TESIS ELABORACION DE LA PANELA.pdf

PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA PANELA EN LA HACIENDA LA CAPILLA POR MEDIO DE HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CLAUDIA LUCÍA SARMIENTO BLANCO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTÁ 2011

PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA PANELA EN LA HACIENDA LA CAPILLA POR MEDIO DE HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CLAUDIA LUCÍA SARMIENTO BLANCO

PROYECTO DE GRADO EN EL ÉNFASIS DE TECNOLOGÍA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

DIRECTOR MARTHA RUTH MANRIQUE TORRES LIC. MECÁNICA INDUSTRIAL Y DIBUJO TÉCNICO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTÁ 2011

“LA UNIVERSIDAD NO SE HACE RESPONSABLE POR LOS CONCEPTOS EMITIDOS POR SUS ALUMNOS EN SUS TRABAJOS DE TESIS. SOLO VELARÁ PORQUE NO SE PUBLIQUE NADA CONTRARIO AL DOGMA Y A LA MORAL CATÓLICA Y PORQUE LAS TESIS NO CONTENGAN ATAQUES PERSONALES CONTRA PERSONA ALGUNA, ANTES BIEN SE VEA EN ELLAS EL ANHELO DE BUSCAR LA VERDAD Y LA JUSTICIA”.

Nota de aceptación ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________ ________________________________

Firma del Presidente del jurado ________________________________

Firma del jurado ________________________________

Firma del jurado ________________________________

Bogotá, 07 de Junio de 2011.

AGRADECIMIENTOS

En agradecimiento a todas las personas que colaboraron a este trabajo. A mis padres Armando y Silvia que con gran amor y sabiduría me acompañaron y apoyaron. A Christian White que siempre me dio fuerzas para seguir adelante. A mi director de tesis Martha Manrique y profesores Sergio Ramiro y Fabio Aldana que con mucha paciencia y dedicación me aportaron grandes conocimientos. Y sobre todo a Dios por permitirme tener una experiencia tan hermosa y maravillosa.

Tabla de contenido 1.

pág. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................. 1

1.1.

Planteamiento del Problema ................................................................................................ 1

1.2.

Temas a resolver ................................................................................................................. 2

1.3.

Justificación de la propuesta ............................................................................................... 2

1.4.

Alcance................................................................................................................................ 3

1.5.

Síntesis ............................................................................................................................... 3

2.

OBJETIVOS ......................................................................................................................... 4

2.1.

Objetivo general .................................................................................................................. 4

2.2.

Objetivos específicos .......................................................................................................... 4

3.

MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 5

3.1.

Información de la empresa .................................................................................................. 5

3.2.

Normatividad ...................................................................................................................... 9

3.3.

Herramientas De Ingeniería Industrial .............................................................................. 10

4.

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ...................................................................... 12

5.

DESARROLLO DE LA PROPUESTA .............................................................................. 15

5.1.

Plan Estratégico................................................................................................................. 15

5.2.

Herramientas de ingeniería industrial ............................................................................... 17

5.2.1.

Proceso de diseño ...................................................................................................... 17

5.2.2.

Herramientas de gestión de la calidad ....................................................................... 18

5.2.3.

Herramientas Tecnológicas ....................................................................................... 26

5.2.4.

Herramientas generales de manufactura ................................................................... 29

5.2.5.

Balance de energía .................................................................................................... 56

5.2.6. Análisis estadístico .......................................................................................................... 58 6.

PRUEBAS Y ENSAYOS REALIZADOS ......................................................................... 59

7.

ANÁLISIS DE COSTO ...................................................................................................... 65

8.

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 83

9.

RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 84

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 85 ANEXOS .................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

LISTA DE TABLAS Pág. Tabla 1. Entidades de apoyo ......................................................................................................... 7 Tabla 2. Normatividad................................................................................................................... 9 Tabla 3. Herramientas empleadas del Trabajo De Grado............................................................ 11 Tabla 4. Comparación de la producción con el mejoramiento de la hornilla .............................. 14 Tabla 5. Matriz DOFA: Hacienda La Capilla ............................................................................. 19 Tabla 6. PHVA ............................................................................................................................ 23 Tabla 7. Mejoras propuestas en el trapiche ................................................................................. 25 Tabla 8. Tiempo y dustáncia de la gráfica de flujo de la Hacienda La Capilla ........................... 35 Tabla 9. Puestos de trabajo Hacienda la Capilla ......................................................................... 39 Tabla 10. Explicación formato Diagrama de Frecuencias........................................................... 39 Tabla 11. Alternativas arrojadas por el Diagrama de Frecuencias .............................................. 40 Tabla 12. Distribución Operarios ................................................................................................ 41 Tabla 13. Instrucciones de maquinaria ........................................................................................ 44 Tabla 14. Tiempos observados .................................................................................................... 48 Tabla 15. Valoración ................................................................................................................... 49 Tabla 16. Tiempo básico ............................................................................................................. 50 Tabla 17. Tipo de suplementos ................................................................................................... 50 Tabla 18. Tabla de suplementos para el cálculo del tiempo estándar ........................................ 51 Tabla 19. Suplementos Ergonómicos Variables.......................................................................... 53 Tabla 20. Tiempos estándar en las operaciones .......................................................................... 54 Tabla 21. Volumen De Producción ............................................................................................. 55 Tabla 22. Propuestas para La Hacienda La Capilla..................................................................... 60 Tabla 23. Ponderaciones alternativas propuestas ........................................................................ 61 Tabla 24. Propuestas relevantes .................................................................................................. 61 Tabla 25. Costo de mantenimientos ............................................................................................ 63 Tabla 26. Análisis de las propuestas ........................................................................................... 63 Tabla 27. Propuestas ................................................................................................................... 64 Tabla 28. Costos de producción por hectárea cultivos ................................................................ 66 Tabla 29. Inversión inicial ........................................................................................................... 67

Tabla 30. Gastos de preoperativos .............................................................................................. 68 Tabla 31. Inversión total.............................................................................................................. 68 Tabla 32. Relación de tiempos de operación y costos ................................................................. 69 Tabla 33. Insumos para la producción de una carga de panela ................................................... 70 Tabla 34. Costos totales por producción de carga de panela....................................................... 70 Tabla 35. Proyección en ventas ................................................................................................... 71 Tabla 36. Compras totales ........................................................................................................... 71 Tabla 37. Costos indirectos de fabricación ................................................................................. 71 Tabla 38. Costos fijos de fabricación .......................................................................................... 72 Tabla 39. Gastos de administración ............................................................................................ 72 Tabla 40. Costos fijos .................................................................................................................. 73 Tabla 41. Presupuesto año mano de obra .................................................................................... 73 Tabla 42. Estado de pérdidas y ganancias para escenario 1 ........................................................ 74 Tabla 43. Balance general para escenario 1 ................................................................................ 75 Tabla 44. Análisis financiero ...................................................................................................... 76 Tabla 45. Relación de tiempos ajustados de operación y costos ................................................. 78 Tabla 46. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 1 .......................................... 79 Tabla 47. Alternativas viables ..................................................................................................... 80 Tabla 48. Estado pérdidas y ganancias para para escenario 2 ..................................................... 81 Tabla 49. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 2 .......................................... 82

LISTA DE FIGURAS Pág. Figura 1. Pailas de la panela .......................................................................................................... 6 Figura 2. Tipos de operarios........................................................................................................ 13 Figura 3. Cronología de La Hacienda la Capilla ......................................................................... 14 Figura 4. Organigrama de La Hacienda ...................................................................................... 16 Figura 5. Venta actual de La Capilla ........................................................................................... 22 Figura 6. Canal de distribución propuesta de la Capilla.............................................................. 22 Figura 7. Página propuesta para la Hacienda La Capilla ............................................................ 22 Figura 8. Encuesta seguimiento propuestas ................................................................................ 23 Figura 9. Zona de Bagazo de la Hacienda la Capilla .................................................................. 27 Figura 10. Localización del tanque de agua para suministrar el líquido a la motobomba .......... 28 Figura 11. Alternativa transporte ................................................................................................ 37 Figura 12. Distribución de señalización ...................................................................................... 45 Figura 13. Energías en el sistema Hornilla.................................................................................. 56

LISTA DE GRÁFICOS Pág. Gráfico 1. Porcentaje de participación por operario.................................................................... 24

LISTA DE DIAGRAMAS Pág. Diagrama 1. Proceso de elaboración de la panela ....................................................................... 12 Diagrama 2. Diagrama de Pareto ................................................................................................ 17 Diagrama 3. Diagrama de operaciones actual ............................................................................. 30 Diagrama 4. Diagrama de operaciones propuesto ....................................................................... 32 Diagrama 5. Diagrama de flujo actual ........................................................................................ 34 Diagrama 6. Diagrama de flujo Propuesto .................................................................................. 36 Diagrama 7. Diagrama de Frecuencias ...................................................................................... 40 Diagrama 8. Diagrama de Cuadrilla ............................................................................................ 43 Diagrama 9. Mapa de procesos para Hacienda la Capilla ........................................................... 84

ANEXOS Pág. Anexo 1. Costos .......................................................................................................................... 87 Anexo 2: Precios promedio históricos al productor .................................................................... 88 Anexo 3: Estimación del consumo de panela .............................................................................. 88 Anexo 4. Maquinaria ................................................................................................................... 89 Anexo 5. Equipo.......................................................................................................................... 91 Anexo 6. Variedad de caña de azúcar ......................................................................................... 93 Anexo 7. Tipo de fertilizantes ..................................................................................................... 94 Anexo 8: Diagrama de Pareto ..................................................................................................... 94 Anexo 9. Ruta Crítica .................................................................................................................. 95 Anexo 10. PEPEC ...................................................................................................................... 96 Anexo 11. GRAFCET (gráfico funcional de control de etapas y transiciones) ......................... 97 Anexo 12. Twido Soft y Labview ............................................................................................. 100 Anexo 13. Esquema general del ciclo de potencia .................................................................... 115 Anexo 14. Cálculo de Kg. De bagazo. ...................................................................................... 116 Anexo 15. Mantenimiento de la Hacienda La Capilla .............................................................. 117 Anexo 16. Planilla por operario ................................................................................................ 118 Anexo 17. Señalización propuesta para La Hacienda la Capilla ............................................... 119 Anexo 18. Señalización propuesta para La Hacienda la Capilla en el trapiche ........................ 121 Anexo 19. Diagrama de recorrido actual .................................................................................. 122 Anexo 20. Diagrama de recorrido propuesto ............................................................................ 122 Anexo 21. Análisis estadístico con SPSS actual ..................................................................... 126 Anexo 22. Análisis estadístico con SPSS Propuesto ............................................................... 130 Anexo 23. Factor de conversión de tiempo por operaciones a tiempo por carga. .................... 134

GLOSARIO

BAGACERA: bodega de almacenamiento del bagazo o leña que queda de residuo de moler la caña de azúcar. BAGAZO DE CAÑA: es el residuo leñoso que queda después de extraer, por medio de una presión mecánica, los líquidos de la caña de azúcar. El bagazo de caña es el recurso energético más barato utilizado por los trapiches. CALDERA: máquina diseñada para generar vapor saturado. Esta puede ser piro-tubular para aplicaciones de baja presión y baja potencia en la cual los gases calientes circulan por el interior de los tubos. También puede ser acuo-tubular para aplicaciones de alta presión y elevada producción de vapor en las cuales el agua circula al interior de los tubos. CAÑAL: terreno sembrado de caña de azúcar. CAÑICULTOR: persona dedicada al cultivo de la caña de azúcar. CICLO DE POTENCIA: dispositivos cíclicos generadores de potencia. CORTEROS: operario encargado de corte de la caña de azúcar. DIAGRAMA DE PARETO: es un método gráfico para definir los problemas más importantes de una determinada situación y, por consiguiente las prioridades de intervención. EDULCORANTE: nombre de aditivos intensos cuyos compuestos, naturales o sintéticos, con sabor dulce, pero con un poder energético nulo o insignificante comparado con la sacarosa. ENTALPÍA: cantidad de calor que contiene un sistema termodinámico. Es una función de estado y por tanto sólo s puede medir las variaciones en la misma. Generalmente se simboliza por la letra H y en el Sistema Internacional de unidades (SI) se mide en julios. GENERADOR ELÉCTRICO: es un aparato que convierte la energía mecánica en energía eléctrica. HORNILLERO: operario que está en la hornilla o en pailas. INOCUIDAD EN LOS ALIMENTOS: controlar o eliminar agentes o elementos presentes en los alimentos que representen riesgo para la salud de los consumidores y/o que puedan incidir de manera gravitante en el perfil de morbi-mortalidad según los hábitos de consumo de la población. INVIMA: instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos. LabVIEW: en un ambiente gráfico de programación utilizado para desarrollar mediciones sofisticadas, pruebas, y sistemas de control utilizando íconos gráficos intuitivos y cableado que se asemeja a un diagrama de flujo.

MICROSOFT EXCEL: es una aplicación desarrollada por Microsoft que se distribuye mediante el paquete Office para usarse en Windows. Permite manipular hojas de cálculo y libros. Permite trabajar con tablas de datos, gráficos, bases de datos, macros, y otras aplicaciones avanzadas. Ayudando en el cálculo de ejercicios aritméticos y siendo de gran utilidad diversas áreas como educación, administración, finanzas, producción, etc. MULA: animal híbrido estéril resultante de un cruce de una yegua o caballo y un burro. PANECHAZA: es un producto derivado de la caña de azúcar para consumo bovino. PANELA: producto obtenido de la extracción y evaporación de los jugos de la caña de azúcar, elaborado en los establecimientos denominados trapiches paneleros o en las centrales de acopio de mieles vírgenes, en cualquiera de sus formas y presentaciones. PANELERO: Operario que está en el cuarto de moldeo PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lógico Programable. Es un dispositivo electrónico ampliamente utilizado en automatización industrial. Controla la lógica de funcionamiento de las máquinas asociadas al mismo, es capaz de desarrollar operaciones aritméticas y maneja señales analógicas de control. PRENSERO: operario encargado de hacer actividades relacionadas con introducir la caña de azúcar al molino SILO: producto derivado de la hoja de la caña de azúcar para consumo bobino. TURBINA DE VAPOR: es una máquina térmica que genera energía a partir de vapores a alta presión y temperatura. El vapor de agua a presión choca contra las paletas del rotor de la turbina haciendo girar una rueda transformando la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina que cuenta con un sistema de palas (también llamadas álabes) organizados de una forma especial que permite realizar el intercambio de energía. TWIDOSOFT: es un entorno de desarrollo gráfico para crear, configurar y gestionar aplicaciones para controladores programables Twido. Brinda una interfaz de usuario intuitiva, basada en Windows (mensajes emergentes y ayuda en línea), para simplificar la programación y configuración de los controladores programables Twido. VAPOR: fase de un líquido en la cual las moléculas poseen suficiente energía para separarse.

INTRODUCCIÓN

Las industrias, frente a los cambios que actualmente exige el mundo, necesitan metodologías que les permitan generar información a partir de la investigación y el desarrollo relacionado con la optimización de los productos y servicios que ofrecen, esto les facilitará la supervivencia en un ambiente altamente competitivo puesto que, les permitirá comparar lo que tienen, frente a lo que les es demandado, y en consecuencia podrán responder acertadamente. En Colombia, la agroindustria se ha caracterizado por su tradicionalismo y sus técnicas de producción, que por lo general han sido transmitidas de padre a hijo sin generar ninguna mejora significativa en las mismas, por el desconocimiento de los métodos que les permitan evaluar el entorno y mejorar sus procesos. En consecuencia, este sector tiende a evaluar de manera imprecisa la situación del mercado, trayendo consecuencias negativas como producción con altos costos y sobreproducción, entre otros. El presente proyecto se enfoca en analizar los procesos y ofrecer alternativas de mejora en el proceso productivo de la panela en la Hacienda La Capilla.

1.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema Colombia representa un 9,2% de la producción mundial registrada por la FAO y el 1,9% de la actividad agropecuaria nacional, la producción de panela es de vital importancia, pues es una fuente generadora de empleo en los estratos 1 y 2 del sector rural, en la actualidad existen 70.000 productores de caña y 20.000 trapiches que se elabora panela y miel de caña1 , generando “más de 27 millones de jornales y se vincula a esta actividad alrededor de 350.000 personas, es decir el 12% de la población rural económicamente activa”2 . El consumo de este representa en los estratos más desfavorecidos una fuente principal de alimentos constituyendo el “2,18% del gasto en alimento de los colombianos y en algunos departamentos alcanza a representar hasta el 9% del gasto en alimentos en los sectores de bajos ingresos, debido que es un edulcorante de bajo costo con aportes de minerales y vitaminas”3. El productor se ve enfrentado a trabajar a pérdida, debido que los costos de producción están alrededor de los $80000 pesos colombianos por carga (125 kg de panela) son mayores al precio de venta ($60000 a $65000 pesos por carga) [Ver anexo 1]. Los costos son altos por el exceso de mano de obra (entre 5 y 14 personas), el transporte se constituye en gran parte de los egresos (59% de los costos), además la modalidad de pago por parte del cliente lleva al productor a no tener efectivo disponible (al productor se le paga de 60 a 90 días). Existe falta de coordinación entre las diferentes regiones para planear y regular las actividades de producción y comercialización, lo cual se suma a la competencia desleal (los llamados “derretideros”), la elevada fluctuación de los precios que origina incertidumbre en los cañicultores [Ver anexo 2]. “Los cultivadores sembraron otras 50.000 hectáreas de caña panelera, que se sumaron a las 300.000”4 que ya existían en el país; generando una sobre-producción [Ver anexo 3], causada por la falsa expectativa generada por parte del presidente de la república al prometer hace cuatros años una planta de biocombustibles en la Hoya del Rio Suarez, proyecto que no fue realizado. La baja productividad de la panela genera deficiencia en el proceso, producida por la falta de control efectivo sobre el peso y sobre las características fisicoquímicas y microbiológicas, limitando la expansión del mercado interno y la incursión en mercados internacionales. La región dejó de recibir 53.000 millones de pesos en el 2009, "El punto de equilibrio es superior, perdiendo de esta manera los agricultores que no recibieron 6.600 millones de pesos que en salarios significan 350.000 jornales/año, cifra que representa casi el 10 por ciento del producto interno bruto agropecuario de Santander”5.

1

BANCO DE LA REPÚBLICA. Colombia. El cultivo de la caña panelera y la agroindustria panelera en el departamento de Santander. Centro Regional de Estudios Económicos. Bucaramanga. Banco de la República. 2004. P 9-26. 2 Presentan proyecto de ley en beneficio del gremio panelero, 2009, http://www.vanguardia.com/santander/barrancabermeja/37230. 3 MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL. Colombia. El sector panelero. Bogotá D.C. 2006, p 5-16. 4 Llamado de Uribe a producir alcohol carburante de diversos cultivos, 2006, http://www.presidencia.gov.co/sne/2004/diciembre/22/12222004.htm 5 Paneleros de Santander están en crisis por bajos precios del producto, 2010, http://www.portafolio.com.co/economia/economiahoy/ARTICULO-WEB-NOTA_INTERIOR_PORTA-7574087.html

1

1.2.

Temas a resolver

Concretamente se plantea, un análisis en la Hacienda la Capilla, empresa dedicada principalmente a la producción de panela, la propuesta para el mejoramiento del proceso productivo de la panela se enfoca en aplicar herramientas aprendidas durante la carrera como principios de economía, ingeniería económica, sistemas de costeo, ingeniería de procesos, procesos industriales, factores energéticos, gestión de calidad, diseño de experimentos y manufactura flexible; con el fin de mejorar los puntos débiles del proceso de panela en la Hacienda La Capilla mediante propuestas tecnológicas. Teniendo en cuenta las características propias del proceso de producción de la panela, se ha determinado la necesidad de abordar la problemática actual de la Hacienda La Capilla a través de propuestas principalmente tecnológicas que tengan en cuenta el factor de seguridad industrial, debido a que en este proceso de producción hay manejo de material inflamable (bagazo) y manipulación de la miel de caña a una temperatura mayor de 100ºC. Otro factor a tener en cuenta son los tiempos de producción, la propuesta debe tener un efecto positivo sobre el tiempo. Por último se observa que para poder desarrollar lo anterior es necesario utilizar herramientas que permitan establecer la situación actual del proceso, para analizarlo y determinar necesidades de implementación tecnológica en la Hacienda. De igual forma se harán las recomendaciones necesarias de acuerdo los análisis desarrollados.

1.3.

Justificación de la propuesta

Dentro de la economía campesina, las actividades de producción generalmente se manipulan en pocas unidades (480 cajas de 40 Kg. Cada una), esto contrasta con el manejo gran cantidad de mano de obra y poca inversión tecnológica, mostrando desaprovechamiento de herramientas para mejorar el proceso, que deja a la región, bajos niveles de inversión y desarrollo de la economía. La Ingeniería Industrial se puede aplicar en todos los niveles y tamaños de industrias. Sin embargo, la utilización de las técnicas propias de la Ingeniería Industrial se ha centrado en los grandes productores, tanto en el contexto internacional como en el nacional, dejando de lado muchas industrias que también pueden lograr grandes beneficios de estos conocimientos en sectores de la economía tradicionales pero que son muy importantes por la cantidad de empresas que agrupan. Tal es el caso de la industria panelera, que elabora un producto básico de consumo para los colombianos, que está contemplado en la canasta familiar y que además, es un producto dirigido al grueso de la población debido a que es una alimento altamente nutritivo de bajo costo. El cultivo de la caña de azúcar es de gran importancia para el país, por el número de área sembrada y la cantidad de mano de obra que emplea, pero las precarias condiciones en que se elaboran los productos (muy artesanales), hace que el rendimiento económico sea deficiente.

2

Los estudiantes de Ingeniería Industrial tienen elementos para garantizar que el cañicultor, y jornaleros, mejoren sus condiciones de vida y calidad de las condiciones del trabajo (seguridad industrial). Mediante estos elementos, es posible ayudarles a comprender el estado actual de sus procesos y, a partir de este conocimiento, buscar alternativas que contribuyan a mejorarlos implementando planes a corto, mediano y largo plazo con el fin fortalecer y permitir el crecimiento de este sector que es una fuente de generación de empleo para el sector rural. 1.4.

Alcance

El proyecto se enfoca en desarrollar propuestas de mejora tecnológica en la Hacienda La Capilla, con el fin de fortalecer los aspectos en los cuales se vienen presentando falencias, que conllevan a obtener resultados no satisfactorios en el proceso de la panela. Para lograr el desarrollo de la propuesta, se llevará a cabo un diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de panela de la Hacienda La Capilla. El diagnóstico servirá como base para generar alternativas que respondan a las necesidades de la Hacienda, haciendo énfasis en la parte tecnológica. Estas alternativas tendrán como parámetros la seguridad industrial y los tiempos de producción. Finalmente, se procederá a realizar una evaluación de las alternativas que mayor impacto tengan, mediante un análisis económico y financiero que ayude a determinar el efecto de las mismas. 1.5.

Síntesis

El plan de estudios de la carrera de Ingeniería Industrial de la Pontificia Universidad Javeriana ofrece diferentes tipos de herramientas que permiten a las organizaciones que producen bienes y servicios estandarizar y optimizar sus procesos productivos. Por tal razón este trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Industrial se enfocará en aplicar herramientas de diseño al proceso de elaboración de la panela, a las cuales se les realizará el análisis para determinar si es recomendable implementar la propuesta.

3

2.

OBJETIVOS

2.1.

Objetivo general

Aplicar herramientas de diseño de Ingeniería Industrial para proponer mejoras tecnológicas en los procesos de producción de la Panela en La Hacienda la Capilla. 2.2.

Objetivos específicos    

Realizar el análisis de la situación actual del proceso de elaboración de la panela en La Hacienda La Capilla, analizando el aspecto tecnológico involucrado en el. Utilizar herramientas de Ingeniería Industrial para detectar oportunidades de mejora en el proceso de elaboración de la panela en la Hacienda La Capilla. Elaborar propuestas tecnológicas para mejorar en el proceso de panela en la Hacienda La Capilla. Realizar el análisis técnico-económico de las propuestas.

4

3.

MARCO TEÓRICO

3.1.

Información de la empresa

La Hacienda “La Capilla” es una empresa familiar, propiedad del señor Armando Sarmiento Boada, se encuentra en operación desde el año 1975. Actualmente está dedicada al cultivo de caña de azúcar (como actividad principal), la cual se procesa para la elaboración de panela, panechaza y silo. Además de cacao, habichuela y algunos cítricos; en la Hacienda también existen 80 cabezas de ganado que se crían para engorde. Están ubicada en el municipio de Guapota (Santander), en la vereda las flores. La topografía del mencionado municipio abarca tierras ligeramente planas, onduladas, montañosas y escarpadas, con pendientes del 7% hasta mayores de 70%. Su altitud (metros sobre el nivel del mar): 1500 m.s.n.m. Como distancia de referencia se puede decir que se encuentra a 154 Km de Bucaramanga y a 272 Km de la capital del país, Bogotá. “La temperatura va desde los 19°C a los 24°C.6 En cuanto a maquinaria y equipos la Hacienda la Capilla actualmente cuenta con: 

Maquinaria [Ver anexo 4]: Conjunto de elementos que tiene como fin realizar la transformación de caña de azúcar a jugo mediante la transformación de energía, los utilizados en la Hacienda son: Molino tipo horizontal: es la maquinaria utilizada después del acopio de la caña de azúcar, su objetivo es extraer de la caña de azúcar dos componentes: el jugo y el bagazo. Este último, se utiliza como combustible de las pailas (también llamadas “fondos”) y es altamente inflamable por lo que a la mano del operario esta una motobomba en caso de incendio. Existe también, un motor eléctrico que suministra energía al molino, sin embargo, en la Hacienda son comunes las fallas de energía eléctrica durante las cuales se utiliza un motor adicional a base de diesel y una planta eléctrica de emergencia.

