Descripción: En el siglo XVIII la producción en serie, un proceso en el que la velocidad de la cinta o cadena de montaje...
TOLERANCIAS ACABADOS Y CALIBRES
Autor: Ruddy Bazan Antequera e-mail:
[email protected] Área de Estudio: Diseño Al igual que la documentación original, este y otras investigaciones, se encuentra alojado en: www.ingbazant.wix.com/aprendiendo, ingresa para conocer más.
GENERALIDADES (TOLERANCIAS) En el siglo XVIII la producción
en serie, un proceso en el que la velocidad de la cinta o cadena de montaje domina los movimientos de los operarios Las piezas deben encajar a medida que crece el producto final Para alcanzar una armonia entre cientos de piezas individuales que componen una maquina,es posible si son iguales en forma y en calidad.
Planos
Medios de descripción a fabricar han evolucionado
Intercambiabilidad
Es la posibilidad, cuando se monta un conjunto mecánico, de tomar al azar en un lote de piezas semejantes, terminadas y verificadas, una pieza cualquiera, sin necesidad de ningun trabajo de ajuste y poder estar seguro
Ventajas de fabricación en serie Para el fabricante: Mayor numero de piezas por lo
tanto mayor economía , producción continua durante la mecanización, montajes rapidos, rapido sumisitro de piezas de repuesto. Para el comerciante: Menos tipos diferentes y por lo tanto menor capital inmovilizado. Suministro rapido desde almacén, precio mas bajo. Para el consumidor: Obtención rapida y por consiguiente almacén de piezas de repuestos casi nulo. Intercambio facil. Precios mas ventajosos.
La intercambialidad y ventajas de fabricación en serie
Mecanización y ajuste. Las piezas intercambiables, durante su fabricación y mecanización posterior, se acoplan perfectamente Calidad las piezas pueden fabricarse con ayuda de maquinas mejores y mas especiales y con mayor exactitud . Montaje. Las piezas intercambiables hacen posible el montaje rápido y económico, sin necesidad de trabajos de ajuste. Fabricación de piezas para el almacenamiento. Las piezas intercambiables pueden ser fabricadas en grandes cantidades y ser almacenadas después
TOLERANCIA La tolerancia se define como la diferencia de
las dimensiones máximas y mínimas. T = Dmax – Dmin Es el margen de error admisible en una fabricacion de una pieza.
Limites de una tolerancia
Dimension nominal.- Es la dimensión indicada en los planos de fabricaron de una pieza determinada, esta dimensión determina la posición de una línea de cero o de referencia.
Diferencia superior (dS).- Se llama diferencia superior a la diferencia que existe entre la dimensión maxima menos la dimensión nominal
ds = Max - N
Diferencia inferior (di).- Es igual a la diferencia que existe entre la dimensión mínima y la nominal . di = Min – N Dimension real o efectiva de una pieza (MR).- Es la dimensión con la cual ha sido fabricada una pieza realmente, dicha pieza sera útil sise encuentra dentro de los limites maximo y minimo de la tolerancia.
Min < MR < Max
AJUSTE O ACOPLAMIENTO
JUEGO, APRIETE
TIPOS DE AJUSTES
SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO
1. Temperatura de referencia (20 oC) 2. Unidad del sistema (mm, micra) 3. Diametros nominales (1-500mm) 4.Unidad de tolerancia
5. Calidades de las tolerancias. Estan establecidos
18 calidades de tolerancias IT01, IT02, IT03,…(ver figura 6. Posicion en la zona de tolerancia
Ejemplo. Dentro de un grupo de diametros con distintas calidades
Posición en la zona de tolerancia
Posiciones de tolerancia para el eje
Posiciones de tolerancia para agujeros
SISTEMA DE AJUSTES ISO Sistema de agujero
único.
