Teoría y práctica de la calidad.docx

Teoría y práctica de la calidad Escrito por Marta Sangüesa Sánchez,Ricardo Mateo Dueñas,Laura Ilzarbe Izquierdo https://es.scribd.com/doc/27750859/53/Mejora-continua-de-procesos-o-KVP Técnicas para la mejora El término “ mejora ” significa el logro, por parte de las organizaciones, de un nuevo nivel derendimiento superior al nivel anterior.La mejora de la calidad orientada a una mejora de los procesos, nos conduce a dos conceptos claves:Reingeniería.Mejora continua de procesos o KVP.

Mejora continua de procesos o KVP Con el término mejora continua de procesos, también conocido como KVP, nos referimos a aquellacapacidad que poseen todas las personas de una organización para identificar y llevar a cabooportunidades de mejora en los procesos, y todo ello realizado de manera continua La mejora continua es mucho más que un método; es una forma de pensar orientada a los procesos.Bajo este nombre, se agrupan un conjunto de herramientas y actividades de mejora que serán aplicadaspor equipos de trabajo integrados por miembros de las distintas áreas de la organización. Se trata deuna filosofía de gestión cuyos protagonistas son los empleados mismos, aquellos que mejor conocen elproceso y que, por lo tanto, pueden aportar interesantes medidas de mejora. La implantación de la mejora continua de procesos. Condición fundamental a la hora de implantar un programa de mejora continua de procesos es contarcon el apoyo y convencimiento de la alta dirección. Ella se ocupará de establecer los objetivos demejora para la empresa, determinar qué recursos (tiempo, costes y personas) se destinarán, así como elprocedimiento que se aplicará y las distintas responsabilidades. Dado que los planes de mejora deprocesos se llevan a cabo en grupos de trabajo, es indispensable garantizar que los empleados de laorganización serán informados y formados al respecto.El procedimiento de la mejora continua de procesos se lleva a cabo a través de siete fases que serelacionan directamente con el denominado Ciclo PDCA 36 que en los años 50 fue difundido por elamericano W. Edward Deming del siguiente modo: Plan – Planificar:

Acorde con la política y estrategia de la empresa, se define el estado “ideal” que debe alcanzar laempresa –DEBE SER–. A continuación se realiza un análisis del estado actual – ES–. Del análisis delas desviaciones entre el ES y el DEBE SER, se observan una serie de problemas así como los posiblespotenciales de mejora. El equipo de trabajo correspondiente planifica, desarrolla y evalúa distintasmedidas de mejora. La evaluación se lleva a cabo con diversos criterios de valoración, como porejemplo su repercusión en la satisfacción del cliente, en el tiempo de duración del proceso y en los costes, su fácil aplicación etc. En función de estos criterios se seleccionan aquella(s) medida(s) que sevan a trabajar. Do – Hacer: Aplicación de las medidas de mejora seleccionadas. Establecer claramente qué aspectos es precisocuidar para garantizar los resultados deseados. Check – Comprobar: Los resultados obtenidos en la aplicación de las medidas de mejora se evalúan para comprobar en quégrado se han alcanzado los objetivos establecidos. Es decir, la nueva situación ES se compara con elDEBE SER. Act – Actuar/Ajustar: Si se han logrado los objetivos establecidos, las medidas de mejora se estandarizan y, a partir de estemomento, se adoptan en el proceso.Si por el contrario no se alcanzan los objetivos, se analiza el por qué de esta desviación y estasmedidas volverán a ser tratadas en una nueva fase de planificación.En el siguiente gráfico se representan las siete fases de la implantación de la Mejora continua deprocesos y su relación con el ciclo PDCA

Las siete fases de la implantación de la Mejora continua de procesos

TPM (Total Productive Maintance) Para lograr ser competitivos hay que lograr productos de calidad y a buen precio. Para ello un factorfundamental son los costes y dentro de los mismos, los costes de mantenimiento de los equiposproductivos e instalaciones necesarias. El cuidado que nuestra maquinaria e instalaciones reciban es unelemento decisivo. El TPM como tal no es un concepto moderno, sino que comenzó ya en los años 50en Japón.Normalmente el cuidado del equipo productivo y las instalaciones es responsabilidad demantenimiento. Con el TPM se llega mucho más lejos, implicando a todo el personal y considerandolas interacciones entre el hombre, la maquinaria y las influencias del ambiente

Los cinco pilares del TPM: Los cinco puntos introducidos a continuación representan los cinco pilares del proceso deimplantación de un programa de TPM. Cada uno de los pilares se introduce a su vez en 7 pasos, por loque en total hay que seguir 35 pasos para implantar TPM 1.

Eliminación de los problemas fundamentales: en siete pasos se identifican los cuellos de botella dela producción y se eliminan progresivamente según su importancia. Este proceso se repitecontinuamente siendo fundamental como parte de la mejora continua.2. Mantenimiento autónomo: supone que los propios empleados de producción asuman algunas de laslabores de mantenimiento. Supone que los empleados se sientan responsables de los equiposproductivos y no sólo de la producción. Es un cambio total en la mentalidad de los empleados.3. Programa de mantenimiento planificado: son todas las tareas de mantenimiento necesarias paragarantizar un proceso productivo estable. Normalmente los empleados de mantenimiento están tanocupados en solucionar los problemas del día a día que surgen en los equipos productivos que notienen prácticamente tiempo para efectuar tareas planificadas. Con la implantación del TPM sepretende liberar la carga de trabajo de los empleados de mantenimiento de forma que tengan mástiempo para este tipo de tareas. (Entre las tareas consideradas como planificadas podríamos pensar porejemplo en inspecciones, revisiones, auditorías...)4. Prevención en mantenimiento: en la planificación y compra para la producción hay ya que tener encuenta el mantenimiento. Los empleados de mantenimiento y producción tienen

que estar implicadosen este proceso de decisión desde un primer momento para conocer y evitar futuros problemas.5. Formación: Para que el TPM pueda ser efectivamente implantado es preciso que todos losempleados conozcan qué es y cómo funciona.

Seis Sigma Sobre la base del Ciclo PDCA se ha desarrollado el denominado Ciclo DMAIC que sirve defundamento para el Método Seis Sigma y está constituido por estas seis actividades: 1. Definir (Define) : Esta primera etapa está orientada a la comprensión del problema y susconsecuencias económicas. Se desarrolla en sesiones de grupo de trabajo. 2. Medir (Measure) : A continuación se desarrolla y aplica un procedimiento de recogida de aquellosdatos que nos permitan medir la importancia y gravedad del problema. 3. Planificar (Analyse) : Ante los resultados obtenidos en la etapa anterior, se lleva a cabo un análisisdonde se llega hasta las causas primeras que han originado el problema. 4. Mejorar (Improve) : El siguiente paso consiste en proponer y seleccionar propuestas de mejora. 5. Controlar (Control) : El éxito de estas iniciativas debe ser asegurado. Con este fin se elaboranprocedimientos que permitan medir y controlar la mejora.La metodología seis sigma consiste en el seguimiento de una forma sistemática del ciclo DMAIC. Enlos distintos pasos incluidos en este ciclo se emplean metodologías como el SPC, DOE etc.