Trabajo 1

 

 

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Ciclo periodo 2018-3

 Asignatura: Proyecto Integrador TRABAJO FINAL  Aleaciones Aceradas Docente: Rocío Del Carmen Zapana Espinoza  Alumnos U17104676

PAREDES MURILLO, Carlos Manuel

U17103769 U17103770

PAREDES QUISPE, Edgardo Jordan PAREDES QUISPE, Eduardo Helberth

1313617

VIZCARRA CATACORA, Kimberley

Fecha de entrega 03/12/18 

 

1.

ÍNDICE INTRODUCC INTRODUCCION ION ......... .................. .................. ................... ................... ................... ................... .................. ................... ................... ............... ...... 1

2.

Obje Objetivo tivos............ s............................. .................................. .................................. ................................. .................................. ................................. ............... 2 2.1.  Objetivo general .......................................................................................................... 2 2.2.  Objetivos específicos .................................................................................................. ................................................................................................. 2

3.

Importancia y justificación del estudio ......... .................. ................... ................... ................... ................... .................. ............ ... 2 3.1.  Delimitación ..................................................................................................................  .................................................................................................................. 3

4.

Descripción de la empresa ......... ................... ................... .................. ................... ................... ................... ................... .................. ......... 3 4.1.  Misión ..................................................................... ........................................................................................................................... ....................................................... 4 4.2.  Visión ............................................................................................................................ ............................................................................................................................ 4 4.3.  Valores .......................................................................................................................... ......................................................................................................................... 4 4.4.  Estructura organizac organizacional ional ......................................................... .......................................................................................... ................................. 5 4.5.  Mapa de procesos ...................................................................................................... ...................................................................................................... 6 4.5.1.  Descripción del mapa de procesos .................................................................. 6

5.

Diseño del área de producción .......... ................... .................. ................... ................... ................... ................... .................. ............ ... 9 5.1.  Equipos ....................................................................................................................... ...................................................................................................................... 10 5.1.1.  Hornos de calentamien calentamiento to ................................................................................. 10 5.1.2.  Caja de laminación ............................................................................................ ........................................................................................... 11 5.1.3.  Mesas de enfriamiento ..................................................................................... 12 5.1.4.  Puente grúa ........................................................................................................ ....................................................................................................... 12 5.1.5.  Rodillos de transporte ....................................................................................... ...................................................................................... 13 5.1.6.  Máquina de corte ............................................................................................... .............................................................................................. 14 5.1.7.  Maquina enzunchadora .................................................................................... ................................................................................... 14 5.1.8.  Estación de tratamiento térmico............................................................. ...................................................................... ......... 14 ........................................................................................................ 15 5.2.  Materias primas ......................................................................................................... 5.2.1.  Necesidade Necesidadess de materia prima........................................................................ ........................................................................ 15

5.3.  Insumos requeridos .................................................................................................. 20 5.3.1.  Identificación de insumos ................................................................................. ................................................................................ 20 5.4.  Producto terminado ................................................................... .................................................................................................. ............................... 23 5.5.  Línea de producción ................................................................................................. 25 5.5.1.  Descripción del grafico del Macro proceso, Proceso y Subproceso ......... 25 .................................................................... ......... 27 5.5.2.  Diseño de la línea de producción...........................................................

5.5.3.  Proceso de producción ..................................................................................... .................................................................................... 29 ................................................................................................. 42 5.5.4.  Modelo PEPSC ..................................................................................................

I

 

6.

Descripción del almacén de la empresa .......... ................... ................... ................... .................. ................... ............... ..... 43 6.1.   Almacén de materia materia prima ....................................................................................... ...................................................................................... 43 6.2.   Almacén de insumos insumos ................................................................................................ 47 6.3.   Almacén de producto producto termina terminado do ............................................................................. ............................................................................ 51

7.

Funcionamie Funcionamiento nto y organizac organización ión del almacén ......... .................. ................... ................... ................... .................. ........ 54 7.1.  Puestos de trabajo ...........................................................................................  .................................................................................................... ......... 54 7.1.1.  Jefe de Almacén ................................................................................................ ............................................................................................... 54 7.1.2.  Supervisor de almacén ..................................................................................... .................................................................................... 55 7.1.3.   Asistente de inventarios inventarios y almac almacén én ................................................................ 55 7.1.4.  Operador  ............................................................................................................. ............................................................................................................ 56 7.2.  Documentos utilizados dentro del almacén .......................................................... 57 7.2.1.  Documentos físicos ........................................................................................... .......................................................................................... 57 7.3.  Procesos principales del almacén .......................................................................... ......................................................................... 58 7.3.1.  Proceso de recepción ....................................................................................... 58 7.3.2.  Proceso de salida o despacho de existencias (insumos y/o repuestos) ................................................................................................. 60 a cliente interno ................................................................................................. 7.3.3.  Proceso de Salida o despacho de mercadería (producto final) a cliente externo ................................................................................................ 62 7.3.4.  Proceso de locación de materiales ................................................................. ................................................................ 64 7.3.5.  Proceso de preparación de pedido ................................................................. ................................................................ 66 7.3.6.  Proceso de toma de inventario............................................................... ........................................................................ ......... 67 7.4.  Estrategias de optimización para el adecuado funcionamiento del almacén ................................................................................................................ ............................................................................................................... 70 7.4.1.  ERP ..................................................................................................................... ..................................................................................................................... 70 7.4.2.  Filosofía de las 5s ............................................................................................. ............................................................................................. 70 7.4.3.  Kanban ................................................................................................................ ............................................................................................................... 70 7.5.  Salud y seguridad ocupacional dentro del almacén ............................................ 71 7.5.1.  Ergonomía ambiental ........................................................................................ ....................................................................................... 73

8.

Diseño de la unidad de manejo de p productos roductos terminados ......... .................. ................... .................. ........ 82 8.1.  Funcionamiento de la unidad de manejo de productos terminados ................. 85 8.2.  Selección de la máquina enzunchadora ............................................................... 85 8.3.  Lineamientos de la unidad de manejo  ................................................................... 87 8.4.  Diagrama de operaciones y diagrama de análisis de proceso .......................... 87 8.5.  Descripción del empaque del producto asignado  ................................................ 90 8.5.1.  Paquete del producto ........................................................................................ ....................................................................................... 90 II

 

8.5.2.  Etiquetado del paquete ..................................................................................... .................................................................................... 92 9.

Diseño del producto asignado asignado................. .................................. ................................. ................................. ............................ ........... 94 9.1.  Metodología de Diseño ............................................................................................ 94 9.1.1.  FASE 1: Identificación de requerimientos ..................................................... 94 9.1.2.  FASE 2: Diseño del producto en base a las necesidades del mercado ........................................................................................................ ....................................................................................................... 96 9.1.3.  FASE 3: Validación del diseño ........................................................................ 97 9.2.   Análisis del Producto ................................................................................................ 97 9.2.1.   Análisis Denotativo Denotativo ............................................................................................ ........................................................................................... 97 9.2.2.   Análisis Connotativo Connotativo ......................................................................................... ......................................................................................... 97 9.2.3.   Análisis Pragmático Pragmático ........................................................................................... .......................................................................................... 97 9.3.  Ficha técnica del producto ....................................................................................... ...................................................................................... 98

10.

Diseño del programa de producción.......... ................... .................. ................... ................... ................... .................. ........ 98

11.

Glosario de términos ......... .................. ................... ................... ................... ................... .................. ................... ................... ............. 104

12.

Conclusion Conclusiones.......... es.................... ................... .................. ................... ................... .................. ................... ................... ................... ............. ... 106

13. Bibliografía ......... .................. ................... ................... .................. .................. ................... ................... ................... ................... ................. ........ 108 Anexos................ ................................. .................................. ................................. ................................. ................................. ................................. ................... 110

III

 

ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 Estructura organizacional organizacional de la empresa ALAC ......... .................. ................... ................... .................. ......... 5 Figura 2 Mapa de proceso de la nueva línea de producción de aceros industriales de la planta ALAC ......................................................................................................... 8 Figura 3 Horno de recalentamiento ............................................................................. 11 Figura 4 Caja de laminación múltiple .......................................................................... 11 Figura 5 Mesa de enfriamiento ................................................................................... 12 Figura 6 Puente grúa .................................................................................................. 13 Figura 7 Rodillos de transporte ................................................................................... 13 Figura 8 Maquina de corte automática de barras de acero ......... .................. ................... ................... ............. .... 14 Figura 9 Estación de tratamiento tratamiento térmico ......... ................... ................... ................... ................... .................. .................. ............ ... 15 Figura 10 Proceso de laminación ................................................................................ 15 Figura 11 Sistema básico básico de reutilizaci reutilización ón de agua ........ .................. ................... ................... ................... ................ ....... 21 Figura 12 Especificaciones técnicas de motor de cajas de laminación ............... ....................... ........ 22 Figura 13 Clasificación de los procesos de la nueva planta ALAC ......... .................. ................... .............. 26 Figura 14 Mecanismo interno del horno de calentamiento ........ .................. ................... .................. ............... ...... 27 Figura 15 Layout de línea de producción .................................................................... 28 Figura 16 Línea de laminación de la planta.......... ................... .................. ................... ................... ................... .................. ........ 29 Figura 17 Línea de laminación de la planta.......... ................... .................. ................... ................... ................... .................. ........ 29 Figura 18 DOP simplificado del proceso de producción del acero especial......... ................. ........ 31 Figura 19 DOP de producción de aceros rápidos.......... ................... ................... ................... ................... .................. ........ 33 Figura 20 DOP de producción de aceros rápidos - continuación......... .................. ................... ............... ..... 34 Figura 21 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en caliente ......... ........... 36 Figura 22 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en caliente - continuación ........................................................................................... 37 Figura 23 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en frio .... ............. ............. .... 39 Figura 24 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en frio continuac conti nuación ión ................ ................................. .................................. .................................. ................................. ................................. ............................ ........... 40 Figura 25 DOP de proceso de producción de aceros para moldes de plástico ............. ......... 41 Figura 26 DOP de proceso de producción de aceros para moldes de plástico – continuación ................................................................................................ 42 Figura 27 Layout del almacén de materia prima ......................................................... 44 Figura 28 Vista libre del almacén de materia prima .................................................... 45 Figura 29 Espacio de maniobra del almacén de Materias primas ........ .................. ................... ............. .... 46 Figura 30 Palanquillas almacenadas en línea de producción......... ................... ................... .................. ........... 46 Figura 31 Layout del almacén almacén de insumos.................. ......... ................... ................... ................... ................... .................. ........... 48 IV

 

Figura 32 Montacargas CAT E3000 ............................................................................ 48 Figura 33 Transpaleta manual .................................................................................... 49 Figura 34 Vista libre izquierda del almacén de insumos......... ................... ................... .................. .................. ......... 49 Figura 35 Vista interna del lado izquierdo del almacén de insumos ......... .................. .................. ........... 50 Figura 36 Vista del lado derecho derecho del almacén de in insumos sumos ........... .................... .................. .................. ............ ... 50 Figura 37 Puente grúa del almacén de producto terminado .......... ................... .................. .................. ............ ... 51 Figura 38 Layout de distribución de productos terminados terminados .......................... ................. .................. ............... ...... 52 Figura 39 Almacén de producto terminado ................................................................. 53 Figura 40 Vista interna del almacén de producto terminado.......... terminado................... .................. .................. ............ ... 53 Figura 41 Vista interna del almacén de producto terminado.......... terminado................... .................. .................. ............ ... 54 Figura 42 Luminaria TRILUX TRILUX 7650 Serie G2 ................... ......... ................... .................. ................... ................... ................ ....... 76 Figura 43 Resultados obtenidos a partir de la aplicación “Bienestar térmico global y local” ............... ................................ .................................. .................................. ................................. ................................. ............................ ........... 78

Figura 44 Layout de zona de embalaje de productos terminados ........ .................. ................... ............. .... 83 Figura 45 Vista de rodillos de transporte y enzunchadora automática ....................... .............. ........... 84 Figura 46 Vista general del área de manejos de productos terminados ......... .................. ............. .... 84 Figura 47 Diagrama de operaciones de la unidad de manejo de productos terminados ................................................................................................. 88 Figura 48 DAP de la unidad de manejo de productos terminados ........ .................. ................... ............. .... 89 Figura 49 Flejes Flejes de acero a empl emplear ear......... .................. .................. ................... ................... ................... ................... .................. ........... 90 Figura 50 Bloque de madera ....................................................................................... 91 Figura 51 Bloque de barras circulares CRC100 C300 sujeto por zunchos de acero de 32mm......... .......................... .................................. .................................. ................................. ................................. ............................... ..............91 Figura 52 Identificación Identificación de aceros por colores ................... ......... ................... .................. ................... ................... ............. .... 92 Figura 53 Etiqueta final del producto ........................................................................... 93 Figura 54 Bloque de barras redondas ......................................................................... 93 Figura 55 Test piloto del producto CRC100 C300......... .................. ................... ................... ................... .................. ........ 97 Figura 56 Diagrama de Gantt de producción reque requerida rida......... .................. ................... ................... ................. ........ 102 Figura 57 Diagrama de Gantt de producción requerida (Continuación).......... ................... ............. 1 103 03

ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1 Producción requerida requerida según el tipo de acabado y tipo de acero ............ .. ................... ........... 9 Tabla 2 Características de acabado del producto final a producir ........ .................. ................... ............. .... 16 Tabla 3 Densidad de los los distintos tipos de acero a producir.......... producir................... .................. .................. ............ ... 16 Tabla 4 Dimensiones de palanquillas palanquillas a emplear ......... ................... ................... ................... ................... .................. ........... 17 Tabla 5 Cantidad de producto final a partir de cada palanquilla .......... ................... ................... ............... ..... 18 V

 

Tabla 6 Cantidad de palanquillas palanquillas totales a emplear ......... .................. ................... ................... ................... ............... ..... 18 Tabla 7 Cantidad de palanquillas palanquillas máxima por bloque ......... ................... ................... .................. ................... .............. 19 Tabla 8 Cantidad de bloques de almacenamiento para cada tipo de materia prima .... 19 Tabla 9 Tabla de insumos requeridos ......................................................................... 20 Tabla 10 Cantidad de producto terminado por bloque según tipo de acabado ......... ............ ... 24 Tabla 11 Cantidad de bloques totales según el tipo de acabado ......................... ................ ................ ....... 24 -Tabla 12 Cantidad de palanquillas palanquillas a almacenar según el tipo de producto final ..... ........ ... 43 Tabla 13 Cantidad de bloques bloques a almacena almacenarr ......... .................. .................. ................... ................... ................... .................. ........ 51 Tabla 14 Cantidad de trabajadores por almacén........... ................... ................... ................... ................... .................. ........ 57 Tabla 15 Nivel de ruido de máquinas dentro del almacén ......... ................... ................... .................. ............... ...... 74 Tabla 16 Nivel de ruido permisibl permisible e según el número de horas ......... .................. ................... .................. ........ 74 Tabla 17 Distancia entre luminarias , según la cantidad de ffilas ilas calculadas......... ................ ....... 76 Tabla 18 Tabla de resultados del método RULA......... ................... ................... ................... ................... .................. ........... 81 Tabla 19 Matriz resumida de selección de mecanismo de enzunchado enzunchadora ra ......... .................. ........... 86 Tabla 20 Metodología DFSS ....................................................................................... 94 Tabla Nº 21 Críticos para la Satisfacción del Cliente Industrial ......... ................... ................... ................ ....... 95 Tabla Nº 22 Orden de Críticos Críticos para la Satisfacción ......... .................. ................... ................... ................... ............... ..... 96 Tabla Nº 23 Tabla de casa de diseño diseño de Producto ........ .................. ................... ................... ................... ................ ....... 96 Tabla 24 Producción mensual proyectada en Toneladas métricas......................... métricas............... ............... ..... 98 Tabla 25 Flujo de producción producción calculado de forma global .......... ................... ................... ................... ................ ....... 99 Tabla 26 Días totales empleados en la producción neta de acero ......... .................. ................... .............. 99 Tabla 27 Demanda de productos ordenados de forma descendente ........................ .................. ...... 100

ÍNDICE DE GRÁFICOS Gráfico 1 Gráfico de primera y segunda preferencia .......... ................... .................. ................... ................... ............. .... 95 Gráfico 2 Capacidad de producción total y capacidad de almacenamiento de producto terminado .............................................................................................. 100

VI

 

1. INTRODUCCION

En la actualidad la industria siderúrgica en Perú, se encuentra con el reto de enfrentar nuevos mercados donde pueda colocar sus productos. A pesar de la aparición de nuevos materiales, el acero sigue siendo uno de los elementos más usados por su costo relativamente bajo. Ante este panorama la empresa Aleaciones  Aceradas S.A.C. (ALAC) busca expandir su mercado a nivel nacional con la producción de aceros industriales. En este documento de investigación se diseñará los espacios y la infraestructura para la nueva planta ALAC, así como los procedimientos de producción, almacenamiento y el programa de producción mensual. En la primera parte, se detalla y contextualiza la situación de la empresa Aleaciones  Aceradas además de describir su misión, visión, valores, organización y mapa de procesos analizando y describiendo cada uno de ellos. En la segunda parte, se desarrolla el diseño del área de producción identificando equipos, materia prima, insumos, producto terminado y los procesos de producción para los cuatro tipos de acero industrial. La tercera parte muestra el diseño de los almacenes de la nueva planta de la empresa ALAC describiendo las áreas, personal, infraestructura, consideraciones de salud y seguridad ocupacional y los procesos propios del almacén. La cuarta parte corresponde al diseño del producto abarcando la metodología tomada y el análisis denotativo, connotativo y pragmático. La última parte corresponde al diseño del programa de producción considerando la producción total, suministro de palanquillas, espacio de almacenamiento del producto terminado y la eficiencia. Finalmente, se termina la investigación con las conclusiones y las recomendaciones que analizan y sintetizan el presente trabajo.

1

 

2. Objetivos 2.1.

Objetivo general - 

Diseñar el espacio e infraestru infraestructura ctura para la nueva planta ALAC, así como los procedimientos de transporte, producción y almacenam almacenamiento. iento.

2.2.

Objetivos específicos - 

Seleccionar el equipamiento requerido para la nueva planta de producción de la empresa ALAC.

- 

Elaborar la ficha técnica del producto C300 CRC100

- 

Diseñar la unidad de manejo de los productos terminados

- 

Diseñar los almacenes n necesarios ecesarios en modelos 2D y 3D para un óptimo funcionamiento de la planta.

- 

Elaborar un programa de producción según las proyeccione proyeccioness de Marketing.

3. Importancia y justificación del estudio  A partir de la informaci información ón del ci cierre erre del año 2017, el escenario económico global y regional, al igual que el mercado del acero, para 2018 se percibe favorable ya que la dinámica del crecimiento que se inició desde mediados de 2016 se mantiene y se pronostica que se extienda hasta 2019 (AlAcero, 2018). De acuerdo a información disponible hasta noviembre 2017, las importaciones mundiales crecieron el 4,6% respecto a enero-noviembre de 2016, donde los países en desarrollo lo hicieron el 3,1%, los emergentes el 6,8% y el de América Latina el 6,4%. Por su parte, las exportaciones mundiales en el mismo período tuvieron un desempeño del 4,3%: Los países desarrollados el 3,8%, los emergentes el 4,8% y la región latinoamericana el 3,9%. Si la tendencia continua puede convertirse en una fuente de trabajo para profesionales como ingenieros civiles, metalúrgicos, industriales, químicos, entre otros. El conocimiento de los procesos productivos, de almacenamiento y transporte, permite garantizar el flujo continuo de materiales y productos en la línea de producción, asegurando 2

 

los servicios de forma ininterrumpida, incrementado los niveles de satisfacción de los clientes, cubriendo la demanda y disminuyen disminuyendo do también los costos. 3.1.

Delimitación - 

Área general: Gestión de Proyectos.

- 

Área específica: Estudio y disposición de planta de producción y almacenes.

- 

Área descriptiva: Optimización de espacios.

4. Descripción de la empresa - 

Nombre de la empresa: Aleacione Aleacioness Aceradas S.A.

- 

Rubro: Fabricación de aceros para construcc construcción ión – Siderúrgico Siderúrgico..

- 

Logo:

La empresa Aleaciones Aceradas (ALAC) fue fundada en Moquegua en el año 1990. En un comienzo, se dedicaba a la producción de barras corrugadas y perfiles en su planta original, con una capacidad de 20,000 tonelada métricas anuales. Luego de 10 años, la empresa amplió su capacidad de producción como consecuencia de su esfuerzo y de la calidad de sus productos; además del fortalecimiento del sector de construcción y de la creciente demanda (Perú, Curso Integrador- Escuela de Ingenierí I ngeniería a Industrial, 2018):. En tal sentido, la empresa adquirió un terreno que logre albergar las instalaciones operativas y los almacenes. Sin embargo, los dueños de la empresa deciden incursionar en el mercado de los aceros industriales. Este rubro se caracteriza por la elaboración de aceros con características especiales durante su fabricación, y que resultan de la combinación de varios elementos

3

 

químicos en proporciones específicas de acuerdo al uso que se le dará al acero más adelante (Perú, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería Industrial, 2018):. Principalmente, las líneas de interés son: aceros para trabajo en frío, aceros para moldes de plástico, aceros para trabajo en caliente y aceros rápidos. El desarrollo de nuevos productos y acorde a las necesidades del cliente hacen que ALAC se posicione como una de las mejores empresas del sector dentro del mercado local (Perú, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería Industrial, 2018): 4.1.

Misión Somos una empresa del sector siderúrgico dedicada a producir aceros de construcción e industriales bajo altos estándares de calidad siguiendo normas internacionales y comprometidos con el medio ambiente, garantizando la satisfacción de nuestras clientes y contribuyendo con el desarrollo económico de nuestra sociedad.

4.2.

Visión Consolidarnos como una empresa líder y convertirnos en la mejor referencia de industria del acero en el país.

4.3.

Valores   Respeto: Cu Cumplir mplir con una co conducta nducta en donde se otorgue valor a los



derechos fundamentales de nuestros semejantes, así como de nosotros mismos. Además de cumplir las normas y las leyes sociales y ambientales.   Responsabilidad Responsabilidad:: Asumir las consecuencia consecuenciass de las acciones que se



ejercen en una empresa y en su entorno, contribuyendo al logro de los distintos objetivos de la empresa.   Puntualidad: Cumplir con las obligaciones y con los compromiso compromisoss en el



tiempo acordado, valorando y respetando el tiempo de las personas y organizaciones.   Calidad total: Lograr la excelencia a través de la mejora continua, una



planificación adecuada y la realización eficiente de distintos procesos internos y externos de la organizaci organización. ón.

4

 

  Respeto con el medio Ambiente: Realizar los distintos procesos



respetando el entorno ecológico, incentivando la conservación de la naturaleza con el fin de lograr mejores condiciones de vida para el futuro.

4.4.

Estructura organizaci organizacional onal La gerencia general cuenta con siete sub gerencias y un órgano de asesoría legal; en la figura, se puede apreciar la estructura organizacional de la empresa ALAC. Figura 1 Estructura organizacional de la empresa ALAC GERENCIA GENERAL

Asesoría Legal

Gerencia de Administración y Finanzas

Gerencia Comercial

Gerencia de Operaciones

Ge rencia de I&D+I

Ger enc ia Logis tica

SSOMA

Gerencia del Capital Humano

Servicios Generales

Marketing

Planta

Almacenes

Planillas

Seguridad

Ventas

Control de Calidad

Distribución

Asistencia Social

Desarrollo Humano

Tesoreria

Créditos y cobranzas

Tecnología de Información

  Curso integrador Fuente: UTP –  Curso

La gerencia general es la encargada de hacer cumplir el plan estratégico de la empresa, así como establecer contactos con los clientes y proveedores. La gerencia de administración y finanzas es la responsable del mantenimiento de las instalaciones y del outsourcing de la contabilidad, vigilancia y servicios generales. Asimismo, se encarga de administrar los recursos financieros de la empresa y de conseguir el financiamiento necesario para las inversiones que la empresa desea realizar. La gerencia comercial es la responsable de la venta de productos terminados de la empresa, así como de los contratos comerciales y las estrategias de publicidad y marketing.

5

 

La gerencia de operaciones tienes a su cargo las líneas productivas y de control de calidad, siendo esta última de gran importancia, debido que se deben de asegurar estándares altos de calidad según normas internacionales. La gerencia de investigación, desarrollo e innovación es la encargada de la innovación de nuevos métodos de producción y el desarrollo de producto a medida de clientes específicos. La gerencia logística se encarga del suministro de las materias primas y de la administración de los almacenes, tantos de insumos como de productos terminados. Asimismo, supervisa todo el proceso de distribución hacia los puntos de venta y de clientes finales. La gerencia de capital humano, se encarga de la administración de lanillas, los programas de capacitación y el desarrollo de la línea de carrera del personal. La gerencia de seguridad y salud ocupacional y medio ambiente, es la encargada de la gestión de los sistemas de seguridad y salud ocupacional, así como de minimizar el impacto al medio ambiente de las actividades productivas de la empresa (Perú, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería Industrial, 2018). 4.5.

