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UNIDAD VII
SEPARACIÓN POR CUÑA 1. LA CUÑA Permite penetrar los materiales aplicando fuerzas relativamente pequeñas. Es la forma básica para el filo de las herramientas de corte.
Figura 1
En la figura muestra que la fuerza F transmitida a la herramienta debe ser lo suficientemente grande para que se forme una grieta o entalladura en el material.
Figura 2
Luego, al ingresar la cuña, se generan componentes laterales que producen un agrietamiento. En la figura puede apreciarse la gran importancia que tiene en los procesos de corte el ángulo de cuña ( ), también llamado ángulo de filo. A MAYOR ANGULO DE FILO SE REQUIERE APLICAR MAYOR FUERZA
Figura 3
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Descomposición de la Fuerza Aplicada F
La fuerza aplicada F, llamada fuerza de penetración, se descompone den dos. Cada una de estas componentes con una de las caras de la cuña es perpendicular. Además, por simetría: F1 = F2 Si = 60° = F1 = F2 = FR
Figura 4
Cuanto menor sea la magnitud del ángulo de filo, la magnitud de las componentes será mayor. La fuerza que realmente corta el material es la componente horizontal de F1 (que es igual a F2), llamada Fuerza Separadora y que en la figura está representada como Ft. Matemáticamente, la fuerza separadora y la fuerza de penetración se relacionan por la siguiente fórmula.
Ft
Ft
F1
F1
F
Figura 5
Ft = F
cotan
2
Ft
2
Fuerza Separadora
CASO I: I: = cte Ft = K. (F) [es una recta] recta] Si F= 0
Ft = Ft = 0
Si F crece Ft crece Conclusión: Conclusión: cuando cte Ft
Si F
F Fuerza penetradora
Figura 6
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CASO II: II:
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F cte.
Ft
Ft Ft = k. (cotan /2)
Fuerza Separadora
Si = 180° Ft = 0 Si = 0° Ft Conclusión:
Angulo de Filo
Figura 7
* Aluminio * Aleaciones blandas Material de aluminio. Latones blandos Angulo 35°...40° del filo
* Cobre
* Acero fundición de hierro blanda. * Fundición gris maleable.
* Bronces blancos 50°...60°
65°...70°
* Acero alta dureza. * Fundición dura. * Latón o bronce de alta dureza. 75°...85°
2. ARRANQUE DE VIRUTA Forma básica del filo: La herramienta de corte más simple presenta forma de cuña, tal como se muestra en la figura y en donde se observan: a. Plano de ataque (salida de viruta)
Figura 8
b. Plano libre (de incidencia)
Ángulos y superficies en el filo. : Angulo libre (de incidencia) incidencia) : Angulo de filo Figura 9
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: Angulo de ataque (de salida de viruta)
Punto: 1 Plano de incidencia Punto: 2 Plano de salida de viruta Bajo valores adecuados, el ángulo de incidencia evita o disminuye el rozamiento entre material y herramienta, mientras el ángulo de ataque facilita la salida de viruta. Siempre se cumple que + + = 90° En la figura, se aprecia como el ángulo de ataque puede tomar valores negativos utilizándose de esta manera cuando: Se mecanizan materiales duros. Se requieren pequeñas profundidades de corte. El corte es “interrumpido” (viruta corta)
Figura 10
3. CLASES DE VIRUTA Suponiendo que para los tres casos siguientes se tuviera la misma profundidad en el corte, se tendría: Características de la viruta arrancada La viruta sale en forma de partículas aisladas. El acabado final deja una superficie rugosa. Causas: Material duro. Velocidad de corte baja.
