cual las partes son procesadas en un flujo continuo en orden secuencial a través del cual las partes son procesadas en un yflujo continuo. Normalmente enforma formaflexible de "U" mediante que permite el flujo dede una sola pieza la asignación de personal de el concepto "multihabilidades" Para reducir los tiempos de proceso y uso de recursos, se trata de realizar las operaciones justo a tiempo (Just in Time), para lo cual es necesario cambiar la disposición tradicional de maquinas similares agrupadas en departamentos de proceso (troquelado, fresado, torneado, etc) a celdas de manufactura de forma en “U” integrando las maquinas, personal con múltiples habilidades, herramentale s, refacciones, materiales, componentes y facilidades necesarias para fabricar una familia de productos por celda a través de la tecnología de grupo.

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MAPEO DE FLUJO DE VALOR (VSM) El mapa de valor contiene todas las acciones (tanto las que agregan y no agregan valor) requeridas para producir un producto: desde la materia prima, hasta llegar a las manos del cliente. El mapeo de procesos se enfoca más al flujo de la producción. El mapeo de proceso ayuda a ver y entender el flujo de materiales e información que se requieren para hacer un producto a través de su camino por el proceso. Esta herramienta es esencial por las siguientes razones:   Ayuda a visualizar más de un nivel de procesos de producción



  Ayuda a apreciar más desperdicios



  Ayuda a tomar decisiones acerca del flujo



  Une conceptos y técnicas de la manufactura esbelta



  Muestra las conexiones entre el flujo de la in información formación y de mat materiales eriales



  Provee un lenguaje común para hablar sobre procesos de manufactura



  Forma la base para un plan de implementación



Los pasos para el mapeo de procesos se muestran en la figura 1, en donde “mapa del proceso estado futuro” se resalta de los

demás pasos, ya que se requiere crear un compromiso por parte de la alta gerencia con la implementación de la manufactura esbelta.

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Figura 1

 

Figura 1  

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NIVELACIÓN La Nivelación de la Producción, Heijunka en japonés o Production Smoothing en inglés, consiste en la definición de la variedad y la cantidad productos a producir en un periodo de tiempo determinado. El principal objetivo de la nivelación de la producción es hacer coincidir de forma eficiente la producción con la demanda del cliente, buscando reducir los lotes de producción y en consecuencia se minimiza el inventario, costes, mano de obra y el tiempo de procesado de toda la cadena de valor. En definitiva es producir la referencia que solicita el cliente interno o externo en la cantidad más próxima que lo solicita y en el momento que solicita, para lograrlo es necesario tener los siguientes datos:   Ritmo de la demanda.-  Se mide mediante el Takt Time y es el ritmo al que el cliente está demandando y al cual se requiere producir con el fin de satisfacerlo.   Velocidad de Producción.- Se mide mediante el Tiempo de Ciclo el cual es

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

el tiempo que requiere generar una unidad de producto. A partir de este tiempo podemos establecer la capacidad de producción tanto teorica como real. La nivelación va buscar en todo momento que se cumpla la siguiente relación:   La nivelación de la producción incluye los siguientes aspectos: La nivelación de la producción por Cantidad: Cantidad : consiste en conocer la demanda del cliente para para un periodo de tiempo y repartir equitativamente las cantidades a producir dentro de los días disponibles. De esta manera se produce cada día la misma cantidad de producto. Las jornadas en que la demanda del cliente está por debajo de la producción se generan stocks que se acumulan para cubrir las  jornadas en que la demanda es superior a la producción. La nivelación de la producción por mix de Producto: Producto : la nivelación de la producción por tipo de producto se basa en la fabricación diaria del mix de producto necesaria para seguir la demanda del cliente. Esta tipología de nivelación de la producción permite adaptarse diariamente a la demanda del cliente, ajustando los lotes de fabricación al mix de demanda diario. Las características del Heijunka son:   Los productos no se fabrican de acuerdo al flujo real de pedidos, ya que éste es fluctuante.