6

Guapota tierra de paz y trabajo, http://www.colombiaturismoweb.com/DEPARTAMENTOS/SANTANDER/MUNICIPIOS/GUAPOT%C1/GUAPOT%C1.htm

5



Equipos [Ver anexo 5]: En el proceso de la panela se realiza la transferencia de calor entre los gases de combustión mediante “fondos” metálicos con el fin de llevar a cabo las etapas de limpieza, clarificación y evaporación del agua, en la Hacienda las pailas utilizadas son [Ver figura 1]:

Figura 1. Pailas de la panela7 Fuente: PRONATTA o

o o o o o

o o

o

Pre – limpiadores: Después de la extracción en el molino el jugo de la caña de azúcar tiene impurezas, las cuales se extraen en estas pailas.  Pre - limpiador No. 1  Pre - limpiador No. 2 Melotera: En esta paila se recibe todas las impurezas de los fondos pertenecientes a los códigos 300 al 400 Paila recibidora: Paila cuyo objetivo es recibir las impurezas del piro tubular. Está ubicada antes del piro tubular y después de la melotera. Pirotubular: Paila cuyo objetivo es evaporar y concentrar el jugo de la caña de azúcar. Paila clarificadora: En esta paila se adicionan los clarificantes, para que la miel de la caña de azúcar esté lista para su respectiva concentración (volverse panela). Paila contenedora de clarificantes: esta paila contiene balso, el cual deja un residuo que es transportado a la paila clarificadora porque ayuda a remover las impurezas del jugo de la caña de azúcar. Pailas evaporadoras semiesféricas: Pailas cuyo objetivo es convertir el jugo de la caña de azúcar en miel. Cuarto de moldeo: contiene equipos que operan en el proceso durante las etapas de punteo y batido hasta el empaque, los cuales son paila mezcladora, dos mesas de moldeo, un lavadero. Ductos de humo, chimenea, cámara de combustión: Equipo que maneja la energía caloría que provee al trapiche.

7

MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL, PRONATTA. Colombia. Capacitación de obtención de nuevos productos derivados de la caña y el manejo adecuado de la agroindustria panelera. Mocoa. p 11-17

6

El código del trapiche en el INVIMA es TP683220008. El trapiche consta de 20 hectáreas de caña de azúcar tipo PR 61-632 cortada por parejo; fertilizadas con materia orgánica (gallinaza), fosforo, caldo dolomítica y sembrada por cogollo. El tiempo de almacenamiento de la caña de azúcar es 4 o 5 días; el PH del jugo de la caña de azúcar entre 5,8 y 6 y el porcentaje de adición de cal es de una tonelada por hectárea. El productor de panela para realizar su actividad económica cuenta con el apoyo y la asesoría de distintas entidades gubernamentales y privadas, las cuales se muestran en la tabla No. 1. Entidad

Sitio Web

Corpoica

Institución estatal de investigación, certificación y acompañamiento al sector agropecuario nacional

www.corpoica.org.co

FedePanela

Federación Nacional de Productores de Panela de carácter gremial

www.fedepanela.org.co

CIMPA

SENA

convenio el cual fomenta la investigación y mejoramiento de la agroindustria Servicio Nacional de Aprendizaje, SENA - Regional Santander.

http://www.cimpaltda.com

Apoyo en La Hacienda Asistencia técnica para implementación de mejoras en la hornilla Capacitaciones sobre manejo de cultivos de caña panelera. Taller de capacitación en la producción de caña de azúcar en la hoya del rio Suarez. Asistencia técnica sobre mejoramiento y manejo integral de cultivos (repoblamiento y renovación, control biológico, fertilización) Asistencia técnica sobre mejoramiento de procesos de producción (manejo ambiental de trapiches, identificación y mejoramiento de las variables de producción) Asistencia técnica para implementación de mejoras en la hornilla Asistencia técnica relacionada con las normatividades (leyes y decretos)

Asesoría en la formulación y evaluación http://www.senasantander.or de proyectos de innovación y desarrollo g/ tecnológico para la investigación y transferencia de tecnología.

Tabla 1. Entidades de apoyo Fuente: investigación tutora El producto que se va a analizar en la propuesta es panela, que se elabora a partir de la evaporación de los jugos de la caña de azúcar los cuales se condensan y forman una mezcla que se solidifica. La panela se utiliza como bebida o edulcorante. La caña de azúcar se compone de agua en un 74.50%, fibra (celulosa, pentosanas, arában, lignin, leñoso) en un 10%, azúcares (sacarosa, glucosa, fructosa) en un 14%, ceniza en un 0,50%, ácidos libres en un 0,08%, pectina en un 0,20%, grasas y cera en un 0,20% y sustancias nitrogenadas en un 0,20%8 ; lo cual hace que el producto de un gran 8

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311802/311802_mp.htm 7

aporte nutritivo aportando a la formación de energía necesaria para el cuerpo (oscila entre 310 y 350 calorías por cada 100 gramos), ayudando a mejorar la visión nocturna, nutrir y proteger el sistema nervioso, prevenir los calambres musculares, aumentar la resistencia ante el estrés y las infecciones, participar en la construcción de tejidos y mejorar el metabolismo de proteínas, participar en la asimilación de calcio por parte de los huesos, actuar en la formación del conjunto de tejidos, reforzar el sistema inmunológico, activar importantes sistemas enzimáticos, controlar el PH, la neutralidad eléctrica y los gradientes de potencial electroquímico, aportar proteínas y carbohidratos. Es un producto alimenticio de consumo humano. Es un alimento saludable, contiene nutrientes como minerales (potasio, magnesio, calcio, fósforo, hierro, cobre, zinc, manganeso), azúcares y vitaminas (A, B1, B2, B5, B6, C, D y E)9. Los productos sustitutos de la panela son: 





El azúcar refinado (principal sustituto de la panela): según la “Food and Agriculture Organization” (FAO), el azúcar no es alimento dado que su composición total es sacarosa (100%), lo que significa que no hay en este producto vitaminas y minerales. En cambio la panela es un producto donde la sacarosa está alrededor del 12.5%10. La miel de abejas: este producto tiene una composición similar al de la panela, varía la cantidad de fósforo, calcio y hierro11 . Sin embargo, en la panela existen 347 kilocalorías por cada 100 gramos, en comparación de la miel tiene 306 kilocalorías por cada 100 gramos 12, por lo cual la panela es superior energéticamente. Con relación al contenido vitamínico, la panela y la miel de abejas presentan cantidades de niacina (vitamina implicada en el metabolismo del cuerpo) en un 0,3% y 0,121% respectivamente.

El productor de panela se enfrenta a variables que afectan la calidad de los productos y que limitan la expansión del mercado interno y la incursión en mercados internacionales, las cuales son: madurez de la materia prima, sistemas de empaque, transporte y almacenamiento de la panela, número de cortes del cultivo (no mayor a 5), tipos de corte (entresaque y corte por parejo), tiempo de almacenamiento de la caña de azúcar (no mayor a 3 días), terreno del cultivo, grados Brix (grados que miden la maduración de la caña), tipo de caña de azúcar [ver anexo 6], PH jugo de la caña de azúcar (excelente: 6.5 a 7.2, bueno: 5.5 a 6.5, regular 4.5 a 5.5), Fertilizantes [Ver anexo 7], proceso de limpieza, pesticidas, plagas, modo de sembrar caña de azúcar (siembra a chorrillo, sistema por mateado, resiembra regenerativa), temperatura del proceso, instrumentos de medida, tiempo del proceso, tipo de combustible, tiempo de concentración del jugo, porcentaje de adición de cal.

9

Propiedades nutricionales de la panela, http://www.fedepanela.org.co/index.php?option=com_content&view=article&id=55:propiedades&catid=58:articulos&Itemid=68 10 panelera retos y oportunidades (SENA), docente Ángel Olarte Villamil, 19/06/10. 11 http://www.banrepcultural.org/blaavirtual/ciencias/sena/agricultura/produccion-y-recomendaciones-tecnologicas/canaguavi9.htm 12 http://www.haztevegetariano.com/page/839

8

3.2. Normatividad Las normas que rigen la producción de panela teniendo en cuenta que es un alimento de consumo humano son las que se enuncian en tabla 2. % De cumplimiento

NORMA Ley 40 de 1990: Resolución No. 2546 del 2004: Resolución No. 16379 del 18 de Junio del 2003:

Por la cual se dictan normas para la protección y desarrollo de la producción de la panela y se establece la cuota de fomento panelero. Por la cual se establece el reglamento técnico de emergencia a través del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela para el consumo humano y se dictan otras disposiciones. Por la cual reglamenta el control metrológico del contenido del producto en pre-empacados.

Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela para consumo humano y se dictan otras disposiciones. Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos Resolución de rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos 0485 de 2005: envasados y materias primas de alimentos para consumo humano. Por la cual se establece el reglamento técnico de emergencia a Resolución través del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben 0002546 de cumplir en la producción y comercialización de la panela para el 2004: consumo humano y se dictan otras disposiciones. Resolución número 779 de 2006:

NTC 1311

Productos agrícolas. Panela: Establece los requisitos y los ensayos que debe cumplir la panela para consumo humano

Tabla 2. Normatividad Fuente: FedePanela

9

100%

100%

100%

60%

100%

60%

56%

3.3.

Herramientas De Ingeniería Industrial

En la Hacienda La Capilla, actualmente no existe documentación de los procesos, la seguridad industrial es precaria y adicionalmente, los tiempos de referencia, que se manejan, en la Hacienda son aproximaciones que no corresponden a los reales, estos tres factores ocasionan interpretaciones distorsionadas que afectan negativamente la producción. Teniendo en cuenta, que existen herramientas de ingeniería industrial que están para solucionar dichos problemas, el presente proyecto empleará algunas de estas herramientas y se enfocará en aquellas que respondan a las necesidades de esta empresa con un enfoque tecnológico. A continuación en la tabla 3 se detallan las herramientas que se van a aplicar: G.R.A.F.C.E.T.: “Este sistema de representación es un diagrama funcional, es decir, una representación gráfica, concisa y de fácil lectura, que permite describir las funciones realizadas por los automatismos. El nombre de GRAFCET se eligió recordando su origen (Gráfico De Control Etapa Transición) y exponiendo el sistema básico de cambio de fase. La descripción del sistema GRAFCET obliga a dividir los sistemas de automatismos en dos partes: parte de mando (llamada autómata o sistema lógico) y parte operativa (denominada también de potencia)”13. Planeación estratégica: “consiste en mirar hacia el futuro, buscando oportunidades y ubicando amenazas en el ambiente, para que, a partir de los recursos y las capacidades se identifiquen puntos fuertes y débiles que permitan formular las directrices a largo plazo relacionadas con los mercados, o sea las necesidades por satisfacer y los tipos de productos que se crearan”14. Diagrama De Bloques: “Este diagrama es la presentación de la secuencia de actividades, especialmente en las operaciones, en las que se indican los cambios importantes para la evolución de los procesos”15. Diagrama De Pareto: “Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un Problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar”16. Ruta Crítica: “Este diagrama es un medio de pronóstico para planeación y control que revela gráficamente el camino óptimo a seguir para llegar a un objetivo predeterminado, por lo general en términos de tiempo.”17 D.O.F.A.: “La conocida matriz de debilidades-oportunidades-fortalezas-amenazas identifica tanto factores externos (amenazas-oportunidades) como internos (fortalezas-debilidades).Se define como una herramienta de auditoría de la organización, para detectar tanto el impacto presente y futuro del entorno, como los problemas propios de la organización.”18 P.H.V.A.: “El ciclo (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) dinámico que puede desarrollarse en cada proceso dentro de la organización y en el sistema de procesos como un todo.”19 Mapa De Procesos: “El mapa de procesos ofrece una visión general del sistema de gestión. En él se presentan los procesos que componen el sistema así como sus relaciones principales. Dichas relaciones se indican mediante flechas y registros que presentan los flujos de información.” 20 13

MILLÁN, Salvador. Automatización neumática y electro neumática. Primera edición. España: NORGREN. Pág. 37 de 227. ISBN: 8426710395

14

SCHNARCH K, Alejandro: Nuevo Producto: creatividad, innovación y marketing. Segunda Edición. Bogotá: Mc Graw Hill. 1998. P 151 15

PRIETO, Lena. Manual De Procesos Industriales, Volumen I. Bogotá: Produmedios, 2004. Pág. 29 de 152 p. ISBN 958-683-700-9. DOMENECH, José. http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Diagrama_de_Pareto.pdf, visitado el 19 de mayo del 2011. 17 NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial Métodos, Tiempos Y movimientos. Novena Edición. Bogotá: Alfaomega, 1993. Pág. 44 de 880 p. ISBN 970-150217-5. 18 VIDAL, Elizabeth. Evaluación Sistémica Del Diseño Empresarial En La Era Digital, 2004. Pág. 45 de 168 p. ISBN 958-64-8371-1. 19 PÉREZ, Pastor. Reflecciones para implementar un sistema de gestión de calidad (ISO 9001:2000) en cooperativas y empresas de economía salidaria, 2007. Pago 50 de 121. ISBN 958-8325-29-3. 20 http://www.slideshare.net/samespinosa/mapa-de-procesos-1053479, visitado el 19 de mayo del 2011. 16

10

P.E.P.E.C.: “Un diagrama de P.E.P.E.C. (Proceso, Entrada, Proveedor, Entrega, Cliente) es una herramienta utilizada por un equipo de mejora de procesos para identificar todos los elementos relevantes de un proyecto de mejora de proceso antes de comenzar el trabajo”.21 Herramientas Tecnológicas (P.L.C. – Generación de energía eléctrica con vapor): herramientas hechas para “diseñar e implementar soluciones industriales mediante el uso de la manufactura integrada por computador, involucrando sistemas computacionales para operar y controlar diferentes tipos de sistemas industriales de forma autónoma.”22 Diagrama de operaciones: “Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de materia prima hasta el empaque de producto terminado.”23 Gráfica De Flujo: “Este diagrama se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o un sistema para lograr una mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es útil para poner en manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.”24 Diagrama De Recorrido: “Este diagrama consiste en mostrar la distribución de las actividades del diagrama de flujo del proceso sobre un plano de vista superior a escala de las instalaciones de la planta de producción.”25 Diagrama De Frecuencia: El diagrama de frecuencias se utiliza para demostrar la distribución óptima de los puestos de trabajo. Diagrama De Cuadrilla: “Este diagrama es una adaptación del diagrama de proceso de hombre y máquina, con el empleo de esta herramienta el analista debe estar en condiciones de poder calcular el número más económico de máquinas a atender por un operario.”26 Estudio De Tiempos: “El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.”27 Balance De Energía: “herramienta importante para identificar pérdidas, encontrar oportunidades de producción más limpia y de esta manera obtener una mayor eficiencia productiva”.28 Análisis De Costos: “El análisis de costo es simplemente, el proceso de identificación de los recursos necesarios para llevar a cabo la labor o proyecto del voluntario.”29 Análisis Estadístico: “herramienta que utiliza recursos matemáticos para organizar y resumir una gran cantidad de datos obtenidos de la realidad, e inferir conclusiones respecto de ellos.”30 Tabla 3. Herramientas empleadas del Trabajo De Grado Fuente: investigación autora

21

http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_k2&view=item&id=1013&Itemid=1&Itemid=1, visitado el 19 de mayo del 2011.

22

http://portal2.javeriana.edu.co/psp/eppro/EMPLOYEE/HRMS/c/ESTABLISH_COURSES.UJ_CATALOGO_CONSUL.GBL?FolderPath=PORTAL_ROOT _OBJECT.CSUJ_SAE_9.CSUJ_CONSUL_CATALOG&IsFolder=false&IgnoreParamTempl=FolderPath%2cIsFolder, 19 de mayo del 2011. 23 NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial Métodos, Tiempos Y movimientos. Novena Edición. Bogotá: Alfaomega, 1993. Pág. 29 de 880 p. ISBN 970-150217-5. 24 NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial Métodos, Tiempos Y movimientos. Novena Edición. Bogotá: Alfaomega, 1993. Pág. 34 de 880 p. ISBN 970-150217-5. 25 PRIETO, Lena. Manual De Procesos Industriales, Volumen I. Bogotá: Produmedios, 2004. Pág. 50 de 152 p. ISBN 958-683-700-9. 26 http://lsainz.freeservers.com/TEMA35.htm, visitado el 19 de mayo del 2011. 27 http://www.mitecnologico.com/Main/DefinicionEstudioDeTiempos, visitado el 19 de mayo del 2011. 28 http://www.cpts.org/prodlimp/guias/Cueros/ANEXOD.pdf, visitado el 19 de mayo del 2011. 29 http://sleekfreak.ath.cx:81/3wdev/HLTHES/PC/R044BS/R044BS09.HTM, visitado el 19 de mayo del 2011. 30

http://www.compilaciones.com/estadistica/definicion-estadistica.html, visitado el 19 de mayo del 2011.

11

4.

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Para analizar la situación de la Hacienda la Capilla (con los datos tomados a Junio de 2010) se necesita investigar cómo está la empresa productiva y tecnológicamente. Esto permitirá tener un mejor panorama global de lo que, al momento del análisis, está sucediendo en la Hacienda. 4.1.

Análisis de procesos

El proceso de la panela, de la Hacienda [Ver diagrama 1], comienza por el corte de la caña de azúcar cuando el producto se encuentra en el punto de madurez adecuado (cuando la parte inferior y superior del tallo tienen la misma cantidad de grados Brix). Luego se transporta la caña de azúcar desde los potreros al trapiche (por medio de mulas) una vez que se ha concluido el transporte de todo el producto, a lo cual se le denomina apero (proceso que dura aproximadamente 10 días), se procede a cinco días de molienda. DIAGRAMA DE BLOQUES Empresa: Hacienda la Capilla Producto: Panela Diagramó: Claudia Lucía Sarmiento Blanco Método: Actual

Desde: Corte de caña Hasta: Empaque Fecha: 10 de Agosto Del 2010 Hoja: 1 de 1

Diagrama 1. Proceso de elaboración de la panela. Fuente: Investigación autora

12

El alzador acerca la caña de azúcar al trapiche y el prensero después la pasa al molino con el fin de extraerle jugo y separar los tallos que ya no tienen líquidos. Los tallos que se han exprimidos (bagazo), son almacenados en las bodegas (bagaceras) por el pertrechero. El jugo que se obtiene de exprimir la caña de azúcar, pasa a través de una tubería hasta llegar a los pre-limpiadores, en los cuales se le remueve las impurezas a temperatura ambiente. Parte del jugo con la suciedad, se transporta a la paila melotera, este subproducto se utiliza para alimentación bovina, mientras que el jugo sin impurezas, se transporta a la zona de clarificación y encalado en la cual se terminan de remover las impurezas restantes, se nivela el PH del líquido (se fija un pH de 5 a 5,4) y se agrega cal. Inmediatamente, se realiza la evaporación y concentración, en la cual se da la transformación de jugo a miel de caña de azúcar y se pasa a la siguiente paila por medio de gravedad en la que se hace el punteo y batido. Luego, se transporta la miel a las mesas donde están las gaveras (moldes), se moldea y después se enfría, finalmente, a temperatura ambiente se empacan las panelas. Las pailas se calientan por medio de una hornilla que utiliza como combustible el bagazo, operación que es realizada por un obrero que alimenta la hornilla. Por otra parte los operarios empleados en el proceso anteriormente escrito, se clasifican en cortero, alzadores, prensero, hornillero, panelero y bojotero, como se describe en la figura 2.

Cortero Alzadores Prensero Hornillero Panelero Pertrechero Bogotero

• Encargado del corte de la caña de azúcar. • Encargado de tranportar la caña de azúcar del potrero al trapiche. • Encargado del proceso de extracción. • Encargado de la hornilla y los procesos de clarificación y encalado, evaporación y concentración • Encargado del procesos de punteo y batido, moldeo y empaque. • Encargado de arrimar el bagazo de acopio a bodega. • Encargado de arrimar bagazo de bodega a hornilla.

Figura 2. Tipos de operarios. Fuente: Investigación autora

13

4.2.

Análisis tecnológico

En esta agroindustria, el conocimiento del proceso se ha transmitido de generación en generación con muy pocas mejoras en el proceso, implicando el uso de las mismas herramientas y equipos que las generaciones anteriores empleaban en la producción de la panela. A pesar de la falta de actualización técnica y tecnológica propia de esta actividad económica, el hacendado (Armando Sarmiento Boada), propietario de la Hacienda, ha implementado algunas mejoras en el trapiche [Ver figura 3], estas mejoras son:       

En 1981 La Hacienda compra los motores eléctricos para alimentar al molino (anteriormente los molinos eran accionado por motores diesel). En 1985 se adquiere el molino Haskpiel (12 por 14 pulgadas en las masas), anteriormente era un molino tipo Penagos (10 por 10 pulgadas en las masas). El dueño de la empresa en 1991 implementa mejoras en la energía eléctrica (de monofásica a trifásica), el motor diesel se adecua como motor de emergencia. Con el fin de mejorar la eficiencia, en 1993 se implementa el arreglo a la hornilla con CIMPA (Centro de Investigaciones para el Mejoramiento de la Agroindustria Panelera). En 1995 se efectúa mejoras en el cultivo como el tipo de semilla (de tipo POJ2878 a Hawai y RD), manejo de tierras (implementación de cortes por parejo) y mejoras en pesticidas. En el 2005 es creado el cuarto moldeo con asesoría del INVIMA. En el 2007 se compra equipos de acero inoxidable como la paila Pirotubular y dos fondos (pailas) semiesféricos. Compra maquinaria Haskpiel

1975

1977

1979

1981

1983

1985

Mejora cultivo

Se crea el cuarto de moldeo

Cambio a corriente trifásica

1987

Compra motores eléctricos

1989

1991

1993

1995

1997

1999

2001

Arreglo hornilla con CIMPA

Compra de la Hacienda

2003

2005

2007

2009

2011

Se compra equipos de acero inoxidable

Figura 3. Cronología de La Hacienda la Capilla Fuente: Investigación autora Con las mejoras enunciadas anteriormente, el agricultor incrementó la rentabilidad en el proceso [Ver tabla 4]; sin embargo actualmente en el mercado existen equipos automatizados que podrían ser utilizados, pero dado a la gran inversión que este conlleva (mayor a $3,000,000 mensuales), el productor decide seguir el proceso como tradicionalmente lo hace. PARÁMETRO Caña de azúcar procesada Panela producida

Hectárea (Cargas)

TRAPICHE TRADICIONAL ANTIGUO TRADICIONAL RECIENTE 0,5 0,5 80 200

Tabla 4. Comparación de la producción con el mejoramiento de la hornilla Fuente: Investigación autora 14

5.

DESARROLLO DE LA PROPUESTA

Con las herramientas expuestas anteriormente se analizan la situación actual de la Hacienda y proponen mejoras que generen menos riesgos para el personal de empresa, que reduzcan los tiempos de producción y disminuyan los costos en el proceso, adicionalmente, que el hacendado pueda disponer de un mejor conocimiento de su actividad a través del levantamiento de información del proceso. 5.1.

Plan Estratégico

Las empresas para ser competitivas necesitan tener planes, por lo que se va a establecer una planeación estratégica en La Hacienda la Capilla, lo que es de gran ayuda para lograr objetivos y generar parámetros sobre los cuales basarse. Teniendo en cuenta que la empresa no posee una planeación estratégica, en el presente trabajo se propone implementar la sugerida después de hacer el correspondiente análisis (de acuerdo con el propietario de la Hacienda). 5.1.1. Misión La misión de la empresa representa la actividad principal de esta, la forma como se lleva a cabo, y hacia quien va dirigido este esfuerzo, esto ayuda a generar compromiso y entender el propósito de la Hacienda, como la compañía no cuenta con una misión establecida, se propone: “Elaborar productos derivados de la caña de azúcar que garanticen los requisitos de calidad establecidos con el fin de satisfacer las necesidades del cliente.” La razón por la cual se propone una misión como la enunciada anteriormente es que la compañía posee una distinción en eficacia y cumplimiento con productos de excelente calidad. Vale la pena resaltar que esta misión debe convertirse en el pilar de la Hacienda y sus operarios. 5.1.2. Visión La visión se refiere a lo que la empresa u organización quiere llegar a ser, es la imagen futura de ésta. Debe tener resonancia con todos los miembros de la organización y permitirles sentirse orgullosos, la visión le da forma y dirección al futuro de la organización. En el presente trabajo se propone la siguiente visión: “Ser una empresa líder en la región de Santander que satisfaga las necesidades del cliente a nivel nacional.”

15

5.1.3.

