Trabajo de moldeo por centrifugación guia

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES PROCESOS DE MOLDEO

PROCESO DE MOLDEO POR CENTRIFUGACIÓN

PRESENTADO POR: JENNY PAOLA DAZA CUADROS JUAN DIEGO SERRANO LEÓN  ANDRÉS FELIPE CRUZ BECERRA

COD: 2072838 COD: 2080616 COD: 2082751

PRESENTADO A: PROF: ARNALDO ALONSO BAQUERO

BUCARAMANGA, 2 DE AGOSTO DE 2011

INTRODUCCIÓN

La característica esencial de la fundición por centrifugación es la introducción de la colada dentro del molde, el cual rota durante la solidificación de la fundición. La fuerza centrífuga puede así jugar una parte importante en la formación y alimentación de acuerdo a la variación del proceso empleado. El principio de la fundición por centrifugado, fue patentada por A.G eckardt en 1809, el proceso como tal empezó desde 1902 a ser usado para la manufactura de tubos de hierro fundido a gran escala y ha sido extendido hacia un gran rango de formas y aleaciones, en donde fuerza centrífuga generada por la rotación es utilizada de dos formas; La primera de ellas es vista en la colada, donde la fuerza puede ser usada para distribuir el metal sobre las superficies externas del molde. Esto proporciona un medio para formar cilindros y otras formas. La segunda es el desarrollo de alta presión en la fundición durante el enfriamiento junto con la solidificación dirigida, asistiendo la alimentación y acelerando la separación de inclusiones no metálicas (impurezas) y los gases precipitados. Las ventajas del proceso son por lo tanto es doble: estabilidad de las fundiciones para formas cilíndricas y alta calidad metalúrgica al producto [1] Las fundiciones de un plano de tubería o tubo es realizado por la rotación de un molde con ejes propios, la forma del agujero empieza a generarse por la fuerza centrífuga solamente, el espesor de las paredes es determinado por el volumen de metal vertido. En el caso de un componente de variación del diámetro interno o un espesor irregular de las paredes, un núcleo central puede ser usado para la forma del contorno interno, los canales de alimentación luego de ser introducidas para compensar la contracción por solidificación. Aun un paso más allá del concepto original es la separación de diferentes piezas de fundición en forma de un corredor central que forma parte del eje de rotación. Esas variaciones son referidas respectivamente como fundición semicentrifugada y centrifugada o fundición por presión: en ambos casos, la formación de las piezas son completamente hechas por el molde y los núcleos, la fuerza centrífuga es usada en primer lugar como fuente de presión para la alimentación [1]. La rotación de los ejes puede ser horizontal, vertical o inclinada y las variaciones importantes se dan respecto al material del molde y el método de introducción del metal.

MARCO TEÓRICO PRINCIPIOS FUNDAMENTALES Fuerza centrifuga La fuerza centrífuga actúa sobre la rotación del cuerpo ya que es proporcional al radio de rotación y al cuadrado de la velocidad    

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Fc= fuerza centrífuga (N ; pdl) m= masa (Kg ; lb) r= radio ( m; ft) w= velocidad angular (rad/s) v= velocidad periférica a (m/s ; ft/s)

La fuerza de gravedad en la misma masa debe ser dada por:   

g= es la aceleración de la gravedad (m/s2; ft/s2) [1] Por lo tanto el factor por el cual la fuerza normal de la gravedad es multiplicado durante la rotación y es dado por:   

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Expresado de una forma más conveniente en unidades de velocidad de rotación: revoluciones por minuto (N), la expresión se trasforma en:

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Donde D= diámetro rotacional (m) De forma alternativa   

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Donde D= diámetro rotacional (in) Estas relaciones entre la velocidad de rotación, diámetro y fuerza se visualizan en los gráficos similares o nomogramas que son normalmente usados en la selección de la velocidad de rotación en acuerdo con la magnitud de la fuerza centrífuga requerida (véase figura 1), donde no hay un criterio estándar para la selección de la fuerza requerida.

