Stihl Chainsaw 024,026 (German)

RA_U1_00_00.fm Seite 0 Donnerstag, 2. März 2006 11:47 11

STIH)

STIHL 024, 026

Schwarz Prozeß 45,0° 240,0 LPI

2003-04

INHALTSÜBERSICHT 1.

6.3

Sicherheitsvorschriften

1

2.

Vorwort

2

3.

Technische Daten

3

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.5.1 3.5.2 3.6

Triebwerk Kraftstoffsystem Zündanlage Schneidgarnitur Sonderzubehör Für den Benutzer Für den Service Anziehdrehmomente

3 3 4 4 4 4 5 5

4.

Kupplung, Kettenantrieb, -bremse, -spannvorrichtung

4.1 4.2 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 4.4 4.5

Kupplungstrommel/ Kettenrad Kupplung Kettenbremse Funktion prüfen Ausbauen Einbauen Bolzen für Zugfeder Bolzen für Handschutz Frontale Kettenspannvorrichtung (024) Seitliche Kettenspannvorrichtung

14 14

5.

Triebwerk

15

5.1 5.2 5.2.1 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.4 5.5 5.6 5.6.1 5.6.2 5.7 5.8 5.8.1 5.8.2 5.9

Schalldämpfer/Funkenschutzgitter Abgaskatalysator Aufbau und Funktion Dichtheit prüfen Vorbereiten Prüfen mit Überdruck Prüfen mit Unterdruck Wellendichtringe Zylinder freilegen Zylinder und Kolben Ausbauen Einbauen Verdichtungsringe Kurbelgehäuse Kurbelwelle ausbauen Kurbelwelle einbauen Dekompressionsventil

15 16 16 17 17 18 18 19 21 21 21 22 25 25 25 28 33

6.

Zündanlage

33

6.1

Zündleitungsstecker/ Zündleitung Zündmodul Zündzeitpunkt Ab- und Anbau

33 34 35 35

6.2 6.2.1 6.2.2

6.4 6.5 6.6

36 37 38 38

7.

Anwerfvorrichtung

39

7.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.3

Allgemein Rückholfeder Auswechseln Spannen Anwerfseil/Anwerfgriff (ElastoStart)

39 39 39 40

8.

AV-Griff-System

42

9.

Einhebelbetätigung/ Griffsystem

43

9.1 9.2

Schaltwelle Sperrhebel/Gashebel

43 43

10.

Elektrische Griffheizung

45

7 7 8 9 9 9 11 13 13

13.

Kurzschließleitung/ Masseleitung Kabelbaum Kontaktfeder Schwungrad

41

10.1 Störungssuche 10.1.1 Ablaufplan für Störungssuche 10.1.2 Übersicht der Prüfanschlüsse und Prüfwerte 10.2 Heizungsschalter 10.3 Heizfolie im Handgriff 10.4 Heizfolie im Griffrohr 10.5 Generator

47 48 48 49 50

11.

52

Kettenschmierung

45 46

11.1

Saugkopf/ Saugschlauch 11.2 Ventil 11.3 Ölpumpe 11.3.1 Instand setzen

52 53 53 55

12.

55

12.1 12.2 12.3 12.3.1 12.3.2 12.3.3

Kraftstoffsystem

Luftfilter/Startklappe Vergaservorwärmung Vergaserheizung Aufbau und Funktion Funktionsprüfungen Ablaufplan für Störungssuche 12.4 Leiterplatte 12.5 Vergaser 12.5.1 Dichtheit prüfen 12.5.2 Ab- und Anbauen 12.5.3 Einstellen 12.6 Tanklüftung 12.7 Kraftstoffschlauch 12.8 Tankgehäuse

55 56 56 56 57 59 60 60 60 61 63 64 65 65

Benötigte Sonderwerkzeuge und Servicezubehör

68

13.1 13.2

Sonderwerkzeuge Servicezubehör

68 70

1.

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

Wird bei Reparaturen oder Wartungsarbeiten die Motorsäge in Betrieb genommen, müssen die länderspezifischen Sicherheitsvorschriften und Sicherheitshinweise in der Bedienungsanweisung beachtet werden. Benzin ist äußerst feuergefährlich und unter gewissen Bedingungen explosiv. Bei unsachgemäßer Handhabung können Verbrennungen und andere schwere Verletzungen die Folge sein. Achtung! Wärmequellen, Funken und offene Flammen unbedingt fernhalten. Alle Arbeiten mit Kraftstoff nur im Freien vornehmen. Verschütteten Kraftstoff sofort aufwischen. Nach jedem Kontakt mit Altöl Hände gründlich waschen. Altöl nicht in die Kanalisation gelangen oder in den Boden versickern lassen. Altöl sammeln und umweltfreundlich entsorgen.

ST © 1999 Andreas Stihl AG & Co., Waiblingen

024, 026

1

2.

VORWORT

Diese Reparaturanleitung enthält eine ausführliche Beschreibung sämtlicher für diese MotorgeräteBaureihe(n) typischen Instandsetzungsarbeiten. Reparaturvorgänge an standardisierten Teilen und Baugruppen, die in mehreren STIHL-Motorgeräte-Baureihen vorkommen, sind in gesonderten ReparaturHandbüchern zusammengefaßt. An den jeweiligen Stellen in der vorliegenden Anleitung wird darauf verwiesen. Die Motorsägen 024 und 026 sind weitgehend baugleich, so daß sich die Beschreibung der Reparaturvorgänge in der Regel auf beide Geräte bezieht. Lediglich abweichende Teile werden einzeln behandelt. Reparaturen am Vergaser sind im Handbuch "Vergaser" beschrieben. Bei Reparaturarbeiten auch die illustrierten Ersatzteillisten verwenden. Diese zeigen Einbaulage und Folge des Zusammenbaues der einzelnen Baugruppen. Für die Bestimmung der Teilenummern der erforderlichen Ersatzteile die neueste Ausgabe der jeweiligen Ersatzteilliste verwenden. Mikrofilme und CD-ROM sind aktueller als gedruckte Ersatzteillisten!

Die im Text benannten Sonderwerkzeuge sind im letzten Kapitel dieser Anleitung aufgelistet. Anhand der Teilenummern können die Werkzeuge im Handbuch "STIHL-Werkzeuge" identifiziert werden. In diesem Handbuch sind sämtliche von STIHL lieferbaren Werkzeuge enthalten. Zur leichteren Handhabung und zum besseren Verständnis dieser Anleitung werden in Text und Abbildungen grafische Zeichen mit folgender Bedeutung verwendet: Im Text:

• = auszuführende Tätigkeit, die der Aussage des Bildes über dem Textfeld entspricht

Befestigung nach Demontage des Kettenraddeckels mit den Befestigungsmuttern des Kettenraddeckels bzw. bei Maschinen mit Kettenschnellspannung mit einer Scheibe und einer Mutter M8. Die Motorsäge läßt sich jeweils in die günstigste Arbeitsposition schwenken. Beide Hände sind frei für die Arbeit. STIHL-Original-Ersatzteile verwenden. Man erkennt sie an der STIHLErsatzteilnummer, am Schriftzug und am STIHL-Ersatzteilkennzeichen Auf kleinen Teilen kann dieses Zeichen auch allein stehen.

(

- = auszuführende Tätigkeit, die aber im Bild über dem Textfeld nicht zum Ausdruck kommt In den Abbildungen: = Hinweispfeil (kurz) = Bewegungspfeil (lang) Reparaturanleitungen und Technische Informationen sollen dort zur Verfügung stehen, wo Reparaturen ausgeführt werden. Eine Weitergabe an dritte Personen ist nicht erlaubt.

Eine Störung am Gerät kann mehrere Ursachen haben. Für die Störungssuche die "Übersicht Störungen" für sämtliche Funktionsgruppen im Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche" beachten.

2

1 133RA001 VA

"Technische Informationen" beachten, diese informieren über technische Änderungen, die nach dem Druck dieser Reparaturanleitung durchgeführt wurden. Die Technischen Informationen gelten bis zur Neuauflage als Ergänzung zur Ersatzteilliste.

Die Ausführung der Reparaturarbeiten wird erleichtert, wenn die Motorsäge an den Montagebock (1) 5910 890 3100 montiert wird.

024, 026

3.

TECHNISCHE DATEN

3.1

Triebwerk

STIHL-Einzylinder-Zweitaktmotor mit spezialbeschichteter Zylinderlaufbahn

Hubraum: Zylinderbohrung: Kolbenhub: Leistung nach ISO 7293: Zulässige Höchstdrehzahl (mit Schiene und Kette): Leerlaufdrehzahl: Lagerung: Kolbenbolzen: Anwerfvorrichtung: Klinken: Auszugsreserve der Seilrolle: Anwerfseil: Kupplung: Einkuppeldrehzahl: Dichtheitsprüfung des Kurbelgehäuses mit Überdruck: mit Unterdruck:

3.2

024

024 S

026

42 cm3 42 mm 30 mm 2,1 kW (2,85 PS) bei 7000 1/min

44,3 cm3 42 mm 32 mm 2,3 kW (3,1 PS) bei 7000 1/min

48,7 cm3 44 mm 32 mm 2,6 kW (3,5 PS) bei 7000 1/min

13000 1/min 13000 1/min 14000 1/min 1 2500 /min Hochleistungs-Rillenkugellager für Kurbelwelle, Nadelkäfig für Pleuellagerung am Kurbelzapfen und Kolbenbolzen Zylinderrollen für Pleuellagerung am Kurbelzapfen Ø 10 mm Klinkeneingriff Ein-Klinken-System mind. 1/2 Umdrehung Ø 3,5 mm belaglose Fliehkraftkupplung 3600 1/min pü = 5 kPa (0,5 bar) pu = 5 kPa (0,5 bar)

Kraftstoffsystem

Vergaser: Einstellung Hauptstellschraube H: Leerlaufstellschraube L: Dichtheitsprüfung des Vergasers mit Überdruck: Funktion der Tanklüftung mit Überdruck: mit Unterdruck: * Kraftstofftankinhalt: Oktanzahl: Kraftstoffgemisch: Mischungsverhältnis: Luftfilter:

Membranvergaser ca. 1 Umdrehung offen ca. 1 Umdrehung offen (Standardeinstellung) pü = 8 kPa (0,8 bar) pü ≤ 3 kPa (0,3 bar) pu ≤ 0,5 kPa (0,05 bar) 0,47 l (470 cm3) mind. 90 ROZ Marken-Normalbenzin Marken-Zweitaktmotorenöl 1:50 bei STIHL-Zweitaktmotorenöl 1:50 1:25 bei den übrigen Marken-Zweitaktmotorenölen großflächiges, zweiteiliges Flachfilter, zusätzlich Vorfilter im Vergaserkastendeckel

* seitherige Tanklüftung

024, 026

3

3.3

Zündanlage

Prinzip: Luftspalt: Zündkerze (entstört): Elektrodenabstand:

3.4

Schneidgarnitur

Führungsschienen:

Schnittlängen: Oilomatic-Ketten: Kettenrad: Kettengeschwindigkeit: Kettenschmierung: Ölfördermenge bei nicht verstellbarer Ölpumpe: mit verstellbarer Ölpumpe: Öltankinhalt:

3.5

Sonderzubehör

3.5.1

Für den Benutzer

ElastoStart Luftfilter "Vlies" 024 Kettenrad 0.325", 8 Z Anbausatz AnsaugluftVorwärmung 024 Anbausatz AnsaugluftVorwärmung 026 Anbausatz AnsaugluftVorwärmung 026 Satz Ringkettenrad 0.325", 7 Z Satz Ringkettenrad 0.325", 8 Z Satz Ringkettenrad 3/8" Picco - 7 Z Satz Ringkettenrad 3/8" Picco - 8 Z Satz Ringkettenrad 3/8" - 7 Z Kettenschutzverlängerung (ab 45 cm) Anbausatz KAT

transistorgesteuerter (kontaktloser) Magnetzünder mit integriertem Schaltgerät 0,2...0,3 mm Bosch WSR 6F, NGK BPMR 7 A oder Champion RCJ 6Y 0,5 mm

STIHL-Rollomatic-Schienen mit Umlenkstern an der Schienenspitze, korrosionsgeschützt und mit induktionsgehärteten Laufflächen 32, 37 und 40 cm 8,25 mm (0.325") Rapid-Ketten 7zähnig für 0.325"-Teilung 18,3 m/s bei n = n = 9500 1/min drehzahlabhängig arbeitende bzw. verstellbare Ölpumpe mit Hubkolben 6 cm 3/min bei n = 6000 1/min 9,5 cm 3/min bei n = 10000 1/min 4,5...11,5 cm3/min bei n = 10000 1/min 0,32 l (320 cm3)

0000 190 3401 1121 120 1625 1121 640 2001 1121 640 2005

1) 2)

1121 007 1030 1121 007 1027 (bis Masch.-Nr. X 30 976 774) 1121 007 1044 (ab Masch.-Nr. X 30 976 775) 1121 007 1001 1) 1121 007 1037 2) 1121 007 1002 1) 1121 007 1038 2) 1121 007 1004 1) 1121 007 1039 2) 1121 007 1005 1) 1121 007 1040 2) 1121 007 1035 1) 1121 007 1041 2) 0000 792 9131 1121 007 1042

1) 024 2) 026

4

024, 026

3.5.2

Für den Service

Satz Vergaserteile 024, klein Satz Vergaserteile 024, groß Satz Vergaserteile 024/026, groß Satz Vergaserteile 024/026, groß Dichtungssatz 024/026

3.6

Anziehdrehmomente

1118 007 1060 (Tillotson) 1118 007 1065 (Tillotson) 1121 007 1062 (Walbro) 1118 007 1066 (Walbro WT 22) 1121 007 1050

In Kunststoffteile werden Plastoform-Schrauben eingedreht. Sie drücken beim erstmaligen Eindrehen ein Gewinde in den Werkstoff. Der Werkstoff wird bleibend verformt. Die Schrauben können beliebig oft gelöst und wieder angezogen werden. Die Festigkeit der Schraubverbindung wird nicht beeinträchtigt, wenn das vorgeschriebene Anziehdrehmoment eingehalten wird. Deshalb unbedingt Drehmomentschlüssel benutzen. Verbindungselement

Gewindeabmessung

für Bauteil

Zylinderschraube Senkschraube Bundschraube Bundschraube Zylinderschraube

M4x8 PT4x12 M8x21,5 M10/M8 IS-M4x12 M10x1 B4,2x9,5 M3,5x12 IS-P6x19 IS-P6x32,5 IS-P6x21,5 B3,9x19 IS-M4x16 M5 IS-P6x19 IS-M5x12

Abdeckblech/Kettenspanner Abdeckblech/Kettenraddeckel Schienenbefestigung Schienenbefestigung Deckel an Kurbelgehäuse AS Dekompressionsventil Funkenschutzgitter Generator Griffrohr oben/unten (W-Ausf.) Griffrohr oben (Kunststoff) Griffrohr unten (Kunststoff) Griffschale Handschutz links Haube an Zylinder Kettenfänger/Stopfen Krallenanschlag (mit selbstsichernder Mutter) Kurbelgehäuse Luftfilter Lüftergehäuse Mitnehmer (Kupplung) Ringpuffer an Tankgehäuse links Ringpuffer an Tankgehäuse rechts

Blechschraube Zylinderschraube Blechschraube Blechschraube Blechschraube Blechschraube Kombischraube Schlitzmutter Blechschraube Zylinderschraube Zylinderschraube Mutter Zylinderschraube Blechschraube Blechschraube

024, 026

IS-M5x20 M5 IS-M4x16 M12x1L IS-P6x26,5 IS-P6x19

Anziehdrehmoment (Nm) 3,0 2,5 23,0 30,0 3,0 14,0 2,0 2,0 7,0 5,0 5,0 1,6 4,0 3,5 2,8

Bemerkung

1) 2) 1) 3) 4) 2)

7,5 9,0 2,0 4,0 50,0 5,0 5,0

5

Verbindungselement

Gewindeabmessung

für Bauteil

Zylinderschraube Zylinderschraube

IS-M5x12 IS-M5x16

Zylinderschraube

IS-M5x16

Mutter Zylinderschraube Zylinderschneidschraube Stiftschraube Stiftschraube Mutter Zylinderschraube

M8x1 M4x8

Ringpufferplatte Schalldämpfer an Kurbelgehäuse (Kat-Ausf.) Schalldämpfer an Kurbelgehäuse (nicht Kat-Ausf.) Schalldämpfer an Zylinder Oberschale an Schalldämpfer (nicht Kat-Ausf.) Oberschale an Schalldämpfer (Kat-Ausf.) Schwungrad Seitenblech

BM4x16 M5x8,5 M5x8,5 M5 IS-M5x20 M14x1,25 IS-M5x20 IS-M4x12

Seitenblech Stiftschraube an Zylinder, links Stiftschraube an Zylinder, rechts Vergaser Zylinder Zündkerze Zündmodul Ölpumpe

Zylinderschraube

IS-M5x12

Zylinderschraube Zylinderschraube

IS-M5x12 IS-M5x12

Zylinderschraube Zylinderschraube

Anziehdrehmoment (Nm)

Bemerkung

8,0

2)

10,0

2)

10,0 10,0

2) 2)

10,0 10,0 33,0 3,0 3,0 1,4 1,4 3,5 10,5 25,0 7,0 3,5

1) 3)

2) 5)

Beim Eindrehen der P-Schrauben in ein vorhandenes Gewinde: – –

P-Schraube in die Bohrung einsetzen und nach links drehen, bis sie in axialer Richtung leicht in die Bohrung absackt. Schraube rechtsherum eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.

