Tüprag Altın Madeni Staj Raporu - Stt

1. TÜPRAG METAL MADENCĠLĠK KIġLADAĞ ALTIN MADENĠ

1.1.

GENEL ġĠRKET TANITIMI

Tüprag

Metal

Madencilik Sanayi

ve

Ticaret

Anonim

ġirketi, merkezi

Kanada'da bulunan Eldorado Gold Madencilik Firmasının Türkiye'de kurulu Ģirketidir. Tüprag, Türkiye'de metalik maden aramaları ve iĢletmeciliği yapmak için 1986 yılında kurulmuĢ ve bu güne kadar aldığı yüzlerce maden arama ruhsatında arama yapmıĢtır. Söz konusu arama çalıĢmaları sonucunda, UĢak-KıĢladağ ve Menderes-Efemçukuru gibi önemli altın yataklarını bulmuĢtur. Bulunan altın yataklarının bazıları Ģirketin yatırım ölçeğinin altında kalmıĢ olup bazıları için ise yeni ilave arama çalıĢmaların yapılmasına ihtiyaç bulunmaktadır. KıĢladağ altın madeninde arama safhası tamamlanarak üretim safhasına geçilmiĢtir. KıĢladağ altın madeni yıllık üretimi ile Avrupa'nın en büyük altın madeni olacaktır. Efemçukuru altın madeni ise yakında üretime geçecektir. Tüprag,

bu

güne

kadar 208

milyon

dolarlık yatırımı gerçekleĢtirilen,

UĢak KıĢladağ Atın Madeninde Mayıs 2006 tarihinden itibaren altın üretimine baĢlamıĢtır. Tüprag bulduğu madenleri, ulusal ve uluslararası çevre standartlarına göre iĢletip, Türkiye'de yatırım, üretim ve istihdama katkı sağlayarak büyümeyi hedeflemektedir.

1

a. Madencilik Faaliyetleri

KıĢladağ‟da ilk madencilik faaliyetleri yerel bir yüklenici tarafından klasik hafriyat makinaları ve ekipmanları kullanılarak yürütülmüĢtür. 2008 yılının üçüncü üç aylık döneminde ise proje sahibinin çalıĢtırdığı 150 tonluk cevher taĢıma kamyonlarından oluĢan bir filo ve eĢdeğer yükleme ekipmanları devreye sokulmuĢtur. Ortalama cevher üretimi yılda 10.000.000 ton olacak, ayrıca senede 8.500.000 ton pasa taĢınacaktır.

b. Cevher ĠĢleme

1 döner kırıcı ile 4 konik kırıcıdan oluĢan üç kademeli bir kırma sistemi tüvenan cevheri %80‟i 6.3 mm‟yi geçecek büyüklüğe göre kırarak liç iĢlemine hazır hale getirmektedir. Liç iĢlemi için malzemenin 10 metrelik katlar halinde liç yastığı üzerine aktarılması ve dağıtılması amacıyla konveyörler kullanılmaktadır. Proses çözeltileri içindeki altının nihai ürün olarak dore altın külçesi Ģeklinde elde edilmesi için klasik tipteki bir ADR tesisinden yararlanılmaktadır.

2

1.2.

ĠġLETMEYLE ĠLGĠLĠ ÖZET BĠLGĠLER

a. Mevki

UĢak, Türkiye

UĢak ili sınırları içinde bulunan KıĢladağ, Türkiye‟nin önemli merkezlerinden Ġzmir (180 km batıda) ile Ankara (350 km kuzeydoğuda) arasında yer almaktadır. Proje sahasına en yakın il merkezi UĢak olup sahanın 35 km kuzeydoğusunda bulunmaktadır. Sahaya eriĢim her türlü hava ve iklim koĢulunda ulaĢıma elveriĢli asfalt yollarla sağlanmakta olup bu yollar sahanın hemen civarındaki birkaç köyü de birbirine bağlamaktadır. KıĢladağ maden sahası, Anadolu Platosu‟nun batı ucunda, yaklaĢık 1.000 metrelik bir rakımda, hafif engebeli bir arazi üstünde yer almaktadır. Ġklim yazları sıcak ve kurak olup kıĢ mevsimi ise soğuk geçmektedir. Yörenin baĢlıca ekonomik faaliyeti geçimlik çiftçilik ve hayvan otlatıcılığı karmasından oluĢmaktadır.

b. Rezervler (ons Au)

Görünür + Muhtemel

6.816.000

c. Kaynaklar (ons Au)

ÖlçülmüĢ + GösterilmiĢ

10.273.000

Mümkün

2.950.000

3

d. Üretim (ons Au)

2006

70.895

2007

135.306

2008

190,334

2009

237,210

2010 Tahmini

274,592

2011 Tahmini

270.000 – 285.000

e. Nakit ĠĢletme Maliyeti (ons Au baĢına)

2006

206$

2007

189$

2008

254$

2009

280$

2010

329$

2011 Tahmini

350$ – 365$

f.

Maden Ömrü

g.

Mülkiyet

15 yıl %100 (Eldorado Gold‟un tamamına sahip olduğu Türkiye‟deki Ģirketi Tüprag Metal Madencilik Sanayi ve Ticaret Anonim ġirketi - “Tüprag” vasıtasıyla)

h. Projenin Durumu Ve

i.

* Faal durumda maden iĢletmesi

Tarihçesi * Ticari üretime 2006 yılının üçüncü üç aylık döneminde baĢlanmıĢtır * Ġlk altın külçesi 2006 yılının ikinci üç aylık döneminde dökülmüĢtür * ĠnĢaat Ruhsatı 2004 yılının üçüncü üç aylık döneminde alınmıĢtır * ÇED Olumlu Belgesi 2003 yılının ikinci üç aylık döneminde alınmıĢtır * Fizibilite Etüdü 2003 yılının birinci üç aylık döneminde tamamlanmıĢtır

4

j.

Projenin Tanımı

Ġçbatı Anadolu‟da yer alan KıĢladağ Altın Madeni, Türkiye‟nin en büyük altın madeni iĢletmesidir. KıĢladağ altın projesini maden arama ve bulma aĢamasından baĢlayarak hazırlık, inĢaat ve üretim safhaları dahil olmak üzere geliĢtirmiĢ bulunuyoruz. KıĢladağ projesi, altın eldesi için yığın liçi yöntemi kullanılan düĢük tenörlü, büyük rezervli bir açık ocak iĢletmesi Ģeklinde geliĢtirilmiĢtir. Madenin ömrü senede toplam 10 milyon ton cevher iĢleme randımanıyla 15 yıldır. Maden tam üretim kapasitesinde yılda ortalama 240.000 ons altın üretecektir.

KAYNAKLAR VE REZERVLER (ALTIN)

(

31 Aralık 2010 itibariyle )

5

1.3.

JEOLOJĠ VE CEVHERLEġME

1.3.1. SAHANIN GENEL JEOLOJĠSĠ

KıĢladağ,

batı

Türkiye‟deki

orta-geç

Tersiyer

yaĢlı

birkaç

volkanik

kompleksten biri içerisinde yer almakta olup sözkonusu kompleks Türkiye‟nin güneybatısındaki Hellenik Hendek sistemi boyunca uzanan kıtasal dalma zonuyla iliĢkili bulunmaktadır. KıĢladağ bölgesinde, Menderes Masifi‟nin kuzeydoğu kenarındaki bir Ģist temel sistemi üzerinde volkan püskürükleri yer almaktadır. Altın cevherleĢmesi bir dizi latitik sokulum kütlesi içinde bulunmaktadır. KıĢladağ yatağının içerisinde yer aldığı Gökgöz Tepe alterasyon zonu yaklaĢık 12 kilometre karelik bir alanı kaplamaktadır. Gökgöz‟de iri taneli bir porfirik latit kütlesel altın cevherleĢmesine ait ana kayaç olarak gözlenmekte olup bu ana kayaç yaygın ve yoğun hidrotermal alterasyona uğramıĢtır. Altın cevherleĢmesi benzer bir bileĢime sahip bulunan ve daha geç dönemde düĢük düzeyde cevherleĢmiĢ bir yığın etrafında dairesel bir zon meydana getirmektedir. Altın muhtelif fazlar halindeki turmalin-pirit, pirit ve kuvars-pirit damarları ve breĢlerle iliĢkili olup baĢta çinko ve molibden olmak üzere küçük miktarlardaki baz metallerle birlikte

bulunmaktadır.

Yataktaki

oksitleĢme

cevhersiz

sokulum

kayaçları

üzerindeki kesimde pek derinlere inmezken batı ve doğu istikametlerinde 40-50 metrelik derinliklere ulaĢmaktadır.

a. Temel Metamorfik Kayaçlar

Menderes Metamorfik Kompleks‟ine ait Ģist ve gnayslar, proje alanındaki Beydağı Volkanik istifi tarafından üzerlenmektedir ve depozit sahasının kuzeybatı kenarı boyunca ve öngörülen liç havuzunun inĢa edileceği sahada bulunan erozyona uğramıĢ alanlarda mostra vermektedir. Metamorfik taban ile volkanik istif

6

uyumsuz bir biçimde yumuĢak bir açıyla proje sahasının büyük kısmına dalım yapmasına karĢın, fakat yatağın en düĢük seviyesinde, volkanik istifin intrüzyon kısımlarının metamorfik kayaçları kestiği yerde bu daha düzensiz bir haldedir. Metamorfik istifte foliasyon ve tabakalanma yataydır ya da yerel değiĢimlere yumuĢak bir açı ile dalım yapmaktadır. Tabanda metamorfik kayaçlar biyotitçe zengin mafik Ģistler ile yüksek miktarda kuvarslanmıĢ silisli Ģistler arasında bileĢimsel bir yayılım göstermektedir. Tabakalanma santimetre ölçeğinden metrelere hatta on metrelere kadar geliĢebilmektedir. Taban istifinin proje sahasındaki mostrası bu bileĢimsel değiĢime bağlı olarak haritalandırılabilmektedir, fakat alt birimlerin tanımlanması için yeterli değildir. Beydağı Volkanik Ġstifi‟nin litolojik olarak haritalandırılması sonucu olarak aĢağıdaki 6 birim belirlenmiĢtir: 1.

Masif akıntı-bantlı latit akıntılar

2.

Kuvarslı latit akıntılar

3.

Monolitolojik volkanik breĢ

4.

Tabakalı volkaniklastik ve epiklastik kayaçlar

5.

Monolitolojik volkanik konglomera

6.

Porfiritik hipabissal intrüzyonlar

Beydağı Volkanik Ġstifine ait porfiritik (plajioklas, K-feldspat, hornblend, biyotit, kuvars)

hipabissal

intrüzif

kayaçları,

KıĢladağ

projesindeki

altın

mineralizasyonunun ana kayacıdır ve harita alanında baĢlıca iki bölgede mostra vermiĢ bulunmaktadır: büyük bir intrüzyon yatağın güneyine doğru gerçekleĢmiĢtir ve daha küçük ikincil bir intrüzyon yatağın kuzeyine doğru Koca Tepe tarafından üzerlenmiĢtir. Yatağa ait sondaj logları göreceli fenokristal boyutu ve miktarına, alterasyon miktarına ve altın yüzdesine göre en az üç intrüzyon alt birimine ayrılmıĢtır. Sonuç olarak, bu çalıĢmada hazırlanan haritalar sadece yatağın

7

bulunduğu

alanda

yapılan

sondaj

kuyularıyla

tanımlanan

alt

birimleri

göstermektedir. Depozitin bulunduğu alandaki tüprag tarafından tanımlanan intrüzif alt birimler aĢağıdaki gibidir: INT-1: Erken, minerizasyon öncesi, yoğun bir Ģekilde alterasyona uğramıĢ, yüksek oranda altın içeren ve intrüzif kompleksin dıĢ kısımlarını oluĢturan fazdır. En erken oluĢan latit porfiri stoğudur. Lokal olarak bol miktarda ortoklas ve plajioklas megakristalleri içerir. Genel olarak ince veya büyük gözenekli Kfeldspars, biyotit ve ikincil kuvars içerir. Erken K-silikat alterasyonuna, (%5 biyotit ve K-feldspars %7) intermediate argillic altearsyonuna (kloritleĢme %1 ) , advanced argillic alterasyonuna (kuvars-serisit/kaolinit) maruz kalmıĢtır. INT-2: INT 1‟e nazaran daha alterasyona uğramıĢ ve ara altın içeriklerin (0.70.8 gr/t) sayesinde ayırt edilmektedir. Megakristal yapı yoktur. Orta büyüklükte altere olmuĢ kristaller plajioklas (%3) biyotit (%5) ve altere olmamıĢ mafik mineraller (%3) ve minor k-feldspars içermektedir. Genel olarak ince K-feldspars akmaları ve minor kuvars ve plajioklas içerir. Ġkincil alterasyon biyotit (%7) ana kütlede yoktur. Hornblend(%1) ve taze mika (%5) kolaylıkla farkedilebilir. Int-2 ksilikat akmaları ve zayıf orta argillic (kaolinitleĢme-kloritleĢme) maruz kalmıĢtır. INT-2A: Doku olarak int-2 ye benzer. Genellikle orta gözenekli ve biyotit ve hornblend izlerini taĢır. Bütün fenokristaller kaolinit-serisitle altere olmuĢtur. INT-3: Geç bir mineralizasyon sonrasında oluĢmuĢ az miktarda alterasyona uğramıĢ ve tipik olarak 0.1-0.2 gr/t altın içeren intrüzifdir. En son oluĢan ince taneli latit porfiri stoğudur. Int-3 te K-feldspars plajioklas, altere biyotit (tourmalin izleri taĢıyan) bulunmaktadır. Genellikle fenokristaller ince taneli olup plajioklas (%3), hornblend(%2), biyotit(%5), ve az miktarda kuvars içerir. Propilitik altere olan yeĢil renkli klorit (%3) ve zayıf silisleĢme görülür. Daha sonra gelen qtz-sulfidler (damar) tarafından kesilir. Çok ince taneli (dissemine) pirit içermektedir. Piroklastikler: Ġri taneli porfiritik gözeneksiz lithic bloklar ve klastlar, ince taneli riyolitik/dasitik aĢınmıĢ gözenekli bloklar ve klastlar ve ince taneli pofiritik gözenekli tüfleri içermektedir.

8

1.3.2. SONDAJ 1090m kotundan 970 kotuna inilen açık ocakta belirlenen sondaj noktalarında çalıĢmalar yürütülmektedir. 2008 yılı içerisinde toplam 40 sondaj yapılıĢ olup, 16000 m sondaj yapılmıĢtır.

ġekil 1.1 - D150

Ocakta zeminin sertlik derecesine göre değiĢken olmak üzere, ortalama dakikada 10 devir yapan paletli sondaj makinası D150 kullanılmaktadır. Zemine 18 tonluk kuvvet uygulayan bu karotlu sondaj makinaları genelde 75°‟lik açı ile konumlandırılmaktadır. BaĢlangıçta 3m „lik tijler kullanılarak sürdürülen sondaj çalıĢmaları, 65 mm‟ lik karotlar elde edilerek 4 bölmeye ayrılmıĢ boyları 1m olan karot sandıklarına yerleĢtirilmektedir.

ġekil 1.2 - Karot Sandığı

9

JEOTEKNĠK

1.4.

1990‟lı yıllarda baĢlayan sondajlar, günümüzde de devam etmektedir. Karotlu, karotsuz ve yönlendirmeli sondajlar yapılmıĢ olup jeoloji ve jeoteknik açıdan değerlendirilmiĢtir. Karot yönlendirme iĢleminde Ezy M ve Ace Core Tool kullanılmıĢtır. Bütün sondajlar fotoğraflanmıĢ ve loglanmıĢtır. Bütün sondaj verileri jeoteknik olarak değerlendirilmiĢ ve kaya kütlesinin sınıflandırılmasında (RMR, MRMR, Q), mevcut süreksizliklerin dağılımı ve yönlerinin belirlenmesinde kullanılmaktadır. Ocak jeoteknik olarak 6 sektöre bölünmüĢ bulunmaktadır. Jeoteknik olarak sektörler, yalnız sondaj verileriyle değil RMR değerleri ve loglamalar sonucunda tanımlanmıĢ benzer özelliklere sahip kaya yapıları göz önünde bulundurularak belirlenmiĢtir. Söz konusu sektörlerdeki benzer kayaç özellikleri dolayısıyla sektörler arası Ģev açıları farklı, sektörler içinde ise Ģev açıları benzer olmak üzere tanımlanmıĢtır. 2008 yılında iĢletmede 7 farklı kuyudan yürütülen sondaj iĢlemleriyle, jeoteknik modelleme yapılmaktadır. Modelleme sürecinde karot alımıyla kaya kütlesi

tanımlamaları

yapılmakta

ve

bütün

değerler

kullanılarak,

ana

süreksizliklerin bölgesel olarak dağılımı, konsantrasyonu ve set oluĢumları incelenmektedir. Jeoteknik bölgelerin loglanması sonrasında uzunlukları belirlenmektedir. Karotların kırıklı zeminlerindeki yumuĢak malzemenin yıkanma sonucunda eksilmesi

ihtimaline

karĢı

kaya

kütlesi

tanımından

önce

karot

kaybı

değerlendirmesi yapılmaktadır. Analiz sürecindeki ilk adım, karotları jeoteknik bölgelere ayırma iĢlemidir. Jeotechnnical domainler belirlenirken göz önünde bulundurulması gereken faktörler aĢağıdaki gibidir: 

Süreksizliklerin Durumu 1.

Fay ve eklemlerin özellikleri

2.

Çatlak sıklığı

10



Mukavemeti



Jeolojik Özellikleri 1. Kaya Tipi 2. Oksit/Sülfit içeriği 3. Alterasyon Yapısal çatlakların, küresel iz düĢüm teknikleri kullanılarak, geometrik olarak

tanımlanması ve analizi için DIPS, Hoek-Brown, Mohr-Coulomb vb kriterleri kullanarak, kaya kütlelerinin kesme mukavemeti parametrelerinin tanımlanması ve analizi için ROCDATA, muhtemel kama tipi kaymalarının geometri ve stabilite açısından ihtimallere dayalı olarak analizi, incelenmesi ve emniyet katsayısının tahmin edilmesi için SWEDGE, Ģevlerdeki muhtemeln düzlemsel kaymaların analizi için ROCPLANE, numerik analiz yöntemleri için FLAC ve UDEC yazılımları kullanılmaktadır.

1.4.1. RMR (Rock Mass Rating)

Jeoteknik bölgeye ait kaya kütlesi birçok kritere bağlı olmak, üzere birçok analizden sonra tanımlanmaktadır. Analiz sürecinde kayanın mukavemet değeri kaya kütle tanımının %20 sini, çatlak özellikleri (dolgu tipi, dolgu kalınlığı, çatlak pürüzlülüğü) %40 ını, RQD değeri %15 ini, çatlak sıklığı ise %25 ini oluĢturmaktadır. RMR hesap sonuçlarına göre kaya aĢağıdaki değerlere göre tanımlanır. 

0- 20 Çok Kötü



20-40 Kötü



40-60 Orta



60- 80 Ġyi



80- 100 Çok Ġyi

11

a. Mukavemet (IRS) Jeoteknik

bölgenin

mukavemeti

0-100

arasında

değerlendirilerek

puanlanmaktadır. Eğer söz konusu jeoteknik bölgeye ait kaya kütlesinin mukavemeti 185 MPa‟ dan büyükse, analizden 100le puanlandırılarak kaya kütle tanımına katkısı 20 kabul edilir.

b. RQD (Rock Quality Designation) Jeoteknik bölgenin 10 cm‟ den küçük her parçası RQD‟ e dahil edilmektedir. RQD= (∑X†∑L)×100 X: 10 cm‟ den küçük her parçanın uzunlukları toplamı L: Jeoteknik bölgenin toplam uzunluğu c. Süreksizlikler Kaya kütlesinin tanımlanmasındaki üçüncü aĢama ise çatlakların birçok kritere göre tanımlanması ile gerçekleĢtirilmektedir. Sahada henüz belirlenmiĢ sürekli bir çatlak ve fay oluĢumu mevcut değildir. Mevcut Ģev aynalarında meydana gelen küçük ölçekli zemin kopmaları ile ilgili tüm detaylar arĢivlenmekte ve geri analiz için kullanılmaktadır. Emniyet katsayısı 1 kabul edilerek kayma düzlemlerine ait dayanım parametreleri (kohezyon ve içsel sürtünme) tayin edilmektedir. 

Oksit/Sülfit içeriği



Alterasyon Silika/kil alterasyonu



Weathering (Bozunma)

12

Farklı bölgelerden alınmıĢ kaya numunelerini, mevcut hava Ģartlarında belirli aralıklarla ıslayarak zamanla bozunmanın etkisinin görülmesi sağlanmaktadır. Bu Ģekilde, Ģev aynalarındaki mevcut kayaların zamanla nasıl bir bozunmaya uğrayacağı anlaĢılmaktadır. 

Sertlik



Çatlak açısı Doğal

çatlaklar,

açı

yüzeylerinde

belirlenmiĢ

mukavemet

çerçevesinde 0°- 30° J1 30°- 60°J2 60°- 90° J3 adlandırması ile sınıflandırılmaktadır.

ġekil 1.3 - Doğal çatlak ve mekanik çatlak

13

değerleri



Pürüzlülük Makro ve mikro olmak üzere iki Ģekilde değerlendirilmektedir. Çatlak

yüzeyinin pürüzlülük değerinin büyüklüğü kayanın mukavemet değerinin de büyük olduğunu göstermektedir. Bu iĢletmedeki karotların çatlak yüzeyleri genelde pürüzlü, biraz dalgalı ve kaygan niteliklere sahiptir. 

Dolgu Killi ve silikalı olmak üzere değerlendirmeler yapılmaktadır. Bu değerlendirme

kaya kütlesinin sertliğini de etkilemektedir. Silika dolgusu içerikli jeolojik bölgelerin sertlik değeri, kil dolgu içerikli jeolojik bölgelerin sertlik değerinden daha büyüktür. Dolgu

kalınlığı

da

x>

5mm

ve

>5mm

olarak

değerlendirilmektedir. 

Sürtünme açısı ve sürtünme kuvveti Çatlaklar arası sürtünme kuvveti ve sürtünme açısı analizi için direk kesme

deneyleri yapılmaktadır.

ġekil 1.4 - Oksit/Sülfit ayrımı ve dolgu

14

Yapılan sondajlar sonucunda +850 kotunda su tablasına rastlanmıĢtır. ĠĢletme Ģu an Ekim ayı üretim planı dahilinde +960 kotunda çalıĢacak olduğundan kaya kütle tanım değerleri yüksektir. Yer altı su tablasını belirlemek ve zamanla gözlemlemek amacıyla, açık ocak sınırlarının etrafına yer altı suyu sondajı (piezometre) uygulanmıĢtır. Su tablası seviyesine inildiğinde baĢta RMR değeri olmak üzere değerler düĢecektir. Zemin hareketlerini izlemek amacıyla, açık ocak içindeki belirli bölgelere prizmalar yerleĢtirilmiĢtir. Bu prizmalardan, belirli zaman aralıklarında okumalar yapılıp Ģev aynaları ve üstlerinde herhangi bir zemin hareketi olup olmadığı, varsa miktarı, yönü, açısı, ivmesi gibi bilgilere ulaĢılması planlanmıĢtır. 7 farklı kuyudan piezometrelerle sürekli su seviyesi ölçümü yapılmaktadır. Nihai duvar su tablasına ulaĢtığı zaman söz konusu kotta uygulanacak drenaj denemeleri planlanmaktadır.

15

2. ĠġLETMEYE YÖNELĠK TEMEL MADENCĠLĠK KAVRAMLARI

2.1.

MADENCĠLĠK

Madencilik, yer altındaki madenlerin araĢtırılması, çıkarılması ve iĢletilmesiyle ilgili tekniklerin ve yöntemlerin bütünüdür. Arz kabuğunda bulunan cevher, endüstriyel hammadde, kömür ve petrol gibi ekonomik değeri olan herhangi bir maddeyi yeryüzüne çıkarıp onu paraya dönüĢtürme iĢidir. Madenciliğin amacı, ekonomiye gerekli doğal hammaddeyi

sağlamaktır.

Ekonomik

önemi

ġekil 2.1 - Madenciliğin simgesi, iki tarafı düz olan saplı bir çekiçle bir tarafı keski Ģekline getirilmiĢ diğer bir çekicin çatılmıĢ hali.

bulunan mineralleri rasyonel bir Ģekilde endüstriye sağlamak için geliĢtirilmiĢ uygulamalı bilim dalıdır. Maden

yataklarının

aranması, projelendirilmesi, iĢletilmesi ve çıkarılan madenin zenginleĢtirilmesi ile ilgili iĢlemleri içerir.

2.2.

AÇIK OCAK MADENCĠLĠĞĠ

Açık

ocak

madenciliği;

yer

altında bulunduğu saptanmıĢ ya da mostra vermiĢ madenin ekonomik olarak,

yer

üzerindeki kaldırılarak

altına örtü

inilmeden tabakasının

kazanılması

iĢlemini

anlatan madencilik yöntemidir.

ġekil 2.2 - El Chino, New Mexico'da yer alan açık ocak bakır madeni.

