TAller Calidad (2)

Maira Alejandra Herran Gloria Marcela Parra CAPITULO 6 9. En una empresa procesadora pr ocesadora de carnes frías se detecta mediante inspección

100% los problemas en las salchichas. A continuación se muestran los resultados de una semana.

Maquina Empacadora A B C

Turno

Problemas y numero de paquetes defectuosos Falta de Vacío Mancha Verde Mancha Amarilla

I II I II I II

4300 6300 3500 6600 8500 9120

700 650 700 500 800 655

700 650 400 420 324 345

a) Considerando que la gravedad de los tres tr es problemas es la misma, realice reali ce un análisis de Pareto para problemas y detecte cuál es el vital. b) Sobre el problema vital, haga un Pareto de segundo nivel (causas) tanto para máquina como para turno c) Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando que la gravedad del problema desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de vacío (6), mancha verde (10), mancha amarilla (8). a) Pareto I (Problemas) (Problemas) Problema Falta de vacío Mancha verde Mancha amarilla Total

Frecuencia

%

% Acumulada

38320 4005 2839 45164

85% 9% 6% 100%

85% 94% 100%

Se analiza de forma clara que el 85% de los problemas relacionados al procesado de las salchichas se deben a la falta de vacío, por lo que este se identifica como el problema más importante, en consecuencia se desarrollará por lo tanto un Pareto de segundo nivel tanto en las máquinas como en los turnos para identificar en cuál de ellos se presentan mayores fallas. b) Pareto II (Turnos) Turnos II I Total

Frecuencia

%

% Acumulada

22020 16300 38320

57% 43% 100%

57% 100%

Pareto II (maquina) Turnos C A B Total

Frecuencia

%

% Acumulada

17620 10600 10100

46% 28% 26%

46% 74% 100%

38320

100%

En el diagrama de Pareto que considera los turnos se puede apreciar que la cantidad de problemas relacionados con la falta de vacío en el procesamiento de las salchichas es mayor durante el turno 2, ya que éste constituye el 57% del total de los problemas de este mismo tipo. Con esto se concluye, a través del análisis de Pareto, que los problemas de falta de vacío se dan con mayor frecuencia en la máquina C, durante el turno II. De acuerdo al diagrama de Pareto de 2do con respecto a las maquinas, se puede observar que las máquinas C y A son las principales causas de la falta de vacío; siendo la causa más significante la maquina C ya que representa el 46% de los problemas relacionados con la falta de vacío que es el principal problema con el que cuenta el proceso y necesitando de una pronta solución. c) Maquinas

Frecuencia

%

% Acumulada

C B

1555 1350 1200

38% 33% 29%

38% 71% 100%

Total

4105

100%

Turnos

Frecuencia

%

A

% Acumulada

II

2200 1805

55% 45%

Total

4005

100%

I

55% 100%

De acuerdo con los diagramas de Pareto lo cual se puede observar que los problemas se presentan principalmente en la maquina C y en el Turno 2, para este caso el defecto es la mancha verde pues es el que tiene la mayor gravedad desde el punto de vista de los clientes.

10. Con el propósito de enfocar mejor los esfuerzos del área de mantenimiento se analiza

el tiempo muerto por fallas del equipo de impresión en 11 líneas de producción de una empresa de manufactura. Los datos se obtuvieron durante cuatro meses y hubo un total de cien fallas, vea la tabla siguiente. Línea

Numero de Fallas

Tiempo promedio por falla

Tiempo Acumulado

A B C D E F G H I J K Total

16 6 28 13 11 3 11 3 1 5 3 100

26 26 29 33 37 12 51 55 30 53 22 33

417 157 808 423 409 35 558 165 30 264 66 3332

a) realice un análisis de Pareto para las líneas de producción en función del tiempo acumulado de falla. Reporte los aspectos más relevantes.