Mapa de procesos Se elaboró el Mapa de procesos, a fin de identificar los procesos claves, estratégicos y de apoyo involucrados en la producción del acero industrial,

así como también las necesidades de sus clientes. 4.5.1. Descripción del mapa de procesos La empresa ALAC tiene como propósito satisfacer las necesidades de sus clientes, los cuales son las empresas del sector industrial siderúrgico, productoras de herramientas y equipos especial especiales. es. Los procesos claves para la producción del acero son ocho, iniciando con la adquisición de las materias primas y los insumos, los cuales deben cumplir estándares de calidad internacional, el control de procesos de reutilización de recursos, lo cual permite a la empresa un compromiso ambiental además de calidad. El tercer proceso garantiza la calidad del producto saliente, así 6

 

como el de la laminación y en de tratamiento térmico. En los últimos tres procesos se certifica el tipo de producto que se elabora, el cual será controlado por el último proceso de control de comercialización. Los procesos que aseguran las respuestas de las necesidades del mercado objetivo son: 

  La gestión de la calidad



  La gestión del capital humano



  La gestión de la producción



  Políticas comerciales



  SSOMA



  Gestión de investigación investigación,, desarrollo e innovación.

Los cuales tienen como principal objetivo la satisfacción del cliente. Los procesos de soporte son principalmente seis, estos, prevén los recursos a la organización para un correcto funcionamiento en los procesos operativos: Finanzas, Marketing, Logística, Mantenimiento y Tecnologías de la Información.

7

 

Figura 2 Mapa de proceso de la nueva línea de producción de aceros industriales de la planta ALAC

  s   e    l   a    i   c   e   p   s   e   s   o   p    i   u   q   e   y   s   a    t   n   e    i   m   a   r   s   r   e   a   h   v   e    i    t    d   a    t   s   a   e   c   r   o   p   t   x   c   e   u   y   d   o   s   r   e   p    d  ,   a   o   c    d    i    i   g   s   r   e   ú   c   r   e   e    d    i    N   s    l   a    i   r    t   s   u    d   n    i   r   o    t   c   e   s    l   e    d   s   a   s   e   r   p   m    E

Gest ió n de Calid ad

Gest ió n del capital Hu mano

Gest ió n de la Pr odu cción

Políticas comerciales

Gestión de investigación, desarrollo e innovación

SSOMA

P01 Adquisición de materia prima

P02 Supervisión Supervisi ón del proceso de recepción ,

(palanquillas) e (palanquillas) insumos

almacenamiento y distribución

P05

P06

P07

Control del proceso te tratamient tratamiento o térmico

Supervisión del Supervisión proceso de almacenamiento

Supervisión de l a Supervisión distribución distribuci ón y transporte

 Finanzas

P03

P04

Supervisión del Supervisión proceso de laminación

Control del proceso de corte y acabado  

P08 Control de la comercialización

Marketing

Mantenimiento

Logística

Tecnologías de la Información

N  e  c   e  s  i    d   a  d   d   e l    c  l   i    e n  t    e  d   e r   e  a l   i   z   a r  h   e r  r   a m i    e n  t    a  s   S   d   e  a  a  t   i   l    s  f    t    o  a  c   g  c  r  i    a  ó   d  n  o  e  s   p  e  c  i    a l   i   z   a  c  i    ó  n  c   o n m  a  t    e r  i    a  p r  i   m  a  d   e  c   a l   i    d   a  d 

  Fuente: Elaboración propia

8

 

5. Diseño del área de producción La empresa ha decidido iniciar con la construcción de una nueva planta de producción que le permita cubrir la demanda y poder cumplir con los pedidos de los clientes. De igual manera, la empresa necesita diseñar sus almacenes, tanto de productos terminados como de materia prima; además de los procesos de producción para los diferentes tipos de acero. Según las proyecciones del área comercial, las cantidades de producción mensuales en toneladas métricas por cada producto son las siguientes (Perú, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería Industrial, 2018): Tabla 1 Producción requerida según el tipo de acabado y tipo de acero

Cód. ALAC R290 R390 R500 R590 R600 R705

CRC100

CRC200

SQR100

SQR200

SHV05

SHV10

SHV15

149 113 253 156 40 127

24 100 147 220 201 211

181 202 236 257 16 63

74 133 232 94 180 256

0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0

F100 F110 F390 F490 F605 F890 C300 C302 C320 C350 C360 C400 P201 P333 P340 P390

117 44 19 173 72 177 29 247 134 227 249 129 0 0 0 0

260 29 157 230 25 54 128 67 120 29 85 66 0 0 0 0

25 208 14 57 99 71 176 106 226 41 124 19 0 0 0 0

259 28 51 188 16 219 163 156 202 132 130 86 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 105 169 64 157

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 57 53 101 235

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 244 159 208 235

  Escuela de Ingeniera Industrial Fuente: Curso Integrador –  Escuela

  CRC100: Barras redondas de 100 mm de diámetro x 2000 mm de largo.



  CRC200: Barras redondas de 200 mm de diámetro x 2000 mm de largo.



  SQR100: Barras cuadradas de 100 mm de lado x 2000 mm de largo.



  SQR200: Barras cuadradas de 200 mm de lado x 2000 mm de largo.



  SHV05: Chapas de 5 mm de espesor - 1000 x 2000 mm.



9

 

  SHV10: Chapas de 10 mm de espesor - 1250 x 2500 mm.



  SHV15: Chapas de 15 mm de espesor - 1500 x 3000 mm.



Para los aceros rápidos, aceros para trabajos en caliente y aceros para trabajos en frío se requieren barras redondas y cuadradas, mientras que para los aceros para moldes de plástico se requieren chapas (Perú, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería Industrial, 2018). Por ello, se seleccionó el tipo de equipos, materias primas e insumos que se requerirán para la producción de cada tipo de acero industrial. 5.1.

Equipos Para el diseño de la línea de producción, se están considerando equipos estacionarios para satisfacer los distintos procesos, desde la zona de almacenamiento de materias primas, hasta el enzunchado y etiquetado final.  A continuación, se detallan las características de los equipos a emplear en la línea de producción diseñada.

5.1.1. Hornos de calentamient calentamiento o

Los hornos de recalentamiento son los encargados de manejar todo tipo de palanquillas y tubos de acero, de 3 a 11 metros de longitud y de varias toneladas de peso, a fin de poder calentarlas hasta una temperatura en donde estas puedan ser fácilmente dúctiles. Estos hornos pueden ser de carga por lotes o de carga continua. Pueden emplear métodos de empuje o de viga galopante para mover los planchones. Pero, independientemente del diseño, todos los hornos de recalentamiento comparten una dificultad común en la aplicación: las altas temperaturas en todos los componentes del equipo. Esta es la maquina con mayor criticidad a lo largo de la línea, puesto que se encuentra al inicio de la línea de producción.

10

 

Figura 3 Horno de recalentamiento

Fuente: Propia

5.1.2. Caja de laminación En el tren de laminación se da forma al acero (que ha sido previamente calentado en el horno) mediante compresión continua cont inua entre dos cilindros que giran en dirección opuesta, hasta que el acero alcanza el espesor deseado. Los cilindros en contacto directo con el material se denominan "cilindros o

rodillos de trabajo". Para evitar que los cilindros de trabajo se tuerzan, también existen cilindros de soporte. Los cilindros de trabajo y los cilindros de soporte están dispuestos entre dos castilletes de laminación, y toda la estructura forma la caja de laminación. Un tren de laminación contiene al menos una caja de laminación. Dependiendo del material a laminar, los trenes pueden constar de varias cajas de laminación dispuestas una detrás de otra. (Valdivia, 2002, pág. 565) Figura 4 Caja de laminación múltiple

Fuente: Bascotecniasteel

11

 

5.1.3. Mesas de enfriamiento Las mesas de enfriamiento tienen como objetivo la disminución de la temperatura mediante una estructura ventilada por aire. En caso el enfriamiento sea repentino el acero se vuelve propenso a una rotura por impacto. (Valdivia, 2002, pág. 63). Las mesas de enfriamiento pueden colocarse al inicio de la línea de producción, en este caso, actuaría como mesa galopante para el suministro de palanquillas hacia el horno de calentamiento. Figura 5 Mesa de enfriamiento

Fuente: Steelmakingmachine 

5.1.4. Puente grúa Un puente grúa o puente-grúa, es un tipo de grúa de grúa que se utiliza en fábricas en fábricas e industrias,  industrias, para  para izar y desplazar   cargas cargas pesadas, permitiendo que se puedan movilizar piezas de gran porte en forma horizontal forma  horizontal y vertical.  vertical.   Un puente grúa se compone de un par de rieles paralelos ubicados a gran altura sobre los laterales del edificio del edificio con un puente metálico (viga) desplazable desplazab le que cubre el espacio entre ellas. El El guinche,  guinche, también  también conocido como polipasto, como  polipasto, es  es el dispositivo de izaje de la grúa, se desplaza junto con el puente sobre el cual se encuentra; el guinche el  guinche a su vez se encuentra alojado sobre otro riel que le permite moverse para ubicarse en posiciones entre los dos rieles principales. (Valdivia, 2002)

12

 

Figura 6 Puente grúa

Fuente: Bascotecniasteel

5.1.5. Rodillos de transporte Los transportadores de rodillos son dispositivos encargados de mover la mercancía de unas partes a otras dentro de un almacén o planta de

producción ahorrando tiempo y simplificando una línea de producción continua, lo que redunda en un drástico aumento de la productividad. A diferencia de otros sistemas de transporte más antiguos, un transportador de rodillos es un sistema modular que puede combinar segmentos con rodillos de giro libre para los puntos de operación manual de mercancía, segmentos de rodillos accionados por gravedad y segmentos con rodillos motorizados de funcionamiento automatizado. (COPAR, 2005) Figura 7 Rodillos de transporte

Fuente: BAMA Sistemas

13

 

5.1.6. Máquina de corte Las máquinas cortadoras de barras automáticas, son las encargadas de reducir la dimensión del producto después de su laminación y enfriamiento, a las dimensiones finales según el tipo de producto. Figura 8 Maquina de corte automática de barras de acero

Fuente: IMGED

5.1.7. Maquina enzunchadora Esta máquina es la encargada de poder agrupar el producto final obtenido, en el paquete diseñado, según el número de bloques, así como el tipo de producto que se requiera. Esta máquina se encuentra al final de la línea de producción. 5.1.8. Estación de tratamiento térmico Es una estación muy similar a la de un horno de calentamiento, a diferencia del mencionado; en esta estación, se pueden agregar distintos tipos de sales y sustancias, a fin de garantizar las propiedades del acero que se produce.

14

 

Figura 9 Estación de tratamiento térmico

Fuente: SMS Group

5.2.

Materias primas

5.2.1. Necesidade Necesidadess d de e materia prima

Para el cálculo de la materia prima, se tuvo en cuenta el concepto de laminación en caliente, siendo este un proceso de conformación mecánica, efectuado por compresión directa, sin pérdida de material, con el objetivo de tener deformaciones plásticas en el material conformado; por lo tanto, tenemos alteraciones permanentes en forma y propiedades de un cuerpo sólido, manteniendo la masa. (COPAR, 2005) En este proceso, el material en deformación es introducido entre dos cilindros, que giran en sentidos contrarios. Esta deformación generalmente reduce la altura, aumenta el largo y reduce el ancho. Figura 10 Proceso de laminación

Fuente: https://sites https://sites.google.com/si .google.com/site/procesode te/procesodelaminado/ laminado/

15

 

Según las necesidades del acabado del producto final a producir, se tienen las siguientes características características mostradas en la tabla 2, en donde se muestra el área transversal, la longitud y el volumen para cada tipo t ipo de producto. Tabla 2 Características de acabado del producto final a producir

Tipo de acabado

Área transversal m2 

Longitud m

Volumen m3 

CRC100

0.00785

2

0.01571

CRC200

0.03142

2

0.06283

SQR100

0.01000

2

0.02000

SQR200

0.04000

2

0.08000

SHV05 SHV10

0.00500

2

0.01000

0.01250

2.5

0.03125

SHV15

0.02250

3

0.06750

En la tabla 2 se observa un resumen de las características físicas de los productos finales que se van a producir. Fuente: Elaboración Propia. 

Seguidamente, en base a las distintas características de los veintidós tipos de acero, se puedo obtener una densidad aproximada al del producto real, siendo

esta recabada por comparación de los porcentajes de composición respecto a otros productos de características similares. Obteniéndose los valores mostrados en la tabla 3. Tabla 3 Densidad de los distintos tipos de acero a producir

Cód. ALAC

Densidad kg/m3

Cód. ALAC

Densidad kg/m3

R290

8138

F890

7800

R390

8100

C300

7750

R500

8100

C302

7750

R590

8138

C320

7750

R600

8100

C350

7750

R705

8100

C360

7750

F100

7700

C400

7750

F110

7700

P201

7800

F390

7800

P333

7800

F490

7800

P340

7850

F605

7700

P390

7850

En la tabla 3 se observan las densidades aproximadas de los distintos tipos de aceros que la empresa  ALAC producirá. Fuente: Elaboración propia.