Figura 1. Gráfica la cual muestra la variación de la velocidad de rotación respecto al diámetro rotacional y al factor G, extraía del libro de Beeley [1]

En la fundición real o de agujero abierto, la velocidad circunferencial es impartida desde el molde hacia el metal por fuerzas friccionantes en la superficie del molde y dentro del líquido. En los ejes horizontales de la pieza, el metal al entrar al molde tiene que ser rápido, adquiriendo la suficiente velocidad para prevenir la inestabilidad y “raining”, al pasar por la parte de la mitad superior del trayectoria

circular: por deslizamiento, la generación de la fuerza mínima necesaria es de 1G ya que el metal requiere mayor velocidad periférica del molde que debe ser el caso si el metal y el molde se moverán juntos [1]. Una investigación ubicó el mínimo de limite en la región de 3-4.5G, pero una fuerza mayor es requerida en la práctica para muchas ventajas que son tomada para el procesos. Basados en la observación práctica, Cumberland reportó un rango de mínimo de velocidades requeridas para evitar la expulsión del metal. Esto son representados por la línea punteada (véase figura 1) y aproximado más cercanamente a la constante de velocidad periférica = 0.5 (m/s) ó 1000 ft/ min) que al ajustar la magnitud de la fuerza centrífuga: la fuerza requerida para disminuir el incremento de diámetro [1], [2]. En la pieza el eje vertical, la velocidad mínima permisible está determinada por la tendencia a formar agujeros parabólicos debido a la componente gravitacional de la fuerza que actúa sobre el metal. En ese caso el efecto está definido por la expresión:  

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Donde; L= longitud (m;ft) r t= radio superior del agujero (m;ft) r b= radio inferior del agujero (m; ft) por lo tanto 

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Donde las dimensiones lineales son expresadas en metros. De forma alternativa    

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Donde las expresiones lineales son expresadas en pulgadas [1] Esto es más o menos de acuerdo con carrignton, quien desarrollo más y expresiones similares para la rotación acerca de ejes inclinados. Otros factores relevantes en la selección de la velocidad son la capacidad mecánica del equipo y los esfuerzos generados en el aro al solidificar la fundición. La cual gobierna la máxima velocidad segura de operación. Aunque la fuera centrifuga excede los 200G es alcanzada en algunos casos, muchas prácticas son basadas empíricamente dentro del rango de 10-150G, el más alto valor se usó para abrir  componentes de agujero cilíndrico de diámetro pequeño y las más baja para piezas semicentrifugadas y presión. Las velocidades generadas para fuerza de 6080G son más comunes entre comillas para fundición centrifuga real. Como previamente se enfatizó, sin embargo. El valor óptimo de la fuerza centrífuga disminuye con el incremento del diámetro [1].

SOLIDIFICACIÓN Y ALIMENTACIÓN Le efectividad de la fuerza centrífuga promoviendo el alto estándar de estabilidad y calidad metalúrgica, depende del proceso usado y por la formación y dimensiones de la pieza. La alimentación a alta presión no es sustituyente para un enfriamiento direccional, el cual resta un logro primario de la pieza fundida. Considerando en primer lugar la fundición de un cilindro plano, las condiciones pueden ser vistas a ser muy favorables hacia la solidificación direccional debido al notable gradiente de temperatura radial extendiéndose desde la pared del molde. Bajo estas condiciones la masa central de metal líquido, bajo una alta presión, ha estado disponible para un acceso a la zona de cristalización ha estado disponible para un acceso a la zona de cristalización y cumple la función de alimentación principal usada en la fundición estática. El gradiente más pronunciado y las mejores condiciones de todo sucede en la zona más externa del de pieza, especialmente cuando el molde metálico es empleado. Otro factor importante es la longitud de variación del diámetro de la pieza, una alta variación minimiza las pérdidas de calor desde el agujero a través de la radiación y convección. Bajo estas condiciones, el calor es disipado casi 100% a través de la pared del molde y el enfriamiento es virtualmente unidireccional solo hasta que las que pieza sea completamente solida: la pared de pieza es entonces por todo sonora. Como el espesor de la pared incrementa o como la variación de la longitud del diámetro es reducido, sin embargo, el gradiente de temperatura radial empieza a ser menos pronunciados. La pérdida de calor desde el agujero de la superficie eventualmente alcanza un nivel el cual el gradiente de temperatura es localmente