Figura 11
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Avance elevado. Efectos: Angulo de corte pequeño. Superficie áspera. Precisión de medidas baja. Fuerzas de corte oscilantes. Trabajo de herramientas arduo Características de la viruta plástica: La viruta sale en forma fluida y continua. El acabado final deja una superficie más limpia. Causas: Material blando o tenaz. Velocidad de corte alta Avance pequeño Efectos:
Figura 12
Angulo de corte mayor. Superficie limpia Precisión de medidas mayor. Fuerzas de corte uniformes. Trabajo de herramientas suave. Características de la viruta desprendida: La viruta sale en forma de escamas. El acabado final deja una superficie “mediana”. Causas: Material, velocidad de corte y avance intermedias. Figura 13
4. PROCESOS DE CORTE Son aquellos procesos en los que un material es separado. Separación: Es la modificación de la forma de un cuerpo sólido, al eliminar la cohesión molecular en la zona de corte. Figura 14
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División de los Procesos de Corte Se dividen en dos grupos: a. Seccionado: En el cual se separa sin producir viruta. A su vez se divide en: Cizallado: cizallas, tijeras, alicates, guillotinas. Punzonado: punzones, matrices, sacabocados. Figura 15
b. Arranque de Viruta: Aquí el material separado tiene dimensiones pequeñas. Características: Se pierde material. Toma bastante tiempo. Es costoso. El acabado es mejor.
Figura 16
Ejemplos 1. Cincel. 2. Lima. 3. Sierra. 4. Broca. 5. Macho 6. Cuchilla 7. Fresa
Figura 17
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4.1 EL CIZALLADO El cizallado es un proceso de corte por seccionado usando dos filos opuestos que guardan cierta separación. Tipos: Según el filo: paralelo inclinado (1), curvo(2)
(0),
Aquí puede deducirse que: o
o
A mayor longitud de corte se realizará el cizallado aplicando una fuerza mayor. A mayor longitud de corte se realizará el cizallado empleando un tiempo menor.
Según el accionamiento: Cizallas Manuales
Figura 18
Tiene un sistema de multiplicación que permite transmitir fuerzas de corte mayores. 1. Con multiplicador de palanca. 1
2. Con multiplicador de cremallera.
Figura 19
1. Cuchilla 2. Engranaje y cremallera 3. Pisón sujetador 4. Palanca 5. Seguro 6. Porta cuchilla
2
Figura 20
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Cizallas Mecánicas Empleadas para trabajos en serie o que requieren mucha fuerza. Es por esto, que lo filos de estas cizallas son paralelos o con poco ángulo de inclinación.
Figura 21
Parámetros en las cizallas: = ángulo de filo = ángulo libre = ángulo de ataque
s = separación
Los valores de estos parámetros dependen del tipo de material. Además, la separación
entre filos es función de “e”
(espesor del material)
Figura 22
Para el acero corriente se tienen las siguientes recomendaciones: de 75° a 85° de 2 a 4° s de e /20 a e /10.
Si hay demasiada separación, el material se deforma tiende a doblarse en la zona de corte. Si hay muy poca separación, el material es recalcado, es decir, demasiado comprimido en la zona de corte.
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Tijeras Analizando las figuras: Si el corte se realiza cerca del centro de giro la longitud de corte será pequeña y entonces la fuerza aplicada podrá ser menor.
Si el corte se realiza lejos del centro de giro por el contrario, la fuerza aplicada deberá ser mayor.
Figura 23
5. VELOCIDAD DE CORTE EN MAQUINAS HERRAMIENTAS ¿Con qué velocidad de corte se trabajan las Máquinas Herramientas? La velocidad de corte se entiende como la velocidad relativa entre material y herramienta en el punto en que tiene lugar la separación de la viruta. Depende principalmente. 1. El tipo de la HERRAMIENTA. 2. La clase de MATERIAL que se trabaja. 3. El tipo de TRABAJO que se realiza. V
Movimiento Circular
d
d
l i a r e a t M
Cuchilla
Figura 24
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d
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Movimiento Lineal Cuchilla
Material
Figura 25
Esta velocidad de desplazamiento se mide __________ y los valores recomendados se obtienen de las tablas técnicas. VALORES QUE DEBEN CONOCERSE ANTES DE INICIAR EL TRABAJO CON LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 1. Las dimensiones de la HERRAMIENTA o del MATERIAL. 2. El material de la HERRAMIENTA o de la PIEZA DE TRABAJO. 3. Los valores recomendados para la velocidad de corte se obtienen de: ___________ 6. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE VUELTAS EN LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 6.1 NÚMERO DE VUELTAS El número de vueltas necesario para cubrir una determinada velocidad de corte (Número de metros a recorrer en el tiempo de un minuto) debe determinarse cálculo ó gráficamente.
