Tehnologia Presarii La Rece

PROIECT DE AN LA TEHNOLOGIA PRESĂRII LA RECE

Îndrumator: Student: Grupa:

UTCN

PROIECT DE AN

Tema de proiect: Să se proiecteze pentru piesa din desenul anexat: a)procesul tehnologic de prelucrare prin presare la rece b) o ștanță/matriță simpla sau combinata utilizată in acest proces

Obs: Seria de fabricație este 50000 buc/lună Abaterile la cotele libere conform STAS 1111-78

Pag 2/ 33

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 3/ 33

Cuprins 1.Memoriu tehnic................................................................................................................................... 5 1.1.Consideraţii generale asupra prelucrărilor prin presare la rece ............................................ 5 1.2 Analiza desenului piesei. ............................................................................................................. 7 1.3 Analiza materialului piesei. ........................................................................................................ 7 2.Memoriu justificativ de calcul ......................................................................................................... 10 2.1 Analiza tehnologicitatii piesei ................................................................................................... 10 2.2 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului individual. ................................................... 12 2.3Analiza utilizării efieciente a materialului.Calculul coeficientului de utilizare a materialului (C.U.M.) ............................................................................................................................................ 14 2.4 Stabilirea prelucrărilor necesare obţinerii piesei ................................................................... 15 2.5 Stabilirea numărului de operaţii intermediare şi dimensiunilor intermediare ................... 16 2.5.1 Stabilirea tipului piesei....................................................................................................... 16 2.5.2 Stabilirea numărului operaţiilor de ambutisare .............................................................. 17 2.5.3. Stabilirea dimensiunilor intermediare................................................................................. 17 2.6 Stabilirea variantei optime de prelucrare ................................................................................... 19 2.7 Calculul parametrilor energetici .............................................................................................. 22 Forţa, Lucru mecanic, Putere ........................................................................................................ 22 2.7.1 Forţa propriu-zisă la ambutisare ...................................................................................... 22 2.7.2 Forța de fixare a semifabricatului......................................................................................... 22 2.7.3 Forța totală de ambutisare ................................................................................................... 22 2.7.4 Lucrul mecanic necesar in procesul de ambutisare ............................................................ 22 2.7.6 Lucrul mecanic necesar la decupare .................................................................................... 23 2.7.7 Lucrul mecanic necesar la operatia de decupare-ambutisare ............................................. 23 2.7.8 Puterea utila si necesare la operatia de ambutisare ............................................................ 23 2.8 Stabilirea tipului si caracteristicilor parametrilor presei ............................................................. 24 2.9 Calculul centrului de presiune ................................................................................................. 25 2.10 Calculul dimensiunilor elementelor active ............................................................................ 25 2.10.1 Calculul dimensiunilor elementelor active la decupare ................................................ 25 2.10.2 Calculul dimensiunilor elementelor active la ambutisare. ................................................. 26 2.10. Calculul de rezistenţă al elementelor puternic solicitate ........................................ 27 2.10.1 Calculul de rezistenţă la compresiune a poansonului de decupare ................................... 27 2.10.2 Verificarea rezistentei la flambaj a poansonului de decupare ........................................... 27 2.10.3 Verificarea la încovoiere a plăcii de ambutisare ................................................................ 28 2.10.4 Verificarea la încovoiere a plăcii de decupare.................................................................... 29