revertido, iniciando algún tipo de enfriamiento desde la superficie. Bajo estas condiciones la zona de porosidad interna es asociada con el último líquido que enfría, siendo normalmente confinado dentro de la banda metálica cerrada en el agujero. Para lograr un producto totalmente acabado esta porosidad necesita ser  retirada por un mecanizado, una operación análoga de alimentación de calor  removible en una pieza estática. Por este propósito un tolerancia apropiada tiene que ser hecha sobre la dimensiones de la pieza. La magnitud de la tolerancia depende sobre todo de la aleación usada y la forma de la pieza. Cumberland ha demostrado como observaciones empíricas, en el caso para las piezas en metales muertos, pueden colectar y racionalizar dentro del sistema para una determinada alimentación permisible sobre las bases del facto forma. Ollas pequeñas pueden requerir una mayor tolerancia que los tubos largos. Cuando la longitud de la variación del diámetro excede 15 (véase figura 2) el mecanizado puede ser muy necesario para muchas aplicaciones. El factor forma es, sin embargo, menos crítico para piezas de paredes delgadas las cuales solidifican bajo los gradientes inducidos por efecto de un enfriamiento inicial del molde: cada componente es muy usado en las piezas siempre y cuando la variación de diámetro sea menores que 15. El peso y el grosor de los componentes forman la cavidad del molde son totalmente formados por refractarios. En las fundiciones semicentrifugas y en la formación de piezas giradas respecto a un eje externo no hay una predisposición de un enfriamiento direccional. Si una gran ventaja es tomada por la fuerza centrífuga para alimentación, por lo tanto, la cavidad del molde tiene que ser  formado o selectivamente enfriado de acuerdo con los principios de una solidificación dirigida, para producir enfriamiento desde la periferia hacia el centro. La alimentación principal es puesta en la última región para aprovechar la fuerza centrífuga y necesita ser suficientemente grande para inducir un favorable gradiente de temperatura a través del enfriamiento. La presión de alimentación P surgir desde la rotación y es dada por la siguiente expresión: 

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Donde                        

SEPARACIÓN CENTRIFUGA DE INCLUSIONES Una función adicional de la fuerza centrífuga es vista en la tendencia para las inclusiones no metálica a segregar hacia el eje de rotación. En una fundición estática la rata de separación, expresada por la ley de Stokes principalmente la cual depende sobre todo por la fuerza gravitacional actuando sobre cada partícula. En la fundición centrifugada la fuerza es incrementada por el factor    ⁄, previamente mencionado como factor G por el cual los valores por encima de 200 pueden ser alcanzados en la práctica. En la fundición de componentes anulares este efecto, esencialmente es una combinación de la centrifugación con un notable enfriamiento y con un corto camino hacia la superficie libre del agujero, entonces el alto estándar de libertad de inclusiones es logrado [1]. Similarmente, debido a que el gradiente de presión dentro de la pieza, la nucleación de los gases disolventes desde las burbujas puede ocurrir si toda la región del agujero, donde el gas pueda escapar esté disponible desde la fundición [1].