Açık ocak iĢletmeciliği, iĢletilmesi ekonomik olarak uygun bulunan maden yataklarının, mostra verenlerinin doğrudan kazılarak üretilmesi, ya da üzerini kaplayan örtü tabakasının alınarak açılması ve sonrasında cevherin üretilmesi Ģeklinde yapılan iĢletme yöntemidir. Günümüzde dünya maden üretiminin yaklaĢık %70'i açık iĢletmecilik yöntemleriyle yapılmaktadır. Metalik cevherlerin yarısı, kömürün 1/3'ü ve metal dıĢı yapı malzemelerinin tamamı açık ocak madenciliği yöntemi ile üretilmektedir.

16

2.3.

ALTIN MADENCĠLĠĞĠ

Altın metalik bir element olup, Latince parlayan Ģafak anlamındaki "Aurum" kelimesinden gelmektedir. Kimyasal sembolü "Au"dur. Altın, ortalama 35 km. kalınlığa sahip yer kabuğunda en az bulunan elementlerden biridir. Yer kabuğunun on milyonda 2'si altındır. Bu nedenle insanların altına sahip olma isteği tarih boyunca hiç azalmamıĢtır. Özgül ağırlığı 19.3, ergime noktası 1064 °C, kaynama noktası 2660 °C dir. Yer kabuğunda en az bulunan elementlerinden biri olma özelliği yanında; altın, doğada bilinen en iyi iletkendir. Ayrıca su ve oksijenle reaksiyona girmez, yani oksitlenmez. Bu özelliğinden dolayı elektronik, sağlık ve uzay sanayinde çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Altının kolay iĢlenebilir özelliğe sahip olması ona Ģekil vermede olağanüstü bir üstünlük sağlamaktadır. Bu nedenle altın kuyumculuk ve mücevherat sanayinin vazgeçilmez metalidir. Tarih boyunca gücün, güzelliğin ve ihtiĢamın simgesi olmuĢtur. Altının en önemli özelliği ise çağlar boyunca en güvenilir yatırım aracı olmasıdır.

17

2.3.1. Altın Üretiminde Uygulanan Temel Yöntemler

a. Gravitasyon

Gravitasyon, sadece gözle görülebilecek büyüklükteki serbest altın taneleri içeren altın cevherlerinin zenginleĢtirilmesinde kullanılan bir yöntemdir. Ancak bu tür cevherler yüzyıllardır çalıĢıldığı için günümüzde çok az kalmıĢtır. Bu yöntem esas itibariyle minerallerin yoğunluk farkına dayalı bir zenginleĢtirme yöntemidir. Serbest halde bulunan ve farklı yoğunluğa sahip mineralleri gravimetrik yöntemle birlerinden ayırmak mümkün olmaktadır. Örneğin altının özgül ağırlığı 19.3 gr/cm3 , kuvarsın özgül ağırlığı 2.65 gr/cm3 olduğu için, serbest haldeki bu mineralleri sallantılı masa, sipiral, jig vb gravimetrik zenginleĢtirme metodları kullanılarak bir birinden ekonomik olarak ayırmak mümkün olabilmektedir. Özellikle plaser altın yataklarında

serbest

halde

bulunan

altın

taneleri

gravimetrik

yöntemle

zenginleĢtirilmektedir.

b. Flotasyon

Flotasyon, her türlü cevherin zenginleĢtirilmesine uygun bir yöntem değildir. Bu

metod

cevher

içinde

sülfürlü

minerallerle

birlikte

bulunan

altının

zenginleĢtirilmesinde kullanılır. Ancak flotasyonla ön zenginleĢtirmeye tabi tutulan cevherlerden elde edilen altınca zengin konsantrelerdeki altının kazanımı için siyanürleme uygulanmaktadır. Dolayısı ile flotasyon yöntemi genellikle ön konsantre elde etmede baĢ vurulan bir yöntemdir.

18

c. Siyanür Liçi

Siyanür liçi dünyada en yaygın olarak kullanılan altın kazanım yöntemidir. Dünya altın üretiminin %85‟i siyanür liçi yöntemi ile gerçekleĢtirilmektedir. Siyanür altını seçimli olarak çözen ender kimyasallardan birisidir. Cevher içindeki katı haldeki küçük altın tanelerinin siyanürle çözündürülerek sıvı faza alınması için genellikle seyreltik sodyum siyanür çözeltisi kullanılır. Gözle görülemeyecek kadar küçük taneli altınların eldesinde seyreltik siyanür çözeltisi ile (1 ton kaya için 250400 gram sodyum siyanür kullanılır)

katı haldeki altın zerrecikleri çözünerek

altının sıvı hale getirilmesi iĢlemine siyanür liçi denir. Altını siyanürle çözüp sıvı hale getirme iĢlemi genellikle yığın veya çelik tanklar içinde gerçekleĢtirilmektedir. Çözeltiye alınan altın daha sonra aktif karbon (kömür) üzerine soğrulur. Aktif karbondan sıyrılan altın, elektroliz ünitesinde katotda toplanır. Katotda toplanan altın ergitilerek dore haline getirilir. YaklaĢık %90 saflıktaki dore altın, rafine iĢleminden geçirilerek %99.995 saf altın külçeleri haline getirilir.

19

TÜPRAG METAL MADENCĠLĠK KIġLADAĞ ALTIN MADENĠ ĠġLETMESĠNDE UYGULANAN;

3. TEMEL MADENCİLİK FAALİYETLERİ

3.1.

AÇIK OCAK BĠRĠMĠ

3.1.1. Planlama

ĠĢletmede Madenin Ömrü, yıllık, aylık ve haftalık olmak üzere güncellenen planlamalar yapılmaktadır. GEMCOM programı kullanılarak üretim, döküm, delme ve patlatma dizaynları yapılmakta olup, yine haftalık, aylık, yıllık olmak üzere kontrol edilmektedir. Madenin Ömrü (Life of Mine) planına göre yıllık üretim 10.000.000 ton olmak üzere Eylül 2008 itibariyle ortalama 1,12 g/ton tenörlü iĢletilebilir rezerv 153.335.711 tondur. Toplam pasa, toplam rezervin 0.96 katı yani 147.480.888 tondur. Tablo 3.1 - Günlük cevher ve pasa üretim miktarları

CEVHER

PASA

29.200 ton

16.300 ton

Jeoloji ve Jeoteknik departmanlarının sondaj, karot ve patlatma deliklerinden alınan numunelerle daha spesifik olan haritalandırmaların desteğiyle iĢletmenin ihtiyacına göre iki vardiya olmak üzere günlük üretim gerçekleĢtirilmektedir. Belirlenen tenörlere göre üretilen cevher ve pasa, kamyonlar tarafından kırıcı ya da ekonomik olmayan malzeme sahasına taĢınmaktadır.

20

Pasa ve cevher bölgelerinin belirlenmesindeki en kesin sonuçlu iĢlem patlama deliklerinden alınan numuneleri değerlendirilmesidir. Delik makinalarıyla açılan ortalama 10m‟lik deliklerin, ilk ve ikinci 5m‟lik bölümlerinden farklı A numuneleri alınarak cevher ve pasa oranları belirlenmektedir. Bu veriler GEMCOM programına aktarılarak o poligonun 4x4x5

‟ lük bloklar halinde pasa ve cevher

tenör değerleri hesaplanmaktadır. Poligonun tamamı için de blok değerlerinden ortalama bir tenör değeri elde edilmektedir. Bu değere göre de o poligon gereken üretim, kazı, nakliye ve proses iĢlemlerine tabi tutulmaktadır. Tablo 3.2 - Cevher / Pasa sınır tenörleri

Au (g/ton)

S(g/ton)

OKSĠTLĠ CEVHER

≥ 0.35

< %1.50

SÜLFĠTLĠ CEVHER

≥ 0.50

> %1.50

OKSĠTLĠ PASA

< 0.35

< %0.30

SÜLFĠTLĠ PASA

< 0.50

> %0.30

3.1.1.1.

Delme

Planlama esnasında belirlenen üretim poligonlarının delme ve patlatma planları GEMCOM programı ile hazırlanmaktadır. Programda, öncesinde bu poligonlar topograflar tarafından yapılmıĢ olan haritalandırma ile belirlenmiĢtir. Aylık ve yıllık plana dahil haftalık üretim planı dahilinde patlatılacak poligonlarda delik konumları belirlenerek delici makinalarla delik delme iĢlemi baĢlatılmaktadır. Patlatılacak bölgedeki deliklerin derinlikleri inilecek kot farkının 10 m oluĢundan dolayı ortalama olarak 10 m civarlarındadır. Bırakılan sub-drill mesafesi standart 10 m‟lik delik boyuna ek olarak yumuĢak zeminde 0.5 m, orta sertlikteki zeminde 0.8 m ve sert zeminde 1m olarak uygulanmaktadır. Grup patlatmaları için delikler

arası

ve

sıralar

arası

mesafeler

(space-burden)

mevcut

kaya

formasyonunun özellikleri ve istenen parça boyutu göz önünde bulundurularak; S= B x 1.16

21

olarak belirlenmiĢtir. Yaygın olarak 5.00x5.76m space-burden denkliğiyle delikler delinmektedir. Presplit patlatmalrında ise tek sıra delik düzeni söz konusu olduğundan herhangi bir space-burden denkliği söz konusu değildir. Delikler arası mesafeler ise teoriye uygun biçimde 1-1.25m arasında değiĢmektedir. ĠĢletmede Tüprag A.ġ.‟ye ait olmak üzere iki adet AtlasCopco DM45, bir adet AtlasCopco ROCL6 bulunmaktadır.

ġekil 3.1 - DM45

ġekil 3.2 - ROCL6

22

DM45‟ĠN genel özellikleri aĢağıdaki gibidir: Tablo 3.3 - DM45 in genel özellikleri

Ġlerleme Hızı

146 ft./min.

Baskı

45,000 Ibf

(49 m./min) (200 kN)

Kule Yukardayken Kule AĢağıdayken Uzunluk

31 ft. 10 in.

43 ft. 7 in.

TaĢıma Yüksekliği

Yok

14ft.0.in.

ÇalıĢma Yüksekliği

43 ft.4 in.

17 ft. 0 in.

TaĢıma GeniĢliği

13 ft. 4 in.

13 ft.0 in.

ÇalıĢma GeniĢliği

16 ft. 4 in.

16 ft. 0 in.

TaĢıma Ağırlığı

72,000-95,000 Ib.

72,000-78,000 Ib.

ÇalıĢma Ağırlığı

77,000-95,000 Ib.

77,000-85,000 Ib.

Grup patlatmaları için 150-152mm ve 160-165mmlik bitlerlerin DM45 ile kullanımıyla delik delme iĢlemi gerçekleĢtirilmektedir. ROCL6 „nın teknik özellikleri ise aĢağıdaki tabloda belirtilmiĢtir. Tablo 3.4 - ROCL6 teknik özellikleri

Ana uygulama alanları

ĠnĢaat/Açık iletme/TaĢ Ocağı

Delme Methodu

AĢağıya doğru

Kaya Delimi

COP 34/TD 35, COP 44, COP 55GE

Delik çapı

92-152mm

Maksimum Delik Derinliği

45m

Motor Gücü

328 kW

FAD

354 I/s

ROCL6 ise presplit patlatmalarının teorisine uygun Ģekilde DM45le kullanılan bitlerden daha küçük çaplı olan 95mm‟lik bitler kullanılarak delik delme iĢlemini gerçekleĢtirmektedir.

23

3.1.1.2.

Patlatma

Delme ve patlatma iĢlemi, kolay kazınabilir olmayan kaya kütlelerini patlayıcı kullanarak kontrollü bir biçimde ana kaya kütlesinden ayırma prensibine dayanan kazı ve üretim yöntemidir. Patlatma operasyonunda en iyi sonuçları elde etmek, kayacın fiziksel ve yapısal özellikleri, patlayıcı özellikleri ve patlatma düzenine bağlıdır. Bir patlatmanın amacı, minimum delme, patlatma ve yükleme maliyeti ile güvenli bir Ģekilde istenilen Ģartlarda istenilen malzemenin elde edilmesidir. Verimli bir patlatma aĢağıdaki verilerle ölçülür: 

Ġkinci bir patlatmaya gerek kalmayacak ve iĢ akıĢını etkilemeyecek bir kırma



Yükleyici makinalar önünde bol ve uygun malzeme olması için iyi bir öteleme



Geride örselenmiĢ bir ayna kalması ki bu da deliklerin kolay delinmesi ve emniyeti sağlar



Patlatma sırasında oluĢacak vibrasyon ve hava Ģokunun kabul edilebilir sınırlarda olması (Orica-Nitro, Patlatma Teorisi, s.2). ĠĢletmede, jeoloji ve jeoteknik departmanlarının haritalandırmaları sonucu

planlama aĢamasında belirlenen poligonların, üretim planlarına uygun biçimde GEMCOM programı ile patlatma dizaynları yapılmaktadır. Dizaynı yapılan poligonlardaki patlatma iĢlemi, belirlenen koordinatlardaki delinen deliklerin kontrol ve numune alma iĢlemlerinden sonra, patlatma cinsine göre deliklerin planlandığı gibi Ģarj edilip ateĢlenmesiyle gerçekleĢtirilmektedir. Sahada

üretim

planına

paralel

Ģekilde

iki

tip

patlatma

metodu

uygulanmaktadır. a. Yüzey Patlatması Açık iĢletme yürütülmekte olan patlatma çalıĢmalarının büyük bir kısmı basamak patlatmaları ile gerçekleĢtirilmektedir. Aylık üretim planına göre yapılan

24

amaçlanan kot iniĢini gerçekleĢtirmek için taban kotunda, taban grup patlatmaları gerçekleĢtirilmektedir. Faydaları; 

Birim hacimde kullanılan patlayıcı madde (özgül Ģarj) denetlenebilir.



Özgül delik (birim hacimde kullanılan delik metrajı) denetlenebilir.



Elde edilen pasada tane boyu denetlenebilir.



Pasa geometrisi ve gevĢekliği kontrol edilebildiği için, yükleyicilerin verimi denetlenebilir, mekanik zorlamalar azaltılabilir.



Hava Ģoku ve sarsıntı denetim altında tutulabilir.



ÇalıĢma maliyeti kontrol edilebilir. Ġyi bir patlatma yapabilmek için, gecikme paterni uygulamadan yüzey

patlatması yapılmamalıdır. Gecikme aralığını doğru seçmek; 

Çok sıralı atımlarda tırnak kalmasını önler.



Tane boyutunun denetlenmesini sağlar



Birim zamanda patlayan patlayıcı madde miktarını azaltır.



TaĢ savrulmasını ve sarsıntıyı azaltır.

 Dizayn 

Ġlk delik: En fazla serbest yüzey ve en optimize yüke sahip olan delik baĢlangıç için en uygun deliktir.



Kontrol sırası: Ana ateĢleme sırasıdır ve genelde aynaya en yakın ve patlatılacak en uzun sıradır.



Kademe: Kontrol sırasında baĢlayan, bu sıraya paralel ve atım yönünün ters istikametinde devam eden delik dizinleridir. Bağlantı yapılırken sıralar boyunca değil, kademeler boyunca yapılmalıdır. Çünkü kesme sonucunda birbiri ardınca bağlı sıralarda kesilen noktadan sonraki tüm delikler patlamazken

bağlantı

sıralar

boyunca

yapıldığında

ateĢ

kesmenin

gerçekleĢtiği delikten sonraki tüm delikler patlamaz, kaybedilen delik fazladır.

25

ĠĢletmede delik delme dizaynları delik-ayna uzaklığı, delik boyu, delikler ve sıralar

arası

mesafeler

kararlaĢtırıldıktan

sonra

GEMCOM

programı

ile

kullanılacak patlayıcı miktarları, dip delgiler, sıkılama miktarları –herhangi patlatmada delik boyunun yaklaĢık 1/2‟si sıkılanacak Ģekilde standart değerde uygulanmaktadır- gereken formüllerle (Langefors hesaplamaları) hazırlanmıĢ Excel sayfasında hesaplanarak planlanmaktadır.  AteĢleme Dizaynda belirtildiği gibi serbest yüzeylerin konumuna göre ilk delik belirlenip ateĢleme sırası kullanılacak gecikmeli kapsüllere göre gecikme hesapları yapılmaktadır. Genellikle 42 ms-65 ms ve 42 ms-25 ms gecikmeli NONEL UNIDET kapsülleri kullanılarak ateĢleme dizaynları uygulanmaktadır. AteĢleme planı yapılırken dikkat edilmesi gerekenler aĢağıda sıralanmıĢtır: 

EĢ zamanlı patlama olmamalı.



Patlama yönünü değiĢtirecek herhangi bir risk alınmamalı.



Aynı grup patlatmasında mümkün olduğunca ikiden fazla farklı kapsül kullanılmamalıdır. ġekil 3.3 - Grup Patlatması

A)

26

B)

C)

27

D)

E)

28

F)

G)

29

b. Ön Çatlatma (Presplitting)

Presplitting (ön çatlatma) son kesme hattında, düĢük Ģarj yoğunluğunda doldurulmuĢ olan birbirine yakın deliklerin, üretim deliklerinden önce patlatılması uygulamasına denmektedir. “Ön çatlatma” uygulamasının ana fikri, patlatılan alanı patlatılmayan kaya formasyonundan varsayılan bir kazı düzlemi boyunca yapay bir çatlak yaratarak ayırmaktır. Ön çatlatma uygulamasındaki amaçlar aĢağıda sıralanmıĢtır: 

Nihai Ģevde düzgün yapı elde etmek, atım sonucunda açığa çıkan enerji ile nihai Ģevin bozulmasını önleyerek olası görüntü kirliliğini engellemek.



Atım sonucunda oluĢan yer titreĢiminden etkilenen, yerleĢim birimlerine yakın bölgelerde ön çatlatma uygulaması yaparak süreksizlik ortamı oluĢturarak titreĢim değerlerini azaltmak. ġev durumuna da bağlı olarak ön çatlatma delikleri eğimli olarak

delinmektedir. Bunun sonucunda düzgün bir Ģevin yanı sıra, kalıcı bir Ģev yapısı elde edilebilmektedir. Eğimli delikte uygulanacak olan açının ölçüsü; 

Arazinin ve Ģevin genel eğimine,



Kayacın yapısına,



Delik tipine,



Patlayıcı Ģarjına göre tespit edilir. “Ön çatlatma” teorisi, eĢ zamanlı infilak eden Ģarjların Ģok dalgalarının bitiĢik

deliklerde çarpıĢtığı zaman kayada gerilme kuvveti oluĢur ve delikler arasındaki perdede bir çatlak oluĢturmasıdır. Bu yüzden Ģarjların eĢ zamanlı infilak etmesi ve deliklerin olabildiğince yakın olması önemlidir. En iyi sonuç için ateĢleme infilaklı fitiller veya anlık fitiller kullanılarak yapılmalıdır. Eğer ses veya titreĢim baĢka ateĢlemeleri gerekli kılıyorsa delikler arası mesafeyi daha da azaltmak gerekmektedir.

30

“Ön çatlatma”, kazı sınırı boyunca, ön çatlatmayı izleyen ve kopmalara neden olabilecek ana patlatmaya karĢıt olarak yapay bir çatlak yaratır ve uygulama küçük kopmalar ya

da hiç kopma

olmadan düz bir duvar oluĢumu

halinde

sonuçlanmaktadır. Ön çatlatmayı izleyen ana patlatmanın Ģok dalgalarının bazılarının geriye kalan kaya formasyonuna geçiĢini önlemek için ön çatlatma planına karĢı yansıtılır. Bu iĢlem titreĢimi azaltmak için uygulanmaktadır. Delikler delik boyunun 3/4„ü kadar Ģarj edilmelidir. Fakat iĢletmede delikler delik boyunun yarısı kadar Ģarj edilmektedir. Yatay düzlemli kayaçlarda, kayacın üst civarındaki makaslama kuvvetini arttırmak için deliklerin daha fazla Ģarj edilmesi gerekebilmektedir. Delikler engellenmemelidir. Uzun hatlara ön çatlatma uygulandığı zaman ve hatlar gecikmelerle parçalara ayrılmıĢsa Ģarjların havaya uçmasını ya da delik dıĢından emilmesini önlemek için delik kilitleri kullanmak gerekebilmektedir. Ön çatlatma düzleminden bitiĢik deliklere kadar olan uzaklık dairedeki uzaklığın yarısı olmalıdır. B=S/2 Ön

çatlatma patlatmalarında

kayaç parçalarının

saçılma

riski fazla

olduğundan iyi muhafaza Ģarttır. Malzemenin muhafazası kaya yüzeyine çok yakın konumlandırılmamaktadır. Gaz genleĢmesi için gerekli aralık bırakılmaktadır. ĠĢletmede presplitting dizaynları GEMCOMla yapılmaktadır. Sondaj verilerine dayanarak oluĢturulmuĢ bulunan 77°‟lik Ģev açıları, 10 m‟lik basamak aralığı, 20 m‟ lik basamak yüksekliği ve 45°‟lik nihai sınır açısı söz konusu program kullanılarak önceden belirlenmiĢ ver haritalandırılmıĢtır. 152 mm‟lik bitlerle delinen 10-10.5 m‟lik presplitting delikler belirlenmiĢ açılar dahilinde Ģeve paralel ya da dik olmak üzere, 15 cm aralıklarla delik baĢına 13‟er tane EMULITE E100/60mm ile Ģarjlanmaktadır. Yeni satın alınan 95 mm‟lik bitler ile ROCL6 tarafından delinen deliklerde 152 mm çapındaki deliklerden farklı bir Ģarj iĢlemi uygulanmaktadır. Delici makinanın istenen Ģev dibini delebilme

31

potansiyeline göre 77° veya 90° ile 1-1.2 m aralıklarla ön çatlatma

delikleri

delinmektedir. Delik dibinin patlama Ģiddetini arttırmak için tabana 2 adet EMULITE E100/60 mm yerleĢtirilmektedir. Deliğin geri kalanı da 2 adet 2.5 m boyunda 32 mm çapındaki patlayıcılarla Ģarj edilmekte olup, çevre kirliliği ve patlatma anında oluĢabilecek tozu azaltmak amacıyla 1.5 m‟si deliğin içinde olmak üzere özel paketlerde16 lt su ile delik Ģarjı tamamlanmaktadır. Ön çatlatma teorisindeki önerilen Ģarj miktarı deliğin 3/4 „ü olmasına rağmen, daha önceki denemelere dayanarak artan hava Ģoku, ses ve toz nedeniyle deliğin yaklaĢık olarak 1/2- 2/3 ü tercih edilmektedir.

ġEKĠL 3.4 - Araptepe Presplit Patlatma

A)

32

B)

C)

33

D)

c. TEKNĠK BĠLGĠLER

 Patlayıcılar

ĠĢletmede kullanılan patlayıcılar ve özellikleri aĢağıdaki gibidir: EMULITE: Bu tip patlayıcılar oksijen sağlayan yüksek konsantrasyonlu tuz çözeltileri ile yanıcı kısımların emülgatörler yardımıyla “yağ içinde su emilsiyonu” Ģeklinde stabilize olduğu patlayıcılardır. Açık ocaklarda ve yerüstünde yapılacak patlatmalar için geliĢtirilmiĢ kapsüle duyarlı bir patlayıcı maddedir. GeliĢtirilmiĢ formülasyonu ile yumuĢak, orta sert ve sert, homojen olmayan formasyonlarda mükemmel sonuç vermektedir. Enerji dıĢavurumu en iyi yemlemeye duyarlı bir patlayıcı olan ANFO‟yla gerçekleĢmektedir.

34

ġEKĠL 3.5 - EMULITE

ANFO: Amonyum Nitrat ile Fuel Oil‟in ağırlıkça % 94.3/ 5.7 oranında karıĢtırılması ile elde edilen bir patlayıcıdır. Gerek üretimin gerekse güvenli kullanımının kolaylığından dolayı hemen her türlü patlatma operasyonunda tercih edilebilir. Yine de 45mm çapın altındaki deliklerde kullanımı verimli değildir. TABLO 3.5 - Kullanılan patlayıcılar ve özellikleri

ANFO

EMULITE

E100-150

50mm/60mm

Yoğunluk

0.75-0.83 kg/m

1.15-1.25 kg/m

Enerji

3.9 mj/kg

3.37-3.93 mj/kg

Detonasyon hızı

3500-4000 m/sn

5000 m/sn

Suya direnç

Yok

Mükemmel

Kullanıldığı metod

Yüzey patlatmaları

Presplit

ve

yüzey

patlatmaları

35

ġEKĠL 3.6 - ANFO

d. AteĢleme Sistemleri

NONEL UNIDET en son NONEL sistemidir. Kapsüllerin kullanımında ve depolanmasında kolaylık ve basitlik sağlamak için geliĢtirilmiĢtir. NONEL UNIDET ile gecikme zamanlaması sabit gecikmeli kapsülle yüzeyde oluĢturulur. Sistemde 6 parça vardır ve tünelcilik dıĢında bütün milisaniye (ms) gecikmeli patlatmalarda kullanımı uygundur. Delik içerisindeki kapsülün gecikme süresi, herhangi bir kaya fırlaması olmadan önce tüm deliklerin aktif olması için yeterli zamanı vermektedir. Farklı yapı ve durumlara göre gereken gecikme aralığını karĢılayabilmek için iĢletmede kullanılan dip kapsülleri ve yüzey bağlantı kapsülleri aĢağıda verilmiĢtir. TABLO 3.6 - NONEL teknik veriler

Tip

NPED

Tüp Çapı

3 mm

Yüksük

Patlayıcı

Mukavemet

Alüminyum

1 gr PETN/RDX

No:8

36

TABLO 3.7 - Gecikmeli NONEL kapsüller

(a)

Ġsim

Gecikme (ms)

Renk

SD-0

2

YeĢil

SD-17

17

Sarı

SD-25

25

Kırmızı

SD-42

42

Beyaz

SD-65

65

Mavi

SD-100

100

Turuncu

(b)

(c)

ġEKĠL 3.7 – NONEL gecikmeli kapsüller (a) SD 25

(b) SD 65

(c) SD 42

TABLO 3.8 - Dip kapsülleri

KAPSÜL

UZUNLUK

GECĠKME

ZAMANI

(ms)

HD 475

8/12 m

475

HD 500

8/12 m

500

37

e. Patlatma Deposu

ĠĢletmede Ġç ĠĢleri Bakanlığı Emniyet Genel Müdürlüğü‟nün “Tekel dıĢı bırakılan patlayıcı maddelerle ilgili av malzemesi ve benzerlerinin usul ve esaslarına iliĢkin tüzük” „e uygun olarak inĢa edilmiĢ 30 tonluk bir yerüstü patlayıcı deposu

bulunmaktadır.