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Figura 26
6.2 DETERMINACIÓN MEDIANTE CÁLCULO Conocidos los valores para la velocidad de corte y los diámetros de la herramienta o del material. El número de vueltas puede determinarse mediante: n = V x 1000 xd
ó
V d
x 318
d : ______________________ en mm. n : ______________________ en rpm. ó 1/min. V : ______________________ en m/min.
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Tabla N° 1
Resistencia N / mm2
Material
Acero no aleado ( C15 ) Acero de baja aleación ( C45 ) Acero, Acero fundido ( C60, Acero bonificado, de baja aleación Acero de baja aleación, Alta bonificación Fundición gris de mediana dureza Latón Aleaciones de Aluminio
Menos de 500 500 - 700 700 - 900 900 - 1200 1200 - 1600 HB = 2000
Velocidad de Corte en m/min. Desbaste Acabado HSS HSS
25 20 16 10 6.3 16 40 160
32 25 20 16 10 20 63 250
EJERCICIO: 1. Hallar el número de vueltas por minuto para taladrar un agujero de 10 mm, en una placa de acero de 600 N/mm2 de resistencia. = _________ r.p.m.
2.
cortantes en un acero St 80. (Desbastado) = _________ r.p.m.
3. Fresado de una ranura en fundición gris utilizando una fresa de disco de metal duro, de 145 mm y de 20 dientes. El avance por minuto debe ser un 30% del valor hallado. = _________ r.p.m.
4. Ranurado de un canal chavetero en un material de acero bonificado de baja aleación, con una fresa de punta de HSS, de 8,8 mm y que tiene tres labios cortantes. = _________ r.p.m.
6.
broca de centrar de 10x 3,5 mm. = _________ r.p.m. 92
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7. Torneado de un acero de alta bonificación de 96 mm, con una cuchilla de metal duro y un avance por vuelta de 0,25 mm. = _________ r.p.m.
8.
Taladrado de un material con 800 N/mm2 de resistencia con una broca de Ø 5,5 mm. = _________ r.p.m.
TAREA: En papel milimetrado construir un diagrama para: 1. Vc = _______ m/min. n = 50, 75, 90, 120, 250, 310, 450, 560 rpm. 2. Vc = _______ m/min. n = 530, 610, 750, 815, 880, 910, 945, 1000 rpm.
7. TALADRADO
Polea escalonada para cambio de velocidades Controles del motor
Motor
Manivela de avance
Porta brocas o mandril
Columna
Mesa de trabajo
Figura 27
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Taladro columna
Porta brocas ó Chuck
Figura 29 Figura 28
MECANISMO DE AVANCE
PROCESO DE TRABAJO
Figura 31
Figura 30
Movimientos de trabajo El movimiento giratorio de la broca se llama movimiento de corte principal. El movimiento recto de la broca contra la pieza es el movimiento de avance. Figura 32
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Partes de la broca 1. Punta 2. Canal helicoidal 3. Filo secundario 4. Cuerpo 5. Mango cilíndrico 6. Mango cónico 7. Lengüeta Figura 33
Tipos de brocas Broca de mango cónico
Figura 34
Broca de mango recto
Figura 35
Partes de la punta 1. Superficie de incidencia. 2. Angulo de punta. 3. Filo principal. 5. Superficie de salida de viruta. 6. Filo secundario. 7. Filo transversal. 8. Canal helicoidal. Figura 36
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En el filo secundario se pueden identificar: < : Angulo de incidencia < : Angulo de filo < : Angulo de ataque Figura 37
El no verificar el afilado puede traer malas consecuencias en la obtención del agujero final. Así, como la figura muestra: Una punta centrada, pero con el ángulo asimétrico. Esto originaría un acabado vibrado. Figura 38
Un ángulo de punta simétrico, pero la punta misma se encuentra descentrada. Se generaría un agujero de diámetro mayor que la broca. 7.1 NORMAS DE TRABAJOS Longitud de la broca La relación máxima entre la longitud de la broca y su diámetro debe ser 50:1, de lo contrario la broca estaría propensa a romperse.