16

 

Con las densidades y los volúmenes para cada tipo de producto, se pudo obtener el peso unitario por barra y por chapa, siendo estas mostradas en el Anexo 01. Con los pesos unitarios por producto, y con una producción proyectada por el área comercial, se calculó la cantidad de productos a elaborar de forma mensual.  Adicionalmente  Adicional mente se con consideró sideró que el p proceso roceso de producción tendría una eficien eficiencia cia del 95%, por lo cual se estimó una producción adicional de un 10%, en donde se incluyó un imprevisto en la línea de producción, del 5%, lo cual es la demanda de hasta dos días de producción. Con todos los datos anteriormente mencionados, se buscó un proveedor de materia prima, en este caso se consideró a Sandvik, al proporcionar la ficha técnica de sus productos de forma más detallada, tal como se ve en el Anexo 02. Con las dimensiones de los distintos tipos de palanquillas que el proveedor puede proporcionarnos, se realizó un cálculo de maximización, en donde se aplicó la teoría de volúmenes constantes, a fin de poder dimensionar el ancho, el lado y el largo de la materia prima. Como restricción, se utilizó el peso máximo de una palanquilla de acero estructural, cuyo lado es menor que los productos finales que se elaboraran,

la cual limitará el peso máximo de cada bloque.

 =      =      El objetivo de aplicar la teoría de volúmenes constantes, es de poder calcular el largo  

x

 

de la palanquilla, después del proceso de reducción de área para los distintos productos, obteniéndose palanquillas de tres tipos, dos de área cuadrada y una de área rectangular, con longitudes mostradas en la tabla 4. Tabla 4 Dimensiones de palanquillas a emplear

Lado 1

Lado 2

Longitud

(m)

(m)

(m)

Cuadrada 1 Cuadrada 2

0.2 0.3

0.2 0.3

Losas

0.15

0.4

Tipo de palanquillas

Volumen Peso Palanquilla Palanquilla m3 

kg

8 6

0.3200 0.5400

2464.00 4158.00

5

0.3000

2310.00

En la tabla 4 se observan las dimensiones de los cinco tipos de palanquillas que se utilizaran el proceso. Fuente: Elaboración propia.

Otro factor que se consideró al momento de la selección de las palanquillas fueron: 17

 

a) El área de la palanquilla debe ser mayor al del producto final, a fin de poder garantizar un correcto proceso de laminado. b) Las palanquillas, deben de tener una relación en entre tre reducción de á área rea y de alargamiento, la cual pueda ser reducida en una línea de laminación de 8 rodillos para el proceso de área circular y cuadrada, y de 15 para el proceso de chapas. Como resultado del cálculo de maximización, también se calculó la longitud en metros de los distintos tipos de productos, a partir del volumen de cada palanquilla, palanquil la, tal como se muestra en la ttabla abla 5. Tabla 5 Cantidad de producto final a partir de cada palanquilla

Lado

Longitud

(m)

(m)

Cuadrada 1

0.2

8

20

CRC200

Cuadrada 2

0.3

6

9

SQR100

Cuadrada 1

0.2

8

16

SQR200

Cuadrada 2

0.3

6

7

SHV05

Rectangular

0.15 x 0.4

5

30

Tipo de acabado

Tipo de palanquilla

CRC100

Cantidad de producto final

SHV10

Rectangular

0.15 x 0.4

5

10

SHV15

Rectangular

0.15 x 0.4

5

4

En la tabla 5 se observan las cantidades del producto final que se obtienen a partir de cada palanquilla seleccionada. Fuente: Elaboración propia.

Con la cantidad de productos finales obtenidos a partir de cada palanquilla, se calculó la cantidad de palanquillas necesarias para la producción mensual proyectada, obteniéndose la cantidad mostrada en la tabla 6, para mayor detalle de las cantidades según el tipo de acero y de acabado, ver el Anexo 01. Tabla 6 Cantidad de palanquillas totales a emplear

Tipo de acabado

Tipo de palanquilla

Cantidad global

CRC100 CRC200 SQR100 SQR200 SHV05 SHV10 SHV15

Cuadrada 1 Cuadrada 2 Cuadrada 1 Cuadrada 2 Rectangular Rectangular Rectangular

1072 555 922 672 232 209 396

En la tabla 6 se observan las cantidades totales de las palanquillas que se utilizaran en la l a producción de la empresa ALAC Fuente: Elaboración propia.

18

 

La cantidad total de palanquillas calculadas, no será almacenada en un almacén, se considera que el almacén albergará el 30% de la capacidad total, y un 15% estará almacenada dentro de la nave de producción, a fin de acelerar el proceso de producción. Cada palanquilla tendrá una determinada forma de almacenaje, dependiendo de sus dimensiones y de su geometría. En la tabla 7, se puede apreciar la máxima cantidad de palanquillas agrupadas de forma horizontal, así como de forma vertical, la cual no debe de exceder los tres metros de altura. En el Anexo 03, se puede apreciar de forma más detallada la forma f orma de almacenaje de cada tipo de palanquilla. Tabla 7 Cantidad de palanquillas máxima por bloque

Und/nivel

Numero de niveles

TOTAL Palanquillas/bloque

Cuadrada 1

8

11

88

Cuadrada 2

5

8

40

Losas

4

14

56

En la tabla 7 se aprecia las cantidades de apilamiento por nivel en cada tipo de palanquilla, así como la cantidad máxima de niveles al momento del almacenaje Fuente: Elaboración propia.

Respetando el tipo de almacenamiento por bloque de cada tipo de palanquilla, y con una cantidad global necesaria para la producción mensual de acero, se requieren de las siguientes cantidades de bloques en el almacén de materias primas, tal como se muestran en la tabla 8. Tabla 8 Cantidad de bloques de almacenamiento para cada tipo de materia prima

Tipo de palanquilla

Cantidad de bloques

Cuadrada 1 Cuadrada 2 Losas Losas Losas

48 30 5 4 8

En la tabla 8 se aprecia el número Fuente de paquetes necesario para la producción mensual de acero : Elaboración propia.

19

 

5.3.

Insumos requeridos

5.3.1. Identificación de insumos Ya identificados los procesos a seguir para la obtención de aceros industriales, se procede a identificar los insumos necesarios para la obtención de los distintos productos. En la siguiente tabla se describe el insumo y la parte del proceso para la que es necesaria además de la unidad de almacenamiento. Tabla 9 Tabla de insumos requeridos

ITEM

INSUMO

1

Gas Natural

2

Agua

3

Aceite lubricante

4

Refrigerante

USADO EN Calentamiento para laminación y tratamiento térmico Reducción de la temperatura durante el laminado Para la lubricación de los motores de los rodillo Para la refrigeración de los motores de los rodillo

UNIDAD DE MEDIDA Tanque de gas (kg) Tanque de agua (L) Cilindros (Gal) Cilindros (Gal)

5

Sal TENIFER

6

Nitrógeno

7

Aceite tratamiento térmico Repuestos en general

8

Nitruración para acero rápido, trabajos en caliente, aceros para moldes de plásticos Baño isotérmico para la obtención de acero para trabajos en frio

Bolsas (kg) Tanque (kg)

Baño isotérmico la obtención de acerode para trabajos en para frio, para el enfriamiento acero para trabajos en caliente

Cilindros (Gal)

Componentes Varios ( mangueras, filtros,

Unidad

Fuente: Elaboración propia.

El cálculo de la cantidad de insumos necesaria se hará considerando que el mes tiene 30 días, se produce todos los días a tres turnos por día. De los 30 días se toman 3 para realizar la parada de mantenimiento de hornos e instalaciones esto con el fin de aumentar la confiabilidad de los equipos, y para reparaciones de emergencia. El mantenimiento se ve involucrado en muchos de los insumos requeridos por el almacén, el tipo de mantenimiento a llevar será el preventivo. Por la facilidad de estudio y la realización de cálculos.

20

 

Cálculos de consumo 1. Consumo de energía eléctrica: Se trabajará con cajas de laminación con motores eléctricos, en la cortadora automática, máquina enzunchadora, mesas galopantes y rodillos de transporte. 2. Consumo de agua: usada continuamente durante el proceso de laminación. En cada una de las cajas se utiliza como refrigerante de los rodillos para evitar micro soldadura por las altas temperaturas de la palanquilla. Para disminuir el consumo de agua, en la empresa se utiliza un sistema de reutilización del agua.

Figura 11 Sistema básico de reutilización de agua Fuente: http://www.cumminshub.com

3. Aceite lubricante: tanto el motor como la caja reductora de las cajas de laminación requieren estar lubricadas. El motor 3.9 CUMMINS 4BT usado cuenta con las siguientes especificaciones

21

 

Fuente:http://www.cumminshub.com Figura 12 Especificaciones técnicas de motor de cajas de laminación

En base a las especificaciones del motor se tiene una capacidad de 10 cuartos americanos o 9.48 litros de aceite. El motor trabaja 27 días/mes las 24 horas. Siendo un total de 648 horas. En base a los criterios de mantenimiento para motores diésel de Caterpillar se establece que en el mantenimiento de 500 horas incluye el cambio de aceite y filtros (Caterpillar, 2018). Es decir, un motor requiere 1.3 cambios de aceite al mes o 16 cambios al año.

   / (  ) = 648 500     / (  ) = 1.3     /  = 1.3  25     /  = 32.5       ( )) = 32.5 24        ( )) = 16.25  22

 

El cilindro de aceite contiene 55 galones, un cilindro de aceite puede durar 3.2 meses. 4. Refrigeran Refrigerante te de motor: el refrige refrigerante rante de motor segú según n el manual de mantenimiento debe ser cambiado cada 2000 horas. Debido a la ausencia de información de motor se estimará la cantidad de refrigerante como el doble de la cantidad de aceite es decir 3 galones por motor y conjunto de reducción.

648        = 3 ∗ 25 ∗  2000   = 24.3 gal  ( %) = 25.5  Con un cilindro de refrigerante de 55 galones se tiene suficiente refrigerante para dos meses. El excedente se usará en caso de tener que rellenar el nivel de refrigerante

5.4.

Producto terminado Para el cálculo de la cantidad de productos terminados, es necesario tener las proyecciones por tonelada métrica requeridas, en este caso la cantidad de productos a producir ya fue calculada, como se muestra en el Anexo 01, tomando en cuenta 10% de previsiones, ante posibles paradas inesperadas, además de considerar una eficiencia en el proceso del 95%. Para determinar la cantidad de barras y planchas a almacenar en el almacén de producto terminado, debemos considerar que la forma de apilamiento de los distintos distint os tipos de producto, tal como se aprecia en la tabla 10. En el Anexo 05, se aprecia de forma detallada la forma de almacenamiento de cada tipo de producto.

23

 

Tabla 10 Cantidad de producto terminado por bloque según tipo de acabado

Und/grupo

Grupos/bloque

TOTAL

CRC100

12

32

384

CRC200

3

36

108

SQR100

15

20

480

SQR200

3

36

108

SHV05

10

11

110

SHV10

10

9

90

SHV15 8 9 72 En la tabla 10 se observa la canti cantidad dad de varillas y chapas almacenadas por bloque según la disposición d isposición planteada Fuente: Propia.

Con la cantidad de varillas y chapas almacenadas por bloque, solo queda calcular la cantidad de bloques destinados en el almacén de producto terminado. En este caso, se está considerando que el almacén tiene un flujo regular constante; por ende, este será capaz de albergar la cantidad de producción destinada a las previsiones calculado previamente, con un valor del 10%,

además de almacenar otro 30%, causado por el flujo normal y el tiempo de carga de los distintos medios de transporte. En el Anexo 04, se detalla la cantidad de bloques destinados por tipo de producto y por tipo de acabado, calculado considerando el 10% de previsiones y 30% de retención por flujo normal. En la tabla 11, se enumera la cantidad de bloques por tipo de acabado, expresado de forma global. Tabla 11 Cantidad de bloques totales según el tipo de acabado

Cantidad de bloques por tipo de acabado 33 CRC100 CRC200 25 SQR100 23 SQR200 25 SHV05 24 SHV10 SHV15

10 11

En la tabla 11 se aprecia la cantidad de bloques según el tipo de acabado, los cuales el almacén debe de albergar. Fuente: Propia.

El almacén de producto terminado, debe de tener una capacidad volumétrica, a fin de poder almacenar la cantidad de paquetes calculados anteriormente en la tabla 11. 24

 

5.5.

Línea de producción Puesto que el proceso de producción de aceros industriales de la nueva planta, es un proceso continuo, este puede ser mostrado en el diagrama de Macro – proceso y subproceso, a fin de identificar las diferencias respecto al proceso de producción de aceros de baja aleación.