Organigrama

El organigrama de la Hacienda la Capilla, está constituido por el área administrativa y operativa de producción, cuenta con un total de 12 cargos, 3 cargos para el área administrativa y 9 cargos en al área operativa [Ver figura 4]. De acuerdo con la información proporcionada por la empresa, estos son los cargos, sus actividades y salarios:  

      

Administrador: es la persona encargada de dar las órdenes administrativas y de producción. posee conocimientos en el área administrativa y de fabricación de panela. Salario $1.062.859 Secretaria, está encargada de la parte operativa como es el registro contable diario, consignación producto de la venta, pago de nomina a través de consignación, pago a proveedores principalmente. Salario $736.311. Contador es la persona de asesorar la parte financiera y contable Jefe de producción está encargado de dirigir todas las órdenes de producción impartidas por la gerencia y hacer el seguimiento de las mismas. Operarios de alce y corte de materia prima. Salario $736.311. Operarios de extracción y prelimipieza. Salario $736.311. Operarios de clarificación, evaporación y hornilla. Salario $736.311. Operario de moldeo y empaque. Salario $736.311. Operario de almacenamiento. Salario $736.311. Administrador Contador

Secretaria,

Jefe de producción

Operarios de alce y corte de materia prima. (8)

Operarios de extracción y prelimipieza. (3)

Operarios de clarificación , evaporación. y hornilla (3)

Operarios de almacenamiento. (3)

Operario de moldeo y empaque. (2)

Figura 4. Organigrama de La Hacienda Fuente: Investigación autora 5.1.4. Valores corporativos  Responsabilidad: asumimos de manera positiva los compromisos adquiridos.  Integridad: trabajamos con honestidad y transparencia, para generar productos de altos estándares de calidad  Respeto: valoramos al otro, con el fin de buscar conformidad en las relaciones interpersonales.  Compromiso social: generamos un impacto positivo a nivel socio-económico en el sector el cual estamos.

16

5.2.

Herramientas de ingeniería industrial

De acuerdo al estudio de campo (hecho en diciembre, junio, julio del 2010 y enero del 2011) se detectaron diversos factores que afectan directamente el proceso panelero en La Hacienda La Capilla, entre estos, los más representativos son los tiempos de producción, seguridad industrial de trabajador y levantamiento de información del proceso. 5.2.1. Proceso de diseño Se van a diseñar procesos con el fin que permitan a la producción de panela satisfacer o superar las expectativas del mercado. 5.2.1.1.

Análisis de Pareto

Se utilizó el diagrama de Pareto con el fin de hacer un análisis que permitiera establecer qué procesos de la empresa son significativos, para realizar este análisis se tuvo cuenta el proceso desde la fase de 10 días de apero hasta los 5 días de molienda. Se observo que el transporte (desde los cultivos hasta el trapiche) representa el 61 % del tiempo del proceso siendo esta actividad crítica por la duración que tiene, presentándose como un importante punto a analizar para la disminución de tiempos. El enfriamiento representa el 9%, alce 5% y extracción de caña de azúcar representa 4%, con un total del 78,9% [Ver anexo 8] del tiempo consumido en la elaboración de la panela. Por el principio de Pareto se concluye que los anteriores procesos son los pocos vitales [Ver diagrama 2].

Diagrama 2. Diagrama de Pareto Fuente: Investigación autora 17

5.2.1.2.

Ruta Crítica

La ruta crítica organiza y planea las actividades que componen un el proceso de panela, de tal forma que las propuesta generadas se debe enfocar en las actividades de dicha herramienta. El proceso de producción de la panela actualmente se ejecutan 18 operaciones la cuales componen los 3 subprocesos que se detallan en la ruta crítica: producción de miel de caña de azúcar, clarificantes y combustión del bagazo. De los subprocesos [Ver anexo 9], la actividad que más limita en la duración del proyecto en cuanto a cantidad de operaciones y tiempo es la producción de miel de caña de azúcar, comparando con la cantidad de producción de panela de la Hacienda La Culebra del señor Jairo Aguilar (trapiche tecnificado), el proceso está rindiendo un 50% menos, por tal razón se va a hacer propuesta tecnológica enfocada en la disminución de tiempo de la ruta crítica. 5.2.2. Herramientas de gestión de la calidad

Se plantean nuevas estrategias de gestión integral, el cual ayuda a usar mejor los recursos enfocándose en un cambio de la cultura organizacional. Estas estrategias incluyen establecimientos de políticas de calidad y planificación de control. 5.2.2.1.

DOFA

La matriz DOFA (Debilidades, Oportunidades, Fortalezas y Amenazas) permitió analizar el entorno de la Hacienda y sus interacciones como se ve en la Tabla 5.

1. 2.

3.

Matriz DOFA Debilidad Fortaleza Rigidez del hacendado frente a los cambios 1. El consumo de panela representa en los estratos que exige el mercado. más desfavorecidos una fuente principal de Existe una escasa implementación tecnológica alimentos debido a su alto valor nutritivo, y herramientas que pueden aumentar la preferible al azúcar o la miel que son los eficiencia del proceso de producción. sustitutos más comunes. Poca cultura de emprendimiento y planes de 2. Existencia de entidades de apoyo al productor negocio. panelero como FEDEPANELA, CIMPA y CORPOICA. 3. Producto 100% natural (No se emplean agroquímicos como insumo o materia prima) con alto contenido nutricional aportan a la formación de energía necesaria para el cuerpo. La producción de panela en la Hacienda La Capilla genera empleo en los estratos más pobres (1 y 2).

18

1. 2.

3.

Oportunidad Mejoramiento de las condiciones del mercado interno eliminando intermediarios. La panela es un producto cuyas aplicaciones apenas están siendo desarrolladas, por tal razón tiene altas expectativas de crecimiento. La Hacienda cuenta con la tecnología de hornillas (Corpoica – CIMPA) de alta eficiencia. Por lo tanto no necesitas combustión de leña y llantas.

1.

2.

Oportunidad



Amenaza

4.



 

Debilidad Estrategias DO Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación. Estandarizar el proceso haciendo uso de la tecnología. Innovar con subproductos de caña de azúcar. Estrategias DA Crear una nueva área de investigación y el desarrollo Demostrar y publicar las ventajas de la panela





Amenaza Actividad de mucha competencia (sobre oferta) debido en gran parte a la problemática causada por la falsa expectativa de la apertura de una planta de alcohol carburante que el gobierno generó (en el departamento de Santander en la Hoya del Río Suárez) incentivando la sobreproducción de la caña de azúcar. Existe falta de coordinación entre las diferentes regiones para planear y regular las actividades de producción, comercialización y establecimiento del precio de la panela. Esto genera grandes fluctuaciones en el precio de la panela y mucha incertidumbre en el productor pues no cuenta con un sustento fijo y se ven forzados a incurrir en otro tipo de actividades en las cuales no tienen experiencia. La existencia de competencia desleal, como la de los “derretideros” que es una actividad ilegal, aumenta otro peso a la problemática del sector panelero. Fortaleza Estrategias FO Implementar en nuevos mercados (a nivel nacional), como materia prima de alimentos (edulcorante de mejor propiedades que el azúcar), cosmético (productos de cuidado personal) y salud (cicatrizante). Estrategias FA Aprovechar la existencia de dichas organizaciones de carácter privado y social y convocarlas a involucrarse en el proceso de producción.

Tabla 5. Matriz DOFA: Hacienda la Capilla Fuente: Investigación autora La matriz DOFA se realizó como herramienta de análisis para la situación de la Hacienda La Capilla, el cual permitió determinar los siguientes aspectos:  En las debilidades se detectó la rigidez del hacendado frente a los cambios, la escasa implementación tecnológica y la poca cultura de emprendimiento y planes de negocio.  En las fortalezas se detecto que la panela contiene un alto valor nutritivo, es un producto 100% natural y además cuenta con entidades de apoyo al productor.  En las oportunidades se detecto que se pueden mejorar las condiciones del mercado, además la panela es un producto que tiene varias aplicaciones aparte de la alimentación y La Hacienda cuenta hornillas (Corpoica – CIMPA) de alta eficiencia.  Finalmente, en las amenazas se detecto sobreoferta en la producción panelera, competencia desleal y falta de coordinación de las entidades paneleras

19

De acuerdo con lo anterior, se genera propuestas a mejorar las condiciones tecnológicas de la producción de la panela directamente en la Hacienda La Capilla, en especial, el aspecto de la seguridad industrial, que no sólo afecta la producción de forma directa, sino que además puede afectar la calidad de vida de los operarios. Respecto a la oportunidad del mercado se enfocará a reducir los tiempos de la producción y finalmente eliminando la debilidad administrativa desde la documentación de los procesos. Estas propuestas son:   

Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación [ver rubro 5.2.4.2.]. Estandarizar el proceso haciendo uso de la tecnología [ver rubro 5.2.3.]. Se propone en una siguiente etapa del proyecto: o Innovar con subproductos de caña de azúcar. o Demostrar y publicar las ventajas de la panela o Implementar en nuevos mercados (a nivel nacional), como materia prima de alimentos (edulcorante de mejor propiedades que el azúcar), cosmético (productos de cuidado personal) y salud (cicatrizante). o Aprovechar la existencia de dichas organizaciones de carácter privado y social y convocarlas a involucrarse en el proceso de producción.

5.2.2.2.

Ciclo P.H.V.A.

El PHVA se plantea como base metodológica del modelo de producción de panela en La Hacienda La Capilla, a continuación es descrito los elementos del modelo (dentro de las etapas Planear, Hacer, Verificar, Actuar) como se ve en la Tabla 6.

PLANEAR Características Producto: Panela en Bloque Clientes: pueden ser intermediarios como mayoristas municipales y departamentales o Minoristas.  Requerimiento de cliente: los compradores de panela exigen fecha de entrega de panela y dependiendo de la demanda piden color del producto, cantidad de cajas y cantidad de panelas en caja.  Especificaciones: color del producto (clara u oscura), cantidad de cajas y cantidad de panelas en caja (promedio 40 panelas por caja). ¿Qué Hacer? ¿Cómo Hacerlo? Implementando la seguridad industrial en los operarios levantando información del proceso (mejor conocimiento de la actividad de producción) Generar menores costos en la Reduciendo los tiempos de producción producción de panela  

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Metas El hacendado y el jefe de producción tengan conocimiento adecuado del proceso.

Método 1. Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso. Generar menores accidentes en la 2. Implantar procesos automatizados. semana de molienda. 3. Tecnificar las maquinarias (molino). Lograr una mayor participación 4. Ingreso a mercados nacionales con la panela en bloque en el mercado 5. Situar página de internet relacionada con la Hacienda. Reducir tiempos de producción 6. Propuestas basadas en la herramientas de ingeniería industrial HACER No. Propuesta 1 Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso. El levantamiento de información suministrado por los diagramas PEPEC, operaciones, flujo, frecuencias, cuadrilla; permiten al hacendado tener un conocimiento global sobre el proceso de panela. Cómo estos diagramas no son fácilmente entendidos, se propone definir los siguientes indicadores:  P.E.P.E.C.: o % de participación de cada operario.  Diagrama de operaciones: o Tiempo (minutos) por línea de ensamble  Diagrama de flujo o Tiempo por operación o Tiempo por control o Tiempo por transporte o Tiempo por almacenamiento o Tiempo por demora o Tiempo total o Distancia por operación o Distancia por control o Distancia por transporte o Distancia por almacenamiento o Distancia por demora o Distancia total  Diagrama de frecuencia o Distancia por puesto de trabajo  Diagrama de cuadrilla o Demora por operario 2 Implantar procesos automatizados. Ver rubro 5.2.3 3 Tecnificar las maquinarias (molino). Ver rubro 5.2.2.3

21

4

Ingreso a mercados nacionales con la panela en bloque Actualmente el hacendado sigue el siguiente proceso [ver figura 5]:

F Figura 5. Venta actual de la Capilla Fuente: Investigación autora Se propone generar nuevos canales de distribución, donde el hacendado despache el producto directamente a las tiendas o a las plazas de mercados locales y nacionales como se ve en la figura 6.

Figura 6. Canal de distribución propuesta de la Capilla Fuente: Investigación autora

5

Para una etapa posterior de desarrollo de este proyecto se propone revisar el mercado para ampliar y captar nuevos clientes. Situar página de internet relacionada con la Hacienda.[ver figura 7] Se creó un Sitio Web como medio de comunicación más económico y eficiente para impulsar la relación comercial. En esta página la Hacienda La Capilla ofrece sus productos como panela, panechaza, silo de caña y ganado para engorde. Página de internet: http://haciendalacapilla.jimdo.com/

Figura 7. Página propuesta para la Hacienda La Capilla Fuente: investigación autora

22

VERIFICAR Las propuestas se deben evaluar según los siguientes indicadores (hacen parten del objetivo de minimización de costos): 𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠  % 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑁𝑜.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠

 % 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 =  % 𝑑𝑒  % 𝑑𝑒

A partir de estos indicadores el Hacendado y jefe de producción llenan la siguiente encuesta [ver figura 8]: EVALUACIÓN DE PROPUESTAS EDICIÓN: 1 Propuesta: Fecha: Nombre: Cargo: Clasifique su nivel de satisfacción de acuerdo con las siguientes afirmaciones: 1. Nada de acuerdo 4. De acuerdo 2. En desacuerdo 5. Muy de acuerdo 3. Indiferente La propuesta implementada da respuesta rápida a las necesidades y problemas Los trabajadores se han adaptado a la implementación de esta propuesta Se ha observado mejoras en el funcionamiento general de la con la propuesta implementada. La propuesta implementada ha aumentado la seguridad industrial de La Hacienda La propuesta ha mejorado los tiempos de producción La propuesta fue fácilmente implementada Se ha generado ahorro significativo con la implementación de la propuesta Está satisfecho con el resultado dado Cómo calificaría usted la propuesta con relación a sus expectativas El tiempo en que fue implementado la propuesta fue adecuado Por favor escriba aquí cualquier comentario que considere relevante Figura 8. Encuesta seguimiento propuestas Fuente: investigación autora ACTUAR Generar análisis mediante la identificación de oportunidades de mejora en diferentes escenarios, como son:  Corto plazo (menor a un año): Se monitorea la propuesta mediante los indicadores.  Mediano plazo (mayor a un año): Retroalimentación de no conformidades detectadas en las propuestas Retroalimentación sobre mejoras en la propuesta  Largo plazo (mayor a tres años): Retroalimentación de objetivos estratégicos (seguridad industrial, reducción de tiempos) Tabla 6. PHVA Fuente: investigación autora

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5.2.2.3.

Diagrama PEPEC

Mediante el diagrama PEPEC (Proceso, Entrada, Proveedor, Entrega, Cliente) o por sus siglas en ingles SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) [Ver anexo 10], se describe las interacciones entre los distintos puestos de trabajo (corteros, prensero, hornillero y panelero) del proceso de producción de panela. Estos puestos se comportan como proveedores cuando realiza alguna transformación a la caña y como clientes cuando reciben el resultado de la actividad del proveedor. El proceso se inicia desde que el operario corta la caña de azúcar en el potrero y la transporta al trapiche, hasta que se empaca el producto final: la panela. Los trabajadores se presentan en el proceso productivo de la siguiente forma: el cortero (presente desde la actividad de corte hasta llevar la caña a la zona de acopio) – prensero (presente desde llevar la caña desde la zona de acopio hasta realizar la pre-limpieza del jugo) – hornillero (desde que el jugo de caña está en la paila recibidora hasta que este se convierte en miel de caña de azúcar) – panelero (desde las actividad de punteo hasta que la miel se convierte en panela). Al analizar el PEPEC, se puede observar que los operarios paneleros está a cargo del 39% de las actividades del proceso (se ocupan de procesar las mieles de la caña de azúcar hasta que se convierten panela), los prenseros del 26% de las actividades (están a cargo de trasportar la caña de azúcar del centro de acopio al molino tipo Haskpiel y molerla), los corteros del 23% (Están a cargo del corte de caña de azúcar y transportarla al trapiche) y los hornilleros del 13% (Están a cargo de la hornilla y transformación de jugo a miel de caña) [Ver gráfica 1].

Gráfico 1. Porcentaje de participación por operario Fuente: investigación autora Con base en esta información, se propone mejorar el proceso de:  Punteo y batido hecha por el panelero mediante implementación automatizada [ver rubro 5.2.3.2].  Extracción (hecha por el prensero) por medio de la compra de un molino panelero que tenga una mayor capacidad de extracción de jugo (“equipo destinado a extraer el jugo de caña mediante la compresión que se produce cuando se hace pasar la caña por entre los rodillos o mazas que giran a una determinada velocidad y están ajustados convenientemente”31). 31

http://www.agronet.gov.co/www/docs_si2/200610241678_Instalaciones%20beneficio%20de%20la%20panela.pdf, visitado el 15 de Mayo del 2011

24

Para hacer la selección de dicho molino se debe tener en cuenta (datos suministrados por el Hacendado):  Extensión de la finca cultivada en caña: 20 hectáreas.  Rendimiento agronómico de la Hacienda: 150 Tonelada/Hectárea  Frecuencia de molienda: 12 moliendas por año.  Duración semanal de molienda: 5 días.  Duración diaria de molienda: 24 horas.  Período vegetativo del cultivo: 18 meses (meses que demora la caña para su respectivo corte). En donde:32 20 hectáreas x 150 toneladas/hectárea = 3.000 toneladas. La caña producida en un año es: 3000 toneladas x 6 meses = 18000 toneladas por año.33 Total horas producidas por año: 12 moliendas x 5 días x 24 horas día = 1440 horas. Tiempo de molienda= 1440 horas x 80%= 1152 horas.34 De acuerdo con el anterior análisis, el molino que más se ajusta a los requerimiento de producción en la Hacienda es el tipo R2235 [Ver tabla 7] puesto que está en capacidad de exprimir la caña para obtener 65% de jugo y 35% de bagazo36 como subproductos (actualmente se utiliza un molino tipo Haskpiel el cual tiene una capacidad de exprimir la caña obteniendo 59% de jugo de caña de azúcar y 41% de bagazo)37. PROPUESTO

TIPO HORIZONTAL HASKPIEL

TIPO VERTICAL R22

MOLINO

ACTUAL

Tabla 7. Mejoras propuestas en el trapiche Fuente: Investigación autora

32

http://www.banrepcultural.org/blaavirtual/ciencias/sena/agricultura/produccion-y-recomendaciones-tecnologicas/canaguavi8.htm, visitado el 18 de Mayo del 2011 33 Se multiplica por seis meses debido que una hectárea alcanza para dos moliendas 34 Se considera que el equipo de la Hacienda solo se trabaja el 80% del total de horas disponibles calculadas, el 20% del tiempo restante se utiliza para el mantenimiento y descanso de operarios. 35 panelera retos y oportunidades (SENA), docente Ángel Olarte Villamil, 19/06/10. 36 http://www.panelacarmelita.com/process-spanish.html, visitado el 15 de Mayo del 2011. 37 GONZALES, Carolina. Sistema agroalimentario localizado de trapiches paneleros en Santander De Quilichau. Página 26 de 53.

25

5.2.3. Herramientas Tecnológicas

Se va a proponer herramientas de apropiación tecnológica disponibles actualmente en el mercado y adecuadas para la Hacienda. Con las implementaciones se mejoraría el tiempo del proceso (punteo y batido – clarificación y encalado – vaporación y concentración) en un 73% según la revista agroecológica LEISA38, por tal razón la mejora propuesta para el diagrama de operaciones es la reducción de tiempos y seguridad industrial (la automatización hace que los operarios no estén en operaciones peligrosas). 5.2.3.1.

Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC

En referencia al segundo factor que afecta el proceso de panela, la seguridad industrial, se ha detectado que el mayor reporte de quemaduras, en los operarios, se presentan en el proceso de batido con cinco operarios quemados en este puesto de trabajo en los últimos tres años, representando aproximadamente, según la información suministrada por el hacendado, $3’150.000 en gastos para atender al personal de la empresa. En consecuencia, se propone automatizar esta actividad del proceso mediante el uso de un PLC, que permitirá, además de brindar seguridad al operario, reducir los tiempos de batido. Esta automatización servirá también como prueba piloto para extender este proceso de automatización a otros puestos de trabajo. Para diseñar la interfaz, es necesario plantear por medio de un esquema el funcionamiento el sistema que el PLC va a controlar, por tal razón se utiliza la herramienta GRAFCET. Que se emplea en este caso, diagrama para plantear las diferentes etapas que componen el proceso de punteo y batido. A la derecha de estos están las acciones que se realizan cuando se cumplen las transiciones [Ver anexo 11]. El operario arranca el funcionamiento del mezclador al presionar el control de marcha-paro (MP), otra condición es que la paila semiesférica (No. Tres) esté en el nivel máximo (A_MAX), de esta manera se abre la válvula (v1+) el cual permite llevar la miel a la paila mezcladora. Una vez el máximo nivel del mezclador ha sido alcanzado (B_MAX) y el mínimo nivel de la paila de punteo y batido, la válvula se cierra (V1-) y se activa el motor del mezclador (M+) por 1,6 minutos (TEMP), cuando el tiempo se cumple se desactiva el motor (M-) y se abre la válvula (V2+ o V3+) hacia alguna de las mesas de moldeo en donde se activa los sensores específicos (S1 o S2). Si están activos algunos de los sensores de las mesas de moldeo, el control de “marcha-paro” y el máximo nivel de la paila semiesférica, el sistema vuelve a empezar. Este proceso automatizado [Ver anexo 12] es controlado mediante un sistema manejado por un controlador lógico programable (PLC manejado por medio de TwidoSoft), y el software Labview.

38

LEISA. Revista Agroecológica, http://www.latinoamerica.leisa.info/index.php?url=show-blobhtml.tpl&p[o_id]=75462&p[a_id]=211&p[a_seq]=1

26

5.2.3.2.

Generación de energía eléctrica a partir de vapor

La tecnología aporta a las exigencias actuales una solución energética, por tal razón el presente trabajo también propone la producción de energía eléctrica con el aprovechamiento del calor residual generado por la combustión de bagazo con el fin de aumentar la eficiencia, rentabilidad y disminuir el impacto ambiental. Este calor residual se aprovecha para producir energía eléctrica y térmica, ocasionando una mejor utilización de los recursos, como consecuencia el productor fomenta la eficiencia energética (la cogeneración representa menos de un 5% de la capacidad total instalada en todo el país)39. Diferentes ciclos de potencia de cogeneración son los que a continuación se indica:    

Ciclo de potencia de vapor Ciclo de potencia de gas. Ciclo de potencia de motor de combustión interna. Ciclo combinado.

El recurso energético [Ver figura 9] para la combustión (Bagazo) en época de apero y molienda está disponible (Promedio se utiliza 500 Kg.). Por tal razón el productor siempre tiene combustible disponible para la generación de energía calorífica y como consecuencia la cogeneración de energía eléctrica. Para una producción de panela de 580 cajas, equivalente a media hectárea caña de azúcar se necesita actualmente 10 días de apero y 5 de molienda en el cual cada proceso de panela actualmente es de 3,24 horas (sin contar la demora).

Figura 9. Zona de Bagazo de Hacienda la Capilla Fuente: Investigación autora Debido que la Hacienda dispone de un recurso propio de agua [Ver figura 10], contenido en el tanque de agua (10 m de diámetro, 1 m de altura), se escoge el sistema de cogeneración con turbina de vapor, el cual tiene una caldera tipo acuotubular que genera vapor de alta presión expandido, como consecuencia se produce energía mecánica, dicha energía es producida por una turbina de vapor que posteriormente se convierte en energía eléctrica mediante una generador eléctrico. El vapor residual de la turbina de vapor se condensa y se enfría, inmediatamente entra en contacto en una planta de tratamiento de agua, para suministrar la moto bomba [Ver anexo 13]. 39

COGENERACIÓN, www.cbgingenieria.com/resource/download/res=80&_id=58&n=0

27

Figura 10. Localización del tanque de agua para suministrar el líquido a la motobomba. Fuente: Investigación autora Determinación de parámetros para la operación del ciclo de potencia de vapor:    



Determinación de la potencia eléctrica [Ver anexo 14]: La cantidad de bagazo que utiliza la Hacienda la Capilla es 252 Kg. Al mes. Temperatura requerida para la cristalización de los jugos (panela). 125 grados centígrados40 . Cantidad de calor requerida para el calentamiento de los jugos: 50 grados centígrados41 . Cantidad de calor total (calor para generación de electricidad más calor para calentamiento de jugos). 𝑞1 = 4238,1 𝐵𝑇𝑈 𝑕𝑜𝑟𝑎 𝑞2 = 𝑚𝑐 ∗ 𝑐𝑝 ∗ ∆𝑡 𝐾𝑗 𝑐𝑝 = 4,186 . 𝑘42 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑗 𝑞2 = 4,04 ∗ 4,186 . 𝑘 ∗ 313,15°𝑐 − 292,15°𝑐 = 355,14 𝐵𝑇𝑈 𝑕𝑜𝑟𝑎 𝑠𝑔 𝐾𝑔 𝑞𝑇 = 𝑞1 + 𝑞2 = 4593,24 𝐵𝑇𝑈 𝑕𝑕𝑜𝑟𝑎 Entalpia del vapor 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − 𝑕𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑛= 𝑃𝐶𝐼 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑛 × 𝑃𝐶𝐼 × 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝑕𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔 43 𝑕𝑎𝑔𝑢𝑎 = 525,07 𝐾𝐽 168 252 𝐾𝑔 𝑀𝐽 5 0,8 × 8,4 × 𝐾𝑔/𝑕𝑕 + 5 𝐾𝑔/𝑕 × 525,07 𝐾𝑔 24𝑕 24 𝐾𝐽 𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =

𝑕𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 

(1)

252 5 𝐾𝑔/𝑕 24 0,8×8,4

𝑀𝐽 ×1,4𝐾𝑔 /𝑕 𝑕 𝐾𝑔

+ 2,1𝐾𝑔/𝑕×525,07

𝐾𝑔 𝐾𝐽

2,1𝐾𝑔/𝑕

= 529,55

𝐾𝑔 𝐾𝐽

(2)

Caballo caldera 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 6,25

𝐾𝑔 𝑕

= 13,78

𝐿𝑏 𝑕

𝐿𝑏 34,5 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 1 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑕 𝐿𝑏 13,78 = 𝑥 = 0,39 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎

(3)

𝑕

40

INFOAGRO. Tecnologías Agroindustriales Panela. http://www.infoagro.net/shared/docs/a5/gtecnol6.pdf, página No. 4 INFOAGRO. Tecnologías Agroindustriales Panela. http://www.infoagro.net/shared/docs/a5/gtecnol6.pdf, página No. 3 MONTOYA, Carlos y GIRALDO, Pablo. Propuesta de diseño de planta de procesamiento de caña para la elaboración de panela http://www.bdigital.unal.edu.co/928/1/8102356_15370639_2009.pdf, P 73. 43 CENGEL, Yunus A. Termodinámica. Quinta Edición. Bogotá: Mc Graw Hill Interamericana. 2006. P 890 41 42

28

5.2.4. Herramientas generales de manufactura En la Hacienda La Capilla, los procesos no están debidamente documentados lo cual se traduce en el desconocimiento de los datos exactos de tiempos del proceso y distancia recorrida. Actualmente la toma de decisiones se hace con base en datos empíricos apoyados en la experiencia y en el conocimiento trasmitido de generación en generación. Para dar solución a la falta de documentación, se realizará un levantamiento de información para diagramar los procesos de manera que la empresa pueda tener esta información de una forma resumida y fácil de entender (esto también facilitará la capacitación de nuevos empleados al proveer un esquema simplificado del proceso que permita explicarlo). 5.2.4.1.