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  Se tom toma a el total de los pedidos en un p período eríodo de tiempo.

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  Estos se nivelan de modo tal que el mismo mix y las mismas cantidades se fabrican diariamente.

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En definitiva, la Nivelación de la Producción, teniendo en cuenta los tiempos que corren, es una transformación del sistema de producción y planificación, ajustándolo a las necesidades del cliente, y no esperando que el cliente se adapte a nuestra forma de trabajar, la forma de trabajar de siempre. Ejemplo:

Se necesitan fabricar en un día de producción 42 piezas, se tienen tres modelos diferentes y los siguientes datos:

La manera tradicional de fabricación nos indica que la mejor manera de llevar a cabo nuestra programación es la siguiente:

Sin embargo una producción nivelada realizaría la siguiente propuesta:

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DESARROLLO DEL PRO PROYECTO YECTO  PROCEDIMIENTO A SEGUIR takt time  para lograr definir el Lo primero quede seproceso deberá lahacer calcular el pues tiempo de ciclo sondaesFoley 2 vías es la que mayor demanda tiene, es decir, el takt time nos marcará el ritmo de producción por unidad para satisfacer la demanda. Nos apoyaremos en datos históricos de ventas promedio mensuales de los seis dispositivos médicos que produce la empresa, sin embargo nos enfocaremos más, como ya se mencionó anteriormente, en la sonda 2 vías.

Una vez obtenido el takt time se procederá a la toma de tiempos del proceso en RAYE (área de ensamble) pues se ha identificado como el cuello de botella dentro de tiempo de ciclo total del proceso de producción de sondas. Realizaremos también una matriz de operaciones en donde contaremos a las personas que actualmente laboran, cuántas y cuáles operaciones dominan o son capaces de realizar. Todo esto para generar información útil en la que podamos apoyarnos posteriormente para las propuestas de nuestro principal objetivo: armar células de trabajo eficientes. Se revisarán conceptos básicos para la elaboración de un VSM actual del área de RAYE, el cual contempla información generada en los pasos anteriores como tiempos, número de operadores, flujo del proceso, actividades que agregan valor al producto y actividades que no agregan valor al producto pero que, sin embargo, son necesarias para el proceso; etc. Con la realización del VSM actual lograremos la visión más concreta del flujo correcto ordenado querealizar debe seguir el proceso en RAYE,deellaestudio tiempos también ynos permitirá un balance o nivelación línea de para lograr desaparecer el cuello de botella que se genera en esta parte del proceso de producción de sondas y esta visión de la que se habla poder proyectarla para la construcción de un VSM futuro, en donde se definirá con mayor precisión la planeación del proceso en RAYE. Por último, aportaremos con una redistribución de planta, contemplando el lay out actual del área de RAYE, la secuencia de operaciones en el proceso y el flujo del producto, ya que son factores importantes que debemos considerar para una redistribución, además de la implementación de las celdas de manufactura que implican acomodo tanto de maquinaria, equipos y herramientas como del personal; así como la inversión que deba realizarse para lograr el objetivo.

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DESARROLLO 1. CAPACITACIÓN Y RECONOCIMIENTO DEL PROCESO Para poder realizar este trabajo la primer parte fue el capacitarnos en cuanto al proceso desde la entrada de la MP hasta la salida del producto terminado, en nuestro caso las variedades de sonda. Este fue conocido a detalle y cada uno de los integrantes la recibió ya sea en grupo o de manera individual.  individual.   2. CÁLCULO DE TAKT TIME o TIEMPO CICLO. CICLO.

