Trabajo de Procesos en La Industria Carnica

Contenido 1. PROCESOS DE LA INDUSTRIA CÁRNICA. .......................................................................................... 3 1.2 GENERALIDADES............................................................................................................................ 3 1.3 PROCESOS DE SACRIFICIO Y FAENADO ......................................................................................... 3 1.3.1 El proceso de sacrificio: .............................................................................................................. 3 1.3.1.1 Insensibilización ...................................................................................................................... 3 1.3.1.2 Métodos de insensibilización .................................................................................................. 3 1.3.2 El izado ...................................................................................................................................... 4 1.3.3 Degüello o sangría. ..................................................................................................................... 4 1.4 EL FAENADO O FAENAMIENTO ..................................................................................................... 4 1.4.1 Cortes de separación: ................................................................................................................. 5 1.4.2. El desuello ................................................................................................................................ 5 1.4.2.1 Métodos .................................................................................................................................. 5 1.4.3 Evisceración: .............................................................................................................................. 5 1.4.4 Lavado de las canales: ............................................................................................................... 6 1.5 DIAGRAMAS DE PROCESO ............................................................................................................. 6 1.6 PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS ............................................................................... 6 1.6.1 Descripción del proceso ............................................................................................................. 6 1.6.2 Descripción de productos elaborados........................................................................................ 7 1.6.2.1 Productos procesados cocidos: ............................................................................................... 7 1.6.2.2 Productos Procesados Enlatados: ........................................................................................... 7 1.6.3 Recepción de Materias Primas. .................................................................................................. 7 1.6.4 Despiece en dos modalidades: Mayor y Menor......................................................................... 8 1.6.5 Proceso de Embutido. ................................................................................................................ 8 1.6.6 Proceso de Inyectado. ................................................................................................................ 9 1.6.7 Cocción y Ahumado.................................................................................................................... 9 1.6.8 Empacado y Rotulado. ............................................................................................................... 9 1.6.9 Almacenamiento. ..................................................................................................................... 10

1.6.9.1 Cámaras frigoríficas para almacenamiento de carnes .......................................................... 10 1.6.9.2 Cámara frigorífica para productos terminados. .................................................................... 10 1.7 DIAGRAMA DE PROCESO ............................................................................................................. 12 1.8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMÓN CURADO. ..................................................................... 13 1.8.1 Recepción de materias primas. ................................................................................................ 13 1.8.2 Refrigeración / Descongelación. ............................................................................................. 15 1.8.3 Acondicionamiento. ................................................................................................................ 16 1.8.4 Clasificación. ............................................................................................................................. 17 1.8.5 Salazón. .................................................................................................................................... 18 1.8.6 Lavado / Conformado. ............................................................................................................. 20 1.8.7 Post-salado. Secado artificial. .................................................................................................. 21 1.8.8 Secado natural.......................................................................................................................... 23 1.8.9 Almacenamiento. ..................................................................................................................... 25 1.9 DIAGRAMA DE PROCESO ............................................................................................................. 26 2. IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA CÁRNICA....................................................................... 27 2.1 Emisiones atmosféricas. ............................................................................................................. 28 2.2 Emisiones liquidas. ...................................................................................................................... 28 2.3 Detergentes y desinfectantes: .................................................................................................... 28 2.4 Residuos sólidos .......................................................................................................................... 29 2.5 Consumos. ................................................................................................................................... 29 2.6 Posibles impactos de la actividad................................................................................................ 29 2.7 Buenas Prácticas Ambientales en la Industria Cárnica ............................................................... 30 3. NORMATIVIDAD ............................................................................................................................ 30 4. SITUACIÓN DE LA INDUSTRIA CÁRNICA EN COLOMBIA. ............................................................... 31 5. GLOSARIO ...................................................................................................................................... 31 6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 31

1. PROCESOS DE LA INDUSTRIA CÁRNICA. 1.2 GENERALIDADES 1.3 PROCESOS DE SACRIFICIO Y FAENADO La matanza, se divide en dos etapas: el proceso del sacrificio y el faenamiento. 1.3.1 El proceso de sacrificio: Es el procedimiento para dar muerte a un animal para consumo humano. Va desde la insensibilización hasta la sangría, mediante la sección de los grandes vasos. La insensibilización y el degüello hacen parte de la zona sucia en los mataderos. 1.3.1.1 Insensibilización: ésta favorece que el animal llegue más tranquilo al degüello, para obtener una mejor sangría. No se debe sacrificar sin insensibilizar. 1.3.1.2 Métodos de insensibilización:  Pistola neumática o de perno cautivo: es el ideal. Se recomienda para bovinos, equinos, búfalos y especies mayores. Esta se dispara en la frente del animal, produciendo un daño cerebral inmediato.  Puntillazo o denervación: es prohibido en los mataderos clase 1. Es un método cruel. Se secciona el bulbo raquídeo en la región Atlante – occipital. Es inapropiado, ya que produce vómito, contaminándose la canal y los pulmones, al ser izado el animal. No se recomienda en equinos, debido a que la articulación no es muy visible (unida una a la otra), lo cual dificulta que la puntilla penetre para seccionar el bulbo