Diagrama de Operaciones

El diagrama muestra cronológicamente 13 operaciones del proceso de producción de la panela en los equipos (pailas) y máquinas (motores y molinos), teniendo en cuenta el tiempo, inspecciones y materiales que se van a utilizar en el proceso. El diagrama inicia en el corte de caña de azúcar, y llega hasta el empaque final. Actualmente la Hacienda La Capilla no cuenta con un diagrama de operaciones, por tal razón y teniendo en cuenta la utilidad de este diagrama como herramienta para la comprensión de estado actual del proceso, con la información aportada por el personal involucrado en el proceso de producción de la panela y las mediciones realizadas por la autora se desarrolló el diagrama de operaciones actual. Actualmente la caña de azúcar es cortada por parejo (por carga), alistada en mulas (por carga) y llevada al trapiche en donde se exprime en los molinos. De la actividad anterior, se obtiene el jugo de caña de azúcar al cual se le realiza un proceso de limpieza de impurezas a temperatura ambiente, después se adiciona la baba de balso (insumo que se utiliza para limpiar impurezas de la miel de caña, la preparación de este insumo dura 13 horas, se realiza antes de empezar molienda y se preparan 100 kg de balso en total que rinden para los cinco días de molienda); inmediatamente después, se realiza la clarificación y encalado del jugo, en el cual se agrega cal para fijar el PH en un rango de 5 a 5,4 (20 Kg. de cal por molienda) y aceite el cual funciona como antiespumante (4 L de aceite por molienda). Cuando el jugo se convierte en miel, se realiza la evaporación y concentración de la miel para llevarla a punto para convertirla en panela. Finalmente se bate la panela para poder moldearla, cuando la panela se enfría se empaca en cajas de 40 unidades. [Ver diagrama 3].

29

60 min 60 min

Tomar

20 min 20 min

Macerar

720 min 720 min

2 min

Corte

9 min Alce

Introducir en agua y controlar pH

8 min

Extracción

3 min

Prelimpieza

7 min

Clarificación y Encalado

5 min

Evaporación y Concentración

6 min

Punteo y Batido

5 min

Moldeo

17 min

Enfriamiento

2 min

Empaque

1.Caña De Azúcar

TOTAL

0

0

2. Balso

13

864

3. Aceite

0

0

13

864

4. Cal 5. Ensamble Final

Diagrama 3. Diagrama de operaciones actual Fuente: investigación autora

30

El diagrama 3 muestra un código de colores con el fin de diferenciar cada sub-proceso. El resultado de estos se va integrando para ir conformando el producto final. A continuación se describen los subprocesos del Diagrama 3:    

Negro (caña de azúcar): procesos los cuales manejan caña de azúcar y jugo (representa 2,54% del tiempo total del proceso). Azul: Proceso correspondiente al manejo de mucilagos vegetales (balso), representa el 92,6% del tiempo total del proceso. Rojo: Proceso correspondiente a la adición del balso (tiene fin de eliminar las impurezas en la miel), representa el 1% del tiempo total del proceso. Amarillo: procesos después de agregar cal (regulador de pH – línea naranja) y aceite (antiespumante – línea verde), representa el 4% del tiempo del total del proceso.

Lo anterior demuestra que existe en el proceso de la panela cuatro componentes (cal, aceite, balso y caña de azúcar). Además se puede observar que las operaciones relacionadas con el sub-proceso de elaboración de la baba de balso (clarificante) es el de mayor duración y menor frecuencia (un proceso de generación de mucilagos vegetales por molienda), estas se realizan con poca periodicidad debido a que se prepara la cantidad suficiente para una molienda. El enfriamiento representa un 2% del tiempo total del proceso, esta operación se hace con el fin que la miel de caña de azúcar haga contacto con el aire (“los cristales de la sacarosa crecen en las mieles, adquiriendo porosidad y al enfriarse se convierten en un sólido compacto, llamado panela, la densidad de las mieles baja de 1.5 a 1.34 g/cm3 en la panela”44). El proceso es continuo por los días que dure la molienda (10 días para corte, alce y posteriormente cinco días al mes para las demás operaciones), por tal razón se requiere implementar mejoras para minimizar las prácticas incorrectas en los procesos [Ver diagrama 4].

44

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311802/311802_ee.htm, visitado el 20 De Mayo del 2011

31

60 min

Tomar Tomar

20 min

Macerar Macerar

720 min

Introducir Introducir en enagua aguayy controlar controlar ph ph

TOTAL

20,5 minmin

Corte Corte

92,5 minmin

Alce Alce

82,2 minmin

Extracción Extracción

30,8 minmin

Prelimpieza Prelimpieza

21,9 minmin

Clarificación ClarificaciónyyEncalado Encalado

11,2 min min

Evaporación EvaporaciónyyConcentración Concentración

21,6 minmin

Punteo PunteoyyBatido Batido

51,3 minmin

Moldeo Moldeo

17 4,7min min

Enfriamiento Enfriamiento

20,5 minmin

Empaque Empaque

0

0

13

851

0

0

13

851

Diagrama 4. Diagrama de operaciones propuesto Fuente: investigación autora

32

Por medio del diagrama 4 de operaciones se propone:  





Actualmente no existen operaciones de control en el proceso, por lo que se plantea un control de color y consistencia miel después de punteo y batido [Ver rubro 5.2.4.2.]. Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria. El proceso relacionado directamente con la caña de azúcar y jugo representa un 33,3% del total de las operaciones, el cual es manejado por medio del motor eléctrico y diesel. La Hacienda La Capilla ha tenido en total 5 fallas por maquinaria en los últimos 3 años (representando una gran pérdida de tiempo), cuando estas se muestran, el hacendado se ve obligado a parar la producción en promedio 14 horas por cada falla (9,72% del tiempo total de molienda), dejando de producir 57 cajas (40 panelas de 1 Kg. Cada una) que representan $798.000 pesos Colombianos por parada. Por tal razón en el presente trabajo se propone implementar cuidados en los motores con el fin de evitar las paradas [ver anexo 15]. Implementar plantilla de actividades por operario. Los tipos de operarios de la Hacienda La Capilla son cortero, alzadores, prensero, hornillero, panelero, pertrechero y bogotero; cada uno de estos tiene diferentes actividades, tiempo de trabajo y de descanso, durante toda la molienda. El prensero trabaja 2 horas arrimando caña al molino, 2 horas en el proceso de extracción y dos horas durmiendo. El panelero trabaja en el proceso de punteo y batido 3 horas y posteriormente duerme 3 horas. Los hornilleros trabajan 3 horas suministrando bagazo en la hornilla, 3 horas relimpiando (en el proceso de evaporación y concentración) y 3 horas durmiendo. El pertrechero, el bogotero, el cortero y el alzador trabaja 8 horas arrimando bagazo (estos tipos de operarios no duermen en la Hacienda). Por tal razón cada cambio de actividad hace que el hacendado no conozca en su totalidad el tiempo de cambio de actividad, se propone implementar una planilla con imágenes, con el fin de estandarizar el proceso [ver anexo 16]. Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla El operario cuando trabaja en el trapiche (98,7%del total de las operaciones), se ve enfrentado a diversos peligros como son las maquinarias y miel de caña hirviendo (mayor a 120ºc); cuando un trabajador se accidenta puede durar en promedio de 1 a 30 días (dependiendo de la gravedad y la valorización del accidente en el seguro). Por tal razón en el siguiente trabajo se propone poner en el trapiche señalizaciones de advertencia, así como el manejo adecuado de uniforme que ayuden al operario a tener conciencia de los riesgos que puede enfrentar en el área en la cual labora [ver anexo 17]. Las señalizaciones de la Hacienda se distribuyen en las áreas de extracción, evaporación y punteo (de acuerdo al número asignado en el anexo 17), en el anexo 18 se muestra cómo sería dicha señalización en el trapiche.



Reducir el tiempo en procesos mediante la automatización en el mezclado e implementación de un sistema de cogeneración (energía térmica y eléctrica) [ver rubro 5.2.3].

33

5.2.4.2.

Gráfica de flujo

Este diagrama busca ilustrar de forma sencilla cada componente del producto dentro de La Hacienda hasta el momento en que se empaca; el proceso de la panela es identificado mediante flechas y colores que indican su recorrido. A partir del Diagrama de Flujo obtenido para La Hacienda [Ver diagrama 5] se puede concluir que existe en el proceso de elaboración de la panela diversos costos ocultos que resultan principalmente por los desplazamientos que se le deben hacer a la caña de azúcar entre operaciones, como, el corte y extracción, la re-limpieza (proceso del jugo y miel de caña en las pailas), el moldeo y el empaque.

Diagrama 5. Diagrama de flujo actual Fuente: Investigación autora

34

La distancia recorrida (desde el cultivo al trapiche y los movimiento de esta en el trapiche) durante el proceso que se realiza [Ver tabla 8] es de 251,87 metros, el 81% de esta distancia corresponde al recorrido entre el potrero, en donde se encuentran las cañas de azúcar, y el trapiche, el porcentaje restante corresponde a desplazamientos dentro del trapiche. De lo anterior se puede observar que por cada molienda de 580 cajas de 40 panelas cada una (en promedio), se genera un retraso de una semana (esta demora es el factor al que más hay que darle prioridad porque interrumpe el proceso), concentrado en las operaciones de recepción de caña de azúcar en el centro de acopio y extracción, puesto que los 5 días de molienda solo empieza cuando se los 10 días de apero.

Tabla 8. Tiempo y distancia de la gráfica de flujo de la Hacienda la Capilla Fuente: Investigación autora

Por otro lado, existe un almacenamiento relacionado con la recepción y acopio de caña de azúcar, el cual es dado cuando la caña de azúcar traída de los potreros se almacena en el trapiche.

35

Para implementar el método propuesto se deben modificar diversas actividades como se muestra a continuación en el Diagrama 6:

Diagrama 6. Diagrama de flujo propuesto Fuente: Investigación autora

36

Las propuestas son: 

El transporte No. 1 se hace mediante mulas, en un recorrido de 204 metros, lo que hace se gaste alrededor de dos horas en traer la caña de azúcar, el presente trabajo propone disminuir el transporte de la zona de corte al trapiche por medio de una redistribución de los terrenos, sembrando la caña de azúcar en los potreros más cercanos al trapiche. Los potreros en donde se propone la siembra actualmente son para engorde bobino y son aptos para el cultivo de caña de azúcar, igualmente existen muchas variables como la humedad, calor, entre otros que hace que se afecte la siembra; por tal razón se propone dos alternativas [Ver figura 11]. ACTUAL

ALTERNATIVA No. 1

DIFERENCIA

ALTERNATIVA No. 2

DIFERENCIA

CONVENCIONES La caña de azúcar sembrada en los terrenos identificados con el color azul no será reubicada. La caña de azúcar de sembrada en los terrenos identificados con el color morado será reubicada a los terrenos identificados con el color verde.

Figura 11. Alternativa transporte Fuente: Investigación autora

37

Con la propuesta se haría una reducción en promedio de 75% de las distancias, de 204 a 52 metros (se toma el promedio de la distancia de todos los potreros al trapiche) y 73% del tiempo, de 118 a 32 minutos (El trabajador promedio camina 200 metros por cada 2 horas 45).  

Reducir el tiempo en procesos mediante la automatización en el mezclado e implementación de un sistema de cogeneración (energía térmica y eléctrica) [ver rubro 5.2.3]. Se recomienda empezar a trabajar en un ciclo de mejoría continua del proceso productivo, mediante la capacitación a través de de instituciones como SENA, FEDEPANELA, CORPOICA y CIMPA, a los programas de46: o Transferencia tecnológica panelera o Investigación para el Mejoramiento del Procesamiento de la Caña. o Financiamiento para la modernización de la agroindustria panelera o Manejo de plagas, enfermedades, inocuidad, seguridad industrial, BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y gestión ambiental. o “Procesos de selección y validación de variedades de caña de azúcar para la producción de panela en diversos nichos agroecológicos y uso de ensilaje de caña para nutrición de bovinos”47. Estas capacitaciones se dan una vez al mes de 8 am a 4 pm en fincas vecinas a la Hacienda (misma vereda).

5.2.4.3.

Diagrama de Recorrido

Este diagrama es una representación del diagrama del proceso de panela a partir del diagrama de flujo y del diagrama de operaciones, donde se indica el recorrido del producto por las etapas del proceso, desde el corte de caña de azúcar hasta el empaque. A continuación se pueden ver el diagrama actual y propuesto en donde la página No. 1 se muestra el plano de la Hacienda donde se encuentra los tipos de cultivos y límites y el recorrido que se hace desde el cañal al trapiche. En la Página No. 2 se ve el recorrido del proceso dentro del trapiche (se encuentra la maquinaria y equipo, bagaceras y zonas de operaciones piso se ubican las operaciones). Del diagrama de recorrido [Ver anexo 19] se muestran como está actualmente la trayectoria del proceso de panela, en este se ve que existen desplazamientos mayores al 249 m. y cinco transportes, debido que la ubicación de las máquinas, equipo (los cuales se distribuyen por todo el trapiche) y los lugares de trabajo (se distribuye por toda la Hacienda), como consecuencia causan recorridos improductivos de los materiales.

45 46

Dato suministrado por el hacendado

http://www.santander.gov.co/santander/index.php?option=com_content&view=article&id=168&Itemid=173, visitado el 22 de mayo del 2011. 47

http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:TQDNN92c1CMJ:www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalIG/home_4/rec ursos/01_general/contenidos/noticias/05022010/cont2_actividad.jsp+capacitacion+panela&cd=4&hl=es&ct=clnk&source=www.google.c om, visitado el 22 de mayo del 2011.

38

Adicionalmente, se puede observar un gran porcentaje de desaprovechamiento del espacio pues tan solo el 36,37% del trapiche es utilizado dentro del proceso de producción y 55,97% para las bodegas de bagazo. El espacio restante está siendo utilizado para mantener pailas en desuso. La distancia del potrero al trapiche está generando un transporte innecesario de material entre las operaciones de corte caña de azúcar a extracción, este desplazamiento está representando un costo oculto del proceso de la panela que si es evaluado sólo en términos de tiempos se deben emplear operarios que representan 9,9 horas por mes, es decir 1,2 turnos (en promedio) de trabajo de los operarios, esto es cerca de 34 cajas de 1 kg que se dejan de empacar en un día, es decir, $478,500 que la empresa deja de recibir por la venta de los mismos. Después de haber identificado el problema se dan posibles soluciones dadas en el rubro 5.2.4.2 el cual se representan en el anexo 20. 5.2.4.4.

Diagrama de frecuencia

El diagrama de frecuencias se utiliza para demostrar la distribución óptima de los puestos de trabajo, los puestos de trabajo en la Hacienda [Ver tabla 9] son: No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Puesto de Trabajo Corte de caña de azúcar Alce de caña de azúcar Molino Panelero Hornilla Re- limpiador Arrimar bagazo de bodegas a Hornilla Arrimar caña de zona de recepción y acopio al molino Arrimar caña de molino a bodega Tabla 9. Puestos de trabajo Hacienda la Capilla Fuente: Investigación autora

El diagrama de frecuencias se conforma de la siguiente forma [Ver tabla 10]: EXPLICACIÓN FRECUENCIA RELACIÓN DISTANCIA Y FRECUENCIA

DISTANCIA

Tabla 10. Explicación formato Diagrama de Frecuencias Fuente: Investigación autora

39

En el diagrama de frecuencia [Ver diagrama 7] se muestra la necesidad de redistribuir la planta, ya que la eliminación de transportes y demoras hace que las operaciones se efectúen más rápido. 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 4,0 0,0

0,0

4,0 0,0

0,0 4,0 1966,5 491,6 4,0 2023,5 505,9 4,0 2004,0 501,0 0,0 0,0 502,3 2,0 1010,6 505,3 0,0 0,0 469,7 8,0 3933,0 491,6

1,0 491,6 491,6 4,0 2023,5 505,9 2,0 1002,0 501,0 0,0 0,0 502,3 9,0 4547,7 505,3 7,0 3287,7 469,7 4,0 1966,5 491,6

10937,6

13319,1

3 4 4,0 4,0 1966,5 491,6 2023,5 505,9 1,0 4,0 491,6 491,6 2023,5 505,9 0,0 0,0 21,5 0,0 0,0 21,5 3,0 1,0 172,3 57,4 32,7 32,7 0,0 2,0 0,0 26,1 85,0 42,5 3,0 0,0 92,5 30,8 0,0 62,8 2,0 7,0 43,8 21,9 253,3 36,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 21,5 2766,7

4418,0

5 6 4,0 0,0 2004,0 501,0 0,0 502,3 2,0 0,0 1002,0 501,0 0,0 502,3 3,0 0,0 172,3 57,4 0,0 26,1 1,0 2,0 32,7 32,7 85,0 42,5 8,0 250,6 31,3 8,0 250,6 31,3 8,0 4,0 160,9 20,1 205,8 51,4 4,0 10,0 232,4 58,1 326,0 32,6 3,0 4,0 172,3 57,4 104,4 26,1 4027,3

971,7

7 2,0 1010,6 505,3 9,0 4547,7 505,3 3,0 92,5 30,8 0,0 0,0 62,8 8,0 160,9 20,1 4,0 205,8 51,4

8 0,0 0,0 469,7 7,0 3287,7 469,7 2,0 43,8 21,9 7,0 253,3 36,2 4,0 232,4 58,1 10,0 326,0 32,6 4,0 142,5 35,6

4,0 142,5 35,6 0,0 0,0 30,8

6,0 131,3 21,9

6160,0

4417,1

9 8,0 10937,6 3933,0 491,6 4,0 13319,1 1966,5 491,6 0,0 2766,7 0,0 0,0 0,0 4418,0 0,0 21,5 3,0 4027,3 172,3 57,4 4,0 971,7 104,4 26,1 0,0 6160,0 0,0 30,8 6,0 4417,1 131,3 21,9 6307,4 6307,4

53324,9

Diagrama 7. Diagrama de Frecuencias Fuente: Investigación autora

Esta herramienta demuestra que el puesto de alce de caña debe estar cerca del bagazo o molino [Ver tabla 11]. Solución (más relevantes) 1 7 9

2

Opción La solución muestra que: 1 acercar el Alce de caña de azúcar con Corte de caña de azúcar 2 acercar el Alce de caña de azúcar con Arrimar bagazo de bodegas a Hornilla 3 acercar el Alce de caña de azúcar con Arrimar caña de molino a bodega

Tabla 11. Alternativas arrojadas por el Diagrama de Frecuencias Fuente: Investigación autora

40

5.2.4.5.

Diagrama de cuadrilla o de proceso de grupo

Este diagrama permite evaluar la ocupación de los operarios [Ver tabla 12] observando las actividades de los mismos en distintos instantes de tiempo observando si realmente son necesarios para el proceso o si sus labores pueden ser distribuidas al resto del personal para poder reducir costos de mano de obra o reasignar a los empleados innecesarios a nuevas áreas que se necesiten desarrollar en la empresa. No. Operario

cargo

No.

Operario 1

Alzador 1

1

Operario 2

Alzador 2

2

Operario 3

Alzador 3

3

Operario 4

Alzador 4

4

Operario 5

Cortero 1

5

Operario 6

Cortero 2

6

Operario 7

Cortero 3

7

Operario 8

Cortero 4

8

Operario 9

Prensero 1

9

Operario 10

Panelero 1

10

Operario 11

Bogotero 1

11

Operario 12

Hornillero

12

Tabla 12. Distribución Operarios Fuente: Investigación autora Como se observa en el Diagrama de Cuadrilla [Ver diagrama 8], los recursos humanos de la Hacienda según los resultados de la metodología muestran que existen 35 demoras. El Operario 1 (Alzador) es el que mayor número de retrasos presenta con un total de 8, seguido por el Operario 4 (Alzador) que presenta un total de 6. Es posible hacer una disminución del 40% de demoras de conversación reestructurando las labores de estos operarios cuyas demoras que tienen la particularidad de que distraen también a sus compañeros de trabajo. Si se observa el diagrama, se puede ver los Operarios 6 y 7 (Corteros) no presentan demoras, de lo cual se puede inferir que su carga de trabajo no les permite distraerse como lo hacen los Operario 1 y 4. Se propone por tanto, que los Operarios 1 y 4 (Alzadores) colaboren con los Operarios 6 y 7 (Corteros) para aliviar la carga de trabajo de los Corteros. Esta colaboración es factible debido a que los puestos de trabajo de Corteros y Alzadores se encuentran en constante contacto. En vez de que los Operario 1y 4 esperen a que haya suficiente caña para alzar, se les asignaría como labor adicional cortar la caña en los momentos en que realizan sus esperas.

41

Fábrica: Hacienda La Capilla Elaborado por: Claudia Lucía Sarmiento Blanco_______________________________________ fecha_____28/08/2010_______ ________________________________________________________________ Página _____1_____ de ______2____ No.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

No.

Fases Descripción Corte caña de azúcar Alce de caña de azúcar Extracción Pre limpieza Clarificación y encalado Evaporación y concentración Punteo y batido Moldeo Enfriamiento Empaque Transporte caña de azúcar a centro de acopio en potrerocaña Transporte de azúcar a centro de acopio en trapiche Transporte prelimpieza a paila transporte paila semiesférica 3 a cuarto de moldeo Transporte de cuarto de moldeo a centro de empaque

2

Recepción y acopio caña de azúcar Demora semana de apero a semana de molienda Conversar

Total demoras

8

3

2

6

3

0

0

42

3

2

4

0

4

Fábrica: Hacienda La Capilla Elaborado por:Claudia Lucía Sarmiento Blanco___________________________________________ fecha_____28/08/2010_______ _________________________________________________ Página _____2_____ de ______2____ No.

Total demoras

No.

Fases Descripción

2

1

Corte caña de azúcar

2

4

2

Alce de caña de azúcar

10

1

4

3

Extracción

2

10

2

4

4

Pre limpieza

1

3

2

1

4

5

Clarificación y encalado

1

1

3

5

2

6

6

Evaporación y concentración

1

1

1

3

8

2

5

7

Punteo y batido

1

1

1

1

3

10

2

6

8

Moldeo

1

1

1

1

1

3

10

1

6

9

Enfriamiento

2

1

1

1

1

1

3

10

1

5

10

Empaque

1

1

1

1

1

1

1

3

7

2

4

1

1

1

2

2

1

1

1

1

3

2

1

4

2

1

2

1

2

1

1

1

1

3

10

1

6

3

2

1

1

2

1

1

1

2

3

5

2

6

4

2

1

1

1

1

1

1

1

3

7

1

6

5

2

2

2

2

1

1

1

1

3

5

2

4

1

2

1

1

1

2

1

1

1

3

10

2

6

1

Demora semana de apero a semana de molienda

2

Conversar

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

2

2

2

2

1

1

1

1

3

7

1

2

2

2

1

1

1

1

1

3

8

2

2

2

1

1

1

1

1

2

1

2

2

2

1

1

1

1

2

2

1

2

1

1

1

2

1

1

1

1

1

2

2

2

2

1

1

1

2

2

2

2

2

1

2

2

8

3

2

6

3

0

0

3

2

4

Diagrama 8. Diagrama de cuadrilla Fuente: Investigación autora

43

0

12

4

Transporte caña de azúcar a centro de acopio en potrero Transporte caña de azúcar a centro de acopio en trapiche Transporte prelimpieza a paila clarificadora transporte paila semiesférica 3 a cuarto de moldeo Transporte de cuarto de moldeo a centro de empaque Recepción y acopio caña de azúcar

5.2.4.6.

Instrucciones de Maquinaria

Las instrucciones de maquinaría es una herramienta que permite preservar los recursos de la empresa debido a que detalla la forma adecuada de operar la maquinaria brindando información a manera de guía de referencia que ayuda a los operarios (de manera resumida) a saber cuáles son los procedimientos para su adecuado de manejo y utilización [ver tabla 13]. Molino Máquina No: Lubricación de la máquina: Encendido de la máquina: Funcionamiento de la máquina: Apagado de la máquina:

1100 - Molino Valbulina No. 140 Grasa industrial para rodamiento No. 20 El molino prende cuando se enciende el motor eléctrico o diesel (por medio de una correa plana). El operario toma la caña de azúcar con las manos e introduce en medio de las masas principales del molino. Espera a que se muela el total de la caña y repite la operación. El molino apaga cuando apaga el motor eléctrico o diesel.

Motobomba Máquina No: Lubricación de la máquina: Encendido de la máquina: Funcionamiento de la máquina: Apagado de la máquina:

1110 - Motobomba La motobomba no utiliza lubricante El molino prende cuando se enciende el motor de emergencia.