5.5.1. Descripción del grafico d del el Macro p proceso, roceso, Proceso y Subproceso El macro proceso que se realiza es la producción de aceros con características especiales, este se subdivide en tres procesos principales: (1) Laminación;(2) Tratamiento térmico; (3) Etiquetado y almacenamiento. El primer proceso comienza con el calentamiento de las palanquillas en el horno de calentamiento, es aquí donde las palanquillas son calentadas calentad as hasta una temperatura de 1200°C para su posterior paso por las cajas de laminación, en donde su sección es reducida por cada estación, pasando

por el descascaramiento, una reducción primaria y otra reducción secundaria. Cuando se logra las dimensiones esperadas, se procede al enfriamiento para que posteriormente pueda ser cortada con la longitud específica. El segundo proceso, inicia con las barras y chapas cortadas, obtenidas del output del proceso anterior, dependiendo del tipo de metal, las varillas y chapas pasaran por distintos subprocesos, como el de calentamiento, forjado, recocido, temple y nitruración. El tercer y último proceso, está compuesto por tres subprocesos, los cuales realizan el enzunchado de los bloques asignados para cada producto final, el etiquetado y finalmente el almacenamiento del producto final obtenido. En la figura 13, se aprecia el mapa de Macro proceso, proceso y sub procesos de la línea de producción diseñad diseñada. a.

25

 

Figura 13 Clasificación de los procesos de la nueva planta ALAC

PRODUCCIÓN DE OBTENCIÓN DEL ACERO – PLANTA ALAC  

Laminación Laminación en caliente Calentamiento de palanquillas Se calienta las palanquillas hasta llegar a una temperatura de 1200 °C

Se emplean cajas de laminación para la reducción de la plancha hasta 0.3 pulgadas o varillas redondas y cuadradas.

Laminación en frio

Enfriamiento

Se realiza por prensado y elongación, mayormente en laminas de bajo espesor.

Se efectúa la disminución de temperatura para el corte del producto deseado

Corte Se corta el producto obtenido en las dimensiones asignadas .

Tratamiento térmico Calentamiento El acero es calentado lentamente para el posterior proceso de forjado

Forjado El acero según sea su categoría, será forjado a una temperatura especificada en tablas.

Recocido Se realiza a fin de liberar las tensiones internas del acero , causadas por los anteriores tratamientos térmicos.

Temple El acero es enfriado en un corto tiempo en distintos medios, a fin de poder adquirir una mayor dureza.

Nitruración y enfriamiento Es un proceso en donde se añade nitrógeno al acero cuando este se calienta a fin de ingremenar su dureza superficial. (Se da en en aceros particulares)

Etiquetado y almacenamiento Enzunchado Se agrupan los productos terminados, según sea el tipo designado por medio de zunchos metálicos.

Almacenamiento Etiquetado Se realiza según el día de fabricación y numero de la mezcla.

Se almacena el producto final en galpones , según el tipo de acero y el cliente.

  Fuente: Elaboración propia.

26

 

5.5.2. Diseño de la línea de producción Para el diseño de la planta se consideraron aspectos como, la cantidad de líneas de producción, la cantidad de hornos de recalentamiento, número de cajas de laminación, cantidad de mesas galopantes al inicio y al final de la línea, estación de tratamiento térmico, así como la línea de enzunchado. Respecto a la línea de calentamiento, se empleará un sistema de suministro de palanquillas por medio de una mesa galopante, la cual ubicará las palanquillas en un conjunto de rodillos, para su posterior pase al horno de calentamiento. El horno de calentamiento será de la marca GHI, tendrá capacidad de 20 TNh, cuyas dimensiones externas serán de 10 metros de ancho, por 12 metros de largo, las dimensiones de calentamiento calentamien to neto, serán de 8 metros de ancho por 10 metros de largo. Este horno, emplea una mesa galopante plana dentro de su mecanismo con espaciadores cada 50 cm, lo cual hace posible que se puedan emplear las palanquillas cuadradas y rectangulares anteriormente seleccionadas. seleccionad as. Revisar Anexo 06 para mayor información. Figura 14 Mecanismo interno del horno de calentamiento

Fuente: https://www.in https://www.indiamart.co diamart.com m

Respecto a las dos líneas de laminación, estas serán separadas por un conjunto de rodillos, a fin de poder separar el tipo de palanquilla dependiendo del tipo de producto final. Una de las líneas será empleada en su totalidad para las barras redondas y las barras rectangulares, esta línea de laminación contará con seis cajas de laminación, Cuatro reductoras y dos cajas de acabado, seguirán por un conjunto de rodillos hasta la estación de corte y posteriormente a la de tratamiento térmico. 27

 

La segunda línea de laminación será adaptable para planchas, y en ocasiones para poder realizar labores de reducción de barras redondas y cuadradas. Como esta línea se empleará para la producción de planchas, tendrá ocho cajas de reducción y cuatro de acabado de bordes y de superficie. Posteriormente se encontrará la estación de corte y la estación de tratamiento térmico. Para la estación de tratamiento térmico se empleará una cabina muy similar a la de un horno de calentamiento (Ver Anexo 07); a diferencia de este, en esta estación se añadirán los distintos insumos para garantizar las características del material producido. Con todos estos aspectos, se desarrolló el layout de la línea de laminación, presentada en la figura 15. Figura 15 Layout de línea de producción

Fuente: Elaboración propia.

El área total designada para la línea de producción es de 7800 m 2, siendo distribuidos en 232 metros de largo y 33 metros de ancho. En el Anexo 08 se detalla de forma más precisa la distribución de los equipos a emplear. La altura que tendrá la nave de producción será de 15 metros. En la figura 16, se aprecia la línea de producción diseñada en un modelo 3D, en donde se aprecia una vista libre superior de la mesa galopante de suministro, seguido del horno de calentamiento y a lo lejos las dos líneas de laminación planteadas.

28

 

Figura 16 Línea de laminación de la planta

Fuente: Elaboración propia

Figura 17 Línea de laminación de la planta

Fuente: Elaboración propia

En la figura 17 se visualizan las dos líneas de laminación planteadas, seguidas por los rodillos de enfriamiento parcial, las máquinas de corte y por último la estación de tratamiento térmico. 5.5.3. Proceso de producción Para el proceso de producción, se cumple que, ya sea para las chapas o para las barras cuadradas y circulares, se sigue un mismo estándar, la diferenciación se realiza en el tipo de acero que se va a producir, ya sean: 29

 

- 

Aceros rápidos

- 

Aceros para trabajo en caliente

- 

Aceros para trabajo en frio

- 

Acero para moldes de plástico

El proceso inicia con el calentamiento de las palanquillas hasta una temperatura de 1200°C, posteriormente pasará por el proceso de desbaste, en donde se retira la cascarilla producida por el incremento de la temperatura. Una vez que es removida por medio de agua a presión y un conjunto de rodillos, la barra pasa por el proceso de laminación, ya sea en la línea diseñada para barras o para la de chapas metálicas. Luego que se obtiene las dimensiones requeridas, las barras pasan por un enfriamiento, a fin de que puedan ser cortadas en las longitudes pedidas. Posteriormente al corte, las barras y/o chapas, pasarán por la estación de tratamiento térmico, para que finalmente sean enfriadas por segunda vez, y pasen por una inspección final, terminando en la línea de etiquetado. En la figura 18 se aprecia el DOP del proceso en general, que posteriormente será detallado detallado por cada tipo de acero a producir.

30

 

Figura 18 DOP simplificado del proceso de producción del acero especial

Fuente: Elaboración propia

Para cada tipo de acero a producir, se elaboró un Diagrama de Operaciones, en donde la diferenciación se realiza en el proceso de tratamiento térmico que se debe cumplir para cada uno de los aceros a producir.

31

 

5.5.3.1.

Aceros Rápidos Los aceros rápidos son empleados especialmente para la fabricación de herramientas, a fin de que puedan conservar sus características tecnológicas, aun estando a temperaturas. El proceso cumple con la secuencia anteriormente mencionada. En la figura 19 se aprecia el DOP de forma más detallada, además se muestra el procedimiento de tratamiento térmico al que deberá someterse. En la línea de tratamiento térmico, las barras y chapas deberán de pasar por un proceso de forjado a una temperatura entre 900 y 1100°C, una vez alcanzada esta temperatura, se deberá enfriar hasta los 770°C, para lograr así un recocido. Seguidamente se dejará enfriar dentro de la estación de tratamiento térmico para que, según el tipo de composición se pueda seleccionar entre un templado simple y uno complejo. Una vez que se haya realizado el templado, se aplicará un baño de sales, en conjunto con chorros de aire seco, hasta reducir la temperatura a los 600°C.Posteriormente se procederá a realizar el revenido, a una temperatura de 550°C, esto se repetirá una vez. Finalmente se aplicarán baños de sales tenifer para poder garantizar la nitruración y posteriormente el enfriamiento. enfriamiento. Correspondientemente se realizará una inspección final y, se etiquetará, obteniendo de esta forma aceros rápidos, cuyas características cumplen con los requisitos necesarios de la normativa. En las figuras 19 y 20, se aprecia el diagrama de operaciones correspondiente correspondien te a este tipo de acero.

32

 

Figura 19 DOP de producción de aceros rápidos

Fuente: Elaboración propia

33

 

Figura 20 DOP de producción de aceros rápidos - continuación

Fuente: Elaboración propia

34

 

5.5.3.2.

Aceros para trabajos en caliente Los aceros para trabajos en caliente son para utilizar en aplicaciones en las que la temperatura superficial es generalmente superior a 200 ° C. (Bohler, 2018).  A diferencia de los aceros rápidos, los procedimien procedimientos tos de tratamiento térmico se reducen, siendo estos lo siguiente: Una vez que las barras y planchas ingresan a la estación de tratamiento térmico, estas pasan por un forjado a una temperatura entre 900 y 1100°C, posteriormente a un recocido, con una disminución de temperatura hasta los 800°C. Seguidamente se produce un enfriamiento lento, para posteriormente elevar la temperatura hasta los 1020°C, en donde se agregaran baños de sal y aceite, a fin de garantizar un templado. El siguiente proceso, es el enfriamiento, para que seguidamente se pueda realizar la medición de dureza. El revenido y la nitruración nitrurac ión depende del tipo de acero que se desea producir, finalmente se realiza una inspección final y se realiza el etiquetado. En las figuras 20 y 21, se aprecia el diagrama de operaciones correspondiente correspondien te a este tipo de acero.

35

 

Figura 21 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en caliente

Fuente: Elaboración propia

36

 

Figura 22 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en caliente - continuación

Fuente: Elaboración propia

5.5.3.3.

Aceros para trabajo en frio Los aceros de trabajo en frío se utilizan para producir herramientas que generalmente no funcionan a una temperatura superficial de más de 200 °C.

37

 

Presentan alta dureza, buena tenacidad, estabilidad dimensional en el tratamiento térmico y buena maquinabilidad (Bohler, 2018). En la estación de tratamiento térmico, las barras y planchas se someten a un recocido a una temperatura entre 750 y 800°C, para continuar con un enfriamiento lento, para garantizar la eliminación de tensiones internas, se debe de enfriar hasta una temperatura de 650°C. Luego se eleva la temperatura para realizar un templado a los 1050°C, en donde posteriormente se producirá un baño isotérmico, gracias a la adición de nitrógeno, aire y aceite. En las figuras 23 y 24, se aprecia el diagrama de operaciones correspondiente correspondien te a este tipo de acero.

38

 

Figura 23 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en frio

Fuente: Elaboración propia 

39

 

Figura 24 DOP de proceso de producción de aceros para trabajos en frio - continuación

Fuente: Elaboración propia

5.5.3.4.

Aceros para moldes de plástico Son aceros templados o pre templados, resistentes a la corrosión, presentan características maleables para poder ser maquinados de distinta forma. (Bohler, 2018) Para este tipo de aceros, los procesos de laminación se subdividen en cuatro, laminación horizontal primaria y secundaria, además de la laminación vertical primaria y secundaria, el resto del proceso hasta la obtención del producto final, es el mismo.