Sistema de eje único o
base
ACOTADO DE TOLERANCIAS Valor numerico
Valor literal
Acotado de un eje
Acotado de un agujero
Acotado de un ajuste
Medida lineales en piezas
AJUSTE ENTRE PIEZAS
PRECISION
FINO
ESMERADO
POCO ESMERADO
CALIDAD SUPERFICIAL
Tolerancia Serie
Consignación
De 1 a3
Más de 3a6
Más de 6 a 10
Más de 10 a 18
Más de 18 a 30
Más de 30 a 50
Más de 50 a 80
Más de 80 a 120
Más de 120 a 180
Más de 180 a 250
d8
- 20 - 34
- 30 - 48
- 40 - 62
- 50 - 77
- 65 - 98
- 80 - 119
- 100 - 146
- 120 - 174
- 145 - 208
- 170 - 242
e8
- 14 - 28
- 20 - 38
- 25 - 47
- 32 - 59
- 40 - 73
- 50 - 89
- 60 - 106
- 72 - 126
- 85 - 148
- 100 - 172
f8
-7 - 21
- 10 - 28
- 13 - 35
- 16 - 43
- 20 - 53
- 25 - 54
- 30 - 76
- 36 - 90
- 43 - 106
- 50 - 122
h8
0 - 14
0 - 18
0 - 22
0 - 27
0 - 33
0 - 39
0 - 48
0 - 54
0 - 63
0 - 72
j8
+7 -7
+9 -9
+ 11 - 11
+ 14 - 13
+ 17 - 16
+ 20 - 19
+ 23 - 23
+ 27 - 27
+ 32 - 31
+ 36 - 36
k8
+ 14 0
+ 18 0
+ 22 0
+ 27 0
+ 33 0
+ 39 0
+ 46 0
+ 54 0
+ 63 0
+ 72 0
d9
- 20 - 45
- 30 - 60
- 40 - 75
- 50 - 93
- 65 - 117
- 80 - 142
- 100 - 174
- 120 - 207
- 145 - 243
- 170 - 285
e9
- 14 - 39
- 20 - 50
- 25 - 61
- 32 - 75
- 40 - 92
- 50 - 112
- 60 - 134
- 72 - 159
- 85 - 185
- 100 - 215
h9
0 - 25
0 - 30
0 - 36
0 - 43
0 - 52
0 - 62
0 - 74
0 - 87
0 - 100
0 - 115
j9
+ 13 - 12
+ 15 - 15
+ 18 - 18
+ 22 - 21
+ 26 - 26
+ 31 - 31
+ 37 - 37
+ 44 - 43
+ 50 - 50
+ 58 - 57
k9
+ 25 0
+ 30 0
+ 36 0
+ 43 0
+ 52 0
+ 62 0
+ 74 0
+ 87 0
+ 100 0
+ 115 0
IT - 8
IT - 9
Diámetros nominales en mm
Tolerancias de medida
ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO DESVIACIONES DEL EJE EN MICRAS
Tolerancia Serie
IT - 5
IT - 6
IT - 7
Diámetros nominales en mm De 1 a 3
Más de 3 a6
Más de 6 a 10
Más de 10 a 18
Más de 18 a 30
Más de 30 a 50
Más de 50 a 80
Más de 80 a 120
Más de 120 a 180
Más de 180 a 250
g5
-3-8
-4-9
- 5 - 11
- 6 - 14
- 7 - 16
- 9 - 20
- 10 - 23
- 12 - 27
- 14 - 32
- 15 - 35
h5
0-5
0-5
0-6
0-8
0-9
0 - 11
0 - 13
0 - 15
0 - 18
0 - 20
j5
+4-1
+4-1
+4-2
+5-3
+5-4
+6-5
+6-7
+6-9
+ 7 - 11
+ 7 - 13
+7+1
+9+1
+ 11 + 2
+ 13 + 2
+ 15 + 2
+ 18 + 3
+ 21 + 3
+ 24 + 4
Consignación
k5 m5
+7+2
+9+4
+ 12 + 6
+ 15 + 7
+ 17 + 8
+ 20 + 9
+ 24 + 11
+ 28 + 13
+ 33 + 15
+ 37 + 17
n5
+ 11 + 6
+ 13 + 8
+ 16 + 10
+ 20 + 12
+ 24 + 15
+ 28 + 17
+ 33 + 20
+ 38 + 23
+ 45 + 27
+ 51 + 31
g6
- 3 - 10
- 4 - 12
- 5 - 14
- 6 - 17
- 7 - 20
- 9 - 25
- 10 - 29
- 12 - 34
- 14 - 39
- 15 - 44
h6
0-7
0-8
0-9
0 - 11
0 - 13
0 - 16
0 - 19
0 - 22
0 - 25
0 - 29
j6
+6-1
+7-1
+7-2
+8-3
+9-4
+ 11 - 5
+ 12 - 7
+ 13 - 9