Figura 39
Velocidad de giro y avance La velocidad de giro viene dada por la fórmula:
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1000. V (m/min) n (RPM) = --------------------------- . (mm Con cual, cuando el diámetro de la broca será menor, deberá usarse mayor velocidad de giro (n), pero también, con un diámetro menor. El avance con un diámetro menor. El avance S debería ser menor con el fin de evitar el deterioro de una broca más esbelta. Figura 40
Fuerza en el taladrado Cuanto mayor sea el diámetro, la broca será más robusta, lo que le permite trabajar ejerciendo una mayor fuerza.
Figura 41
Precisión de Medidas Con una broca de poco diámetro y filo correcto, siempre debe lograrse una buena precisión. Cuando el diámetro es muy grande, se hace necesario realizar agujeros previos, de tal forma que se use menor fuerza y por tanto, se pueda obtener mejor precisión. Figura 42
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7.2 EL AVELLANADO Muchas veces considerando como un procedimiento, el avellanado no es sino un trabajo complementario del taladrado. El avellanado tiene como principales finalidades. 1. Eliminar Aristas cortantes de agujeros taladrados. 2. Obtener Elementos de unión con agujeros avellanados para alojamiento de tornillos (cabezas)
Figura 43
Aplicaciones del avellanado: AVELLANADOR Cónico
AVELLANADOR Cónico
APLICACIÓN: Desbarbado de agujeros
APLICACIÓN: Asientos para tornillos o Remaches. Figura 44
AVELLANADOR Cónico -Cilíndrico
Figura 45
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AVELLANADOR helicoidal
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APLICACIÓN: avellanados profundos APLICACIÓN: asientos para tornillos Allen
Figura 46
AVELLANADOR Plano APLICACIÓN: refrenado de superficies de asientos Torneado Es un proceso de mecanizado, por arranque de viruta, para fabricar formas con sección transversal circular. Procedimientos de Torneados Torneado de Exteriores Cilindros
Refrentado
Roscado o fileteado
Moleteado
Figura 48
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Figura 47
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Torneado de Interiores Cilindros
Refrentado
Roscado o fileteado
Torneado de ranuras
Tipos de Torno
Horizontal
Figura 49
Al aire
Figura 50
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Vertical
Figura 51
8. DIMENSIONES PRINCIPALES De los tipos de torno existentes, el más empleado es el torno horizontal, por cual, es conveniente el conocer sus dimensiones principales:
Distancia entre puntas (Longitud máxima) Diámetro de volteo (Diámetro máximo). Altura de puntas (Altura. máxima)
Figura 52
101
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9. MOVIMIENTOS EN EL CILINDRADO Mov. de corte (giratorio - pieza) Mov. de avance (axial - herram) Mov. de penetración (radial - herram)
Figura 53
10. MOVIMIENTO EN EL REFRENADO
Movimiento de corte (giratorio) Movimiento de avance (radial herramienta) Movimiento de penetración (axial herramienta)
Figura 54
11. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO HORIZONTAL CABEZAL FIJO
En él va dispuesto el husillo de trabajo, el cual es fabricado del mejor acero, va bien sujeto y apoyado sobre buenos soportes (bocinas de bronce o rodamientos).
Figura 55
102
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LA BANCADA Soporta todas las partes del torno. Va provista de guías prismáticas o planas para el desplazamiento del carro porta útil y del cabezal móvil. Se fabrica de Hierro fundido. Figura 56
CARRO PORTAÚTIL Lleva la herramienta de tornear. Brinda los movimientos de avance y penetración. Es un carro cruzado, constituido por: Carro principal o de bancada. _____ Carro transversal o de refrenado. ______ Carrito superior o portátil._______ El carrito superior se acciona sólo manualmente, mientras los otros dos además pueden accionarse automáticamente. Figura 57
CABEZAL MÓVIL Puede desplazarse sobre la bancada y luego fijarse mediante el puente (f) accionando la palanca de fijación (g). Dentro del husillo (a) se desplaza la pínula (b) al girar el volante (c) lográndose la fijación de la pínula al ajustar el mango del tornillo de sujeción (d).