TECNICAS DE PRODUCCIÓN. Las variaciones en la práctica conciernen al eje de rotación, el tipo de molde y la forma de introducción de metal fundido: Estos rigen el diseño de maquinas y equipos usados para moldeo por centrifugación. La práctica será considerada, sin embargo, principalmente en relación con el tipo de producto. En general, las máquinas de eje horizontal son los preferidos para piezas de fundición de gran longitud en comparación con el diámetro, mientras que piezas de fundición de diámetro superior a la longitud son más comúnmente producidas sobre un eje vertical, aunque existen algunas excepciones en ambos casos. El material del molde es determinado en parte por la forma y en parte por el número de piezas de fundición requeridas. Para formas simples, moldes de metal se prefieren por  razones económicas, así como por su efecto en la inducción de un enfriamiento direccional. Estos pueden ser totalmente de acero o de hierro fundido apoyado en una estructura de acero. Se utilizan diversos tipos de revestimiento para la protección y la facilidad de extracción: revestimientos van desde pastas refractarias a secas aderezos en polvo que contiene grafito, ferrosilicio y otras sustancias, que sirven tanto para aislar e inocular. Para formas más complejas o para las piezas necesarias en pequeñas cantidades, moldes refractarios se utilizan normalmente: éstos pueden ser sobre la base de alta resistencia y la mezcla de arena de moldeo convencional (arena compuesta por mezcla de sílice y otras: usada en la fabricación de machos de

fundición). Moldes de grafito han sido también utilizados para aplicaciones especiales [1]. Hay tres tipos de moldeo por centrifugación: fundición centrifugada verdadera, fundición semi-centrifuga y fundición semi-centrifuga a presión. Cada tipo, se adecua a un proceso dado, que reúne en esencia los mismos principios de la acción de la fuerza centrifuga sobre el metal liquido.

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Fundición centrifuga verdadera.

La aplicación más amplia de fundición centrífuga es para la producción de componentes que son esencialmente cilíndricos. Estos pueden encarnar una conicidad limitada o simples características externas, aunque este último debe, cuando se lanza en moldes de metal, permitir la extracción de la pieza.

Producción de tubos largos: Muchos de los tubos largos utilizados en algunos de los propósitos mencionados atrás, son producidos en maquinas de ejes horizontales, usando moldes de metal o arena forrada. Uno de los problemas en la producción de largos tubos es lograr  la distribución uniforme del metal a lo largo del área superficial del molde. Las condiciones de vertido del metal fundido, deberá ser progresiva en lugar de una propagación esporádica sobre la superficie. En este proceso, el derramamiento de largo pico, alimentado desde una cuchara automática, inicialmente se inserta en el extremo más alejado del molde. Al terminar de vertir el producto, el molde se retira de rotación para que el metal se extienda progresivamente a lo largo de la pared del molde, La pieza fundida se extrae y el molde regresa a su posición original. Las altas tasas de producción se alcanzan, si cada máquina produce un vaciado cada dos minutos. El proceso es especialmente adecuado para largos tubos requeridos en bajas cantidades. Los revestimientos de arena también son utilizados para la producción de cilindros de bronce pesado utilizados en la industria de fabricación de papel. Para la producción de fundición tubular en una amplia gama de aleaciones, la distribución de metales se logra mediante el uso de un molde de metal provisto de un revestimiento refractario y aislante de textura áspera. El recubrimiento se aplica a la superficie interna del molde de rotación a través de una cabeza de aerosol en el extremo de una lanza montada sobre un carro de vaivén (Véase fig. 2: izquierda): el revestimiento muestra una rugosidad controlada cuando se seca.

Figura 2. Izquierda. Aplicación de recubrimiento refractario. Derecha. Colada de metal liquido en el  molde tubular.

El molde ya preparado se lleva a los rodillos, donde se vierte el metal a través de una salida corta perteneciente a la cubierta del molde. La resistencia a la fricción de la capa del molde restringe el flujo longitudinal, mientras que ayuda a darle el curso circunferencial al metal fundido. Un grueso cinturón de metal líquido se acumula cerca del pico vertedor y su distribución se lleva a cabo por el avance ordenado de un frente de onda fuerte a lo largo del molde. El prematuro enfriamiento es evitado y un acabado rugoso pero uniforme se obtiene en la superficie exterior de la fundición: La rugosidad puede ser eliminada si se requiere por maquinado, aunque muchos de estos tubos son usados tal como salieron de la colada. Este proceso es adecuado más que todo para la fundición de tubos.