Diese Vorgehensweise gewährleistet, daß die Schraube in das vorhandene Gewinde eingreift und sich kein neues Gewinde drückt. Damit wird eine Schwächung des Gewindes vermieden. 1) 2) 3) 4) 5)

bei Kettenschnellspannung Schraube mit Loctite 242 sichern. Schraube mit Loctite 270 sichern. nur bei 026 Unter den Schraubenkopf muß eine Scheibe gelegt werden.

Hinweis: Klebstoffgesicherte Schrauben zum Lösen mit einem Heißluftgebläse (Fön) erwärmen. Vorsicht bei Kunststoffteilen! Schrauberdrehzahl bei Einsatz in Kunststoff: Plastoform-Schrauben max. 600 1/min.

6

024, 026

170RA005 VA

KUPPLUNG, KETTENANTRIEB, -BREMSE, -SPANNVORRICHTUNG Kupplungstrommel/Kettenrad

143RA007 VA

4. 4.1

- Kettenraddeckel abbauen.

• Nadelkäfig herausnehmen.

• Kettenbremse lösen, dazu Hand-

- Kupplungstrommel/Kettenrad reinigen, prüfen.

schutz zum Griffrohr ziehen.

• Ist Kupplungstrommel/Kettenrad weiter verwendbar, äußere Reibfläche durch Abschmirgeln mit Schmirgelpapier bzw. Schmirgelleinen mit Körnung ca. 120 (Korngröße ca. 120 µm) reinigen und aufrauhen. Anbau in umgekehrter Reihenfolge. - Kurbelwellenzapfen reinigen. Nadelkäfig in sauberem Waschbenzin auswaschen und fetten, siehe 13.2.

• Sicherungsscheibe (1) abdrük-

100% 80%

!

145RA006 VA

133RA002 VA

1 2

Achtung! Bei deutlichen Einlaufspuren am Innendurchmesser ist die Restwanddicke zu ermitteln. Bei Unterschreiten von ca. 80% der Ausgangswanddicke Kupplungstrommel wechseln.

ken.

• Scheibe (2) abnehmen.

- Bei 026 Kupplungstrommel/ Kettenrad unter leichtem Andruck drehen, bis der Mitnehmer der Ölpumpenschnecke in den Schlitz am Umfang einrastet. - Ringkettenrad, wenn vorhanden, mit den Hohlräumen nach außen aufstecken.

133RA003 VA

Hinweis: Muß die Kupplungstrommel gewechselt werden, Bremsband prüfen, siehe 4.3.2.

- Schadhaften Nadelkäfig wechseln.

- Ringkettenrad, wenn vorhanden, abziehen.

• Kupplungstrommel/Kettenrad abziehen.

024, 026

7

4.2

Kupplung

Störungssuche siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche". - Kupplungstrommel/Kettenrad abbauen, siehe 4.1.

• Kupplung in Pfeilrichtung (Linksgewinde) abdrehen.

• Befindet sich bei der 024 hinter

• Wird die Haube gewechselt,

der Kupplung noch eine Abdeckscheibe, muß diese bei Austausch der Kupplung abgenommen werden.

- Haube abnehmen.

133RA035 VA

pressionsventil auf richtigen Sitz der Abdeckung achten.

133RA008 VA

133RA004 VA

drehen.

- Zündkerze eindrehen und mit 25 Nm festziehen.

• Bei Maschinen mit Dekom-

- Kupplung zerlegen und zusammenbauen, siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

• Schlitzmutter der Haube heraus-

133RA010 VA

133RA007 VA

- Luftfilter abbauen, siehe 12.1.

muß bei 026 ohne Dekompressionsventil die Öffnung in der Haube mit der Kappe verschlossen werden.

- Zündleitungsstecker abziehen.

- Zündkerze herausdrehen.

• Dekompressionsventil (1), falls angebaut, schließen.

• Kupplung aufdrehen und mit 50 Nm festziehen. - Anschlagleiste herausziehen.

133RA005 VA

133RA009 VA

2

133RA006 VA

1

• Auf Unversehrtheit der Abstrahlfolie achten, ggf. neue einkleben. - Haube anbauen.

• Anschlagleiste (2) 0000 893 5903 in den Zylinder einsetzen. 8

024, 026

Kettenbremse Funktion prüfen

Die Kettenbremse ist eine der wichtigsten Sicherheitseinrichtungen an der Motorsäge. Ein Maß für die Wirksamkeit ist die erzielte Bremszeit. Das ist der Zeitraum vom Auslösen der Bremse bis zum Stillstand der Sägekette. Je kürzer die Bremszeit, desto höher ist die Wirksamkeit und damit der Schutz vor Verletzungen durch die umlaufende Sägekette.

4.3.2

Ausbauen

- Kupplungstrommel/Kettenrad abbauen, siehe 4.1. - Zugfeder entspannen, dazu Handschutz nach vorn drücken.

133RA013 VA

4.3 4.3.1

• Schrauben herausdrehen.

Durch Verschmutzung (vor allem mit Kettenschmieröl, Holzspänen, Abriebpartikeln etc.) und Glätten der Reibflächen von Bremsband und Kupplungstrommel/Kettenrad verschlechtert sich der Reibbeiwert, was zur Verringerung der Reibkräfte und damit zur Verlängerung der Bremszeit führt. Der gleiche negative Effekt wird durch eine ermüdete oder gelängte Zugfeder erzeugt.

- Deckel abnehmen.

- Bei gelöster Kettenbremse Vollgas geben und die Kettenbremse manuell auslösen die Sägekette muß abrupt zum Stillstand kommen.

133RA011 VA

- Bei ausgelöster (blockierter) Kettenbremse kurzzeitig (max. 3 Sekunden) Vollgas geben - die Sägekette darf nicht mitlaufen.

• Schraube herausdrehen.

133RA014 VA

- Motor starten.

• Zugfeder vorsichtig vom Lagerbolzen abhebeln und vom Kniehebel abnehmen.

- Seitenblech abnehmen.

• Bei 026 obere Gleitleiste an der Spannvorrichtung abnehmen.

133RA015 VA

133RA012 VA

Hinweis: Die Bremszeit ist in Ordnung, wenn das Auge die Verzögerung der zum Stillstand kommenden Sägekette nicht wahrnehmen kann.

• Bremsband aus dem Kurbelgehäuse hebeln. - Bremsband aus dem Kniehebel aushängen.

024, 026

9

• Feder (2) aushängen und abnehmen.

• Nockenhebel (3) abziehen.

170RA014 VA

133RA017 VA

- Teile prüfen. Schadhafte Teile wechseln.

- Ist der Bolzen für die Zugfeder an der Nut oder der Bolzen für den Handschutz verschlissen, muß er gewechselt werden, siehe 4.3.4 und 4.3.5.

• Sicherungsscheibe abdrücken.

Bremsband wechseln, wenn:

- Gesamten Einbauraum der Kettenbremse reinigen.

- deutliche Verschleißspuren (großflächig am Innendurchmesser und/oder partiell auf der Außenseite) sichtbar und - wenn Restwanddicke < 0,6 mm. Wichtig! Dieser Wert darf an keiner Stelle unterschritten werden.

1 2

• Ist das Bremsband weiter ver-

133RA018 VA

wendbar, gesamte Reibfläche (Bremsband innen) mit Schmirgelpapier bzw. Schmirgelleinen mit Körnung ca. 120 (Korngröße ca. 120 µm) reinigen und aufrauhen.

• Handschutz (1) und Kniehebel (2) vorsichtig von den Lagerbolzen abdrücken und zusammen abnehmen. - Kniehebel aus dem Handschutz herausziehen.

2

• Schraube herausdrehen.

1

133RA019 VA

133RA016 VA

3

• Sicherungsscheibe (1) abdrücken.

10

024, 026

4.3.3

Einbauen

• Kniehebel in die seitliche

• Richtige Lage des Nocken-

Öffnung des Handschutzes schieben. Das kurze Hebelende weist zum oberen Handschutzteil.

1

171RA023 VA

3

• Lagerauge des Handschutzes (1) am Lagerbolzen ansetzen, das andere Ende über das Gehäuse führen.

• Sicherungsscheibe (2) aufdrücken.

• Kniehebel (2) am Lagerbolzen ansetzen.

• Nockenhebel (3) nach unten

• Kniehebel mit Sicherungsscheibe sichern. - Bremsband als Korrosionsschutz und zur Dämpfung des "harten Zugriffes" der Bremse bei den ersten Bremsungen mit Kettenschmieröl (STIHL-Bioplus) benetzen.

drücken, dabei Handschutz und Kniehebel auf die Lagerbolzen drücken. - Schraube für Handschutz eindrehen und mit 4,0 Nm festziehen.

171RA022 VA

2 1

133RA023 VA

2

2

• Nockenhebel (1) aufschieben.

hebels auf der Gleitfläche des Lagerauges prüfen.

133RA021 VA

1

133RA022 VA

133RA020 VA

- Alle Lager- und Gleitstellen mit STIHL-Mehrzweckfett oder besser mit Molybdän-Fett (z.B. Molykote) bestreichen, siehe 13.2.

• Feder (1) in Lagerbolzen (2) und Nockenhebel einhängen.

024, 026

11

• Richtige Lage des Schutz-

133RA029 VA

133RA024 VA

schlauches prüfen. a = 20 mm b = 33 mm

• Bremsband in den Kniehebel

- Deckel über der Kettenbremse anbauen.

einhängen.

• Bei Maschinen mit Griffheizung an die hintere Schraube Masseleitung für Heizungsschalter mit anbauen. - Schrauben mit 3,0 Nm festziehen. - Bei 026 obere Gleitleiste einsetzen.

• Bremsband in den Schlitz drük-

133RA027 VA

133RA025 VA

- Seitenblech anbauen.

• Zugfeder in den Schlitz des

ken.

- Kupplungstrommel/Kettenrad anbauen, siehe 4.1. - Kettenbremse auf Funktion prüfen, siehe 4.3.1.

Kniehebels einhängen.

a

• Windungen der Zugfeder müssen im ausgebauten (entspannten) Zustand dicht aneinander liegen, ggf. Zugfeder wechseln.

12

2

133RA028 VA

b

133RA026 VA

1

• Zugfeder (1) mit Montagerohr (2) 1117 890 0900 am Lagerbolzen einhängen.

024, 026

4.3.4

Bolzen für Zugfeder

4.3.5

Bolzen für Handschutz

- Vor Einbau des neuen Bolzens den gerändelten Bereich mit Loctite benetzen, siehe 13.2.

- Zylinder ausbauen, siehe 5.6.1. - Kettenbremse ausbauen, siehe 4.3.2.

171RA032 VA

- Bolzen so in die Bohrung setzen, daß die Rändelung am Bolzen das vorhandene Rändelprofil in der Bohrung trifft. Dazu den Bolzen etwas hin- und herdrehen.

• Bolzen mit einer Zange (z.B. Grip-Zange) aus dem Kurbelgehäuse herausziehen. - Vor dem Einbau des neuen Bolzens muß der gerändelte Bereich mit Loctite benetzt werden, siehe 13.2. - Bolzen so in die Bohrung setzen, daß die Rändelung am Bolzen das vorhandene Rändelprofil in der Bohrung trifft. Dazu den Bolzen etwas hin- und herdrehen.

• Bolzen mit einem geeigneten Durchschlag in Pfeilrichtung aus dem Kurbelgehäuse treiben. Wichtig! Nicht in umgekehrter Richtung austreiben, da der ringförmige Bund in der Bohrung, der durch das Einpressen des Bolzens entstanden ist, zerstört würde. Der einwandfreie Sitz des neuen Bolzens und damit die korrekte Aufhängung der Zugfeder wäre dann nicht mehr gewährleistet. Außerdem könnte das Kurbelgehäuse beschädigt und unter Umständen die Funktion der Kettenbremse beeinträchtigt werden.

024, 026

145RA028 VA

1

145RA027 VA

a

• Bolzen mit leichten Schlägen

- Bolzen mit leichten Schlägen vorsichtig in das Kurbelgehäuse eintreiben. Wichtig! Der Bolzen muß absolut rechtwinklig eingeschlagen werden.

vorsichtig eintreiben, bis das Maß "a" = 4,3...4,7 mm erreicht ist. Wichtig! Der Bolzen muß absolut rechtwinklig eingeschlagen werden. - Zylinder einbauen, siehe 5.6.2. - Kettenbremse einbauen, siehe 4.3.3.

13

Seitliche Kettenspannvorrichtung 2

2 3

133RA030 VA

1

4.5

1

2

- Seitenblech abbauen.

• Spannschieber (1) bis an das

• Stirnrad im Uhrzeigersinn dre-

Spannschraube (1) prüfen, ggf. beide Teile wechseln, dazu Druckstück (2) abziehen und Spannschraube aus dem Spannschieber (3) drehen.

hen, bis der Spannschieber (1) ganz rechts am Druckstück (2) anliegt.

• Spannschraube (3) mit Druckstück und Spannschieber herausziehen. 1

1

• Verzahnung an Stirnrad und

- Seitenblech abbauen. Druckstück (2) zurückdrehen.

3

145RA049 VA

Frontale Kettenspannvorrichtung (024)

133RA032 VA

4.4

Hinweis: Spannschraube und Stirnrad nur gemeinsam austauschen.

3

Einbau in umgekehrter Reihenfolge. - Verzahnung von Spannschraube und Stirnrad vor dem Einbau fetten, siehe 13.2.

• Druckstück (1) von der Spann-

2

3

4

133RA033 VA

2

133RA031 VA

1

• Schraube (1) herausdrehen.

schraube abziehen.

• Abdeckblech (2) abnehmen.

• Spannschraube (2) aus dem Spannschieber (3) herausdrehen.

• Spannschieber (3) mit Spann-

• Schraube (1) herausdrehen. • Abdeckblech (2) abnehmen.

14

• Stirnrad herausziehen.

145RA050 VA

2

133RA128 VA

1

133RA034 VA

schraube und Druckstück (4) herausziehen.

• Auf Vorhandensein des Runddichtringes im Stirnrad achten und vor dem Aufschieben des Stirnrades mit Öl benetzen.

024, 026

5. 5.1

TRIEBWERK Schalldämpfer/Funkenschutzgitter Anbau in umgekehrter Reihenfolge.

133RA038 VA

133RA036 VA

- Neue Dichtung verwenden und mit dem Wulst zum Schalldämpfer weisend ansetzen.

- Schrauben mit 10,0 Nm festziehen.

• Schrauben herausdrehen.

Störungssuche siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

- Gewinde der Schrauben des Schalldämpfers mit Loctite versehen, siehe 13.2.

- Schalldämpfer abnehmen.

• Schrauben herausdrehen. - Oberschale abnehmen.

2

• Funkenschutzgitter (1), falls vor-

133RA039 VA

133RA037 VA

1

• Dichtung abnehmen.

handen, prüfen, ggf. Schraube (2) herausdrehen und Funkenschutzgitter von der Oberschale abnehmen. - Funkenschutzgitter reinigen, ggf. neues verwenden.

133RA040 VA

a

• Bei Maschinen mit Abgaskatalysator auf Unversehrtheit der Abstrahlfolie achten, ggf. neue aufkleben. a = 8 mm 024, 026

15

5.2 5.2.1

Abgaskatalysator Aufbau und Funktion

133RA264 VA

133RA265 VA

Zeigen sich im wabenförmigen Aufbau Risse oder ist der Stahlmantel, der die Waben umschließt, defekt, muß der Katalysator zur Vermeidung von Triebwerkschäden ersetzt werden.

Als Schadstoffe fallen hauptsächlich unverbrannte Kohlenwasserstoffe sowie Kohlenmonoxid an. Die Stickoxidemission ist bei Zweitaktmotoren gering und daher vernachlässigbar. Durch eine Nachverbrennung der Abgase im Katalysator wird die Kohlenwasserstoffemission um ca. 70% verringert. Diese Bauart setzt dem Abgas weniger Strömungswiderstand entgegen als die im Kraftfahrzeug vornehmlich verwendete Keramikträger-Bauweise. Dadurch haben Maschinen mit und ohne Katalysator die gleiche Leistung. Weiterhin hat dieser Katalysator eine relativ kurze Ansprechzeit von ca. 20...30 s und ist außerdem temperaturbeständig bis ca. 1300 °C. Die "Nachverbrennung" der Abgase verursacht im Schalldämpfer mit Katalysator eine Temperatur von ca. 1200 °C.