Turnos C G D  A E J H B K F I Total

Frecuencia 808 558 423 417 409 264 165 157 66 35 30 3332

%

% Acumulada

24,25% 16,75% 12,70% 12,52% 12,27% 7,92% 4,95% 4,71% 1,98% 1,05% 0,90% 100,00%

24,25% 41,00% 53,69% 66,21% 78,48% 86,40% 91,36% 96,07% 98,05% 99,10% 100,00%

De acuerdo al análisis estadístico realizado se puede apreciar claramente que se observan problemas para las líneas de producción en función del tiempo acumulado, que con un 22,25% la falla se observa en la línea C. De los cuales, componen el 16,75% y 12,7% las líneas G y D respectivamente. Debido a esto la empresa deberá fijar toda su atención para poder encontrar las causas que los generan para poder garantizar la calidad en sus productos.

b) Haga el análisis anterior pero ahora considerando el tiempo promedio por falla

En el diagrama de Pareto para este caso se observa que los problemas más relevantes se presentan en la línea C con un 24,25%, G con 16,7% y D,A,E con un aproximado de 12% del total de los defectos; siendo la línea C la de mayor problema. c) De acuerdo con los dos análisis anteriores, ¡Sobre cual o cuales líneas habría que hacer un esfuerzo de mantenimiento? Se debe hacer un esfuerzo especial de mantenimiento en las líneas de producción C que representa un 24,25% y G con un 16,70% del total de los efectos.

14. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se realiza una

encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de satisfacción de los clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas, y cada una de ellas evalúa diferentes aspectos del servicio proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es un número entre 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados obtenidos, se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para cada cuestionario. A continuación se muestran los puntos obtenidos en 50 cuestionarios. 78 78 82 85 81 86 80 73 84 78 68 84 75 78 76 76 82 85 91 80 70 87 77 82 84 48 49 39 39

43 35 42 34 44 49 34 30 43 31 34 41 42 45 42 35 38 39 42 43 29 a) Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por renglón) provienen de un departamento y los restantes 25 de otro, realice un análisis estratificado básico: media, mediana, desviación estándar, etcétera. Departamento 1 Media Mediana Desviación Estándar Coef. Variación

80 80 5,37 6,71

Histograma (con curva normal) de Dep1 Media 80 Desv.Est. 5,370 N 25

6 5 4

  a    i   c   n   e   u 3   c   e   r    F

2 1 0

70

75

80

85

Dep1

Departamento 2 Media Mediana Desviación Estándar Coef. Variación

39,6 41 5,68 14,34

90

Histograma (con curva normal) de Dep2 Media 39,6 Desv.Est. 5,679 N 25

7 6 5   a    i   c   n 4   e   u   c   e   r    F 3

2 1 0

30

35

40

45

50

Dep2

b) ¿Cuáles son sus observaciones más importantes acerca del análisis realizado?

c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de alguna utilidad estratificar los datos por pregunta? Explique.

CAPITULO 7 16. En la fabricación de discos ópticos una máquina metaliza el disco. Para garantizar

la uniformidad del metal en el disco, la densidad debe ser de 1.93, con una tolerancia de ±0.12. En la tabla 7.7 se muestran los datos obtenidos para un estudio inicial con tamaño de subgrupo de 5. Subgrupo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Datos

1.909 1.957 1.861 1.938 1.941 2.032 1.889 1.891 1.929 1.956 1.904 1.926 1.936 1.937 1.916 1.867 1.939 1.940 1.944 1.933 1.817 1.939 1.931 1.927 1.973

1.917 1.829 1.946 1.913 1.966 1.914 1.963 1.978 1.870 1.904 1.910 1.984 1.903 1.949 1.961 1.898 1.918 1.880 1.919 1.965 1.878 1.956 1.894 1.895 1.949

1.865 1.870 1.903 1.884 1.935 1.911 1.943 1.907 1.943 1.904 1.904 1.899 1.915 1.898 1.953 1.929 1.925 1.882 1.840 2.031 1.938 1.951 1.972 1.938 1.912 Media

1.991 1.917 1.951 1.907 1.936 1.820 1.918 1.922 1.819 1.907 1.903 1.938 1.932 1.952 1.954 1.953 1.912 1.949 1.940 1.902 2.058 1.898 1.936 1.859 1.870

1.906 1.971 1.893 1.950 1.955 1.932 1.911 1.908 1.946 1.864 1.901 1.978 2.014 1.869 1.939 1.952 1.945 1.910 1.942 1.923 1.938 1.969 1.924 1.938 1.971