Máquina No: Lubricación de la máquina:

1120: Motor eléctrico Aceite SAE30 Para el motor eléctrico se utiliza lubricante. Oprimir botón verde del arrancador eléctrico.

El operario no necesita operarla. El molino se detiene cuando se apaga el motor que esté funcionando (emergencia, diesel o eléctrico).

Motor Eléctrico

Encendido de la máquina: Funcionamiento de la máquina: Apagado de la máquina:

El operario no necesita operarlo. Oprimir botón rojo del arrancador eléctrico.

Motor Diesel Máquina No: Lubricación de la máquina: Encendido de la máquina: Funcionamiento de la máquina: Apagado de la máquina:

1130 - Motor Diesel Aceite lubricante No. 40 Girar manivela en sentido de las manecillas del reloj.

Máquina No: Lubricación de la máquina: Encendido de la máquina: Funcionamiento de la máquina: Apagado de la máquina:

1140 - Motor de emergencia Aceite lubricante No. 40 Girar manivela en sentido de las manecillas del reloj.

El operario no necesita operarlo. Accionar palanca (hacia arriba).

Motor de Emergencia

El operario no necesita operarlo. Accionar palanca (halar hacia arriba).

Tabla 13. Instrucciones de maquinaria Fuente: investigación autora

44

Mediante esta herramienta se propone colocar en el lugar de trabajo respectiva señalización relacionada con set up de maquinaria y peligros, de esta forma: La señalización es distribuida en la zona donde se encuentran el molino [Ver figura 12] y se distribuyen de la siguiente forma: 1. Información sobre Instrucciones de Maquinaria Molino. 2. Información sobre Instrucciones de Maquinaria Motobomba, motor eléctrico, motor de emergencia. 3. Información sobre Instrucciones de Maquinaria motor Diesel.

Figura 12. Distribución de señalización. Fuente: Investigación autora

45

5.2.4.7. Estudio de tiempos El tiempo estándar es el tiempo aproximado que puede dura un trabajador realizando una tarea, que es calculado mediante factores que son el porcentaje de valoración (explicación posterior) el tiempo observado, el tiempo básico, el porcentaje variable de suplementos, el porcentaje variable de contingencias y las constantes de suplementos y contingencias que son entregadas por la OIT (Organización Internacional del Trabajo). La fórmula que se utiliza para calcular el tiempo estándar por operaciones es: 𝑇𝑆𝐷 = 𝑇𝑂 × 𝑉𝑎𝑙 + 𝑇𝐵 × %𝐾𝑡𝑒𝑆𝑢𝑜 + %𝑉𝑎𝑟𝑆𝑢𝑝 + 𝑇𝐵 × %𝐾𝑡𝑒𝐶𝑜𝑛𝑡 + %𝑉𝑎𝑟𝐶𝑜𝑛𝑡 Donde  TSD: Tiempo estándar.  To: Tiempo observado.  % Val: Porcentaje de valoración.  TB: Tiempo básico.  % KteSup: Porcentaje constante de suplementos.  % Var Sup: Porcentaje variable de suplementos.  % KteCont: Porcentaje constante de contingencias.  % Var Cont: Porcentaje variable de contingencias. 5.2.4.7.2 Tiempo Observado Es el tiempo medido con reloj que tarda o que utiliza el operario para realizar una actividad. En La Hacienda La Capilla se realizo un muestreo por el método acumulativo, este método consiste en tomar el tiempo de iniciación de una actividad, luego se toma el tiempo de finalización, y la resta de estos dos es el tiempo observado [ver tabla 14].

Operaciones

Corte

Alce

TIEMPO OBSERVADO Tiempo Inicial Tiempo Final TO minutos Promedio 08:29:11 08:30:59 1,48 08:34:19 08:36:08 1,49 08:39:01 08:40:24 1,23 1,329 08:43:01 08:44:15 1,14 08:46:56 08:48:27 1,31 08:40:23 08:48:44 8,21 08:53:12 09:02:50 9,38 09:08:15 09:17:27 9,01 8,792 09:19:29 09:28:51 9,22 09:30:42 09:38:56 8,14

46

Tiempo Observado Operaciones

Transporte 1

Recepción

Transporte 2

Extracción

Prelimpieza

Transporte 3

Clarificación

Tiempo Inicial 08:40:52 10:05:53 12:40:28 14:00:17 16:30:38 08:41:39 08:54:17 09:00:21 09:15:46 09:22:19 08:43:56 08:46:08 08:58:17 09:01:24 09:13:01 09:25:00 09:43:52 09:58:49 10:13:28 10:24:46 09:25:48 09:31:34 09:36:07 09:46:40 09:54:37 09:50:19 10:03:44 10:05:27 10:12:24 10:14:13 10:13:43 10:33:18 10:44:05 10:54:03 11:11:18

Tiempo Final 10:45:10 12:08:05 14:14:16 16:02:53 18:32:32 08:45:45 08:58:55 09:04:07 09:19:05 09:26:29 08:46:05 08:48:45 09:00:38 09:03:50 09:15:16 09:34:06 09:54:10 09:67:09 10:22:20 10:34:35 09:28:59 09:34:13 09:39:06 09:49:36 09:57:30 09:51:00 10:04:16 10:05:52 10:12:55 10:14:52 10:22:04 10:40:56 10:52:03 11:01:24 11:18:36

47

TO minutos 118,32 116,37 129,05 115,46 119,17 4,01 4,38 3,46 3,19 4,10 2,09 2,37 2,21 2,26 2,15 9,06 10,18 8,20 8,52 9,49 3,11 3,07 2,59 2,56 2,53 0,41 0,32 0,25 0,31 0,39 8,21 7,38 7,58 7,21 7,18

Promedio

119,686

3,827

2,217

9,090

2,772

0,336

7,512

Tiempo Observado Operaciones

Evaporación

Punteo

Transporte 4

Moldeo

Enfriamiento

Transporte 5

Empaque

Tiempo Tiempo TO Inicial Final minutos 11:22:21 3,22 11:18:59 11:31:22 4,40 11:26:42 11:39:03 3,46 11:35:17 11:46:36 3,59 11:42:37 11:52:32 4,59 11:47:33 11:57:25 6,04 11:51:21 12:04:22 6,18 11:58:04 12:13:39 5,01 12:08:38 12:21:03 5,28 12:15:35 12:30:13 5,17 12:24:56 12:32:59 2,49 12:30:10 12:44:15 3,14 12:41:01 12:56:19 2,53 12:53:26 13:02:31 2,47 12:59:44 13:06:39 2,55 13:03:44 13:11:47 4,54 13:06:53 13:21:09 5,10 13:15:59 13:29:59 5,28 13:24:31 13:36:44 5,06 13:31:38 14:47:18 5,12 13:42:06 14:28:58 16,24 14:12:34 14:44:18 16,00 14:28:18 14:59:27 16,06 14:43:21 15:16:52 15,54 15:00:58 15:32:55 15,30 15:17:52 15:51:07 1,58 15:49:09 16:18:32 1,37 16:16:55 16:31:22 1,34 16:29:48 17:00:15 1,49 16:58:26 17:10:35 1,53 17:08:42 18:24:45 2,04 18:22:09 19:50:46 1,28 19:49:18 19:55:49 1,32 19:54:17 20:09:39 1,32 20:08:07 20:18:32 1,30 20:17:02 Tabla 14. Tiempos Observados Fuente: Investigación autora

48

Promedio

3,852

5,538

2,636

5,020

15,828

1,462

1,451

5.2.4.7.3 Porcentaje De Valoración El porcentaje de valoración, es la evaluación que se le hace al operario, esta es subjetiva y busca clasificar al operario en:  Muy Lento = 80%  Lento = 90%  Normal = 100%  Muy Rápido = 110%  Rápido= 120% En La Capilla se dio una valoración a cada operario en su puesto de trabajo [ver tabla 15].

Valoraciones Operaciones Corte

Alce

Transporte 1

Recepción

Transporte 2

Extracción

Prelimpieza

Transporte 3

Valoraciones

Calificación Operaciones 120% 100% Clarificación 100% 100% 120% Evaporación 90% 100% 110% Punteo 100% 110% 90% Transporte 4 100% 100% 99% Moldeo 100% 110% 100% Enfriamiento 90% 100% 100% Transporte 5 90% 90% 110% Empaque 100% Tabla 15. Valoración Fuente: Investigación autora

49

Calificación 100% 100% 110% 110% 100% 90% 90% 100% 90% 100% 90% 100% 110% 120% 90% 100% 110% 100% 100% 100% 110% 100% 90% 100%

5.2.4.7.4 Tiempo Básico Es el tiempo mínimo teórico irreducible para hacer una operación. Los tiempos a continuación fueron dados el Gerente General de la Hacienda La Capilla [ver tabla 16].

TIEMPO BÁSICO ELEMENTOS Corte Alce Transporte 1 Recepción Transporte 2 Extracción Prelimpieza Transporte 3 Clarificación Evaporación Punteo Transporte 4 Moldeo Enfriamiento Transporte 5 Empaque

V1 V2 V3 Tiempo básico 1,595 1,329 1,329 1,417 8,792 10,550 7,913 9,085 119,686 131,654 119,686 123,675 4,209 3,444 3,827 3,827 2,217 2,195 2,217 2,210 9,999 9,090 8,181 9,090 2,772 2,772 2,495 2,680 0,302 0,370 0,336 0,336 7,512 7,512 8,263 7,762 4,238 3,852 3,467 3,852 4,984 5,538 4,984 5,169 2,636 2,372 2,636 2,548 5,522 6,024 4,518 5,354 15,828 17,411 15,828 16,356 1,462 1,462 1,608 1,511 1,451 1,306 1,451 1,402 Tabla 16. Tiempo básico Fuente: investigación autora

5.2.4.7.5 Porcentaje Constante De Suplementos El porcentaje constante de suplementos ergonómicos, son las tolerancias constantes que suman un 9% en cualquier operación, esta constate es fijada por la OIT (oficina internacional del trabajo) a nivel mundial [ver tabla 17]. TIPO tolerancias constantes

CARACTERÍSTICAS Personal

Básica por fatiga Tabla 17. Tipo de suplementos Fuente: investigación autora

% 5% 4%

Este 9% define la participación de las diversas condiciones ergonómicas en el tiempo estándar, es importante tener en cuenta esta participación ya que estos factores alteran el tiempo de realización de una tarea, haciendo que el tiempo estándar sea mayor o inferior.

50

5.2.4.7.6 Porcentaje variable de suplementos. El porcentaje variable de suplementos tiene en cuenta condiciones como; tolerancias variables, alumbrado deficiente, condiciones atmosféricas, atención estricta, nivel de ruido, esfuerzo mental, monotonita y tedio. A continuación se presenta una tabla 18 de suplementos basadas en la tabla 19 aplicada a las condiciones de trabajo de las operaciones de Hacienda La Capilla, la sumatoria de estos porcentajes se tendrá en cuenta para el cálculo del tiempo estándar de cada proceso. TABLA DE SUPLEMENTOS PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR TIPO CARACTERÍSTICAS % Personal 5% Tolerancias Constantes Básica por fatiga 4% Por estar de pie 2% Posición ligeramente molesta 0% Posición molesta (cuerpo encorvado) 2% Posición muy molesta (acostado, extendido) 7% Tolerancias Variables Empleo de fuerza o vigor muscular (levantar, tirar, empujar) 2,5 Kg 0% 5 Kg 1% 7,5 Kg 2% 10 Kg 3% 12,5 Kg 4% 15 Kg 5% 17,5 Kg 7% 20 Kg 9% 22,5 Kg 11% 25 Kg 13% 30 Kg 17% 35 Kg 22% Alumbrado ligeramente inferior a lo recomendado 0% Alumbrado muy inferior a lo recomendado 2% Alumbrado Deficiente Alumbrado sumamente inadecuado 5% 0-10 Condiciones Atmosféricas Calor y humedad variables Trabajo moderado fino 0% Trabajo fino o de gran cuidado 2% Atención estricta Trabajo muy fino o muy exacto 5% Continuo 0% Intermitente - fuerte 2% Nivel de Ruido Intermitente - muy fuerte 5% De alto volumen - fuerte 5% Proceso moderadamente complicado 1% Proceso complicado o que requiere amplia atención 4% Esfuerzo Mental Muy complicado 8% Escasa 0% Moderada 1% Monotonía Excesiva 4% Algo tedioso 0% Tedioso 2% Tedio Muy tedioso 5%

Tabla 18. Tabla de suplementos para el cálculo del tiempo estándar Fuente: investigación autora

51

Tipo

Tolerancias variables

Alumbrado deficiente Condiciones atmosféricas

SUPLEMENTOS ERGONÓMICOS VARIABLES Características Corte Alce Recepción Transporte 2 Extracción Por estar de pie 2% 2% 2% 2% 2% Posición ligeramente molesta 0% 0% 0% 0% 0% Posición molesta (cuerpo 2% 2% 2% 2% 2% encorvado) Posición muy molesta (acostado, 0% 0% 0% 0% 0% extendido) Empleo de fuerza o vigor muscular 5% 5% 5% 5% 5% (levantar, tirar, empujar) Alumbrado ligeramente inferior a 0% 0% 0% 0% 0% lo recomendado por la OIT Alumbrado muy inferior a lo 0% 0% 0% 0% 2% recomendado por la OIT Alumbrado sumamente inadecuado 0% 0% 0% 0% 0% calor y humedad variables

Trabajo moderado fino Trabajo fino o de gran cuidado Trabajo muy fino o muy exacto Continuo Intermitente - fuerte según la OIT Intermitente - muy fuerte según la Nivel de ruido OIT De alto volumen - fuerte según la OIT Escasa Moderada Monotonía Excesiva Algo tedioso Tedioso Tedio Muy tedioso total porcentaje variable de suplementos Atención estricta

Prelimpieza 2% 0%

Transporte 3 2% 0%

0%

2%

0%

0%

0%

5%

0%

0%

2%

0%

0%

0%

2%

2%

2%

2%

4%

4%

2%

0% 0% 0% 0% 0%

0% 0% 0% 0% 0%

0% 0% 0% 0% 0%

0% 0% 0% 0% 0%

0% 0% 5% 0% 0%

0% 0% 0% 0% 0%

0% 0% 0% 0% 0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0% 1% 0% 0% 0% 0% 12%

0% 1% 0% 0% 0% 0% 12%

0% 1% 0% 0% 0% 0% 12%

0% 1% 0% 0% 0% 0% 12%

0% 1% 0% 0% 0% 5% 26%

0% 1% 0% 0% 0% 0% 9%

0% 1% 0% 0% 0% 0% 12%

52

SUPLEMENTOS ERGONÓMICOS VARIABLES Tipo

Tolerancias variables

Alumbrado deficiente Condiciones atmosféricas Atención estricta

Nivel de ruido

Monotonía

Tedio

Características

Clarificación

Evaporación

Transporte 4

Moldeo

Enfriamiento

Transporte 5

Empaque

Por estar de pie Posición ligeramente molesta Posición molesta (cuerpo encorvado) Posición muy molesta (acostado, extendido) Empleo de fuerza o vigor muscular (levantar, tirar, empujar) Alumbrado ligeramente inferior a lo recomendado por la OIT Alumbrado muy inferior a lo recomendado por la OIT Alumbrado sumamente inadecuado

2% 0%

2% 0%

2% 0%

2% 0%

2% 0%

2% 0%

2% 0%

0%

0%

0%

0%

0%

2%

7%

7%

7%

0%

0%

0%

0%

0%

2%

2%

0%

3%

0%

3%

3%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

2%

2%

2%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

calor y humedad variables

7%

7%

7%

4%

4%

4%

5%

Trabajo moderado fino Trabajo fino o de gran cuidado Trabajo muy fino o muy exacto Continuo Intermitente - fuerte según la OIT

0% 2% 0% 0%

0% 2% 0% 0%

0% 0% 0% 0%

0% 2% 0% 0%

0% 0% 0% 0%

0% 0% 0% 0%

0% 2% 0% 0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0%

0% 0% 0% 0% 0% 5% 27%

0% 0% 0% 0% 0% 5% 27%

0% 1% 0% 0% 0% 0% 12%

0% 1% 0% 0% 2% 0% 14%

0% 1% 0% 0% 2% 0% 9%

0% 1% 0% 0% 2% 0% 14%

0% 1% 0% 0% 2% 0% 22%

Intermitente - muy fuerte según la OIT De alto volumen - fuerte según la OIT Escasa Moderada Excesiva Algo tedioso Tedioso Muy tedioso

Total porcentaje variable de suplementos

Tabla 19. Suplementos Ergonómicos Variables Fuente: Investigación Autora

53

5.2.4.7.7 Porcentaje constante de contingencia El porcentaje constante de contingencias es del 7%, valor fijado por la OIT (organización internacional del trabajo), las contingencias son las eventualidades que pueden pasar en una empresa que modifican el transcurso normal de una operación, y es necesario tenerlas en cuenta a la hora de calcular el tiempo estándar de realización de una tarea por un operario. 5.2.4.7.8 Porcentaje variable de contingencia El porcentaje variable de contingencias, es la posibilidad que suceda alguna cosa problema o hecho que se presente de forma imprevista. Este valor variable siempre debe ser menor al 8% según la OIT (organización internacional del trabajo), en este caso vamos a tomar un 3% de porcentaje variable de los posibles improvistos. 5.2.4.7.9 Tiempos estándar en las operaciones de Hacienda La Capilla [ver tabla 20] TIEMPO ESTÁNDAR SUPLEMENTOS TIEMPO TIEMPO OPERACIONES % OBSERVADO BÁSICO % VAR KTE Corte 1,329 1,417 9% 12% Alce 8,792 9,085 9% 12% Transporte 1 119,686 123,675 9% 15% Recepción 3,827 3,827 9% 12% Transporte 2 2,217 2,210 9% 12% Extracción 9,090 9,090 9% 26% Prelimpieza 2,772 2,680 9% 9% Transporte 3 0,336 0,336 9% 12% Clarificación 7,512 7,762 9% 27% Evaporación 3,852 3,852 9% 27% Punteo 5,538 5,169 9% 21% Transporte 4 2,636 2,548 9% 12% Moldeo 5,020 5,354 9% 14% Enfriamiento 15,828 16,356 9% 9% Transporte 5 1,462 1,511 9% 14% Empaque 1,451 1,402 9% 22%

CONTINGENCIAS % KTE

% VAR

TOTAL (minutos)

7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7%

3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%

1,768 11,608 161,735 5,013 2,902 13,181 3,522 0,440 11,083 5,625 7,606 3,425 6,786 20,408 1,961 2,026

Tabla 20. Tiempos estándar en las operaciones Fuente: Investigación Autora

54

5.2.4.7.10 Volumen de producción Para operaciones de corte, alce, transporte 1 y recepción, el volumen de producción se obtiene por dividir 480 (8 horas laborales x 60) minutos al día entre el tiempo estándar de la operación. Para las demás operaciones el volumen de producción se obtiene por dividir 1440 (24 horas laborales x 60) minutos al día entre el tiempo estándar de cada operación [ver tabla 21] Volumen de producción antes

FORMULA TIEMPO ESTÁNDAR

TO

Corte Alce Transporte 1 Recepción Transporte 2 Extracción Prelimpieza Transporte 3 Clarificación Evaporación Punteo Transporte 4 Moldeo Enfriamiento Transporte 5 Empaque

TB

1,329 1,42 8,792 9,09 119,686 123,68 3,827 3,83 2,217 2,21 9,090 9,09 2,772 2,68 0,336 0,34 7,512 7,76 3,8524 3,85 5,538 5,17 2,6356 2,55 5,0196 5,35 15,828 16,36 1,462 1,51 1,4508 1,40

SUP CTE

SUP VAR

CONT CTE

CONT VAR

TSDT

Unidades/ día

9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9% 9%

12% 12% 15% 12% 0% 26% 9% 12% 27% 27% 21% 12% 14% 9% 14% 22%

7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7%

3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%

1,77 11,61 161,74 5,01 2,64 13,18 3,52 0,44 11,08 5,62 7,61 3,43 6,79 20,41 1,96 2,03

271,46 41,34 2,96 95,74 546,06 109,25 408,83 3271,54 129,93 256,02 189,34 420,39 212,19 70,56 734,49 710,83

Tabla 21. Volumen De Producción Fuente: Investigación Autora

55

5.2.5. Balance de energía El balance de energía de un proceso permite evaluar el flujo y transformación de los materiales además de los requerimientos de energía del sistema. A continuación se detalla el balance energético para el proceso de elaboración de panela de la Hacienda la Capilla [Ver figura 13]. E3 E1

E4

HORNILLA E5

E2

E6

Figura 13. Energías en el sistema Hornilla Fuente: Investigación autora 𝐸1 + 𝐸2 = 𝐸3 + 𝐸4 + 𝐸5 + 𝐸6 (1) +(2) = (3) + (4) + (5) + (6) 



𝐸1 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎ñ𝑎 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝐸1 = 𝑚𝑏𝑠 ∙ 𝑃𝐶𝐼 + 𝑚𝑎𝑏 ∙ 𝑕𝑓 𝐸1 = 1209 𝐾𝑊 𝑒1 = 1 ∗ 𝑑𝑖𝑠 𝑠𝑖𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 + 48 ∗ 𝑑𝑖𝑠 𝑠𝑖𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝐾𝑔 𝑘𝑔 𝑚𝑏𝑠 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 , 𝑠 𝑕 𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐾𝑔 𝑘𝑔 𝑚𝑎𝑏 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 , 𝑠 𝑕 𝐾𝑗 𝑕𝑓 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑘𝑔 49 𝐸2 = 𝑖 𝑚𝑖 − 𝑕𝑖 = 194 𝐾𝑊 𝐸2 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 𝐾𝑗 𝑕 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑘𝑔 𝑖 = 𝑁2 , 𝑂2 , 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒

48

(1)

(2)

OSORIO, Jairo y CIRO, Héctor. Evaluación térmica y validación de un modelo por métodos computacionales para la hornilla panelera GP 150. http://www.revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/viewFile/15854/16727 49 PDF (8)

56







 

𝐸3 = 𝐾 𝑚𝐾 − 𝑕𝐾 = 579 𝐾𝑊 (3) 𝐸3 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 𝐾𝑗 𝑕 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑘𝑔 𝑘 = 𝑁2 , 𝑂2 , 𝐶𝑂2, 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 𝐸4 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 = 0 (4) 𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑡á𝑛 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎, 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎. 𝐸5 = 𝑗 𝑚𝑗 ∙ 𝑐𝑝,𝑗 ∙ ∆𝑡𝑗 + 𝑚𝑎𝑒 ∙ 𝑕𝑓𝑔 =414 KW (5) 𝐸5 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐𝑕𝑎𝑑𝑜 𝑚 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑝 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 ∆𝑡 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑒 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑕𝑓𝑔 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐸6 = 𝐸1 + 𝐸2 − 𝐸3 + 𝐸5 = 410 𝐾𝑊 (6) 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑒𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑠, 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜: 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 (1) +(2) = (3) + (4) + (5) + (6)

𝑚𝑏𝑠 ∙ 𝑃𝐶𝐼 + 𝑚𝑎𝑏 ∙ 𝑕𝑓 +

𝑚𝑖 − 𝑕𝑖 𝑖

=

𝑚𝐾 − 𝑕𝐾 𝐾

+

𝑚𝑗 ∙ 𝑐𝑝,𝑗 ∙ ∆𝑡𝑗 + 𝑚𝑎𝑒 ∙ 𝑕𝑓𝑔

+ 𝐸6

𝑗

1209 𝐾𝑊 + 194 𝐾𝑊 = 579 𝐾𝑊 + 414 𝐾𝑊 + 410 𝐾𝑊 = 1403𝐾𝑊

Al observar los resultados del balance de energía, se puede establecer que el proceso actual de la Hacienda la Capilla se encuentra balanceada, es posible determinar las transformaciones de materiales a lo largo del proceso y los aportes energéticos sobre el mismo. En relación con procesos de otros trapiches.

57

5.2.6. Análisis estadístico Se hace un análisis de tiempo Vs. Distancia como está actualmente la Hacienda y sus respectivas propuestas. ACTUAL [Ver anexo 21].  





Prueba de homogeneidad: Como la significancia es igual a 0,787 y esta es mayor al 5% se acepta la hipótesis nula de igualdad de varianza entre las distancias y tiempos de la panela. Prueba de normalidad: La normalidad se va hacer mediante la prueba de Kolmogorov-smirnov a los residuos del experimento. Como la significancia asintótica dio 0.063 y este es mayor al 5%, el experimento tiene datos suficientes para aceptar la hipótesis nula (H_O=el proceso es normal). Gráficos de dispersión: Como se puede observar en la figura de dispersión del anexo 21, los puntos no están alineados, lo que muestra que no existe una correlación directamente proporcional entre las variables de análisis, que se tienen en cuenta en el sistema. Como en el grafico de dispersión no se muestra una tendencia, significa que los gráficos son independientes. Correlaciones: Por la tabla de correlación del anexo 21, se muestra que no hay información suficiente para aceptar Ho por lo que no está asociado (no se comporta de manera lineal el experimento).

PROPUESTO [Ver anexo 22]. 



 

Prueba de homogeneidad: Como la significancia da igual a0.39, representa que los datos son homogéneos, por lo que no es necesario segmentar archivos. Por lo tanto no se rechaza Ho de igualdad de varianzas La normalidad se va hacer mediante la prueba de Kolmogorov-smirnov a los residuos del experimento. Como la significancia asintótica dio 0.221 y este es mayor al 5%, el experimento tiene datos suficientes para aceptar la hipótesis nula (H_O=el proceso es normal). Como en el grafico de dispersión no se muestra una tendencia, significa que los gráficos son independientes. Correlaciones: Por la de correlación del anexo 22, se muestra que no hay información suficiente para aceptar Ho por lo que no está asociado (no se comporta de manera lineal el experimento).