raquídeo. En los equinos es usual un golpe en la frente con una almádana, lo cual ocasiona daño cerebral inmediato.  Electrochoque: en cerdos y aves. Las aves son colgadas, se les moja el pico, se pasan por una placa con energía. En cerdos, se les colocan electrodos detrás de las orejas y se hace pasar una corriente eléctrica. Es un método riesgoso, ya que si es excesivo el voltaje se produce ruptura de vasos, presentándose zonas hemorrágicas en la canal. Si es bajo, el animal pude recuperar la consciencia antes del proceso. Se puede utilizar en peces.  Gas carbónico (CO2) o dióxido de carbono: se aplica en túneles herméticos. Es riesgoso para los operarios y es costoso. En la carne no se presentan problemas. El CO2 mantiene el color rojo de la carne (dado por la mioglobina o Mb). También, se pude trabajar con atmósferas controladas (con nitrógeno). Se utiliza en cerdos y aves. 1.3.2 El izado. Los animales, una vez insensibilizados, son elevados a los rieles. Los bovinos son izados de la extremidad posterior (pata) izquierda, lo cual facilita el degüello. 1.3.3 Degüello o sangría. Es la sección de los grandes vasos, con el fin de eliminar la mayor cantidad de sangre posible. Tipos:  Alto: en bovinos. Se secciona la yugular y la carótida (equinos, ovinos, aves).  Bajo: en cerdos. Se secciona la cava anterior. Es el proceso más crítico del sacrificio y faenado. Los animales deben llegar reposados, con buen ayuno, para que el proceso sea lo más efectivo posible, se le considera la zona sucia. Con él se termina el proceso de sacrificio. 1.4 EL FAENADO O FAENAMIENTO:

Son las operaciones posteriores al sacrificio y diferentes de la inspección sanitaria, cuyo objetivo final es la obtención de la canal y de los diferentes subproductos. 1.4.1 Cortes de separación: se realizan cortes de patas, manos, cabeza y esternón. Se hace un cambio en la línea; se cuelgan de las extremidades anteriores (manos) para facilitar el proceso siguiente. 1.4.2. El desuello: es la separación de la piel (se realiza en bovinos, ovinos, equinos y conejos). 1.4.2.1 Métodos:  Cuchillo: se da en mataderos de tercera clase. Daña la calidad de la piel. No es recomendado.  Tracción mecánica: es más recomendado que el anterior. Se hace un corte en brazos, extremidades anteriores y posteriores, se hala la piel por tracción y se retira del animal. Favorece la calidad de la piel.  Insuflado: es un buen método. Consiste en inyectar aire a presión entre la piel y los músculos superficiales (en Europa en ovinos). Se debe tener en cuenta la calidad del aire inyectado para evitar contaminación posterior. Es utilizado en cuyes.  Escaldado: en cerdos y aves (sus pieles no se usan). Se efectúa en agua a una temperatura entre los 58 y los 65 ºC, por 3 – 4 minutos. Este procedimiento afloja los folículos pilosos, las cerdas, las plumas y los pelos. Luego, pasan a una máquina giratoria (provista de dedos de caucho) que separa o arranca las cerdas. Pasan al depilado (en vez de desuello) en cerdos y al desplumado en aves. Las aves se escaldan a 54 – 57 ºC, hay un cambio en la línea, es decir, se cuelgan de la cabeza para el pelado de las patas mediante el escaldado a mayor temperatura y luego, se pasan por otro aparato que desprende la piel de las patas. 1.4.3 Evisceración: es separar las tres cavidades internas (pelviana, la abdominal y la torácica). No debe sobrepasar 20 a 30 minutos luego del sacrificio, debido a la alta contaminación de las vísceras. Todo lo obtenido, se

marca con tinta indeleble, grado alimenticio. No se debe marcar con cuchillo. Este marcado ayuda a la inspección sanitaria y facilita la entrega a los propietarios. 1.4.4 Lavado de las canales: se realiza con agua fría con el fin de disminuir la temperatura (por los costos del frío – es una especie de oreo); las canales se hacen menos susceptibles al ataque de microorganismos. Se hace, además, para retirar posibles residuos de sangre de la superficie o contenidos estomacales, intestinales o ruminales y para evitar excesivas deshidrataciones de la canal.

1.5 DIAGRAMAS DE PROCESO 1.6 PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS

1.6.1 Descripción del proceso La elaboración de productos cárnicos, comprende el proceso desde el momento de recepción de la materia prima, es decir, carne en canal o refrigerada, hasta el producto terminado en sus diferentes empaques. El proceso de elaboración de carnes frías, inicia como se mencionó anteriormente con la recepción de la materia prima, posteriormente se realiza la etapa de despiece, la cual depende del tipo de materia prima. Una vez realizada la etapa anterior, se inicia el cortado, deshuesado y rebanado, con lo cual, se da por terminado el recorte de la carne y comienza el procesado, el cual variará en función del método que se pretenda utilizar para la elaboración de los productos específicos, entre los que se encuentran: Congelación, Cocido, Deshidratación, Salado y Curado, Ahumado y Escaldado. Procesada la carne, se continua a las etapas de pesado y empacado, la cual se realizará en función al tipo y características de los productos elegidos para procesarse. Finalmente, se tiene la etapa de almacenamiento.

1.6.2 Descripción de productos elaborados De conformidad con el proceso a que se sometan, los productos procesados se clasifican en: 1.6.2.1 Productos procesados cocidos: Los Productos Procesados Cocidos son aquellos que una vez han pasado por el proceso de Cocción y Ahumado, pasan a ser empacados en plástico, estos productos son empacados al vacío y son los de mayor consumo. Los principales productos de esta línea son:     

Jamón. Tocineta. Salchichas. Mortadela. Salchichón.