Producción de tubos cortos: Tubos de menor longitud se puede producir en las máquinas de eje horizontal o vertical, el el equipo de moldeado se monta en el extremo del eje de transmisión unido a un motor. El molde por lo general consiste en una matriz de metal intercambiable apoyado en un soporte de acero, que busca una buena resistencia al choque térmico y la distorsión. Máquinas de eje horizontal son generalmente alimentadas a través de una proyección graduable en altura dentro de la cubierta del final del montaje del molde para depositar el metal directamente sobre la pared de la matriz. Una variación de esta práctica, es el lugar donde se introduce el metal líquido: Este se introduce por medio de un recipiente con un borde ancho por el que sale el metal fundido, directamente dentro del molde. Al derramar el metal líquido dentro del molde, el flujo de metal se dirige en general, contra la parte baja móvil del molde, permitiendo la

máxima oportunidad para el metal de adquirir el momento angular antes de pasar  sobre la parte superior de su trayectoria.

Fig. 3. Izquierda. Centrifugado verdadero vertical. Derecha. Centrifugado verdadero horizontal. Los dos son para piezas pequeñas.

Para piezas que requieran de alto diámetro y poca longitud, la fundición centrifuga en eje vertical es preferida. En este caso, el metal puede ser introducido a través de una boquilla descargada tangencialmente dentro de la cavidad del molde (Véase Fig. 3: izquierda) o se puede verter directamente, haciendo que la corriente golpee con la base, antes de ser distribuido a la periferia. Otro sistema de vertido, se ha diseñado para reducir la turbulencia en la fundición de eje vertical y proporcionar un modelo ideal de llenado del molde. En este sistema, la carga de metal fundido para hacer una pieza fundida se mantiene en un pozo en la base del molde fijo, que se gira hasta que el metal se levanta y se desplaza sin problemas a la periferia.  Aparte de la producción de tubos y piezas cilíndricas cortas, la fundición centrifuga verdadera puede ser aplicada también a ciertos componentes de más compleja forma donde estos deben ser esencialmente simétricos sobre un eje central. La matriz del molde de metal utilizado, debe cambiar de sección progresivamente para permitir la extracción de la pieza, aunque este problema ha sido superado por el uso de dos piezas matrices dividido por el eje longitudinal. Ya que maquinaria pesada se requiere en la conformación de la mayoría de los contornos internos de un agujero normal, este sistema es adecuado para relativamente pocos componentes.

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Fundición semicentrifuga y a presión.

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periferia. De manera que la fuerza centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades, el proceso se usa para partes pequeñas. La fuerza centrífuga hace que el metal fluya a las cavidades del molde lejos del eje de rotación. Forma componentes de alta densidad y por lo tanto alta resistencia mecánica, normalmente fundidos en moldes refractarios cerrados en los que las superficies internas y externas son formadas por el material refractario. Para piezas fundidas de pequeño diámetro interno de una sola cabeza alimentadora central, continuamente conectado a la fundición a través de una progresiva red. Es usualmente empleada. Piezas moldeadas de mayor  diámetro requieren separar las cabezas por segmentos o un anillo; en función de estas dimensiones puede comunicar con el bebedero, ya sea directamente o a través de corredores análogos a los utilizados en la fundición estática. Para componentes, tales como llantas, los radios se sirven como corredores de distribución de metal para el borde externo: en muchos casos la fundición puede ser progresivamente dimensionada para la alimentación desde un cabezal ubicado en el eje central del molde. Componentes muy pequeños, o de forma irregular formados por  fundición centrífuga sobre su propio eje, se introduce el metal fundido a presión desde un bebedero central. Estos últimos pueden cumplir la función de una cabeza o cabezas alimentadoras común individuo puede ser proporcionada para cada colada con un gran radio de giro. Tanto la fundición semicentrifuga como la fundición por presión son normalmente llevados a cabo sobre maquinas de ejes verticales para facilitar el ensamblado.