58

6.

PRUEBAS Y ENSAYOS REALIZADOS

Las alternativas propuestas se evaluaron en torno a los criterios de seguridad industrial, reducción de tiempos y documentación del proceso. Las diferentes propuestas planteadas en el presente trabajo se resumen en la Tabla 22, la cual además, permite observar a partir de cuáles herramientas se generaron. Herramienta Planeación Propuesta

Creación de misión, visión, valores corporativos y organigrama Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación

estratégica

DOFA PHVA

Herramientas Diagrama de Diagrama tecnológicas operaciones de flujo

X

X

X

Generación de energía eléctrica a partir de vapor

X

X

Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso.

X

Tecnificar las maquinarias (molino).

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria

X

Implementar plantilla de actividades por operario

X

Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla

X

Disminuir el transporte de la zona de corte al trapiche por medio de una distribución de los terrenos Redistribución de trabajo del alzador Implementar instrucciones de maquinaria

Diagrama Diagrama Diagrama de Instrucciones de de frecuencias de maquinaria recorrido cuadrilla

X

Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC

Situar página de internet relacionada con la hacienda. control de color y consistencia miel después de punteo y batido

PEPEC

59 X X

Herramienta Planeación Propuesta

estratégica

DOFA PHVA

PEPEC

Herramientas Diagrama de Diagrama tecnológicas operaciones de flujo

Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla

Diagrama Diagrama Diagrama de Instrucciones de de frecuencias de maquinaria recorrido cuadrilla

X

Disminuir el transporte de la zona de corte al trapiche por medio de una distribución de los terrenos Redistribución de trabajo del alzador Implementar instrucciones de maquinaria

X

X

X

X X

Tabla 22. Propuestas para La Hacienda La Capilla Fuente: investigación autora Dentro de las anteriores propuestas existen algunas cuyo retorno no es posible cuantificar pero que sin duda aportan beneficios a la empresa como son: 

Situar página de internet relacionada con la Hacienda. Esta página sirve como medio publicitario para la Hacienda y permite proyectar una imagen corporativa actualizada para una empresa de un sector altamente tradicional. Ayuda además a establecer nuevos lazos de contacto con clientes. Ayuda distribuir el catálogo de productos de la empresa sin necesidad de tener que invertir en impresiones y otros tipos de publicidad.  Control de color y consistencia miel después de punteo y batido Es importante implementar este control porque permite normalizar las características del producto entregado haciendo que el cliente tenga una mayor seguridad y claridad sobre la calidad del producto que espera recibir. Si bien no es fácil cuantificar inmediatamente el impacto de esta medida sobre el cliente, se tiene la certeza de que la estandarización de las características del producto final contribuye la satisfacción del cliente puesto que sabe qué esperar del producto.  Creación de misión, visión, valores corporativos y organigrama La definición de Misión, Visión y Valores Corporativos para la Hacienda La Capilla es una labor cuyos resultados no es posible cuantificar de forma objetiva, sin embargo ayudan a definir el panorama tanto para la parte administrativa con para la operativa del norte que persigue la empresa, además se constituye como una base cultural con la cual los miembros de la organización pueden identificarse y entorno a la cual dirigir sus esfuerzos. El Organigrama permite definir la línea de mando y la jerarquía en torno a la cual se estructura la empresa, dando claridad para actores internos y externos sobre el funcionamiento de la empresa. Aparte de las tres propuestas analizadas anteriormente, se va a continuar examinando las demás alternativas contempladas en la Tabla 22. Los criterios bajo los cuales se ponderará la pertinencia de estas propuestas son: Seguridad Industrial, Reducción de Tiempos y Documentación del Proceso. Si la propuesta contribuye al criterio en evaluación, recibirá un punto, en caso contrario tendrá cero puntos. [Ver Tabla 23]

60

CRITERIOS Seguridad Tiempos de Documentación Calificación Industrial operación del proceso Aumenta Disminuye Aumenta Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso. Tecnificar las maquinarias (molino). Implementar plantilla de actividades por operario Disminuir el transporte de la zona de corte al trapiche por medio de una distribución de los terrenos Redistribución de trabajo del alzador Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC Generación de energía eléctrica a partir de vapor Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla Implementar instrucciones de maquinaria

1

0

1

2

0 0

1 0

0 1

1 1

0

1

0

1

0

1

0

1

1

1

0

2

1

1

0

2

1

1

0

2

1

1

0

2

1

0

1

2

1

0

1

2

Tabla 23. Ponderaciones alternativas propuestas Fuente: investigación autora Como se ve en la tabla 23 la calificación es la suma de la ponderación, si la propuesta tiene una calificación mayor a 1, significa que la alternativa es relevante para alcanzar los objetivos del proyecto [ver tabla 24], porque cumple con dos de los tres criterios propuestos. CRITERIOS Seguridad Tiempos de Documentación Calificación Industrial operación del proceso Aumenta Disminuye Aumenta Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso. Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC Generación de energía eléctrica a partir de vapor Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla

1

1

2

1

1

2

1

1

2

1

1

2

1

1

2

1

1

2

1 Tabla 24. Propuestas relevantes Fuente: investigación autora

1

2

Implementar instrucciones de maquinaria

61

A continuación se hace un analiza los costos de las implementaciones de las propuestas que cumplan los objetivos del proyecto, como son:  Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso (Inversión por consultoría $1.600.000 por mes de trabajo). El desarrollo de esta propuesta tomó cuatro semanas de estudio por parte de la autora las cuales se constituirían en la inversión de la empresa para tener como resultado esta información (teniendo en cuenta que esta labor en el mercado es realizada por un analista de procesos se fijo el valor de la consultoría por el mismo precio de un salario para este cargo).  Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación. El costo de esta alternativa lo da el número de empleados que asistan a la capacitación y el monto equivale al pago de los días de trabajo a los asistentes. En general se puede acceder a estos cursos a través de entidades como el Sena y el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural quienes ofrecen de manera regular estas capacitaciones de forma gratuita a los hacendados de la región. Las capacitaciones se dan un día al mes, lo que representa $24.544 por día/trabajador, se van a capacitar a 3 operarios (un prensero, un panelero y un hornillero), la inversión costaría $73.650 más transporte $20.000, con un total $93.000 por mes.  Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC ($7.275.000). o PLC FESTO para 15 entradas - 20 salidas ($1.200.000) o Implementación del circuito electro neumático ($2.500.000) o 5 Electroválvulas ($375.000) o 13 sensores capacitivos ($1.300.000) o Sistema de lubricación ($400.000) o Sistema neumático ($1.500.000)  Generación de energía eléctrica a partir de vapor ($165.705.511). o Caldera acuotubular ($5.860.341). o Turbina de vapor y sobrecalentador ($104.240.283). o Planta de tratamiento de agua ($54.471.551). o Condensador ($1.133.336).  Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria El desarrollo de un plan de mantenimiento supone los costos como muestra la tabla 25.

62

Cuidados

Tiempo (min/molienda)

Costo mantenimiento / molienda

20

-

Se debe comprobar el aceite alrededor de las varillas de las válvulas y verificar continuamente que el nivel y el estado de aceite sea adecuado Utilizar siempre la misma marca y grado de aceite Utilizar llaves adecuadas cuando se tenga que hacer reparaciones, para no dañar el cuadrante de las tuercas Decarbonar el motor cada 1000 horas de trabajo

-

-

-

Verificar el desgaste de los bujes de bancada, moviendo periódicamente los volantes del motor, si se presenta desgaste se deben cambiar inmediatamente y de esta forma se evitaran daños mayores (como rompimiento del cigüeñal) Revisar que la salida del agua, en el tanque de agua de refrigeración del motor esté por debajo del nivel de agua y que la temperatura sea la adecuada y constante. Evitar disminuir la potencia del motor para ello conviene tener exhostos cortos Limpiar el filtro de aire cada 100 horas de trabajo Aplicar cada 250 horas una gota de aceite a la cremallera del regulador y a la ventana lateral de la bomba del combustible del motor Limpiar, cada 500 horas, el tornillo de la válvula de cambiar la relación de compresión de los motores

$ -

30

-

30

-

-

-

15

-

12

$

15

Hacer cambio de aceite de motos cada 200 horas de trabajo

$

-

Emplear bactericidas como límpidos, mesclando 60 centímetro cúbicos por cada litro de agua; se prepara 10 a 15 cm de la mezcla y se aplica a las mazas de movimiento, al machete, a la mesa guarapera, paredes de prelimpiador y pozuelo (esta operación se repite dos a tres veces) Sub-total Total

15.000 -

30

196 minutos 10.022

$ $

10.000 -

19

Ajustar la luz de las válvulas Aseo y desinfección de equipos

20.000

25

$

30.000

$ $

75.000 75.000 85.022

Tabla 25. Costo de mantenimientos Fuente: investigación autora  Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla: cada señalización cuesta 20.000 y se necesitan en total 9 señales, por tanto el costo total sería de $180.000.  Implementar instrucciones de maquinaria. Las instrucciones son los costos de la impresión igual a $15.000 por molienda En resumen las implementaciones se muestran en la tabla 26. Costo implementación Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso. Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC Generación de energía eléctrica a partir de vapor Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla Implementar instrucciones de maquinaria

$

1.600.000

$

93.000

$ $

7.275.000 165.705.511

$

85.022

$ 180.000 $ 15.000 Tabla 26. Análisis de las propuestas Fuente: Investigación autora

63

Frecuencia implementación

0 meses 1 mes 0 meses 0 meses 1 mes 0 meses 1 mes

En la Tabla 26 se muestra que el costo más significativo es la Generación de energía eléctrica a partir de vapor con un total de $165.705.511. Al analizar el estado actual de la hacienda Ver rubro XXX Inversión Total se observa que los la inversión inicial para poner en funcionamiento la Hacienda es de $136.880.000 los cuales están produciendo $429.914.380 en ventas anuales (2400 cargas de panela anuales). La inversión para generación en energía eléctrica tiene por objetivo mejorar la efectividad en tiempo de tan solo tres operaciones: Punteo y Batido, Evaporación y concentración y clarificación y Encalado, con lo cual está en posibilidad de producir 18 cargas mensuales más ($38.692.294 adicionales al año). A primera vista se observa que una inversión en maquinaria cuya inversión es de $165.7 millones y que permite producir tan solo 38.6 millones en ventas al año comparado con una maquinaria cuya inversión es de $136.8 que permite producir $429.9 millones al año muestra que el hacendado puede tener mejores alternativas de inversión, por tanto esta propuesta queda descartada [ver tabla 27]. Costo implementación Estudiar de forma exhaustiva los procesos que son involucrados en la fabricación de panela mediante herramientas de ingeniería industrial y recopilación de datos, con el fin que el hacendado tenga un total conocimiento del proceso. Especializar al personal encargado por medio de cursos de capacitación Diseño de un interfaz humano – máquina con un PLC Implementar mantenimientos correctivos y preventivos en la maquinaria Hacer la respectiva señalización en La Hacienda la Capilla Implementar instrucciones de maquinaria Total

Frecuencia implementación

$

1.600.000

0 meses

$ $ $ $ $

93.000 7.275.000 85.022 180.000 15.000

1 mes 0 meses 1 mes 0 meses 1 mes 9.248.022

$

Tabla 27. Propuestas Fuente: Investigación autora

Con las propuestas se genera un aumento de 200 a 230 cargas al mes. Esto se consigue mediante la disminución de los tiempos que generan las propuestas lo cual permite aumentar la producción. Teniendo en cuenta que el PLC ayuda a disminuir el tiempo de la operación de puenteo y batido en un 70% la reducción resultante se traduce en la elaboración de 11 cargas adicionales de panela en el mes. Al implementar la capacitación, la efectividad de las operaciones relacionadas con la parte de la molienda mejora en tiempos alrededor de un 13% a 15%50 lo cual contribuye a la producción de 20,3 cargas adicionales de panela (tomando como referencia el valor 13% de mejora). Esto resulta en la producción de 30 cargas adicionales de panela al mes (360 cargas adicionales al año)

50

panelera retos y oportunidades (SENA), docente Ángel Olarte Villamil, 19/06/10.

64

7. ANÁLISIS DE COSTO En el presente trabajo se utilizó la medida de tiempos por operación como se observa e los diagramas de Pareto, Operaciones, Flujo, Recorrido, Ruta Crítica, etc. Sin embargo, para poder realizar el análisis de costos se plantea utilizar una unidad de medida propia del sector panelero que se denomina Carga. Una Carga equivale a 125 kg de panela (producto final). El uso de esta unidad de medida permite simplificar el análisis de costos porque agrupa las operaciones de los empleados en una unidad de medida a la cual se le asignará un costo [ver anexo 23]. 7.1 Presupuesto de costos de siembra de caña panelera El análisis de costos se basa en las estadísticas de nacionales de producción de caña de azúcar, a través de la evaluación municipal de los costos de producción por hectárea de cultivos, estos se muestran en la tabla 28. Patrón Actividades SIEMBRA Y SOSTENIMIENTO Siembra Resiembra Control Manual de Malezas Aplicación de Herbicidas orgánicos Aplicación de fertilizantes orgánicos Control de Plagas COSECHA Corte y Alce Empacada Clasificación Transporte Externo SUBTOTAL LABORES INSUMOS Semillas

Herbicidas orgánicos Insecticidas orgánicos Fungicidas orgánicos Fertilizantes Simples orgánicos Fertilizantes Compuestos orgánicos Abono Orgánico Control Biológico Agua Empaques Alambre SUBTOTAL OTROS COSTOS Administración Asistencia Técnica Intereses Otros SUBTOTAL

Producto utilizado

Precio Unitario $/unidad

Valor total año 2009

Unidad

Cantidad

Jornal

3,0

14.500,0

543.750,0 43.500,0

Jornal

25,0

14.500,0

362.500,0

Jornal Jornal

4,0 5,5

14.500,0 14.500,0

Jornal

30,0

14.500,0

58.000,0 79.750,0 507.500,0 435.000,0

1.051.250,0 3 Cargas de Mula de 12 Arrobas

39.100,0 Tonelada

19.550,0

0,5 48.833,3

Kilo / Lit.

2,0

24.416,7

Bulto

7,0

67.350,0

471.450,0 18.700,0 Pulgada

100,0

187,0

681.842,7 450.000,0

Mes

12,0 450.000,0

65

TOTAL COSTOS POR COSECHA (Labores, Insumos y Otros) año 2009 Vida útil del cultivo: 7 años (5 cortes) Una tonelada de caña molida produce aproximadamente 82,5 kilos de panela Una carga de panela equivale a 125 kilos

2.183.092,7

RESUMEN Rendimiento (Toneladas/Hectárea) Costos de producción ($/hectárea)

𝟏𝒆𝒓 año 𝑿 año

Precio pagado al productor ($/Tonelada) Ingreso ($/Hectárea) Utilidad promedio año vida útil ($/hectárea) TOTAL COSTOS POR COSECHA (Labores, Insumos y Otros) año 2008 Vida útil del cultivo: 7 años (5 cortes) Una tonelada de caña molida produce aproximadamente 82,5 kilos de panela Una carga de panela equivale a 125 kilos

54,79 2.423.142,7 2.183.092,7 48.000,0 2.629.920,0 36.831,6 2.183.092,7

RESUMEN Rendimiento (Toneladas/Hectárea) Costos de producción ($/hectárea)

𝟏𝒆𝒓 año 𝑿 año

Precio pagado al productor ($/Tonelada) Ingreso ($/Hectárea) Utilidad promedio año vida útil ($/hectárea) TOTAL COSTOS POR COSECHA (Labores, Insumos y Otros) año 2007 Vida útil del cultivo: 7 años (5 cortes) Una tonelada de caña molida produce aproximadamente 82,5 kilos de panela Una carga de panela equivale a 125 kilos

75,02 2.423.142,7 2.183.092,7 47.000,0 3.525.940,0 804.848,7 2.056.586,6

RESUMEN Rendimiento (Toneladas/Hectárea) Costos de producción ($/hectárea)

𝟏𝒆𝒓 año 𝑿 año

Precio pagado al productor ($/Tonelada) Ingreso ($/Hectárea) Utilidad promedio año vida útil ($/hectárea) TOTAL COSTOS POR COSECHA (Labores, Insumos y Otros) año 2009 Vida útil del cultivo: 7 años (5 cortes) Una tonelada de caña molida produce aproximadamente 82,5 kilos de panela Una carga de panela equivale a 125 kilos

69,58 2.295.286,6 2.056.586,6 47.000,0 3.270.260,0 712.393,4 1.851.941,5

RESUMEN Rendimiento (Toneladas/Hectárea) Costos de producción ($/hectárea)

𝟏𝒆𝒓 año 𝑿 año

Precio pagado al productor ($/Tonelada) Ingreso ($/Hectárea) Utilidad promedio año vida útil ($/hectárea)

70,11 2.071.691,5 1.851.941,5 45.000,0 3.154.950,0 820.908,5

Tabla 28. Costos de producción por hectárea cultivos Fuente: Gobernación del Valle del Cauca

Según la información recolectada de producción de caña panelera se puede concluir que los costos por hectárea para el 2009 fueron de $2.183.092, el rendimiento por tonelada / hectárea es de 54.79, el ingreso por hectárea fue de $2.629.920, el precio pagado al productor por tonelada fue de

66

$48.000 y por tanto su utilidad fue de $36.831. Entre tanto los costos por hectárea para el 2008 fueron de $2.183.092, el rendimiento por tonelada / hectárea es de 75.02, el ingreso por hectárea fue de $3.525.940, el precio pagado al productor por tonelada fue de $47.000 y por tanto su utilidad fue de $804.848. Para el año 2007 los costos por hectárea fueron de $2.056.586, el rendimiento por tonelada / hectárea presentado fue de 69.58, el ingreso por hectárea fue de $3.270.260, el precio pagado al productor por tonelada fue de $47.000 y por tanto su utilidad fue de $712.393,4. Para el año 2006 los costos por hectárea fueron de $1.851.941, el rendimiento por tonelada / hectárea presentado fue de 70.11, el ingreso por hectárea fue de $3.154.950, el precio pagado al productor por tonelada fue de $45.000 y por tanto su utilidad fue de $820.908. Por lo tanto esto demuestra una reducción significativa en al ganancias de los productores de caña panelera, a su vez que se ha experimentado en la producción de panela, según estos datos esto significa que la caída en las utilidades es de más del 95%. Según los entendidos en la materia “durante casi todo el 2009 los costos de producción fueron mucho más altos que la comercialización de la panela. Es decir, producir un kilo de panela le vale a un campesino 1.500 pesos, mientras que el valor de venta es de 800 pesos. En total los productores están sacrificando 700 pesos por kilo, debido a la sobreoferta del producto”51. 7.2 Presupuesto de costos producción de panela La inversión total en activos se calcula en $135.730.000 para poner en funcionamiento la empresa, el porcentaje más representativo corresponde a maquinaria, equipo e inmuebles se calculan en $134.150.000 correspondiente a un 98.8% sobre la inversión en activos, los muebles y enceres de oficina se calculan en $1.580.000 correspondiente al 12% de la inversión [ver tabla 29]. Activos fijos planta Inversión inicial proyecto Equipo y herramienta Maquinaria y equipo Depreciación maquinaria y equipo Edificios y Construcciones Total Equipo y herramienta Muebles y enceres oficina Escritorio Mesas Sillas Estantería Archivador Equipo computo Total Muebles y enceres oficina Depreciación muebles y enceres Total activos fijos

Valor $ $ $ $ Valor $ $ $ $ $ $ $ $ $

76.000.000 633.333 58.150.000 134.150.000 100.000 200.000 150.000 80.000 50.000 1.000.000 1.580.000 26.333 135.730.000

Tabla 29. Inversión inicial Fuente: investigación autora

51

Gallo Machado Gustavo. Paneleros esperan un 2010 más productivo, Publicado el 11 de enero de 2010.

67

Los gastos preoperativos como los gastos de constitución y estudio de mercado se calculan en $900.000, los gastos de publicidad en $250.000, para un total de $1.150.000 [ver tabla 30]. Gastos de prefactibilidad Gastos de constitución Prefactibilidad Estudio de mercado Total preoperativos

Valor

Publicidad Tarjetas Catálogos Total publicidad

Valor $ $ $

Total

$

$400.000 500.000 900.000

$ $

150.000 100.000 250.000 1.150.000

Tabla 30. Gastos de preoperativos Fuente: investigación autora Según los análisis de costos realizados a la empresa y teniendo en cuenta su capacidad instalada y su producción de 200 cargas de panela (25.000 kilos) mensuales, se han obtenido los siguientes estados financieros como son el estado de pérdidas y ganancias y el balance general. La inversión total se estima en $148.251.000, los aportes propios se calculan en $111.371.264 y una financiación de $36.880.000, dado que la empresa ya tiene un funcionamiento en el mercado desde hace varios años, esta financiación ha cambiado en cuanto a su valor, sin embargo se mantienen deudas con entidades crediticias, por esta razón está cifra se ha tenido en cuenta en los estados financieros como el P y G y el balance general [ver tabla 31]. Inversión

$

Aportes propios Financiación Financiación parcial

148.251.000 $111.371.264 $36.880.000

$

36.880.000

Tabla 31. Inversión total Fuente: investigación autora

68

Presupuesto de ventas, costos y gastos de funcionamiento Para desarrollar los presupuestos de costos de producción de panela, se planteó la conexión entre los tiempos de operación y su costo, con el fin de calcular los costos variables, permitiendo el desarrollo de todos los presupuestos, el flujo de caja, el estado de pérdidas y ganancias y el balance general. Tales proyecciones permiten hacer comparaciones de dos escenarios; el primero el estado real de la empresa en el cual la rentabilidad es baja, debido al mal funcionamiento de los procesos productivos y el segundo en el mejoramiento en la reducción de tiempos y costos que aumenten la rentabilidad de la empresa. A continuación se presenta la tabla 32, que relaciona la actividad en el proceso productivo, los tiempos por operación en minutos y horas, el número de operaciones por carga, además se presenta el valor de la hora de trabajo de acuerdo al salario de los operarios y multiplicando los factores de la producción se obtiene el valor de la producción. Tiempo X Tiempo x operación operación Operación Tiempo Valor (min) (horas) x carga x carga hora Corte caña de azúcar 1,69 0,03 32 0,40 $3.067,96 Alce de caña de azúcar 9,17 0,15 1 0,15 $3.067,96 Transporte caña de azúcar 118,59 1,98 1 2 $3.067,96 Recepción y acopio caña de azúcar 4,17 0,07 1 1 $3.067,96 Transporte caña de azúcar 2,46 0,04 19 0,80 $3.067,96 Extracción 8,33 0,14 7 1 $3.067,96 Pre limpieza 3,02 0,05 1 0,05 $3.067,96 Transporte 0,53 0,01 1 0,01 $3.067,96 Clarificación y encalado 7,10 0,12 8 1 $3.067,96 Evaporación y concentración 4,51 0,08 13 1 $3.067,96 Punteo y batido 5,99 0,10 10 1 $3.067,96 Transporte 2,98 0,05 20 1 $3.067,96 Moldeo 4,88 0,08 12 1 $3.067,96 Enfriamiento 17,33 0,29 3 1 $3.067,96 Transporte 1,87 0,03 32 1 $3.067,96 Empaque 1,77 0,03 34 1 $3.067,96 TOTAL Tabla 32. Relación de tiempos de operación y costos Fuente: Investigación autora Actividad

69

Valor de operación $

2.727,08

$

468,88

$

6.063,71

$

213,43

$

2.454,37

$

3.067,96

$

154,42

$

27,10

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

39.720,66

Según los resultados obtenidos el costo de procesar una carga de panela (125 kilos) es de $39.720,66, este costo de consigue cuando se procesan más de 100 cargas de panela (12500 kilos), los costos como tal solo relacionan el trabajo o mano de obra, el insumo esencial para la fabricación de panela necesarios es la caña de azúcar, de la cual es necesario 1.5 toneladas de caña de azúcar, a continuación se muestran los demás materiales para la fabricación de una carga de panela (125 kilos). Los insumos necesarios para la producción de una carga de panela (125 kilos) es de $79.700, el valor más representativo corresponde a caña de azúcar que es de $72.000 y equivale a 90.3%, entre otros insumos está el ACPM utilizado para el funcionamiento del molino de la caña panelera [ver tabla 33]. Material Cantidad Medida valor % Caña de azúcar Cal (Calcical) Manteca vegetal Combustible (ACPM) Lubricantes (Aceite motor) Grasa Bolsas (25 kilos de panela) Fibra 2 Rollos

1,5 0,04 0,05 0,28 0,1 0,03 4,16 0,02

TOTAL

Toneladas Kilos Libras Galones Cuartos Tarros Bolsas Rollos

$ 72.000,00 90,3% $

200,00

0,3%

$

250,00

0,3%

$

3.500,00

4,4%

$

1.450,00

1,8%

$

200,00

0,3%

$

1.200,00

1,5%

$ 900,00 $ 79.700,00

1,1%

Tabla 33. Insumos para la producción de una carga de panela Fuente: Investigación autora El costo de producción de una carga de panela tomando en cuenta la mano de obra y los insumos es como se muestra en la tabla 34. Mano de obra Insumos Costo total

$ 39.720,66 $ 79.700,00 $ 119.420,66

Tabla 34. Costos totales por producción de carga de panela Fuente: Investigación autora De acuerdo con la capacidad instalada de la empresa se ha estimado una producción de 200 cargas (17.500 kilos) mensuales, de acuerdo con la capacidad instalada se estima que se utiliza el 70% de la misma, con este valor se ha estimado la proyección durante tres años calculando cantidades e ingresos. A continuación se presenta la estimación para tres años. De acuerdo con las proyecciones en primer año se producen 2760 cargas de panela con un ingreso de $494.401.538, en el segundo año se producen 3174 cargas de panela con un ingreso de $568.561.768, en el tercer año se producen 3650 cargas de panela con un ingreso de $653.846.033. Se ha calculado un crecimiento anual del 15% [ver tabla 35].