1.6.2.2 Productos Procesados Enlatados: Los productos enlatados, son aquellos que han sido empacados herméticamente y al vacio, su duración es mucho mayor que los empacados en plástico y al igual que los anteriormente mencionados se empacan una vez han sido cocidos y ahumados. Los principales productos de esta línea son las salchichas. 1.6.3 Recepción de Materias Primas. Las materias primas a utilizar en el proceso de elaboración de productos cárnicos, deben ser recepcionadas de una manera higiénica, esto incluye tanto al área de recepción como a los procedimientos que se sigan. El área destinada a la recepción de carnes deberá estar aislada del ambiente exterior. Si la materia prima llega vía canal, las descargas de canales, medios canales o cuartos de canal se efectúan por rieles aéreos u otro medio

mecánico. Si materia prima llega en trozos, estos se transportan en carros o bandejas. En ningún caso se permite el transporte a hombro. Los equipos a utilizar en la etapa de recepción son:  

Rieles Bandas transportadora

1.6.4 Despiece en dos modalidades: Mayor y Menor. Una vez recepcionadas las materias primas, dependiendo del tamaño de la misma, se procede a realizar el despiece, lo cual dependiendo de lo que se quiera producir puede ser: 





Deshuesado. El deshuesado de la materia prima, hace referencia a la eliminación de la parte osea cuando esta ingresa a la planta en canal, y se realiza antes del cortado. Esta etapa genera una gran cantidad de residuos sólidos, razón por la cual, no es una práctica generalizada en la industria. Cortado. El cortado de la materia prima se refiere a la acción de disminuir el tamaño de la materia prima a utilizar, se desarrolla cuando los trozos de carne son demasiado grandes para introducirlos en los equipos de molienda. Rebanado. El rebanado hace referencia al corte de la materia prima aunque este no sea en tamaños muy pequeños.

El equipo utilizado para desarrollar esta actividad se conoce como cortadora de carnes y se puede encontrar en una gran variedad de estilos. 1.6.5 Proceso de Embutido. El proceso de embutido consiste en la realización de la mezcla de las diferentes materias primas para su posterior empacado, la intención de este proceso es que la carne fría obtenga las características requeridas de cada producto. Los equipos utilizados en esta etapa son los siguientes: 

Mesas de acero inoxidable.



Báscula y balanza.

Durante la elaboración, cortes y empaques, la temperatura en el ámbito de trabajo no podrá exceder de quince grados (15) centígrados. 1.6.6 Proceso de Inyectado. Es el proceso mediante el cual la carne mezclada, pasa por los equipos necesarios para que el producto adquiera las características necesarias para ser enviado a consumo, en esta etapa es necesario que el producto adquiera grandes presiones para realizar un mezcla intima de las materias primas y los aditivos. Cuando la planta de productos cárnicos procesados elabora jamón, deberá disponer de área exclusiva para ello y requiere de los siguientes equipos y elementos mínimos: a. b. c. d.

Inyector. Masajeador mecánico. Tanques de cocción. Moldes.

1.6.7 Cocción y Ahumado. Es tal vez la fase más importante de todo el proceso; en la cocción, se garantiza la conservación del producto por medio de vapor. El ahumado de los productos cárnicos, se realiza para darle cierto sabor a leña, no todos los productos cárnicos son ahumados, esto depende de las características de la línea ofrecida al mercado. 1.6.8 Empacado y Rotulado. Se realiza en función al tipo y características de los productos elegidos para procesarse. Los empaques más utilizados son : latas, bolsas plásticas cerradas al alto vacío, envoltura plástica cerrada con grapas, aluminio, papel mantequilla, o en cualquier otro material en forma tal que asegure una buena protección para su conservación en las condiciones que exige el producto de acuerdo con su clasificación.

El rótulo deberá cumplir con los requisitos indicados en la Norma ICONTEC 512. 1.6.9 Almacenamiento. El almacenamiento es la última etapa en el proceso de producción, en este caso lo que se busca es guardar el producto que aún no sale de la planta en las mejores condiciones, por lo tanto debe manejarse con mucho cuidado esta etapa. Generalmente se requerirán cámaras especiales de refrigeración para el almacenamiento. Uno de los principales equipos utilizados para el almacenamiento son las cámaras frigoríficas, las cuales se describen a continuación: 1.6.9.1 Cámaras frigoríficas para almacenamiento de carnes Las cámaras frigoríficas destinadas al almacenamiento y conservación de carnes, tienen capacidad suficiente para la recepción diaria y disponen de suficientes espacios libres que facilitan la circulación y la revisión de las canales; están provistas de termómetro de máxima y mínima, higrómetro, rieles y ganchos para el izado de las canales. Cuando se almacena salmuera y carne congelada en bloque, las cámaras frigoríficas disponen de estantes y recipientes hechos de material inalterable y no tóxico. La temperatura promedio a la cual deben estar dichas cámaras, oscila entre los 0 y 4ºC y su humedad relativa entre 90 y 95%. Cuando se almacenen carnes por tiempo prolongado, la planta deberá poseer cámaras de congelación que garanticen que los productos se mantengan a temperaturas no superiores a –18ºC. 1.6.9.2 Cámara frigorífica para productos terminados. Las cámaras frigoríficas destinadas para el tratamiento de productos procesados sólo se utilizan para tal fin y en ella no se pueden almacenar materias primas o cualquier otro producto. Dicha cámara debe tener capacidad suficiente para el volumen diario de producción y deberá mantener una temperatura interna de 0 a 4ºC y una humedad

relativa de 85%. Igualmente, debe poseer termómetro de máxima y mínima, higrómetro, ganchos y estanterías para el almacenamiento de los productos. Cuando la Planta se dedique a elaborar productos procesados crudos, frescos, el almacenamiento debe realizarse en cámara de congelación que garantice que los productos mantengan temperaturas no superiores a -18ºC.