VARIABLES DEL PROCESO Y CALIDAD DE FUNDICION

Las variables que controlan la calidad del proceso son la velocidad de rotación, temperatura de colada, velocidad de colada y temperatura del molde: especialmente para moldeo por centrifugación verdadero.

Velocidad de rotación: Puede haber una retención de la forma circular en el tubo, debido a que la gravedad puede vencer la fuerza centrifuga. No se desplazaría a lo largo del tubo el metal líquido, no vencería la resistencia al paso. Para moldeo por semicentrifugación y a presión, se debe tener especial cuidado con la fuerza que se introduce el metal líquido al molde esencialmente.  Al incrementar la velocidad se promueve un posible refinamiento, pero también puede aumentar la turbulencia inducida por la inestabilidad de la masa liquida a muy bajas velocidades. Lo más conveniente es utilizar velocidades de rotación altas en las que se evite el lagrimeo o la turbulencia de la masa liquida. 

Temperatura de colada

Esta ejerce una mayor influencia sobre el modo de solidificación del metal líquido y se determina según el tipo de microestructura que se desea obtener. Las bajas temperaturas de colado están asociadas gran refinamiento del grano y formación de granos equiaxiales.; mientras que a altas temperaturas se promueve el crecimiento de grano columnar en muchas aleaciones. De manera práctica, la temperatura de colada debe ser suficientemente alta para asegurar el satisfactorio flujo de metal y la libertad de dar vueltas en el molde, evitando al mismo tiempo estructuras gruesas y un mayor riesgo de desgarro en caliente debido a recalentamiento excesivo. 

Velocidad de colada

Este es gobernado principalmente por la necesidad de colar antes de que el metal empiece a solidificar, aunque demasiado alto puede causar una tasa excesiva turbulencia y la expulsión. En la práctica una colada lenta ofrece ventajas: solidificación dirigida, mientras que el lento desarrollo de la máxima presión centrífuga sobre la piel externa solidificada, reduce el riesgo de desgarro(o goteo).

Temperatura del molde. Un molde metálico produce un marcado refinamiento en comparación con moldes de arena, La temperatura es solo un factor secundario importante en relación con la estructura obtenida. Su importancia principal radica en el grado de expansión de la matriz con el precalentamiento.

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DEFECTOS En general, los tubos fabricados en fundición centrifuga tienen menos defectos de fabricación que los tubos hechos en colada estática de moldes en arena. Sin embargo, los problemas que ellos realmente tienen son variados y pueden ser  perjudiciales para el funcionamiento del tubo, los principales defectos que se presentan son: 

Segregaciones

La segregación es la zona con alto contenido de componentes de bajo punto de fusión que bajo el efecto de la fuerza centrifuga generan zonas características demarcadas por líneas en las fundiciones centrifugas. La de mayor gravedad es la segregación llamada “ bandín que son zonas anulares de segregado, con componentes de bajo punto de fusión, como fases eutécticas y óxido o inclusiones de sulfuros. La mayor parte de aleaciones son susceptibles a la segregación, pero entre mayor  sea el rango de solidificación más pronunciado puede ser el efecto. Este defecto se ha asociado cuando se usa el nivel crítico de la velocidad de rotación y al uso de velocidades muy bajas que producirían el levantamiento esporádico del metal fundido. Normalmente mientras menores ajustes se hagan a las variables de operación de la fundición como, la velocidad de rotación, la rata de vertido, el metal y la temperatura del molde, menores presencia del defecto de segregación se perturban. y ocurre raras veces en fundiciones de pared delgada, puede presentarse tanto en la fundición centrifuga horizontal como en vertical. La vibración de la máquina, el establecimiento de frecuencias resonantes y el equilibrio dinámico impropio son las condiciones que producen dos tipos de fundiciones de mala calidad. Un ejemplo es un agujero central en el molde en la parte más baja de la fundición, esta diferencia en el tamaño de agujero es acompañada por manchas oscuras segregadas en el centro del tubo, que contienen las segregaciones de carbono, azufre, fósforo, e inclusiones no metálicas, estos se hacen más frecuentes y pronunciados con los aumentos de la vibración.