40

 

En la estación de tratamiento térmico, las chapas pasan por un forjado y recocido, para un posterior enfriamiento lento, para aliviar las tensiones internas. Posteriormente se produce el templado, a una temperatura entre 840 y 880°C, dependiendo del medio de enfriamiento. Finalmente se realiza la nitruración para el posterior enfriamiento final y medición de dureza. En las figuras 25 y 26, se aprecia el diagrama de operaciones correspondiente correspondien te a este tipo de acero.  Figura 25 DOP de proceso de producción de aceros para moldes de plástico

Fuente: Elaboración propia

41

 

Figura 26 DOP de proceso de producción de aceros para moldes de plástico –  continuación   continuación

Fuente: Elaboración propia

42

 

5.5.4. Modelo PEPSC

PROVEEDOR

ENTRADA

PROCESO

SALIDA

CLIENTE

  Agua



 



  Sandvik: Proveedor de palanquillas palanquillas



  Coveyor Velt: Fajas transportadoras transportadoras







  Caterpillar: Equipos de línea amarilla



Palanquillas

  Hornos de recalentamiento

aleaciones de 100 mm de diámetro x

  Cajas de laminación

2000 mm de largo

  Mesas de enfriamiento



  Rodillos de transporte



  GHI: Proveedor de hornos de

  Barras de acero co con n 18 d distintas istintas



Proceso de obtención del acero

1. Laminación

  Barras redondas de acero con





distintas alecciones de200 mm de

  Máquinas de corte



calentamiento y estación de

1.1 Calentamiento de palanquillas

  Maquina enzunchadora

1.2 Laminación en caliente

  Zunchos metálicos

1.3 Laminación en frio



tratamiento térmico.



  Bascotecniastee Bascotecniasteel:l: Proveedor de



rodillos de laminación

  Tanques de almacenamiento



transportadores y mesas galopantes.   Siemens: Proveedor de PLC´s y

2. Tratamiento térmico

  Montacargas

  Scania: Proveedor de tractos

2.3 Recocido

  Bloques de madera

2.5 Nitruración y enfriamiento

  RMB SATECI: Proveedor de



de

dedicadas

producción

de

equipos

a

la para

trabajos de alta altura

  Chapas de acero con 4 distintas

2.4 Temple

 Empresas



lado x 2000 mm de largo



  Estantería de almacenes





distintas aleaciones de 200 mm de

2.2 Forjado





  Barras cuadradas de acero con 18

2.1 Calentamiento

productoras

herramientas para equipos de mecanizado de alta velocidad



  Rodillos reductores



sistemas de control

 Empresas



lado x 2000 mm de largo



  Tractos



distintas aleaciones de 100 mm de

1.5 Corte

  Grúas tipo puente



  Sumnos: Proveedor rodillos

  Barras cuadradas de acero con 18



1.4 Enfriamiento

  Estación de tratamiento térmico





diámetro x 2000 mm de largo

aleaciones de 5 mm de espesor 1000 x 2500 mm.

 Empresas productos de moldes



de inyección de plástico.

  Sales tenifer



carretas   PIMEG – Proveedor de puentes tipo

  Nitrógeno





3. Etiquetado y almacenamient o

  Chapas



  Gas natural

grúa



  MAGEVA : Proveedor de máquinas



de

acero

con

cuatro

distintas aleaciones de 0mm de espesor – 1250 * 2500 mm

3.1 Enzunchado

  Ing. Químicos



3.2 Etiquetado

enzunchadora

  Ing. Industriales



  MECALUX: Proveedor de



estanterías para almacenes   FENOSA: Proveedor de gas natural



3.3 Almacenamiento

  Mecánicos



  Chapas de acero con 4 distintas



aleaciones de 15 mm de espesor  – 

  Ing. Mecánicos



4. Distribución y transporte transporte

1500 x 3000 mm.

  Obreros



  PLC´s y sensores 



42

 

6. Descripción del almacén de la empresa Según el Layout de la empresa mostrado en el Anexo 09, se consideran tres áreas de almacenamiento, siendo el primero destinado únicamente a las materias primas, el segundo al almacenaje de insumos y el tercero al almacén de productos terminados. El área total destinada para los almacenes es de 3985 m 2, siendo distribuidos de la siguiente forma: El área de almacenami almacenamiento ento de materia prima (palanquillas), tendrá 640 m 2, para los 2

insumos se destinó un área de 645 m y para el almacén de producto terminado se dispuso 2700 m2.  A continuación, se desarroll desarrollará ará de forma más precisa la descripció descripción n de cada ambiente. 6.1.

Almacén de materia prima

El almacén de materias primas deberá de tener una dimensión la cual pueda satisfacer el 45% de la capacidad mensual a producir, este porcentaje se justifica en el programa de producción, se está considerando que el flujo de palanquillas al almacén se dará de forma periódica, a fin de no saturar las dimensiones de la planta. De la misma forma, parte de las palanquillas, serán almacenadas en la nave de producción, en este ambiente se está destinando un área total de 400 m 2, a fin de garantizar un proceso de producción continuo. Teniendo en consideración que se almacenará el 45% de la capacidad total, el almacén de materias primas deberá albergar la siguiente capacidad de bloques: -Tabla 12 Cantidad de palanquillas a almacenar según el tipo de producto final

Tipo de palanquilla

Cantidad de bloques

Cuadrada 1 Cuadrada 2 Losas

20 14 8

Fuente: Elaboración propia 

El almacén será de tipo semiabierto, con dos de los lados cerrados por medio de columnas y muros de ladrillo hasta has ta una altura de 3.5 metros, las otr otras as dos caras serán semiabiertas, cubiertas por mallas cuadradas galvanizadas. Este será cubierto por un techo de plancha de acero con onda con forma de U invertida. Las dimensiones 43

 

de largo y ancho serán de 40 metros de largo por 16 metros de ancho y una altura de 5 metros, obteniendo un área de 640 m2. Las áreas de maniobra dentro del este almacén, tendrán como mínimo un ancho de 5 metros y como máximo de 8 metros, para facilitar la movilidad de los distintos tipos de palanquillas. En el layout, del almacén de materia prima mostrado en la figura 27, se pueden apreciar las tres áreas de almacenamiento y la distribución de cada palanquilla. El área de color amarillo, representa la zona de descarga, en donde los tractos se estacionarán para la posterior descarga de palanquillas; en la zona celeste, se presenta la zona de almacenamiento temporal hasta que se ubique en la disposición final de la materia prima; las zonas de colores diversos, se aprecia de color verde, palanquillas para chapas, de color gris claro y rojo las palanquillas cuadradas tipo 1. Las zonas moradas y celestes para palanquillas cuadradas tipo 2. Figura 27 Layout del almacén de materia prima 16200.00 16 m

ÁREA TOTAL: 640 m2

    0    m     0  .     0     5     0     5     4     0

ZONA DE ALMACENAMIENTO TEMPORAL

    4

ZONA DE DESCARGA

  Fuente: Elaboración propia

44

 

Este almacén contará con cuatro trabajadores, dos de ellos serán operarios, uno será el asistente de inventario y el restante, será el supervisor de almacén. Los operarios estarán capacitados para la descarga y transporte de las palanquillas, además de revisar un inventario diario, mientras que el asistente de inventario, controlará el ingreso y salida de palanquillas informándole informándole de fforma orma periódica al supervisor. Para los cuatro trabajadores, será necesarios el uso de distintos equipos de protección personal, tales como cascos, chalecos, botas de seguridad, tapones auriculares y gafas de seguridad. seguridad. En este almacén no se empleará un puente grúa, por estas razones se utilizarán dos montacargas de la marca Caterpillar y el modelo   será CAT P33000, diésel, por su capacidad de carga de 15 toneladas (Ver ficha técnica en el Anexo 10), uno estará de forma permanente en el almacén de materia prima, mientras que el segundo, podrá estar dentro de la nave de almacenamiento. En el Anexo 12 se aprecia el plano del almacén diseñado. En la figura 28 se puede apreciar la zona de descarga de las palanquillas por parte

de los tractos, mientras que en la figura 29 se puede ver el espacio necesario de 8 metros para que las distintas palanquillas puedan ser retiradas a la zona de producción sin algún problema. Figura 28 Vista libre del almacén de materia prima

Fuente: Elaboración propia 

45

 

Figura 29 Espacio de maniobra del almacén de Materias primas

Fuente: Elaboración propia

En la figura 30 se aprecian que parte de las palanquillas se almacenan a un costado de la mesa galopante, esto a fin de tener al alcance las palanquillas destinadas para

la producción diaria planificada. El espacio destinado para esta zona es de 400 m 2. Figura 30 Palanquillas almacenadas en línea de producción

Fuente: Elaboración propia 

46

 

6.2.

Almacén de insumos El almacén de insumos, deberá de albergar los insumos calculados previamente, por ende, se destinó un espacio al lado derecho de la nave de producción. Este almacén contará con dos ambientes; el primero de ellos será para almacenar los repuestos de la maquinaria, el aceite lubricante, lubricantes, sales tenifer, tanques de nitrógeno, y aceites especiales de tratamientos térmicos, será un ambiente cerrado, con muros de concreto y paredes de ladrillo estucados, con una cubierta de techo por medio de paneles de poliuretano inyectado tipo sándwich, a fin de garantizar una temperatura ambiente inferior a los 25°C. Mientras que el segundo ambiente, será un ambiente semiabierto en donde se almacenará el gas natural, este ambiente será cubierto por un techo de plancha de acero con onda con forma de U invertida.  La estantería que se utilizará, será de 3 niveles, en esta se almacenará los repuestos de la mayoría de maquinarias del proceso de producción (rodillos de laminación, motores eléctricos, rodillos de transporte, rodamientos entre otros) y

los zunchos, por ende, se utilizará dos estanterías de longitud 1.5 metros de ancho x 8 metros de largo y una altura por nivel de 1.3 metros. En la parte central se almacenarán los sacos de sales tenifer, los aceites y los lubricantes, estos estarán al nivel de piso terminado, siendo separadas por líneas guía. Mientras que se contará con un segundo tipo de estantería, en donde se almacenarán productos de dimensiones medianas, y aquellas destinadas para el empaquetamiento de los distintos productos. Las dimensiones destinadas al almacén son: a) Para el ambiente cerrado, 30 metros de largo y 15 metros de ancho, con una altura de 4.5 metros de altura y un área de 450 m 2. b) Para el ambiente semiabierto 13 metros de largo por 15 metros de ancho, una altura de 3.5 metros, y un área de 195 m2.

En el layout, mostrado en la figura 31, se aprecia ambos ambientes separados, en el cual, se ubica el tanque de gas en el área semiabierta y, la estantería anteriormente descrita, se ubica en el área cerrada.

47

 

Para el ambiente cerrado, se está considerando cinco puertas corredizas de 4 metros de longitud, para facilitar el ingreso y la salida de los distintos insumos, mientras que en el ambiente semiabierto, solo se cuenta con una puerta de 3 m de longitud. Figura 31 Layout del almacén de insumos

TANQUES DE GAS

ÁREA 450m2

   O    I    D    E    M    O     Ñ    A    M    A    T    E    D    O    S    M    U    S    N    I

LUBRICANTES Y ACEITES

SALES TENIFER ESTANTERIA DE 3 NIVELES

ÁREA 195 m2 AMBIENTE SEMI ABIERTO

ÁREA TOTAL 645 m2

AMBIENTE CERRADO

Fuente: Elaboración propia

 

Para el almacén de insumos se utilizará el montacargas E3000, eléctrico, con una capacidad de hasta 1800 kg (Ver Anexo 11 para ficha técnica), puesto que es más silencioso que uno convencional que emplea gas o diésel, además también se emplearán transpaletas manuales. Figura 32 Montacargas CAT E3000

Fuente: TRACSA

48

 

Figura 33 Transpaleta manual

Fuente: TTymbia Solutions SL

Para este almacén se contará con tres trabajadores, uno de ellos será el operario del montacargas, un asistente y un supervisor. El operario, así como el asistente estarán capacitados para la descarga y transporte de los distintos insumos, el asistente, llevará el inventario de todos los insumos, así como atenderá los pedidos solicitados por producción, mientras que el supervisor de logística coordinará con los demás

almacenes del funcionamiento general de la producción. En la figura 34, se aprecia una vista libre superior, del almacén diseñado en un modelo en 3D. Figura 34 Vista libre izquierda del almacén de insumos

Fuente: Elaboración propia

En la figura 35, se aprecia la estantería del lado izquierdo del almacén, así como el espacio designado para el almacenaje a nivel del piso. 49

 

Figura 35 Vista interna del lado izquierdo del almacén de insumos

Fuente: Elaboración propia

En la figura 36 se aprecia la estantería del lado derecho, en este lado se guardarán los insumos de dimensiones y peso reducidos.  Figura 36 Vista del lado derecho del almacén de insumos

Fuente: Elaboración propia

50

 

6.3.