+ 14 - 11
+ 16 - 13
+ 10 + 1
+ 12 + 1
+ 15 + 2
+ 18 + 2
+ 21 + 2
+ 25 + 3
+ 28 + 3
+ 33 + 4
k6 m6
+9+2
+ 12 + 4
+ 15 + 6
+ 18 + 7
+ 21 + 8
+ 25 + 9
+ 30 + 11
+ 35 + 13
+ 40 + 15
+ 46 + 17
n6
+ 13 + 6
+ 16 + 8
+ 19 + 10
+ 23 + 12
+ 28 + 15
+ 33 + 17
+ 39 + 20
+ 45 + 23
+ 52 + 27
+ 60 + 31
p6
+ 16 + 9
+ 20 + 12
+ 24 + 15
+ 29 + 18
+ 35 + 22
+ 42 + 26
+ 51 + 32
+ 59 + 37
+ 68 + 43
+ 79 + 50
e7
- 14 - 23
- 20 - 32
- 25 - 40
- 32 - 50
- 40 - 61
- 50 - 75
- 60 - 90
- 72 - 107
- 85 - 125
- 100 - 146
f7
- 7 + 16
- 10 - 22
- 13 - 28
- 16 - 34
- 20 - 41
- 25 - 50
- 30 - 60
- 36 - 71
- 43 - 83
- 50 - 96
h7
0-9
0 - 12
0 - 15
0 - 18
0 - 21
0 - 25
0 - 30
0 - 35
0 - 40
0 - 46
j7
+7-2
+9-3
+ 10 - 5
+ 12 - 6
+ 13 - 8
+ 15 - 10
+ 18 - 12
+ 20 - 15
+ 22 - 18
+ 25 - 21
k7
+ 16 + 1
+ 19 + 1
+ 23 + 2
+ 27 + 2
+ 32 + 2
+ 38 + 3
+ 43 + 3
+ 50 + 4
m7
+ 21 + 6
+ 25 + 7
+ 29 + 8
+ 34 + 9
+ 41 + 11
+ 48 + 13
+ 55 + 15
+ 63 + 17
TOLERANCIAS GEOMETRICAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
Se especifican para
aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas.
CLASIFICACIÓN DE ESTAS TOLERANCIAS
Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad Formas complejas: perfil, superficie Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación Ubicación: concentricidad, posición Oscilación: circular radial, axial o total El cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.
TO LE RAN C IAS GEOMETRICAS En la fabricación se producen irregularidades geométricas Pueden afectar a la forma, posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas.
TOLERANCIAS GEOMETRICAS
la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el
paralelismo y la planicidad. Sin embargo, en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; por tanto, en estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia geométrica, teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la tolerancia dimensional.
Una tolerancia dimensional
ejerce algún grado de control sobre desviaciones geométricas, la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. La tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la tolerancia dimensional.
Las tolerancias geométricas deberán ser
especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de fabricación y verificación sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias habrán de ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseño. El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad,aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.
Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje, plano de simetría, etc) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva. El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como “superficies planas y paralelas
SIMBOLOS PARA LA INDICACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS UNE 1121.
RECTANGULO DE TOLERANCIA
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un rectángulo dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de izquierda a derecha, la siguiente información: Símbolo de la característica a controlar. Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal. Este valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica. Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.
ELEMENTO CONTROLADO El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de referencia terminada en flecha, en la forma siguiente: Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.
Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría del elemento en cuestión.
Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los elementos que lo tienen en común.
ELEMENTOS DE REFERENCIA
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica con una letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de referencia. La misma letra que identifica la referencia se repite en el rectángulo de tolerancia.
Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia, la letra de referencia puede omitirse. El triángulo y la letra de referencia se colocan:
Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero claramente separada de la línea de cota), cuando el elemento de referencia es la propia línea o superficie que define dicho contorno
Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el eje o plano de simetría del elemento en cuestión.
Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano de simetría de todos los elementos que lo tengan en común.
REFERENCIAS MÚLTIPLES Consiste en varios elementos de referencia. Si las referencias deben ser
aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas de referencia deberán ser colocadas en recuadros contiguos, en el mismo orden en que se tengan que aplicar.
Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas de referencia deberán de colocarse juntas en el último recuadro del rectángulo de tolerancia.
Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con dos letras separadas por un guión.
ESPECIFICACIONES RESTRICTIVAS Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia, deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia.
Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se darán las especificaciones en rectángulos colocados uno sobre otro.
Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de dicha longitud debe añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado por una barra inclinada. Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una superficie, se usa la misma indicación. En este caso la tolerancia se aplica a cualquier línea de la longitud indicada, en cualquier posición y cualquier dirección.
Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser complementada con otra referida a una parte de él, esta última deberá colocarse debajo de la anterior, en otro recuadro.
Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto. Cuando se toma como referencia solamente una parte de un elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto.
COTAS TEORICAMENTE EXACTAS
Dadas en tolerancias de posición, orientación o forma de un perfil, las cotas que determinan respectivamente la posición, orientación o forma teóricamente exactas, no deben ser objeto de tolerancia. Las dimensiones se colocan dentro de un recuadro.
ESPECIFICACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS ZONAS DE TOLERANCIA De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma enque esté acotada, la zona de tolerancia puede ser una de las siguientes: La superficie de un círculo. La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos. La superficie comprendida entre dos rectas paralelas o dos líneas equidistantes. El espacio interior a un cilindro. El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales. El espacio comprendido entre dos planos paralelos o dos superficies equidistantes. El espacio interior a un paralelepípedo.
EJEMPLOS DE INDICACIÓN E INTERPRETACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
EJEMPLOS DE INDICACIÓN E INTERPRETACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
EJEMPLOS DE INDICACIÓN E INTERPRETACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
EJEMPLOS DE INDICACIÓN E INTERPRETACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
EJEMPLOS DE MECANIZACION
EJEMPLO EN EL RECTIFICADO
NORMA DIN DIN 140
SIGNO SUPERFICIAL
DIN 3141 (marzo de 1960)
SIGNO SUPERFICIAL
Prof. Máx. De aspereza admisible en um SERIE 1 2 3 4 Arbitrario
Bruto Arbitrario Forja cuidadosa 160 100 63 25 Desbastado 40
25
16
16
6.3 4
10
Afinado 2.5
Afinado cuidadoso Juicio sobre la superficie por apreciación visual, por palpación o por comparación con muestras. Es difícil un juicio preciso
1 1 0.4 En el recuadro de rotulación o encima hay que indicar la serie tomada como base, por ejemplo Superficie serie 3 DIN 3140 DIN 3141, 3142. dictamen sobre la superficie con muestras de comparación. En casos especiales mediante medida.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Y ASPEREZA DE SUPERFICIE PROFUNDIDAD DE ASPEREZA ALCANZABLE Rt um (1 um = 0.001m) 1*
1*
Fundic. m. arena
63
25
Escariado
4
0.4
Fundic. En coquilla
25
10
Esmerilado plano
2.5
1
Forja
63
10
Brochado
2.5
0.63
Taladro
40
16
Mandrinado
2.5
0.1
Corte
10
-
Esmerilado cilíndrico
1.6
0.1
Refrentado
10
2.5
Rectif. Planet. Largo
1
0.04
Fresado
10
1.6
Esmeril. De pulim.