Media

Rango

1.918 1.909 1.911 1.918 1.947 1.922 1.925 1.921 1.901 1.907 1.904 1.945 1.940 1.921 1.945 1.920 1.928 1.912 1.917 1.951 1.926 1.943 1.931 1.911 1.935 1.924

0.126 0.142 0.09 0.066 0.031 0.212 0.074 0.087 0.127 0.092 0.009 0.085 0.111 0.083 0.045 0.086 0.033 0.069 0.104 0.129 0.241 0.071 0.078 0.079 0.103 0.095

a) Calcule los límites de control para las cartas X-R e interprételos.

    LCI:     LCS:

En el proceso para 5 discos se espera que la densidad varié entre 1,869 y 1,979; siempre y cuando el proceso no tenga cambios significativos.

b) Grafique la carta X -R e interprétela.

Gráfica Xbarra-R de Fabricacion Discos Òptimos 1,98

+3SL=1,9790

  o   p 1,95   u   r   g    b   u    S    l 1,92   e    d   a    i    d   e 1,89    M

+2SL=1,9608 +1SL=1,9425 __ X=1,9243 -1SL=1,9060 -2SL=1,8878 -3SL=1,8695

1,86 1

3

5

9

11

13 Subgrupo

15

17

19

21

23

25

1

0,24   o   p   u   r   g    b   u    S    l   e    d   o   g   n   a    R

7

1

+3SL=0,2007

0,18

+2SL=0,1654

0,12

+1SL=0,1302 _ R=0,0949

0,06

-1SL=0,0597 -2SL=0,0244

0,00

-3SL=0

1

3

5

7

9

11

13 Subgrupo

15

17

19

21

23

25

Se observa que la densidad de los 5 discos varía entre 1,8695 y 1,9790 presentándose algunos puntos por fuera del límite de control superior En la gráfica se observa que la densidad de los 5 discos varía entre 1,8695 y 1,9790, y se presentan algunos puntos por fuera del límite de control superior y se debería usar el índice de inestabilidad para evaluar su estabilidad.

c) ¿El proceso tiene una estabilidad aceptable? Argumente.

   

El proceso no tiene una estabilidad aceptable, dado que el índice de inestabilidad es mucho mayor al 4% d) Haga un estudio de capacidad, para ello: i.

Desviación estándar: 0.04029

ii.

Limites reales

 

  EI= 1,81

ES= 2.05

Se puede decir que los límites reales varían entre 1,8031 y 2,0449; no cumplen con las especificaciones, especialmente el límite real inferior que esta por fuera de la especificación inferior. iii.

Histograma Fabricación de Discos Óptimos Histograma Fabricaciòn de discos òptimos 35

Medi a Desv.Est. N

30

1,9 24 0,04029 125

25       a         i       c       n       e       u       c       e       r         F

20 15 10 5 0

1,84

1,88

1,92

1,96

2,00

2,04

C1

 Al observar el histograma se puede decir que tiene características similares a la distribución normal, Las densidades más frecuentes se presentan entre 1,92 y 1,96; presentándose mucha variabilidad y un descentrado en el proceso. iv.

Análisis de capacidad del proceso.

Capacidad del proceso Discos òptimos LEI

LES

Procesar datos LEI 1,81 Objetivo * LES 2,05 Media de la muestra 1,92429 Número de muestra 125 Desv.Est. (General) 0,0402928 Desv.Est. (Dentro) 0,0397649

General Dentro de Capacidad general Pp 0,99 PPL 0,95 PPU 1,04 Ppk 0,95 Cpm * Capacidad (dentro de) Cp CPL CPU Cpk

1,01 0,96 1,05 0,96

1,84 1,88 1,92 1,96 2,00 2,04

% < LEI % > LES % Total

Observado 0,00 0,80 0,80

Rendimiento Esperado Largo plazo Esperado Dentro de 0,23 0,20 0,09 0,08 0,32 0,28

Con los índices de capacidad se puede decir que el proceso es de segunda categoría, parcialmente adecuado y requiere de un control estricto dado que 1