Almacén de producto terminado Para el dimensionamiento de este almacén, se tiene en consideración que este tendrá que almacenar, el 40% de la capacidad total calculado, calculado, tal como se resume en la tabla 13: Tabla 13 Cantidad de bloques a almacenar

Cantidad de bloques CRC100

33

CRC200 SQR100

25 23

SQR200

25

SHV05

24

SHV10

10

SHV15

11

Fuente: Elaboración propia 

Con esta cantidad de bloques se tuvo que dimensionar un almacén, para facilitar el flujo correcto, se consideró emplear un puente grúa, el cual estará acoplado a un electroimán, pero también se consideró un sistema auxiliar de transporte de producto final, realizado por montacargas. Figura 37 Puente grúa del almacén de producto terminado

Fuente: Elaboración propia 

51

 

Por este motivo, la distribución del almacén presenta facilidades para el correcto funcionamiento empleando ambos sistemas, el convencional por medio de montacargas y el segundo, haciendo uso del puente grúa. Con todas las consideraciones anteriormente mencionadas, se calculó un almacén con las siguientes dimensiones: 90 metros de largo, 30 metros ancho y una altura de 10 metros, esta altura se da, para poder acoplar el puente grúia dentro de la estructura. El área total del almacén, trasciende a los 2700 m 2 (ver Anexo 12 para visualizar el plano del almacén). Esta estructura tendrá, cimientos y un muro externo con una altura de 3 metros, que se mantendrá durante todo el perímetro, para la demás estructura lateral, se empleará planchas de acero con ondas con forma de U invertidas, de la misma forma para el recubrimiento superior. La grúa tipo puente será de la marca PIMEG y tendrá acoplado un sistema de electroimanes en la parte inferior, tendrá además, una capacidad de carga de hasta 12 toneladas, la cual tendrá un recorrido que cubrirá el 80 % del área total del

almacén. En este almacén no se empleará estanterías, puesto que todos los productos serán almacenados de forma apilada (ver Anexo 05). En el layout, se muestra cantidad de bloques apilados por tipo de producto, siendo distribuidos de la siguiente manera: Figura 38 Layout de distribución de productos terminados

ZONA DE CARGA 1

ZONA DE CARGA 2

ZONA DE CARGA 3

ZONA DE CARGA 4

ZONA DE CARGA 5

ZONA DE CARGA 6

ÁREA TORAL 2700m2

ZONA DE SEGURIDAD

CRC100

CRC200

SQR100

SQR200

SHV05

SHV10

 

SHV15

Fuente: Elaboración propia  propia 

52

 

En la figura 39, se visualiza la zona de carga del almacén de producto diseñado terminado. Figura 39 Almacén de producto terminado

Fuente: Elaboración propia 

En la figura 40 y 41, se visualizan los bloques de producto terminado almacenados según la distribución mostrada en el layout.

Figura 40 Vista interna del almacén de producto terminado

Fuente: Propia 

53

 

Figura 41 Vista interna del almacén de producto terminado

Fuente: Elaboración propia 

7. Funcionamient Funcionamiento o y organización del almacén

7.1.

Puestos de trabajo Como ya se mencionó, los almacenes que se implementarán en la empresa serán 3; el primero es para almacenar las palanquillas utilizadas en el proceso de producción, el segundo se empleará para los productos finales que son las barras redondas y cuadradas, y las chapas; finalmente el tercero será el almacén de los repuestos para los equipos y maquinarías entre otros materiales e insumos a emplear durante el proceso de producción. En estos almacenes los puestos de trabajo serán los siguientes:

7.1.1. Jefe de Almacén Descripción de funciones Coordina y supervisa las tareas de las personas dentro del almacén y asigna a cada tarea a la persona más adecuada para hacerla. Además, coordina el contacto con los transportistas y controla el correcto mantenimiento del almacén y la disponibilidad de espacio (Zlav, 2013).

54

 

Perfil -  Grado de Bachiller y/o titul titulado ado de las carre carreras ras de Administración Administración,, Ingenie Ingeniería ría

Industrial o afines. -  Con conocimient conocimientos os de Supply Chain Management (Indispe (Indispensable) nsable)

certificación tificación en se seguridad guridad y salud en el trabajo (Indispensable (Indispensable). ). -  Con cer -  Experiencia mínima de 4 año añoss (De preferencia en el rubro industrial). -  Dominio de SAP a nivel intermedio o avanzado.

7.1.2. Supervisor de almacén Descripción de funciones Es el encargado de supervisar toda la mercancía que llega, sale y se guarda en el almacén. Habrá dos personas en este puesto de trabajo. Se encargarán de supervisar las operaciones y procedimientos de recepción, inventario,

empaquetado y despacho; además de informar al jefe del almacén sobre las actividades que se realizan dentro del lugar (Zlav, 2013). Adicionalmente si es necesario debe apoyar al operador del puente grúa. Perfil -  Grado de Bachiller y/o titu titulado lado de las ca carreras rreras de Administración Administración,, Ingeni Ingeniería ería

Industrial o afines. conocimientos os de Supply Chain Management (Indispen (Indispensable) sable) -  Con conocimient -  Con certific certificación ación en seguridad y salud en el trabajo (Indispen (Indispensable). sable). -  Experiencia mínima de 3 años (De preferencia en el rubro industrial). -  Dominio de SAP a nivel intermedio o avanzado.

7.1.3. Asistente de inventario inventarioss y almacén Descripción de funciones - 

Realizar tareas de apoyo de recepción, estiba, acomodo, clasificac clasificación ión de los insumos, materiales y artículos abastecidos por los proveedores, conforme al procedimiento establecido por el área.

55

 

- 

Registrar los movimientos de en entradas tradas y sal salidas idas de llos os ma materiales teriales y a artículos rtículos de consumo.

- 

Participar en el levantamient levantamiento o de inventarios físicos, de acuerdo a los procedimientos y normas establecidos.

- 

Manejo de equipos de transport transporte e de materiales y productos dentro de las áreas del almacén.

- 

Apoyo en las tareas de preparació preparación n de pedido para el despacho de los mismos.

- 

Apoyo al operador del puente grúa.

Perfil -  Grado técnico superior, con formación y ex experiencia periencia en al almacenes. macenes. -  Con conocimient conocimientos os de Supply Chain Management (Deseable) -  Experiencia mínima de 3 años (De preferencia en el rubro industrial).

-  Dominio de SAP a nivel intermedio o avanzado (deseable)

7.1.4. Operador Descripción de funciones transporte e -  Realizar las operaciones de carga y descarga de las unidades de transport y materiales que ingresan y salen del almacén. -  Llenar el reporte d diario iario d de e lista d de e verificaci verificación ón de montacargas (Check llist). ist).

Perfil -  Educación Secundaria Completa. -  Contar con Brevete A-1 Vigente. -  Experiencia mínima de 2 años como operador de montac montacargas argas y puentes

grúa en Plantas industriale industriales. s.  A continuación, continuación, en la tabla se muestran la cantid cantidad ad de trabaja trabajadores dores por al almacén. macén.

56

 

Tabla 14 Cantidad de trabajadores por almacén.

Almacén de Almacén de productos materiales, repuestos terminados e insumos Los 3 almacenes estarán bajo el cargo de un solo jefe. 1 1 1 1 2 1 1 2 2 1 4 6 3

Almacén de palanquillas

Puesto de trabajo Jefe de Almacén Supervisor de almacén  Asistente de inventarios y almacén Operador de puente grúa Operador de montacargas TOTAL

En la tabla se observa un resumen de las cantidades de los trabajadores por almacén de la empresa Aleaciones Aceradas. Fuente: Elaboración propia.

7.2.

Documentos utilizado utilizadoss dentro del almacén

7.2.1. Documentos físicos 7.2.1.1.

Guía de remisión

Es un documento que se utiliza en el traslado de bienes (SUNAT), y se ve involucrado

en los procesos de recepción y salida de productos o existencias. Para el primer caso, con la guía de remisión que entrega el proveedor podemos comprobar si el pedido es correcto o no, y de encontrarse alguna observación se es anotada en dicho documento. Por otro lado, para el despacho de mercadería, se genera una guía de remisión (Anexo 13) indicando la mercadería que se está enviando al proveedor. 7.2.1.2. Acta de toma de inventario Este documento nos permite identificar la hora y día de inicio y fin de la toma de inventario, así como también a los responsables de haberlo realizado. El formato de este documento se encuentra en el Anexo 14. 7.2.1.3.

Ficha de toma de inventari inventario o

Este documento permite llevar el registro durante la toma de inventario, anotando además las observaciones que puedan presentarse durante la realización de esta tarea. El formato de este documento se encuentra en el Anexo 15. 7.2.1.4.

Documentos digitales

Se utilizará un ERP (Sistema de Planificación de Recursos Empresariales); el cual permitirá:

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-

  Registrar la entra entrada, da, sal salida ida y los movi movimientos mientos de la mercadería y exi existencias. stencias.

-  Enviar y re recibir cibir requerimi requerimientos entos de mercaderí mercadería a o existencias.

diferent es áreas de la empresa. -  Comunicación entre las diferentes -  Reducción de tiempos de coordinación y toma de decisiones.

7.3.

Procesos principal principales es del almacén

Los principales procesos que se desarrollan dentro de un almacén son 3: recepción, despacho y almacenamiento. A continuación, se describen 5 procesos que se realizan dentro del almacén de la empresa Aleaciones aceradas incluyendo los 3 que se mencionaron previamente. 7.3.1. Proceso de recepción

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59

   

7.3.2. Proceso de salida o despacho de existencias (insumos y/o repuestos) a cliente interno

60

 

61

   

7.3.3. Proceso de Salida o despacho de mercadería (producto final) a cliente externo

62

 

63

   

7.3.4. Proceso de locación de materiales

64

 

65

   

7.3.5. Proceso de preparación de pedido

66

 

7.3.6. Proceso de toma de inventario inventari o

67

 

7.4.

Estrategias de optimización para el adecuado funcionamien funcionamiento to del almacén

7.4.1. ERP

Para poder obtener un adecuado funcionamiento de los almacenes tenemos que saber cómo gestionarlos, y lo que nos ayuda a hacerlo es un ERP. Como ya se mencionó anteriormente un Sistema de Planificación de Recursos Empresariales permite automatizar y modelar los diferentes procesos dentro de una empresa (LIDER Integrated Technology Consulting S.A ), esto incluye el almacenamiento; lo que facilita la planificaci planificación ón de todos los recursos de la empresa, agilizan agilizando do el flujo de información y la toma de decisiones dentro de una empresa; en otras palabras, hace más eficiente los procesos. El ERP que se utilizará en la empresa ALAC será SAP, porque es el más reconocido a nivel mundial por diferentes empresas de diversos sectores. El costo de inversión podría ser alto, sin embargo los beneficios lo valen (Aranda). 7.4.2. Filosofía de las 5s  Aplicar una filosofía filosofía de las 5s es algo que se de debe be hacer en el almacé almacén, n, porque permite crear un ambiente de trabajo seguro, limpio, ordenado y agradable en el que los trabajadores puedan desarrollar sus tareas y actividades diarias de la forma más eficiente posible (VARGAS, 2002). El orden y la limpieza en un almacén son algo importante, import ante, porque de esta manera uno puede identificar las existencias con facilidad y sin pérdidas de tiempo; además que permite disponer el espacio suficiente para la circulación de vehículos de transporte de carga y para el desplazamiento de los trabajadores.  Adicionalmente,  Adicional mente, los procesos estandariz estandarizados, ados, permiten de la reducción de errores al momento de realizar las tareas dentro del almacén; muy aparte de evitar retrasos. 7.4.3. Kanban Se implementará en el almacén de insumos y repuestos, para que la reposición

o reabastecimiento sea mucho más rápida. Pero se empleará un kanban electrónico, que es por tarjetas vinculado al sistema ERP. Este método empleará códigos de barras que al ser escaneados enviarán una orden de reposición de

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stock al sistema, que posteriormente será gestionado por el encargado (Lean Manufacturing HOY, 2013).  Ambas metodologías, el kanban como las 5s son indispensables dentro de un almacén para hacer mucho más eficiente el proceso logístico; es cierto que existen otras metodologías como el Poka Yoke, Jidoka y el Genchi Genbutsu; pero a diferencia de las primeras, estas 3 ultimas, tienen mayor aplicación dentro del área de producción.

7.5.

Salud y seguridad ocupacional dentro del almacén

Para el diseño de los almacenes, se consideraron factores se seguridad y salud ocupacional, siendo consideradas premisas básicas como: -

  Buena ventilación e iluminación iluminación..

-  Señalizaci Señalización ón en general y fácil acceso a lo loss exti extintores. ntores.

obstáculos.. -  Salidas de emergencia señalizadas y libres de obstáculos -  Los pa pasillos sillos deberán tener el ancho su suficiente ficiente p para ara facilitar el transporte

y manejo de las mercancí mercancías. as. -  Reducción del cruce de pasillos para evitar choques. -  Disponibilidad de vías exclusivas para el desplazamiento de personas

(Ferrer). Tareas de los trabajadores -

  Mantener los pasillos despejados y libres de obstáculos.

-  Respetar las normas de circulación en el almacén. -  Manipul Manipular ar las cargas correctamente correctamente..

-  Usar medios de protección, guantes, calzado específico y chaleco de

seguridad. -  Almacenar los materiales correctamente (Ferrer).