16

Im Inneren des Katalysators sind abwechselnd glatte und gewellte, sehr dünne Edelstahlfolien spiralförmig zusammengerollt, was einen wabenförmigen Aufbau ergibt. Von außen umschließt ein runder Stahlmantel die Edelstahlfolien. Zur Erzeugung der katalytischen Wirkung sind die Waben mit dem Edelmetall Platin beschichtet. Strömt nun Abgas durch den Katalysator, erfolgt eine chemische Reaktion, die die Schadstoffe im Abgas vermindert. Etwa 70% der Kohlenwasserstoffe (HC) werden in Wasser (H2O) und ungiftiges Kohlendioxid (CO2) umgewandelt. Der Katalysator ist ein Bauteil, das chemische Reaktionen auslöst, ohne selbst verbraucht zu werden. Die Wabenbeschichtung aus Platin ist bleiempfindlich, d.h. das Blei setzt sich auf dem Platin ab. Dadurch wird das Auslösen der chemischen Reaktion behindert. Bei Verwendung mehrerer Tankfüllungen verbleiten Kraftstoffes kann sich die katalytische Wirkung um über 50% verringern. Deshalb darf eine Motorsäge mit Katalysator nur mit bleifreiem Kraftstoff betankt werden.

2 1 133RA216 VA

Der in der Unterschale des Schalldämpfers integrierte Katalysator hat die Aufgabe, den Schadstoffanteil im Abgas durch eine chemische Reaktion (Nachverbrennung) zu verringern.

Die Abgase treten aus der inneren Rohrführung (1) aus und werden von einem entsprechend geformten Prallblech (2) schräg nach vorne abgelenkt. Dabei wird zusätzlich Frischluft zur Kühlung mit angesaugt. Die spezielle Gestaltung des Abgasaustritts ermöglicht anschließend eine sofortige Expansion der Abgase. Dadurch sinkt die Temperatur der austretenden Abgase bereits wenige Zentimeter von der Austrittsöffnung entfernt (auf Höhe des Krallenanschlages) auf ca. 300 °C.

024, 026

5.3.1

Vorbereiten

Schadhafte Wellendichtringe, Dichtungen oder Risse in den Gußteilen verursachen Undichtheiten. Es kann Falschluft eindringen und die Zusammensetzung des angesaugten KraftstoffLuftgemisches verändern.

2 2

Dadurch wird vor allem das Einregulieren der korrekten Leerlaufdrehzahl erschwert, wenn nicht gar unmöglich.

1

• Auf Vorhandensein der Hülse (1)

- Haube abbauen, siehe 4.2. Außerdem ist kein einwandfreier Übergang vom Leerlauf zu Teiloder Vollast vorhanden. Mit dem Vergaser-/Kurbelgehäuseprüfgerät und der Unterdruckpumpe kann das Triebwerk auf exakte Abdichtung geprüft werden.

1

133RA043 VA

Dichtheit prüfen

133RA041 VA

5.3

und der Scheibe (2) achten.

• Festsitz der Zündkerze (1) prüfen.

• Knopf (2) des Dekompressionsventils, falls angebaut, herausziehen.

1

133RA044 VA

133RA042 VA

1

- Oberschale abbauen und Schrauben des Schalldämpfers halb herausdrehen, siehe 5.1.

• Prüfflansch (1) 1118 850 4200

• Dichtplatte (1) 0000 855 8106

- Prüfgerät 1106 850 2905 und Unterdruckpumpe 0000 850 3501 auf Dichtheit prüfen.

zwischen Schalldämpfer und Zylinderauslaß schieben und Schrauben wieder leicht anziehen.

an Stelle des Vergasers anbauen.

Hinweis: Die Dichtplatte muß die ganze Breite zwischen den Schrauben ausfüllen. - Vergaser abbauen, siehe 12.5.2. - Kolben auf den oberen Totpunkt (O.T.) stellen (durch die Einlaßöffnung erkennbar).

024, 026

17

5.3.2

Prüfen mit Überdruck

5.3.3

Prüfen mit Unterdruck

133RA046 VA

133RA045 VA

Die Wellendichtringe versagen meistens bei Unterdruck. Beim Saugvorgang des Kolbens hebt dann, wegen des fehlenden inneren Gegendruckes, die Dichtlippe von der Kurbelwelle ab.

• Fällt der Druck ab, muß die

- Vorbereitungen durchführen, siehe 5.3.1.

Zur Feststellung dieses Schadens kann eine Prüfung mit der Unterdruckpumpe durchgeführt werden. - Vorbereitungen durchführen, siehe 5.3.1.

Schadstelle gesucht und das defekte Teil ersetzt werden.

• Druckschlauch des Prüfgerätes 1106 850 2905 über den Nippel des Prüfflansches schieben.

Hinweis: Vermutete Schadstelle mit Öl benetzen und Kurbelgehäuse nochmal unter Druck setzen. Bei einem Schaden zeigen sich an der ölbenetzten Stelle Bläschen.

1

- Ist das Dekompressionsventil (falls vorhanden) undicht, dieses wechseln, siehe 5.9.

• Entlüftungsschraube (1) am Druckball schließen. - Druckball so lange drücken, bis das Manometer einen Überdruck von 0,5 bar anzeigt. Bleibt dieser Druck mindestens 20 Sekunden erhalten, ist das Kurbelgehäuse oder, falls vorhanden, das Dekompressionsventil dicht.

133RA045 VA

143RA046 VA

- Druckprüfung wiederholen. - Anschließend Unterdruckprüfung durchführen, siehe 5.3.3. - Nach der Prüfung Entlüftungsschraube öffnen und Schlauch abziehen. - Prüfflansch abbauen.

• Saugschlauch der Unterdruckpumpe 0000 850 3501 an den Nippel des Prüfflansches anschließen.

- Vergaser anbauen, siehe 12.5.2. - Schrauben des Schalldämpfers lösen und Dichtplatte herausziehen.

3

- Eine Schraube herausdrehen, Gewinde mit Loctite versehen, siehe 13.2.

Hinweis: Die andere Schraube in gleicher Weise heraus- und wieder eindrehen. - Oberschale anbauen.

1

133RA047 VA

- Schraube eindrehen und mit 10,0 Nm festdrehen. 2

• Entlüftungsschraube (1) am Pumpenzylinder schließen.

• Hebel (2) betätigen, bis das Manometer (3) einen Unterdruck von 0,5 bar anzeigt. 18

024, 026

5.4

- Nach der Prüfung Entlüftungsschraube öffnen und Schlauch abziehen.

1

- Schenkel spannen.

2

- Wellendichtring herausziehen. Wichtig! Kurbelwellenzapfen nicht beschädigen. 133RA048 VA

Hinweis: Bleibt der angezeigte Unterdruck erhalten, bzw. steigt der Druck innerhalb von 20 Sekunden nicht weiter als bis 0,3 bar an, sind die Wellendichtringe einwandfrei. Bei weiterem Abbau des Unterdruckes im Kurbelgehäuse müssen die Wellendichtringe ausgetauscht werden.

Wellendichtringe

Sind nur die Wellendichtringe zu ersetzen, muß nicht das Triebwerk demontiert werden.

- Prüfflansch abbauen.

- Dichtfläche mit handelsüblichem CKW- und HKW-freiem Entfettungsmittel auf Lösungsmittelbasis reinigen, siehe 13.2. - Dichtlippe des Wellendichtringes fetten, siehe 13.2. - Äußeren Umfang des Wellendichtringes mit Dichtmasse dünn einstreichen, siehe 13.2.

- Vergaser anbauen, siehe 12.5.2.

Kupplungsseite

- Schrauben des Schalldämpfers lösen und Dichtplatte herausziehen.

- Kupplung ausbauen, siehe 4.2.

• Bremsband (1) ausbauen, siehe 4.3.2.

- Schraube eindrehen und mit 10,0 Nm festdrehen. Hinweis: Die andere Schraube in gleicher Weise heraus- und wieder eindrehen.

• Ölpumpe (2) ausbauen, siehe 11.3. 1 2

- Wellendichtring, mit Hilfe eines passenden Rohres oder Durchschlages, durch einen leichten Schlag aus dem Festsitz lösen.

133RA050 VA

- Eine Schraube herausdrehen, Gewinde mit Loctite versehen, siehe 13.2.

• Montagehülse (1) 1118 893 4602 über den Kurbelwellenzapfen schieben.

- Oberschale anbauen.

• Wellendichtring (2), mit der offenen Seite zum Kurbelgehäuse weisend, über die Montagehülse schieben.

133RA049 VA

1

• Abzieher (1) 5910 890 4400 ansetzen (Klauen 0000 893 3706 mit Profil Nr. 3.1).

024, 026

19

1

• Mit der Einpreßhülse (1)

• Scheibenfeder herausnehmen.

- Wellendichtring, mit der offenen Seite zum Kurbelgehäuse weisend, über den Kurbelwellenzapfen schieben.

1118 893 2401 einpressen. - Wellendichtring, mit Hilfe eines passenden Rohres oder Durchschlages, durch einen leichten Schlag aus dem Festsitz lösen.

- Nach ca. 1 Minute Kurbelwelle durchdrehen.

133RA055 VA

133RA053 VA

133RA051 VA

1

• Wellendichtring mit der Einpreßhülse (1) 1121 893 2400 einpressen.

- Montagehülse abnehmen. - Ölpumpe einbauen, siehe 11.3.

- Nach ca. 1 Minute Kurbelwelle durchdrehen.

- Bremsband einbauen, siehe 4.3.3.

- Falls vorhanden, Generator wieder anbauen, siehe 10.5.

- Kupplung einbauen, siehe 4.2. 1 133RA054 VA

- Schwungrad anbauen, siehe 6.6.

• Abzieher (1) 5910 890 4400 ansetzen (Klauen 0000 893 3711 mit Profil Nr. 6). - Schenkel spannen. Zünderseite - Wellendichtring herausziehen. - Schwungrad abbauen, siehe 6.6. Wichtig! Kurbelwellenzapfen nicht beschädigen.

133RA052 VA

- Dichtfläche mit handelsüblichem CKW- und HKW-freiem Entfettungsmittel auf Lösungsmittelbasis reinigen, siehe 13.2.

• Bei Maschinen mit Griffheizung

- Dichtlippen des Wellendichtringes fetten, siehe 13.2. - Äußeren Umfang des Wellendichtringes mit Dichtmasse dünn einstreichen, siehe 13.2.

Generator abbauen und zur Seite legen.

20

024, 026

5.5

Zylinder freilegen

5.6 5.6.1

Zylinder und Kolben Ausbauen

133RA056 VA

Störungssuche siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche". - Schalldämpfer abbauen, siehe 5.1.

• Bei 026 bis Masch.-Nr.

- Vergaser abbauen, siehe 12.5.2.

133RA058 VA

Bevor Störungen am Triebwerk gesucht werden, zuerst Kraftstoffversorgung, Vergaser, Luftfilter, Zündanlage prüfen und instand setzen.

Vorbereitende Arbeiten siehe 5.5.

X 36 348 619 Schwingspaltabdeckung herausnehmen.

• Zylinderfußschrauben durch

- Haube abbauen, siehe 4.2.

die Durchgangsbohrungen im Zylinder herausdrehen.

• Zündkerze (1) herausdrehen.

• Bei 024 bis Masch.-Nr. X 36 348 619 braucht die Verschlußklappe nicht ausgebaut werden.

• Bei 026 Dekompressionsventil, falls angebaut, ausbauen, siehe 5.9.

Zusammenbau in umgekehrter Reihenrfolge.

133RA059 VA

1

133RA057 VA

133RA041 VA

2

• Zylinder vorsichtig hochziehen, dabei Krümmerflansch durch den Tankgehäusedurchbruch drücken. Achtung! Keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden. - Zylinder vom Kolben abziehen.

1

133RA043 VA

2

• Hülse (1) aus dem Krümmer nehmen.

• Scheibe (2) von den Stehbolzen abziehen.

024, 026

21

5.6.2

1

Einbauen

2

2

• Schlauchschelle (1) lösen.

• Kolbenbolzen (1) mit Montage-

• Krümmer (2) vom Ansaugstutzen

133RA064 VA

• Dichtfläche (1) gründlich reinigen.

bolzen (2) 1110 893 4700 aus dem Kolben drücken.

• Nadelkäfig (2) mit Öl benetzen

abziehen.

und in das Pleuelauge einsetzen.

- Zylinder prüfen, ggf. wechseln. - Bei Einbau eines neuen Zylinders ist auch der dazugehörende Kolben zu montieren. Neue Zylinder sind deshalb nur mit Kolben erhältlich. - Vor dem Ausbau des Kolbens entscheiden, ob auch die Kurbelwelle ausgebaut werden soll. Zum Abbau des Schwungrades und der Kupplung wird die Kurbelwelle durch Aufsetzen des Kolbens auf das Montageholz blockiert.

Hinweis: Sitzt der Kolbenbolzen fest, diesen mit leichten Hammerschlägen auf den Montagebolzen lösen. Unbedingt gegenhalten, damit sich keine Stöße auf das Pleuel übertragen.

1

- Kolben vom Pleuel abnehmen und Nadelkäfig aus dem Pleuelauge ziehen.

133RA065 VA

1

133RA062 VA

2

133RA060 VA

1

2

• In das vordere Kolbenauge, der Pfeil (1) weist nach rechts, einen hakenlosen Sprengring (2) mit Montagewerkzeug 5910 890 2210 einsetzen.

- Zylinderdichtung abnehmen. - Wird bei 026 der Zylinder gewechselt, Kappe von der Stiftschraube abziehen.

• Die hakenlosen Sprengringe aus den Ringnuten hebeln.

• Verdichtungsringe prüfen, wechseln, siehe 5.7.

133RA066 VA

133RA063 VA

133RA061 VA

1

2

• Kolben leicht erwärmen und über das Pleuel schieben. - Einbaulage des Kolbens: 1 = Markierung = Auslaßseite 2 = Schwungrad

22

024, 026

des Kolbenbolzens eindrücken, bis der Sprengring in die Nut gleitet.

133RA072 VA

133RA067 VA

Hinweis: Handhabung des Montagewerkzeuges siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche". - Neue Zylinderdichtung auflegen.

• Montagebolzen, mit dem Zapfen

• Krümmer auf den Ansaugstutzen

voraus, durch Kolbenbohrung und Pleuelauge (Nadelkäfig) stecken und den Kolben ausrichten.

schieben.

• Einbaulage beachten.

2

1

1

• Kolbenbolzen (1) auf den Zapfen des Montagebolzens (2) stecken und in den Kolben einschieben (bei erwärmtem Kolben läßt sich der Kolbenbolzen leicht einschieben).

• Kolben und Verdichtungsringe

a

133RA073 VA

133RA070 VA

133RA068 VA

2 b

- Schlauchschelle mit dem Schraubenkopf nach rechts oben weisend aufschieben.

mit Öl benetzen und den Kolben (1) auf das Montageholz (2) 1108 893 4800 aufsetzen.

• Schlauchschelle anziehen, die Laschen weisen in einem Winkel von "a" = 45 Grad nach rechts unten.

• Montagewerkzeug (1) 5910 890 2210 am Kolbenbolzenauge ansetzen, Kolben gegenhalten und den Werkzeugschaft exakt in der Achsrichtung

024, 026

133RA071 VA

1

133RA069 VA

Hinweis: Die Spannschraube so weit festziehen, bis zwischen den Laschen noch ein Abstand von "b" = 5...6 mm verbleibt. - Bei 026 Kappe auf die Stiftschraube drücken und Dekompressionsventil, falls vorhanden, eindrehen, siehe 5.9.

• Verdichtungsringe ausrichten, die am Ringstoß angeschliffenen Radien müssen den Fixierstift in der Ringnut aufnehmen.

23

Hinweis: Auf diese Weise wird der Krümmerflansch durch die Ansaugöffnung des Tankgehäuses gestülpt, ohne den Krümmer zu beschädigen.

• Mit dem Spannband (1)

133RA076 VA

1

133RA074 VA

1

- Spannband und Montageholz abnehmen.

0000 893 2600 Kolben und Verdichtungsringe umschließen.

• Zum Einziehen des Krümmerflansches in die Ansaugöffnung des Tankgehäuses eine Schnur (1) (ca. 15 cm lang) um den Krümmer legen und die Schnurenden durch die Ansaugöffnung führen.