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 4/ 33

2.10.5 Calculul rezistenţei la flambaj a poansonului de ambutisare............................................. 29 2.11.1 Normarea tăierii pe foarfece ghilotină............................................................................ 30 2.11.2 Normarea operatie de decupare-ambutisare 1; ................................................................ 30 2.11.3. Normarea tehnica a procesului tehnologic pentru operatia de ambutisare2-ambutisare3. ....................................................................................................................................................... 31 2.13 Calculul preturilor ...................................................................................................................... 31 2.13.1 Cheltuieli cu materiale si materii prime ............................................................................. 31 2.13.2 Cheltuieli cu salarii............................................................................................................. 32 2.13.3 Cota de asigurari sociale ..................................................................................................... 32 2.13.4 Asigurarile de sanatate, asigurari accidente si boli profesionale, concedii medicale ........ 32 2.13.4 Contributia la fondul de somaj ........................................................................................... 32 2.13.5 Cheltuieli cu munca vie ...................................................................................................... 32 2.13.5 Cheltuieli directe ................................................................................................................ 32 2.13.6 Cheltuieli comune ale sectiei.............................................................................................. 32 2.13.7. Cheltuieli generale ale intreprinderii ................................................................................ 32 2.13.8. Cost de uzina ..................................................................................................................... 32 2.13.9 Profitul ................................................................................................................................ 32 2.13.10 Pretul de productie........................................................................................................... 32 2.13.11 Pretul de livrare al piesei .................................................................................................. 32

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 5/ 33

1.Memoriu tehnic 1.1.Consideraţii generale asupra prelucrărilor prin presare la rece Prelucrarea metalelor prin deformare la rece cuprinde un ansamblu de operaţii de tăiere ,de deformaţii sau combinaţii ale acestora, fără eliminare de aşchii. Procesul de producţie la prelucrarea prin deformare se caracterizează prin următoarele particularităţi: Operaţiile se realizează prin presare la rece; Materialul prelucrat se prezintă, de obicei, sub formă de benzi şi foi metalice, precum şi sub formă de foi din materiale metalice;

Sculele cu care se execută operaţiile de tăiere se numesc ştanţe, iar pentru operaţii de deformare, matriţe; Utilajele folosite: prese sau maşini automate de diferite tipuri care creează şi aplică forţa de lucru necesară; Forma şi dimensiunile pieselor prelucrate prin presare la rece corespund cu suficientă precizia formei şi dimensiunilor elementelor active ale sculelor. Ştanţarea şi matriţarea cuprinde un număr mare de operaţii a căror tehnologic şi clasificare este reglementată prin STAS 5943-69. Ştanţarea se caracterizează prin separarea parţială sau totală a semifabricatului prin forfecare. Dacă operaţiile de prelucrare se execută prin forfecare la foarfece fără dispozitiv, acestea se numesc operaţii de tăiere. Matriţarea se caracterizează prin faptul că operaţiile se execută numai prin deformare plastică, cu modificarea formei şi dimensiunilor semifabricatului. Operaţiile de presare la rece sunt acele operaţii care se execută la o temperatură inferioară temperaturii de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin deformare plastică şi prin tăiere. Ele se împart în următoarele grupe:  operaţii de tăiere (ştanţare), prin care materialul semifabricatului se separă parţial sau total după un contur închis sau deschis, prin acţiunea locală a unor muchii asociate;  operaţii de îndoire şi răsucire sunt operaţii de deformare prin încovoierea sau răsucirea materialului, la care este caracteristică existenţa unei suprafeţe sau fibre neutre care îşi păstrează dimensiunile şi după deformare;ambutisarea este o operaţie de deformare complexă a materialului prin care un semifabricat plan este transformat într-o piesă cavă sau se urmăreşte adâncirea unui semifabricat cav;  operaţiile de fasonare sunt operaţiile de deformare locală a materialului, la care grosimea nu se modifică;  operaţiile de fasonare prin presare volumică sunt acele operaţii la care are loc modificarea profilului, grosimii materialului, printr-o redistribuire a volumului materialului prelucrat;

UTCN 

PROIECT DE AN

Pag 6/ 33

operaţiile de asamblare prin presare sunt operaţii de tăiere şi deformare a materialului prin care se realizează îmbinarea a două sau mai multe piese.