1.7 DIAGRAMA DE PROCESO

1.8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMÓN CURADO. El curado del jamón se realiza a través de un proceso que consta de varias etapas, y éstas varían en duración y características dependiendo del tipo de curado al que nos queramos referir. Cuando las condiciones ambientales se controlan durante el proceso hablaremos de curado industrial, si no se controlan lo haremos de curado natural.

1.8.1 Recepción de materias primas. En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar en la composición del producto final, es decir la materia prima cárnica y la mezcla de sal curante empleada en la salazón. Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para permitir su empleo en la elaboración de los productos, y en la limpieza general de las instalaciones.  El riesgo fundamental de esta fase es la aceptación de materias primas que, por no estar en las debidas condiciones de frescura o sanitarias, puedan suponer un peligro para la salubridad del producto del que formarán parte. No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias primas puede no ser aceptable, sino que también pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones higiénicas. En el caso del suministro de agua, el riesgo es que suponga una vía de contaminación para las materias primas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.  Evitar riesgos microbiológicos: La industria receptora debe asegurarse de que el transporte de las materias primas se va a realizar en condiciones de higiene y estiba adecuadas. Así, por ejemplo, en el caso

de las carnes deben respetarse las temperaturas de transporte legalmente establecidas.

 Los camiones que transportan jamones suelen ofrecer un aspecto sucio y desagradable. Los jamones y paletas no deberían transportarse amontonados en el suelo, sino colgados. El camionero no tendría que subir jamás al camión usando el mismo calzado que en la calle, ya que el calzado es un vehículo de transporte de microorganismos muy importante. El uso de bolsas de plástico o calzado especial (limpio) mejoraría la calidad microbiológica de la materia prima.

 Los jamones, especialmente los frescos, no tendrían que tener en ningún caso contacto con el suelo de la fábrica, ya que se contaminan fácilmente y es en esta etapa en la que el jamón tiene humedad elevada y no ha penetrado aún la sal, cuando es más probable que se produzcan alteraciones o pérdidas de calidad irreparables.  El agua ha de ser siempre potable, salvo para los usos contemplados específicamente en la normativa. En los casos en que la cloración sea necesaria, ésta será mantenida según el procedimiento y periodicidad establecidos. En cuanto al límite crítico, las materias primas e ingredientes tienen que cumplir las normas microbiológicas establecidas por la legislación:  No superior a 5 ºC para las carnes refrigeradas.  Igual o menor a -12 ºC para las carnes congeladas.  La recepción de la materia prima cárnica se realizará en un local con una temperatura nunca superior a 12 ºC. En el momento de la recepción de cada partida se le someterá a vigilancia, verificando mediante inspección visual que las condiciones higiénicas y de estiba han sido las adecuadas y que no se han transportado productos

incompatibles. En su caso, se realizará una inspección visual del registro gráfico de la temperatura del medio de transporte para materias primas que así lo requieran. Se comprobará si las mercancías proceden de proveedores homologados y que cumplen las especificaciones de compra previamente establecidas. 1.8.2 Refrigeración / Descongelación.

En esta fase, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se procede a su refrigeración o descongelación, dependiendo de si las piezas llegan al secadero de una forma u otra, en los locales adecuados a las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento de su procesamiento. En esta fase el riesgo a evitar es que una inadecuada refrigeración, o un mal proceso de descongelación en su caso de las materias primas, originen la alteración o contaminación microbiológica de las mismas. Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:  Los jamones y paletas deben ser almacenados en cámaras de refrigeración o congelación, según el caso. El tiempo y la temperatura de almacenamiento combinados adecuadamente son un factor esencial para garantizar la correcta refrigeración o descongelación de las materias primas cárnicas.  En el caso de que sea necesario descongelar las materias primas, se prestará especial atención a la temperatura y al tiempo empleados en el proceso.  El resto de ingredientes y elementos auxiliares, aunque no necesiten una conservación frigorífica deben ser igualmente almacenados en locales destinados para este fin.  La estiba, tanto en cámaras como en almacenes, será adecuada (por ejemplo, evitando que los productos contacten directamente con el suelo) de forma que permita un fácil acceso y el control de las

mercancías refrigeradas. Debe realizarse una rotación periódica para asegurar que las materias no se almacenan de forma indefinida.  La circulación adecuada del aire en las cámaras y almacenes tiene un papel importante, ya que evita zonas con diferentes temperaturas, favorece la eliminación de olores extraños y, en general, mejora la conservación.  En las cámaras y en los almacenes se aplicará un programa de limpieza y desinfección que permita mantener estos locales en condiciones higiénicas y evitar que sean una fuente de contaminación para las materias primas e ingredientes. Las instrucciones para desarrollar un programa de limpieza-desinfección-desratización se encuentran en los anexos 2 y 4.  En las cámaras de refrigeración/descongelación de la materia prima cárnica, se mantendrá la temperatura de refrigeración indicada en el límite crítico de la Fase 1. En caso de descongelación de las piezas, no se sobrepasarán los 7 ºC en la superficie del producto. 1.8.3 Acondicionamiento. En esta fase las materias primas, antes de su utilización en la mezcla con la sal, se someten a un acondicionamiento previo, consistente en un conjunto de operaciones de preparación de las materias primas para su uso en el proceso de fabricación. Tales operaciones pueden ser el calibrado, desangrado mediante masaje, deshuesado (eliminación del puente), pelado, limpieza, etc. o una combinación de cualquiera de ellas. El riesgo fundamental en esta fase es que pueda producirse una contaminación microbiana de las carnes y otras materias primas o la multiplicación de la flora microbiana ya presente en las mismas. Las medidas preventivas a tomar, son:

 La regla de oro en esta fase es hacerlo limpio, rápido y en frío, que recoge los principios básicos que deben regir el trabajo en la industria cárnica.  En el local donde se realicen las operaciones de adecuación y clasificación de la materia prima cárnica, la temperatura no superará los 12 ºC, y el tiempo de permanencia de los productos será el imprescindible para su acondicionamiento.  En estas operaciones donde hay intervención de equipos, útiles y operarios, las materias primas pueden ser contaminadas debido a unas deficientes condiciones higiénicas de manipulación y limpieza. Por ello es muy importante controlar que tanto el local como los equipos y útiles de trabajo estén limpios antes de empezar a trabajar.  El desangrado debería hacerse con suma precaución, ya que con frecuencia algunos operarios, por monotonía o apatía, no lo hacen como sería de desear (sólo aprietan la parte final de la femoral). El desangrado debe hacerse desde el codillo hasta el final del vaso sanguíneo (más de una vez), especialmente si los jamones no van al bombo (donde el vacío y los masajes con los otros jamones ayudan al desangrado).  Se controlará la temperatura del local de despiece, mediante un termómetro registrador, comprobando que la temperatura no sobrepasa los 12 ºC. 1.8.4 Clasificación.

Debido a que los jamones y paletas no guardan un tamaño y unas características uniformes, es muy recomendable la clasificación de las piezas, puesto que se conseguirán mejores resultados en el proceso de elaboración del jamón, especialmente en la fase de salazonado de las piezas, ya que dependiendo del peso de los jamones y paletas, así como de la cantidad de grasa que tengan, variará el tiempo de salazón.

En esta fase los perniles son colocados en un calibrador que los clasifica en función del tamaño de los mismos. Generalmente esta clasificación se realiza en el mismo local que las operaciones de acondicionamiento de las piezas, por lo que la temperatura del local será la misma. En la fase de clasificación de piezas no existe ningún riesgo evidente, por lo que no es considerada como un punto crítico de control, aunque debe vigilarse que los jamones no caigan desde mucha altura, ya que en ocasiones se producen fracturas en las articulaciones o huesos que pueden no ser visibles. 1.8.5 Salazón. Una vez acondicionados los jamones y paletas, se procede a su tratamiento con sal para su difusión en la masa del producto. Tras llevar a cabo el acondicionamiento de los perniles, podemos considerar que ha empezado la salazón. En esta etapa se adiciona a las piezas las sales de curado, fundamentalmente cloruro sódico, y en pequeña proporción nitrato sódico y nitrito sódico. Rara vez se añade azúcar. El curado puede realizarse de tres formas distintas:  Inmersión en salmuera.  Inyección de salmuera.  Apilamiento en seco. En nuestro país predomina el tipo c. Las piezas, previamente frotadas con sales nitrificantes, se apilan entre capas de sal común formando los llamados “pilones- y permanecen enterradas un determinado número de días en función del peso y del tipo de producto (tipo de corte de la corteza, presencia de pata, etc.). Si la salazón se realiza en cámaras de atmósfera controlada la temperatura oscila en torno a los 4 ºC y la HR ambiente lo más próxima posible al punto de saturación del aire para facilitar así que la sal, al contacto con las piezas, esté en forma de salmuera concentrada.

Si la salazón se realiza en condiciones naturales, la temperatura y la humedad relativa serán las propias del invierno del lugar. En este caso, suele ser más prolongada. A lo largo de esta etapa las piezas pueden ser cambiadas de lugar en la pila y frotadas con las sales para favorecer así la penetración de las mismas. El riesgo en esta fase es que las sales no se difundan uniformes y suficientemente en la masa del producto; la utilización de sal contaminada o unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar una contaminación microbiana que altere el producto. En cuanto a las medidas preventivas, la sal inhibe el crecimiento de la mayoría de las bacterias cuando se utiliza a concentraciones suficientes. Por ello, desde el punto de vista sanitario, tiene un papel fundamental como agente bacteriostático.