- Auf richtige Lage der Verdichtungsringe achten. - Zylinder innen mit Öl benetzen und entsprechend der späteren Einbaulage ausrichten. Wird dies nicht beachtet, können die Verdichtungsringe brechen.

1

133RA078 VA

• Krümmer nach unten drücken.

- Zylinder sowie Zylinderdichtung ausrichten.

• Zylinderfußschrauben mit Einsatz (1) 0812 542 2104 mit 10,5 Nm über Kreuz festziehen.

• Zylinder über den Kolben schieben, das Spannband rutscht dabei nach unten, die Verdichtungsringe gleiten in den Zylinder.

24

133RA077 VA

133RA075 VA

Weiterer Ein- und Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Die Schnurenden nach außen ziehen.

024, 026

Verdichtungsringe

5.8 5.8.1

Kurbelgehäuse Kurbelwelle ausbauen

- Kolben ausbauen, siehe 5.6.1.

- Kupplung ausbauen, siehe 4.2.

Hinweis: Damit bei der Montage der Verdichtungsringe bzw. Reinigung der Nuten keine Verkokungsrückstände ins Kurbelgehäuse eindringen können, Kolben abbauen.

- Kettenbremse ausbauen, siehe 4.3.2. - Zylinder ausbauen, siehe 5.6.1. - Schwungrad ausbauen, siehe 6.6.

- Verdichtungsring vom Kolben abnehmen.

1

- Bei Maschinen mit Griffheizung Generator abbauen, siehe 10.5.

- Auf Verdichtungsringdicke achten.

2

133RA081 VA

5.7

3

• Stirnrad (1) so weit im Uhrzeiger-

- Zündmodul abbauen, siehe 6.2.2.

sinn drehen, bis der Spannschieber (2) am Druckstück (3) anliegt.

- Öltank entleeren. - Kraftstofftank entleeren. Hinweis: Kraftstoff vorschriftsmäßig entsorgen. - Tankgehäuse abbauen, siehe 12.8. - Ölpumpe ausbauen, siehe 11.3.

133RA082 VA

145RA098 VA

- Krallenanschlag abbauen. - Kolben ausbauen, siehe 5.6.1.

• Verkokungsrückstände in den

• Zylinderstift auf der Seite der

• Neue Verdichtungsringe so in die Ringnuten einsetzen, daß die Abschrägungen (1) zum Fixierstift (2) weisen.

• Schrauben der Gehäusehälften herausdrehen.

133RA083 VA

1

133RA080 VA

1 2

Kettenspannvorrichtung mit einem Splinttreiber Ø 4 mm aus den Gehäusehälften treiben.

133RA079 VA

Nuten mit einem alten Stück Verdichtungsring auskratzen.

• Für Maschinen mit Kettenschnellspannung kann nur das neue Montagewerkzeug AS verwendet werden (Ansicht von unten).

- Kolben einbauen, siehe 5.6.2. 024, 026

25

- Spindel (3) ein Stück herausdrehen (Linksgewinde).

• Das Montagewerkzeug ZS so an

- Beim Austausch der Kurbelwelle auch die Rillenkugellager und die Wellendichtringe ersetzen.

die Zünderseite ansetzen, daß die Randziffer "6" (4) unten steht. 133RA084 VA

2

1 3

• Spindel (1) im Montagewerkzeug AS 5910 890 2205 ganz zurückdrehen.

Hinweis: Der Zylinderflansch steht oben.

• Drei Schrauben (M5x72) 9022 341 1190 in die mit "6" gekennzeichneten Bohrungen stecken und bis zur Anlage an die Lochscheibe eindrehen.

• Das Montagewerkzeug AS (2) über die Bundschrauben führen, die Sechskantmuttern (3) für den Kettenraddeckel aufdrehen und von Hand festziehen.

• Die Spindel (1) im Uhrzeigersinn drehen, bis die Kurbelwelle aus dem Rillenkugellager gedrückt ist. Hierdurch trennen sich auch die Kurbelgehäusehälften.

• Spindel gegen den Uhrzeiger-

133RA088 VA

133RA086 VA

- Montagewerkzeug AS abbauen.

• Wellendichtring aus dem kupp-

sinn drehen, bis die Kurbelwelle aus dem Rillenkugellager gedrückt ist.

lungsseitigen Rillenkugellager hebeln.

- Gehäusedichtung von der Dichtfläche abnehmen. 1 3 1 1

6.

6.

2

• Beim neuen Satz Montagewerkzeug ZS 5910 890 2200 vorher die Gewindehülse (1) 5910 890 1800 in die Scheibe (2) 5910 893 2101 eindrehen.

26

• Kurbelwelle (1), Pleuel (2) und Nadellager sind eine untrennbare Einheit. Immer das Kompletteil ersetzen.

133RA089 VA

2

133RA087 VA

6.

133RA085 VA

6.

4

• Rillenkugellager mit Einpreßbolzen (1) 1118 893 7200 auspressen.

024, 026

der zünderseitigen Gehäusehälfte schlagen.

1

• Schrauben (1) herausdrehen.

• Öldruckschlauch (1) ausbauen.

• Ringpuffer (2) abnehmen.

Zum Wechseln des Gehäuses:

133RA095 VA

133RA092 VA

2

133RA090 VA

• Wellendichtring vorsichtig aus

2

3

1

• Feder (2) aushängen und Nockenhebel (3) abbauen.

• Rillenkugellager mit Einpreßbolzen (1) 1120 893 7200 auspressen.

• Ringpuffer aus der kupplungs-

133RA096 VA

133RA091 VA

133RA093 VA

1

• Kettenspannvorrichtung voll-

seitigen Gehäusehälfte herausdrücken.

ständig ausbauen, siehe 4.4 bzw. 4.5.

- Kurbelgehäusehälften auf Risse prüfen, wechseln. Hinweis: Auch wenn nur eine Kurbelgehäusehälfte schadhaft ist, muß das komplette Kurbelgehäuse ersetzt werden. Alle übrigen, noch intakten Teile auf das neue Gehäuse übernehmen.

• Ölsaugschlauch mit Saugkopf herausziehen.

024, 026

133RA097 VA

133RA094 VA

Werden nur die Rillenkugellager gewechselt, alle Gummi- und Kunststoffteile abbauen. Dazu nachfolgende Arbeiten durchführen.

1

• Bundschrauben (nicht bei Kettenschnellspannung) mit dem Bolzendreher (1) 5910 893 0501 herausdrehen.

27

5.8.2

Kurbelwelle einbauen

Neue Kurbelgehäusehälften werden mit eingebauten Rillenkugellagern geliefert. Maschinen-Nummer mit Schlagzahlen 2,5 mm in die Nummernleiste des neuen Kurbelgehäuses schlagen. Dichtungsreste am alten Kurbelgehäuse entfernen und Dichtflächen säubern. Die Dichtflächen müssen einwandfrei sauber sein, damit eine absolute Abdichtung gewährleistet ist.

• Ölpumpe ansetzen.

133RA102 VA

133RA100 VA

1

• Ist es nicht möglich die kupp-

- Schrauben eindrehen und handfest anziehen.

lungsseitige Gehäusehälfte zu erwärmen, das Rillenkugellager mit Einpreßbolzen (1) 1118 893 7200 bis zur Anlage einpressen.

133RA101 VA

- Ölpumpe abbauen und Kunststoffstopfen wieder einsetzen.

• Zylinderstift muß vorhanden

- Kupplungsseitige Gehäusehälfte im Bereich des Rillenkugellagersitzes auf ca. 150 °C erwärmen.

sein, ggf. in die Gehäusehälfte einschlagen.

• Kugellager, mit der bündigen Seite nach oben weisend, bis zur Anlage an die Ölpumpe eindrücken. Hinweis: Dies muß sehr schnell vor sich gehen, weil das Rillenkugellager sofort Wärme aufnimmt und sich ausdehnt.

2

133RA103 VA

133RA099 VA

1

• Kunststoffstopfen aus der

• Nach dem Abkühlen beide Ring-

Ölpumpe herausziehen.

puffer mit der abgeschrägten Seite voran so weit eindrücken, bis die umlaufende Nut (1) über die Gehäusekante (2) greift.

28

024, 026

• Öldruckschlauch (4) einbauen, siehe 11.3.

• Kettenspannvorichtung (5) anbauen, siehe 4.4 bzw 4.5.

133RA108 VA

133RA104 VA

1

• Ölsaugschlauch in die Gehäuse-

• Ist es nicht möglich die zünder-

bohrung einschieben.

seitige Gehäusehälfte zu erwärmen, das Rillenkugellager mit Einpreßbolzen (1) 1118 893 7200 bis zur Anlage einpressen.

• Ölsaugschlauch mit einem stumpfen Gegenstand so in die Bohrung drücken, daß die Lasche unten rechts in der Öffnung liegt.

2

1

1

- Zünderseitige Gehäusehälfte im Bereich des Rillenkugellagersitzes auf ca. 150 °C erwärmen.

• Ringpuffer (1), mit der großen

• Rillenkugellager mit der offenen

• Schrauben (2) mit Loctite 242

Seite nach oben weisend von Hand bis zur Anlage in die Gehäusehälfte eindrücken.

eindrehen und mit 8 Nm festziehen, siehe 13.2.

Hinweis: Dies muß sehr schnell vor sich gehen, weil das Rillenkugellager sofort Wärme aufnimmt und sich ausdehnt.

3 4

133RA109 VA

133RA107 VA

133RA105 VA

2

Öffnung nach außen weisend, ansetzen.

1

• Nockenhebel (1) anbauen und mit Sicherungsscheibe (2) sichern.

• Feder (3) einhängen.

024, 026

133RA106 VA

5

338RA116 VA

2

• Gewindehülse (1) 5910 893 2420 bis zur Anlage auf die völlig eingedrehte Spindel des Montagewerkzeuges ZS (2) drehen.

29

133RA113 VA

133RA110 VA

- Bei neuem Gehäuse Bundschrauben für Schienenbefestigung mit Loctite 242 eindrehen und mit 23 Nm festziehen.

• Spindel im Uhrzeigersinn

- Konischen Kurbelwellenzapfen mit Öl benetzen.

drehen, bis die Kurbelwelle am Rillenkugellager anliegt.

• Kurbelwelle mit dem konischen Kurbelwellenzapfen in das zünderseitige Rillenkugellager einsetzen.

Wichtig! Das Pleuel muß während des Einziehens der Kurbelwelle zum Zylinderflansch weisen.

• Spindel gegen den Uhrzeiger-

• Spindel festhalten und Montagewerkzeug gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Lochscheibe am Gehäuse anliegt.

30

133RA116 VA

- Zylindrischen Kurbelwellenzapfen mit Öl benetzen.

• Kupplungsseitige Gehäusehälfte über den Kurbelwellenzapfen schieben.

133RA115 VA

sinn lösen und das Montagewerkzeug, ebenfalls gegen den Uhrzeigersinn, abdrehen (Kurbelwelle dabei festhalten).

133RA112 VA

Gewinde (2) des Kurbelwellenzapfens ansetzen und aufdrehen.

• Neue Gehäusedichtung auf die Dichtfläche der zünderseitigen Gehäusehälfte legen.

133RA117 VA

• Gewindehülse (1) an das

133RA114 VA

133RA111 VA

1 2

• In zwei Gewinde der Kurbelgehäuse-Verschraubung Schrauben M5x72 (von Montagewerkzeugsatz ZS) bis zum Anschlag eindrehen.

024, 026

- Sechskantmuttern abdrehen.

145RA150 VA

133RA119 VA

- Montagewerkzeug durch Drehen der Spindel im Uhrzeigersinn abnehmen.

1

- Spindel des Montagewerkzeuges AS durch Drehen im Uhrzeigersinn vollständig in das Montagewerkzeug eindrehen.

- Die zur Verdrehsicherung eingedrehten Schrauben M5x72 herausdrehen.

- Gewindehülse über den Kurbelwellenzapfen schieben.

• Kurbelwelle festhalten und Gewindehülse durch Drehen der Spindel gegen den Uhrzeigersinn auf das Gewinde am Kurbelwellenzapfen aufdrehen.

• Gewindehülse (1) 5910 893 2409 vom Montagewerkzeug AS bis zum Anschlag auf die Spindel drehen (Linksgewinde).

- Kurbelwelle loslassen, dafür Montagewerkzeug festhalten und Spindel so lange weiterdrehen, bis das Montagewerkzeug am Flansch für die Führungsschiene anliegt. 133RA121 VA

- Beide Sechskantmuttern für den Kettenraddeckel auf die Bundschrauben aufdrehen und von Hand festziehen.

• Zylinderstift auf der Seite der Kettenspannvorrichtung mit einem Splinttreiber Ø 4 mm eintreiben.

• Prüfen, ob der Spannschieber (1) am Druckstück (2) anliegt, ggf. Stirnrad so lange im Uhrzeigersinn drehen, bis er anliegt.

024, 026

• Spindel gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Kurbelwelle am Rillenkugellager anliegt.

1

133RA122 VA

133RA120 VA

1

133RA118 VA

2

• Schrauben mit Einsatz (1) 0812 542 2104 über Kreuz mit 9 Nm festziehen.

31

• Wellendichtring (2), mit der offe-

Hinweis: An der Montagefläche für den Zylinder überstehende Gehäusedichtung entfernen.

nen Seite zum Kurbelgehäuse weisend, über die Montagehülse schieben.

- Dichtlippen der Wellendichtringe fetten, siehe 13.2.

a

133RA040 VA

- Äußeren Umfang der Wellendichtringe mit Dichtmasse dünn einstreichen, siehe 13.2. - Wellendichtring, mit der offenen Seite zum Kurbelgehäuse weisend, über den zünderseitigen Kurbelwellenzapfen schieben.

- Bei Maschinen mit Abgaskatalysator eine Abstrahlfolie auf die Gehäusehälften kleben, dazu Klebestelle säubern (fettfrei). - Schutz von der neuen Abstrahlfolie abziehen.

• Abstrahlfolie fest und faltenfrei andrücken. a = 8 mm 1

• Mit der Einpreßhülse (1)

133RA125 VA

133RA123 VA

1

• Mit der Einpreßhülse (1)

1121 893 2400 einpressen.

1118 893 2401 einpressen. - Montagehülse nach dem Einpressen wieder abziehen. - Nach ca. einer Minute Kurbelwelle mehrmals durchdrehen. Weiterer Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

2

133RA124 VA

1

• Montagehülse (1) 1118 893 4602 über den kupplungsseitigen Kurbelwellenzapfen schieben.

32

024, 026

5.9

Dekompressionsventil

6.

ZÜNDANLAGE

6.1

- Haube abbauen, siehe 4.2.

Wichtig! Vorsicht bei der Störungssuche sowie bei Wartungs- und Reparaturarbeiten an der Zündanlage! Die hohen elektrischen Spannungen können zu lebensbedrohenden Unfällen führen! 133RA010 VA

Zündleitungsstecker/ Zündleitung

- Vergaserkastendeckel abbauen. - Zündmodul ausbauen, siehe 6.2.2.

Jede Störungssuche an der Zündanlage bei der Zündkerze beginnen, siehe Handbuch "StandardReparaturen und Störungssuche ".

- Haube abbauen, siehe 4.2.

- Zündleitungsstecker von der Zündkerze abziehen. Hinweis: Ab Masch.-Nr. X 19 830 900 ist der Zündleitungsstecker bei der 026 abgewinkelt.

• Dekompressionsventil mit handelsüblichem Einsatz SW 13 lang herausdrehen.

1

Hinweis: Die transistorgesteuerte (kontaktlose) Zündanlage besteht im wesentlichen aus Zündmodul (1) und Schwungrad (2).

133RA129 VA

2

133RA127 VA

133RA126 VA

• Tülle abnehmen.

• Schutztülle, falls vorhanden, von der Zündleitung abziehen.

- Neues Dekompressionsventil eindrehen und mit 14 Nm festziehen. - Tülle einsetzen.

133RA130 VA

- Haube anbauen.

• Zündleitung aus dem Isolierschlauch herausziehen.

024, 026

33

6.2

Zündmodul

3

• Schenkelfeder mit einer Zange

• Zündleitung zurückziehen, bis

133RA131 VA

171RA146 VA

145RA170 VA

2

1

- Schenkelfeder aus der Zündleitung aushängen.

Im Zündmodul sind sämtliche Funktionsteile für die Zündzeitpunkt-Steuerung zusammengefaßt. Drei elektrische Anschlüsse treten aus dem Spulenbecher heraus:

- Zündleitungsstecker von der Zündleitung ziehen.

1. der Hochspannungsausgang (1)

- Neue Zündleitung ablängen (Maß laut ET-Liste oder wie ausgebaute Leitung).

2. die Masseleitung (2)

aus dem Zündleitungsstecker ziehen.

die Schenkelfeder im Einpaß des Zündleitungsstecker liegt.