După modul de combinare, operaţiile pot fi:  simple, când pe o ştanţă sau matriţă se execută numai o singură operaţie;  combinate, când pe o ştanţă sau matriţă se execută mai multe faze. Operaţiile combinate pot fi:  combinate succesiv;  combinate simultan;  combinate succesiv-simultan. Ştanţele şi matriţele utilizate în practică prelucrării prin presare la rece sunt de o mare varietate constructivă şi funcţională, având în vedere operaţiile pe care le execută, precum şi volumul de producţie pentru care sunt proiectate. Astfel pentru producţia de serie mare şi de masă se utilizează ştanţe şi matriţe de mare durabilitate şi productivitate, înzestrate cu dispozitive şi mecanisme de alimentare automată şi de evacuare a pieselor prelucrate. Pentru producţia de serie mică se utilizează cu rezultate bune ştanţe şi matriţe de construcţie simplă, universale şi reglabile, iar pentru producţia individuală au început să se folosească ştanţe şi matriţe universale şi din elemente modulare asamblate. Din punct de vedere al schemei de lucru şi al operaţiilor pe care le execută, deosebim ştanţe pentru operaţii de retezare,decupare, perforare, precum şi matriţe pentru îndoire, ambutisare, etc. Printre avantajele procedeului de prelucrare la rece comparativ cu alte metode de prelucrare se numără:  se obţin piese cu adaosuri minime de material sau uneori chiar fără adaosuri;  se realizează importante economii de material şi manoperă;  se obţin piese într-o gamă largă de forme şi dimensiuni;  se obţin piese care prin alte metode ar fi greu sau imposibil de realizat;  se obţine o precizie ridicată a pieselor;  productivitatea este extrem de ridicată;  există posibilitatea mecanizării, automatizării şi robotizării proceselor. Singurul dezavantaj al utilizării procesului de presare la rece este acela că ştanţele şi matriţele sunt dispozitive extrem de complexe, cu un cost ridicat al proiectării şi execuţiei. Prelucrările prin presare la rece s-au extins şi la piese de gabarit care în prezent realizându-se:  decupări din tablă de grosimi maxime de 20-25 mm;  perforări în table de grosimi maxime de 30-35 mm;  îndoiri de semifabricate cu grosimi de 90-100 mm;

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 7/ 33



prelucrări de piese cu gabarit mare pentru industria de autovehicule şi aeronautică cu dimensiuni mai mari de 10 m. Analizând statisticele mondiale în ceea ce priveşte cantitatea de metal prelucrată prin diverse metode tehnologice se constată tendinţa de creştere accentuată a cantităţii de metal prelucrată prin presare la rece.

1.2 Analiza desenului piesei.

Material: A3-STAS 9485-80 Seria de fabricaţie: 50000 buc/lună

1.3 Analiza materialului piesei. Materialul piesei este A3 STAS 9485-80. Materialul se utilizează pentru piese obţinute prin ambutisare la rece, cu grad mediu de deformare, în industria de autovehicule, maşini agricole, articole de menaj. Clasificare: 1. După caracteristicile de ambutisare: 

table

UTCN

Pag 8/ 33

PROIECT DE AN 

benzi pentru ambutisare foarte adâncă;

B.După aspectul suprafeţei: 

table



benzi cu suprafaţă fără zgârieturi şi pori, recept alb, mat, grupa 0,4.

Notarea tablelor se face indicând denumirea, dimensiunile, numărul standardului de dimensiuni şi separate printr-o linie oblică de marcă de oţel, modul de oxidare, grupa de aspect a suprafeţei şi numărul prezentului standard.Dimensiuni şi abateri limită se iau conform STAS 9624-80. Compoziţia chimică Marca Oţelului