Cálculo de Takt time Takt time: tiempo en el cual una unidad de producto se debe producir para cumplir con la demanda. Takt time= tiempo (segundos disponible disponibles s por día de trabajo) / volumen (requerimiento (requerimiento de producción diaria) Información: 1 turno: Se consideran:

9 20

hrs/día = 32400 se s eg/día días laborables al mes

Descripción del producto

Venta promedio mensual

Takt time por producto (seg/pza)

SONDA FOLEY 2 VIAS

122450

5.29

SONDA FOLEY 3 VIAS

8680

74.65

SONDA NELAT ON T UBO PENROSE

9809 2678

66.06 241.97

T UBO "T " CAT ELL T UBO "T " KEHR

669 1836 146122

968.61 352.94

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Este primer cálculo se realizo de manera general tomando en cuenta el promedio de las ventas mensuales del año 2011 que son las más fieles con las que cuenta la empresa También se realizo este cálculo por producto y los respectivos diagramas de pareto que se encuentran en el anexo 1. 1.

3. TOMA DE TIEMPOS EN ÁREA DE RAYE D efi efi ni ci ón de A cti vi dades

Esta fue una actividad previa que realizamos a detalle para posteriormente concentrar la toma de teimpos, en una tabla que se ubica después de estas descripciones.  

Revisión por atributos

Llenado de formato - 

12.13 seg

Operador: María Trinidad Salvador

Actividades:

  o  o

- 

Empaque primario Marcado

Operador: Denisse Jean

Actividades: o

 

Revisión

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Operador: Estela Chaparro Olvera

Actividades: o

o

 

Producto conforme, no conforme

 

Revisión Final

Capacitación:

  o  o  -  o

 

Colocación de válvula Colocación de sello Inflado de válvula Operador: Cruz García Martínez

PRUEBA DE INFLADO Y DESINFLADO DE GLOBO

Actividades: o

 

Si hay fuga o no

Capacitación:

  o  o  o  o 

Prueba de flujo

 

Prueba de válvula de globo  

- 

Operador: Diana Monserrat

o

Probado de globo Probado de válvula Colocación de sello Irrigación a 3 vías

Actividades: o

 

Si hay fuga en válvula o sonda

Capacitación:

  o  o  o

Ensamblar Inflado y desinflado Probado

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 

Prueba de Irrigación

30 seg

hilera de 16 sondas

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Traslado a prueba de válvula de globo 32.66 seg  

Colocación Válvula 

- 

Operador: Ariadne Tapía

Actividades:

  o 

Empaque primario

 

Colocación de sello 

o

Marcado

23.62 *incluye los 12 seg que está en máquina 18 seg

sale de selladora

24.53 seg Tomó operario

 

Revisión Final 

- 

Operador: Luz López

Actividades: o

o

 

    o  o

Limpieza de perforación de 3 vías Revisadora final Marcado Colocación de válvula

NOTA:  aquí se describen las actividades en general y las personas que lo NOTA:  realizan, los tiempos son parciales para definir las actividades.

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Toma de Tiempos RAYE  A continuación se presenta la tabla con los tiempos promedio tomados. OPERACIÓN Prueba de flujo Revisión por atributos Globo 3 Conforme No conforme Formato Acomodo

Reproceso MM-05 Alcohol  Alcohol  Prueba de inflado y desinflado de aire Revisión del globo Separación por defecto 100% Corte de cornetes Colocación de válvula Colocación de sello 117-120 temp Resi 20-30 seg Prueba de válvula (no fuga) Inflado Marcado Dependiendo del calibre Acondicionamiento y empaque 2 y 3 vías Revisión final Limpia alcohol 60 % Empaque 170° C Cortar sobrante Sellada, relación formato 180-350 por canasta x 38 espacio cúbico

TIEMPO DE LA OPERACIÓN (segundos) 8.81

NÚMERO DE OPERARIOS 1ó2

4.50

2

10.69 3.09

1

17.09

2

15.09 2.34 3.8

1 1

18.75

2

1.66

2 1

12.38 -7 sondas 30.35 – 30.35 vuelta completa  –vuelta

8

10, 11 pzas. x min 5 a 6 seg.

2

1

2

20