ĠnĢası

birebir

tüzükte

belirtilen

özelliklere

göre

gerçekleĢtirilmiĢtir. Yıldırıma karĢı korunma açısından, depoya paratonerler kurulmuĢ ve konteyner depoya paratonere bağlı topraklama hattı bağlanmıĢtır. Depoda ve ana giriĢ kapısında elle dokunulduğundan insan vücudundaki statik elektriği boĢaltacak statik elektrik plakası bulunmaktadır. ÇalıĢanlar bu plakalara her depoya giriĢte dokunmakla sorumludur. Patlayıcı Depo alanları tel örgülerle çevrilmiĢ ve dıĢarıdan gelebilecek saldırı ve tehditlere karĢı Güvenlik Görevlileri tarafından korunmaktadır..

3.1.1.3.

Ocak

Açık ocak üretim yöntemi; sondaj çalıĢmaları sonucu tespit edilen ve boyutlundırılan maden yatağının hazırlanan Açık iĢletme Projesi kapsamında, mevcut iĢ Makinaları vasıtasıyla oluĢturulan basamaklar ile cevher üzerindeki toprağın kaldırılarak bir tumba alanına taĢınması (dekapaj) ve üzeri açılan cevher damarları

içinde

iĢ

makinaları

ile

tüvenan

cevher

üretim

faaliyetlerinin

gerçekleĢtirilmesi iĢlemidir. Faaliyet gösterilen ve yeni projelendirilen açık ocaklarımızda sondaj çalıĢmaları ile tespit edilen cevher damarlarının jeolojik kesitleri hazırlandıktan sonra yatağın ve üzerindeki örtü tabakasında bulunan kayaçların jeolojik özellikleri göz önüne alınarak uygun basamak geometrisi tespit edilmektedir. Ocak için tespit edilen basamak geometrisine göre açık iĢletme projesi hazırlanmaktadır. Dekapaj faaliyetlerinde patlatılma iĢleminden sonra Ekskavatör, Dozer, Loder ve kaya tipi damperli kamyonlar kullanılmaktadır.

38

Dekapaj faaliyetleri sonucu üzeri açılan cevher damarlarında iĢ makinalar kullanılarak ve gerektiğinde delme-patlatma iĢlemleri gerçekleĢtirilerek tüvenan cevher üretim faaliyetleri yürütülmektedir. Açık ocak üretim maliyetleri kapalı ocağa göre çok daha ekonomik olduğu için açık ocak üretim yöntemi tercih sebebidir.

ġEKĠL 3.8 – Açık Ocak

Açık ocakta jeolojik ve jeoteknik verilerine ve kazıda kullanılan makinaların teknik özelliklerine dayanarak basamak boyu 20 m, basamak geniĢliği 10 m ve basamak üretim boyu 10 m olarak belirlenmiĢtir. Basamaklar jeoteknik olarak saptanan özellikleri ıĢığında 77°‟lik açıyla yapılandırılmıĢtır.

39

ġEKĠL 3.10 - Basamak Kesiti

a. Kazı Sahada kazı iĢlemi, aĢağıda sıralanan ekipmanlara gerçekleĢtirilmektedir:

ġekil 3.11 -CAT DT8 Paletli Dozer

ġekil 3.12- CAT 16M Motor Greyder

40

ġekil 3.13 -CAT DT9 Paletli Dozer

ġekil 3.15 -CAT966H Lastikli Loder

ġekil 3.14 - CAT D5N Paletli Dozer

ġekil 3.16- CAT 325DL Ekskavatör

Ana kazı iĢlemi iĢletmedeki HITACHI marka 2 adet EX3600 Ģovelle sağlanmaktadır.

 ġovel Ara nakliyat ünitesi olmayan hidrolik kepçeli ekskavatördür (Ek). Makinanın genel teknik özellikleri aĢağıdaki gibidir: TABLO 3.9 - HITACHI EX3600 Teknik Özellikler

Motor Gücü ÇalıĢma Ağırlığı Kepçe Hacmi Beko Kepçe Hacmi

1 450 Kw 361 000 kg 21.0 22.0

41

ġEKĠL 3.17 -HITACHI EX-3600

Patlatma ile gevĢetilen sert formasyondaki kayacın kazı yönü, atımın geliĢtirildiği yöndür. Her atımdaki miktar açık iĢletmenin büyüklüğüne bağlı olup yıllık dekapaj veya cevher miktarına, yükleme makinelerinin teknik özelliklerine bağlıdır. Bu durumda yukarıda verilen özelliklere göre de ekskavatör, 20 m‟ lik Ģev aynasında 10 m‟lik kazarak, aynaya dik olmak üzere, yatay ilerlemeli olarak kazı iĢlemini gerçekleĢtirmektedir.

42

ġEKĠL 3.18 – ġev aynasında kazı

b. Nakliyat Ocakta nakliyat iĢi kamyonlarla gerçekleĢtirilmektedir.  Kamyon ĠĢletmede 10 adet CAT 785C bulunmaktadır. Kamyonun teknik bilgileri aĢağıda verilmiĢtir. .

BoĢ Ağırlık

103,450 kg

Yükseklik

5.80 m

GeniĢlik

6.65 m

Uzunluk

11.02 m

Damper Kapasitesi

150 ton

43

ġEKĠL 3.19 - CAT 785C

Kamyonların yanaĢma, yüklenme, bekleme ve tur süreleri, aynı zamanda yük miktarları kamyonda bulunan hard diskte kayıt altında alınmaktadır. c. Üretim Üretim, patlayıcı kullanımıyla gevĢetilen cevher ya da pasanın, Ģovel ve ripperli dozerlerle kamyonlara yüklenmesi ile gerçekleĢtirilmektedir. Üretim yönteminin, derinlemesine üretim ve çukurun geniĢletilmesiyle yapılan üretim yöntemlerinin hibrid bir bileĢimi olduğu söylenebilir. Açık iĢletmede bulunan en yüksek kot 1090‟dır. Madenin ömrü planına göre iĢletme 460m daha inecek yani 630 kotunda madenin ömrü tamamlanacaktır. Porfir altın yatağının ağırlık noktasındaki hazırlık hunisi toplam sahanın üretimindeki cevherin en kısa yoldan nakliyatına imkân vermektedir.

44

ġEKĠL 3.20- Gece ve gündüz vardiyalarında üretim

Üretim gece ve gündüz vardiyalarında birer shovel, 5‟er kamyonla çalıĢacak Ģekilde kazı üretim ve nakliyat yapılmaktadır.

ġEKĠL 3.21 – Kazı ve üretim

 Oksan-Köseoğlu Oksan – Köseoğlu, TÜPRAG‟ın maden açıldığından beri birlikte çalıĢtığı taĢeron inĢaat firmasıdır. CAT 785C ve HITACHI EX3600‟ın satın alınmasıyla üretim taĢeron firmadan TÜPRAG‟a geçmiĢ bulunmaktadır. Firma hala saha içinde çalıĢmalarını sürdürmektedir. Ekim 2008 itibariyle Oksan- Köseoğlu KıĢladağ Altın Madeni‟ndeki çalıĢmasına son verecek ve tüm üretim, kazı ve nakliyatı TÜPRAG gerçekleĢtirecektir. Oksan-Köseoğlu

A. ġ.‟nin sahada hala 7 ton kapasiteli HITACHIve CAT

marka bekoları, 35-40 ton taĢıyabilen 8-10 tekerlekli MERCEDES kamyonları, DM 45 leri çalıĢmaktadır.

45

d. Döküm PatlatılmıĢ

poligondaki

gevĢetilmiĢ

malzeme

kazı

iĢlemi

sonunda

kamyonlarla cevher ya da pasa oluĢuna göre konumlandırılmaktadır. Yüklenen cevherin kamyon nakliyatı, kamyonun cevheri ana kırıcıya ulaĢtırmasıyla son bulmaktadır. Yüklenen pasa ise ekonomik olmayan malzemelerin dökümünün yapıldığı döküm sahasına nakledilmektedir. Söz konusu döküm sahasında stoklama söz konusu değildir. Malzeme, iĢletme sınırları içinde, ocağın güney batısındaki sahada ekonomik olamayan malzeme olarak adlandırılıp, yol yapımında ya da ilerde düĢük tenörlü cevher olarak kullanılabilmektedir. Döküm

sahası

planlaması,

ocak

planlamasına

benzer

bir

Ģekilde

yürütülmektedir. Sahada pasa oksitli ve sülfitli olarak farklı süreçlere tabi tutulmaktadır. Bunun nedeni, sülfitli pasanın su ve hava gibi fiziksel etkilere maruz kalması sonucunda ortaya çıkabilecek AMD (Acid Mine Drenage) gibi çevresel problemleri önlemektir. Sahanın tabanına yerleĢtirilmiĢ jeomembran sayesinde zemine herhangi bir sızıntı söz konusu değildir. Yağmur yağması durumunda sülfitli pasanın suyla bozunması sonucu kendi üzerinden gerçekleĢebilecek etkileri de önlemek için sülfitli pasanın üstü ve yanları oksityli pasayla kaplanmaktadır. Döküm sahasının en taban kotunda bir havuz bulunmaktadır. Bu havuz yağmur sularının taban kotunda toplanmasını sağlayarak olası zararlı etkileri azaltmaktadır. Döküm sahasında bu konuda yürütülen baĢka bir çalıĢma da sahayı çevreleyen biçimde konumlandırılacak nihai ve geçici borularla suyun geçisini, sahanın sınırından bu havuza akıtmaktır. Böylece saha içinde suyun etkisinin çok daha azaltılması amaçlanmaktadır. Bu havuzda bulunan su, baĢka borularla sondaj iĢlemi yürütülen yerlere pompalanmaktadır.

46

ġEKĠL 3.22- Döküm Sahası

47

3.2.

CEVHER HAZIRLAMA BĠRĠMĠ

ġekil 3.23 - Cevher hazırlama ve ADR tesisi akım Ģeması

Bu kısımda, tüvenan cevherin %80‟i 6,3 milimetreden geçebilecek boyuta kırılmasını, ince cevherin liç yığınına taĢınmasını ve liç çözeltilerinin yığına uygulanmasını ve yönetimini tanımlanmaktadır. Bu iĢlemler, bu proses tanımında aĢağıdaki ana alt kısımlara ayrılmaktadır:

• Birincil Kırma • Malzeme Alma ve Ġkincil Kırma • Üçüncül Kırma ve Ġnce Eleme • Ġnce Cevher ĠĢlemi • Liç Çözeltisi ĠĢlemi • Kırma Tesisi Servisleri

48

Tesis servisleri iki safhada geliĢtirilmiĢtir. Birinci safha yılda 5.000.000 ton cevher iĢlemeyi dikkate alınmaktadır. Birinci safha servisleri, birincil, ikincil ve üçüncül kırıcıları kapsamaktadır. Sonraki yıllarda, kapasitenin yılda 10.000.000 ton olarak iki katına çıkarılması planlanmıĢtır. Birincil kırıcı ve konveyör sisteminin çoğu, geniĢletilmiĢ cevher iĢleme kapasitesine uygun olarak boyutlandırılmıĢtır. Ġlave çıktıyı elde edebilmek amacıyla, ikincil kırıcının daha büyük bir model ile değiĢtirilmesi planlanmaktadır. Orijinal ikincil kırıcı taĢınacak ve üçüncül kırıcıya dönüĢtürülecektir. Yeni üçüncü bir üçüncül kırıcı sisteme eklenecek ve ince cevher eleme kapasitesi iki katına çıkarılacaktır. Çözelti iĢleme sistemi ve tutucu havuzlar birinci-safha kapasitesine göre boyutlandırılmıĢtır. Yığının metrekaresi baĢına saatte 12 litrelik çözelti uygulama hızı dikkate alınmıĢtır. Bu, saatte toplam 925 metreküp miktarında bir liç çözelti akıĢına karĢılık gelmektedir. Cevher kırma kapasitesinin iki katına çıkmasıyla, aynı zamanda aktif liç alanının yüzde 55 ve liç çözeltisi uygulama hızının ise iki kat artması planlanmaktadır. Bu artıĢlar, ilave pompa ve dağıtım boru tesisatını gerektirecektir.

3.2.1. KIRICI BÖLGE

3.2.1.1.

BĠRĠNCĠL KIRMA

Tüvenan cevheri alarak, %80‟i 25 santimetreden geçebilecek (daha küçük) boyutta iri cevher üreten birincil kırma servisi, bu servis, iki boĢaltma konumuna sahip bir boĢaltma cebi, bir döner kırıcı, bir kırıcı çıktısını depolama cebi, bir boĢaltma bant besleyicisi ve stok sahası besleme konveyörünün donanımı olan bir bant tartısından oluĢmaktadır. Toz kontrolü için, bir su püskürtmeli toz bastırma sistemi mevcuttur. Bir hava kompresör ve alıcısı, toz bastırma sistemi ve muhtelif basınçlı hava gereksinimi için püskürtmeli hava sağlamaktadır.

49

Cevherin birincil kırılması, toz haline getirme prosesinin ilk adımıdır. Toz haline getirme, cevheri giderek daha ince boyuta indirme iĢlemidir. Cevher boyutunun, liç yığını üzerine yerleĢmeye hazır hale gelmek üzere daha fazla küçültülmesi, ikincil ve üçüncül kırıcılarda gerçekleĢmektedir. Bu sistemde toz haline getirme iĢleminin nihai amacı, cevher tane boyutunun, liç çözeltisi kolaylıkla tanelerin

içerisine

nüfuz

edip

altını

çözebilecek

noktaya

gelene

kadar

küçültülmesidir. Birincil kırma çevrimi, açık çevrimde (yani; büyük tanelerin herhangi bir eleme ya

da

geri

dönüĢtürme

iĢlemi

olmaksızın)

çalıĢan

bir

döner

kırıcıyı

kullanılmaktadır. Kırıcı, %80‟i 85 cm‟ den küçük yarıçaplı tanelere sahip tüvenan cevheri almaktadır. Cevheri, yaklaĢık % 80‟i 25 santimetreden küçük olacak Ģekilde kırmaktadır. Ġri taneli tüvenan cevher, 40 tonluk taĢıma kamyonları ile döner kırıcıya taĢınır. ĠĢlem kapasitesi iki katına çıkarıldığında kamyonların kapasitesi 150 ton‟a yükseltilecektir. Kamyonlar, cevheri döner kırıcının üstündeki 200 tonluk boĢaltma cebine boĢaltırlar. BoĢaltma cebi, kapasiteyi maksimize etmek ve birincil kırıcı içbükey yüzeyleri, kalkan ve astarlarındaki aĢınmaları eĢitlemek amacıyla, kamyon boĢaltma iĢleminin iki konumda yapılabilmesine imkan sağlayacak Ģekilde tasarımlanmıĢtır. Depolama cebinin iĢlevi, boĢaltılan cevher için bir depolama noktası sağlamaya ek olarak, kırıcı istavroz diĢlisi ve ana mil tertibatına zarar vermeden cevheri kırma odasına yönlendirmektir. Depolama cebinde iki konumlu giriĢ kaya kompartmanı düzeninin kullanımı, mekanik bileĢenlerin servis ömrünü uzatır ve kırıcıya eĢit dağılımlı bir beslemeyi sağlar. (Kaya kompartımanı, cevherin, çelik ya da aĢınmaya maruz kalabilecek diğer malzemenin dıĢındaki malzemelere çarpmasının sağlandığı bir düzenleme için kullanılan bir terimdir.) Birincil kırıcı boĢaltma ıĢıkları manuel ya da otomatik olarak kontrol edilebilmektedir. Proses koĢulları kırıcıya beslemenin durdurulması gerektiğini iĢaret ettiğinde, kilit tertibatları içinde kırmızı bir BoĢaltma Yok ıĢığı otomatik olarak etkin hale gelmektedir. Eğer kırıcı koĢulları cevheri kırıcıya beslemek için yeterliyse, yeĢil bir BoĢalt ıĢığı manuel olarak etkin hale getirilebilmektedir.

50

a. Birincil Kırıcı Birincil kırıcı, 127 santimetreye 165,1 santimetrelik bir döner kırıcıdır. 127 santimetrelik boyut, en geniĢ noktasındaki besleme açıklığıdır ve 165,1 santimetrelik boyut ise tabanındaki kaplamanın geniĢliğidir. Tipik bir kurulumda, kırıcıya olan beslemenin yüzde 80‟inin boyutu besleme açıklığı boyutunun üçte ikisinden daha küçük olmalıdır. Yani, burada 101,6 cmdir. Bu boyut dağılımı kırıcı açıklıklarının tıkanma olasılığını azaltır ve yatak basıncını eĢit olarak dağıtan iyi doldurulmuĢ kırma odasına olanak tanımaktadır. KırılmıĢ cevher tasarım besleme hızı saatte 1.754 tondur. Bir döner kırıcının ana bileĢenleri Kırıcı gövdesi, alt kısmında

tahrik

mekanizmasını

barındıran

dökme

çelik

bir

çerçeveden

oluĢmaktadır. Tahrik mekanizması (ana mil ve kırıcı kaplamasının sallantılı döner hareketini sağlayan) eksantrik, eksantrik diĢli düzeni ve (pinyon diĢlisi ile pinyon milini içeren) pinyon mil düzeneğinden oluĢmaktadır. Kırıcının üst kısmı, üst ve alt muhafaza bölümlerinden oluĢan koni biçimli bir odadan ibaret sabit bir kırma yüzeyinden meydana gelmektedir. Oda, aĢınmaya dirençli içbükey yüzeyler ile astarlanmıĢtır. DeğiĢtirilebilir kalkanlar istavroz diĢlisi kollarının yüzeyinde kullanılır ve

astarlar

pinyon

mili

ve

üst

muhafaza

gibi

yüzeyleri

korumak

için

kullanılmaktadır. Kaplamasıyla beraber ana mil tertibatı, kırıcının baĢlıca hareketli parçasıdır. Kırıcının en üstünde, istavroz diĢlisi tertibatı olarak adlandırılan ana mil için bir destek sistemi bulunmaktadır. Ġstavroz diĢlisi tertibatı ana milin en üst ucunu konumlandıran (yanal olarak geri tutan) iĢlenmiĢ bir mil (merkez eksende olmayan yatak) ile birleĢmektedir. Ġstavroz diĢlisi, merkezinde göbek cıvatası olan dökme çelik bir tertibattır. Ġstavroz diĢlisi kolları dıĢ halkası ile dökme bir bütündür ve yukarı üst kovana cıvatalanmıĢtır. Ana mil üzerindeki astar, kaplama olarak adlandırılır ve üst kaplama ve alt kaplama olmak üzere iki bölümden oluĢur: Kaplama aĢındığında, ana mil tertibatı çıkarılır ve onarılmıĢ olan diğeriyle değiĢtirilmektedir. Çıkarılan ana mil üzerindeki kaplama daha sonra yenisiyle değiĢtirilebilmektedir, böylelikle bir sonraki değiĢiklik için hazırdır. Tahminen, yılda dört adet kaplama astar seti kullanılacaktır. Ġçbükey

51

yüzey kaplama değiĢikliği, ana mil tertibatı çıkarılarak yerinde yapılmaktadır. Ġçbükey yüzey kaplamalarının yılda iki kere tamamen değiĢtirileceği tahmin edilmektedir. Ana mil tertibatının cevher ile temas halindeki bir bölümünün kaplama olduğuna dikkat edilmelidir. Kaplama, ana milde kalın bir baĢlık somunu ile tutulmaktadır. Kırma faaliyeti somunu sıkıĢma yönünde döndürdüğünden, bu somun kendi kendine sıkıĢmaktadır. Ana mil, istavroz diĢlisi milinde üst tarafta yanal olarak desteklenmektedir.

ġEKĠL 3.24- Birincil Kırıcı Düzenlemesi

52

ġEKĠL 3.25 - Döner Kırıcı

Kırıcı gövdesi, yukarı ve aĢağı üst muhafaza tertibatı ile bir alt muhafaza tertibatından oluĢmaktadır. Tahrik dizisi; motor, pinyon mili ve pinyondan oluĢur ve ana mil ve kaplamanın sallantılı, veya sallanarak dönen, hareketini sağlamaktadır. Kırıcı ana mili, kırıcı gövdesi boyunca dikey olarak yerleĢmektedir. Ana mil, üst ve alt kaplamalardan oluĢan iki parçalı dökme manganez-çelik kaplamayla örtülüdür. Kaplama, mili bir pelerin gibi örtmektedir. Gövde üst muhafazasının içinde konik biçimli kırma odası bulunmaktadır. Burası, aĢınmaya dirençli çelikle astarlanmıĢtır Astarlar genellikle içbükey yüzey olarak adlandırılmaktadır.

53

Ana mil, kırıcının en altında bir eksantrik miline bağlanmaktadır. Eksantrik mili –merkez eksende olmayan yatak- genellikle eksantrik olarak bilinmektedir. Eksantrik, bir yatak kovanına bağlıdır. Mil, üst tarafta istavroz diĢlisi tertibatıyla yanal olarak desteklenmektedir. Ġstavroz diĢlisi tertibatı, ana milin üst ucunu konumlandıran ve yana doğru hareket etmesini önleyen iĢlenmiĢ bir mille birleĢmektedir. Daha dayanıklı olan ana milden daha önce aĢınan değiĢtirilebilir bir istavroz diĢlisi kovanıyla bağlanmaktadır. Kovan iç çapı, üst ve alt kısımlarda orta kısımda olduğundan biraz daha geniĢtir. Böylelikle, ana milin, en altta dönerek sallanırken bu noktada hafifçe sallanması sağlanmaktadır. Bu nedenle, kovan aynı zamanda kum saati kovanı olarak da adlandırılmaktadır. Ġstavroz diĢlisi kolları, kırıcı besleme açıklıkları boyunca uzanır ve kalın kalkanlarla kaplıdır. Kalkanlar, istavroz diĢlisi üzerinde yay ve cıvata tertibatları ile sıkıĢtırılmıĢtır. Kalkanlar, kalın bir kapakla (istavroz diĢlisi kapağı ya da baĢ ağrısı topu) birlikte, istavroz diĢlisi milini ve ana mili iri kaya parçalarınca hasara uğratılmaktan korumaktadır. Ana milin alt ucu eksantrik milinden geçmektedir. Ana mil hizası, kırıcının merkez eksenine göre sapmıĢtır. Bu merkez eksenden sapma durumu nedeniyle, eksantriğin dönüĢü ana milin alt ucunun küçük dairesel bir hat boyunca ileri geri hareket etmesine neden olmaktadır. Böylece, içbükey yüzeyler ve kaplama arasındaki açıklıklar açılıp kapanmaktadır.