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Figura 58
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Soportes para sujeción para herramientas Tornillo: Para bajas velocidades, pequeñas fuerzas de corte.
Figura 59
Puente: Aumenta la superficie de contacto y baja la vibración. Para cortes de gran fuerza.
Figura 60
Cuádruple: Disminuye el tiempo para el recambio de herramientas.
Figura 61
Dispositivo de cambio rápido: Mucho más rápido y eficiente que el soporte cuádruple.
Figura 62
Recomendaciones de montaje y sujeción Posición del puente de sujeción El puente debe quedar horizontal y la cuchilla lo más cerca del punto de apoyo.
Correcto
Incorrecto Figura 63
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Incorrecto
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Altura de la cuchilla Debe quedar a la altura del centro del eje.
Figura 64
Más arriba
ángulo mayor fricción
Figura 65
Más abajo ángulo difícil salida de viruta.
Figura 66
__________________
________________
Figura 67
¿Qué problema se presentan en los siguientes figuras?
a. _______________
b. ________________ Figura 68
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c. ______________
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El vuelo de la cuchilla
El menor posible (a) para evitar flexiones que produzcan vibraciones (b). En caso de usar lainas, alinearlas con el borde del soporte. (caso c) Figura 69
Herramientas Materiales de herramienta: a. Acero al carbono. Acero rápido (SS) Acero extra rápido (HSS) b. Metal duro c. Material cerámico. Diamante.
Figura 70
Tipos de Metales duros / material cerámico
Figura 71
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Figura 72
TALADRO EN EL TORNO Los diversos trabajos de taladro en el torno se realizan mediante la CONTRA PUNTA como son: taladros de CENTRAR taladro con brocas HELICOIDAL, AVELLANADORES CONICOS Y RECTOS, ESLARIADOS, ROSCADOS, etc. Elementos de la contra punta para taladrar. 1. _____________ 2. _____________ 3. _____________ 4. _____________ Figura 73
Figura 74
Cálculo del tiempo invertido en el torneado Las normas para la determinación del tiempo de trabajo han sido establecidas. Llamaremos tiempo disponible (T) al tiempo que se da para realizar un trabajo (por ejemplo, fabricación de un perno). Este tiempo se compone de tiempos parciales.
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El tiempo principal (tn) puede obtenerse mediante cálculo
tiempo principal
trayecto de trabajo avance/min
tn
L
s.n
Notaciones: L= longitud torneada en mm; s = avance en mm/rev; n = revoluciones por minuto. Problema Nro. 1: Buscar el tiempo de máquina necesario para tornear un cilindro de fundición, siendo los datos: Largo: L = 1000 mm; Diámetro inicial: dt = 160 mm; Diámetro final: df = 150 mm; Velocidad de corte: V = 20 m/min; Profundidad de pasada: a = 2 mm; Avance(s): = 1mm/vuelta. Figura 75
Problema Nro. 2: Se tiene un eje de acero de 640 N/mm2 de resistencia a la tracción, cuyo diámetro se quiere rebajar de 150 a 80mm, a lo largo de 400 mm de este eje. Figura 76
Se cuenta con una cuchilla P30 y un torno que sólo posee avances de 0,2; 0,3 y 0,4 mm/rev. Si quiere tener una mayor duración de la herramienta en minutos. Hallar:
La velocidad de corte recomendada La velocidad de giro del torno, si este permite seleccionar 58; 76; 84;112; 124; 164; 188;204; 218; 256; 314; 450 y 654 rpm. La velocidad de corte real. El número de pasadas necesarias para hacer el trabajo lo más rápido posible. El tiempo efectivo de mecanizado para este trabajo. 108
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12. EL FRESADO El fresado es un proceso con arranque de viruta que permite obtener lo más diversos trabajos.