Compoziţia chimică %

Gr. de dezox idare

Cmax

n/k

Smax

Al

Pe

Pe

Pe

Pe

Pe

Pe

Pe

Pe

Pe

Pe

Pe

oţel

prod

oţel

prod

oţel

prod

oţel

prod

oţel

prod

oţel

produs

lichi

us

lichi

us

lichi

us

lichi

us

lichi

us

lichi

0,08

d

d

0,13

0,2 -

max

0,11

0,4

0,45

0,03

A3 STAS 9485-80. A.Caracteristici mecanice 

Pmax

Pe

d A3

Şimax

Mn

limita de curgere Re=260 N/mm2

d 0,05

0,03

d 0,03

0,03

5

5

d 0,04

0,02- 0,020,08

0,1

UTCN

PROIECT DE AN



rezistenţa la rupere Rm=300N/mm2



alungirea la rupere A=34%

Pag 9/ 33

B.Caracteristici tehnologice : 

benzile şi tablele cu grosimi de o,5…2mm trebuie să satisfacă încercarea de ambutisare Ericson



adâncimea minimă a calotei trebuie să fie pentru ambutisare foarte adâncă A3=12 mm



aspectul suprafeţei benzilor şi tablelor va fi din grupa 0,4.

UTCN

Pag 10/ 33

PROIECT DE AN

2.Memoriu justificativ de calcul 2.1 Analiza tehnologicitatii piesei Analiza formei piesei se face pentru a defini posibilitatea execuţiei, a raportului de uzinat, prin prelucrări de presare la rece. Posibilitatea execuţiei se defineşte pe bază: 

corelării proprietăţilor tehnologice ale materialului cu deformaţiile ce survin la prelucrări;



încadrarea cerinţelor constructive ale reperului în condiţiile privind formele şi precizile realizabile prin presare la rece;

Piesa suportă următoarele operaţii: 

decupare;



ambutisare;



perforare.

Pentru ca piesele să rezulte de bună calitate, este necesar ca flanşa acestora să aibă un diametru minim calculat cu relaţia:

(

)

(7.2)

UTCN

Valorile rezelor de racordare

PROIECT DE AN

Pag 11/ 33

, au o influenţa deosebită asupra gradului admisibil

de deformare a materialului semifabricatului, asupra forţei de ambutisare, durabilităţii matriţei şi asupra calităţii pieselor obţinute.

Deoarece raza de racordare a flanşei nu satisface condiţia impusă este necesară efectuarea operaţie de calibrare. Tehnologicitatea piesei referitoare la găuri:

UTCN

PROIECT DE AN

( (

Pag 12/ 33

) )

2.2 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului individual.

Dimensiunile semifabricatului plan se determină pe baza egalării ariei suprafeţei acestuia cu a piesei finite, la care se adaugă şi adaosul pentru tăierea marginilor dacă este necesar. La piesele de revoluţie, semifabricatul este de formă cilindrică, un disc plan cu diametrul .

UTCN

PROIECT DE AN

( (

)

(

(

) )

(

)

√

) (

)

(

)

√

Pag 13/ 33

UTCN

Pag 14/ 33

PROIECT DE AN

2.3Analiza utilizării efieciente a materialului.Calculul coeficientului de utilizare a materialului (C.U.M.)

Prin croirea materialului se înţelege dispunerea judicioasă pe suprafaţa semifabricatului a desfăşuratei piesei, care poate fi bandă sau foaie de tablă. La stabilirea unei croiri raţionale, se vă urmări atât utilizarea economică a materialului cât şi productivitatea muncii la stanţare, costul ştanţelor şi folosirea judicioasă a preselor. Croirea tablelor.Pentru obţinerea pieselor din tablă prin ştanţare la rece, în atelierele de presare se folosesc, frecvect, semifabricatele sub formă de benzi, debitate din foi de tablă de diferite dimensiuni standardizate sau speciale. Croirea tablelor, pentru obţinerea benzilor, trebuie astfel făcută astfel încât deşeurile de material să rezulte cât mai mici, iar productivitatea muncii să fie cât mai ridicată.