ġEKĠL 3.26.- Ana Mil Tertibatı

54

ġEKĠL 3.27 - Hidrolik Kaya Kırıcı

 ÇalıĢma prensibi hidrolik kaya kırıcı Hidrolik kaya kırıcı, mafsallı bir bumdur; ucunda hidrolik çekiç bulunmaktadır. Hidrolik çekiç, kırıcıya cevher akıĢını tıkayan ve kırıcının kıramayacağı kadar büyük kayaları kırmakta kullanılmaktadır. Bu ünite sabit bir altlık üzerine monte edilmiĢ olup yaklaĢık 180 derecelik bir yay çizerek iki yana doğru hareket edebilmektedir. Mafsallı bum tertibatı üç ana parçadan oluĢmaktadır: bum, çubuk ve çekiç. Bum tertibatı, kırıcının depolama cebine girip çıkması için çubuk ve çekici kaldırıp indirmek üzere kullanılmaktadır. Çubuk tertibatı, çekiç tertibatını kırılacak kayanın üzerine konumlandırmak üzere kullanılmaktadır. Son olarak da çekiç tertibatı, kırma iĢleminden önce çekiç keskisinin kaya yüzeyine dik geleceği biçimde konumlandırılmaktadır. Kırıcının tüm iĢlevleri hidrolik güçle çalıĢmaktadır. Bum tertibatı iki hidrolik silindirle sağa-sola hareket etmektedir. Ġki hidrolik silindir de bumun yukarı ve aĢağı hareketini sağlamaktadır. Bir diğer hidrolik silindir çifti çubuk tertibatının konumlandırılmasından sorumludur. Çekiç tertibatını ise tek bir

55

hidrolik silindir konumlandırılmaktadır. Bu ünitenin en önemli bileĢeni olan çekiç de hidrolik güçle çalıĢmaktadır. Operatör bumun ve öteki parçaların hareketlerini denetim panelindeki kollarla kontrol etmektedir. Operatör, keskinin kırılacak kaya yüzeyine dik geleceği biçimde çekici konumlandırarak keski üzerinde aĢağı doğru biraz basınç uygulayarak çekicin kayayı kırma iĢlemini baĢlatmaktadır. Keskinin dik konumda olması önemlidir; böylelikle bum ve çubuk üzerine aĢırı gerilim bindirilmesi önlenmiĢ olmaktadır. Kaya kırıcı ayrıca, kırıcı giriĢi üzerinde köprü oluĢturan maddeleri çıkarmak ya da personelin kırıcı depolama cebine bakım için girmesinden önce depolama cebindeki cevherin tırmıklanması için de kullanılabilmektedir. Kaya kırıcı, üzerinde bulunan kumandayla ya da operatörün omzuna takarak taĢıyabileceği ve kaya kırıcıyla telsiz aracılığıyla iletiĢim kuran bir uzaktan kumanda cihazıyla çalıĢtırılabilmektedir.  KırılmıĢ Cevher Depolama Cebi Kırılan cevher doğrudan, kırıcının hemen altındaki 150 ton kapasiteli depolama cebine boĢaltılmaktadır. Kayaların doğruca alttaki bant besleyicisine düĢerek banda ve avara diĢlilerine hasar vermesini önlemek için depolama cebinde minimum seviyede cevher bulunmalıdır. Depolama cebinin seviyesi bant besleyicinin hızıyla kontrol edilmektedir. Depolama cebindeki cevher seviyesi gerekenden düĢükse, kilit tertibatı kırıcıyı kapatmaktadır. Depolama cebinde cevher seviyesi gerekenden yüksekse, depolama cebinin üzerindeki kırmızı renkli BoĢaltma yok lambası yanarak kamyon operatörlerini boĢaltma yapmamaları için uyarır. Depolama cebindeki cevher seviyesi aĢırı yükselirse kilit tertibatı kırıcıyı kapatır. Böylece, cevherin kırıcı alt muhafaza tertibatında birikerek ana mile ve ara mile zarar vermesi önlenir.  Toz Bastırma ĠĢlemi Cevher birincil kırıcının depolama cebine girip konveyör sistemiyle iri taneli cevher stok sahasına aktarılırken fazla miktarda ince toz ortaya çıkmaktadır. Bu tozu denetim altında tutmak üzere, kamyon boĢaltma deposu ve konveyör

56

boĢaltma oluğu yapılarının üzerine monte edilmiĢ bir dizi püskürtme memesi aracılığıyla temiz su ve basınçlı hava basılarak su serpintisi ya da buğusu oluĢturulmaktadır. Kırılan cevher bu buğunun içinden geçerken toz parçacıklarının çoğu temiz su damlalarıyla temas eder ve birleĢip daha büyük parçacıklar halinde topaklaĢarak stok sahasına düĢebilecek bir ağırlık kazanmaktadırlar. Bir kamyon, depolama cebinin önüne boĢaltma konumunda yanaĢtığında, toz bastırma püskürtücüleri manuel olarak çalıĢtırılmaktadır.  BoĢaltma Bandı Besleyicisi ve Bant Konveyörü KırılmıĢ cevher, değiĢken hızlı 45 kW gücündeki elektrikli motorla çalıĢan, 1,8 metre geniĢliğinde ve 9 metre uzunluğunda bir bant besleyicisiyle kırıcı depolama cebinden çekilmektedir. Bant besleyici, yükünü, iri taneli cevher stok sahasına taĢınması için, 220 kW gücündeki elektrikli motorla çalıĢan ve 1,4 metre geniĢliğinde, 146 metre uzunluğunda bir bant konveyörüne boĢaltmaktadır. Bu konveyörde stok sahasına gönderilen iri taneli cevherin tartılması amacıyla bir bant tartısı bulunmaktadır. BoĢaltma bant besleyicisinin değiĢken hızda tahrik gücü olan 45 kW‟lık elektrikli motoru vardır. Bant besleyicisinin hızı, depolama cebinin seviyesiyle otomatik olarak kontrol edilmektedir. Bant besleyicisinin boĢaltma oluğundaki cevher seviyesi olması gerekenden düĢükse, nükleer algılayıcı seviye anahtarını çalıĢtırmaktadır.  ÇalıĢma prensibi bant besleyicisi Bant besleyicileri, depo altlarından ve stok sahalarından hacimli malzemeleri denetimli bir hızda çeken kısa, geniĢ ve yavaĢ hareket eden konveyör bantlarıdır. Bant besleyicisi, çekme noktasından aldığı katı maddeleri daha yüksek hızla çalıĢan bir bandın üzerine boĢaltma yapacak olan bir oluğa taĢımaktadır. Bu bant, cevheri sürecin bir sonraki aĢamasına aktarmaktadır. Bant besleyicisinin bunu yapabilmesi için çekme noktasının alt bölümünden sürekli olarak malzeme tabakalarını alması gerekmektedir. Bandın üzerinde sivri kayaların verebileceği zararı azaltmaya ve aĢınma ömrünü uzatmaya yarayan çok kalın bir kaplama (üst kauçuk tabakası) mevcuttur. Normal bir konveyör bandında bulunan çoğu özellik, bant besleyicisinde de bulunmaktadır. Bant, birbirine yapıĢık ya da vulkanize edilmiĢ kumaĢ ve kauçuk

57

tabakalarından oluĢur. Üst ve alt tabakalar aĢınmaya dirençli kauçuktan yapılmıĢtır, ve gördükleri özel iĢleve uygun bir kalınlıktadır. Bant besleyicisi oluklu değil, düz avara diĢlileri üzerinde hareket etmektedir. Tipik bir bant besleyicisi Ģunlardan oluĢmaktadır: Güvenlik Özellikleri (bandın ve operatörlerin korunması için) 

Hız dedektörü



Güvenlik çekme kordonu



Acil durum anahtarları



Konveyör bandı hiza hatası (yana hareket) detektörü



BoĢaltma noktası oluğu tıkanıklık detektörü

Bu aygıtların biri devreye girdiğinde bir alarm harekete geçerek ve kilit tertibatı aracılığıyla iĢlemleri kaydedilerek besleyici durdurulmaktadır BaĢ tamburu: Bu, konveyör bandının boĢaltma ucundaki tamburdur. BaĢ tamburu, taĢıdığı tahrik motoru nedeniyle çoğu durumda germe tamburu iĢlevi görmektedir. Kuyruk Tamburu: Bu tambur, bandı dönüĢ yönünden yükün taĢınacağı yöne doğru döndürmektedir. Ayrıca besleme bandına gerilim de sağlamaktadır. TaĢıyıcı Avara DiĢlileri: Yüklü bandın altında bulunan bu makaralar bant konveyörüne ve yüküne destek sağlamaktadır. Bunlardan malzeme besleme noktasının hemen altında olanlara Darbe Avara DiĢlileri denir. DönüĢ Avara DiĢlileri: Bandın dönüĢ tarafının altında yer alan bu makaralar geri dönen boĢ konveyör bandının ağırlığını desteklemektedir

58

 ÇalıĢma prensibi bant konveyörü Bant konveyörü, nispeten kuru malzemelerin taĢınmasında en yaygın kullanılan ekipman öğelerinden biridir. Bant konveyörlerinin tasarım ve düzenleri birbirinden son derece farklıdır.

ġEKĠL 3.28 – Bant Besleyicisi

Cevher, birbirine yapıĢık kumaĢ ve kauçuk tabakalarından oluĢan bir bantla taĢınır. En üstteki ve en alttaki tabakalar kauçuktur. Üst tabaka, kayaların vereceği zarara direnç göstermesi için genellikle daha kalındır. Bant, yön değiĢikliği gerektiğinde devreye giren öteki tamburlarla birlikte, her iki ucundaki büyük silindirik tamburlar vasıtasıyla çalıĢtırılıp yönlendirilmektedir. Tamburların üzerinde genellikle bantla teması iyileĢtirecek (kauçuk) kaplama bulunmaktadır. Bu kaplama tahrik tamburlarının çekiĢ gücünü arttırarak kaymaları, bunun sonucunda da öteki tamburlar üzerindeki aĢınmaları azaltmaktadır. Kuyruk tamburları kimi zaman ĢiĢkin olur; çapları uçlara göre ortada daha geniĢtir. Bu durum, bandın ortaya sağlam biçimde oturmasını kolaylaĢtırmaktadır. Ġri taneli cevher taĢıyan uzun konveyör bantları ya da bant besleyicileri gibi yüksek gerilimli bantlarda genellikle ĢiĢkin tambur bulunmamaktadır. Genellikle konveyör üzerinde bulunan tamburlar Ģunlardır:

59

BaĢ tamburu: Tambur, konveyör bandının boĢaltma ucundadır. BaĢ tamburu, taĢıdığı tahrik motoru nedeniyle çoğu durumda germe tamburu iĢlevi görmektedir. Saptırma Tamburu: BaĢ veya germe tamburu üzerinde temas yayını artırmak üzere kullanılan tamburdur. Dirsek Tamburu: Konveyörün gidiĢ yönünü değiĢtirmek için kullanılan tamburdur. Germe tamburu: Bu tambur, konveyör bandını germek için kullanılır. Ara mili olan yerçekimi tipi tamburlar en yaygın kullanılan tamburlardır. Germe gücü vinç, hidrolik kriko ya da vidalı krikoyla da uygulanabilmektedir. Kuyruk tamburu genellikle germe tamburu olarak da kullanılmaktadır. Kuyruk Tamburu: Bu tambur, bandı dönüĢ yönünden yükün taĢınacağı yöne doğru döndürmek için kullanılmaktadır. Konveyör bandı avara diĢlileri üzerinde yürür; bu diĢliler bandın tamburlar arasından geçiĢi sırasında destek sağlayarak bel vermesini önlemektedir. Avara diĢlileri düz ya da daha çok oluklu tiptedir. Oluklu avara diĢlileri, bandı köĢelerinden yukarı doğru kaldırarak bant üzerinden dökülmeleri azaltmaktadır. Düz avara diĢlileri ise yalnızca bant besleyicisi gibi kısa, yavaĢ çalıĢan, tam süpürgelik tertibatlı konveyörlerde kullanılmaktadır. Avara diĢlisi türleri Ģöyledir: TaĢıyıcı Avara DiĢlileri: Yüklü bandın altında bulunan bu makaralar bant konveyörüne ve yüküne destek sağlamaktadır. Bunlardan malzeme besleme noktasının hemen altında olanlara Darbe Avara DiĢlileri denir. DönüĢ Avara DiĢlileri: Bandın dönüĢ tarafının altında yer alan bu makaralar geri dönen boĢ konveyör bandının ağırlığını desteklemektedir. Yönlendirici

Avara

DiĢlileri,

Kılavuz

Avara

DiĢlileri

ya

da

Kılavuzlayıcılar: Bu avara diĢlileri tam ortalarındaki mil aracılığıyla kendi çevrelerinde

dönmektedirler.

Bu

avara

diĢlilerinde,

merkezden

kayması

durumunda bandın kenarlarına temas eden ve mil üzerinde dönerek bandı ters yönde geri çeviren dikey kılavuz makaraları bulunmaktadır.

60

ġEKĠL 3.29 – Bant Konveyörü

Normal bir bant konveyöründe çalıĢma sorunlarını saptayan araçlar vardır. Bu araçlar arasında düĢük hız ya da bant kayması detektörleri, güvenlik çekme kordonu acil durum anahtarları, bant hizalama hatası (yanlara hareket) detektörleri, bantta yarılma detektörleri ile oluk tıkanması detektörleri sayılabilir. Bu araçlardan birinin devreye girmesiyle kontrol sistemine alarm kaydı girilerek çoğu kez konveyör durdurulmaktadır. Bu araçlar aĢağıda ayrıntılarıyla açıklanmıĢtır.

61

Oluk Tıkanması Detektörleri: Konveyörün baĢtaki ucu üzerindeki boĢaltma oluğunun içinde bulunan bu seviye anahtarları, boĢaltma oluğundaki cevher seviyesi

gerekenden

yüksek

olduğunda

otomatik

olarak

konveyörü

durdurmaktadır. YavaĢ Hız Anahtarı: Çapı büyük olan tamburlardan, birinin, genellikle de kuyruk tamburunun üzerindeki yavaĢ hız anahtarı, bant hareketindeki zayıflamaları saptamaya

yaramaktadır.

Bu

zayıflamaya

yürütülen

tamburdan

malzeme

dökülmesi, bandın kırılması, sıkıĢması ya da motorun durması yol açabilmektedir. Konveyör bandının hareketi durduğunda, motor, kilit tertibatından otomatik olarak kapatılmaktadır. Güvenlik çekme kordonları: Bunlar, konveyör boyunca banda eriĢim noktalarının bulunduğu yerlerdedir. Acil durumlarda konveyör bandını kapatmak için kullanılmaktadır. Çekme kordonları konveyörün tahrik motorunu kapatarak devreye soktukları alarmla operatörü uyarmaktadırlar. Yanlara

Hareket

(Hizalama

Hatası)

Anahtarları:

Yanlara

hareket

anahtarları, normal hareket doğrultusundan kayan ekipmanın hareket ettirilmesi için acil durum freni ya da alarmı olarak kullanılmaktadır. Bandın kollu anahtarı kullanmayı gerektirecek ölçüde eksenden kayması durumunda bu anahtarlar kullanılmaktadır. Genellikle yanlara hareket sınırının dıĢında konumlanan bu anahtarlar çalıĢtırıldığında bant durmaktadır. Bantta Yarılma Detektörü: Konveyör bantlarında genellikle bant üzerinde yarılma saptanması durumunda uyaran ve/veya bandı durduran detektörler bulunmaktadır. Konveyörler, aĢağı akıĢ konveyör ya da ekipmanlarının durması halinde yukarı akıĢ konveyörlerinin de hemen durmasını sağlayacak değiĢmez bir düzen içindedir. Bu düzen konveyörün boĢaltma noktasında malzeme birikmesini önler. AĢağı akıĢ konveyörü çalıĢmadığında konveyör bandı da çalıĢmamaktadır. Konveyörler, bant temizleme aletleriyle de teçhiz edilmiĢlerdir. BoĢaltma noktasından sonra banda yapıĢıp kalan cevherler fazla aĢınma ve temizlik

62

sorunları yaratmaktadır. Tipik kurulumlarda bant baĢında kazıyıcılar, kuyruk tamburundaysa bir pulluk bulunmaktadır. Pulluk: Pulluk, genellikle kuyruk tamburunun hemen önünde, dönüĢ bandının üst yüzeyine eğik açıyla duran, çelik takviyeli kauçuk ya da bıçak takımıdır. TaĢıyıcı banttan dökülüp dönüĢ bandının üzerine düĢen malzemeleri temizlemek için kullanılmaktadır. Bu malzeme kuyruk tamburundaki tutma alanına düĢerse, kuyruk tamburu çevresinde taĢınacak ve yeniden tutma alanına düĢecektir. Bu durumda dönüp duran yükte birikme ya da tamburda yapıĢıp kalma oluĢabilmektedir. Kuyruk tamburuyla bant arasına kaçan maddeler banda zarar vermektedir. Pulluk, kendi bıçağıyla bant arasında en fazla 6 mmlik açıklık kalacak biçimde yerleĢtirilmiĢtir. Bant mekanik olarak yapıĢtırılır ya da klipsle onarılırsa, aradaki açıklığın yaklaĢık 12 mm olması sağlanarak klipslerin takılması önlenmelidir. Bant Kazıyıcılar: Bant kazıyıcıları yükün boĢaltılmasından hemen sonra bandın taĢıyıcı yüzeyini temizlemektedir. BoĢaltma oluğunun içine düĢenleri kazımak ya da baĢka amaçlı toplama noktasındaki kazıma iĢlemlerine göre düzenlenmiĢtir. Kazınmayan maddeler dönüĢ bandının altında taĢınmaya devam eder, ama daha sonra genellikle dönüĢ avara diĢlilerinde düĢerek temizlik ve bakım sorunlarına yol açmaktadır. Bantlarda genel olarak, baĢ tamburunun alt tarafında düz bıçaklı bir kazıyıcı, baĢ tamburunun arkasında da yay yüklü parmaklar içeren bir baĢka kazıyıcı bulunmaktadır.

3.2.1.2.

Malzeme Alma Ve Ġkincil Kırma

Ġri taneli cevher stok sahasından alınan cevher, ikincil kırıcıya taĢınmaktadır. Ġkincil kırma tesisi, iri taneli cevher büyüklüğünü % 80‟i 18 mm‟ den geçebilecek Ģekilde kırmaktadır. Ġkincil kırıcı devresi, birincil kırıcı devresinde olduğu gibi açık devre düzenindedir. Açık devre, kırıcı boĢaltması sonucu oluĢan iri taneli fraksyonun elekle ayrılmadan kırıcıya geri gönderildiği bir devredir.

63

Bu tesis, ikincil elek besleme konveyörüne boĢaltım yapan iki adet cevher alma besleme bandından oluĢmaktadır. Bu konveyörde bir bant tartısı ve döküntü demir temizliğinde kullanılan otomatik temizlemeli çapraz bant mıknatısı bulunmaktadır. Konveyör, iri taneli cevheri iki katlı, titreĢimli bir eleğe taĢımaktadır. Bu elek, cevheri, 25 mm‟ den küçük cevherler bant konveyörüyle üçüncül kırıcıya ve 25 mm‟ den büyük cevherler ise ikincil kırıcıya geçecek Ģekilde 25 mm boyutuna göre ayrıĢtırmaktadır (Faz II tesisinde bu boyut 75 milimetreye yükseltilmektedir). Elek üstünde kalan yük ikincil kırıcı besleme bunkerine taĢınmaktadır. Bu bunkerin kapasitesi 160 tondur ve saatte 615 tonluk ikincil kırıcı beslemesindeki fazlalıkların azaltılmasında kullanılmaktadır. Cevher, titreĢimli besleyiciyle belirli miktarlarda bu bunkerden alınarak ikincil kırıcı besleme konveyörüne aktarılarak kırıcıya götürülmektedir. Konveyörde değiĢken hızlı tahrik ünitesi vardır; bu ünite besleme kontrolüyle birlikte kırıcıya yapılacak beslemenin hızını ayarlamaktadır. Ġkincil kırıcı, Metso MP-800 model, standart konik kırıcıdır. Kırıcının boĢalttığı yük, elek altında kalan yükle birlikte bant konveyörü aracılığıyla ince cevher silolarına taĢınmaktadır. Ġkincil kırıcı alanında kartuĢ tipli bir toz tutucu bulunmaktadır. Bu toz tutucu, kırıcı eleğindeki toz toplama noktalarına, kırıcı besleme konveyörlerinin çevresine ve besleme oluğuna hizmet vermektedir. Toz tutucuda bulunan egzoz fanı, tozun toplama noktalarından toplayıcı kanal sistemi ve kartuĢ filtreler aracılığıyla taĢınması için gereken hava akıĢını sağlamaktadır. Toz deposunun boĢaltma noktasında, tozun taĢıma silosuna boĢaltılması için manuel çalıĢan sürgülü kapı valfi bulunmaktadır. TaĢıma silosundaki toz, havai konveyördeki ince cevherin üzerine yerleĢtirilmektedir.

a. Ġri Taneli Cevher Stok Sahası

Birincil kırıcıdan çıkan iri taneli cevher ürünü iri taneli cevher stok sahasına aktarılmaktadır. Stok sahası, aktif kapasitesi toplam 7,000 ton olan büyük, koni biçimli bir yığındır. Cevher, yığının altındaki iki noktadan alınmaktadır. Bu nedenle, yığın üzerindeki cevherin yığın açısı dikkate alınacak olursa, yığının kullanılabilir

64

kapasitesinin toplam kapasiteye göre önemli ölçüde az olduğu anlaĢılmaktadır. Stok sahasının altında takviyeli beton astar yedirilmiĢ bir tünel sistemi vardır; bu sistem, yığının dıĢ çevresine yığın çapının üçte ikisi kadar uzanmaktadır. Tünelde her biri 1.800 mm geniĢliğinde, 6,7 m uzunluğunda ve değiĢken hızlı tahrik ünitesi içeren 37 kW gücündeki elektrikli motorla çalıĢan iki adet cevher alma besleme bandı bulunmaktadır. Bu besleyiciler yüklerini, stok sahası tünelinin içlerine uzanan ikincil elek besleme konveyörüne boĢaltmaktadırlar.

b. Besleme Bandı

Ġri taneli cevher, stok sahasından iki adet besleme bandıyla çekilmektedir. Bu besleyicilerin her biri ikincil elek besleme konveyörüne saatte 740 ton tasarım hızında besleme yapmak üzere tasarlanmıĢtır. Her besleyicinin hızı, aĢağı akıĢ yönünde ölçülen cevher akıĢ hızına göre kontrol edilmektedir. Stok sahası çıkıĢ oluğu sistemindeki bir çubuk aracılığıyla, besleme bandının gereken yatak derinliği sağlanır; bu derinlik genellikle 0,75 metredir. Besleyicinin iki yanında, cevherin dökülmesini önleyen çelik astarlı süpürgelikler vardır.

c. Otomatik temizlemeli mıknatıs

Otomatik temizlemeli mıknatıs, konveyör bandın üstüne asılı, güçlü bir manyetik ayırıcıdır. Cevher akıĢındaki manyetik demirleri (matkap uçları, somunlar, cıvatalar, vd) temizlemeye yaramaktadır. Mıknatısın, çevresine tel sarılı demir bir göbeği bulunmaktadır. Sarımlardan geçen alternatif akım, güçlü bir manyetik alan oluĢturmaktadır. Bu elektromıknatısın çevresine, hızlı hareket eden, kısa bir konveyör bandı yerleĢtirilmiĢtir; bu düzenlemeyle ortaya çıkan mekanizma konveyörün üzerinden sarkıtılmaktadır. Bu mıknatıslar ya hizalı mıknatıs (mıknatıs bandı cevher konveyörünün bandıyla aynı hizadadır) ya da çapraz bant mıknatısı (mıknatıs bandı, cevher konveyörü hattına dik açıyla durur) olabilmektedir. ÇalıĢma prensibi iki mıknatıs türü için de aynıdır.

65

Ana bant üzerindeki manyetik malzeme elektromıknatısa doğru kalkar, sonra da çapraz bant konveyörünün altında taĢınmaktadır. Bantlar, genelde manyetik malzemenin hızlandırılarak banttan tamamen ayrılmasına yardımcı olacak köĢebentler içermektedir. d. Ġkincil Eleme

Ġkincil elek besleme konveyöründeki iri taneli cevher, ikincil elek besleme oluğuna boĢaltılmaktadır. Oluk, malzemenin eleğin 3,05 metre geniĢliğindeki tüm kat yüzeyi boyunca yayılmasını sağlamaktadır. Ġkincil elek 6,1 metre uzunluğunda, 3,05 metre geniĢliğinde olup 55 kW gücündeki elektrikli motorla çalıĢmaktadır. Elek, sırasıyla 80 ve 25 milimetrelik açıklıkları olan üst ve alt katlara oturmaktadır. Üstteki kat, iri taneli büyük cevher parçalarının neden olduğu çarpma ve aĢınma etkilerini karĢılamaktadır. Daha ince parçacıklar ise daha etkin bir eleme iĢlemi için üst kattan alt kata geçmektedir.

ġEKĠL 3.30 – Otomatik Temizlemeli Mıknatıs

66

e. Çift katlı titreĢimli elek

Ġkincil elek, yaylar üzerinden destek alan ağır bir Ģasiden, titreĢimi sağlayan bir mekanizmadan ve iki kattan oluĢmaktadır. Elek katları üsttekinde 80‟er, alttakinde 25‟er milimetrelik açıklıkları olan değiĢtirilebilir panellerdir. Birincil kırıcının ürünü, ikincil elek besleme oluğu içinden üst elek katına dağıtılmaktadır. Ġkincil eleğe yapılan besleme elek üzerindeki bir dizi kaya kompartımanından aĢağıya akıtılmaktadır. Malzemenin elek yüzeyi üzerindeki hareketiyle iki farklı ürün boyutu oluĢmaktadır. Açıklıklardan geçemeyecek boyuttaki malzeme (eleküstü), boĢaltma ucundan boĢalmaktadır. Açıklıklardan geçebilecek boyuttaki malzeme (elekaltı) ise açıklıklardan geçmektedir. Elek yüzeyinin eğimli olması nedeniyle, malzeme elekten geçerken derinliğini asgariye indiren bir hızla hareket etmektedir. Böylelikle tüm parçacıkların elek yüzeyini daha iyi görmesi olanağı sağlanmaktadır. Bunun yanı sıra, titreĢim de malzemeyi akıĢkanlaĢtırma eğilimi göstererek büyük parçacıklar yukarı yükselirken küçük parçacıklar boĢluklardan geçip yatağın altına doğru inmektedir. TitreĢim etkisi ayrıca, elek üzerindeki her parçacığın elek katına sıklıkla düĢmesine olanak tanımaktadır. Malzeme içindeki bir parçacık elek yüzeyine yaklaĢırken ya elek ortamının sert bölümüne rastlar ya da açıklıktan tümüyle geçip gitmektedir. Parçacığın boyutları açıklıklara göre daha küçükse, bu parçacığın eleğin ucuna ulaĢmadan açıklıkların birinden geçme olasılığı yüksektir. Ama parçacık açıklıklara göre daha büyük ya da onlara yakın boyuttaysa, bu kez eleği boydan boyda kat edip elek üstüne gönderilme olasılığı yüksektir. Ġki katlı eleğin avantajı, üstteki katın büyük parçacıkların aĢındırıcı etkisine karĢı koyabilecek sağlamlıkta yapılabilmesindedir. Elek üstü malzeme, boĢaltma ucundan ikincil kırıcının besleme oluğuna gönderilmektedir. Elek altı malzeme ise alt elek katından kırıcı çıktısı konveyörüne geçmektedir. Kauçuk kaplı çubuklarla desteklenen elek katları, uygun büyüklükte delikleri olan, çıkarılabilir poliüretan panellerden oluĢmaktadır.