 La dosificación adecuada de la misma (en función del peso de las piezas y de factores como temperatura y tiempo de salazón) permitirá eliminar posibles fallos. En todo caso, la salazón debe siempre efectuarse en un local cuya temperatura no supere los 6 ºC, si bien la legislación prevé una temperatura máxima de 12 ºC. La utilización de bajas temperaturas se debe a que la acción de la sal está en relación con su concentración en la fase acuosa de la pieza; por tanto, se necesita la utilización del frío en esta fase, ya que el contenido de agua aún es importante.  La buena calidad de la sal se garantiza con una adecuada renovación o reposición de la misma, añadiendo sal nueva sobre la usada; esto es debido a la flora microbiana y al grado de humedad de la sal usada (necesaria para una buena salazón).  Si hay período en los que no se lleve a cabo la salazón, la sal se conservará en condiciones higiénicas en un lugar fresco y seco; previo a su utilización, se recomienda su cribado y/o lavado, procediendo a su homogeneización para que adquiera la humedad debida. Asimismo,

antes de reutilizarse deberá acondicionarse su temperatura a la temperatura de salazón, siendo recomendable realizar análisis microbiológicos que determinen el buen estado de la misma.  Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios (tales como apilado, reposición de sal, etc.) deben realizarse de forma higiénica, para así evitar la contaminación de la materia prima.  La sal debe estar en condiciones idóneas para el proceso de salazón y la adición de aditivos dentro de los límites establecidos en la legislación vigente (Orden de 24 de enero de 1985 por la que se aprueba la lista Positiva de Aditivos para uso en la elaboración de salazones cárnicas curadas o no).  Debe igualmente realizarse un seguimiento de las condiciones y tiempo de salazón.

1.8.6 Lavado / Conformado. Una vez transcurrido el periodo del salado de los jamones, se procede a la eliminación de sal de la superficie de las piezas. Los jamones son sacados de las bañeras de sal e introducidos en el equipo de lavado/conformado. En el lavado del jamón o paleta se pretende eliminar la sal de la superficie de éstos, pero no restar concentración de sal a la pieza. Dicho lavado puede realizarse con agua fría o tibia y se acompaña de un cepillado (manual o mecánico). Una vez eliminada la sal de la superficie del jamón, son conformados en un molde mediante presión, para adquirir una forma más uniforme y atractiva. El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de una contaminación microbiológica al contacto de las piezas con la máquina de limpieza. El agua de limpieza debe reunir unas condiciones óptimas ya que de lo contrario podría suponer un foco de contaminación.

Las medidas preventivas a realizar son: el control de las condiciones generales del proceso (temperatura e higiene del local); la desinfección y limpieza de la maquinaria y el análisis periódico del agua utilizada para el lavado. 1.8.7 Post-salado. Secado artificial. Una vez saladas y limpias, las piezas son colgadas con su extremo dorsal hacia abajo, en contenedores o carros. La necesidad de una manipulación rápida del género ha generalizado la necesidad de la utilización de los contenedores. Estos se presentan de muchas medidas por diversas causas, como por la necesidad de adaptarse a locales preexistentes. De todos modos, hay unos tipos más estandarizados que se van repitiendo con mayor frecuencia que los restantes. El más típico es el de 1,20 x 1,00 x 2,00 m en el que caben 20 jamones. Actualmente, debido a la clara tendencia de una fuerte circulación de aire a ras de suelo en los secaderos, es necesario dejar libre el piso inferior de los contenedores, por lo que el que se sitúe en la parte baja deberá tener solamente dos pisos de jamones en altura, o sea, 40 unidades en total. El que se sitúe en la parte alta podrá tener los tres pisos de jamones, es decir, un total de 60 unidades. El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua presente en los jamones y paletas. Este proceso suele durar alrededor de cien días. Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los cambios de temperatura y humedad, que confieren al producto las características organolépticas (color, sabor, textura) particulares. El secado artificial consta de varias etapas en las que varía la temperatura y la humedad relativa de las cámaras.

Durante los 35-40 primeros días después del postsalado, tiene lugar un secado lento de las piezas, con unas condiciones de alta humedad relativa, cercanas al 90-95 %, que facilitan la difusión de la sal a través de la masa cárnica, y temperaturas entre 3 y 5 ºC. La disminución de la actividad de agua y la concentración de sal en el centro de la pieza, permiten el aumento de la temperatura sin riesgos, por lo que se pasaría a una segunda fase que duraría de 10 a 15 días en la que la temperatura en el secadero será de 7-9 ºC, con una humedad relativa del 7478 %. Progresivamente se hace aumentar la temperatura de las cámaras, es decir, después de la etapa anterior, vendrían una serie de etapas de unos diez días aproximadamente en los que la temperatura tomaría los siguientes valores: 9-11ºC; 11-13 ºC y 12-14 ºC. Por último y hasta el final del ciclo, las condiciones de secado serán de 14 a 16 ºC en cuanto a temperatura y 68-70 % para la humedad relativa.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de un desarrollo anormal de la fermentación, que puede dar lugar a la alteración del producto. En el proceso de secado son muy importantes los parámetros tiempo, temperatura, humedad y circulación del aire, ya que durante el proceso de deshidratación se realiza un intercambio de agua entre las piezas y el ambiente, de manera que van disminuyendo las diferencias de humedad entre ambas zonas. Si la humedad del aire del local es muy alta o el número de piezas es muy elevado, las diferencias de humedad entre las piezas y el ambiente se igualan demasiado pronto, deteniéndose el proceso y la desecación (actividad de agua: aw) de la pieza continúa en límites que permiten el crecimiento de gérmenes capaces de alterar el producto, ya que éste es aún un excelente substrato para ello.