Decreto supremo N° 42-F Reglamento de seguridad Industrial Se considerará y resaltará aquellas normas relacionadas a la industria siderúrgica, que son las que se mencionan a continuación:

certificado ado y autorizado por la -  Únicamente el personal entrenado certific empresa podrá operar grúas, montacargas y otros equipos móviles pesados. 71

 

-  El operador debe conocer la capacidad máxima de carga de la grúa o

montacargas y no levantar pesos superiores a los permitidos con el equipo. -  Únicamente a aquellos quellos colaboradore colaboradoress entrenados y autorizados podrán

dar señales a los operadores de las grúas. El operador de la grúa deberá seguir las instrucciones de solo una persona con excepción de la señal de pare. -  Todas las grúas deben estar equipadas con los siguientes dispositivos

de seguridad: Interruptor de emergencia (límite de carrera), sirena de marcha cuando el puente esta en movimiento, sistemas de freno para parada automática, sensor de límite de distancia, topes de final de carrera y extintor. -  Está terminantem terminantemente ente prohibido pararse, poner parte del cuerpo o pasar

caminando por debajo o cerca de toda carga suspendida. Igualmente, no es permitido alzar o transportar pasajeros en maquinarias destinadas exclusivamente exclusiva mente a carga. -  Está terminant terminantemente emente prohibido abandonar cualquier vehículo con el

motor encendido. -  Si los operadores no se encuentran encuentra n aptos para la realización del trabajo

debido a malestar o enfermedad, deberá ser reportado para asignar un operador provisional. -  El operador de la grúa y su ayudante deben de realizar una inspección

de las cadenas, cables, ganchos y eslingas al inicio y fin de cada turno, en caso de encontrarse defectos deberán ser reportados al supervisor para que sean remplazados (Gobierno Nacional, 1964). El mantenimiento de almacenes, edificaciones, plantas e instalaciones del centro de trabajo deberá efectuarse teniendo en consideración las siguientes medidas de seguridad. -  Todo almacenamiento se debe realizar en lugares autorizados. Los

materiales inservibles deben ser retirados de los lugares de trabajo. Todo material reutilizable debe depositarse en forma clasificada en el almacén o contenedor correspondiente, el material desechado debe ser eliminado.

-  Los almacenes deben contar con suficient suficientes es pasillos demarcados que

permitan el fácil acceso de todo el material (varillas de acero para trabajos en caliente).

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-  Si el almacén dispone de estantes donde se almacenan material, estos

deben estar anclados o empotrados al piso. almacenamient o de los rollos de alambrón y bobinas, deben disponer -  El almacenamiento de tacos o muros de contención para evitar que rueden ocasionen accidentes. estacionamiento iento de los -  Cada área del almacén debe tener lugares de estacionam vehículos debidamente señalizados (Gobierno Nacional, 1964). Los materiales serán bien apilados logrando alcanzar una altura de hasta tres veces la longitud del lado menor de la base, siempre y cuando no interfieran con: -  Las indicaciones para almacenamie almacenamiento nto de la hoja de seguridad del

material (MSDS). distribución n de luz natural o artificial. -  La adecuada distribució -  El funcionam funcionamiento iento apropiado de las grúas puente y otros equipos.

tránsito.. -  El paso libre en los pasillos y pasajes de tránsito -  La ubica ubicación ción y trasl traslado ado de los extintores o de ccualquier ualquier o otro tro equipo de combatir incendios (Gobierno Nacional, 1964). Para la nueva planta ALAC, se desarrolló el plano de riego, así como como el plano de seguridad. (Ver Anexo 20)

7.5.1. Ergonomía ambiental

Para el diseño de los almacenes, se consideraron factores ergonómicos tales como el ambiente sonoro, el ambiente visual, ambiente térmico y el ambiente mecánico. Dependiendo del tipo de almacén, de la maquinaria que posee, además del tipo de tareas que se desempeñaran.

7.5.1.1.

Ambiente sonoro

Exposición Exposició n de a ruidos dentro del almacén de productos terminado terminados: s: En el almacén de productos terminados el trabajador se ve expuesto a

diferent es tipos de ruido; entre ellos, el puente grúa, la alarma de movimiento diferentes de este y los montacargas; Por ello es necesario realizar un análisis de ruidos para saber cuál es el tipo correcto de protección auditiva que deberían 73

 

utilizar los trabajadores dentro del lugar. Luego de realizar una toma de datos con el sonómetro, se obtuvieron los siguientes resultados: resultados: Tabla 15 Nivel de ruido de máquinas dentro del almacén

Equipo dentro del almacén Puente grúa en movimiento Alarma del puente grúa Montacargas 1 Montacargas 2

Nivel de ruido (dB) 100 dB 115 dB 75 dB 75 dB

Fuente: Digesa

Para poder conocer la cantidad de ruido en dB a la cual está expuesto el trabajador tenemos que utilizar la siguiente fórmula:

 = 10 10 × (∑10   Entonces para el almacén tenemos:

7 7     + 10    + 10 + 10 )   = 10 10 × (10  = 115.14   Estamos asumiendo que todos los equipos están en funcionamiento, es decir, hallamos el máximo nivel de ruido al cual podría estar expuesto un trabajador dentro del almacén de productos terminados; esto con el objetivo de escoger la protección auditiva más apropiada. Según norma, los niveles y las horas a las cuales puede estar expuesto una persona son los siguientes (Digesa, 2010): Tabla 16 Nivel de ruido permisible según el número de horas

Duración (Horas) 24 16 12 8 4 2 1 Fuente: Digesa

Nivel de ruido (dB) 80 82 83 85 88 91 94

Como se observa, el nivel de ruido hallado es de 115 dB, lo que sobrepasa el nivel permitido, que en este caso debería ser 85 dB, ya que los trabajadores se encuentran 8 horas en el almacén (Asumiendo que están 74

 

las 8 horas adentro y con los equipos en funcionamiento). En este caso, el uso de tapones auditivos es necesario, ya que este reduce hasta 27 dB.

7.5.1.2.

Ambiente visual

Para el cálculo de la iluminación del almacén, primeramente, se analizaron las dimensiones de los distintos almacenes, siendo estas:  Almacén de producto producto termina terminado: do: a = ancho (en m) = 30 m b = largo (en m) = 90 m H = alto (en m) = 10 m  Almacén de palanquilla palanquillas: s: a = ancho (en m) = 40m b = largo (en m) = 15 m H = alto (en m) = 4.5 m  Almacén de insumos: insumos:  Ambiente cerrado cerrado a = ancho (en m) = 15m b = largo (en m) = 30 m H = alto (en m) = 4.5 m  Ambiente semiabierto semiabierto a = largo ancho(en (enm) m)==13 15mm b= H = alto (en m) = 3.5 m Posteriormente se fijó la altura del plano de trabajo (h’) siendo esta en todos

los casos la altura de trabajo será de 1 m. Según la UNE 12464.1 Norma europea sobre la iluminación para interiores, el nivel de iluminancia permitida es de 200 lux para almacenes.

Con estas características, se procedió a seleccionar el tipo de luminaria a emplear en los almacenes

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 Almacén de producto producto terminad terminado: o: Modelo de luminaria: TRILUX 7650 G2 T LED10000-830 ET Flujo luminoso: 9600 lúmenes Figura 42 Luminaria TRILUX 7650 Serie G2

Fuente: https://www.elektr https://www.elektro4000.de/  o4000.de/  

 Almacén de palanquilla palanquillas: s: Modelo de luminaria: TRILUX 7650 G2 B LED10000-830 ET Flujo luminoso: 9200 lúmenes  Almacén de insumos: insumos:  Ambiente cerrado cerrado Modelo de luminaria: TRILUX 7650 G2 B LED10000-830 ET Flujo luminoso: 9200 lúmenes  Ambiente semiabierto semiabierto Modelo de luminaria: TRILUX 7650 G2 B LED10000-830 ET Flujo luminoso: 9200 lúmenes 1) Una vez identif identificada icada el tipo de luminaria que se empleara, se procedió a calcular la cantidad y la distancia de las luminarias por cada almacén (Ver  Anexo 16). Tabla 17 Distancia entre luminarias , según la cantidad de filas calculadas

Producto terminado

 (m)

(m)

ℎ 

 

15

30

9

19

30

Insumos cerrado

90

17

40

76

 

Insumos semiabierto

15

13

9

8

Palanquillas

40

15

23

16

Fuente: Elaboración propia 

7.5.1.3.

Ambiente térmico

El confort térmico es la situación en donde las personas no experimentan una sensación de calor ni de frío, es decir las condiciones son las adecuadas adecua das para la realización de una tarea, evitando que en trabajador se sienta incómodo cuando la realiza (INSHT –Centro Nacional de Condiciones de Trabajo (CNCT), 2007). En este caso, se utilizó una aplicación llamada “Bienestar térmico global y local” que se basa en el UNE -EN ISO 7730

permitiendo identificar los Índices de PMV y PPD (Valor Medio Previsto y Porcentaje Previsto de Insatisfecho respectivamen respectivamente). te). Variables empleadas: a tempe temperatura ratura de los objetos que -  Temperatura radiante media. Es lla rodena a una persona. Se asumirá que es 26ºC que da la estación; -  Temperatu Temperatura ra del aire que, al no estar encendido ningún aparato de

climatización, en el recinto asumiremos que son los 27ºC. -  Humedad relativa = 25%; -  Velocidad del aire = 0 m/s. -  Actividad metabólica: medida en W/m2, mide la cantidad de calor que

el cuerpo humano necesita disipar al ambiente por metro cuadrado de piel para alcanzar a lcanzar el balance té térmico rmico según la actividad realizada (Cuixart, 2014). -  Para el asistente de almacén almacén:: 1 100 00 W/m2

montacargas:: 95 W/m2 -  Para el operador de montacargas -  Para el supervisor del almacén: 95 W/m2 -  Aislamiento térmico del vestido:

Para el asistente de almacén: ropa de trabajo, ropa interior, calcetines gruesos, zapatos de seguridad, chaleco de seguridad, polo manga corta.

Para el operador de montacargas: ropa de trabajo, ropa interior, calcetines gruesos, zapatos de seguridad, chaleco de seguridad, polo manga corta. 77

 

Para el supervisor del almacén: zapatos de seguridad, calcetines gruesos, chaleco, camisa ligera manga larga, jeans. En la aplicación se ingresan los datos previamente mencionados y se obtiene el resultado final. Figura 43 Resultados obtenidos a partir de la aplicación “Bienestar térmico global y local”  

Fuente: Elaboración propia 

Resultados obtenidos: Para el asistente de almacén: -  PMV: -1.25 -  PPD:38% -  Sensación ligera de frío.

Para el operador de montacargas: -  PMV: -1.007 -  PPD: 29% -  Sensación ligera de frío.

Para el supervisor del almacén:

-  PMV: -2.45 -  PPD: 92% -  Hay una considerable sensación de frío.

78

 

7.5.1.4.

Ambiente mecánico-Vibr mecánico-Vibraciones aciones

 Ambiente mecánico: mecánico: Se asumieron situaciones de labores cotidianas por parte del personal dentro de los almacenes, donde se aplicaron evaluaciones ergonómicas, tales como el método NIOSH y RULA. a) Método NIOSH El método de NIOSH permite evaluar tareas en las que se realicen levantamientos de cargas, ofreciendo un resultado de peso máximo recomendado que es posible levantar, en las condiciones de puesto de trabajo, para evitar posibles lesiones en la espalda, como lumbalgia lumbalgiass (Ruiz, ( Ruiz, 2011). En relación a lo anterior, en almacén siempre habrá objetos o materiales que luego de ingresar al almacén tienen que ser colocados en las estanterías respectivas, y en muchas ocasiones son llevados o cargados por los asistentes del almacén, quienes sin ayuda de algún tipo de maquinaría colocan las existencias en el lugar destinado para su almacenamiento.  Aplicación::  Aplicación Durante la jornada de trabajo dentro del almacén se observó la tarea que realizaba el asistente de almacén colocando cajas en el segundo y tercer nivel de una estantería desde una transpaleta manual sobre la cual se encontraba un pallet UNE-EN 1398-1. La transpaleta manual tiene una altura de 85 mm, y el pallet tiene una altura de 122 mm. El segundo nivel de la estantería se encuentra a 1008.5 mm y el tercer nivel está a 1858.5 mm; la cantidad de cajas que coloca en el nivel 2 son 5 cajas sin agarraderas con un peso de 30 kg, y la cantidad de cajas que coloca en el nivel 3 son 6 cajas de 25 kg cada una; demorándose 25 minutos y 40 minutos respectivamente. La profundidad de la estantería es de 400 mm, pero tiene que dejar 50 mm libres desde el fondo. Finalmente se observa que el trabajador está a 200 mm de la transpaleta al momento de recoger las cajas.