67

ġEKĠL 3.31 – Çift Katlı TitreĢimli Elek

Elekteki titreĢimi, bir motor ve V-bandı tahriğinin çalıĢtırdığı bir eksantrik mili sağlamaktadır. TitreĢime uğramaması ve titreĢimden zarar görmemesi için motor, eleğin titreĢimli bölümünden bağımsız bir yuvaya oturtulmuĢtur. 25‟er mm‟ lik alt kat açıklıkları, ikincil kırıcının amaçlanan 18 mm‟ lik ürününün geçiĢine olanak sağlamaktadır (boyut farklılığı, elek veriminin her zaman % 100‟den az olmasından kaynaklanmaktadır). 18 milimetreden küçük boyutlu cevher

alt

kata

geçerek,

ikincil/üçüncül

kırıcının

boĢaltma

konveyörüne

gitmektedir. Ġkincil elekte elek üstü kalan ve boyutu 18 milimetreden büyük cevher ise ikincil kırıcının besleme bunkerine gönderilmektedir. Konveyör 1200 milimetre geniĢliğinde,

42

metre

uzunluğundadır

ve

45

kW‟lık

elektrikli

çalıĢmaktadır. Kırıcının besleme bunkerinin kapasitesi 100 tondur.

68

motorla

f. Ġkincil Kırıcı

Ġkincil kırıcı besleme konveyörü üzerindeki cevher yükü önce besleme oluğuna, ardından da ikincil kırıcıya aktarılmaktadır. Kırıcı, 600 kW motorla çalıĢan, Metso MP800 model standart konik kırıcıdır. (MP800, 800 beygir gücündeki tahrik motoru anlamına gelir; 805 beygirgücü = 600 kW‟tir.) Normal çalıĢma koĢullarında, ikincil kırıcının kapalı taraf açıklığı (CSS), 20 milimetredir; bu ölçüde, kırılan ürünün yaklaĢık % 80‟inin 18 milimetreden küçük parçacıklardan oluĢması amaçlanmıĢtır.  Konik Kırıcının ÇalıĢma Prensibi Kırma ĠĢlemi: Bir konik kırıcıda malzeme, külah biçimli bir kırıcı konisi ya da kafası ile kavisli bir tekne arasında kırılmaktadır. Kırıcı kafası da tekne de değiĢtirilebilir astarla kaplanmıĢtır; bu astarlara sırasıyla kaplama ya da kafa astarları ve tekne astarları denir. Kırıcı kafası iki Ģekilde desteklenmektedir: Döner eksantrik tertibatın bir parçası olan basınç halkasıyla ve soket yatak tertibatıyla. Eksantrik tertibatı, ağır metalden bir kovan olan ve dıĢı merkezde olmayıp dikey dönüĢ eksenine hafifçe eğik açıyla duran eksantrikten, eksantriğin altında sabitlenmiĢ bir tabla diĢlisinden, dairesel bir denge ağırlığından, basınç halkasından ve birkaç yağ sızdırmaz contadan oluĢmaktadır. Eksantriğin dıĢı, kırıcı kafasına preslenmiĢ bir alt baĢ burcu içine oturmaktadır. Eksantriğin içi, sabit ana milin çevresine yerleĢik bir yatak kovanına preslenmiĢtir. Kırıcı motoru, eksantrik tertibatını bir dizi tambur ve makara dili, denge ağırlığı ve tabla diĢlisi aracılığıyla ana mil çevresinde döndürmektedir. Dönen eksantrik, bir kam iĢlevi görerek kırıcı kafasını bir topaç gibi, art arda döngüsel hareketlerle tekneye yaklaĢtırıp uzaklaĢtıracak biçimde döndürmektedir. Kaplama ile tekne astarları arasındaki minimum açıklığa kapalı taraf açıklığı (CSS) denir. Deneyimler, kırıcıdan çıkan ürünün yaklaĢık % 80‟inin bu açıklığa göre daha ince, % 20‟sinin de biraz daha iri taneli olduğunu göstermiĢtir. Maksimum açıklık ise açık taraf açıklığı (OSS) adını almaktadır.

69

ġEKĠL 3.32 – Konik Kırıcı

Bir soket ve soket astarından oluĢan soket yatak tertibatı, sabit ana milin üzerine yerleĢtirilmiĢtir. Kırıcı kafasının alt tarafına takılı kafa bilyası soket astarına oturarak bir bilyeli, soketli mafsal oluĢturmaktadır. Yağ, soket astarının içindeki yivlerden mafsala ulaĢmaktadır. Bilyeli soket yuvası, kafanın, bir yandan dairesel hareketle dönerken bir yandan da tüm kırma döngüsü boyunca tam bir yatak desteği olarak iĢlev görmesine olanak tanımaktadır. Malzeme, kırıcının üstünden dağıtım diskine gönderilir. Bu disk kafa üzerinde salınımlı hareketlerle dönerek beslenen malzemeyi kırıcı boĢluğuna doğru dağıtmaktadır. Tekneyle kafa arasındaki açıklığa düĢen malzeme, kafanın tekne

70

astarına yakınlaĢtığı salınım hareketi sırasında sıkıĢıp kırılmaktadır. Kafa uzaklaĢırken kırılmıĢ (ince) malzeme, teknede açıklığın daha da daraldığı alt bölümlere

çökmektedir.

Kafa

yine

yakınlaĢtığında

malzeme

biraz

daha

kırılmaktadır. Açıklığın Ayarlanması: Kırıcıdan çıkacak ürünün boyutu, kırıcı astarları arasındaki açıklığın, istenen maksimum ürün boyutuna göre CSS‟nin biraz daha dar olacağı biçimde ayarlanmasıyla saptanmaktadır. Astarların kullanım süresi boyunca bu açıklığın düzenli olarak ayarlanması gerekmektedir; çünkü astar malzemesi aĢındıkça açıklık da geniĢlemektedir. Tekneyi koniye göre yükseltmek açıklığı geniĢletir; tekneyi koniye göre indirmek açıklığı daraltmaktadır. Ġç kısmı diĢli olan bir ayarlama halkası ana Ģasiye oturmaktadır. DıĢarıdan diĢli olan tekne, açıklığın boyutunu değiĢtirmek için ayarlama halkasında aĢağı ve yukarı doğru döndürülebilmektedir. Kırılan malzeme açıklığın en altına inene ve amaçlanan boyuta ulaĢana dek ayarlama iĢlemi tekrarlanmaktadır. Bu aĢamadan sonra malzeme açıklıktan oluğa geçerek ürün konveyörüne dökülmektedir.

3.2.1.3.

ÜÇÜNCÜL KIRMA ve ĠNCE ELEME

Üçüncül kırma tesisi, ikincil/üçüncül kırıcı boĢaltma konveyörü (E3-CV-006) aracılığıyla ikincil kırma tesisinden cevheri almaktadır. Ġkincil kırıcı ürününün boyut dağılımı, yaklaĢık olarak %80‟i milimetreden geçecek Ģekildedir. Üçüncül kırıcı tesisleri Bölüm 4.4, AkıĢ ġeması: Üçüncül Kırma ve Ġnce Eleme AkıĢ ġeması‟nda gösterilmiĢtir. Üçüncül kırma devresi kapalı devre düzenindedir. Kapalı devre, kırıcı boĢaltması sonucu oluĢan iri taneli fraksiyonunun bir elekle ayrılması ve kırıcıya geri gönderilmesidir. Tesiste üçüncül kırıcıların, kırıcıların, çeĢitli elek ve kırıcı ürünlerini taĢıyan bir dizi bant konveyörünün önünde bir elek alanı vardır. Ġkincil/üçüncül kırıcı boĢaltma konveyörü, hem ikincil kırıcının hem de üçüncül kırıcının yükünü, ikincil elek altı yüküyle birlikte, ince cevher silolarının üzerinde yer alan bir malzeme alma konveyörüne taĢımaktadır. Her biri 200 ton kapasitelik iki malzeme alma silosu

71

vardır. Malzeme alma konveyörü, ince cevherin bu iki siloya boĢaltılmasını sağlamaktadır. Bu siloların yükü önce elek besleme bandı konveyörüne, sonra da iki adet kuru tipte, titreĢimli ince cevher eleğine ayrı ayrı boĢaltılmaktadır. Bu eleklerde % 80‟i 6,3 milimetreden geçen bir ayrıĢma elde edilmektedir. Buna 6,3 milimetrelik ayrıĢma da denir. 6,3 milimetreden küçük cevher, yığın alanına götürülmek üzere ince cevher elek altı konveyörüne geçerek 6,3 milimetreden büyük olan bölüm ise ince cevher elek üstü konveyörü ile üçüncül kırıcı besleme bunkerine taĢınmaktadır. Besleme bunkerinin kapasitesi 160 tondur. Besleme bunkerindeki cevher, üçüncül kırıcı besleme konveyörü ile ölçülmektedir. Bu konveyörde değiĢken hızlı tahrik ünitesi, metal detektörü ve bant tartısı bulunmaktadır. Kırıcıdaki ve ince cevher silosundaki/elek alanındaki toplama noktalarından tozu toplayan kartuĢ tipi iki adet toz tutucusu bulunmaktadır. Toz tutucularından birinde santrifüj fanı ile toz deposunun boĢaltımında kullanılan, manuel sürgülü bir kapak; diğerinde de fan ve döner hava kilitli boĢaltma valfi mevcuttur. Toplanan toz, bu valften toz taĢıyıcısına geçerek liç yığınına götürülen ince cevhere eklenmek üzere havai konveyörün toz tutucusuna aktarılmaktadır. TaĢıyıcı bir pnömatik konveyör sistemidir.

ĠNCE CEVHER ĠġLEMESĠ

a. Ġnce Cevher Silosu Besleme Konveyörleri

Kırılan cevheri ince cevher silolarına taĢımak için iki adet bant konveyörü kullanılmaktadır. Ġkincil/üçüncül kırıcı boĢaltma konveyörü 1.800 mm geniĢliğinde, 159 m uzunluğundadır ve 300 kW‟lık elektrikli motorla çalıĢmaktadır. Bu konveyör yükünü bir malzeme alma konveyörüne boĢaltarak iki adet ince cevher silosunun beslenmesine olanak sağlamaktadır. Malzeme alma konveyörü 1.800 milimetre geniĢliğinde olup ana konveyör uzunluğu 44 metredir ve 75 kW‟lık elektrikli motorla çalıĢmaktadır.

72

Bu konveyör, standart bant konveyörüne benzemekle birlikte bandı, raya monte

hareketli

bir

malzeme

alma

arabasının

yanından

ve

üzerinden

dolaĢmaktadır. Malzeme alma arabası yapı çeliğinden yapılmıĢtır ve flanĢlı tekerlekleri ile ana konveyör boyunca hemen her noktaya gidebilmektedir. Arabanın üzerine monte edilmiĢ bant tamburları, arabanın ana konveyörün normal bant hareketini bozmadan konveyör boyunca her iki yönde de hareket etmesini sağlamaktadır.

ġEKĠL 3.33 - Malzeme Alma Konveyörü

Böylece cevher silolarından biri dolduğunda, malzeme alma arabası yükü öteki siloya boĢaltmaya gitmektedir. Malzeme alma arabası küçük bir elektrikli motorla çalıĢmaktadır. Hareketli ana bandın enerjisiyle arabayı hareket ettirmemesi için bir de fren bulunmaktadır. TaĢınan ince cevher, malzeme alma arabasının baĢ tamburundan geçerek „pantleg‟ tipi bir oluğa boĢaltılmaktadır. Bu, iki kanallı, kanallardan birinin konveyörün iki tarafından ince cevher silosuna uzandığı bir oluktur. „Pantleg‟ oluk, cevheri konveyörün her iki tarafına da taĢıyarak konveyörün çalıĢmasının aksamasını önlemektedir.

73

b. Ġnce Cevher Eleme

Ġnce cevher silolarının ikisi de elek besleme konveyörüne boĢaltılmaktadır. Bu konveyörlerin her biri 900 mm geniĢliğinde ve 46 m uzunluğunda olup 45 kW gücündeki elektrikli ve değiĢken hız tahrikli motorlarla çalıĢmaktadır. Operatör, elek besleme konveyörünün hızını gözleyerek elle ayarlayabilir ve böylelikle her elek için gereken besleme dağılımını koruyabilir. Ġnce cevher, ince cevher elek besleme konveyöründen ince cevher elek besleme oluğuna boĢaltılmaktadır. Oluk, malzemenin eleğin kat yüzeyi boyunca yayılmasını sağlamaktadır. Ġnce cevher elekleri 3,6 m geniĢliğinde, 7,3 m uzunluğunda, titreĢimli tip eleklerdir; her birinde 12 mm açıklıkları olan tek bir kat bulunur. 12 mm kat açıklıkları, üçüncül kırıcı devrenin amaçlanan 6,3 mm boyuttaki ürününün geçiĢine uygundur. Elek açıklığı boyutundan daha küçük boyutlardaki ayrıĢmalar, elek iĢlemlerinde sıklıkla görülmektedir ve nedeni de elek veriminin her zaman % 100‟den az olmasıdır. 6,3 milimetreden küçük boyutlu cevher elek katından geçerek, ince cevher elek altı konveyörüne gitmektedir. Konveyör 1.200 mm geniĢliğinde, 110 m uzunluğundadır ve 90 kW‟lık elektrikli motorla çalıĢmaktadır. Ġnce cevher eleklerinden çıkan elek üstü cevheri (6,3 milimetreden büyük boyutlu), ince cevher elek üstü konveyörü ile üçüncül kırıcının besleme bunkerine gönderilmektedir. Konveyör 1.200 mm geniĢliğinde, 159 m uzunluğundadır ve 110 kW‟lık elektrikli motorla çalıĢmaktadır. Üçüncül kırıcının besleme bunkeri 160 ton kapasitelidir ve saatte 480 tonluk üçüncül kırıcı besleme yükündeki aĢırılığı eĢitlemeye yaramaktadır.

c. Üçüncül Kırıcı Beslemesi

Üçüncül kırıcının besleme yükü, besleme bunkerinin dıĢında, üçüncül kırıcı besleme konveyörü ile ölçülmektedir. Konveyör 900 mm geniĢliğinde, 53 m uzunluğundadır ve 30 kW‟lık değiĢken hızlı tahriği olan elektrikli motorla çalıĢmaktadır. Konveyörde ayrıca, metal detektörü ve bant tartısı bulunmaktadır.

74

Üçüncül kırıcının besleme hızı, besleme konveyörünün değiĢken hızlı tahrik kumandasıyla otomatik olarak ayarlanmaktadır. Ġkincil kırıcıda da olduğu gibi besleme denetimi, kırıcının besleme boĢluğundaki cevher seviyesi ile kırıcı tahrik motorunun yüklendiği güce dayanmaktadır.

d. Üçüncül Kırıcı

Üçüncül kırıcı besleme konveyörü üzerindeki cevher yükü önce besleme oluğuna, ardından da üçüncül kırıcıya aktarılmaktadır. Üçüncül kırıcı Metso, kısa kafalı MP-800 modeli konik kırıcıdır ve kırma kafası ile boĢluk biçimi dıĢında, ikincil kırıcıyla aynıdır. Standart kırıcıyla kısa kafalı kırıcının farkı, kırma kafasının tasarımında ve kırma boĢluğunun biçimindedir. Kısa kafalı konik kırıcı, aynı boyuttaki

eĢdeğer

standart

kırıcıya

göre

daha

düĢük

tonajda

kırma

gerçekleĢtirmektedir.

ADR

3.2.2. CEVHER ZENGĠNLEġTĠRME (

AdsorpsiyonDesorpsiyonRejenerasyon)

Eldorado Gold Corporation, Türkiye‟nin batısında gerçekleĢtirilen KıĢladağ Altın Projesi‟nin operatörüdür. KıĢladağ Altın Projesinde, cevherden altın (biraz da gümüĢ) kazanımı için yığın liçi teknolojisi kullanılmaktadır. KırılmıĢ cevher, nihai olarak 1,800,000

‟ lik bir alanı kaplayacak olan bir liç alanı üzerine yığınlar

halinde yerleĢtirilmektedir. Liç alanının altında, liç çözeltisini tamamen kontrol altında tutan sızdırmaz bir astar bulunmaktadır. Her gün 14,000 ton cevher kırılır ve her biri 10 metre yüksekliğinde tabakalardan oluĢan yığınlar halinde yerleĢtirilmektedir. Yığın yüzeyine seyreltilmiĢ sodyum siyanür çözeltisi yayılarak, altın bu tabakalardan kazanılmaktadır. Çözelti aĢağıya doğru cevherin içine sızarken siyanür, metalleri çözer ve çözelti yüklü hale gelir yani altın ve gümüĢ bakımından zenginleĢmektedir. Yüklü çözelti, yerçekiminin etkisiyle, yüklü havuz

75

denen astarlı bir toplama havuzuna akar. Buradan da en yakın altın kazanım tesisine pompalanmaktadır. Altın kazanım tesisinde, yüklü çözelti, çözülmüĢ altının aktif karbona adsorbe edildiği karbon adsorpsiyonu sütunlarından geçirilmektedir. Sonra, yüklü karbon temiz suyla durulanır, hidroklorik asitle yıkanır, nötrleĢtirilir ve yeniden temiz suyla yıkanmaktadır. Daha sonra, altın desorbe edilir yani sıcak bir sodyum siyanür ve kostik çözelti kullanılarak karbondan sıyrılmaktadır. Elde edilen konsantre yüklü sıyırma

çözeltisi,

elektro

kazanımla

(EW) elde edilebilecek yeterli altın

içermektedir. Elektro kazanım prosesiyle, yüzde 90 oranında altın içeren dore altını üretmek üzere filtrelenen, kurutulan ve ergitilen, altın bakımından zengin çamur üretilmektedir. Yüklü çözeltinin adsorpsiyon devresine akıĢ hızı, 925

/s

olacak Ģekilde tasarlanmıĢtır. Bunun sonucunda, yüzde 81 oranında altın kazanımına bağlı olarak yıllık 4061,08 gramlık altın ve yüzde 25 oranında gümüĢ kazanımına bağlı olarak yıllık 1709,193 gramlık gümüĢ üretimi yapılmaktadır. Yığın liç prosesinde ve altın kazanım tesisinde çok güçlü üç reaktif kullanılmaktadır: sodyum siyanür, sodyum hidroksit (kostik) ve hidroklorik asit. Operatör, onaylanmıĢ güvenlik elbiselerini giyerek ve onaylanmıĢ iĢletme prosedürlerini her zaman izleyerek bu reaktiflerin aĢındırıcı gücünü dikkate almalıdır. Altın Kazanım Tesisi ĠĢletme Kılavuzu, ünite iĢletmeleriyle birlikte aĢağıdaki ana sistemleri içermektedir: • Karbon Adsorpsiyonu • Karbon Desorpsiyonu • Karbon Rejenerasyonu • Elektro Kazanım • Rafinasyon • Reaktif KarıĢtırma ve Depolama

76

3.2.2.1.

ALTIN YIĞIN LĠÇĠ (ALTIN KAZANIM TESĠSĠ PROSES DÖNGÜLERĠ)

Genel liç-altın kazanım prosesinin tanımı, altının sırayla bir döngüden diğerine aktarıldığı birbiriyle bağlantılı üç döngü olarak görülebilir. Bunlar, liç çözeltisi döngüsü, karbon döngüsü ve sıyırma çözeltisi döngüsüdür.

a. Liç Çözeltisi Döngüsü

Altın yığın liçi, seyreltilmiĢ alkalin çözeltisi sodyum siyanür kullanılarak, kırılmıĢ cevher yığınından altın çözme prosesidir. Yüksüz liç çözeltisi olarak bilinen seyreltilmiĢ siyanür çözeltisi,

yığına pompalanarak buradan emitörler ve

yağmurlama sistemi aracılığıyla yığının üzerine yayılmaktadır. Çözelti cevherin içine sızar ve altını çözmektedir. Yüklü liç çözeltisi olarak bilinen altın içeren çözelti, yığının tabanına geçer, orada sızdırmaz astara ulaĢarak toplama boruları sistemi yoluyla yüklü liç çözeltisi havuzuna akmaktadır. Yüklü liç çözeltisi, daha sonra aktif karbon içeren bir dizi sütun içerisine pompalanarak adsorpsiyon olarak bilinen bu süreçte çözülen altın, fiziksel olarak karbona doğru çekilmektedir. Karbon sütunları, yüklü liç çözeltisinden neredeyse bütün altın alınarak çözelti yüksüz liç çözeltisi halini almaktadır.Yüksüz liç çözeltisi sodyum siyanürle yeniden güçlendirilerek baĢka bir liç döngüsü için tekrar yığına gönderilmektedir.

77

ġEKĠL 3.34 – Altın Kazanım Tesisi Proses Döngüleri

b. Karbon Döngüsü

Karbon, doymuĢ hale gelecek kadar altın adsorbe ettikten sonra, artık yüklü karbon olarak bilinmektedir. Daha sonra, yüklü karbon, asitli yıkama tankına aktarılmaktadır.

Burada

karbon,

seyreltilmiĢ

hidroklorik

asitle

yıkanarak

adsorpsiyon prosesini etkileyen kimyasal çökeltiler ortadan kaldırılmaktadır. Asitli yıkamadan sonra karbon, desorpsiyon olarak bilinen prosesle altının ayrıldığı sıyırma tankına aktarılmaktadır. Desorpsiyon prosesinde altın, yüksüz sıyırma çözeltisi olarak bilinen sıcak sodyum hidroksit ve sodyum siyanür çözeltisiyle karbondan ayrılmaktadır. Altın karbondan ayrıldıktan sonra, artık sıyrılmıĢ karbon olarak bilinmektedir. Sonra, sıyrılmıĢ karbon, adsorpsiyon özellikleri yeniden elde

78

edilmek üzere 750°C‟deki kalsinasyon fırınından geçirilerek reaktive edilmektedir. Artık reaktive edilmiĢ karbon olarak bilinen karbon, daha sonra adsorpsiyondesorpsiyon döngüsünü yeniden baĢlatmak üzere karbon sütunlarına geri aktarılmaktadır.

c. Sıyırma Çözeltisi Döngüsü

Yüksüz sıyırma çözeltisi, karbondan altın desorbe ettikten sonra, artık yüklü sıyırma çözeltisi olarak bilinmektedir. Yüklü sıyırma çözeltisi, altının paslanmaz çelik katotlara galvanizelendiği elektro kazanım hücrelerine pompalanmaktadır. Elektro kazanım hücrelerinden çıkan, altın içermeyen ve yüksüz sıyırma çözeltisi olarak bilinen çözelti, desorpsiyon-elektro kazanım döngüsünü yeniden baĢlatmak üzere sıyırma tankına gönderilerek yeniden kullanıma sokulmaktadır. Katotlarda kalan altın, çamur biçimindedir. Bu çamur, katotlardan temizlenir, susuzlandırılır, kurutulur, ergitme tozlarıyla karıĢtırılarak dore çubuklara ergitilmektedir.

d. Yığın Liçi

Ton baĢına yaklaĢık olarak 1,12 gram altın içeren kırılmıĢ cevher, bir dizi istifleme konveyörü ile yığın liçi alanı üzerine yüklenmektedir. Kırma ĠĢletme Kılavuzu, cevherin hazırlanması, yığın oluĢturma ve liç iĢlemiyle ilgili ayrıntıları kapsamaktadır. Yığının içine sızan çözeltilerin pH‟ını kontrol etmek üzere, kırılmıĢ cevhere ton baĢına yaklaĢık olarak 3,4 kg oranında kireç, yani CaO eklenmektedir. Amaç, çözeltilerin pH değerini 10,5 ya da daha fazla bir değerde tutmaktır. Bu durum, sodyum siyanürün (NaCN) zehirli hidrojen siyanür gazına ayrıĢmasını önleyen koruyucu baziklik sağlamaktadır. Altının liçlenmesi, litre baĢına 250 miligram NaCN içeren yüksüz liç çözeltisiyle gerçekleĢtirilmektedir. Yığın liç iĢlemi, yüklü liç çözeltisi, ara liç çözeltisi ve yüksüz liç çözeltisinin toplanmasını ve dağıtımını içermektedir. En düĢük altın miktarını yüksüz liç çözeltisi içerir ve bu çözelti Altın Kazanım Tesisi‟nden tekrar sisteme verilmektedir.