0.4
0.05
Limado
6.3
2.5
Bruñido plano
0.25
0.04
Rasqueteado
6.3
1.6
Bruñido oscilante
0.16
-
cepillado
6.3
1.0
Rectif. Planet. Corto
0.1
0.04
Torneado cilindrico
4
1.0
Lapeado
0.04
-
1* Alcanzable mediante especiales medidas
Medida de aspereza PERFIL REAL
Rt
DIN 4762 (Agosto 60)
PERFIL DE REFERENCIA
PERFIL MEDIO
Rp
PERFIL DE BASE
PROFUNDIDAD DE ASPEREZA Rt. Es la distancia del perfil de base al de referencia ASPEREZA MEDIA Ra. Es la media aritmética de las distancias del perfil real al perfil medio. PROFUNDIDAD DE ALISADO Rp. Es la distancia media del perfil de referencia al perfil real
SEGÚN DIN 3142 (marzo de 1960) CARACTERIZACION POR MEDIDA DE ASPEREZA SIGNO
SIGNIFICADO 1
Valor medio aspereza Ra (um). Carácter de la superficie según
2 2 1 3
DIN 4161: procede de fabricación
TOLERANCIA
ESPECIALES
Tolerancias para acoplamientos bastos Es cuando se trata de asientos fijos, para los cuales
no es preciso observar un ajuste estrecho, o en asientos con mucho juego, se aplica tolerancias comúnmente llamadas “Juegos grandes” (ver cuadro)
Cuadro # 1 Calibres de trabajo para "Juegos grandes" Precisicion de fabricación Calibre de Agujero
Calibre de eje
Diametros Lado pasa
Lado no pasa
Lado pasa
Lado no pasa
Desgaste admisible para el lado pasa
Más de 6 a 18
+ 20
+ - 10
- 20
+ - 10
30
más de 18 a 30
+ 20
+ - 10
- 20
+ - 10
40
más de 30 a 50
+ 40
+ - 20
- 40
+ - 20
50
Más de 50 a 80
+ 40
+ - 20
- 40
+ - 20
60
Más de 80 a 120
+ 60
+ - 30
- 60
+ - 30
70
Más de 120 a 180
+ 60
+ - 30
- 60
+ - 30
80
Más de 180 a 260
+ 80
+ - 40
- 80
+ - 40
90
+ 100
+ - 50
- 100
+ - 50
100
Más de 260 en mm
En
siendo
= 1/1000 mm
Tolerancias para medidas de montaje o relación y partes que no forman asiento En las construcciones mecánicas, se presentan muchas
dimensiones, especialmente en conjuntos, las cuales conviene que vayan acompañada de una tolerancia. 0.05, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.8, 1, 1.5, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 15, 25.