A.Calcului lăţimii benzii cu ILB pe un singur rând: (tab. 5.16 pag 135)

(tab 6.3 pag 64)

Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tabla 1 X 800 X 1500 STAS 9624-80 / A 2-03 1.Varianta de croire I – croire pe un singur rand cu asezare simpla; 

Calculul numarului de fasii:



Calculul numarului de piese/fasie:



Calcului numarului total de piese din tabla:



Calcul C.U.M: CUM= Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tabla 1 X 1500 X 4000 STAS 9624-80 / A 2-

03 2.Varianta de croire 2 – croire pe un singur rand cu asezare simpla; 

Calculul numarului de fasii:



Calculul numarului de piese/fasie:



Calcului numarului total de piese din tabla:



Calcul C.U.M: CUM=

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 15/ 33

B.Calculul latimii benzii cu ILB pe doua randuri: (

)(

) (

)(

)

Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tabla 1 X 1500 X 4000 STAS 9624-80 / A 203 3.Varianta de croire 3 – croire pe un singur rand cu asezare simpla; 

Calculul numarului de fasii:



Calculul numarului de piese/fasie:



Calcului numarului total de piese din tabla:



Calcul C.U.M: CUM= Concluzie

În ciuda faptului că la varianta a treia avem cel mai bun C.U.M, vom alege varianta a doua de croiere, adică variantă pe un singur rând din tablă 1 X 1500 X 4000 deoarece o ştanţă pe două rânduri care să decupeze semifabricatul disc de diametru 169,85 mm, ar necesita un gabarit mult mai mare şi nu ar merita din punct de vedere financiar, deoarece diferenţa de C.U.M. nu este foarte mare în comparaţie cu croirea pe un rând.

2.4 Stabilirea prelucrărilor necesare obţinerii piesei În funcţie de mărimea seriei de fabricaţie, a caracteristicelor piesei se recomandă tipul de ştanţă (matriţă) utilizată. Astfel pentru o piesă mică cu un volum al producţiei de 100000 de bucăţi pe an, ceea ce reprezintă un tip de producţie de serie mijlocie, se recomandă folosirea unor ştanţe combinate.

UTCN

   

PROIECT DE AN

Pag 16/ 33

Pentru obţinerea piesei vor trebui executate următoarele operaţii: decupare calibrare ambutisare perforare

Succesiunea prelucrărilor va fi:  tăierea fâşiilor de tablă pe ghilotină  decupare;  ambutisare;  perforare;  tratament termic.

2.5 Stabilirea numărului de operaţii intermediare şi dimensiunilor intermediare 2.5.1 Stabilirea tipului piesei. Există 3 tipuri de piese:  piese cilindrice scunde cu flanşă îngustă  piese cilindrice înalte cu flanşa îngustă  piese cilindrice cu flanşa lată

UTCN

PROIECT DE AN

Piesa satisface conditia:

Pag 17/ 33

.

, rezulta ce piesa este cilindrica cu flansa ingusta Ambutisarea pieselor cilindrice cu flanşă îngustă se face în două etape: în prima etapă se obţin piese semifinite cilindrice fără flanşă, din una sau mai multe operaţii de ambutisare la un diametru egal cu diametrul flanşei, ţinându-se seama de adaosul de tundere.În a doua etapă, ambutisarea se continuă ca şi în cazul prelucrărilor fără flanşă, cu deosebirea că, concomitent cu reducerea diametrului, se formează şi flanşa. O să optăm pentru o a doua metodă de formare a flanşei, şi anume flanşa o să apară plană de la prima operaţie a celei de a doua etapă şi se lăţeşte treptat până la diametrul final. 2.5.2 Stabilirea numărului operaţiilor de ambutisare Numărul de operaţii de ambutisare necesare se va determina separat pentru fiecare etapă. Pentru prima etapă, numărul

(

de operaţii necesare se va determina cu relaţia: tab 7.3 pag 253 tab 7.4 pag 253

)

Pentru a doua etapa numarul

de operatii necesare se va determina cu relatia:

Numarul total de ambutisari:

2.5.3. Stabilirea dimensiunilor intermediare. 

Diametrele intermediare se calculeaza cu ajutorul coeficientilor de ambutisare;



Inaltimile intermediare se calculeaza cu metoda egalarii ariilor;

UTCN

PROIECT DE AN

(

)

(

)

Pag 18/ 33

UTCN

PROIECT DE AN

2.6 Stabilirea variantei optime de prelucrare Varianta I 

Tăierea fâşiilor de tablă



Decupare -Ambutisare 1



C.T.C



Tratament termic – recoacere



Ambutisare 3



Tunderea marginilor



Calibrare



Perforare



C.T.C.