79

Yüksüz liç çözeltisi, liç prosesini sürdürmek için sürekli olarak NaCN ile yeniden güçlendirilmektedir. Yüksüz liç çözeltisi yığından geçerken ve yüklü liç çözeltisi olacak kadar yüksek olmayan ortalama bir altın konsantrasyonu içeriyorken, ara liç çözeltisi üretilmektedir. Ara liç çözeltisi, en yüksek altın konsantrasyonunu üretmek üzere yığından tekrar geçerken, yüklü liç çözeltisi üretilmektedir.

e. Yüklü Havuz

Yüklü havuz, ġekil 4.4 ‟te alanın plan görüntüsünde gösterildiği gibi, altın kazanım tesisinin hemen güneybatısında bulunmaktadır. Amacı, yüklü çözeltiyi toplamak ve karbon adsorpsiyonu sütunlarının önünde depolama kapasitesi sağlamaktır. Yüklü çözeltinin akıĢ ve kalitesindeki kısa süreli dalgalanmaları düzenleyerek karbon adsorpsiyonu iĢleminin daha etkin ve tahmin edilebilir olmasını sağlamaktadır. Yüklü havuz, 73 m uzunluğunda, 55 m geniĢliğinde ve 5 m derinliğindedir. Yüklü çözeltiyi yığın liçi alanının batı tarafı boyunca uzanan ana çözelti toplama borusundan almaktadır. Havuz içine tasarımlanan akıĢ 925

/s‟tir.

havuzun boyutları da aynıdır.

ġEKĠL 3.35 - ADR YerleĢim Planı

80

Yüksüz

Havuzun tasarımlanan çalıĢma kapasitesi 1,849

‟tür ya da iki saatlik bir çalıĢma

süresidir. Havuzun minimum hacmi, maksimum hacmi ve çalıĢma hacmi, Yüklü havuz, aralarında drenaj ağı bulunan çiftli HDPE tabakasıyla astarlanmaktadır.

ġEKĠL 3.36 - Yüklü Havuzun ÇalıĢma Hacmi

3.2.2.2.

AKTĠF

KARBON

KULLANILARAK

YAPILAN

ALTIN

ADSORPSĠYONU VE DESORPSĠYONU

Adsorpsiyon, bir sıvının içerisinde bulunan moleküllerin, kimyasal güçler, fiziksel güçler ya da her ikisi de kullanılarak, katı bir yüzey üzerinde konsantre edilmesi prosesidir. Desorpsiyon, tersine iĢleyen prosestir. Desorpsiyon sırasında moleküller yüzeyden serbest bırakılmaktadır. Aktif karbon, adsorbe edici nitelikler (adsorbe edebilme yeteneği) geliĢtiren prosesler tarafından üretilen karbon içerikli (karbon içeren) madde ailesindendir. Karbonun adsorbe edici nitelikleri, karbon yüzeyinin kimyasal durumunun ve yüzey alanının iĢlevleridir. Oldukça düzensiz biçimler, karbonun verilen ağırlığı için daha geniĢ yüzey alanı sağlamaktadır. Altının adsorbe edilmesinde kullanılan en iyi karbon türünün, hindistan cevizi kabuğu kömüründe bulunduğu gözlemlenmiĢtir.

81

Bu Ģekilde, yüzey alanının yüzey boyutuna göre çok daha büyük olduğu gösterilmektedir. Hindistan cevizi kabuğu kömürü, bir karbon iskeleti hariç tüm bileĢenleri ayrılana kadar hindistan cevizi kabuklarının dikkatli bir Ģekilde ısıtılmasıyla elde edilmektedir. Aktivite (yüzeyin adsorpsiyondaki etkinliği), dikkatli üretim koĢullarıyla sağlanmaktadır. Bir gram karbon baĢına düĢen yüzey miktarı, hindistan

cevizinin

sahip

olduğu

kompleks

hücre

yapısı

tarafından

oluĢturulmaktadır. Hindistan cevizi kabuğu kömürü oldukça serttir. Sertlik önemlidir, çünkü karbon, kullanım sırasında kırılmamalıdır; aksi takdirde karbonun parçalar halinde olan bir kısmı, karbon sütunlarından çıkar ve proses içerisinde kaybolmaktadır. Bu kayıp karbon, altın taĢıyacaktır.

ġEKĠL 3.37 - Aktif Karbonun Yapısı

Siyanür, altın ve diğer metallerle kompleks iyonlar oluĢturarak bu kompleks iyonlardan bazıları, karbon üzerine adsorbe edilmektedir.

82

ġekil 3.38 – Sıvı fazdaki altını kazanım ünitesi

ġekil 3.39 – Adsorpsiyon akım Ģeması

83

a.

Yüksüz Çözelti Havuzu

Yüksüz liç çözeltisi, doğrudan karbon sütunu alanından, altın kazanım tesisinin batısında bulunan yüksüz liç çözeltisi havuzuna, yer çekimi kuvvetiyle akmaktadır. Amacı, yığın liçinin önünde depolama kapasitesi sağlamaktır. Yüksüz liç çözeltisi akıĢındaki kısa süreli iniĢ çıkıĢları önler ve liç iĢlemini daha etkin kılmaya yardım etmektedir. Yüksüz liç çözeltisi havuzu, yüklü liç çözeltisi havuzu ile aynı boyutlara, yapıya ve parametrelere sahiptir. Yüksüz çözelti havuzundan, 175m*82m*8m boyutlarındaki 82.000 m3lük fırtına (aĢırı yağıĢ) ya da acil durum kapasitesi olan fırtına (aĢırı yağıĢ) havuzuna giden üst akıĢ sağlanmıĢtır. Fırtına (aĢırı yağıĢ) havuzu, 1.5 milimetrelik HDPE tabakasıyla astarlanmıĢtır. Hazırlanan acı su, liç kümesinin ve havuzların yüzeyindeki buharlaĢmada kaybolan suyu ve liç artığıyla biriktirilen çözeltiyi yerine koymak için yüksüz havuza eklenmektedir. Sodyum siyanür reaktif çözeltisi de, yüksüz liç çözeltisinde litre baĢına 250 gramlık NaCN oranını korumak için gerektiği gibi bu havuza eklenmektedir. Yığınlardaki yüksüz liç çözeltisinde kireç birikimini engellemek ve kontrol etmek için de kireç önleyici bir reaktif, yüksüz havuza eklenmektedir.

b.

Karbon Aktarımı

Bir dizinin baĢ sütunundaki karbon, bir tonluk karbon baĢına yaklaĢık 2.500 gramlık altınla tamamen yüklendiğinde, asitli yıkama tankına aktarılmaktadır. Dizinin ikinci sütunundaki karbon ilk sütuna, üçüncü sütunundaki karbon ikinci sütuna aktarılarak karbonun tümü, çözelti akıĢına karĢı akıĢ oluĢturarak bir aĢama yukarı çıkana kadar bu süreç devam etmektedir. Yeni ya da reaktive edilmiĢ karbon

daha

sonra,

aktif

karbon

depolama

tankından

beĢinci

sütuna

aktarılmaktadır. Yüklü liç çözeltisinden aktif karbona olan karĢı akıĢ, çözeltiden yüksek oranda altın kazanılmasını ve

karbonda yüksek derecede altın

konsantrasyonu sağlamaktadır.

84

Karbon aktarımı, karbona fiziksel açıdan en az zarar veren yavaĢ pompalama hareketi sağlayan girintili yatay santrifüj pompayla sağlanmaktadır. Karbon, karbon sütununun taban çıkıĢından asitli yıkama tankına ya da üst akıĢ sütununa pompalanır. ġekil 4.15‟te girintili santrifüj pompanın bir diyagramı gösterilmektedir.

c.

Karbonun Asitle Yıkanması

Karbon, karbon gözenek yapısını tıkayan kireç ya da diğer metal çökeltileri tarafından kirletilebilmektedir. Yüksek pH sağlamak için büyük miktarda kirecin kullanıldığı liç prosesi sırasında kireç oluĢması normaldir. Karbonun seyreltilmiĢ hidroklorik asitle yıkanması, kalsiyum ve magnezyum karbonat kirecinin önemli bir kısmını ve liç prosesinden gelen, asitte çözülebilen diğer empüriteleri çözmektedir. Bu empüriteler ortadan kaldırılmazsa, sıyırma sürecinde karbonun altını desorbe edebilmesini yavaĢlatmaktadır. Bunlar ayrıca, karbonun reaktive olmasından ve karbon sütunlarına dönmesinden sonra, altını yeniden adsorbe edebilmesini yavaĢlatmaktadır. Karbonun asitle yıkanması, karbon sütunlarından ilerleyen yüklü her karbon yığınında gerçekleĢtirilmektedir. Asitli yıkama sırası, ortam sıcaklığında ve basıncında gerçekleĢtirilmektedir. Asit yıkama; ekipmanın çalıĢtırılması ve durdurulması, valflerin açılıp kapatılması ve çeĢitli iĢlemlerin zamanlaması dahil manuel denetlenmektedir. Asitli yıkama adımı süresince, %3‟lük hidroklorik asit içeren seyreltilmiĢ asit çözeltisi, tabanda bulunan bayonet elekli bir boĢluğun arasından geçer ve karbon yatağından yukarı giderek tepede bulunan bayonet elekli boĢluktan geçer ve tanka akar.

85

d.

Karbon Sıyırma

Altın, sıyırma tankındaki yüklü karbondan desorbe edilmektedir. Bu proses genellikle karbon sıyırma ya da desorpsiyon olarak adlandırılmaktadır. Bu proses, kıymetli metal değerlerini aktif karbondan, elektro kazanım prosesi için hazırlanmakta olan konsantre çözeltiye geri aktarmaktadır. Sıyırma sisteminde takılı olan iki adet sıyırma tankı bulunmaktadır. Tankların her birinin çapı 1,6 m, yüksekliği 5,2 m ve her biri karbon çelikten yapılmıĢtır. Tankların her birinin hacmi 10,7

‟tür ve her biri 4 tonluk karbon içerecek Ģekilde tasarlanmıĢtır. Tanklar, 690

kP‟lık basınca dayanacak biçimde tasarlanmıĢ basınç tanklarıdır. Boru sistemi, sıyırma tanklarını tekli, seri halinde ya da paralel akıĢ düzeni içerisinde çalıĢtırmak için tasarımlanmıĢtır. Sıyırma aĢaması süresince, sodyum hidroksit (NaOH) ve sodyum siyanür (NaCN) içeren seyreltilmiĢ asit çözeltisi, tabanda bulunan bayonet elekli bir boĢluğun arasından geçerek karbon yatağından yukarı giderek tepede bulunan bayonet elekli boĢluktan geçerek tanka akmaktadır. Karbon sıyırma iĢleminde, birbirinden bağımsız iki farklı aĢama bulunmaktadır: 1) Bakır empüritesini karbondan ayırmak için soğuk sıyırma prosedürü, 2) Altını karbondan ayırmak için sıcak sıyırma prosedürü. Mevcut olduğu takdirde bakır, rafinasyon prosesindeki en büyük empüritedir ve ortadan kaldırılması gerekmektedir.

86

3.2.2.3.

ELEKTRO KAZANIM

Karbon sıyırma tanklarında üretilen çözelti, yüklü sıyırma çözeltisi olarak adlandırılmaktadır. Çözeltinin böyle adlandırılmasının nedeni, o andan itibaren çözeltinin belirli miktarda altın içermesidir (çözelti baĢına yaklaĢık 0.25 g/l).

a.

Elektro Kazanım Hücresi

Yüklü sıyırma çözeltisi, karbon sıyırma tanklarından kazanım ısı eĢanjörüne 16 m3/s hızla akar ve burada 145° den 90°C‟ye kadar soğutularak doğrudan elektro kazanım hücrelerine gönderilmektedir. Elektro kazanım, yüklü sıyırma çözeltisinden altın kazanmada kullanılan prosestir.

ġEKĠL 3.40.- BasitleĢtirilmiĢ Elektro Kazanım Hücresi

87

b.

BasitleĢtirilmiĢ Elektro Kazanım Hücresi

Elektro kazanım, bir elektrolitik prosestir. Elektrolitik bir proses, elektrik devresinin elektrolitte oluĢturduğu kimyasal bir prosestir. Elektrolit, elektriği ileten bir çözeltidir. Elektro kazanım, o elektrolite batırılmıĢ elektrotlar (anotlar ve katotlar) arasındaki doğru elektrik akımından geçerek bir elektrolitten altın ve diğer temel metalleri kazandırmaktadır. Elektrot, bir elektrik akımının elektrolite girmesini ve çıkmasını sağlayan katı bir iletkendir. Ġyon bir ya da daha fazla ekstra elektrona sahip olan ya da elektronlarından biri ya da daha fazlası eksik olan bir elementin atomudur. Elektronlar negatif yük taĢımaktadır. Bu yüzden, fazladan elektrona sahip iyonlar negatif yük, elektronu eksik olan iyonlar ise pozitif yük taĢımaktadır. Yüklü çözeltideki altın, pozitif yüklü iyon Ģeklindedir. Altını katı biçimde kazanmak için, altın iyonlarının her birine kaybettiği elektronu geri vermek gerekmektedir. Bu bir indirgenme prosesidir. Bir madde ya da iyon bir ya da daha fazla elektron kazanırsa

indirgenme

oluĢur.

Ġndirgenme

reaksiyonları

katotta

meydana

gelmektedir. Bir madde ya da iyon bir ya da daha fazla elektron kaybederse oksitlenme oluĢmaktadır. Oksitlenme reaksiyonları anotta meydana gelmektedir. Basınçlı diyafram (A Diyaframı) boĢaltma stroğunun limitine ulaĢtığında, hava valfi basınçlı havayı yeniden B Diyaframı‟nın arka tarafına yönlendirmektedir. Basınçlı hava, A Diyaframı‟nı merkez bloğuna çekerken B Diyaframı‟nı merkez bloğundan uzaklaĢtırmaktadır. B Diyaframı, Ģimdi boĢaltma stroğundadır. B Diyaframı, pompanın sıvı odacığı ve pompa manifoldunda geliĢen hidrolik güçler nedeniyle emme valfinin bilyesini yatağına girmeye zorlamaktadır. Aynı hidrolik güçler, boĢaltma valfinin bilyesini yatağından çıkartmaktadır. Yüklü sıyırma çözeltisindeki altın, Au(CN)2 - ile gösterilen altın/siyanür iyonu kompleksidir. Her altın atomu (Au), iki siyanür (CN) molekülüyle birleĢir ve karıĢımın tümü “-” iĢaretiyle gösterilen fazladan bir elektrona sahip olmaktadır. Aslında, altın atomunun bir elektronu kayıptır (Au+) ve iki siyanür molekülünden her birinin fazladan bir elektronu vardır. Net etki, karıĢımın, gösterildiği gibi, fazladan bir elektrona sahip olmasıdır. Au+ iyonuna bir elektron eklenerek elektro kazanım hücresi, elektrolitten altını kazanmaktadır. Bu

88

indirgenme prosesi, katodun üzerinde altın biriktirir. Katotta meydana gelen reaksiyonlar aĢağıdaki gibidir: Au(CN)2- + e- → Au↓ + 2 CN-2H+ + 2e- → H2↑ e- tek bir elektronu simgelemektedir. Au↓ sembolü, altının katı olarak biriktirildiğini, H2↑ ise hidrojen gazının üretildiğini göstermektedir. Bunlar, indirgenme reaksiyonlarıdır çünkü elektron kazanımı söz konusudur. Anottaki ana reaksiyon, suyun oksitlenmesidir. Reaksiyonda oksijen gazı üretilerek elektronlar anoda gönderilir. Üretilen hidrojen iyonları (H+) katoda geçiĢ yapar ve burada ikinci indirgenme reaksiyonundaki gibi reaksiyona girmektedir. 2H2O → 4H+ + O2↑ + 4eDoğru akımlı güç kaynağından beslenen bir elektrik akımı, yukarıda gösterilen reaksiyonları yürütmektedir. ġekil 4.39‟da gösterilen basitleĢtirilmiĢ elektro kazanım hücresinde, bu kaynak bir batarya olabilir. Bir üretim tesisinde, kaynak doğrultmaçtır. Doğrultmaç, alternatif akımı doğru akıma dönüĢtürür. Güç kaynağı, fazla elektronu katoda beslemektedir. Bu da, indirgenme reaksiyonlarının katotta gerçekleĢmesini sağlamaktadır. Anottaki oksitlenme reaksiyonları, anotta toplanan

ve

katoda

giden

devrenin

etrafında

akan

elektronları

serbest

bırakmaktadır. Güç kaynağı, elektronları anottaki kaynağından alıp, kullanıldıkları katoda gönderen bir elektron pompası olarak düĢünülebilir. Katotta kullanılan her elektronun yerine, anottan bir elektron serbest bırakılmaktadır. Katotta biriken katı madde, saf altın değildir. Aynı zamanda, gümüĢ ve genellikle cıva, bakır ve diğer birkaç metali daha içeren empüriteler içermektedir. Biriken katı maddenin genel adı çamurdur. Saf altın üretmek için, çamur rafine edilmelidir. Diğer empüritelerin kazanımı, değerlerine ve kazanım maliyetlerine göre değiĢmektedir. Normal koĢullar altında, elektrolitteki CN- ve H+, hidrojen siyanür gazı (HCN) oluĢturmak için birleĢmektedir. Elektrolit çözeltisinde sodyum hidroksitin (NaOH) bulunması nedeniyle bu reaksiyonun engellenmesi büyük bir Ģanstır. Sodyum hidroksit, elektrolit iletkenliğinin artması ve HCN oluĢumunun önlenmesi bakımından iki taraflı fayda sağlanmaktadır.

89

Altının elektro kazanımı, seri akım konfigürasyonunda çalıĢtırılan 3.5-m3‟lük çamur hücrelerinde gerçekleĢtirilmektedir. Hücreler, her biri bir plaka tarafından ayrılan 14 katot ve 15 anottan oluĢan üç bölmeye ayrılmıĢtır. Plaka tabanının yanında, çözeltinin hücreden akmasını sağlayan bir boĢluk bulunmaktadır. Hücre tabanı, çamur çıkıĢına doğru eğimlidir. Hücre, katotların ayrılmasına gerek kalmadan, altın çamurunun rahatlıkla üretilmesi ve ayrılması için tasarlanmıĢtır. Nispeten yüksek derecede değerli metal konsantrasyonu içeren, 90°C‟ deki sıcak yüklü sıyırma çözeltisi, elektro kazanım hücresine girmektedir. Çözelti hücreden akarken; altın, gümüĢ ve diğer metaller katotta birikmektedir. Hücreye giren yüklü çözeltinin sıcaklığı, hücre iĢleminin maksimum verimliliği için önemlidir. Yüklü sıyırma çözeltisi, yüksek çözelti iletkenliğini sağlamada gerekli olan en az 12,5‟lik pH değerine sahip olmaktır.

c.

Katot Yıkama ve Çamur Temizleme

Elektro kazanım prosesi sırasında, altın, paslanmaz çelikten ızgara üzerinde çamur biçiminde birikmektedir. Bu çamurda, ayrıca yüklü sıyırma çözeltisinde mevcut olan gümüĢ ve baz metaller bulunmaktadır. Her katottan geçerken çözeltiden altın boĢaldığı için, elektro kazanım hücresinin çözelti giriĢine en yakın olan katotlar, hücrede daha geride kalan katotlara göre daha yüksek altın yükü almaktadır. Hücrenin tabanında oluĢan çamur birikimi, çamur elektrotların dibine ulaĢmadığı sürece elektro kazanım iĢlemi için kritik bir durum teĢkil etmemektedir. UlaĢması halinde, kısa devre (bir elektrik devresindeki iki nokta arasında kurulan düĢük dirençli bağlantı) olur ve elektro kazanım prosesi, hücre akım verimliliğinde büyük bir kayıp yaĢar. Hücre, öne doğru eğimli hücre tabanında oluĢan çamur birikimini barındıracak bir çamur hücresi Ģeklinde tasarlanmıĢtır. Çamurla dolmuĢ, paslanmaz çelikten ızgaralı katotlar, yüklü sıyırma çözeltisinin altın içeriğine bağlı olarak haftada birkaç kez yıkanır. Katotları yıkamadan önce, hücreye giden enerji kesilmelidir ve hücredeki çözelti arıtma çıkıĢından çıkarılmaları

arıtılmalıdır.

Katotlar

gerekmemektedir.

bulundukları Katot

ve

yerlerde

anotlar,

yıkanır,

yıkama

hücreden

prosedürünü

90

kolaylaĢtırmak

üzere

elektrik

bağlama

çubuğu

boyunca

birbirinden

ayrılabilmektedir. Katotlardan çamuru temizlemek ve yıkayıp hücre tankından dıĢarı çıkarmak için, yüksek basınçlı su püskürtme iĢlemi kullanılmaktadır.

d.

Çamur Filtreleme

Altın içeren çamura sahip olan pülp, katotlar yıkanırken elektro kazanım hücresi tankından pompalanır. Pülp, filtre besleme pompasıyla girintili plakalı pres filtreye pompalanır. Filtre besleme pompası, havayla çalıĢan diyaframlı bir pompadır. 690 kP‟ lık basınçta 10

3.2.2.4.

/s pompalama kapasitesine sahiptir.

RAFĠNASYON

Rafinasyon prosesinin amacı, dore külçe üretmek üzere altın içeren çamuru eritmektir. Rafinasyon prosesinde, çamur kurutulur, ergitme tozlarıyla karıĢtırılır ve bir endüksiyon fırınında eritilir. Eritme iĢlemi bittikten sonra, eritilmiĢ cüruf ve altın, kalıplara dökülmektedir. Cüruf, geride hiç altın kalmayana kadar altınla değiĢtirilir. Cüruf cüruf kaplarında toplanmaktadır. Soğutmadan sonra, dore çubuk, kalıptan çıkarılır ve alan cüruf yontma çekiciyle çubuktan temizlenmektedir. Çubuklar ayırt edilebilmeleri için damgalanır ve nakliyat için bir depoda saklanmaktadır.

ġekil 3.41 – Kalıplara dore altın Dökümü

91

a.

Çamur Kurutma

Filtrelemeden sonra, çamur pastası pres filtreden çıkarılır ve etüv teknelerine boĢaltılmaktadır. Tekneler, etüve manuel yerleĢtirilmektedir. Etüv, 90 cm*90 cm*8 cm boyutları olan kurutma tekneleri barındırma kapasitesine sahiptir. 36 kilovatlık elektrikli bir ısıtıcıyla ve kilitlenebilen bir kapıyla donatılmıĢtır. Kurutma sıcaklığı, kurutucu üzerindeki lokal panel tarafından denetlenmektedir. Kurutma sonrasında, çamurdan

numune

alınır,

alınan

numune

incelenir

ve

ergitme

için

hazırlanmaktadır.

b.

Ergitme Tozunun Eklenmesi

Altın içeren çamur kurutulduktan sonra, ergitme tozlarıyla karıĢtırılmaya ve ergitme

fırınına

yüklenmeye

hazırdır.

Çamur,

küçük

miktarlardaki

çeĢitli

empüritelerin yanında, önemli miktarda altın ve gümüĢ içermektedir. Bu empüriteler arasında bakır, kurĢun, çinko ve diğer baz metaller bulunabilmektedir. Bu empüritelerin temizlenmesi, ergitme harcına ergitme tozu eklenerek mümkün olmaktadır. Ġyi bir ergitme tozu karıĢımı düĢük bir erime noktasına, düĢük viskoziteye, düĢük yoğunluğa, baz metal oksitleri yüksek oranda çözebilme yeteneğine, iyi ayırma niteliklerine, düĢük fırın refrakter aĢınmasına sahip olacak, ancak altını çözemeyecektir ve katılaĢmadan sonra kolayca kırılabilecektir. Ergitme tozu karıĢımı, boraks, güherçile, soda külü, fluorspat ve silikadan oluĢmaktadır. Boraks, borosilikat cüruf oluĢturmak için eklenir, güherçileyle soda külü baz metallerini oksitlemek için eklenir, silis kumu cürufun asit-baz içeriğini dengelemek ve borosilikat cüruf üretmek için asit olarak eklenir ve fluorspat cürufu daha sıvı hale getirmek için eklenmektedir. Toplam ergitme tozunun ve tozun her bileĢeninin tam miktarı, çamurdaki empürite miktarına bağlıdır ve çamurun kimyasal analizine dayanan bir hesaplamayla belirlenmektedir. Tipik bir ergitme tozu harcı, kurutulmuĢ çamurun ağırlığının yüzde 10‟u ila 20‟sidir ve tipik ergitme tozu bileĢenlerinin oranı, yüzde

92

40 boraks, yüzde 15 güherçile, yüzde 15 soda külü, yüzde 25 fluorspat ve yüzde 5 silika olacak Ģekildedir. Ergitme tozu bileĢenleri ve kurutulmuĢ çamur tartılarak 0.15 karıĢtırıcıya

dökülmektedir.

Çamur

eklenmeden

önce,

‟ lük bir beton

ergitme

tozlarının

karıĢtırıcıda ön karıĢtırması yapılmaktadır.

c.

Eritme

Para basma, mücevherat, dekorasyon, diĢ hekimliği ve kaplama gibi, altınla ilgili olan neredeyse tüm ticari uygulamalar, saf ya da neredeyse saf metalle baĢlamaktadır. Çökeltideki altını saf metale dönüĢtürmek için, çökelti önce yaklaĢık yüzde 95 oranında birleĢik altın ve gümüĢ içeren dore metal üretmek üzere özel ergitme tozlarıyla eritilmektedir. Dengeyi sağlayan diğer metallerdir. dore kelimesi Latince‟den gelir. Latince‟de aurum altın demektir ve de aurae de altına ait ya da altından demektir. Aurum ayrıca altının kimyasal simgesi Au‟nun da kaynağıdır- Ergitme fırınından gelen metalik ürün, dore çubuklara dökülür ve çubuklar değerli metaller rafinerisine satılmaktadır. Burada, altın ve gümüĢ, 24 ayar (% 100 saf) altın ve yüzde 99,9999 oranında saf gümüĢ üretmek üzere birbirlerinden ve diğer empüritelerden ayrılmaktadır. Ergitme harcını doğru biçimde hazırlamak, ergitme iĢleminde kritik bir görevdir. Cüruftan kazanılan çökelti ve saf olmayan metal gibi altın içeren maddeler, dikkatle tartılarak beĢ ergitme tozuyla karıĢtırılır: boraks, güherçile, soda külü, silika ve fluorspat.

d.

