Tecnicas de Solución de Problemas

 

Las 8’ Ds  La propuesta de resolución de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad. 8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.

USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO DISCIPLINAS. APLICACIONES: • Inconformidades mayores  mayores  • Quejas de los clientes  clientes  • Temas recurrentes  recurrentes  • Necesidades de visión como equipo  equipo  PASOS PA RA L A RESOLUCIÓN DE PROB LEMAS 8D. PROCESO:  PROCESO: 

D1. CONFORME UN EQUIPO. Monte un equipo transfuncional (con un líder de equipo eficaz) que tenga el conocimiento, el tiempo, la autoridad y la habilidad para solucionar el problema e implementar las acciones correctivas necesarias

D2. DESCRIBA EL PROBLEMA. DEFINA EL PROBLEMA EN TÉRMINOS MESURABLES. Especifique el problema del cliente interno o externo describiéndolo en términos específicos y cuantificables: Quién, qué, cuándo, dónde, porqué, cómo, cuántos (Análisis 5W2H).

D3. IMPLEMENTE Y VERIFIQUE LAS ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN DEL temporales. Defina Defina y ponga ponga esas acciones acciones en ejecución para PROBLEMA.   Arreglos temporales. proteger a los clientes contra el problema hasta que se ponga en ejecución la acción correctiva definitiva. Verifique la eficacia de las acciones de contención con datos.

D4. IDENTIFIQUE Y VERIFIQUE LAS CAUSAS RAÍZ. Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar por qué ocurrió el problema. Diagrama Causa - Efecto. Contraste cada causa raíz contra la descripción e información sobre el problema. Identifique las acciones correctivas alternativas para eliminar la causa raíz.

 

D5. ELIJA Y VERIFIQUE LAS L AS ACCIONES CORRECTIVAS. Confirme que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema para el cliente y no causarán indeseables efectos secundarios. Si es necesario, defina las acciones de contingencia, basadas en la gravedad potencial de los efectos secundarios.

D6. PONGA Y VALIDE LAS ACCIONES CORRECT CORRECTIVAS IVAS PERMANENTES EN EJECUCIÓN. Elija los controles para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en producción, supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles y las acciones adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean necesarias. 

D7. PREVENGA LA REPETICIÓN DEL PROBLEMA. Identifique y fije los pasos que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares problemas, se repitan en el futuro: modifique las especificaciones, el entrenamiento de actualización, la revisión del flujo de trabajo, y mejore los sistemas de administración, los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos.

D8. FELICITE A SU EQUIPO. Reconozca los esfuerzos colectivos de su equipo. Publique su logro. Comparta su conocimiento y aprendizaje a lo largo y ancho de la organización. FORTAL EZAS DEL MÉTODO DE R ESOLUCIÓN ESOLUCIÓN DE PROB LEM AS 8D. B ENEFICIOS   Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones correctivas

apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución Ayuda a explorar el sistema de control que permitió quecorrectiva ocurra el permanente. problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.  El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal. 

5W y 1H  5W1H es una expresión común para definir el proceso de planificación, compuesto por  5W y 1H, que son los aspectos que debemos cubrir para tener una planificación adecuada. Son las preguntas lógicas que debe contener todo procedimiento e instructivo de trabajo para desempeñar correctamente cierta actividad. Las 5 W y 1 H:           

What - Qué Who - Quien When - Cuando Why - Porqué Where - Donde

  How – Como

 

 

QC story  El método de solución de problemas "QC STORY" es el método japonés de la JUSE (Unión of Japanese Scientists and Enginers) y ha tenido una buena aceptación en el mercado latinoamericano y se le dio el nombre de "molino de viento". Para su aplicación el profesor Falconni recomienda para su aplicación las siguientes normas: 1. Utilizar el método en problemas pequeños y simples a nivel de cada sección. 2. Seguir el método fielmente. 3. Durante la presentación del problema se debe destacar la etapa del método que está siendo analizada. 4. Deben hacerle las observaciones necesarias a cada etapa del proceso. 5. El Contexto del control de calidad: Debe garantizar la calidad de los productos, controlando los procesos para conseguir la satisfacción de los clientes.

 

El modelo de análisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: Diagrama De Pareto Diagrama De Causa Y Efecto Histogramas Estratificación De Información Hojas De Chequeo O Verificación Diagrama De Dispersión Gráficos De Control Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, pérdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.

El método de solución de problemas, llamado por los japoneses "QC STORY", es una pieza fundamental para ejercer el control de calidad por el método PCDA gerencial. QC Story o Ruta de la Calidad, esta metodología es excelente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas, especialmente cuando estas son altas.

Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento las pérdidas crónicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por  ciento restantes, es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento. El enfoque de calidad mostrado se emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.

 

 

B ib li o g raf ía  http://www.ceroaverias.com/centroTPM/metodosdecalidad   http://www.itescam. http://www.itescam.edu.mx/portal/fi edu.mx/portal/files/plans/IN les/plans/INM-0408.pdf  M-0408.pdf   Schonberger, Richard J. (1999).Manufactura de Clase Mundial para el Nuevo Siglo,  Ed. Grupo Editorial Norma, Colombia. Via virtual 

http://issuu.com/ogcinmp/docs/ http://issuu.com /ogcinmp/docs/herramientas_pa herramientas_para_mejora_calidad ra_mejora_calidad   http://www.t http://www.tuveras.com/calidad/herra uveras.com/calidad/herramientas/herramient mientas/herramientas.html as.html  

 

 

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE COAHUILA  

INGENIERIA EN PROCESOS Y OPERECIONES INDUSTRIALES

TOPII COS AV TOP AVAN ANZA ZADOS DOS DE CAL I DAD  DA D  U n i dad I I I . T Té é cnii cas D e Sol cn olu u ció ci ón D e  Problemas. Presentado por: LEIDY EDUARDO ORZUA SAUCEDO. Dirigido a: BLANCA. E. MOREIRA  GRUPO: 9 “A” 

Ramos Arizpe, Coahuila, a Junio 16 del 2013