Varianta II 

Tăierea fâşiilor de tablă



Ambutisare 1



Ambutisare 2



Tratament termic – recoacere



Calibrare



Ambutisare 3 – perforare



Tunderea marginilor



C.T.C.

Pag 19/ 33

UTCN

Pag 20/ 33

PROIECT DE AN

Vom alege prima variantă de prelucrare deoarece la o producţie de 100000 piese/an, producţie de serie mijlocie, nu se justifică o comprimare a operaţiilor, lucru ce duce la proiectarea unei matriţe complicate cu un cost ridicat. Precizia pe care o necesită piesa ne permite descompunerea procesului tehnologic în mai multe operaţii mai simple. Datorită faptului că procesul de ambutisare necesită trei operaţii, varianta ambutisărilor succesive nu prezintă aceeaşi siguranţă din punct de vedere al rezistenţei piesei cât varianta ambutisărilor în operaţii separate.

Întocmirea intinerarului tehnologic Desenul piesei Materialul

Dim. STAS

A3 STAS 9485

0,8x1000x2000 STAS 9642-80

-

80

Grosime

0,8 mm

Caracteristice

Re=240N/mm2

mecanice

Rn=270-370 N/mm2 A=34%

Nr. Denumire crt. operaţie - fază

Schiţa operaţiei

S.D.V.

UTCN

Pag 21/ 33

PROIECT DE AN

1.

Tăierea fâşiilor de tablă

Foarfecă – ghilotină

2.

Decupare+ambutisare 1

Matriţă decupare

4.

Ambutisare 2

Matriţă simplă de ambutisare MA – 00

5.

Ambutisare 3

Matrita simpla de ambutisare MA-00

6.

Perforare+Calibrare+Tu

Matriţă cu acţiune

nderea marginilor

simultană de perforat şi calibrat MCPC – 0 – 0

9.

C.T.C.

Şubler, micrometru, şablon pentru raze

UTCN

Pag 22/ 33

PROIECT DE AN

2.7 Calculul parametrilor energetici Forţa, Lucru mecanic, Putere 2.7.1 Forţa propriu-zisă la ambutisare

tab 6.1

2.7.2 Forța de fixare a semifabricatului (

(

)

-tab 6.24 pag 275 Tapalaga (

(

) (

(

) ]

)

2.7.3 Forța totală de ambutisare

2.7.4 Lucrul mecanic necesar in procesul de ambutisare

pag 256 Tapalaga

UTCN

PROIECT DE AN

2.7.5 Forta necesara la decupare

=160079.85 N

2.7.6 Lucrul mecanic necesar la decupare

2.7.7 Lucrul mecanic necesar la operatia de decupare-ambutisare

2.7.8 Puterea utila si necesare la operatia de ambutisare

(

) (

2.7.8 Puterea utilă si necesară la decupare

)

Pag 23/ 33

UTCN

Pag 24/ 33

PROIECT DE AN

(

) (

)

2.8 Stabilirea tipului si caracteristicilor parametrilor presei Presă hidraulică „PYE 25 S”

Forţă maximă de presare Viteză maximă la

Distanţă între masă şi culisou Cursă reglabilă Dimensiunile mesei (A x B) Dimensiunile culisoului (K x S) Distanţa dintre axă culisoului şi batiu (R) Orificiul din masă presei Orificiul din culisou Puterea motorului

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 25/ 33

2.9 Calculul centrului de presiune Pentru ca ştanţa să funcţioneze în bune condiţii este necesar că centrul de presiune al acesteia să coincidă cu axa cepului de fixare. În caz contrar jocurile nu vor mai fi uniforme şi va rezulta o uzură accentuată, urmată de eventuale ruperi ale presei. Piesa fiind simetrică centrul de presiune este pe axa geometrică de simetrie a poansonului.