3. die Steckzunge (3) für den Anschluß der Kurzschließleitung

338RA142 VA

- Ende der Zündleitung (ca. 20 mm lang) mit Öl benetzen. - Zündleitungsstecker aufschieben. - Zündleitung mit einer Zange aus dem Zündleitungsstecker ziehen.

• Das Zentrum am Ende der Zündleitung, welches in das Zündmodul eingedreht wird, mit einem spitzen Werkzeug vorstechen.

Eine genaue Funktionsprüfung des Zündmoduls kann nur mit einem Prüfgerät durchgeführt werden. Die Prüfung in der Werkstatt ausschließlich auf die Funkenkontrolle beschränken. Bei Ausfall des Zündfunkens (bei intakten Leitungen und intaktem Stoppschalter) muß das Zündmodul komplett ersetzt werden.

• Haken der Schenkelfeder ca. 15 mm vom Zündleitungsende entfernt in die Mitte des Leitungsquerschnittes eindrücken.

34

250RA008 VA

145RA171 VA

Weiterer Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Prüfen, ob bei Zündkerzen mit separater Anschlußmutter diese fest auf dem Gewinde sitzt, ggf. festziehen.

024, 026

Zündzeitpunkt

Der Zündzeitpunkt ist konstruktiv festgelegt und nicht verstellbar. Mechanischer Verschleiß tritt bei diesen Anlagen nicht auf. Eine verschleißbedingte Veränderung des Zündzeitpunktes während des Betriebes ist nicht möglich. Ein schaltungsinterner Defekt kann jedoch den Schaltpunkt in der Weise verändern, daß eine Funkenkontrolle ein positives Ergebnis zeigt. Der Zündzeitpunkt liegt aber außerhalb des zulässigen Bereiches und verschlechtert dadurch das Start- und Laufverhalten der Maschine.

6.2.2

Ab- und Anbau - Gewinde der Schrauben mit Loctite 242 benetzen, siehe 13.2.

3

- Zündmodul ansetzen und Schrauben nur lose eindrehen.

2 1

Wichtig! Unter jedem Schraubenkopf muß eine Scheibe liegen. 133RA132 VA

6.2.1

3

Hinweis: Unter der oberen Schraube Masseleitung mit anbauen.

- Lüftergehäuse abbauen.

• Kurzschließleitung (1) vom Anschluß abziehen und aus dem Kabelhalter (2) drücken.

Bei Maschinen mit Griffheizung Steckverbindung der Leitung vom Generator unter dem Zündmodul verlegen, siehe 10.5.

• Schrauben (3) herausdrehen.

1

2

133RA133 VA

133RA134 VA

1

- Zündmodul abnehmen.

• Schutztülle (1) abziehen. • Zündleitung (2) durch Drehen des Zündmoduls vom Kontaktstift abdrehen. - Zündleitung aus dem Hochspannungsausgang ziehen.

• Einstellehre (1) 1111 890 6400 zwischen die Schenkel des Zündmoduls und die Magnetpole des Schwungrades schieben. - Zündmodul gegen die Einstelllehre drücken, Schrauben mit 7,0 Nm festziehen. Weiterer Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

- Hochspannungsausgang mit STIHL-Getriebefett füllen, siehe 13.2. Achtung! Kein Graphit-(Molykote)Fett und keine Silicon-Isolierpaste verwenden. - Zündleitung eindrehen. - Schutztülle über den Hochspannungsausgang schieben.

024, 026

35

6.3

Kurzschließleitung/ Masseleitung

133RA137 VA

133RA139 VA

Ab Masch.-Nr. X 32 611 639 muß bei Maschinen mit Vergaserheizung und bei Maschinen mit Griffheizung ab Masch.-Nr. X 37 055 376 der gesamte Kabelbaum gewechselt werden, siehe 6.4. - Haube abbauen, siehe 4.2. - Luftfilter abbauen, siehe 12.1.

• Beide Leitungen aus der Tülle

- Kurzschließleitung und Masseleitung vom Zündmodul abbauen, siehe 6.2.2.

ziehen.

• Kurzschließleitung und Masseleitung aus dem Isolierschlauch ziehen.

1

2

• Masseleitung (1) aus der

133RA138 VA

2

133RA135 VA

1

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Bei Maschinen mit Vergaser-

Kontaktfeder ziehen.

heizung bis Masch.-Nr. X 33 339 217 zum Wechseln der Masseleitung das Steckhülsengehäuse (1) von der Leiterplatte ziehen.

• Kurzschließleitung (2) aus der Schaltwelle ziehen.

• Haltenase der Steckhülse (2) mit einem kleinen Schraubendreher im Steckhülsengehäuse vorsichtig herunterdrücken und Steckhülse herausziehen.

1

133RA136 VA

2

Hinweis: Bei Maschinen mit Vergaserheizung bis Masch.-Nr. X 32 611 638 ist die Masseleitung (1) an der Leiterplatte (2) angelötet.

36

024, 026

Kabelbaum

Im Kabelbaum sind Masseleitung, Kurzschließleitung und Anschlußkabel zum Generator und der Handgriffheizfolie zusammengefaßt.

2

2 133RA142 VA

- Vergaser abbauen, siehe 12.5.2.

1

- Sperrhebel ausbauen, siehe 9.2. 1

• Kabel mit Schlauch (1) aus dem

133RA144 VA

6.4

3

• Tülle (1) aus dem Tankgehäuse

Kanal im Tankgehäuse ziehen.

drücken.

• Kabel (2) aus dem Schlauch

• Kabelbaum (2) aus dem

ziehen.

Tankgehäuse und dem Isolierschlauch (3) ziehen.

• Schutzschlauch über der Steck-

1

• Schutzschlauch (1) über der

verbindung der dünneren Leitung (vom Generator zur Handgriffheizfolie) abziehen.

Steckverbindung zurückziehen.

• Steckverbindung trennen. • Masseleitung (2) aus der Kontaktfeder ziehen.

133RA145 VA

3

133RA143 VA

133RA140 VA

2

1

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Die Leitung vom Generator zur Handgriffheizfolie zu einer Schlinge (1) formen und unter die Rippen schieben.

• Kurzschließleitung (3) aus der Schaltwelle ziehen. - Kabel vom Generator an der Trennstelle auseinander ziehen, siehe 10.5. 1

• Steckstift (1) aus der Steckhülse (2) ziehen.

21

3

133RA146 VA

133RA141 VA

2

• Masseleitung (1) und Kurzschließleitung (2) ebenfalls unter die Rippen schieben.

• Kabel (3) zur Handgriffheizfolie richtig verlegen. 024, 026

37

6.5

Kontaktfeder

6.6

Schwungrad

Ausbau des Schwungrades

2 1

- Kolben mit der Anschlagleiste blockieren, siehe 4.2.

- Schwungrad so drehen, daß die Magnetpole gegenüber dem Zündmodul stehen.

2

1

133RA151 VA

133RA147 VA

- Lüftergehäuse abbauen.

- Luftfilter ausbauen, siehe 12.1.

• Schwungrad (1) und Magnetpole

- Schalthebel nach oben stellen.

(2) dürfen keine Risse oder andere Beschädigungen aufweisen, ggf. Schwungrad wechseln.

• Masseleitung (1) aus der

- Bei Maschinen mit Griffheizung siehe 10.5.

Kontaktfeder ziehen.

• Bei Maschinen mit Vergaser-

• Mutter abdrehen.

133RA152 VA

133RA149 VA

heizung ab Masch.-Nr. X 33 339 218 Winkelsteckhülse (2) von der Steckzunge der Kontaktfeder abziehen.

Einbau des Schwungrades Wichtig! Kurbelwellenzapfen und Bohrung der Schwungradnabe mit handelsüblichem CKW- und HKW-freiem Entfettungsmittel auf Lösungsmittelbasis entfetten, siehe 13.2.

• Auf richtigen Sitz der Scheibenfeder achten. - Schwungrad aufsetzen. - Mutter aufdrehen und mit 33 Nm festziehen.

• Kontaktfeder aus dem Sitz im Tankgehäuse ziehen. Anbau in umgekehrter Reihenfolge.

38

133RA150 VA

133RA148 VA

1

Weiterer Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Mit Abzieher (1) 1110 890 4500 das Schwungrad lösen. - Schwungrad abziehen.

024, 026

7. 7.1

ANWERFVORRICHTUNG Allgemein

7.2 7.2.1

Rückholfeder Auswechseln

Läßt sich das Anwerfseil herausziehen und gleitet danach sehr langsam oder nicht vollständig zurück, ist die Anwerfvorrichtung zwar mechanisch in Ordnung, aber stark verschmutzt. An Einsatzorten mit sehr niedrigen Temperaturen kann auch das Öl an der Rückholfeder nicht mehr flüssig sein, die Federwindungen haften dann aneinander und beeinträchtigen die Funktion der Anwerfvorrichtung. In diesem Fall genügt es, wenn etwas Petroleum in die Rückholfeder geträufelt wird.

Störungssuche siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

Achtung! Die Rückholfeder kann bei unvorsichtigem Einlegen herausspringen.

- Lüftergehäuse mit Anwerfvorrichtung abbauen.

- Falls die Rückholfeder herausgesprungen ist, diese wie folgt einlegen:

Anwerfseil mehrmals vorsichtig herausziehen und zurückgleiten lassen, bis die Funktion wieder einwandfrei ist.

Hinweis: Die Ersatzfeder wird montagefertig mit Federgehäuse geliefert.

Eine verschmutzte oder verharzte Anwerfvorrichtung ist komplett einschließlich Rückholfeder - auszubauen. Vorsicht beim Ausbau der Feder!

- Seilrolle abbauen, siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche". - Nach Abnehmen des Federgehäuses Bruchstücke der Rückholfeder aus dem Lüftergehäuse nehmen.

- Vor dem Einbau mit einigen Tropfen STIHL-Spezialschmieröl benetzen, siehe 13.2.

a

328RA143 VA

Sämtliche Teile in Petroleum oder Waschbenzin säubern. Beim Einbau Rückholfeder und Achse mit STIHL-Spezialschmieröl versorgen, siehe 13.2.

• Äußere Federöse in einem Abstand von a = 20 mm von der Federgehäusekante anlegen.

024, 026

328RA144 VA

133RA153 VA

1

• Rückholfeder mit Federgehäuse

• Rückholfeder gegen den Uhrzei-

(Boden nach oben weisend) in das Lüftergehäuse einsetzen. Dabei die äußere Federöse über die Gußnase am Lüftergehäuse führen.

gersinn von außen nach innen einlegen, dabei das Montageholz (1) 1108 893 4800 über das Federgehäuse legen.

39

7.2.2

Spannen - Anwerfseil mit dem Anwerfgriff gespannt halten. - Seilrolle loslassen und das Anwerfseil langsam nachlassen, so daß es sich auf die Seilrolle wickelt.

• Lage der inneren Federöse zur Anwerfachse a = 2 mm kontrollieren, evtl. korrigieren.

133RA155 VA

133RA154 VA

a

• Mit dem Anwerfseil eine Schlaufe bilden.

- Seilrolle einbauen, siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

• Anwerfseil an der Seilrolle kurz

133RA158 VA

133RA156 VA

- Rückholfeder spannen, siehe 7.2.2.

Hinweis: Der Anwerfgriff muß fest in der Seilführungsbüchse sitzen und nicht seitlich wegkippen. Ist dies der Fall, muß die Feder eine weitere Umdrehung nachgespannt werden.

fassen und damit die Seilrolle sechs Umdrehungen im Uhrzeigersinn drehen.

133RA157 VA

Bei voll ausgezogenem Seil muß sich die Seilrolle noch mindestens 1/2 Umdrehung bis zum Erreichen des max. Federweges drehen lassen. Ist dies nicht der Fall, das Anwerfseil herausziehen, die Seilrolle festhalten und eine Seilwindung abnehmen. Eine zu stark gespannte Feder kann brechen. - Lüftergehäuse anbauen.

• Seilrolle festhalten. • Verdrilltes Seil am Anwerfgriff herausziehen und ordnen.

40

024, 026

7.3

Anwerfseil/Anwerfgriff (ElastoStart)

- Lüftergehäuse mit Anwerfvorrichtung abbauen.

362RA097 VA

Anwerfseil - Seilrolle ausbauen, siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

• Seil so weit zurückziehen, bis

• Anwerfseil in die seitliche Boh-

der Knoten im Anwerfgriff liegt. - Anwerfseil von der Seilrolle abbauen.

250RA127 VA

Anwerfseil (ElastoStart) bei 026, siehe Handbuch "StandardReparaturen und Störungssuche".

rung der Seilrolle einführen.

- Kappe in den Anwerfgriff drücken.

- Anwerfseil mit einfachem Knoten sichern.

- Anwerfseil an die Seilrolle anbauen. - Seilrolle einbauen. Anwerfgriff

• Kappe aus dem Anwerfgriff

- Seilrolle ausbauen, siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

• Anwerfseil so weit zurückziehen,

- Knoten aus der Kammer in der Seilrolle ziehen.

hebeln. - Seil aus dem Anwerfgriff ziehen.

250RA128 VA

362RA095 VA

Der Anwerfgriff wird mit Anwerfseil geliefert.

bis der Knoten in der Kammer der Seilrolle liegt.

- Knoten öffnen und Anwerfseil aus der Seilrolle und dem Lüftergehäuse ziehen.

- Seilrolle einbauen, siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche". - Rückholfeder spannen, siehe 7.2.2.

362RA096 VA

133RA159 VA

- Lüftergehäuse mit Anwerfvorrichtung anbauen.

• Seilende des neuen Anwerfseiles von unten durch den Anwerfgriff führen.

• Anwerfseil 1113 195 8200 von außen durch die Seilführungsbüchse führen.

- Seilende mit einem einfachen Knoten sichern. 024, 026

41

AV-GRIFF-SYSTEM

Die vibrationsdämpfende Verbindung zwischen Griff- und Motorgehäuse erfolgt über ringförmige Gummipuffer. Beschädigte Gummipuffer (Ringpuffer) müssen grundsätzlich satzweise ersetzt werden.

2

• Schraube (1) des Kettenfängers

Zur Unterscheidung sind alle Ringpuffer mit einer Kennzeichnung versehen. Als Kennzeichnung ist die Teilenummer in verkürzter Form meist auf der Stirnseite des Ringpuffers angeformt, z.B. der Ringpuffer 1121 790 9902 hat die Kennzeichnung 1121/02.

1

133RA164 VA

Bei 026 werden bei Maschinen mit Schalldämpfer, ohne Funkenschutzgitter, ab Masch.-Nr. 1 42 567 877, modifizierte (weiche) Ringpuffer eingebaut.

3 1 133RA161 VA

8.

2

• Ringpuffer so weit eindrücken,

(2) herausdrehen.

bis die umlaufende Nut (1) über die Gehäusefase greift.

• Spreizstopfen (3) aus dem vorderen Ringpuffer hebeln.

- Haube abbauen, siehe 4.2. 4 2

- Seitenblech abbauen, siehe 4.3.2.

133RA162 VA

• Schrauben aus den Ringpuffern

133RA165 VA

1

- Bei Kettenschnellspannung untere Gleitleiste abnehmen.

3

• Schraube (1) herausdrehen und

drehen.

Hülse (2) abnehmen.

• Schrauben (3) herausdrehen

• Stopfen aus dem hinteren Ringpuffer hebeln.

• Ringpuffer aus dem Motorgehäuse hebeln.

133RA166 VA

133RA163 VA

133RA160 VA

und Ringpufferplatte (4) abnehmen.

• Anschlagpuffer ab Masch.-Nr. X 36 348 620 prüfen, ggf. wechseln, dazu Tankgehäuse abbauen, siehe 12.8. - Anziehdrehmomente siehe 3.6.

42

024, 026

9. 9.1

EINHEBELBETÄTIGUNG/GRIFFSYSTEM Schaltwelle

9.2

Sperrhebel/Gashebel

133RA171 VA

133RA169 VA

Der Schalthebel ist das Bedienungselement, das über die Schaltwelle die jeweilige Stellung der Steuerelemente bewirkt.

- Luftfilter abbauen, siehe 12.1.

- Schaltwelle so drehen, daß der Kombischalthebel ganz oben steht.

- Schalthebel auf Stellung "Choke" drücken.

• Schaltwelle aus der anderen

• Schraube herausdrehen.

Lagerstelle ziehen.

- Griffschale abnehmen.

- Sperrhebel ausbauen, siehe 9.2.

• Kurzschließleitung aus der

1

133RA170 VA

133RA167 VA

2

Einbau in umgekehrter Reihenfolge. - Das Gasgestänge muß über der Schaltwelle liegen.

Schaltwelle ziehen.

• Schaltwelle (1) in die Lagerstelle

• Schaltwelle aus der Lagerstelle an der Kontaktfeder hebeln.