Figura 77
12.1 MOVIMIENTOS EN EL FRESADO El arranque de viruta se logra con el movimiento de corte, el cual puesto que lo filos de la fresa están distribuidos en forma circunferencial viene dado por medio de la rotación de la fresa. Los otros dos movimientos, avance y penetración, pueden lograrse mediante el desplazamiento de la mesa. Figura 78
Cada filo de la fresa trabaja de forma similar a una cuchilla de torno; pero, como sólo arranca viruta durante una parte de la revolución de la fresa, su trabajo no es tan fuerte como en el torneado.
Figura 79
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12.2 TIPOS DE FRESADORA
Horizontal
Figura 80
Vertical
Figura 81
Figura 82
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12.3 PROCEDIMIENTOS DE FRESADO •
EL FRESADO CILINDRICO El eje de la fresa y la superficie de trabajo son paralelos, de tal forma que la fresa corta con su periferia. La viruta producida tiene forma de coma. Figura 83 •
TIPOS DE FRESADO CILINDRICO Fresado en contramarcha La viruta se corta primero por el lado más delgado, por lo que es el fresado cilíndrico más empleado. (Menos esfuerzo para la máquina sin embargo, se requiere una buena sujeción.
Figura 84 •
Fresado en paralelo La viruta corta el lado más grueso, la sujeción debe ser más segura y buena pero el esfuerzo de la máquina es grande.
Figura 85
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FRESADO FRONTAL El eje de la fresa y la superficie de trabajo son perpendiculares, por lo que la fresa corta PRINCIPALMENTE con su cara lateral o frontal La viruta tiene espesor uniforme.
Figura 86
12.4 INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA DE LOS FILOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE FRESADO •
FIGURA 87: La magnitud de los ángulos y el paso entre dientes quedan determinados por el material de trabajo.
Figura 87
•
FIGURA 88: Los filos pueden ser rectos o helicoidales. Estos últimos tienen la ventaja de un trabajo mucho más suave. Además, las virutas van separándose a un lado.
Figura 88
112
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•
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FIGURA 89: Los filos helicoidales traen como desventaja un empuje axial que debe estar dirigido contra el cabezal. (Según DIN: corte a la izquierda = giro antihorario visto desde el accionamiento).
Figura 89
•
FIGURA 90: Si el diámetro es pequeño, el torque o momento torsor producido es menor, de tal forma que a la fresadora se le exigirá menor potencia.
Figura 90
TIPOS DE FRESAS Las fresas pueden dividirse en 2 grandes grupos: a. Fresas de dientes puntiagudos. b. Fresas de dientes destalonados a. FRESAS DE DIENTES PUNTIAGUDOS • FRESAS CILINDRICAS:
Figura 91
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• FRESAS DE DISCO:
a
b
c
d
Figura 92
Disco: a. Sierra circular: para cortar y para hacer ranuras estrechas. b. Con dientes rectos: para fresar ranuras planas (canales). c. De dientes triangulares : adecuada para canales chaveteros profundos. d. De dientes cruzados.
• FRESAS DE VASTAGO:
Tienen diámetro pequeño a. Trabajan de forma similar a una fresa frontal y se sujetan por lengüeta o rosca. b. Fresa de vástago para ranuras en T c. Fresa para agujeros rasgados tiene 2 filos y sirve para fresar canales chaveteros. y agujeros chinos.
Figura 93
• FRESAS DE FORMA:
Para un perfil determinado. a. Fresa angular: para fresar guías prismáticas. b. Fresa frontal angular: para fresar guías con ángulo.