Figura 4. Defecto de segregación. [5] 

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Lluvia de metal (hot tears)

Lluvia de metal se da cuando en una máquina horizontal, si el molde se hace girar  a una velocidad demasiado baja o el metal se vierte en el molde demasiado rápido, ocurre el defecto conocido como “raining” o lluvia de metal como lo muestra la figura 5. Es decir, el metal fundido en realidad se cae de la parte superior del molde a la parte inferior. Este fenómeno puede ser visto examinando en el extremo del molde rotativo al finalizar la colada. La lluvia de metal ocurre porque el metal fundido no alcanza a rotar a la velocidad del molde. Si la fricción del metal fundido contra la pared del molde es baja, debido a una velocidad demasiado lenta, el metal fundido no alcanzará una alta velocidad rotatoria que venza la fuerza de gravedad y caerá en la parte superior del molde. Una causa podría ser la temperatura inadecuada, Si el metal fundido tiene alta temperatura a la entrada del molde, su fluidez será alta y su viscosidad será baja. Será difícil para el metal fundido acelerar rápidamente la velocidad de rotación necesaria para vencer la fuerza de gravedad, esto puede ser remediado con una velocidad de rotación más alta o reduciendo la velocidad de vertido.

Defecto hot tears.

Figura 5. Defecto hot tears. [1] 

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Porosidades

Normalmente no se esperaría encontrar poros originados por el aire o gases en tubos de fundición centrifuga. El aire tiene una distancia muy corta para viajar y escaparse del tubo metálico, ya que este sólo debe viajar por el espesor del tubo antes de que el metal solidifique, no en su longitud. Sin embargo, el aire a veces también es atrapado en las paredes de este tipo de tubo. Las causas no son claras, pero pueden estar relacionadas con la temperatura del metal fundido que puede ser baja, de modo que este se solidificará más rápidamente los tubos, ver  figura 6.

Figura 6. Defectos de porosidades. [4 ]

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Protuberancias

Los tubos también pueden tener grumos de metal que soporta la superficie de tubo. El metal normalmente fundido sería extendido fuera por el proceso de repujado. La presencia de los grumos sugiere que el tubo de metal fuera refrigerado deseablemente durante el proceso de fundición, permitiendo a los grumos solidificarse en el lugar.  Además de estos defectos puede existir una variación del espesor de la pared, causada por cambios de la velocidad de flujo de metal de la cuchara en el molde, esto puede ser un problema si la pared de tubo disminuye considerablemente por  lo permitido por las normas usadas en el diseño del tubo.

VENTAJAS    

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Mejor llenado y paredes más delgadas que en la colada por gravedad. Se eliminan segregaciones y porosidades Piezas más sanas, libre de escorias, sopladuras o inclusiones de arena. Estructuras del metal muy densa y compacta, mejora las características mecánicas. Se pueden eliminar machos y mejorar el rendimiento de fundición al eliminar bebederos y demás conductos.

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DESVENTAJAS 

No aplicable a aleaciones de densidad muy distintas ni a las que tengan un intervalo de solidificación grande o una de enfriamiento baja, como lo es el caso de una aleación de cobre y plomo.

APLICACIONES En el siguiente cuadro muestra algunas de las principales aplicaciones del moldeo por centrifugación.

TIPO CENTRIFUGA REAL SEMICENTRIFUGA PRESION

APLICACIÓN MATERIAL Tuberías de gas, Hierro fundido calderas Engranajes Acero y aleaciones de cobre Poleas, ruedas Acero Joyería. Acero Brackets.  Aleaciones Co-Cr  Moldes dentales

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