133RA172 VA

133RA168 VA

drücken, dabei Kontaktfeder (2) etwas nach vorn drücken.

- Schalthebel in Normalstellung bringen.

• Sperrhebel herausziehen.

024, 026

43

ziehen.

1

133RA176 VA

133RA173 VA

• Gasgestänge aus dem Gashebel

2

3

Anbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Sperrhebel (1) nach unten drücken.

• Gashebel (2) nach oben und Schalthebel (3) auf Stellung "Choke" drücken.

3

133RA174 VA

2 1

• Zylinderstift (1) mit einem Splinttreiber Ø 5 mm austreiben.

• Gashebel (2) mit Schenkelfeder (3) herausnehmen.

1

133RA175 VA

133RA177 VA

2

• Schenkelfeder abnehmen. - Die Schenkelfeder muß unter dem Sperrhebel und in der Aufnahme liegen.

44

• Griffschale so ansetzen, daß die Lasche (1) unter die Aufnahme (2) im Tankgehäuse greift.

024, 026

10. 10.1

ELEKTRISCHE GRIFFHEIZUNG Störungssuche

Ab Masch.-Nr. X 33 339 218 werden Heizfolien mit höherem Widerstand eingebaut, siehe 10.3 bzw. 10.4. Zwei Ursachen können zu einem Ausfall der Heizungsanlage führen:

- Sperrhebel ausbauen, siehe 9.2.

• Eine der beiden Prüfleitungen an

• Schutzschlauch über der Steck-

die Leitung vom Generator, die andere an die Leitung von der Handgriffheizfolie anklemmen.

verbindung der Leitung vom Generator zur Handgriffheizfolie abziehen.

1. Unterbrechung des Stromkreises durch einen Leitungsoder Bauteildefekt.

145RA293 VA

145RA230 VA

Die gesamte Griffheizungsanlage ist wartungsfrei und unterliegt keinem elektrischen Verschleiß. Schäden an Generator, Heizelementen und Leitungen sind auf rein mechanische Einflüsse zurückzuführen.

Hinweis: Sämtliche elektrischen Bauteile der Griffheizung sind mit dem Widerstandsmesser in Reihe geschaltet.

2. Kurzschließung des Stromkreises durch Isolationsschaden.

145RA231 VA

Bei intakter Anlage zeigt der Widerstandsmesser im Bereich "Ωx1" einen Wert zwischen 3,5 und 4 Ω bzw. 0,9 und 1,1 Ω an.

• Steckverbindung der beiden Leitungen trennen.

Ist kein Zeigerausschlag wahrnehmbar, ist der Stromkreis unterbrochen. Zeigt das Meßgerät dagegen einen Wert kleiner als 3,5 Ω bzw. 0,9 Ω an, ist eines der Bauteile kurzgeschlossen. In beiden Fällen ist jedes Bauteil einzeln zu prüfen. Der Generatoranschluß bleibt dabei von dem Heizelementanschluß getrennt.

Achtung! Wenn die eingeklebte Heizfolie im hinteren Griff nicht

- Nach der Prüfung die Leitungen wieder zusammenstecken und Schutzschlauch über die Steckverbindung schieben.

überall fest und faltenfrei anliegt, kann diese auch durch Überhitzung ausfallen. Lokalisierung der Störungsursache: 024, 026

133RA178 VA

145RA229 VA

- Sperrhebel anbauen, siehe 9.2.

• Heizungsschalter auf Stellung "I" stellen. - Widerstandsmesser auf Stellung "Ωx1" stellen.

45

10.1.1

Ablaufplan für Störungssuche

Start

Werden beide Griffstellen warm? nein nein Heizungsschalter auf "I"?

Heizungsschalter einschalten

ja Widerstandsmessung der einzelnen Bauteile mit Widerstandsmesser durchführen

Handgriff - Heizfolie prüfen. Einwandfreier Zustand? Klebung in Ordnung?

ja

nein nein

HandgriffHeizfolie wechseln

Widerstand zwischen 0,22...0,26 Ω bzw. 0,9...1,1 Ω?

ja Generator prüfen. Widerstand zwischen Generatoranschluß und Motormasse ≈ 0,6 Ω?

nein

Generator wechseln

ja Masseleitung zwischen Tankgehäuse und Motorgehäuse prüfen.

nein

Widerstand zwischen Schaltergehäuse und Motorgehäuse ca. 0 Ω?

Masseleitung vom Heizungsschalter zum Motorgehäuse wechseln

ja Steckkontakt vom Heizungsschalter abziehen.

Griffrohr-Heizfolie prüfen. Widerstand zwischen 1,44...1,76 Ω bzw. 6,3...7,7 Ω?

nein

Griffrohr wechseln

nein

Heizungsschalter wechseln

ja Heizungsschalter prüfen. Geschlossener Zustand: ca. 0 Ω? Geöffneter Zustand: hochohmig?

ja Anlage in Ordnung. 46

10.1.2

Übersicht der Prüfanschlüsse und Prüfwerte

Bei den durchzuführenden Einzelbauteilprüfungen sind die Steckverbindungen der Leitungen im Handgriff zu trennen.

Bauteil

Anschluß des Meßgerätes (Reihenfolge der Prüfleitung beliebig) Leitung 1 Leitung 2

Schalter

Schalteranschluß1) Heizfolie Stecker an im Handgriff Leitung von der Handgriffheizfolie

1)

Stecker an Leitung vom Generator

Soll

Masse

0

Stecker an Leitung von der Handgriffheizfolie

0,22... 0,26 (alt) 0,9...1,1 (neu)

Heizfolie Stecker an Masse am Griffrohr Leitung von der Griffrohrheizfolie

Generator

Widerstand Ω

Masse

1,44... 1,76 (alt) 6,3...7,7 (neu)

0,6 bzw.1,2

Bei Defekt

Ist Ursache (Anzeige) – Schalter defekt ca. 0,22

Abhilfe Schalter wechseln

Heizfolie intakt

ca. 0,9 –

Leitungsbruch, Heizfolie Heizfolie beschädigt wechseln

0

Kurzschluß durch Isolationsschaden Heizfolie intakt

ca. 6,3

Schadstelle isolieren

ca. 1,5 –

Leitungsbruch, Heizfolie Griffrohr beschädigt wechseln

0

Kurzschluß durch Isolationsschaden Generator intakt

Schadstelle isolieren

–

Leitungsbruch, Generator beschädigt

Generator wechseln

0

Kurzschluß durch Isolationsschaden

Schadstelle isolieren

ca. 0,6 bzw. 1,2

Leitung dazu herausziehen

47

10.2

Heizungsschalter

10.3

Heizfolie im Handgriff

Ab Masch.-Nr. X 33 339 218 werden Heizfolien mit höherem Widerstand eingebaut.

- Schutzfolie von der neuen Heizfolie abziehen. - Die Heizfolie einführen und dann fest und gleichmäßig andrücken, besonders an den Ecken und entlang der Kanten.

133RA179 VA

Seitherige Ausführung = 0,225...0,275 Ω Neue Ausführung = 0,9...1,1 Ω Wird eine Heizfolie mit höherem Widerstand eingebaut, muß auch das Schwungrad und das Griffrohr gewechselt werden.

- Griffrohr abbauen und zur Seite legen, siehe 10.4.

• Ringöse der Masseleitung vom Heizungsschalter abnehmen.

1

Wichtig! Faltenbildung vermeiden. Liegt die Heizfolie nicht überall fest und gleichmäßig an, ist die Wärmeübertragung an dieser Stelle unterbrochen, und das Heizelement fällt durch Überhitzung aus. Die Umgebungstemperatur soll beim Einbau nicht unter + 15 °C liegen.

1

2

- Heizungsschalter aus dem Tankgehäuse ziehen.

• Tülle (1) etwas zurückschieben. • Kontakthülse (2) der Anschlußleitung aus dem Heizungsschalter (3) ziehen.

- Sperrhebel ausbauen, siehe 9.2.

145RA239 VA

145RA237 VA

133RA180 VA

3

• Über die Heizfolie ein neues Druckstück (MoosgummiFormteil) legen, das die Heizfolie ganz überdecken muß.

• Beide Schutzschläuche (1) von den Steckverbindungen abziehen.

- Beide Steckverbindungen zusammenstecken.

• Die Steckverbindungen der Griffheizung trennen.

- Schutzschläuche über die Steckverbindungen schieben.

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

- Sperrhebel einbauen, siehe 9.2.

145RA238 VA

Funktion der Heizfolie prüfen

• Druckstück und die Heizfolie aus der Griffmulde nehmen.

Die Maschine bei eingeschalteter Heizung maximal 30 Sekunden mit Vollgas betreiben. Hinweis: Die dabei auftretende Erwärmung beschleunigt außerdem die Aushärtung des Folienklebstoffes.

Wichtig! Die Klebestelle im Griff von Fett, Schmutz und Feuchtigkeit reinigen. 48

024, 026

10.4

Heizfolie im Griffrohr

Das Heizelement im Griffrohr kann nicht ohne weiteres ersetzt werden. Bei einem Defekt muß das Griffrohr gewechselt werden.

Seitherige Ausführung = 1,44...1,76 Ω Neue Ausführung = 6,3...7,7 Ω

• Seitliche Schrauben des Griff-

• Isolierschlauch mit Leitungen

rohres herausdrehen.

Wird ein Griffrohr mit neuer Heizfolie eingebaut, muß auch das Schwungrad und die Heizfolie im Handgriff gewechselt werden.

133RA185 VA

133RA182 VA

Ab Masch.-Nr. X 33 339 218 wird im Griffrohr eine Heizfolie mit höherem Widerstand eingebaut.

aus der unteren Durchführung im Tankgehäuse ziehen.

- Griffrohr abnehmen und zur Seite legen.

- Vergaser abbauen, siehe 12.5.2.

• Tülle von der Anschlußleitung

• Isolierschlauch mit Leitungen

abziehen.

aus der oberen Durchführung im Tankgehäuse ziehen.

- Anschlußleitung durch die Öffnung nach innen ziehen.

rohres herausdrehen.

024, 026

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Seitenblech (1) abbauen. • Deckel (2) abbauen.

133RA187 VA

1

133RA184 VA

133RA181 VA

2

• Untere Schrauben des Griff-

133RA186 VA

133RA183 VA

- Steckverbindung (dickere Leitung) im Handgriff trennen und aus dem Kanal im Tankgehäuse ziehen, siehe 6.4.

• Leitung zur Handgriffheizfolie richtig im Vergaserraumverlegen.

49

10.5

Generator

- Schwungrad ausbauen, siehe 6.6. Alle Ausführungen

• Ringmagnet im Schwungrad prüfen, er darf weder Risse noch andere Beschädigungen aufweisen. Ist dies der Fall, Schwungrad wechseln.

2

• Anschlußleitung aus der Tülle

133RA191 VA

133RA188 VA

1

3

Bei Maschinen ab Masch.-Nr. X 33 339 218

ziehen.

• Schutzschlauch (1) abziehen.

Hinweis: Bei Maschinen mit Vergaserheizung Steckhülsengehäuse von der Leiterplatte ab- und die kupferfarbene Leitung aus dem Gehäuse herausziehen, siehe 6.3.

• Steckstift (2) aus der Steckhülse (3) ziehen.

133RA192 VA

Hinweis: Ab Masch.-Nr. X 33 339 218 werden Schwungräder mit stärkerem Ringmagnet eingebaut. Unterscheidungsmerkmal ist die Breite des Ringmagneten. Seither Neu

= 11 mm = 6 mm

Alle Ausführungen

• Schrauben herausdrehen.

- Muß bis Masch.-Nr. X 33 339 217 das Schwungrad gewechselt werden, muß das Griffrohr und die Heizfolie im Handgriff auch gewechselt werden.

Hinweis: Die Schrauben sind mit Loctite gesichert, deshalb etwas schwergängig.

- Zündmodul abbauen, siehe 6.2.2.

133RA190 VA

- Anschlußleitung zum Generator an der Trennstelle im Handgriff trennen und aus dem Schutzschlauch ziehen, siehe 6.4.

• Anschlußleitung aus dem Isolierschlauch ziehen.

50

133RA193 VA

Bei Maschinen bis Masch.-Nr. X 33 339 217

• Generator abnehmen. • Halter aus dem Gehäuse ziehen.

024, 026

Achtung! Der Schutzschlauch muß die Steckverbindung ganz bedecken.

- Schrauben mit 2 Nm festziehen.

• Die Anschlußleitung muß so in

133RA194 VA

der Nut (2) im Kurbelgehäuse liegen, daß das Schwungrad nicht an ihr schleifen kann.

• Anschlußleitung hinter dem Halter (3) verlegen.

• Generator und Pole dürfen

Weiterer Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

weder Risse noch andere Beschädigungen aufweisen. Ist dies der Fall, Generator wechseln. - Generator mit der Anschlußleitung zum Gehäuse weisend ansetzen. - Die Anschlußleitung muß auf der Seite der Gehäuseaussparung liegen. - Halter eindrücken. - Schrauben mit Loctite 242 eindrehen, siehe 13.2.

133RA196 VA

1

- Zentriervorrichtung abnehmen.

• Falls erforderlich, Abzieher (1) 1107 893 4500 anbauen und Zentriervorrichtung abdrücken.

• Zentriervorrichtung (1) 1118 893 3500 so auf die Kurbelwelle stecken, daß die Nut die Scheibenfeder aufnimmt.

024, 026

2

3

133RA197 VA

1

133RA195 VA

1

• Anschlußleitung, ab Masch.-Nr. X 33 339 218, an der Trennstelle zusammenstecken und Schutzschlauch (1) darüber schieben

51

KETTENSCHMIERUNG Saugkopf/Saugschlauch

Durch Verschmutzungen setzen sich die feinen Poren des Filters mit feinsten Schmutzpartikeln zu. Dadurch kann die Ölpumpe nicht mehr genug Öl fördern. Bei Störungen in der Ölversorgung müssen immer zuerst der Öltank und der Saugkopf geprüft werden. Öltank bei Bedarf reinigen.

133RA199 VA

Störungssuche siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

2

• Saugkopf aus dem Saug-

(2) abziehen.

- Saugkopf in Waschbenzin auswaschen und, wenn möglich, mit Druckluft ausblasen.

- Öltankverschluß abdrehen und Öltank entleeren.

1

• Saugkopf (1) vom Saugschlauch

schlauch ziehen. Saugkopf

133RA201 VA

11. 11.1

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

- Schadhaften Saugkopf wechseln. Hinweis: Schmieröl in einem sauberen Behälter auffangen, bzw. vorschriftsmäßig entsorgen.

- Öltank spülen. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

- Die Sicherheitsvorschriften beachten, siehe 1.

Saugschlauch - Saugschlauch einführen. - Ölpumpe ausbauen, siehe 11.3.

• Wulst mit einem stumpfen Gegenstand so in das Kurbelgehäuse drücken, daß die Lasche rechts unten in der Öffnung liegt.

- Lasche am Saugschlauch mit einer Zange fassen und den Wulst aus der Bohrung ziehen.

• Saugkopf mit Montagehaken (1) 5910 893 8800 aus dem Öltank herausziehen.

133RA200 VA

1

133RA198 VA

- Das Eindrücken wird erleichtert, wenn der Wulst etwas mit Öl benetzt wird.

• Saugschlauch mit Saugkopf aus dem Kurbelgehäuse ziehen.

Hinweis: Saugschlauch nicht zu stark dehnen. 52

024, 026

11.2

Ventil

11.3

Ölpumpe

Zum Druckausgleich zwischen Außenluft und Öltankinnerem ist in der Gehäusewand ein Ventil eingebaut.

- Öltank entleeren.

• Ventil mit einem Splinttreiber

Hinweis: Schmieröl in einem sauberen Behälter auffangen, bzw. vorschriftsmäßig entsorgen.

Ø 7 mm vorsichtig bis ca. a = 1 mm hinter die Gehäusekante eindrücken.

145RA252 VA

a

- Öltankverschluß abdrehen.

133RA204 VA

Ventil reinigen

- Kupplung und Bremsband ausbauen, siehe 4.2 und 4.3.2. Verstellbare Ölpumpe

- Die Sicherheitsvorschriften beachten, siehe 1.

- Öltankverschluß eindrehen.

- Seitenblech abbauen.

- Seitenblech anbauen.

- Ventil von außen zum Öltankinneren mit Druckluft durchblasen.

• Schnecke mit Mitnehmer abziehen.

1

- Öltank spülen.

133RA205 VA

- Öltankverschluß eindrehen. - Seitenblech anbauen.

• Mitnehmer bei Bedarf mit Zange (1) 0811 611 8380 von der Schnecke abnehmen. Ventil wechseln - Öltankverschluß abdrehen.

• Ventil mit einem Splinttreiber Ø 7 mm vorsichtig in das Kurbelgehäuse treiben und aus dem Öltank nehmen.