La circulación del aire también es un factor importante. Tanto la escasa circulación como la excesiva circulación son perjudiciales, ya que bien se produce una disminución de pérdida de agua o bien se dificulta, con la circunstancia negativa de que se mantiene durante más tiempo una aw en valores peligrosos. En cuanto a las medidas preventivas, la definición y conocimiento previo del proceso de elaboración y del producto final, son elementos imprescindibles para evitar fallos posteriores; en el proceso de elaboración, conviene tener en cuenta las características de las piezas con las que se va a trabajar (calibre, composición, calidad de la materia prima, etc.). Es recomendable que cada lote o partida tenga una ficha u hoja de control en la que se reflejen las características de la misma, como por ejemplo el número de piezas, peso de las mismas, mermas, alteraciones y otras observaciones que se consideren de interés (véase hoja de control de producción) así como su valoración o aceptación final. 1.8.8 Secado natural. El producto una vez concluida la fase de secado forzado, se saca de las cámaras y queda expuesto a las condiciones ambientales exteriores con las que va a finalizar su proceso de elaboración. En esta operación existe un riesgo de tipo biológico, debido a la presencia de parásitos, insectos e incluso roedores. Se deberán introducir una serie de medidas preventivas tales como el control higiénico de las naves de secado, la presencia de barreras contra la posible entrada de insectos y pequeños roedores, así como evitar los ambientes viciados mediante una buena renovación de aire. Las medidas preventivas para evitar parásitos en jamones y paletas, deben empezar ya en el entorno de la fábrica: las vías de entrada de insectos

pueden ser muchas, sobre todo en áreas de deposición de desechos si las hay. Debe evitarse dejar fuera de la fábrica cualquier tipo de material que pueda suponer una atracción (las estructuras de soporte usadas y que no se han limpiado, sal usada, jamones de retorno, recipientes utilizados para el transporte de jamones, etc.) puesto que en conjunto ésto provocaría un aumento del número de insectos en los alrededores de la fábrica y por tanto aumentaría el peligro de entrada. Una buena medida puede consistir en pintar las paredes externas de la fábrica con pintura insecticida, lo cual provoca la muerte de los insectos que entran en contacto con ella. La entrada de los insectos a la fábrica se efectúa a través de las aberturas o bien al introducir en ella materiales o utensilios que hayan sido previamente contaminados. Cuantas menos aberturas existan en una cámara de secado, menor probabilidad habrá de contaminación. Por tanto, es aconsejable el máximo hermetismo posible: una sola puerta y ventilación con aire acondicionado (con un control periódico de los filtros), suprimiendo en la medida de lo posible otras aberturas. La colocación de los jamones demasiado juntos permitiendo el contacto entre ellos, presupone una zona puente por donde los ácaros y larvas de dípteros y coleópteros pueden desplazarse, dando lugar además a zonas oscuras y húmedas que son idóneas para la puesta de huevos. Los jamones situados en la parte inferior de las estructuras de soporte suelen presentar mayor contaminación que los situados en las partes superiores debido a que los ácaros caen sobre los jamones situados en los pisos inferiores. Por tanto, desde este punto de vista no son aconsejables los secaderos de gran altura, puesto que esto facilita la difusión de ácaros. En esta fase se considera al jamón y paleta curados como productos autoestables a temperatura ambiente, no obstante se establece como límite crítico la inexistencia de una buena renovación de aire en las naves, así como la prevención de plagas de insectos.

1.8.9 Almacenamiento. Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté a una temperatura adecuada, según el tipo de producto. Los riesgos o peligros que podemos encontrar en esta fase son los defectos o alteraciones en los productos, envasados o no, por almacenamiento en condiciones inadecuadas. Se pueden dar alteraciones físicas del producto debidas a la presencia de parásitos externos, principalmente ácaros, dípteros (piophila casei: saltón) y coleópteros. Las medidas preventivas a adoptar, serán:  Los almacenes donde vayan a mantenerse productos acabados deberán cumplir las condiciones generales de higiene. Deberán estar a la temperatura adecuada, según el producto.  También es importante una adecuada estiba para que no se produzcan daños en los productos almacenados; asimismo, debe existir una correcta circulación del aire.  Se debe evitar el acceso de los parásitos, al igual que en la etapa anterior.

1.9 DIAGRAMA DE PROCESO En este trabajo se expone un modelo de diagrama de producción típico de las industrias dedicadas a la elaboración de este producto en nuestro país, aunque dependiendo del tipo de empresa, producción de la misma, región o país, etc., puede darse alguna ligera variación en dicho diagrama.

2. IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA CÁRNICA. La industria cárnica suele tener un número elevado de deshechos, y éstos causan diversos impactos ambientales. Por regla general los causantes de este impacto son los mataderos y las salas de despiece. El impacto suele provenir de un elevado consumo energético en su procesado (procedente de las cámaras frigoríficas de gran tamaño), así como de agua (empleada en la higienización de espacios). La generación de deshechos suele tener la forma de pelos, tripas, sangre residual, y contenido de las tripas.

2.1 Emisiones atmosféricas. Los mataderos tienen problemas serios de olores ofensivos, producto de la actividad bacteriana sobre la materia orgánica, en especial los asociados con la sangre. Además, potenciales procesos de incineración de restos de animales y partesno aprovechables, producen malos olores y las emisiones gaseosas de chimeneas pueden causar contaminación atmosférica si no se toman en cuenta controles adecuados. Emisiones asociados a los refrigerantes utilizados en las cámaras frigoríficas.