70

Presupuesto anual proyección en ventas Proyección de ventas reales (cantidades) Carga de panela Carga de panela Total

Año1

Año2

Año3

2760 2760

Proyección de ventas (Ingreso total) Carga de panela Carga de panela Ingreso total por venta

Año1

3.174 3174

Año2 $494.401.538 $494.401.538

Año1 $

Ingresos totales ventas

494.401.538

3.650 3650

Año3 $568.561.768 $568.561.768

Año2 $

568.561.768

$653.846.033 $653.846.033 Año3 $

653.846.033

Tabla 35. Proyección en ventas Fuente: Investigación autora Se calcula que los costos de producción ascienden a $336.766.265 para el primer año, $377.178.216 para el segundo año, $422.439.602 para el tercer año, se ha calculado un crecimiento anual del 12%. En relación a los inventarios se ha calculado 5 cargas (625 kilos) de caña de azúcar y 5 cargas (625 kilos) de panela [ver tabla 36]. Compras totales Año1

Año2 $329.601.025 $7.165.240 $336.766.265

Año3 $369.153.148 $8.025.068 $377.178.216

$413.451.526 $8.988.077 $422.439.602

Tabla 36. Compras totales Fuente: Investigación autora Los costos indirectos de fabricación corresponden a transporte, empaques y otros elementos utilizados en la producción. Estos ascienden a $840.000 para el primer año, $940.800 para el segundo año, $1.053.696 para el tercer año [ver tabla 37]. Año1

Costos indirectos de fabricación Año2 Año3 $600.000 $672.000 $120.000 $134.400 $120.000 $134.400 $840.000 $940.800

Tabla 37. Costos indirectos de fabricación Fuente: Investigación autora

71

$752.640 $150.528 $150.528 $1.053.696

Los costos fijos de fabricación para el primer año se calculan en $12.280.000, para el primer año se calculan en $12.894.000, para el tercer año se calculan en $13.538.700. Se ha tenido en cuenta un crecimiento del 12% anual [ver tabla 38] Costos fijos de Fab. Año2 Año3 $2.160.000 $2.268.000 $2.381.400 $1.200.000 $1.260.000 $1.323.000 $960.000 $1.008.000 $1.058.400 $7.600.000 $7.980.000 $8.379.000 $360.000 $378.000 $396.900 $12.280.000 $12.894.000 $13.538.700

Año1

Tabla 38. Costos fijos de fabricación Fuente: Investigación autora En relación a los gastos administrativos se han obtenido los siguientes resultados: Los gastos de nomina administrativa para el primer año son de $17.994.826, para el segundo año de $18.894.567, para el tercer año son de $19.839.296. De tal manera los gastos totales de administración para el primer año son de $32.052.857, para el segundo año de $34.644.303 y para el tercer año de $37.513.641 [ver tabla 39]. Gastos administrativos Concepto Administrador Secretaria Total nomina Papelería Transporte Asesoría contable Gastos de constitución Total gastos

Año1 Año2 Año3 $10.715.557 $11.251.335 $7.279.269 $7.643.232 $17.994.826 $18.894.567 Año1 Año2 Año3 $180.000 $189.000 $360.000 $378.000 $2.400.000 $2.520.000 $150.000 $157.500 $3.090.000 $3.244.500

Gastos de publicidad y comisión en ventas Año1 Año2 Año3 Publicidad $0 $0 Aviso periódico $480.000 $504.000 Catálogos y tarjetas $600.000 $630.000 Ventas (3% comisión) $9.888.031 $11.371.235 Total $10.968.031 $12.505.235 Año1 Año2 Año3 Total gastos Admón. $32.052.857 $34.644.303

Tabla 39. Gastos de administración Fuente: investigación autora

72

$11.813.902 $8.025.394 $19.839.296 $198.450 $396.900 $2.646.000 $165.375 $3.406.725

$0 $529.200 $661.500 $13.076.921 $14.267.621 $37.513.641

El punto de equilibrio para la empresa utilizando la formula de costos fijos más gastos fijos sobre el margen de contribución, arroja los siguientes resultados, para el primer año el punto de equilibrio es de $1.091.557.674, para el segundo año de $1.142.715.558 y para el tercer año de $1.196.431.336. Mensualmente aplicando la misma fórmula en promedio del punto de equilibrio parta el primer año es de $90.963.140 [ver tabla 40]. Costos fijos anuales Servicio luz Servicio agua Mano de obra Gastos depreciación Maq. y Equipo Aseo planta Aportes parafiscales Total costos fijos Incluye seguridad social y prestaciones sociales Gastos fijos anuales Salarios admón. Servicio teléfono Papelería Transporte Aportes parafiscales Total gastos fijos Incluye seguridad social y prestaciones sociales

Año 1 $ 2.160.000 $ 1.200.000 $ 88.357.360 $ 7.600.000 $ 360.000 $ 792.000 $ 100.469.360

Año 2 $ 2.268.000 $ 1.260.000 $ 92.775.228 $ 7.600.000 $ 378.000 $ 831.600 $ 105.112.828

Año 1 $ 17.994.826 $ 960.000 $ 180.000 $ 600.000 $ 1.080.000 $ 20.814.826

Año 2 $ 18.894.567 $ 1.008.000 $ 189.000 $ 630.000 $ 1.134.000 $ 21.855.567

Año 3 $ 2.381.400 $ 1.323.000 $ 97.413.989 $ 7.600.000 $ 396.900 $ 873.180 $

109.988.469

Año 3 $ 19.839.296 $ 1.058.400 $ 198.450 $ 661.500 $ 1.190.700 $ 22.948.346

Punto de equilibrio anual Punto de equilibrio = (Costos fijos + gastos fijos) / margen de contribución Año 1 Año 2 Año 3 $ 1.091.557.674 $ 1.142.715.558 $ 1.196.431.336

Tabla 40. Costos fijos Fuente: investigación autora La mano de obra teniendo (como se muestra en la tabla 41) en cuenta los requerimientos de la empresa de 10 operarios se ha calculado en $88.404.121 para el segundo año, de $92.824.327 y para el tercer año de $97.465.544. Presupuesto año mano de obra

Año 1 $88.404.121 $88.404.121

Año 2 Año 3 $92.824.327 $97.465.544 $92.824.327 $97.465.544

Tabla 41. Presupuesto año mano de obra Fuente: investigación autora

73

Escenario 1 Con el fin de realizar un análisis más detallados de los costos, se ha establecido la realización de dos escenarios; el primero teniendo en cuenta la situación actual y real de la empresa para generar los estados financieros y el análisis de rentabilidad, el segundo se refiere a los cambios que debe realizar la empresa con relación a los tiempos de producción que permitirán aumentar el punto de equilibrio de acuerdo pasando de producir 200 cargas mensuales a 230 cargas mensuales para el primer año de la proyección, esto se ha calculado de acuerdo a la capacidad instalada de la Hacienda la Capilla [ver tabla 42]. HACIENDA LA CAPILLA ESTADO DE RESULTADOS JULIO DEL 2009 A JUNIO 30 DEL 2010 Año 1 Año 2 Ventas (A) Ventas de contado Ventas a crédito Ingresos Costo de ventas Inventario inicial de M. P. + Compras de M. P. + Materias P. disponibles = (-) Inventario final de M. P. Costo total M. P. utilizadas (1) Costo de mano de obra Mano de obra fija + Total costo de mano de obra (2) Costo de fabricación Servicios públicos Depreciación Maquinaria y equipo + Otros insumos + Mantenimiento de equipos + Total costo de fabricación (3) Total costo de producción (1+2+3) Total costo de ventas B Utilidad bruta (C=A-B) Gastos de operación Gastos operacionales de admón. Gastos de personal Gastos de ventas Gastos de publicidad Gastos legales Amortización + Depreciación muebles y enceres + Total gastos operacionales Utilidad operacional C - D Impuestos sobre la renta 35% UTILIDAD LIQUIDA C-D Reserva legal 10 por ciento UTILIDAD DEL EJERCICIO

Año 3

$ 300.940.066 $ 346.081.076 $ 397.993.238 $ 128.974.314 $ 148.320.461 $ 170.568.530 $ 429.914.380 $ 494.401.538 $ 568.561.768 Año 1 Año 2 Año 3 $ 597.103 $ 668.756 $ 749.006 $ 238.841.322 $ 267.502.281 $ 299.602.555 $ 239.438.426 $ 268.171.037 $ 300.351.561 ($ 597.103) ($ 668.756) ($ 749.006) $ 238.841.322 $ 267.502.281 $ 299.602.555 Año 1 Año 2 Año 3 $ 73.631.133 $ 77.312.690 $ 81.178.325 $ 73.631.133 $ 77.312.690 $ 81.178.325 Año 1 Año 2 Año 3 $ 3.600.000 $ 3.780.000 $ 3.969.000 $ 6.333.333 $ 7.980.000 $ 8.379.000 $ 200.000 $ 210.000 $ 220.500 $ 300.000 $ 315.000 $ 330.750 $ 10.433.333 $ 12.285.000 $ 12.899.250 $ 322.905.789 $ 357.099.971 $ 393.680.129 $ 322.905.789 $ 357.099.971 $ 393.680.129 $ 107.008.591 $ 137.301.566 $ 174.881.639 $0 $0 Año 1 Año 2 Año 3 $ 17.994.826 $ 18.894.567 $ 19.839.296 $ 8.598.288 $ 9.888.031 $ 11.371.235 $ 1.080.000 $ 1.188.000 $ 1.306.800 $ 620.000 $ 682.000 $ 750.200 $ 10.423.409 $ 10.423.409 $ 10.423.409 $ 316.000 $ 316.000 $ 316.000 $ 39.032.522 $ 41.392.007 $ 44.006.940 $ 67.976.069 $ 95.909.560 $ 130.874.699 $ 23.791.624 $ 33.568.346 $ 45.806.145 $ 44.184.445 $ 62.341.214 $ 85.068.554 $ 4.418.444 $ 6.234.121 $ 8.506.855 Año 1 Año 2 Año 3 $ 39.766.000 $ 56.107.092 $ 76.561.699

Tabla 42. Estado de pérdidas y ganancias para escenario 1 Fuente: investigación autora

74

Según el estado de pérdidas y ganancias la utilidad arrojada para la empres en el primer año es de $39.766.000, para el segundo año de $56.107.092, para el tercer año de $76.561.699. Según los resultados del balance general, los activos corrientes para el primer año son de $181.836.271, para el segundo año son de $222.623.270 y para el tercer año son de $292.530.427, mientras los activos fijos son de $325.692.938 para el primer año, para el segundo año son de $358.353.270 y para el tercer año son de $420.133.760. Los pasivos para el primer año son de $146.642.766 para el primer año, para el segundo año son de $187.696.935 y para el tercer año son de 208.856.247. El patrimonio para el primer año es de $325.692.938 para el primer año, para el segundo año es de $358.353.270 y para el tercer año es de $420.133.760 [ver tabla 43]. HACIENDA LA CAPILLA BALANCE GENERAL A JUNIO DEL 2010 ACTIVO Activos corriente Bancos Caja Cuentas por cobrar Inventario de materias primas Inventario de productos terminados Total activo corriente Activo fijo Maquinaria y equipo Depreciación Maquinaria y equipo Muebles y enceres Depreciación muebles y enceres Total activo fijo Total activo Pasivo corriente Preoperativos Obligaciones bancarias Cuentas por pagar a proveedores Obligaciones laborales Impuesto de renta ICA Obligaciones fin. con particulares Total Pasivo corriente Total pasivo PATRIMONIO Capital social Reserva legal Utilidad del periodo Total Patrimonio Patrimonio + Pasivo Total activo

Año 1

Año 2

$ 51.369.199

$ 72.738.398

Año 3 $ 120.317.235

$ 128.974.314 $ 148.320.461 $ 170.568.530 $ 597.103 $ 668.756 $ 749.006 $ 895.655 $ 895.655 $ 895.655 $ 181.836.271 $ 222.623.270 $ 292.530.427 Año 1 Año 2 Año 3 $ 134.150.000 $ 126.550.000 $ 118.950.000 $ 7.600.000 $ 7.600.000 $ 7.600.000 $ 1.580.000 $ 1.053.333 $ 526.667 $ 526.667 $ 526.667 $ 526.667 $ 143.856.667 $ 135.730.000 $ 127.603.333 $ 325.692.938 $ 358.353.270 $ 420.133.760 Año 1 Año 2 Año 3 $ 10.423.409 $ 28.660.959 $ 106.352.186 $ 1.188.219 $ 17.993

$ 10.423.409 $ 31.527.055 $ 111.669.795 $ 33.568.346 $ 508.330

$ 10.423.409 $ 34.679.760 $ 117.253.285 $ 45.806.145 $ 693.649

$ 146.642.766 $ 187.696.935 $ 208.856.247 $ 146.642.766 $ 187.696.935 $ 208.856.247 Año 1 Año 2 Año 3 $ 134.865.727 $ 108.315.121 $ 126.208.958 $ 4.418.444 $ 6.234.121 $ 8.506.855 $ 39.766.000 $ 56.107.092 $ 76.561.699 $ 179.050.172 $ 170.656.335 $ 211.277.513 $ 325.692.938 $ 358.353.270 $ 420.133.760 $ 325.692.938 $ 358.353.270 $ 420.133.760

Tabla 43. Balance general para escenario 1 Fuente: investigación autora

75

Análisis financiero Según los resultados arrojados por el estado de pérdidas y ganancias en la proyección para tres años se han podido obtener resultados de indicadores financieros tales como el Valor Presente Neto, la Relación Beneficio Costo y la Tasa Interna de Retorno TIR, a continuación se presentan los resultados [ver tabla 44]. ANÁLISIS FINANCIERO Tasa

10% Año 1 -$136.880.000 Años Egresos Inversión total

1

B/C = B/C = Tasa Interna de Retorno TIR

2

3

$46.369.498

$57.521.938

-$136.880.000

V P( I ) = V P( I ) = V P( E ) = VPN= Relación Beneficio Costo B/C B/C =

Año 2 Año 3 $39.766.000 $56.107.092 $76.561.699

$36.150.910

$

$140.042.345 -$136.880.000 3.162.345 V P( I ) V P( E ) $140.042.345 $136.880.000 1,02 11%

Tabla 44. Análisis financiero Fuente: investigación autora De acuerdo con los datos suministrados por la empresa la inversión realizada de $136.000.000 se ha calculado el Valor Presente Neto VPN tomando la utilidad para los tres años proyectados en el presupuesto, de tal manera el valor presente neto calculado es de $3.162.345 para el primer escenario, la relación beneficio costo RBC es de 1.02 calculado sobre el valor presente de los ingresos y el valor presente de los egresos, mientras la TIR arrojada para este cálculo es del 11% teniendo en cuenta una Tasa Interna de Oportunidad TIO del 10%. De estos resultados se puede concluir que a pesar de que el valor presente neto del proyecto es positivo es bajo con relación a la inversión, que la relación beneficio costo es moderada y que la TIR es baja con respecto a la TIO, es decir, que la inversión realizada en la empresa demuestra una baja rentabilidad con una diferencia de apenas el 1% sobre el costo de oportunidad de tener tal inversión en este proyecto y no en otro proyecto. Por lo tanto la empresa en estas condiciones presenta baja rentabilidad y debe tomar medidas acordes con la producción para maximizar la rentabilidad.

76

Escenario 2 Dado que se presentan problemas de rentabilidad en el estado actual de la empresa, se ha proyectado tomar medidas con relación al proceso productivo que permitan modificar el punto de equilibrio aumentando las cantidades mensuales, para tal efecto se ha proyectado cambiar la producción de 200 cargas mensuales a 230 cargas mensuales, esto se pretende a través de la disminución de tiempos y el aumento de operaciones por carga de panela, es decir, si se establece un tiempo más eficiente para cada operación se puede incrementar la producción en el mismo número de horas mensuales y con la misma capacidad instalada de la empresa, además con los mismos costos de mano de obra directa. Para ser más explícita la variable que se modifica en el proceso productivo es el tiempo y con esto el punto de equilibrio, con lo cual cambian las compras por los costos variables, se mantienen como fijas el costo de mano de obra, los costos fijos y los gastos administrativos. Además se hace necesario implementar una inversión de $9.055.000 es el costo de la implementación tecnológica del PLC, más el estudio exhaustivo de procesos, más la señalización (letreros de precaución) de la Hacienda. La inversión de $193.022 es el costo de implementar los mantenimientos correctivos, la capacitación mensual del personal e implementar las instrucciones de maquinaria las cuales se debe hacer durante 12 meses. Así la inversión total es de $11.371.264. Este valor se debe tener en cuenta para agregarlo a la inversión inicial. Dado que la inversión de la empresa es de $136.880.000 más esta nueva inversión el total seria de $148.251.264. Este valor será tenido en cuenta para el análisis financiero. El primer paso es el cambio de los tiempos por operación lo cual permite incrementar la producción y con esto el punto de equilibrio, esto permitirá reducir los costos variables para la producción por unidades, a continuación se muestra la tabla de cálculo de costo variable por cada carga de panela (125 kilos). Primero se presenta la nueva tabla de costos variables donde se incrementa la operación por carga de, en este caso se incrementan la operaciones como el alce de caña incrementándose en 22 veces, otra operación que se incrementa es el transporte de caña en 2 veces, la clarificación encalado también se incrementa en 23 veces, la evaporación y concentración se incrementa en 36 veces, el punteo y batido se incrementa en 27 veces. De tal manera recalculando los nuevos tiempos de producción se puede ver que esta se incrementa en 30 cargas de panela por mes, es decir, en 3750 kilos por mes, a continuaciones presenta la tabla 45.

77

Tiempo X Tiempo x operación operación Operación Tiempo Valor (min) (horas) x carga x carga hora Corte caña de azúcar 1,69 0,03 32 0,40 $3.067,96 Alce de caña de azúcar 9,17 0,15 1 0,15 $3.067,96 Transporte caña de azúcar 118,59 1,98 1 2 $3.067,96 Recepción y acopio caña de azúcar 4,17 0,07 1 1 $3.067,96 Transporte caña de azúcar 2,46 0,04 19 0,80 $3.067,96 Extracción 8,33 0,14 7 1 $3.067,96 Pre limpieza 3,02 0,05 1 0,05 $3.067,96 Transporte 0,53 0,01 1 0,01 $3.067,96 Clarificación y encalado 7,10 0,12 8 1 $3.067,96 Evaporación y concentración 4,51 0,08 13 1 $3.067,96 Punteo y batido 5,99 0,10 10 1 $3.067,96 transporte 2,98 0,05 20 1 $3.067,96 Moldeo 4,88 0,08 12 1 $3.067,96 Enfriamiento 17,33 0,29 3 1 $3.067,96 Transporte 1,87 0,03 32 1 $3.067,96 Empaque 1,77 0,03 34 1 $3.067,96 TOTAL Tabla 45. Relación de tiempos ajustados de operación y costos Fuente: Investigación autora Actividad

Valor de operación $

2.727,08

$

468,88

$

6.063,71

$

213,43

$

2.454,37

$

3.067,96

$

154,42

$

27,10

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

3.067,96

$

39.720,66

De acuerdo con las nuevas proyecciones en primer año se producen 2760 cargas de panela con un ingreso de $494.401.538, en el segundo año se producen 3174 cargas de panela con un ingreso de $568.561.768, en el segundo año se producen 3650 cargas de panela con un ingreso de $653.846.033. Se ha calculado un crecimiento anual del 15%. Se puede identificar una diferencia de unidades producidas y por ende de ingresos. A continuación se presentan las diferencias de cantidades y costos entre las diferentes proyecciones del escenario 1 y 2 [ver tabla 46].

78

Presupuesto anual proyección en ventas Proyección de ventas reales (cantidades) Carga de panela Año 1 Año 2 Carga de panela 2760

3.174

3.650

Total

3174

3650

2760

Año 3

Proyección de ventas (Ingreso total) Carga de panela Carga de panela Ingreso total por venta

Año 1 Año 2 Año 3 $494.401.538 $568.561.768 $494.401.538 $568.561.768

$653.846.033 $653.846.033

Ingresos totales ventas

Año 1 Año 2 $ 494.401.538 $ 568.561.768

653.846.033

Año 3 $

Tabla 46. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 1 Fuente: investigación autora

Con las nuevas proyecciones cambiando el punto de equilibrio se obtiene un nuevo estado de pérdidas y ganancias y balance general, a continuación se presentas los estados financieros con el punto de equilibrio proyectado. 





Año 1 o o Año 2 o o Año 3 o o

Cantidades: 360 Precio: $29.240.464 Cantidades: 414 Precio: $33.626.534 Cantidades: 476 Precio: $38.670.514

Según el nuevo estado de pérdidas y ganancias arrojan resultados con diferencias significativas [ver tabla 47].

79

HACIENDA LA CAPILLA ESTADO DE RESULTADOS JULIO DEL 2009 A JUNIO 30 DEL 2010 Año1

Año2

Año3

Ventas (A) Ventas de contado

$ 346.081.076

$ 397.993.238

$ 457.692.223

Ventas a crédito

$ 148.320.461

$ 170.568.530

$ 196.153.810

Ingresos

$ 494.401.538

$ 568.561.768

$ 653.846.033

$

$

0

Año1

Inventario inicial de M. P. +

$

Compras de M. P. +

$ 274.667.521

$ 307.627.623

$ 344.542.938

Materias P. disponibles =

$ 275.264.624

$ 308.296.379

$ 345.291.945

(-) Inventario final de M. P. Costo total M. P. utilizadas (1)

Año2

0

Costo de ventas

597.103

-$

$

668.756

597.103 -$

$ 274.667.521

Año3 $

749.006

668.756 -$

749.006

$ 307.627.623

$ 344.542.938

$

$

0

0

Costo de mano de obra

Año1

Año2

Año3

Mano de obra fija +

$

73.631.133

$

77.312.690

$

81.178.325

Total costo de mano de obra (2)

$

73.631.133

$

77.312.690

$

81.178.325

$

0

$

0

Costo de fabricación

Año1

Año2

Año3

Servicios públicos

$

3.600.000

$

3.780.000

$

3.969.000

Depreciación Maquinaria y equipo +

$

6.333.333

$

7.980.000

$

8.379.000

Otros insumos +

$

200.000

$

210.000

$

220.500

Mantenimiento de equipos +

$

300.000

$

315.000

$

330.750

Total costo de fabricación (3)

$

10.433.333

$

12.285.000

$

12.899.250

Total costo de producción (1+2+3)

$ 358.731.988

$ 397.225.313

$ 438.620.513

Total costo de ventas B

$ 358.731.988

$ 397.225.313

$ 438.620.513

Utilidad bruta (C=A-B)

$ 135.669.550

$ 171.336.455

$ 215.225.521

$

$

Gastos de operación

0

0

Gastos operacionales de admón.