024, 026

1 2

133RA206 VA

133RA203 VA

- Seitenblech abbauen.

• Ring (1) und Scheibe (2) vom Kurbelwellenzapfen abziehen.

53

3

1

1

Öldruckschlauch einbauen

2

- Enden mit Öl benetzen.

• Mit Hilfe einer abgeänderten

133RA209 VA

2

133RA207 VA

handelsüblichen Flachzange den Öldruckschlauch auf den Ölpumpennippel schieben.

• Zum Ausbau des Öldruck-

Nicht verstellbare Ölpumpe

schlauches (1) Hülse (2) aus der Bohrung drücken, dabei wird der Schlauch beschädigt und muß gewechselt werden.

• Schnecke (1) abziehen.

a = Ø 5,5 mm - Öldruckschlauch von innen nach außen durch die Bohrung im Schienenanschlußflansch schieben und ca. 10...20 mm überstehen lassen.

Alle Ausführungen Bei 024 ab Masch.-Nr. 1 42 721 934 wird anstelle der Ölpumpe mit 0,65 mm Hub eine Ölpumpe mit 0,5 mm Hub eingebaut.

• Schrauben (2) herausdrehen. • Ölpumpe (3) abnehmen.

1

- Vor Einbau einer neuen bzw. einer reparierten Ölpumpe (bei 026) Kunststoffstopfen aus dem Pumpengehäuse hebeln und die Steuerfläche des Pumpenkolbens leicht fetten.

133RA211 VA

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

a

• Überstehendes Ende mit der abgeänderten Flachzange festhalten und Hülse mit einem abgeänderten Vergaserschraubendreher (1) 0000 890 2300 einschieben. a = R 1,5 mm - Ölpumpe in Einbaulage bringen, Schlauch mit dem abgeänderten Vergaserschraubendreher ca. 1...2 mm in den Schienenanschlußflansch zurückdrücken.

• Öldruckschlauch vom Ölpumpen-

133RA210 VA

133RA208 VA

a

- Schrauben mit 3,5 Nm festziehen.

- Stopfen einsetzen.

nippel abziehen. - Schnecke am Pumpenkolben fetten.

54

024, 026

11.3.1

Instand setzen

12. 12.1

KRAFTSTOFFSYSTEM Luftfilter/Startklappe

Verschmutzte Filter verursachen eine Leistungsminderung des Motors, erhöhen den Kraftstoffverbrauch und erschweren das Starten.

Bevor die Ölpumpe (nur bei 026) zerlegt wird, Saugschlauch und Saugkopf prüfen. - Ölpumpe ausbauen, siehe 11.3.

Hinweis: Das Luftfilter bei 026 mit neuem Filtersystem hat keinen separaten Pralltopf. - Filtergewebe in den Filterhälften in sauberer, nicht entflammbarer Reinigungsflüssigkeit (z.B. warmes Seifenwasser) gründlich auswaschen und, wenn möglich, mit Druckluft ausblasen. Verhärteten Schmutz durch Einlegen in Reinigungsflüssigkeit aufweichen.

Die 026 hat ab Masch.-Nr. X 32 252 039 ein neuentwickeltes Luftfiltersystem. Bei nachlassender Motorleistung muß das Luftfilter gereinigt werden. - Umgebung des Luftfilters und Filterdeckels von grobem Schmutz reinigen.

Hinweis: Bei beschädigtem Filtergewebe Filter wechseln.

- Vergaserkastendeckel abbauen.

4

5

Achtung! Beflockte Luftfilter nicht mit Druckluft, Bürste oder Putztuch reinigen.

7 6 7

• Spannstift (1) mit einem Splinttreiber Ø 2 mm austreiben.

• Einstellbolzen (2) herausziehen.

133RA213 VA

2

133RA212 VA

1 3

• Schlitzmuttern lösen und Luftfilter abziehen. - Filterhälften voneinander trennen.

• Runddichtringe (3) abnehmen. • Stopfen (4) heraushebeln. • Pumpenkolben (5) mit Druck-

1

feder (6) und Scheiben (7) herausziehen.

Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge. - Grundsätzlich neue Runddichtringe verwenden.

• Startklappe etwas hochdrücken und Pralltopf abnehmen.

- Pumpenkolben und Schnecke vor dem Einsetzen fetten, siehe 13.2.

024, 026

2

133RA215 VA

133RA214 VA

- Einzelteile in Waschbenzin reinigen und auf Wiederverwendbarkeit prüfen.

• Zum Wechseln der Startklappe (1) Zugfeder (2) aushängen. Anbau in umgekehrter Reihenfolge.

55

12.2

Vergaservorwärmung

12.3 12.3.1

Vergaserheizung Aufbau und Funktion 3

2

4

5

21

P TO

• Bei 024 bis Masch.-Nr.

133RA217 VA

X 36 348 619 ist am Tankgehäuse eine rechteckige Öffnung in der Oberseite des Vergaserkastens, die mit einer Verschlußklappe aus Federstahl abgedeckt ist.

- Wird die Verschlußklappe gewaltsam, ohne Eindrücken der federnden Lasche, aus dem Sitz gedrückt, wird die Arretiernase im Tankgehäuse beschädigt, und die Verschlußklappe hat beim Wiedereindrücken keinen sicheren Halt mehr.

• Damit wegen dieser geringfügigen Beschädigung das Tankgehäuse nicht gewechselt werden muß, kann an Stelle der Verschlußklappe ein Verschlußstopfen (Sonderzubehör 1121 791 1400) eingesetzt werden.

56

Die Vergaserheizung der 024 bis Masch.-Nr. X 33 339 217 ist funktionsmäßig mit der 026 identisch. Lediglich der Aufbau ist leicht abweichend. Das Heizelement (1) ist in Form eines Keramikplättchens am Vergaser elektrisch leitend angeklebt. Die Stromversorgung erfolgt durch den Heizgenerator parallel zur elektrischen Griffheizung. Über Kabel wird der Strom bis an das Tankgehäuse geführt und von dort über eine Leiterplatte mit Schleifkontakten an das Heizelement geleitet. Die Vergaserheizung wird über den Thermoschalter (2) auf dem Vergaser automatisch gesteuert. Hinweis: Bei der 024 ist der Thermoschalter im Innern des Tankgehäuses angebracht. Der Schaltpunkt liegt bei ca. +18 °C. Bei 026 ab Masch.-Nr. X 33 339 218 werden die "VH"-Maschinen mit einem neuen Vergaserheizungs-System ausgerüstet.

133RA219 VA

11

133RA218 VA

133RA057 VA

1

Auf dem neuen Vergaser ist ein neuer Thermoschalter (3) mit einem Halter auf dem Abschlußdeckel befestigt. Die Vergaserheizung neuer Ausführung wird von dem neuen Thermoschalter bereits bei niedrigerer Temperatur abgeschaltet. Dadurch steht schon nach kürzerer Zeit als bisher mehr Leistung für die Griffheizung zur Verfügung, und die Griffstellen werden schneller warm. Abschalt-Temperatur des Thermoschalters: seitherige Ausführung = +15...+21 °C neue Ausführung = +7...+13 °C Das beim seitherigen Vergaser an das Gehäuse geklebte Heizelement (1) und die seitherige Leiterplatte entfallen. Stattdessen werden das Heizelement (4) und die Wärmeplatte (5) zwischen Vergaser und Luftfilter eingebaut. Widerstände bei einer Temperatur von +25 °C: seitheriges Heizelement = 4 Ω neues Heizelement = 8 Ω

024, 026

12.3.2

Funktionsprüfungen

Die Prüfungen sind in dieser Form bei 026 bis Masch.-Nr. X 33 339 217 durchzuführen.

- Bei intakter Anlage zeigt der Widerstandsmesser im Bereich "Ω x 1" einen Wert von 3...8 Ω.

Gesamtanlage

Hinweis: Liegt der Wert außerhalb des Bereiches, jedes Bauteil einzeln prüfen.

50

0

10

3 1

133RA222 VA

Hinweis: Bei der Funktionsprüfung der Gesamtanlage wird sowohl die Leiterplatte als auch das Heizelement geprüft. Voraussetzung für die Prüfung der Anlage ist eine Temperatur von mindestens +21 °C.

Thermoschalter

• Eine der beiden Prüfleitungen

Wird die Temperatur von +21 °C deutlich unterschritten, kann der Thermoschalter geschlossen sein und dadurch den Prüfwert verfälschen.

am Vergasergehäuse, die andere an die Anschlußzunge am Thermoschalter anklemmen.

Den Temperaturschalter separat prüfen. - Luftfilter abbauen, siehe 12.1. 10

- Haube abbauen, siehe 4.2.

50

0

3

30 20 10 5

10 20

1

133RA221 VA

- Widerstandsmesser auf Stellung "Ω x 1" stellen.

Hinweis: Bei Temperaturen über +21 °C (z.B. einige Zeit in der geschlossenen Hand halten), muß der Schalter geöffnet sein. Der Widerstandsmesser muß im Bereich "Ω x 1" einen unendlich großen Wert (kein Zeigerausschlag) anzeigen. Schalter auf unter +12 °C abkühlen. Der Widerstandsmesser muß im Bereich "Ω x 1" einen Wert um 0 Ω anzeigen.

Heizelement

- Defekten Thermoschalter wechseln.

- Vergaser abbauen, siehe 12.5.2.

Leiterplatte

• Eine der beiden Prüfleitungen am Vergasergehäuse, die andere an den Mittelkontakt des Heizelements halten.

- Leiterplatte ausbauen, siehe 12.4.

Hinweis: Liegt der Wert außerhalb des Bereiches, Vergaser wechseln.

133RA223 VA

133RA220 VA

- Bei intaktem Heizelement zeigt der Widerstandsmesser im Bereich "Ω x 1" einen Wert von 4 Ω.

• Eine der beiden Prüfleitungen

• Die Kabelenden der Masselei-

an das Vergasergehäuse, die andere an eine Kühlrippe des Zylinders anklemmen.

tung und der Zuleitung zu der Griffheizung miteinander verbinden (z.B. mit einer Krokodilklemme).

024, 026

57

5

an beide oberen Steckzungen halten.

Nachfolgende Prüfungen bei 026 ab Masch.-Nr. X 33 339 218 durchführen.

133RA227 VA

133RA224 VA

133RA226 VA

0

• Prüfleitungen zur ersten Prüfung

Thermoschalter - Vergaser abbauen, siehe 12.5.2.

• Eine der beiden Prüfleitungen

Hinweis: Bei intakter Leiterplatte zeigt der Widerstandsmesser im Bereich "Ω x 1" einen Wert von 0 Ω.

Heizelement - Haube abbauen, siehe 4.2.

am Vergasergehäuse, die andere an den Winkelstecker der Leitung vom Thermoschalter anklemmen.

- Luftfilter abbauen, siehe 12.1.

• Eine der beiden Prüfleitungen an eine Kühlrippe des Zylinders, die andere an den Kontakt des Heizelementes anklemmen.

5

133RA225 VA

0

• Prüfleitungen zur zweiten Prüfung an den angenieteten Kontakt und dem abgebogenen Kontakt anklemmen. Hinweis: Bei intakter Leiterplatte zeigt der Widerstandsmesser im Bereich "Ω x 1" einen Wert von 0 Ω.

- Bei intaktem Heizelement zeigt der Widerstandsmesser im Bereich "Ω x 1" einen Wert von 8 Ω. - Liegt der Wert außerhalb des Bereiches, Heizelement wechseln, siehe 12.5.2.

Hinweis: Bei Temperaturen über +21 °C (z.B. einige Zeit in der geschlossenen Hand halten), muß der Schalter geöffnet sein. Der Widerstandsmesser muß im Bereich "Ω x 1" einen unendlich großen Wert (kein Zeigerausschlag) anzeigen. Schalter auf unter +12 °C abkühlen. Der Widerstandsmesser muß im Bereich "Ω x 1" einen Wert um 0 Ω anzeigen. - Defekten Thermoschalter wechseln. - Vergaser anbauen, siehe 12.5.2.

- Defekte Leiterplatte wechseln. - Leiterplatte einbauen, siehe 12.4.

58

024, 026

12.3.3

Ablaufplan für Störungssuche

Widerstandsmessung zwischen Vergasergehäuse und einer Kühlrippe des Zylinders durchführen (Temperatur mindestens +21 °C)

nein Widerstand ca. 4...8 Ω?

Vergaser ausbauen, Widerstandsmessung am Heizelement durchführen

ja

Widerstand ca. 4 bzw. 8 Ω?

nein Vergaser wechseln

ja

Leiterplatte wechseln Thermoschalter prüfen

Schließt der Thermoschalter unter ca. +12 °C (R ≈ 0 Ω)

nein Thermoschalter wechseln

ja

Öffnet der Thermoschalter über ca. +21 °C (R = ∞)

nein Thermoschalter wechseln

ja

Anlage in Ordnung.

59

12.4

Leiterplatte

12.5 12.5.1

Vergaser Dichtheit prüfen

Störungssuche siehe Handbuch "Standard-Reparaturen und Störungssuche".

1

133RA230 VA

133RA228 VA

Wichtig! Bei Störungen am Vergaser oder der Kraftstoffzufuhr auch die Tanklüftung prüfen bzw. reinigen, siehe 12.6.

• Kontakthülse der Masseleitung

Nur bei 026 bis Masch.-Nr. X 33 339 217

aus der Aufnahme in der Kontaktfeder ziehen.

Mit dem Vergaser-/Kurbelgehäuseprüfgerät 1106 850 2905 kann der Vergaser auf Dichtheit geprüft werden. - Luftfilter abbauen, siehe 12.1.

- Haube abbauen, siehe 4.2. - Prüfgerät auf Dichtheit prüfen. - Vergaser abbauen, siehe 12.5.2. - Zündleitungsstecker von der Zündkerze abziehen.

• Schutzschlauch (1) über der Steckverbindung der Leitung von der Leiterplatte zur Handgriffheizfolie abziehen.

• Steckverbindung der beiden

• Steckhülsengehäuse von der

133RA233 VA

133RA231 VA

Leitungen trennen.

• Kraftstoffschlauch vom Winkel-

Leiterplatte ziehen.

stutzen abziehen.

- Leiterplatte herausnehmen. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

133RA232 VA

133RA229 VA

• Schutzschlauch aus dem Kanal im Handgriff und Leitung aus dem Schutzschlauch ziehen.

60

1

143RA172 VA

2

• Beim Einsetzen darauf achten, daß der abgebogene Kontakt zwischen Gehäuse und Zapfen liegt.

• Kraftstoffleitung (1) 1110 141 8600 auf den Stutzen (2) 0000 855 9200 schieben.

024, 026

12.5.2

Ab- und Anbauen

1. Einlaßnadelventil dichtet nicht (Fremdkörper im Ventilsitz, Schließkegel der Einlaßnadel beschädigt oder Einlaßregelhebel klemmt).

133RA233 VA

133RA234 VA

Bleibt dieser Druck konstant erhalten, ist der Vergaser dicht. Fällt er jedoch ab, kann das in der Hauptsache zwei Ursachen haben:

2. Regelmembrane beschädigt.

• Kraftstoffleitung mit Stutzen

- Luftfilter abbauen, siehe 12.1.

auf den Winkelstutzen des Vergasers schieben.

- Nach der Prüfung Entlüftungsschraube öffnen und Kraftstoffleitung vom Winkelstutzen abziehen.

- Sperrhebel abbauen, siehe 9.2.

• Kraftstoffschlauch vom Winkelstutzen abziehen.

- Kraftstoffschlauch auf den Winkelstutzen schieben.

133RA235 VA

- Luftfilter anbauen.

• Druckschlauch vom Prüfgerät

• Bei Maschinen mit neuer Ver-

auf den Stutzen schieben.

gaserheizung Winkelstecker der Leitung vom Thermostat von der Kontaktfeder abziehen.

2 1

2

• Entlüftungsschraube (1) am Druckball (2) schließen und so viel Luft in den Vergaser pumpen, bis das Manometer (3) einen Überdruck von ca. 8 kPa (0,8 bar) anzeigt. 024, 026

133RA238 VA

1

133RA236 VA

3

- Muttern abdrehen.

• Bei Maschinen mit neuer Vergaserheizung Wärmeplatte (1) und Heizelement (2) abnehmen.

61

2

1

TOP

1

112

• Gasgestänge aus dem Gashebel ziehen.

• Auf Vorhandensein der Hülse (1) und der Scheibe (2) achten.

1

133RA244 VA

133RA043 VA

133RA239 VA

2

3

• Bei Maschinen mit Vergaserheizung ab Masch.-Nr. X 33 339 218 Winkelstecker (1) des Thermoschalters auf die Steckzunge der Kontaktfeder stecken.

• Das Heizelement (2) aufschieben.

• Die Wärmeplatte (3) mit der Kennzeichnung "TOP 1121" nach oben und nach außen weisend aufschieben.