2.2 Emisiones liquidas. Producen olores indeseables, altos aportes de compuestos fosforados y nitrogenados, carga orgánica y coliformes fecales; además se produce un incremento de la Demanda Bioquímica de Oxígeno, eutrofización, interferenciade la aireación natural, intoxicación de peces y organismos acuáticos, inhibición de la transferencia de oxígeno al agua por formación de espumas. Comprenden las aguas sanguinolentas, aguas con estiércol, aguas negras, aguas con grasa y aguas de lavado. La degradabilidad es alta y rápida, con gran producción de olores indeseables. Estos vertidos también contienen gran concentración de coliformes fecales, por lo que estas aguas deben ser tratadas previo a su descarga al alcantarillado o a los cuerpos de agua.  Sangre: Constituye el mayor contaminante del agua en las operaciones de sacrificio y faena. Sin embargo más del 70% de la sangre puede recuperarse en procesos como la deshidratación en "cookers" para producción de harina.  Grasas y sebos: Se producen principalmente en el lavado de subproductos (como vísceras en el proceso de despojos) y en el lavado de los equipos.

2.3 Detergentes y desinfectantes: En algunos mataderos se utilizan detergentes, con el propósito de separar la materia orgánica y demás suciedad adherida en pisos y paredes. Estos pueden ser alcalinos (hidróxido de sodio, carbonato de sodio, fosfato trisódicos), ácidos (nítrico, fosfórico y cítrico) y tenso activos (jabones, aminas, amonios cuaternarios y ácidos carboxílicos). También, se emplean sustancias desinfectantes, con el propósito de impedir el crecimiento microbiano. Estas pueden ser de origen físico (calor, vapor directo, agua caliente), químico (productos clorados o yodados) y tenso activo. Como estos detergentes finalmente quedan en las aguas residuales se recomienda u utilizar detergentes biodegradables.

2.4 Residuos sólidos Generan lixiviados, malos olores, proliferación de vectores y roedores. Si se disponen en cuerpos de agua, aumentan la demanda de oxígeno, creando incluso condiciones anaeróbicas, destruyen la vegetación a lo largo de las riveras, propiciando la erosión. Se genera una gran cantidad de estos residuos de diferente composición:        

Cuernos Pezuñas Pelos Cascos Sebos Estiércol Contenido ruminal Glándulas subproductos no utilizables

Estos residuos deben presentar un eficiente manejo en cuanto a su recolección, procesamiento y usos, de lo contrario pueden causar daños al medio ambiente y a la salud humana.

2.5 Consumos.  Agua: Todos los procesos requieren grandes cantidades de agua, por la que si el uso no es racional se puede convertir en una fuente potencial de contaminación. Subproductos utilizables como la sangre; subproductos no utilizables como orines y aguas residuales que contienen sangre, estiércol, grasas, detergentes y presentan un alto contenido de grasas, carga orgánica, compuestos nitrogenados y fosforados.  Energía eléctrica: De las instalaciones frigoríficas y funcionamiento de equipos energía térmica para la producción de vapor. Producidos por la instalación industrial de frío u otras (establos de animales, instalaciones generales, etc.).

2.6 Posibles impactos de la actividad Los desechos sólidos, líquidos y gaseosos de los mataderos generan algunos efectos nocivos sobre el medio ambiente como la disminución de oxigeno enlos cuerpos de agua, depósitos de sedimentos, decoloración y condiciones generales de inmundicia. El manejo de materia orgánica puede provocar un impacto ambiental que está ligado al aspecto higiénico-sanitario. No hay que escatimar esfuerzos para una correcta desinfección de instalaciones y en el momento de la faena

evitar todo tipo de comunicación con el ambiente exterior, a fin de evitar impactos ambientales desfavorables del y hacia el medio ambiente. El uso de drogas químicas para lavado de producto, puede originar un residuo líquido que de no ser tratado correctamente provocará impacto ambiental.

2.7 Buenas Prácticas Ambientales en la Industria Cárnica  Considerar el bienestar animal durante el transporte y mantenimiento de los animales previo a la faena.  Mantener la carne y residuos animales procesados y sin procesar en un depósito cerrado con ventilación. Debería proveerse equipo de ventilación para mantener una presión negativa adecuada dentro de las áreas de procesamiento y limpieza para minimizar la posibilidad de olores escapando a la atmósfera sin tratamiento.  La materia animal debería ser procesada tan pronto como sea posible pará reducir los problemas molestos de olor y ruidos.  Debe ser mantenida una buena limpieza en todas las áreas de retención así como también en la planta de faena. La adopción de buenas prácticas de trabajo y limpieza como rutina reducirá las emisiones de olores y mejorará las normas de higiene.  Debe haber programas rigurosos y regulares de monitoreo de higiene.  Todas las superficies y equipos deben ser limpiados regularmente paraprevenir depósitos de grasas y aceites y reducir riesgos para la salud.  El diseño de chimeneas y ventilaciones de suficiente altura y posición apropiada evitarán causar molestias locales.  Debe realizarse inspección regular para todas las instalaciones de depósito a granel  Deben instalarse filtros de grasa en todos los drenajes y ser inspeccionados y limpiados regularmente.  Los tanques e instalaciones de tratamiento de efluentes deben ser inspeccionados regularmente.

3. NORMATIVIDAD  Ley 9ª de 1979, Código sanitario nacional.  Decreto 2162 de 1983, por el cual se reglamenta parcialmente el título V de la ley 9ª de 1979, en cuanto a producción, procesamiento, transporte y expendio de los productos cárnicos procesados.  Decreto 3075 de 1997, por el cual se reglamenta parcialmente la ley 9ª de 1979, y se regulan todas las actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de alimentos.

4. SITUACIÓN DE LA INDUSTRIA CÁRNICA EN COLOMBIA.

5. GLOSARIO

6. BIBLIOGRAFÍA