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c. Fresa de dedo: tiene un solo filo y se usa en pequeños trabajos de fresado de forma.
a
c
b
Figura 94
• PLATO PORTACUCHILLAS:
Los elementos cortantes van fijados en forma de cuchillas en un plato o cabezal, pudiéndose reponer por separado en caso de deterioro. Se emplea para el fresado frontal de grandes superficies. b. FRESAS DE DIENTES DESTALONADOS DESPULLA)
(O DE DIENTES CON
Las figuras muestran estas fresas de forma "retorneadas" que se emplean para el fresado de curvas, arcos circulares y toda clase de perfiles, así como, con frecuencia, de ranuras. No es posible emplear fresas de dientes puntiagudos para estos trabajos, ya que al afilar la fresa se cambiará su perfil.
Figura 95
12.5 PARÁMETROS DEL FRESADO EL AVANCE EN EL FRESADO. El avance es LA VELOCIDAD con que EL MATERIAL Se desplaza en contra de LA HERRAMIENTA.
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Clases de avance en la fresadora En el trabajo en el taller, el avance puede elegirse entre: a.- AVANCE MANUAL: Para pequeñas series y trabajos sencillos Tener siempre en cuenta: Procurar un avance constante y regular. b.- AVANCE AUTOMÁTICO: Para obtener una superficie homogénea. Recomendaciones importantes al utilizar el movimiento automático. • • •
Tener siempre en cuenta la sujeción correcta de la pieza de trabajo. Asegurarse de la sujeción adecuada de la herramienta. Elegir el avance adecuado según valores de recomendación de tablas. TABLA TÉCNICA
En la máquina el avance está indicado en , milímetros por minuto (U), esto es el avance de la pieza de trabajo (mm) en el tiempo de un minuto. Por lo tanto esto deberá determinarse a partir del avance por diente (Sz) de acuerdo al número de vueltas de la herramienta (n) y del número de dientes (Z). •
Avance por vuelta (S)
:
S = SZ x Z
•
Avance por minuto (U)
:
U = S
x N
U = SZ x Z x N Ejercicio •
Se desea fabricar un soporte bloque de Acero fundid de 300 x 148 x 87 mm. Se tiene el bloque fundido a una medida inicial de 300 x 160 x 87 mm ; una fresa cilíndrica de Ø 80 x 100 de 10 dientes. El avance por diente para acabado es la mitad de la de desbaste. Se pide: a.- La velocidad de giro de la fresa para desbaste y acabado b.- Los avances para desbaste y acabado c.- El tiempo total de mecanizado.
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VALORES DE ORIENTACION PARA EL FRESADO
Resistencia del Material Kp / mm2
Material
2 3
Desbaste
Avance por diente Sz en mm. Desbaste
V
Acabado
a c a i s r e d r n F í l i c
e . d l m a m t n 0 o r 5 f a Ø s e r Ø
o c s i d e d a s e r F
a . t a . t n m n m e u u d s a p m p m l l l e 0 e 0 a z i 4 1 d d e h c u a Ø a Ø b a c s s e e e e C r d r d F F
l a t n o S r M f S a H H s e r F
HSS
HM
HSS
HM
Menos de 50
25
125
32
180
0.18
0.25
0.08
0.1
0.02
0.2
0.1
(C45)
50-70
20
100
25
150
0.12
0.2
0.06
0.08 0.016
0.2
0.1
(C60 , GS 70)
70-90
16
80
20
100
0.1
0.15
0.05
0.06 0.012 0.016
0.1
90-120
10
63
16
80
0.06
0.1
0.04
0.04
0.01
0.12
0.08
120-160
6.3
50
10
63
0.05
0.08
0.03
0.04
0.01
0.12
0.08
HB ≈ 200
16
60
20
80
0.16
0.2
0.06
0.08 0.016
0.2
0.1
40
25
63
200
0.2
0.25
0.08
0.08 0.016
0.2
0.1
160
500
250
500
0.1
0.12
0.06
0.06 0.016
0.16
0.05
(C15)
1
Valores de corte en m/min
4 5 6 7 8 1. Acero no aleado ( C15 ) 2. Acero de baja aleación ( C45 ) 3. Acero, Acero fundido ( C60, 4. Acero, bonificado de aleación 5. Acero de baja aleación, Alta bonificación 6. Fundición gris de mediana dureza 7. Latón 8. Aleaciones de Aluminio
117
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