• Vergaser abziehen.

133RA242 VA

133RA240 VA

- Muttern mit 3,5 Nm festziehen.

• Bei Maschinen mit Vergaser-

133RA241 VA

Anbau in umgekehrter Reihenfolge.

• Bei Maschinen mit Abgaskompensator Runddichtring auf dem Stutzen am Abschlußdeckel prüfen, ggf. neuen einsetzen.

62

133RA243 VA

heizung bis Masch.-Nr. X 33 339 217 beim Einschieben des Vergasers die Anschlußzunge des Thermoschalters abstützen.

- Gasgestänge aus der Drosselwelle aushängen.

- Maschinen mit Vergaserheizung bis Masch.-Nr. X 33 339 217 mit Vollgas laufen lassen und Schalthebel auf "0" stellen. Stellt die Maschine nicht ab, sind die Anschlußleitungen des Steckers auf der Vergaserkastenoberseite vertauscht. Die grün/gelbe (Masseleitung) muß auf der Zündleitungssteckerseite und die kupferfarbene (Generatorleitung) auf der Luftfilterseite eingesteckt sein.

• Nach dem Aufschieben prüfen, ob der Winkelstutzen richtig in den Impulsschlauch eingreift.

024, 026

Einstellen Bei Maschinen mit Abgaskatalysator darf außerdem eine Mindestdrehzahl von 12000 bzw. 13000 1/min nicht unterschritten werden.

1 2

133RA245 VA

- Kettenspannung kontrollieren. - Luftfilter kontrollieren, evtl. reinigen.

Standardeinstellung

- Funkenschutzgitter kontrollieren, evtl. reinigen oder wechseln.

Bei Neueinstellung zunächst die Standardeinstellung vornehmen.

- Motor starten Maschine warmlaufen lassen.

- Beide Stellschrauben im Uhrzeigersinn gefühlvoll bis zum Festsitz eindrehen.

- Leerlauf korrekt einstellen (Sägekette darf nicht mitlaufen).

Danach folgende Einstellung vornehmen:

H = Hauptstellschraube und L = Leerlaufstellschraube im Gebirge im Uhrzeigersinn (magerer) auf Meeresebene gegen den Uhrzeigersinn (fetter).

H = Hauptstellschraube (1) 1 Umdrehung offen L = Leerlaufstellschraube (2) 1 Umdrehung offen Bei Einsatz in großer Höhe (Gebirge) oder auf Meeresebene kann eine geringfügige Korrektur nötig sein. Bei Korrekturen an der H = Hauptstellschraube: Drehzahlmesser verwenden - zulässige Höchstdrehzahl nicht überschreiten! Gefahr von Triebwerkschäden durch Schmierstoffmangel und Überhitzung. Höchstdrehzahl mit Schiene und richtig gespannter Kette: 13000 1/mm (024) 14000 1/min (026) Hinweis: Steht kein Drehzahlmeßgerät zur Verfügung, dürfen die Hauptstellschraube und die Leerlaufstellschraube über die Standardeinstellung hinaus nicht magerer gestellt werden.

024, 026

3 133RA246 VA

12.5.3

Schrauben nur wenig und vorsichtig verdrehen - bereits geringes Verdrehen führt zu spürbarer Veränderung des Motorlaufes Bei Korrekturen an der Hauptstellschraube Mit der H = Hauptstellschraube wird die Leistung und die Höchstdrehzahl des unbelasteten Motors beeinflußt. Bei zu magerer Einstellung wird die zulässige Höchstdrehzahl überschritten Gefahr von Triebwerkschäden.

Leerlauf einstellen Nach jeder Korrektur an der L = Leerlaufstellschraube ist meistens auch eine Veränderung der LA = Leerlaufanschlagschraube (3) nötig. Motor bleibt im Leerlauf stehen – - Standardeinstellung vornehmen! LA = Leerlaufanschlagschraube im Uhrzeigersinn drehen, bis die Kette mitzulaufen beginnt - und dann eine viertel Umdrehung zurückdrehen. Kette läuft im Leerlauf mit – - Standardeinstellung vornehmen! LA = Leerlaufanschlagschraube gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Kette stehenbleibt - und ca. eine viertel Umdrehung in der gleichen Richtung weiterdrehen.

L=

Drehzahl im Leerlauf unregelmäßig, schlechte Beschleunigung Leerlaufeinstellung zu mager. Leerlaufstellschraube gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der Motor regelmäßig läuft und gut beschleunigt.

63

12.6

Tanklüftung

Für die einwandfreie Funktion des Vergasers muß zwischen Kraftstofftankinnerem und Außenluft immer Druckgleichheit herrschen. Dies wird durch die Tanklüftung gewährleistet.

- Alle Teile in sauberem Waschbenzin reinigen und mit Druckluft ausblasen.

Wichtig! Bei Störungen am Vergaser oder der Kraftstoffzufuhr auch die Tanklüftung prüfen bzw. reinigen.

- Gewindestift genau senkrecht eindrehen.

145RA277 VA

Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

Funktionen durch Abdrücken des Kraftstofftankes über den Kraftstoffschlauch mit Über- und Unterdruck prüfen.

Der Druckausgleich von innen nach außen erfolgt über die Bohrung im Tank, dem Ventil und dem Sinterfilter.

Bis Masch.-Nr. X 30 976 774

3

133RA249 VA

2

145RA276 VA

133RA247 VA

1

- Vergaserkastendeckel abbauen.

Ab Masch.-Nr. X 30 976 775

- Luftfilter abbauen, siehe 12.1.

• Tanklüftung nach oben abziehen.

Der Druckausgleich von außen nach innen erfolgt durch das Sinterfilter (1) und dem Ventil (2).

• Kappe abziehen.

1

Hinweis: Das Sinterfilter verhindert, daß dabei Schmutz in das Ventil bzw. den Tank gelangt. Die Kappe (3) schützt das Sinterfilter vor Oberflächenvereisung, Beschädigung und Verschmutzung.

1 2

• Blechschraube (1) und Gewindestift (2) aus der Tanklüftung (3) drehen.

133RA250 VA

3

133RA248 VA

2

• Sinterfilter (1) und Ventil (2) aus dem Tank ziehen. - Neues Ventil einsetzen.

64

024, 026

12.7

Kraftstoffschlauch

12.8

Tankgehäuse

- Tankgehäuse entleeren. Hinweis: Kraftstoff in einem sauberen Behälter auffangen oder vorschriftsmäßig entsorgen!

2

133RA251 VA

1

133RA252 VA

- Vergaser abbauen, siehe 12.5.2.

Ab Masch.-Nr. X 36 348 620

- Vergaser abbauen, siehe 12.5.2.

• Das seitherige Ventil (1) für die

- Saugkopf abbauen, siehe 11.1.

- Bei Maschinen mit Vergaservorwärmung bis Masch.-Nr. X 33 339 217 Leiterplatte ausbauen, siehe 12.4. - Griffrohr abbauen, siehe 10.4.

Be- und Entlüftung wurde durch das Ventil (2) ersetzt.

- Haube abbauen, siehe 4.2. - Wulst des Saugschlauches aus dem Kraftstofftank hebeln.

Mit dem neuen Ventil wird der Kraftstofftank nur noch belüftet.

• Saugschlauch herausziehen. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

Zum Druckausgleich von innen nach außen Tankverschluß unbedingt langsam öffnen, damit kein Kraftstoff verspritzt.

133RA254 VA

Hinweis: Das Ventil (1) wird von oben und das Ventil (2) von unten ein- und ausgebaut.

• Kontakthülse der Kurzschließleitung und der Masseleitung aus den Aufnahmen der Schaltwelle und der Kontaktfeder herausziehen. - Wulst des Saugschlauches etwas mit Öl benetzen.

• Ventil aus dem Sitz ziehen. - Neues Ventil eindrücken.

024, 026

1 133RA253 VA

133RA266 VA

2

• Die gerade Fläche (1) des Wulstes muß mit dem Steg (2) fluchten und die Spitze nach vorn weisen.

133RA255 VA

- Zum Wechseln des Ventils Tankverschluß abdrehen.

• Gummitülle aus dem Tankgehäuse drücken und Leitungen aus der Bohrung ziehen.

65

2 3

5

• Bei Maschinen mit Griffheizung Schraube der Masseleitung für den Heizungsschalter herausdrehen.

6

133RA259 VA

133RA257 VA

133RA256 VA

1

4

• Tankgehäuse nach vorn ziehen,

• Tanklüftung (1), Kontaktfeder (2),

gleichzeitig den Krümmerflansch aus dem Tankgehäuse drücken.

Schaltwelle (3), Gashebel (4), Kraftstoffschlauch (5) und Impulsschlauch (6) ausbauen.

• Impulsschlauch vom Stutzen abziehen. - Maschinen bis Masch.-Nr. X 36 348 619 bei 026 Schwingspaltabdeckung und bei 024 Verschlußklappe abnehmen.

1

• Ab Masch.-Nr. X 36 348 620 Anschlagpuffer aus der Vergaserkastenwand drücken. Hinweis: Bei einem beschädigten Befestigungsgewinde für die Kunststoffschneidschrauben kann das Tankgehäuse durch Einsetzen eines Gewindesatzes repariert werden.

133RA043 VA

2

- Bei Maschinen mit Griffheizung Heizfolie im Handgriff ausbauen, siehe 10.3, und Masseleitung des Heizungsschalters aus dem Tankgehäuse ziehen.

133RA260 VA

133RA258 VA

- Schrauben aus den Ringpuffern herausdrehen, siehe 8.

• Hülse (1) aus dem Krümmer herausnehmen.

• Scheibe (2) von den Stehbolzen abziehen.

66

024, 026

• Krümmer nach unten drücken. 1

a

2

• Das beschädigte Gewinde auf

133RA261 VA

145RA206 VA

b

• Ab Masch.-Nr. X 36 348 620

a = Ø 8,5 mm und b = 15 mm tief aufbohren. Wichtig! Die erforderliche Bohrtiefe von 15 mm auf keinen Fall überschreiten.

wurde das Luffiltersystem geändert. Dadurch wird wegen der geänderten Luftführung der Durchbruch im Tankgehäuse nicht mehr benötigt.

• Für Maschinen mit seitherigem Luftfiltersystem den lediglich mit einer Spritzhaut verschlossenen Durchbruch herstellen.

133RA263 VA

145RA207 VA

Hinweis: Die Nacharbeit sorgfältig durchführen, damit Abdeckung (1) bzw. Verschlußklappe (2) passgenau eingesetzt werden können.

• Schraube M6x10 mit Scheibe in

• Die Schnurenden nach außen

den Gewindeeinsatz eindrehen.

ziehen.

- Gewindeeinsatz in das Tankgehäuse eindrehen.

Hinweis: Auf diese Weise wird der Krümmerflansch durch die Ansaugöffnung des Tankgehäuses gestülpt, ohne den Krümmer zu beschädigen.

- Anstelle der Kunststoffschneidschraube dann zur Befestigung eine Zylinderschraube M6x18 verwenden. Anbau in umgekehrter Reihenfolge.

133RA262 VA

1

• Zum Einziehen des Krümmerflansches in die Ansaugöffnung des Tankgehäuses eine Schnur (1) (ca. 15 cm lang) um den Krümmer legen und die Schnurenden durch die Ansaugöffnung führen. 024, 026

67

13. 13.1

Benötigte Sonderwerkzeuge und Servicezubehör Sonderwerkzeuge

Nr.

Benennung

Teile-Nr.

Verwendung

Bem.

1 2

Anschlagleiste Einpreßhülse

0000 893 5903 1118 893 2401

3

Montagehülse

1118 893 4602

4

Einpreßhülse

1121 893 2400

5 6 7 8 9

Abzieher - Klauen (Nr. 3.1) - Klauen (Nr. 6) Abzieher Crimp-Zange

5910 890 4400 0000 893 3706 0000 893 3711 1110 890 4500 5910 890 8210

Kurbelwelle blockieren Wellendichtring einpressen (Kupplungsseite) Schutz des Wellendichtringes auf der Kupplungsseite Wellendichtring einpressen (Zünderseite) Wellendichtringe ausziehen

1)

10

Montagebolzen

1110 893 4700

11 12 13

1108 893 4800 0000 893 2600 1106 850 2905

14 15 16

Montageholz Spannband Vergaser- und Kurbelgehäuseprüfgerät - Stutzen - Kraftstoffleitung Unterdruckpumpe

0000 855 9200 1110 141 8600 0000 850 3501

17

Dichtplatte

0000 855 8106

18 19

Prüfflansch Einstellehre

1118 850 4200 1111 890 6400

20

Einsatz SW 13

5910 893 5608

21 22

Einsatz SW 19, lang Drehmomentschlüssel

5910 893 5613 5910 890 0301

23

Drehmomentschlüssel

5910 890 0302 5910 890 0311

24 25 26

Einsatz T27x125 Montagehaken Montagewerkzeug

5910 890 0312 0812 542 2104 5910 893 8800 5910 890 2210

27

Montagerohr

1117 890 0900

68

Schwungrad lösen Stecker an elektrische Leitungen anbringen Kolbenbolzen aus- und einbauen Kolben aufsetzen Verdichtungsringe spannen Vergaser und Kurbelgehäuse auf Dichtheit prüfen

Kurbelgehäuse auf Dichtheit prüfen Auspufföffnung bei der Dichtheitsprüfung abdichten Dichtheitsprüfung Luftspalt zwischen Zündmodul und Schwungrad einstellen Mutter für Schwungrad abdrehen Kupplung abdrehen Schraubverbindungen (0,5 bis 18 Nm) Schraubverbindungen (6 bis 80 Nm)

2) 3) 2) 3)

IS-Schrauben festziehen Saugköpfe herausziehen Hakenlose Sprengringe im Kolben einsetzen Zugfeder einhängen

024, 026

Nr.

Benennung

Teile-Nr.

Verwendung

Bem.

28 29

Schraubendreher QI-T27x150 Bolzendreher M8

5910 890 2400 5910 893 0501

4)

30 31

Montagewerkzeug AS - Gewindehülse

5910 890 2205 5910 893 2409

32

Montagewerkzeug ZS

5910 890 2220

33 34

- Gewindehülse Einpreßbolzen

5910 893 2421 1118 893 7200

35

Einpreßbolzen

1120 893 7200

36 37 38

Zentriervorrichtung Abzieher Zange A19

1118 893 3500 1107 893 4500 0811 611 8380

39

Montagebock

5910 890 3100

Für alle IS-Schrauben Bundschrauben für Schienenbefestigung herausdrehen Kurbelwelle (Kupplungsseite) Kurbelgehäuse zusammenziehen Kurbelwelle (Zünderseite) ausbauen Kurbelwelle einziehen Kurbelwellenlager aus- und einpressen Kurbelwellenlager auspressen (Kupplungsseite) Generator zentrieren Zentriervorrichtung abziehen Mitnehmer von der Schnecke abnehmen Motorsäge zur Reparatur anbauen

Bemerkungen: 1) Entspricht dem Abzieher 0000 890 4400, jedoch mit längerer Spindel 5910 890 8400. 2) DG-Schrauben nur mit Drehmomentschlüssel anziehen. 3) Die Ausführung ist mit einer optisch/akustischen Signaleinrichtung ausgestattet. 4) Bei DG-Schrauben nur zum Lösen verwenden.

024, 026

69

13.2

Servicezubehör

Nr.

Benennung

Teile-Nr.

Verwendung

1

Schmierfett (Tube 225 g)

0781 120 1111

Wellendichtringe, Ölpumpenantrieb, Kettenradlager, Kettenspannvorrichtung

2

Handelsübliches CKW- und HKW-freies Entfettungsmittel auf Lösungsmittelbasis

3

STIHL-Spezialschmieröl (Flasche 100 ml)

0781 417 1315

4

Zündleitung HTR (10 m)

0000 930 2251

5

Graphitfett

Zapfen der Klinke

6

Molykotefett

Gleit- und Lagerstelle des Bremsbandes

7

STIHL-Bioplus (1 ltr.-Flasche)

8

9

10

70

Kurbelwellenzapfen und Kegel am Schwungrad reinigen

Lagerbohrung in der Seilrolle, Rückholfeder im Lüftergehäuse

0781 516 3331

Korrosionsschutz für Bremsband

Schraubensicherung mittelfest (Loctite 242)

0786 111 1101

Schraubensicherung siehe 3.6

Schraubensicherung fest (Loctite 270)

0786 111 1109

Schraubensicherung siehe 3.6

STIHL-Getriebefett - Tube 80 g - Tube 225 g

0781 120 1109 0781 120 1110

Hochspannungsausgang am Zündmodul

024, 026

RA_U4_00_99.fm Seite 5 Donnerstag, 2. März 2006 11:53 11

deutsch 0455 127 0023. M0,25. D4. Md. Printed in Germany