Endüksiyon eritme fırını

Endüksiyon eritme fırını, sökülebilir silisyum karbid potaya sahip refrakter astarlı ve kendinden boĢaltmalı bir tanktır. Ergitme potası, alternatif akım kaynağına bağlı olan, su soğutmalı helezoni bir sarımla çevrilmiĢtir.

93

Endüksiyon ısıtması, Faraday‟in keĢfine dayanmaktadır. Bu keĢfe göre, hareketli manyetik bir alan olduğunda herhangi bir elektrik iletkeninde elektrik akımı indüklenmektedir. Fırındaki sarıma alternatif akım uygulandığında, fırının ergitme potasında hareketli bir manyetik alan oluĢmaktadır. Bu manyetik alan, ısıtılacak ve eritilecek olan metalik maddede indüklenmiĢ elektrik akımı oluĢturmaktadır. AkıĢ akımının ürettiği ısı, potada metalin erimesine neden olmaktadır. Fırın, potayı doldurmak için manuel hareket ettirilen bir kapakla donatılmıĢtır. Fırından çıkan duman ve toz, eritme fırını üzerine yerleĢtirilmiĢ bir davlumbaz tarafından yakalanarak emici fan kullanılarak bir toz yıkayıcıya çekilmektedir. Metal ve ergitme tozu eritildikten sonra fırın, cürufun cüruf kabına ve metalin de külçe kalıplarına dökülmesi için (hidrolik boĢaltma mekanizması kullanılarak) boĢaltılmaktadır. Fırın ve güç kaynağı, plakalı sökülebilir ısı eĢanjörü tarafından soğutulan kapalı devre, dahili, çevrim soğutma suyu sistemi tarafından soğutulmaktadır. Güç kaynağında ve fırında bulunan ekipmanı soğutmak üzere, iyonsuzlaĢtırılmıĢ suyu devridaim etmek için dahili pompa kullanılmaktadır. Ergitme tozu-çamur karıĢımı, ergitme fırını potasına eklenir ve fırın çalıĢtırılmaktadır. Harç erirken, empüriteler oksitlenir ve silikatlar oluĢturup ergitme tozunun bir parçası haline gelebilmek için silika ile birleĢmektedir. Harç, 1,200°C‟de eritilir. Fırında iki tabaka oluĢmaktadır. DüĢük yoğunluğa sahip olması nedeniyle, cüruf tabakası yukarıya yüzer, empüritelerin çoğunu ve çok az miktarda altınla gümüĢ içermektedir. Neredeyse saf altın ve gümüĢ olan dore metal, yüksek yoğunluğundan dolayı potanın dibine yerleĢmektedir

94

ġEKĠL 3.42 - Ġndüksiyon Eritme Fırın Kesiti

Eritilen maddenin dökülmesinden önce dökme kalıpları, olası nemi ortadan kaldırmak için önceden ısıtılmaktadır. Kalıpların iç kısmı, dore çubukların rahatça bırakılması için kalıp cevheriyle kaplanmaktadır. Erimenin sonunda, fırın boĢaltılır ve metalle cüruf beĢ adet basamaklı kalıba dökülmektedir. Cüruf daha hafif olduğu için, her kalıptan taĢar ve en sonunda, kademeli kalıpların tabanında bulunan bir cüruf potasına akmaktadır. Cüruf potaları, cüruf vagonuna yüklenir ve olası yeni iĢlem için bir depolama alanına taĢınmaktadır. Dore çubuklar, kalıplardan ayrılarak soğutma suyu içeren söndürme tankına batırılmaktadır. Çubuklar, tutmak için yeteri kadar soğutulduğunda, üzerlerindeki cüruf ve artıklar temizlenir. Çubuklar daha sonra, tartılır ve numuneleri alınmaktadır. Çubuklardan her biri ağırlık ve yer numarasıyla damgalandıktan sonra, bir depoya yerleĢtirilerek nakliyata hazır hale getirilmektedir.

95

4. Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ ÇALIġMA VE FAALĠYETLERĠ

Madencilik faaliyetlerinin yoğun olarak yapılacağı açık ocak ve bağlı tesislerinde değiĢik türde ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği riskleri söz konusu olacaktır. Bu risklerin ortadan kaldırılması ya da azaltılması için gerekli önleyici faaliyetlerin tanımlanması ve iĢ sağlığı ve güvenliği tüzüğünün açık ocak maden iĢletmeleri için önerilen tedbirlerin alınması gerekmektedir. Bu bağlamda öncelikle iĢletmede iĢ sağlığı güvenliği bilincini yerleĢtirmek ve geliĢtirmek üzere faaliyet yürütülmektedir. ĠĢ sağlığı ve güvenliği alanına yönelik çeĢitli uyarılar, tanımlamalar, bilgiler yani tüm çalıĢma ve faaliyetler, oldukça kapsamlı, detaylı ve geniĢ bir alana tekabül etmektedir. O yüzden bu konuyla ilgili bilgi ve tanımlamalar daha çok Ģekil ve tablo üzerinden gösterilip özet açıklamalar ile desteklenecektir. Gerekli olan yerlerde ise geniĢ anlatıma yer verilecektir.

ġekil 4.1 - Tüpragda iĢleyen iĢ sağlığı güvenliği akım Ģeması.

96

4.1.

EĞĠTĠMLER

ĠĢletmede ana hatları aĢağıdaki baĢlıklardan oluĢan ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği eğitimi verilmektedir: - Kaza ve Hadise AraĢtırma ve Raporlama - Siyanür Yönetim Planı - Yangından Korunma ve Müdahale Yönergesi - Acil durum Müdahale Planı - Tehlikeli Madde Bilgi Sistemi - ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kurulu - Planlı Denetleme Yönergesi - KiĢisel Koruyucu Ekipmanlar - Sağlık Tehlikeleri ve Kontrol Programı - Kapalı Alanlar - Sıcak ĠĢler - Kilitleme ve ĠĢaretleme - DüĢmekten Korunma - Makine Güvenliği - Vinçler ve Güvenli Yük TaĢıması - Bant Konveyörler - Periyodik Bakım - ĠĢ Yeri Temizliği ve Düzeni - Delme ve Patlatma - Ağır ve Hafif Araçlar - Basınçlı Hava - Basınçlı Gazlar - Forklift ÇalıĢması - Elektrikli ve Elektriksiz El Aletleri - Alkol ve UyuĢturucu Politikası - Trafik Yönergesi

97

4.2.

UYGULAMALAR VE TEDBĠRLER

Kazaları önlemek veya azaltmak için alınan tedbirler neticesinde yapılan uygulamalar bu bölümde görsel olarak ele alınmıĢ olup, özetleyici bilgilerle desteklenmiĢtir. ĠĢletmedeki açık ocak dizaynı aĢağıdaki Ģekilde görüldüğü gibi tasarlanmıĢ olup olası toprak kayması, araçların geliĢ gidiĢ güzergahları ve bölgedekiki her türden faaliyet değerlendirilip göz önüne alınmıĢ ve buna göre ortaya çıkan hesaplamalar sonucunda dizaynı gerçekleĢtirilmiĢtir.

4.2.1. KĠġĠSEL KORUYUCU DONANIMLARI AĢağıda gösterilen kiĢisel koruyucu donanımların ilgili çalıĢma alanlarında kullanılması zorunlu tutulmuĢtur ve sorumlu amirler tarafından denetlenmesi sağlanmaktadır.

98

TOZ MASKESĠ

BUHAR VE GAZ FĠLTRELĠ YARIM YÜZ MASKE

KULAK TIKACI

KAYNAK GÖZLÜĞÜ

YÜZ KALKANI

KORUYUCU ELDĠVEN

DERĠ BOT

TAM YÜZ MASKE

KULAK MANġONU

TAM KAPALI GÖZLÜK

KAYNAK MĠĞFERĠ

BUHAR VE GAZ FĠLTRELĠ

BARET

LASTĠK ÇĠZME

99

4.2.2. PATLATMA ĠÇĠN ALINACAK GÜVENLĠK ÖNLEMLERĠ 1- Patlatmanın baĢlangıcından sonuna kadar bu iĢte görev alacak tüm çalıĢanların gerekli kiĢisel koruyucuları giydiğinden ve kullandığından emin olmak Sorumlu Nezaretçinin sorumluluğudur. Baret, renkli avcı yeleği, emniyet gözlüğü, emniyet botu ve eldiven kullanılması zorunlu kiĢisel koruyucu ekipmanlardır. 2- Yapılacak patlatma, Maden Bölümü ve müteahhit arasında planlandıktan sonra Sorumlu Nezaretçi patlayıcıların patlatma sahasına sevkinden önce patlatma deliklerinin ve patlatma sahasının son durumunu inceleyecek ve emniyetsiz bir durum olmadığından emin olacaktır. 3- Kırmızı ve Beyaz renkteki konik iĢaretler patlatma sahasının çevresine yerleĢtirilecektir. ĠĢaretlerin en dıĢtaki deliğe uzaklığı 2m olacaktır. ġeritlerle kapatılan patlatma alanına girerken varsa üzerimizdeki çakmak, sigara, cep telefonu, telsiz ve pille çalıĢan elektronik eĢyalar, Ģerit dıĢındaki belirlenen bölgedeki kutuya bırakılacaktır. 4- Patlayıcılar patlatma sahasına ateĢleyici ya da nezaretindeki kiĢilerce indirilecektir. 5- Patlatma deliklerinde ANFO ya da diğer patlayıcıların yüklenmesi ateĢleyici yada gözetimindeki tecrübeli iĢçilerce yapılır. 6- Patlatma deliklerinin yüklenmesi ve sıkılaması bittikten sonra ateĢleyici ve Sorumlu Nezaretçi dıĢındakiler patlatma sahasını terk edecektir. 7- AteĢleyici, yüzey bağlantılarını bağlayacak Sorumlu Nezaretçide bağlantıların doğru ve güvenli yapıldığını kontrol edecektir. 8- Elektrik kablosu patlatma cihazına (manyetoya) bağlanmadan önce Sorumlu Nezaretçi telsizle patlatma yapılacağına dair anons yapacaktır. Ġlk anons patlatmayla ilgili bilgi verecek akabinde ise diğer telsiz kullanıcılarına telsizlerini kullanmama talimatı verilecektir. Bu anonstan sonra nöbetçilere sırayla sorarak tüm nöbetçilerden problem yok cevabını alacaktır.

100

9- Sorumlu nezaretçi sırayla patlatma için son iki dakika ve beĢ saniye anonsu yapacaktır. 10- Sorumlu Nezaretçi patlatma sahasına beĢ dakika süreyle kimsenin girmesine izin vermeyecektir. BeĢ dakika süreyle çalıĢacaktır. 11- Sorumlu Nezaretçi patlatma sahasına beĢ dakika süreyle kimsenin girmesine izin vermeyecektir. BeĢ dakika sonunda da kendisi bizzat patlatma sahasını kontrol edecektir. 12- Eğer patlatma sahasında emniyetsiz bir durum yoksa Sorumlu Nezaretçi “NORMALE DÖNÜN” anonsu yapacaktır. Nöbetçilere de yerlerine dönüĢ anonsu yapacaktır.

4.2.3. SĠYANÜR VE SĠYANÜRLE ĠLGĠLĠ GÜVENLĠK ÖNLEMLERĠ

Siyanür madencilikte altın kazanımı iĢlemlerinde geçen yüzyılın baĢından beri kullanılmaktadır. Ġnsanlar için öldürücü olabilecek zehirlilikte bir kimyasal olmasına rağmen, son 50 yıl içerisinde altın madenciliğinde siyanür kazası sonucu hayatını kaybeden insan kaydedilmemiĢtir. Siyanür insanlara katı ya da sıvı siyanürün yutulması, hidrojen siyanür gazının ya da ince sodyum siyanür tozlarının solunması, ya da siyanürün cilt ile teması sonucu ortaya çıkan zehirlilik etkisi ile zarar verir. Siyanür mitokondrial sitokrom oksidaz enzimini inhibe ederek hücrelere oksijen taĢınmasını engeller ve oksijensizlik ve doku ölümüne neden olur. Sodyum Siyanür su, asit, nem ve karbondioksitle aĢağıdaki reaksiyonlara girdiğinde son derece zehirli HCN (Hidrojen Ġsyanür gazı) açığa çıkar.

101

NaCN +H2O = HCN + NaOH

(1)

NaCN + HX = HCN + NaX

(2)

2NaCN + H2O + CO2 = 2HCN + Na2CO3

(3)

(1) nolu tepkimedeki nihayi solüsyon kuvvetli bazdır ve zehirli olmasının yanında cilt ve gözler son derece tahriĢ edicidir. Su, (2) nolu tepkimede görüldüğü gibi asitlerle ve (3) nolu tepkimede görüldüğü gibi nem ve karbondioksitle reaksiyona girmesinden ötürü, Sodyum Siyanür asitlerden uzak, kuru ve hava ile temas etmeyecek depolama koĢullarında muhafaza edilmelidir. Proje süresince liç solüsyonu (dolayısıyla liç solüsyonundaki siyanür) kapalı devre sistemi ile çalıĢacağından, devrenin dıĢına liç solüsyonu (dolayısyla siyanür) deĢarjı yapılmayacaktır. Tam dengede ve akıĢ Ģartlarında bütün liç solüsyonu yığında ve havuzların içinde olacaktır. pH 6 iken solüsyondaki siyanür %100 HCN, pH 9.3 iken solüsyondali siyanür %50 HCN ve, pH 12 iken solüsyondaki siyanür CN- (siyanür iyonu) olarak bulunacaktır. Hidrojen Siyanür kendine has acı badem kokusuyla hissedilebilir. Fakat insanların tümü bu kokuyu hissedemez. Ortamda hidrojen siyanür olduğunun diğer göstergeleri ise dilde, burunda ve boğazda tahriĢtir. Hidrojen siyanürün varlığı duyularla değil daha güvenilir olan gaz ölçüm cihazlarıyla tespit edilmelidir. Tablo

4.1

değiĢik

konsantrasyonlardaki

HCN

maruziyetinin

üzerindeki sonuçları gösterilmiĢtir.

102

insanlar

TABLO 4.1 -HCN „ NIN ĠNSANLARA ETKĠSĠ

HCN

Maruziyetin sonucu

Konsantrasyonu 18 – 36 ppm

Saatler

sonra

bile

hafif

zehirlenme

belirtileri 45 – 54 ppm

Ciddi

etkiler

olmadan

30-60

dakika

dayanılabilir. 110 – 135 ppm

30-60 dakika maruziyette öldürücü olabilir.

181 ppm

10 dakika maruziyette ölüm .

270 ppm

Hemen öldürücü.

Tüprag Metal Mad. San. Ve Tic. Ltd. ġti. sahasında aĢağıdaki „ĠĢyerinde Ġzin Verilen Azami Konsantrasyon‟ değerleri uygulanacaktır. Hidrojen Siyanür (HCN) = 10 ppm (ESD-EĢik Sınır Değer) Sodyum Siyanür (NaCN) Tozu = 5 mg / m3 (ZAO-Zaman ağırlıklı ortalama) ÇalıĢanlaın

bu

sınırların

üzerindeki

değerlere

maruziyetine

izin

verilmeyecektir. Hidrojen Siyanür Gazı ya da Sodyum Siyanür Tozuna maruziyeti minimumda tutmak için gerekli mühendislik ve idari yöntemler ve kiĢisel koruyucu ekipmanlar yürürlüğe konulacak ve kullanılacaktır. ÇalıĢanların ciddi oranda Hidrojen Siyanür gazı ya da Sodyum Siyanür tozuna maruziyetinin söz konusu olduğu durumlarda, operatörler çevresel ya da kiĢisel gaz ölçüm cihazları yardımı ile konsantrasyonu sürekli takip edecek ve sonuçları değerlendireceklerdir. Mühendislik yöntemleri ya da idari yöntemlerle

103

siyanür gaz veya tozların belirtilen değerlere çekilemediği durumlarda ise kiĢisel koruyucu ekipmanlar kullanılacaktır. Siyanürün zehirlilik etkisi çok hızlı olduğundan, gaz ölçümlerinin sık ve doğru Ģekilde yapılması büyük önem taĢır. Ayrıca siyanürle ilgili görevi olan çalıĢanların da uygun Ģekilde eğitilmesi ve talimatlandırılması zorunludur. Sodyum Siyanür ya da Hidrojen Siyanür‟ ün dökülmeleri, açığa çıkmaları ve çalıĢanların bunlara maruziyetlerinin engellenmesi için de gerekli Acil Durum Müdahale Planlarının ve koruyucu ekipmanların ve ilk yardım malzemelerinin sağlanmıĢ olması gerekir.

a. Siyanür kullanımına iliĢkin iĢ güvenliği hususları

Siyanür kullanımına iliĢkin dört temel potansiyel tehlike faaliyet süresince gözönünde bulundurulmalıdır. - Ġnsan ya da diğer canlıların nakliye sırasında oluĢabilecek dökülmeler sonucu siyanüre maruz kalma potansiyeli, - ÇalıĢanların özellikle kapalı alanlarda sodyum siyanür tozlarına ya da hidrojen siyanür gazına maruz kalma potansiyeli, - Solüsyondaki siyanürün yerüstü ve yeraltı sularına karıĢması sonucu insanların siyanüre maruz kalma potansiyeli ve - Ekolojik reseptörlerin (balıklar ve kuĢlar gibi) siyanür solüsyonuna maruz kalması.

b. Dizayn sırasında alınan tedbirler

Bu bölüm Ģirket çalıĢanlarının, maden sahası yakınında yaĢayan halkın, çevrenin ve sahaya girmesi muhtemel vahĢi hayvanların korunmasına iliĢkin

104

bilgileri içerir. Bu kapsamda, diğer iĢletmelerde tecrübeyle doğruluğu ve uygunluğu ispatlanmıĢ aĢağıdaki tedbirler alınacaktır.

Yığın Liçleri: • Yığın liçi alanları compozit örtü ile kaplanarak siyanür solüsyonunun yeraltı sularına karıĢması engellenecektir. • Kaplama üzerindeki gözenekli drenaj sistemi örtü üzerindeki hidrolik basıncı düĢük seviyede tutacaktır. • Kaçak tespit sistemi ikincil bir toplama sistemi olarak görev yapacaktır. • Sahayı çevreleyen su saptırma yapılarının en yüksek yağıĢ oranını karĢılayacak Ģekilde inĢa edilmesi, • Ġzleme ve örnek alma kuyularının inĢa edilmesi. Liç EdilmiĢ Cevher Yığınları: • Seyreltik siyanürün pH‟ ını 9.5-10 seviyeleride tutarak HCN oluĢumunu engellemek, • Cevhere kireç katarak pH‟ın ilaveten yükseltilmesi, • Siyanür solüsyonunun gömülü damlatma sistemiyle uygulanması, • Kapatma sırasında siyanür konsantrasyonu limitlerin altına düĢene kadar cevherin temiz suyla yıkanması. Yüklü ve Yüksüz Çözelti Havuzları: • Çözelti havuzlarının çift kat kaplama malzemesi ve kaçak tespit sistemi ile donatılması, • Yeterli kapasiteye sahip ilave aĢırı yağıĢ ( son 100 yüzyılın yağmur verileri dikkate alınarak) havuzunun inĢası,

105

• Havuzların yüzeyinin uygun bir malzemeyle kaplanarak buharlaĢmanın ve kuĢların girmesinin engellenmesi.

Solüsyon Yönetimi: • Liç solüsyonunun kaplanmıĢ kanallardaki kapalı borularla taĢınması, • Solüsyon kaybının minimum düzeyde tutulması, • Kritik öneme haiz ekipmanların programlı bakıma tabii tutulması • YanlıĢ uygulamaları engelleyecek prosedürlerin hazırlanması.

c. Siyanür depolanması ve kullanımı sırasında alınacak genel iĢ güvenliği tedbirleri

• Siyanürün 1 tonluk ambalajlarda, toz çıkarmayan briket formunda satın alınacaktır. • Siyanür ihtiva eden iĢlerde yalnız çalıĢılmayacaktır. • Siyanür kullanım alanını kolayca yıkanabilir olacak ve drenaj suyu solüsyon havuzlarına akacaktır. • Siyanürün MGBF (Malzene Güvenlik Bilgi Formu) çalıĢma alanında bulundurulacaktır. • Yiyecek, içecek veya tütün ürünleri siyanürün depolandığı ve iĢlendiği yerlerde bulundurulmayacaktır. • Siyanürün depolandığı ya da kullanıldığı bir alanda yemeyin, içmeyin, sigara içmeyin ve sakız çiğnemeyin. • ĠĢinizi her aĢamadan önce planlayın. Talimatlara uyun. • Siyanürün depolandığı ve kullanıldığı yerler uygun güvenlik iĢaretleriyle iĢaretlenecektir. • ÇalıĢanlar talimatlara uygun Ģekilde kiĢisel koruyucu ekipmanlarını giyeceklerdir. Koruyucu elbise, kauçuk emniyet botu, PVC eldiven ve filtreli tam

106

yüz maske siyanür boĢaltılması, kullanılması ve depodaki çalıĢmalar sırasında giyilecektir. • Siyanüre asla dokunmayın. • Siyanür bulunan alanlarda asla kontak lens kullanmayın. • Siyanür kullanılan alanlarda güvenlik duĢu ve göz yıkama istasyonu kurulacaktır. Ġlgili personel bunların kullanımı konusunda eğitilecektir. • Kirli elbiselerinizi değiĢtirin. ĠĢ bitiminde sabun kullanarak duĢ alın. • Siyanürle çalıĢma sonrasında yemek yemeden önce eller sabunlu suyla yıkanacaktır. • Siyanürle alakalı iĢler sırasında uygun ve onaylı filtrelerin takıldığı tam yüz maskeler

kullanılacaktır.

Maskenin

kullanıcıların

yüzüne

oturması

ve

sızdırmazlığın sağlanması için operatörler düzenli olarak sakal tıraĢı olacaklardır. • KiĢisel Koruyucu ekipmanlar düzenli olarak bakıma tabii tutulacak özellikle filtreler her ay ya da solunum güçleĢtiğinde değiĢtirilecek, ilk kez kullanılan filtrelerin üzerine tarih yazılacaktır. • Eldivenler koruyucu elbisenin kollarının üzerine gelecek Ģekilde giyilecektir. • Tam yüz maskeler kiĢiye özel olacak, düzenli olarak her vardiya sonunda sökülecek ve temizlenecektir. Maskeler kapalı poĢette muhafaza edilecektir. • Koruyucu elbiseler normal iĢ tulumlarının üzerine giyilecektir. • Tam yüz maske koruyucu elbisenin baĢlığının altında kalacak Ģekilde giyilecektir. • ÇalıĢma alanında siyanür intoksifikasyonu için ilk yardım dolabı bulundurulacaktır. • Acil durumlarda iletiĢim telsiz vasıtasıyla sağlanacaktır. • Siyanür alanında kullanılan koruyucu elbise ve tulumlar Ģahsi kıyafetlerle temas ettirilmeyecektir. • Siyanürle çalıĢmaya baĢlamadan önce tüm operatörler kiĢisel koruyucu ekipmanlarını kontrol ederek iyi durumda ve hasarsız olduklarından emin olacaklardır.

107

4.2.4. ĠġLETME VE AÇIK OCAK ĠÇĠ ARAÇ VE ÇALIġANLAR ĠÇĠN ALINACAK GÜVENLĠK ÖNLEMLERĠ ĠĢletme

ve

açık ocak

içerisinde

çalıĢma

alanlarının

sınıflandırılması,

çalıĢanların ancak yetkili bulundukları birim ve bölümde sorumluluk sahibi olmaları açısından son derece önemlidir. Bu Ģekilde bir çalıĢma prensibi benimsenmesi iĢletmenin tümünde meydana gelebilecek her türlü kaza riskini yok eder veya en aza indirir. Bu tedbir yanında çalıĢanlar tehlikeli iĢ ve çalıĢma alanlarında bulunmaları gerektiğinde yapılacak iĢ/faaliyetle ilgili izne tabi tutularak kayıt altına alınırlar. Bu da önlemleri ve çalıĢma faaliyetlerini son derece disipline ederek iĢ sağlığı ve güvenliği açısından önemlidir.

108

109

110



YAPILMASI

TEHLĠKELĠ

VE

YASAK

OLAN

DAVRANIġLAR,

HAREKETLER VE UYULMASI GEREKEN GENEL KURALLAR

AĢağıda gösterilen açık ocak dizaynı, ocak içerisinde yürütelecek çalıĢma ve faaliyetlerin iĢ sağlığı ve güvenliğine en uygun Ģeklini göstermektedir. Bu çizim elbette bu iĢletme için uygun olanıdır. Dizaynda yasal sınırlar dikkate alınmıĢtır.