Construcciones metálicas A.1) Medidas de partes que se trabajan
desprendiendo viruta
medida en mm
Tolerancia
Hasta 10
Más de 10 a 80
Más de 80 a 360
Más de 360 a 750
+ - 0,2
+ - 0,3
+ - 0,5
+ - 0,8
Más de 750 a 1250
+-1
Más de 1250 a 3000
+ - 1,5
Más de 3000 a 5000
+-2
Más de 500 0
+-3
A.2) Distancias de centros de agujeros en platinas y similares Tolerancia de +- 1 A:3) Medidas de partes de plancha que deben cortarse, embutirse
medida en mm Tolerancia
Hasta 10
Más de 10 a 20
Más de 20 a 80
Más de 80 a 500
Más de 500
+ - 0,5
+-1
+ - 1,5
+-2
+-3
A.4) Medidas de partes que quedan de forja a) forja con estampa Para la longitud y la anchura
medida en mm
Hasta 18
Más de 18 a 80
Más de 80 a 200
Más de 200 a 400
Más de 400
+ 0,8
+1
+ 1,5
+2
+3
- 0,3
- 0,5
- 0,8
-1
- 1,5
Tolerancia
B. El espesor (según la dirección de golpe)
peso kg
Hasta 1
Más de 1a8
Más de 8 a 18
Más de 18 a 30
+ 0,8
+ 1,5
+2
+3
- 0,3
- 0,5
- 0,8
-1
Tolerancia
Irregularidades de forma y de posición En toda pieza acabada, tanto si se ha obtenido con
extracción de viruta, como sin ella, se aprecian no solo las diferencias de dimensiones permitidas por las tolerancias correspondientes, si no también otros tipos de diferencias, entre las que descuellan las irregularidades de forma y posición. Los efectos de esta clase son: errores de paralelismo, de perpendicularidad, de redondeamiento, de cilindricidad, de angularidad, desplazamientos, etc.
Tolerancias de paralelismo Si en la pieza prismática simple de la figura no esta prescrita,
ninguna tolerancia de paralelismo, puede ocurrir que estando la medida de la anchura de las piezas dentro del valor tolerado, las superficies no sean paralelas.
Tolerancias de forma El concepto de tolerancia de forma se define, según
DIN 7182 de la siguiente manera: La tolerancia de forma es la desviación admisible, de las formas geométricas prescritas (forma cilíndrica, superficie plana, cónica, curvado, etc). Ver figura**** Los valores de la tolerancias de forma: Conicidad dentro de 0.05 mm Redondo dentro de 25 (milimicras)
Tolerancias de dureza En casos de considerar la dureza de piezas fabricadas, hay
que prever el grado de dureza prescrito, con una tolerancia adecuada, para lo cual hay que considerar la inseguridad de medida del aparato de comprobación. En el caso de la dureza: Shore considerar la tolerancia +- 5% Vickers considerar para < 500 (kg/mm2) la tolerancia +50 (kg/mm2) > 500 (kg/mm2) la tolerancia +- 75 (kg/mm2) Rockwell HRc se considera como tolerancia +- 4
Tolerancias de peso En casos de piezas o partes que tienen determinada
influencia en un sistema de palancas, sobre la magnitud de las fuerzas y de momentos, en pesos de proyectiles, hay que limitar por medio de una tolerancia la desviación admisible entre el peso real y el peso nominal de una pieza o elemento. Por lo las medidas para la tolerancia de peso tienen por lo general la misma clase de unidad que el peso nominal. Ejemplo: para 1.5 kg +-0.1 kg
Tolerancias de fuerza Las fuerzas pueden ser limitadas por medio
de tolerancias. Ejemplo para un resorte: PE = 120 kg +- 8 kg esto quiere decir que la fuerza elástica puede encontrarse en un estado de tensión final entre 112 y 128 kg.
Tolerancia de temperatura Hay que mantener las temperaturas dentro
de determinados limites, la temperatura nominal se limita por medio de temperatura. Ejemplo: 70ºC +- 2ºC los límites serán 72ºC y 68ºC.
Tolerancia de tiempo En casos especiales puede ser necesario aplicar
tolerancias a valores de tiempo. Ej.: Reloj astronómico 1 día solar +- 0.05 seg Reloj de cuarzo 1 día solar +- 0.005 seg Esto implica que el reloj puede atrasarse y adelantarse en el transcurso de 1 día solar (86400 s).