2.10 Calculul dimensiunilor elementelor active 2.10.1 Calculul dimensiunilor elementelor active la decupare La ştanţele de decupare se va prelucra întâi placa tăietoare, în limitele unei toleranţe minime, a cărei dimeniune efectivă coincide teoretic cu dimensiunea pieselor, iar poansonul se va prelucra ajustându-se după aceasta, astfel încât să se obţină între ele un joc minim j.

(

)

UTCN

PROIECT DE AN

2.10.2 Calculul dimensiunilor elementelor active la ambutisare. -tab 7.8 pag 257 -7.65 pag 260

Calculul dimensiunilor poansonului

( (

)

( )

) (

)

Pag 26/ 33

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 27/ 33

2.10. Calculul de rezistenţă al elementelor puternic solicitate (elementele active)

2.10.1 Calculul de rezistenţă la compresiune a poansonului de decupare P c    ac Am in

2.10.2 Verificarea rezistentei la flambaj a poansonului de decupare  2  E  I m in Fc  F 4l2

UTCN

I min 

PROIECT DE AN

 ( Ddec  Damb ) 4 64

(

)

2.10.3 Verificarea la încovoiere a plăcii de ambutisare (

)

(

)

Pag 28/ 33

UTCN

PROIECT DE AN

2.10.4 Verificarea la încovoiere a plăcii de decupare

(

)

(

)

2.10.5 Calculul rezistenţei la flambaj a poansonului de ambutisare  2  E  I m in Fc  F 4l2

I m in 

D 4 64

Pag 29/ 33

UTCN

Pag 30/ 33

PROIECT DE AN

2.11 Normarea tehnică a procesului tehnologic 2.11.1 Normarea tăierii pe foarfece ghilotină

-2, tab.3.17, pag.29

Fiecare fasie are 22 semifabricate:

2.11.2 Normarea operatie de decupare-ambutisare 1; ] [6.rel.16.pag 359] ] [6 tab a6.8] [

(

)

( (

[min] [6.tab.16.9]

)

)

]

[

(

)

( (

)

)

]

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 31/ 33

]

]

] [6.tab.16.23] ]

]

][6.tab.16.16]

2.11.3. Normarea tehnica a procesului tehnologic pentru operatia de ambutisare2ambutisare3. ] ] [6.tabb16.21] (

)

(

] ] [6.tab16.10]

][6.tab.16.12] ] [6tab16.12] ] [6.tab.16.20] ][6.tab.16.21] ]

2.13 Calculul preturilor

2.13.1 Cheltuieli cu materiale si materii prime ]

)

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 32/ 33

]

2.13.2 Cheltuieli cu salarii.

2.13.3 Cota de asigurari sociale

2.13.4 Asigurarile de sanatate, asigurari accidente si boli profesionale, concedii medicale ( ) 2.13.4 Contributia la fondul de somaj

2.13.5 Cheltuieli cu munca vie

2.13.5 Cheltuieli directe

2.13.6 Cheltuieli comune ale sectiei

2.13.7. Cheltuieli generale ale intreprinderii

2.13.8. Cost de uzina

2.13.9 Profitul

2.13.10 Pretul de productie

2.13.11 Pretul de livrare al piesei

UTCN

PROIECT DE AN

Pag 33/ 33

Bibliografie

[1] Butnar, L.

T.P.R. curs de mână, 2013 – 2014

[2] ILIESCU, C., Tehnologia presării la rece, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti, 1987 [4] Tăpălagă, I.

Tehnologia presării la rece, Litografia I.P. Cluj Napoca, 1980

[5] Colecţia de STAS-uri