Año1

Año2

Año3

Gastos de personal

$

17.994.826

$

18.894.567

$

19.839.296

Gastos de ventas

$

9.888.031

$

11.371.235

$

13.076.921

Gastos de publicidad

$

1.080.000

$

1.188.000

$

1.306.800

Gastos legales

$

620.000

$

682.000

$

750.200

Amortización +

$

10.423.409

$

10.423.409

$

10.423.409

Depreciación muebles y enceres +

$

316.000

$

316.000

$

316.000

Total gastos operacionales

$

40.322.265

$

42.875.211

$

45.712.625

Utilidad operacional C - D

$

95.347.285

$ 128.461.244

$ 169.512.896

Impuestos sobre la renta 35%

$

33.371.550

$

$

UTILIDAD LIQUIDA C-D

$

61.975.735

$83.499.808

$110.183.382

Reserva legal 10 por ciento

$

6.197.574

$8.349.981

$11.018.338

44.961.435

59.329.514

Tabla 47. Estado de pérdidas y ganancias para escenario 2 Fuente: investigación autora

80

Según el nuevo punto de equilibrio, para el primer año se puede presentar $16.012.161, para el segundo año de $19.042.735, y para el tercer año de $22.603.345 [ver tabla 48]. HACIENDA LA CAPILLA BALANCE GENERAL A JUNIO DEL 2010 Año1 Año2

ACTIVO Activos corriente Bancos Caja Cuentas por cobrar Inventario de materias primas Inventario de productos terminados

Total activo corriente Activo fijo Maquinaria y equipo Depreciación Maquinaria y equipo Muebles y enceres Depreciación muebles y enceres Total activo fijo Total activo PASIVO Pasivo corriente Preoperativos Obligaciones bancarias Cuentas por pagar a proveedores Obligaciones laborales Impuesto de renta ICA Obligaciones fin. con particulares Total Pasivo corriente Total pasivo PATRIMONIO Capital social Reserva legal Utilidad del periodo Total Patrimonio Patrimonio + Pasivo Total activo

$

72.864.918

$

Año3 115.729.836

$

189.318.493

$ 148.320.461 $ 597.103 $ 895.655 $ 222.678.138 Año1 $ 134.150.000 $ 7.600.000 $ 1.580.000 $ 526.667 $ 143.856.667 $ 366.534.804

$ 170.568.530 $ 668.756 $ 895.655 $ 287.862.777 Año2 $ 126.550.000 $ 7.600.000 $ 1.053.333 $ 526.667 $ 135.730.000 $ 423.592.777

$ 196.153.810 $ 749.006 $ 895.655 $ 387.116.964 Año3 $ 118.950.000 $ 7.600.000 $ 526.667 $ 526.667 $ 127.603.333 $ 514.720.298

Año1

Año2

Año3

$ $ $ $ $

$ $ $ $ $

10.423.409 32.960.103 106.352.186 8.260.311 125.087

$ 158.121.095 $ 158.121.095 Año1 $ 146.437.974 $ 6.197.574 $ 55.778.162 $ 208.413.710 $ 366.534.804 $ 366.534.804

10.423.409 36.256.113 111.669.795 44.961.435 680.857

$ 203.991.609 $ 203.991.609 Año2 $ 136.101.359 $ 8.349.981 $ 75.149.828 $ 219.601.168 $ 423.592.777 $ 423.592.777

Tabla 48. Balance general para escenario 2 Fuente: investigación autora

81

$ $ $ $ $

10.423.409 39.881.724 117.253.285 59.329.514 898.435

$ 227.786.366 $ 227.786.366 Año3 $ 176.750.549 $ 11.018.338 $ 99.165.044 $ 286.933.931 $ 514.720.298 $ 514.720.298

De acuerdo con los datos arrojados en el escenario 2 y teniendo en cuenta una inversión de $148.000.000 por parte de la empresa Hacienda la Capilla, se ha calculado el Valor Presente Neto VPN tomando la utilidad para los tres años proyectados en el presupuesto del escenario 2, de tal manera el valor presente neto calculado es de $$39.067.616, la relación beneficio costo RBC es de 1.26 calculado sobre el valor presente de los ingresos y el valor presente de los egresos incrementándose en 0.35, mientras la TIR arrojada para este cálculo es del 23% teniendo en cuenta una Tasa Interna de Oportunidad TIO del 10%. De estos resultados se puede concluir que la empresa mejoraría la rentabilidad significativamente se establece la reducción de tiempos a través de la eficiencia operativa, la TIR mejora de manera relevante porque hay una diferencia de 12 puntos sobre tasa la tasa interna de oportunidad, además la relación beneficio costo se incrementa de forma notable [Ver tabla 49]. ANÁLISIS FINANCIERO Tasa

10% -$148.251.264

Año 1 $55.778.162

$75.149.828

Año 3 $99.165.044

Años Egresos Inversión total

1

2

3

$62.107.295

$74.504.165

V P( I ) = V P( I ) = V P( E ) = VPN= $ Relación Beneficio Costo B/C B/C =

Año 2

-$148.251.264 $50.707.420 $187.318.880 -$148.251.264 39.067.616 $

V P( I ) V P( E ) B/C = $187.318.880 $148.251.264 B/C = 1,26 Tasa Interna de Retorno TIR

35.905.271

0,24 23%

0,12

Tabla 49. Presupuesto anual proyección en ventas para escenario 2 Fuente: investigación autora A pesar de que el valor presente neto del proyecto es positivo es bajo con relación a la inversión, que la relación beneficio costo es moderada y que la TIR es baja con respecto a la TIO, es decir, que la inversión realizada en la empresa demuestra una baja rentabilidad con una diferencia de apenas el 1% sobre el costo de oportunidad de tener tal inversión en este proyecto y no en otro proyecto. Por lo tanto la empresa en estas condiciones presenta baja rentabilidad y debe tomar medidas acordes con la producción para maximizar la rentabilidad.

82

8. CONCLUSIONES 



 







El presente proyecto permite observar que las actividades económicas tradicionales pueden recibir importantes aportes por parte de las herramientas de ingeniería industrial permitiendo proponer mejoras significativas a los procesos y un mejor aprovechamiento de los recursos. Hacienda la Capilla es un trapiche tradicional que ha tenido un manejo basado en los conocimientos empíricos de su propietario quien ha desempeñado una buena labor. Sin embargo, es posible apreciar que existen varios aspectos que se pueden mejorar y cuya identificación no hubiera sido posible sin la aplicación de las herramientas de Ingeniería Industrial demostrando que este tipo de industrias se pueden ver altamente beneficiadas conservando su carácter tradicional pero con una mejor comprensión de su funcionamiento, aprovechando de una mejor manera los recursos de la empresa y conociendo también aquellas actividades que debe implementar para llevar a cabo de una mejor forma su labor. Los criterios a evaluar en el presente trabajo fueron la reducción de tiempos, aumento de seguridad industrial y documentación del proceso. La tecnología puede ser aliada de los operarios de las empresas y no necesariamente un sustituto para estos. Tal es el caso de la propuesta de implementar un PLC que controle un mezclador automático y válvulas de paso para las pailas. En este caso se está mejorando las condiciones de trabajo de los empleados al disminuir su exposición a factores de riesgo que pueden generar quemaduras o fatiga excesiva. Esto permite que los empleados puedan seguir haciendo parte del proceso controlando estos dispositivos que realizan las labores peligrosas. Con las propuestas enunciadas en el presente proyecto se generarían un aumento del 12% de la tasa de rentabilidad, lo que genera una mayor rentabilidad. Además se reducirían en un 36,5% el total del tiempo por carga, lo que representa un aumento de la producción de 200 a 230 cargas. La documentación de los procesos se hicieron a través de los respectivos diagramas que permiten tener un conocimiento global sobre el proceso de producción de panela en La Hacienda La Capilla En el presente Trabajo de grado se generaron propuestas a mejorar las condiciones tecnológicas de la producción de la panela directamente en la Hacienda La Capilla, como son la generación de energía eléctrica a partir de vapor de agua y diseño de una interfaz humano máquina para el proceso de mezclado; estas propuestas en especial se enfocaron en los incrementos de la seguridad industrial, así como la reducción de tiempos (5,7 minutos por carga de panela).

83

9.

RECOMENDACIONES

Con el presente Trabajo de Grado se realizó un valioso aporte para la Hacienda La Capilla. Sin embargo, no todas las alternativas contempladas pudieron ser evaluadas en profundidad, por tanto para posteriores proyectos o desarrollos en esta empresa se recomienda: Elaborar el mapa de procesos (con base a NTC ISO 9001) que está compuesto por los procesos gerenciales, operativos y de soporte, como se muestra en el diagrama 9. Este Mapa permite tener una visión general del funcionamiento de la Hacienda y la interrelación de las áreas que la conforman.

/ C L I E N T E



 



Procesos Gerenciales

MAPA DE PROCESOS

Procesos operativos

R E Q U E R I M I E N T O S

Procesos de soporte



Gestión Gerencial

Mejora Continua

4.1, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 6.1, 6.3, 7.1, 7.2.1, 7.2.3, 8.1, 8.2.1, 8.2.3

8.1, 8.4, 8.5

Compra de materia prima e insumos 7.4.1, 5.2, 5.4.1, 5.5.1, 5.5.3, 6.1 6.2, 8.2.3, 8.5

Gestión de operaciones 5.5.1, 6.3, 6.4, 7.1, 7.5.1 5.5.3, 6.1, 6.2, 8.5

Gestión de manejo del producto 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3

Gestión tecnológica

Gestión humana

Compras

5.2, 6.1, 6.3, 7.1, 7.3.1, 7.3.2, 8.1

4.2.2, 4.2.3, 4.2.4, 5.5.1, 6.1, 6.2

6.1, 6.3, 7.4, 7.5.2, 8.2.3

S A T I S F A C C I Ó N / C L I E N T E

Diagrama 9. Mapa de procesos para Hacienda La Capilla Fuente: Investigación autora Innovar con subproductos de caña de azúcar para ampliar el portafolio de productos (Ejemplo, Batidillo, miel de caña, etc.). Esta recomendación surge del análisis DOFA realizado en el desarrollo del proyecto. Demostrar y publicar las ventajas de la panela: hacer conocer a la gente los beneficios de la panela. Esta recomendación surge del análisis DOFA realizado en el desarrollo del proyecto. Incursionar en nuevos mercados, a nivel nacional, ofreciendo la panela como materia prima para la elaboración de alimentos edulcorante, puesto que tiene mejores propiedades que el azúcar. También puede servir para cosméticos (productos de cuidado personal y como cicatrizante. (Sacado del DOFA y del PHVA). Aprovechar la existencia de las organizaciones de apoyo de carácter privado y público y convocarlas para que se involucren en el proceso de producción.

84

BIBLIOGRAFÍA  





  

 

GARCÍA, Hugo. Guía tecnológica para el manejo integral del sistema productivo de la caña panelera. Bogotá: Produmedios, 2007. 152 p. ISBN 978-958-8311-17-3. OSORIO, Guillermo. Buenas prácticas agrícolas -BPA- y buenas prácticas de manufactura –BPM-. Primera edición. Medellín: CTP Print Ltda., 2007. 200 p. ISBN 978-92-5-3059102 MOJICA, Amilcar y PAREDES, Joaquín. El cultivo de la caña panelera y la agroindustria panelera en el departamento de Santander. Centro Regional de Estudios Económicos. Bucaramanga. Banco de la República. Diciembre. 2004.. BANCO DE LA REPÚBLICA. Colombia. El cultivo de la caña panelera y la agroindustria panelera en el departamento de Santander. Centro Regional de Estudios Económicos. Bucaramanga. MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL. Colombia. El sector panelero. Bogotá D.C. Senado de la República. Proyecto de ley cuota de fomento y estabilización de precio de la panela. Septiembre de 2009. MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL, PRONATTA. Colombia. Capacitación de obtención de nuevos productos derivados de la caña y el manejo adecuado de la agroindustria panelera. SCHNARCH K, Alejandro: Nuevo Producto: creatividad, innovación y marketing. Segunda Edición. Bogotá: Mc Graw Hill. 1998. NIEBEL, Benjamin; ANDRIS, Freidvalds. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño Del Trabajo. 11 Edición. México: Alfaomega, 2002.

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85

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





 



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

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86

ANEXOS Anexo 1. Costos Concepto

Mano de obra Estructura de costos para el establecimiento de una hectárea en caña panelera

Insumos

Estructura de costos para el sostenimiento de una hectárea en caña panelera

Mano de obra

Insumos

Mano de obra Beneficio panela – Costos (para 100 cargas de panela)

Insumos

Rocería Limpieza Adecuación Preparación terreno de la tierra Trazado Surcado Aplicación correctivos Aplicación fertilizantes Tapar fertilizantes Proceso de Transporte semilla - regar siembra siembra resiembra control arvenses Semilla Transporte semilla Cal Fertilizante químico Urea Materia orgánica Transporte fertilizante Análisis suelos Cepillado – Despaje Aplicación correctivo Aplicación fertilizante Control arvenses Resiembra Cal Fertilizante Químico Urea Elementos menores Variable Variable Corte Alce Transporte caña ramada Mete caña Arrimador de caña Bagaceador verde Hornero Contrahornero Atizador Bagaceador seco Pesadores Empacador

Cantidad 10 3 50 2 15 2 4 2 5 20 2 40 8 8 10 12 2 20 variable 1 10 2 4 30 2 10 12 2 1 variable 40 12 20 100 (horas) 80 (horas) 100 (horas) 100 (horas) 100 (horas) 101 (horas) 102 (horas) 103 (horas) 104 (horas)

Unidad Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Toneladas $ Bultos Bultos Bultos Bultos $ $ Jornal Jornal Jornal Jornal Jornal Bultos Bultos Bultos Bultos variable Jornal Jornal Jornal Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela Trabajador/carga panela

Aseo equipos y herramientas

3

Jornal

Transporte al carro Cal (Calcical) Manteca vegetal Combustible (ACPM) Lubricantes (Aceite motor) Grasa Bolsas (24 kilos de panela) Fibra Transporte panela Material aseo – equipos

8 4 5 28 10 3 416 2 416 variable

Jornal Kilos Libras Galones Cuartos Tarros Bolsas Rollos Bolsas variable

52

52

OSORIO, Guillermo. Buenas prácticas agrícolas -BPA- y buenas prácticas de manufactura –BPM-. Primera edición. Medellín: CTP Print Ltda., 2007. P 153-200. ISBN 978-92-5-305910-2, PROPIEDADES NUTRICIONALES

87

Anexo 2: Precios promedio históricos al productor

Precios Promedio Histórico Al Productor 1998-2010 Precios

2000 1500 1000 500 0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Año 53

Anexo 3: Estimación del consumo de panela

Estimacion de consumo aparente de panela 1990-2002 Año

Producción Tm

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002

1.092.629 1.092.551 1.175.648 1.236.794 1.239.403 1.254.779 1.251.751 1.289.515 1.309.679 1.301.946 1.301.503 1.436.838 n.d.

Importaciones Tm

Exportaciones Tm

Consumo Aparente Tm

Consumo Percápita Kg/hab

9

1.198 1.780 1.224 2.074 2.814 975 1.333 947 1.373 4.724 5.434 3.166

1.091.363 1.173.868 1.235.573 1.237.328 1.251.983 1.250.781 1.288.184 1.309.771 1.304.888 1.300.579 1.431.405

30,6 32,3 33,3 32,7 32,5 31,9 32,2 32,2 31,5 30,9 33,4

3 19 5 2 1.039 4.315 3.801 20

53

PROPIEDADES NUTRICIONALES DE LA PANELA, http://www.fedepanela.org.co/index.php?option=com_content&view=article&id=55:propiedades&catid=58:articulos&Itemid=68 54

BANCO DE LA REPÚBLICA. El Cultivo de la caña panelera y la agroindustria panelera en el departamento de Santander. Centro Regional de Estudios Económicos. Bucaramanga. Banco de la República. 2004. P 10-26.

88

54

Anexo 4. Maquinaria

Maquina: Molino

Código: 1100

Datos del equipo:

Marca: Haskpiel

Proveedor:

Arturo Haskpiel Bucaramanga, Santander

Descripción Equipos:

Máquina extractora de jugo de caña de azúcar

Características principales:

Tamaño: 12 Pulgadas (diametro masas) X 14 Pulgadas (largo) Abertura de entrada: 15 Kg/h Maza mayal: 7 milímetros (mm)

Valor de referencia:

8 R.P.M. capacidad nominal: 2640 Kw

Tipo de mantenimiento:

Correctivo

89

Maquina: Motor eléctrico

Código: 1120

Datos del equipo:

silencioso y pueden soportar máximo un 20% de sobrecargas. Form Cons B3 1p44 c1 rotor l6

Proveedor:

Siemens Nacional

Descripción Equipos:

Motor principal el cual transforma la energía eléctrica en Mecánica, tiene como fin proveer de energía al molino. Cos j 0.78 60 c/s TNO 160 L NrP9 722636 3-mot 1 LA3 166-6 YB70

Características principales:

Valor de referencia:

1155 RPM VPE 0530/72 220∆∆ / 440∆ V52/26 18 HP CI A15L.B

Tipo de mantenimiento:

Correctivo

Maquina: Motor Diesel

Código: 1130

Datos del equipo:

Engine No. 4514 Spec No. 100846

Proveedor:

A & SHENRY & Cº LTDA. Manchester Inglaterra Spec. No. 100846

Descripción Equipos:

Type: JP2

Características principales:

En la finca existen problemas de fluido eléctrico, por tal razón se hace del uso de motor de A.C.P.M. cuando el motor eléctrico no está funcionando

Valor de referencia:

HP:16 RPM:800

Tipo de mantenimiento:

Correctivo

90

Anexo 5. Equipo Maquina: Pre - limpiador No. 1 Descripción Equipos:

Características principales:

Limpiador de impurezas (bagazo, bagacillo, tierra, material flotante, lodos y agentes precursores de color ) a temperatura ambiente Ancho: 2 m Largo: 60 cm Material: hierro Se asean 2 a 3 veces diarias durante la molienda.

Maquina: Pre - limpiador No. 2 Descripción Equipos:

Características principales:

Maquina: Melotera

Código: 210

Código: 220

Limpiador de impurezas (bagazo, bagacillo, tierra, material flotante, lodos y agentes precursores de color ) a temperatura ambiente Ancho: 1.8 m Largo: 60 cm Material: hierro Se asean 2 a 3 veces diarias durante la molienda.

Código: 310

Descripción Equipos:

En la clarificación se retira las impurezas llamadas cachazas, las cuales son almacenadas en esta paila.

Características principales:

La válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es de acho 0.60 metros, de longitud 0.80 metros, de alto 0,9 metros.

Maquina: Paila recibidora

Código: 320

Descripción Equipos:

Características principales:

Maquina: Pirotubular

Después de la pre limpieza el jugo pasa a la paila receptora (de hierro) a temperatura ambiente, se inicia el calentamiento a 55 grados centígrados con el fin de aumentar la densidad del jugo. La válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es de acho 2 metros, de largo 1.2 metros, de alto 0,9 metros; la temperatura promedio es 55 grados centígrados.

Código: 330

Descripción Equipos:

Es una de la pailas evaporadoras diseñada por Corpoica buscan aumentar el área de contacto de los gases con la paila en las hornillas para ganar mayor cantidad de energía mediante la transferencia de calor (eficiencia térmica).

Características principales:

Es de acero inoxidable, calibre 3/16” y su tamaño es de longitud 1.83 metros, de ancho 1.22 metros, con 5 tubos. La temperatura promedio es 125 grados centígrados.

91

Maquina: Paila clarificadora

Descripción Equipos:

Características principales:

Código: 340 Al jugo se adicionan clarificantes para limpiar impurezas de la solución como mucílagos vegetales (se obtiene de la corteza del balso), el cual después de calentarse a 80 grados centígrados, se retiran las impurezas que flotan. La válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es de acho 2 metros, de largo 1.2 metros, de alto 0,9 metros.

Maquina: Paila contenedora de clarificantes Descripción Equipos:

Código: 341

Contenedor de clarificantes a temperatura ambiente

Maquina: Pailas evaporadoras semiesféricas

Código: 350

Descripción Equipos:

Pailas concentradora de la miel de la caña de azúcar. No. De pailas: 3

Características principales:

Es de acero inoxidable, la válvula tiene 4 pulgadas y su tamaño es de longitud 1.22 metros y diámetro de cilindro 0.90. La temperatura promedio es 125 grados centígrados.

Maquina:

Cuarto de moldeo

Descripción Equipos:

Código:

360

El punteo, batido, enfriamiento y moldeo es hecho en el cuarto de moldeo.

Características principales: Contiene dos mesas de moldeo, una paila mezcladora

Maquina: Ductos de humo, chimenea, cámara de combustión

Código:

410

Descripción Equipos:

el bagazo desechado en el molino es utilizado para proveer energía calórica en una cámara de combustión el cual llega a las pailas por medio de ductos de humo y sale por la chimenea

Características principales:

Temperatura: 125 grados centígrados

92

Anexo 6. Variedad de caña de azúcar

VARIEDAD Deshoje natural Volcamiento de tallos Floración Rajadura decorteza Presencia de lalas Contenido de pelusa Altura promedio planta Altura promedio corte Diámetro tallo Longitud entrenudos índice de crecimiento Entrenudos / mes Tallos mobiles Producción de caña Peso tallo Producción de semilla Producción cogollo Producción de biomasa Producción de panela Producción de cachaza Bagazo verde Brix jugo PP Azúcares reductores Pol (sacarosa)% Pureza Fósforo

m m cm cm cm / mes No. No. t/ha Kg. t/ha t/ha t/ha t/ha t/ha t/ha °B Jugo % % ppm

POJ 2878 Parcial Resistente Baja - nula No presenta No presenta Abundante 2,62 2,14 2,3 9,7 13,1 1,4 79,167 88,4 1,12 10,78 14,59 113,77 8,9 2,24 44,7 19,8 5,38 1,1 18,3 92,4 209

PR 61-632 Regular Resistente Escasa - nula Frecuente No presenta No presenta 2,69 2,21 2,9 9,1 13,45 1,45 108,333 145,7 1,34 18,21 26,95 190,86 16,46 5,1 55,1 20,3 5,38 1,3 18,9 93,1 243

55

PR 11-41 Parcial Sí (60%) No presenta No presenta No presenta No presenta 3,18 2,66 2,9 10,5 15,9 1,5 79,167 100,2 1,27 11,52 14,73 126,45 11,42 4,01 43,01 21 5,45 0,9 19,9 94,7 380

RD 75-11 CC 84-75 Difícil Bueno Sí (55%) Sí (20%) Sí (13%) No presenta sí (5%) Sí (2%) Algunas No presenta Ausente - pocaPoca - rata 3,77 3,30 3,12 2,94 2,93 3,1 10,02 7,3 18,33 17,9 2 2,4 118,12 161,332 193,5 229,8 1,64 0 25,5 31,1 51,03 37,92 270,03 0 24,19 28,4 7,5 9,2 77,4 101,1 21,4 22,4 5,46 5,26 1,1 0,51 20,1 20,8 93,9 92,9 84 155

55

OSORIO, Guillermo. Buenas prácticas agrícolas -BPA- y buenas prácticas de manufactura –BPM-. Primera edición. Medellín: CTP Print Ltda., 2007. P 56-200. ISBN 978-92-5-305910-2

93

Anexo 7. Tipo de fertilizantes

Elemento Bajo Calcio 0 - 3 meq/100g Magnesio 0 - 1 meq/100g Azufre 0-6 ppm Hierro 20% >0,60 >3 >0,6 >30 >3 0,3 ppm

Anexo 8: Diagrama de Pareto

PROCESO Transporte caña de azúcar Enfriamiento Alce de caña de azúcar Extracción Clarificación y encalado Punteo y batido Moldeo Evaporación y concentración Recepción y acopio caña de azúcar Pre limpieza transporte Transporte caña de azúcar Transporte Empaque Corte caña de azúcar Transporte

FRECUENCIA FRECUENCIA TIEMPO RELATIVA ABSOLUTA 118,59 61% 61,00% 17,33 9% 69,90% 9,17 5% 74,60% 8,33 4% 78,90% 7,1 4% 82,60% 5,99 3% 85,70% 4,88 3% 88,20% 4,51 2% 90,50% 4,17 2% 92,60% 3,02 2% 94,20% 2,98 2% 95,70% 2,46 1% 97,00% 1,87 1% 97,90% 1,77 1,69 0,53

94

1% 1% 0%

98,90% 99,70% 100,00%

Anexo 9. Ruta Crítica

95

Anexo 10. PEPEC PROVEEDOR Corteros

ENTRADAS Caña de azúcar sin hoja

PROCESO Corte caña de azúcar

Corteros

Caña de azúcar cortada

Alce de caña de azúcar

Corteros

Caña de azúcar en el centro de acopio del potrero

Transporte caña de azúcar

Corteros

Caña de azúcar transportada

Recepción y acopio caña de azúcar

Prensero

Caña de azúcar en el centro de acopio del trapiche Caña de azúcar en el molino

Transporte caña de azúcar Extracción

prensero

Jugo de caña de azúcar

Pre limpieza

prensero

Jugo de caña de azúcar limpio

Transporte

hornillero

Jugo de caña de azúcar en las pailas

Clarificación y encalado

hornillero

Jugo de caña de azúcar con minerales y vitaminas

Evaporación y concentración

panelero

Miel de caña de azúcar

Punteo y batido

Panelero

Miel de caña de azúcar en punto

transporte

Prensero

Panelero

Miel de caña de azúcar en mesas de moldeo Miel de caña de azúcar en gaveras

Enfriamiento

Panelero

Panela

Transporte

Panelero

Panela en centro de empaque

Empaque

Panelero

Moldeo

96

ENTREGA Caña de azúcar cortada Caña de azúcar en el centro de acopio del potrero Caña de azúcar transportada Caña de azúcar en el centro de acopio del trapiche Caña de azúcar en el molino Jugo de caña de azúcar Jugo de caña de azúcar limpio Jugo de caña de azúcar en las pailas Jugo de caña de azúcar con minerales y vitaminas

CLIENTE Corteros

Miel de caña de azúcar

Panelero

Miel de caña de azúcar en punto Miel de caña de azúcar en mesas de moldeo Miel de caña de azúcar en gaveras Panela Panela en centro de empaque Panela empacada

Corteros Corteros Prensero Prensero Prensero Prensero hornillero hornillero

Panelero Panelero Panelero Panelero Panelero Panelero

Anexo 11. GRAFCET (gráfico funcional de control de etapas y transiciones)

A_MAX

M

PAILA A A_MIN V1+, V1-

B_MAX PAILA B

B_MIN

V3+, V3MESA 1 S2

V2+, V2MESA 2

97

NOMBRE

DESCRIPCIÓN

NOMBRE

DESCRIPCIÓN

PAILA A

Paila semiesférica 3

V2-

Se cierra la válvula de la paila b – Mesa No. 1

PAILA B

Mezclador

V3+

Se abre la válvula de la paila b mesa No. 2

MESA

No. 1 y No. 2 para el moldeo de la miel de caña de azúcar

V3-

Se cierra la válvula de la paila b – Mesa No. 2

A_MAX

Sensor, el cual registra en el sistema si la miel de caña esta en la altura máxima permitida en la paila a

M+

Se prende el motor del mezclador

A_MIN

Sensor, el cual registra en el sistema si la miel de caña esta en la altura mínima permitida en la paila a

M-

Se apaga el motor del mezclador

B_MAX

Sensor, el cual registra en el sistema si la miel de caña esta en la altura máxima permitida en la paila b

M1

Sensor prendido motor

B_MIN

Sensor, el cual registra en el sistema si la miel de caña esta en la altura mínima permitida en la paila b

S1

Sensor mesa No. 1

V1+

Se abre la válvula de la paila a paila b

S2

Sensor mesa No. 2

V1-

Se cierra la válvula de la paila a paila b

TEMP, TEM2

Temporizadores de motor y sistema

V2+

Se abre la válvula de la paila b mesa No. 1

98

0

A_MAX, MP

1

V1+

B_MAX; A_MIN

2

V1-, M+, TEMP

TEMP