Tolerancias para uniones ajustadas Las tolerancias para asientos fijos se toman
casi siempre por su forma: por los agujeros, siendo la diferencia inferior sea cero. Y para los ejes la diferencia superior sea cero. La calidad de estas tolerancias depende de las necesidades del asiento pueden elegirse valores ISO para juegos Grandes.
Tolerancia para asientos cónicos
Dos calibre cónicos, macho y hembra, cuando se acoplan deben mantener el contacto en todos sus puntos para que su exactitud sea aceptable entre las marcas de los diámetros en un calibre macho y en otro hembra para un mismo valor nominal.
Dos calibres cónicos, macho y hembra, cuando se acoplan deben mantener el contacto en todos sus puntos. Las conicidades se comprueban por calibres especiales.
Ejemplo: para conicidad de 1:6 la tolerancia será 0.2*6 = 1.2 por 100 mm de longitud.
Tolerancia para el taladro de agujeros Cuando en una pieza hay que practicar un cierto número de
agujeros, los cuales deben corresponderse con mayor y menor exactitud con otros de otra pieza que ha de ir ajustada y unida a la primera, es conveniente utilizar un calibre especial denominado plantilla . Como ejemplo se aplica en cilindros de maquina de vapor, calderos, etc.
Tolerancia para asientos escalonados Este tipo de asiento tiene lugar el ajuste de varias
superficies cilíndricas de un mismo eje de centro y de distinto diámetro a la vez se presentan corrientemente en válvulas, tomas de vapor, juntas y uniones varias, tapas, etc. La tolerancia que se aplica es de 0.5 mm dando a la totalidad de los asientos.
galvanizado en caliente Consta de dos etapas principales Preparación de la superficie Fundente
galvanizado en caliente Para la preparación de la superficie
se realizan: Desengrase Bañado (agua caliente) Decapado Bañado (agua fría)
galvanizado en caliente Desengrasado Para que la superficie este libre de aceites y
grasas
Bañado (agua caliente) Agua entre 80 y 90 ºC
galvanizado en caliente Decapado Fe2O3 + 2H2SO4 + H2 ------------ 2FeSO4 + 3H2O Fe3O4 + 3H2SO4 + H2 ------------ 3FeSO4 + 4H2O FeO + H2SO4 ------------ FeSO4 + H2O
Bañado (agua fría) Disolución completa del ácido
galvanizado en caliente Para el galvanizado se realiza: Bañado con fundente Bañado con cinc fundido
galvanizado en caliente Bañado con fundente: Fundentes líquidos Fundentes espumantes
galvanizado en caliente Bañado con cinc fundido: Baño con 98% de cinc puro A una temperatura de 850 ºF
galvanizado mecánico El galvanizado mecánico consta
de: Preparación de superficie Proceso Separación Enjuague Remoción de agua y secado
galvanizado mecánico Proceso En un barril giratorio se juntan esferas de
vidrio, agua templada, sustancias químicas y las piezas a galvanizar para ser acondicionadas. Después se agrega sustancias químicas aceleradoras y el polvo metálico
galvanizado mecánico Separación Separar las piezas del sistema
Enjuague Similar al proceso anterior
Remoción de agua y secado Se secan en túneles de secado
cincado El cincado consiste en cubrir una superficie
con vía electrolítica. Se usa para protección de materiales ferrosos Se utilizan: Cubas Ánodos Electrolitos
cincado Cubas Las cubas contienen a los electrolitos Deben estar revestidas con goma o
construidos con acero inoxidable.
cincado Ánodos Deben ser altamente puros
Electrolitos Normalmente son sales: Sulfato de cinc................................ 250-400 gr./l Sulfato de sodio o de magnesio...... 30-75 gr./l
coloración de los metales Consiste en precipitar sobre los metales un
peróxido metálico. Al aumentar la cantidad de peróxido depositada aumenta la intensidad del color. Pueden emplearse diversidad de óxidos.