Basamak Yüksekliği (20 m)

ġev Aynaları

Basamak GeniĢliği (9.0 - 9.5m)

Basamak Açısı (74 - 78 derece)

ġekil 4.2 - Basamakların Genel Kesit Görüntüsü

111

ġev Aynaları

Güvenlik Bariyeri

(>1.65 m)

(26.0 m) Ana Rampa veya Yol

ġekil 4.3 - Ana rampa ve yollarda güvenlik bariyerini gösteren kesit

ġekil 4.5 - Basamaklarda Ģev kesme ve yüklemeye ait kesit görüntüsü

112

ġekil 4.6 - Basamaklarda yükleme ve kamyonların duruĢ pozisyonları ile ilgili üstten görünüĢ

Ana Rampa veya Yol

Ana Rampa veya Yolun GeniĢliği (26 m)

Kamyonlar

Yolun Her Ġki Tarafındaki Güvenlik Bariyerleri

ġekil 4.7 - Ana rampa ve yolları gösteren üstten görünüĢ

113

ġev Aynaları

Güvenlik Bariyeri (>1.65 m)

(26 m) Ana Rampa veya Yol Kamyonlar

ġekil 4.8 - Ana rampa ve yolları gösteren kesit görünüĢ

Kamyon

Ana Rampa Rampa veya Yol Açısı (max 8 derece, %14)

ġekil 4.9 - Ana Rampa Ve Yolların Eğimi Kesit GörünüĢ

114

Kamyon

Kamyonun DönüĢ Yarıçapına Göre AçılmıĢ KavĢak

Ana Rampa veya Yol

Kamyonun DönüĢ Yarıçapı

ġekil 4.10 - Kamyonun Ve KavĢağın DönüĢ Yarıçapını Gösteren Üstten GörünüĢ

Kamyona, herhangi bir iĢ makinasına veya yüksek bir yere merdiven kullanılarak çıkarken üç nokta kuralına uyularak Ģekilde gösterildiği gibi çıkılır.

Kaza ile elektriğe temas halinde olan araç ve makinalara yaklaĢılması ve temas edilmesi son derece tehlikeli ve yasaktır. Böyle bir durumda derhal amire haber verilmelidir.

115

Basamak üst katlarında çalıĢanlar, alt kata düĢme veya malzeme düĢürme ihtimalini ortadan kaldırmak için Ģev kenarlarına yaklaĢmayacaklardır. ġev kenarına çok yaklaĢılması gereken bir durum olursa, düĢmekten koruyucu tedbirler alınacaktır. Bu tedbirler kenara yaklaĢarak düĢme riski olan çalıĢanların sağlam bir ankraj noktasına bağlanarak kendilerini paraĢüt tipi emniyet kemeri ve emniyet ipi ile kısıtlamaları Ģeklinde olacaktır.

Şev Düşme

Ankraj

kenarı

noktası

ġekil 4.4 – Yüksekte alınacak tedbir

ÇalıĢan bir iĢ makinasının çevresinde bulunmak sonderece tehlikeli ve yasaktır.

 Operasyon süresince emniyet kemerinizi takılır.  ÇalıĢmaya baĢlamadan önce makinanın kontrol listesine uygun Ģekilde gereken tüm kontrolleri yapılır. Güvensiz bir durum tespit edildiğinde makina

116

 

çalıĢtımaz ve amire haber verilir. ġoveli ya da baĢka bir ekskavatörü sıkıĢık alanlarda hareket ettirirken mutlaka manevracı kullanılır. ġoveli düz bir zeminde hareket ilerletirken aĢağıdaki Ģekilde olduğu gibi (1) nolu bomu tam toplayarak ve kova kolu tam olarak geri çekili (2) vaziyette hareket ettirilir.



ġovel kısa mesafeli çekilmesi gerektiğinde aĢağıdaki Ģekilde bağlantılar yapılır.



ġovelle eğimli

30 dereceden daha yerlere çıkılmamalı ve inilmemelidir. Eğimli

yollara inerken ve çıkarken o Kova eğim yönünde aĢağıda gösterilen Ģekilde yere 0,5-1 metre mesafede tutulur. o Eğimli yerlerde makinayı park etmekten kaçınılmalı ve park kaçınılmaz ise kova yere indirilir ve paletler takozlanır. o Eğimli yollarda ve bölgelerde dönüĢ hareketi yapmaz.

 Makinanın

çalıĢma

bölgesinde

117

insan ve araç olmadığından çalıĢmaya baĢlamadan önce emin olunmalı.

 Makinanın çalıĢacağı bölge zemininin sağlam olduğundan kontrol ederek emin olunur.  Basamak kenarına yakın yapılan yüklemelerde paletlerin kenara dik durumda park edilmesini sağlanmalı. Böylece göçük durumunda makinanın kaçabilmesi sağlanır.

 

Eğimli yüzeylerde makinayı düĢük ilerleme modunda kullanılır ve araç hızı minimumda tutulur. Ekskavatör kazı yaparken hareket ederek ilave bir kazı gücü yaratmaya çalıĢmak tehlikeli ve yasaktır.

YANLIġ

118



Makinanın ağırlığından faydalanarak ilave kazı gücü kazanmak için makinanın arka kısmını kaldırmayın.

YANLIġ



Makinanın kovasıyla herhangi birĢeyi çakmaya ya da oturtmaya çalıĢmayın.

YANLIġ

 Kovayı kazı yapma amacıyla kullanmayın.

YANLIġ



Kova tam çekili ve diĢleri zemine gömülü manevra yapılmaz.

YANLIġ

119

 DönüĢ hareketi yaparak kovanın kenarıyla herhangi bir malzemeyi itmek teklikeli ve yasaktır.

YANLIġ

 Bom dolu halde yüksek seviyede iken kovayı geri doğru çevirmek teklikeli ve yasaktır. Malzeme makinanın üzerine düĢebilir.

YANLIġ



Kova ve bomla eğimli yükleme yaparken kovayı paletlere çarpmak tehlikeli ve yasaktır.

YANLIġ



Makina alt gövde ağırlığını kullanarak yükleme yapmağa çalıĢmak tehlikeli ve yasaktır.

YANLIġ

120

 Bulunulan seviyenin altında kazı yapılmaz. Paletler kenara dik ve hareket motorları geride olacak Ģekilde yerleĢtirilir.

YANLIġ

 Makinayı zorunluluk yoksa malzeme taĢıma amacıyla kullanılmaz. Eğer malzeme taĢıma zorunluluğu varsa yükün düĢebileceği alandaki insanlar uzaklaĢtırılır.

 Devrilme durumunda makinadan atlamaya çalıĢması son derece tehlikelidir. Makina hızlı devrileceğinden altında kalma riski taĢır. Emniyet kemeri her zaman takılı olmalııdr.

YANLIġ

121

 Üst seviye kazısı yaparken malzeme düĢebileceğinden son derece dikkatli olunmalıdır.

YANLIġ

 Havai enerji hatlarından uzak durulmalıdır.



Yakıt ikmali sırasında motoru durdurulmalı, sigara içilmemeli ve açık alev kullanılmamalıdır.

 Hareketli ve dönen parçalardan her zaman uzak durulması gerekir.

122

 Soğutma suyu çalıĢma sonrası sıcaktır. Kapağını açmadan önce soğuması için beklenmeli. Sıcak yüzeylerle temastan kaçınmalı. Basınç altındaki hidrolik devreler üzerinde çalıĢmadan önce bu devrelerdeki basınç boĢaltılmalıdır.

 Her ne surette olursa olsun, iĢ makinasını terketmek isteyen operatörler kepçe ve bıçaklı makinalarda kepçe ve bıçakları yere veya sağlam mesnet üzerine indirmeden, tüm iĢ makinalarında kontrol levyelerini stop durumuna getirmeden, park frenini devreye almadan, lastikleri eğim yönünde takozlamadan, ana Ģalteri kapalı konuma getirmeden ve elektrikli iĢ makinalarında jeneratör gruplarını stop ettirmeden makinalarından ayrılmayacaklardır.  Tüm makina, ekipman ve araçların emniyet kemerleri çalıĢır durumda olacak ve seyahat halindeki tüm çalıĢanlar emniyet kemerlerini takacaklardır.  Operatörler ve sürücüler makina ya da araçlarını çalıĢır durumda bırakıp terketmeyeceklerdir.  Açık ocak içerisindeki tüm çalıĢanların ve hafif araçların çalıĢan bir iĢ makinasına yakınlığı en az 20 m olacaktır. ĠĢ makinalarına araçla veya yaya olarak yaklaĢması gereken çalıĢanlar, operatörle göz teması kuracak, operatörün gördüğünden emin olacak ve ondan sonra yaklaĢacaklardır.

(A) 6.65 m (21.82 ft) (B) 5.80 m (19.03 ft) (C) 11.02 m (36.16 ft)

Kova, bıçak, bom yerde

123

4.3.

DĠKKAT ÇEKĠCĠ UYARI VE BĠLGĠLENDĠRME LEVHA VE ĠġARETLERĠ

4.3.1. TRAFĠK ĠġARETLERĠ

DUR

TAġIT GĠREMEZ

YOL VER

AZAMĠ HIZ SINIRLAMASI

SAĞA TEHLĠKELĠ VĠRAJ

SOLA TEHLĠKELĠ VĠRAJ

TEHLĠKELĠEĞĠM (ÇIKIġ)

SAĞDAN GĠDĠNĠZ

ĠLERĠ VE SAĞA MECBURĠ YÖN

ĠLERĠ VE SOLA MECBURĠ YÖN

SAĞA VE SOLA MECBURĠ YÖN

ANAYOL-TALĠ YOL KAVġAĞI

KARġIDAN GELENE YOL VER

ĠKĠ YÖNLÜ TRAFĠK

ADA ETRAFINDA DÖNÜNÜZ

U DÖNÜġÜ YAPILMAZ

ZĠNCĠR TAKMAK MECBURĠDĠR

ĠLERĠ MECBURĠ YÖN

ANA YOL-TALĠ YOL KAVġAĞI

ANAYOL-TALĠ YOL KAVġAĞI

BÜTÜN YASAKLAMA VE KISITLAMALARIN SONU

DĠNGĠL BAġINA MAKSĠMUM AĞIRLIK

GEÇME YASAĞI SONU

HER ĠKĠ YANDAN GĠDĠNĠZ

HIZ KISITLAMASI SONU

PARLAYICI VE PATLAYICI MADDE TAġIYAN TAġIT GĠREMEZ

DĠKKAT

DÖNÜġ ADASI EK LEVHASI

REFÜJ (AYIRICI) BAġI EK LEVHASI

SOLDAN ANAYOLA GĠRĠġ

TEHLĠKELĠ VĠRAJ YÖN LEVHASI

YOLDA ÇALIġMA

AKARYAKIT ĠSTASYONU

ANA YOL

ÖNCELĠĞĠ OLAN YOL

124

PARKETMEK YASAKTIR

DURAKLAMAK VE PARKETMEK YASAKTIR

SOLA TEHLĠKELĠ DEVAMLI VĠRAJLAR

SAĞA TEHLĠKELĠ DEVAMLI VĠRAJLAR

PARK YERĠ

SOLA DÖNÜLMEZ

SAĞA DÖNÜLMEZ

ÖNDEKĠ TAġIT .. M DEN YAKIN TAKĠP EDĠLEMEZ

YAYA GĠREMEZ

YÜKSEKLĠĞĠ ... M DEN FAZLA OLAN TAġIT GĠREMEZ

KAMYONLAR ĠÇĠN ÖNDEKĠ TAġITI GEÇMEK YASAKTIR

ÖNDEKĠ TAġITI GEÇMEK YASAKTIR

SAĞA MECBURĠ YÖN

SOLA MECBURĠ YÖN

AĢağıdaki tabloda yer alan hususlar güvenlik rengi kullanılan tüm iĢaretlere uygulanır. Tablo 4.4 – Güvenlik renkleri

Renk

Anlamı veya Amacı

Talimat ve Bilgi

Kırmızı

Yasak işareti

Tehlikeli hareket veya davranış

Tehlike alarmı

Dur, kapat, düzeneği acil durdur, tahliye et

Yangınla mücadele ekipmanı Sarı

Uyarı işareti

Mavi (1)

Ekipmanların yerinin gösterilmesi ve ne olduğu Dikkatli ol, önlem al, kontrol et Özel bir davranış ya da eylem

Zorunluluk işareti Kişisel koruyucu donanım kullan YeĢil

Acil kaçış, ilk yardım işareti Tehlike yok

(1) Mavi:

Kapılar, çıkış yerleri ve yolları, ekipman, tesisler Normale dön

Sadece dairevi bir şekil içinde kullanıldığında emniyet rengi olarak kabul edilir.

(2)

Fluoresan

turuncu:

Emniyet işaretleri dışında sarı yerine kullanılabilir. Özellikle zayıf doğal görüş şartlarında bu renk çok dikkat çekicidir.

125

4.3.2. YASAKLAYICI ĠġARETLER

Sigara İçilmez

Sigara içmek ve açık alev kullanmak yasaktır

Suyla söndürmek yasaktır

İçilmez

İş makinası giremez

Dokunma

Yaya giremez

Yetkisiz kimse giremez

126

4.3.3. UYARI ĠġARETLERĠ

Parlayıcı madde veya yüksek ısı

Patlayıcı madde

Toksik (Zehirli) madde

Aşındırıcı madde

Radyoaktif madde

Asılı yük

İş makinası

Elektrik tehlikesi

Tehlike

Lazer ışını

Oksitleyici madde

İyonlayıcı olmayan radyasyon

Kuvvetli manyetik alan

Engel

Düşme tehlikesi

Biyolojik risk

Düşük sıcaklık

Zararlı veya tahriş edici madde

127

4.3.4. EMREDĠCĠ ĠġARETLER

Gözlük kullan

Baret giy

Eldiven giy

Maske kullan

İş ayakkabısı giy

Yaya yolunu kullan

Koruyucu elbise giy

Yüz siperi kullan

Emniyet kemeri kullan

Genel emredici işaret (gerektiğinde başka işaretle birlikte kullanılacaktır)

128

4.3.5. ACĠL ÇIKIġ VE ĠLK YARDIM ĠġARETLERĠ

Acil çıkış ve kaçış yolu

Yönler (Yardımcı bilgi işareti)

İlk Yardım

Sedye

Güvenlik duşu

Göz duşu

4.3.6. YANGINLA MÜCADELE ĠġARETLERĠ

Yangın Hortumu

Yangın Merdiveni

Yangın Söndürme Cihazı

Acil Yangın Telefonu

Yönler (Yardımcı bilgi işareti)

129

4.3.7. EL ĠġARETLERĠ a. Genel ĠĢaretler Anlamı BAġLAT

Tarifi

ġekil

Avuç içleri öne bakacak şekilde her iki kol yere paralel

Hazır ol Başlama komutu DUR

Avuç içi öne bakacak şekilde sağ kol yukarı kalkık

Kesinti / ara Hareketi durdur TAMAM

Her iki kol göğüs hizasında eller kenetli

İşlemin sonu

b. Dikey hareketler Anlamı KALDIR

Tarifi

ġekil

Sağ kol avuç içi öne bakacak şekilde yukarı kalkıkken yavaşça daire çizer

ĠNDĠR

Sağ kol avuç içi içeri bakacak şekilde yere doğru indirilmişken yavaşça daire çizer

130

c. Yatay Hareketler

Anlamı ĠLERĠ

Tarifi

ġekil

Her iki kol avuç içleri yukarı bakacak şekilde bel hizasında bükülüyken

kollar

dirsekten

kırılarak yukarı hareket eder GERĠ

Her iki kol avuç içleri aşağı bakacak şekilde göğüs önünde bükülüyken kırılarak

kollar yavaşça

dirsekten gövdeden

uzaklaşır SAĞ

Sağ kol avuç içi yere bakacak şekilde

Manevracının sağı

yere

paralel

sağa

uzatılmışken sağa doğru yavaşça küçük hareketler

SOL

Sol kol avuç içi yere bakacak şekilde

Manevracının solu

yere

paralel

sola

uzatılmışken sola doğru yavaşça küçük hareketler

YATAY MESAFE

Eller arasındaki boşluk mesafeyi ifade eder

131

d. Tehlike

Anlamı TEHLĠKE

Tarifi

ġekil

Avuç içleri öne bakacak şekilde her iki kol yukarı kalkık

Acil dur.

HIZLI

Bütün hareketler daha hızlı

YAVAġ

Bütün hareketler daha yavaş

 Engellere çarpma, düĢme ya da nesnelerin düĢme tehlikesinin bulunduğu yerler; Açık Ocak tesisleri içinde iĢçilerin çalıĢmaları esnasında dolaĢtıkları bölgelerde, birbirini takip eden sarı ve siyah ya da kırmızı ve beyaz renk Ģeritleriyle iĢaretlenecektir.

132

4.3.8. ACĠL DURUMLAR Açık Ocak içerisinde yaĢanabilecek acil durumlara müdahale Tüprag KıĢladağ Madeni Acil Durum Müdahale planı çerçevesinde yapılır. Bu plana göre iletiĢim aĢağıdaki gibi olacaktır. Acil Durumu gören ya da tespit eden çalıĢan oklarla belirtildiği Ģekilde ilgili kiĢilere haber verir. Acil Duruma müdahalede çalıĢanları riske atacak davranıĢlardan kaçınılmalıdır.

a. Lokal Acil Durum Sorumlusu (LADS) Açık Ocak Vardiya Nezaretçisi aynı zmaanda Lokal Acil Durum sorumlusudur.

b. Saha Acil Durum Sorumlusu (SADS) Saha Acil Durum Sorumlusu gündüz ve diğer çalıĢma saatleri için atanmıĢtır. Mesai saatlerinde (Pazartesi-Cuma) ĠSG ve Güvenlik Müdürü onun dıĢındaki vardiyalarda ise ADR Variya Nezaretçisidir. SADS maden kaynaklarının acil durum bölgesine yönlendirildiğinden ve ilgili acil durum protokollerinin takip edildiğinden emin olacaktır. Acil durumun iddiyetine bağlı olarak, SADS güvenliğe talimat vererek

acil

durum

çağırma

prosedürünü

baĢlatacaktır.

(ADKG

ÇAĞRILMASI)

133

„

NUN

4.4.

KONTROLLER VE SORUMLULUKLAR

- Maden Teknik Nezaretçisi bu yönergenin uygulandığından, çalıĢanları riske edecek durumlara hemen ve anında müdahale edilmesini sağlamaktan, bu yönerge kapsamında belirtilen kontrol ve denetim görevini yerine getirmekten ve bu denetimleri Maden Teknik Nezaretçi defterine kaydederek alınması gereken Düzeltici ve Önleyici faaliyetleri yerine getirmekten ve Açık Ocak çalıĢanlarının bu yönerge konusunda eğitilmesinden sorumludur.

- Açık Ocak Nezaretçileri bu yönergeliğin uygulanmasından, yönergede belirtilen kontrol, denetim ve gözetim sorumluluklarını yerine getirmekten ve çalıĢanlara bu yönerge kapsamında ĠSG eğitimleri vermekten sorumludurlar.

- ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Bölümü açık ocak faaliyetlerini haftada en az 1 kez denetlemekten ve denetleme sonuçlarını takip etmekten ve bu yönergeyi düzenli aralıklarla güncellemekten sorumludur.

- Açık Ocak çalıĢanları ve Yardımcı Hizmetlerde ÇalıĢanlar (Harita Bölümü, Çevre Bölümü gibi) bu yönergede belirtilen standartları takip etmekten, iĢverence kendilerine verilen her türlü talimatı yerine getirmekten ve kendileri veya baĢkaları için tehlike oluĢturabilecek davranıĢlardan kaçınmaktan sorumludurlar.

134

5. ÇEVRE SAĞLIĞI ĠĢletmede verilen Çevre Sağlığı eğitimdeki ana baĢlıklar Ģöyledir: - ġirketin çevre politikası - Çevre yönetim programı - Rehabilitasyon - Atık yönetimi - Atık suların yönetimi - Ses ve titreĢim yönetimi - Toz yönetimi - Çevresel kaza raporları ġirketin Çevre Sağlığı konusundaki en öncelikli tutumu tüm kanun ve yönetmeliklere birebir uymaktır. Sağlık Bakanlığı, Çevre ve Orman Bakanlığı, Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı ile sürekli bağlantı içinde olmak söz konusu Ģirketin çevre politikasının diğer önceliğidir. Rehabilitasyon çalıĢmaları da “Madenin Ömrü” tamamlanması beklenmeden yürütülmektedir. Saha içinde hem gerekli ölçümler için yetiĢtirilen bitkiler ve stoklanan humuslu toprak yığını bulunmaktadır. Döküm ve liç sahalarında mümkün olan alanlarda rehabilitasyon çalıĢmaları yürütülmektedir. 5.1.

ÇEVRE YÖNETĠMĠ

Çevre

yönetiminde

hedef,

çevreyi

koruma

ve

geliĢtirmede

maden

iĢletmesinin örnek alınacak birer iĢletme olmasını sağlamaktır.Bu amaçla KıĢladağ Altın Madeni'nde aĢağıdaki Çevresel Ġzleme Programı uygulanmaktadır.

135

5.1.1. KıĢladağ Altın Madeni Çevresel Ġzleme Programı 

KıĢladağ Altın Madeninde üretim ve inĢaat dönemi öncesinde 2001 yılından itibaren Dokuz Eylül Üniversitesi Jeoloji mühendisliği bölümü hidrojeoloji anabilim dalı baĢkanlığınca periyodik olarak yüzey ve yeraltı suyu numuneleri analizlerine baĢlanmıĢ ve halen devam etmektedir.



KıĢladağ Altın Madeninde üretim öncesi mevcut çevresel koĢulların belirlenmesi için izleme programı oluĢturularak, periyodik olarak ölçümlere devam

edilmektedir. Ölçümler maden alanı ve

civardaki

yerleĢim

birimlerinde sürdürülmektedir. 

Çevresel Etki Değerlendirme Raporunda Tüprag Metal Madencilik Ltd. ġti. 'nin taahhüt ettiği üzere, inĢaat döneminden itibaren baĢlatılan çevresel izleme sonuçları, ilgili Devlet birimlerine rapor edilmektedir.



Ayrıca madenin etkin bir Ģekilde denetiminin sağlanması amacıyla, UĢak Valiliği' nce ilgili Devlet birimleri temsilcilerinin bulunduğu bir Ġzleme Denetleme Komisyonu oluĢturulmuĢtur. Komisyon inĢaat safhasından itibaren denetimlerine baĢlamıĢtır. Söz konusu komisyon, ayda en az 2 ay, gerekse herhangi bir anda, madene gelerek her türlü ölçümü yapmakta ve sonuçlarını Çevre ve Orman Bakanlığı'na ileterek madenin çalıĢmasını denetlemektedir.



Ġzleme programı üretim aĢamasında bununla sınırlı değildir. Ġzleme faaliyetleri madenin kapanmasından sonra da devam edecektir.



Çevre ile ilgili denetim ve kontrol hizmetleri kesintisiz sürdürülecektir.



Standartları en üst seviyede sağlayabilmek için sürekli iyileĢtirme imkanları araĢtırılacaktır. Çevresel uygulama planları ile geliĢmeler Devlet'in de onayı ile hayata geçirilmiĢtir. Sürekli Olarak Yapılan Ölçümler:

136

a. Hava Kalitesi Ölçümleri 

Sahadaki meteoroloji istasyonu ile günlük olarak yağmur, sıcaklık, nem, hava basıncı, rüzgar yönü ve Ģiddeti, güneĢlenme ölçümlenmektedir.



Maden sahası ve civarında düzenli olarak toz ölçümleri yapılmaktadır. b. Su Kalitesi Ölçümleri



Maden sahası içinde ve dıĢında açılan gözlem kuyularından alınan numuneler sayesinde yeraltı su kaynaklarının kaliteleri düzenli olarak izlenmektedir.



Ayrıca alınan örneklerle yüzey sularının kalitesi takip edilmektedir.

c. Toprak Kalitesi Ölçümleri



Periyodik olarak toprak örnekleri alınarak analiz ettirilmektedir. Yukarıda belirtilen ölçüm programının dıĢında, üretime baĢlamadan önce

yapılan çevresel veri tabanı oluĢturma çalıĢmaları, çevresel etki değerlendirme etütleri, çevresel uygulama planları ile öngörülen çalıĢmalar hayata geçirilmektedir. Bu kapsamda madencilik faaliyetleri sürerken bir yandan da kullanılan alanların doğaya geri kazandırma çalıĢmaları baĢlatılmıĢ olup, etaplar halinde maden çalıĢmasına devam ederken de sürdürülecektir. KıĢladağ Altın Madeni çevre performansı üç aylık ve

yıllık

raporlar halinde

ilgili Devlet

sunulmaktadır.

137

Birimleri'ne

KAYNAKÇA

 Tüprag Açık Ocak Yönergesi  Tüprag Açık Ocak Kitabı  Eskikaya, ġ., Hindistan, M. A., Karpuz, C., & Tamzok, N. (2008). Açık Ocak ĠĢletmeciliği El Kitabı (2.basım). Ankara: TMMOB  Tüprag Cevher Hazırlama Kitabı  Tüprag Cevher Hazırlama Yönergesi  Tüprag ADR Kitabı  Tüprag ADR Yönergesi  Tüprag Delme Patlatma El Kitabı  Tüprag ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kitabı  ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği  Güvenlik ve Sağlık ĠĢaretleri Yönetmeliği  Yeraltı ve Yerüstü Maden ĠĢletmelerinde ĠĢ Sağlığı ve Güv. Yön.  Maden, TaĢocağı ve Tünel ĠĢl.alınacak ĠĢçi Sağ. ve Güv. Önl. ĠliĢkin Tüzük   http://www.tuprag.com.tr/page.php?ID=70  http://www.altinmadencileri.org.tr/

138