Solucion Ejercicios de Control Capitulos 6

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EJERCICIOS DEL CAPITULO 6 Diagrama de Pareto 1. Señale los dos objetivos principales del diagrama de Pareto.

Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se presenta en un proceso).

2. En un análisis de Pareto primero se debe hacer un Pareto de problemas y después un Pareto de causas. Explique en qué consiste cada uno de estos y de un par de ejemplos para ilustrarlo.

Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o fallas de un producto y saber que tan frecuente son esos problemas.

Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas de las causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas sobre la causa más importantes a los problemas.

3. ¿En qué consiste el principio de Pareto? Explique en el contexto de su área de trabajo.

En mi área de trabajo realizamos instalación de redes interna para gas natural, y para saber la conformidad del cliente realizamos preguntas si hay fallas en el acabado, de acuerdo a lo que se nos mencione, si

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realizamos el diagrama de Pareto, trataría de corregir los problemas y las causa de acabado y de conformidad del cliente.

4. A partir de los datos de la hoja de verificación de los defectos en válvulas del ejemplo 6.4, efectúe lo siguiente:

a. realice un Pareto de problemas y vea cuál de ellos es predominante.

Realizando Pareto de problemas, observamos que la “Zona 3” es el predomínate con 71 productos defectuosos.

b. para el defecto más importante, realice un Pareto para causas.

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Realizando Pareto de segundo Nivel para “zona 3” y modelo de producto “D”, notamos que el mayor problema es la porosidad. c. en resumen, ¿Cuáles son las principales pistas para reducir la cantidad de piezas defectuosas?

En Resumen, las principales pistas para reducir la cantidad de piezas defectuosas es en la resistencia de los matariles debido a la porosidad que lleva dicha piezas.

5. En una empresa del ramo grafico durante dos meses se ha llevado el registro del tipo de defectos que tienen los productos finales, y se obtuvieron los siguientes problemas con sus respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%: manches, 30%; fuera de registro, 15%; mal corte, 12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio de Pareto, ¿se puede afirmar que el problema vital, desde el punto de vista estadístico, es fuera de tono?

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Diagrama de Pareto de defectos 100

100

80

80

60

60

40

VITALES

20 0

defectos frec Porcentaje % acumulado

40

Porcentaje

frec

80%

20

fuera tono 35 35.0 35.0

manchas fuera registro mal corte codigo barras 30 15 12 8 30.0 15.0 12.0 8.0 65.0 80.0 92.0 100.0

0

De acuerdo al principio de Pareto si se puede afirmar que el problema Vital, desde el punto de vista estadístico, es fuera de tono con el 35%. Además del defecto por manchas y fuera de registro.

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6. Enliste las principales actividades que realiza y, de acuerdo con el tiempo que les dedica a cada una de ellas, haga un Pareto.

De acuerdo a lo relazado en día de semana, me dedico a estudiar y trabajar estas son mis 2 principales actividades:

De acuerdo al principio de pareto al dia me dedico un 33.33% a trabajar y un 20.83% a estudiar.

7. Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos básicos de quejas de los clientes, pero cada tipo de queja causo diferente grado de insatisfacción o molestia para el cliente. La escala que se utilizó para medir el grado de molestia es el siguiente: máxima molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se determinó la frecuencia con la que ocurrieron en el último semestre las distintas quejas. En la siguiente tabla se sinterizan los resultados de tal análisis:

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tipo de queja

grado de molestia

frecuencia de ocurrencia

A

4

12%

B

8

5%

C

2

40%

D

6

25%

E

4

10%

F

8

8%

a. Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo de queja se deben dirigir los esfuerzos para atender sus causas. Aplique la recomendación 2 del diagrama de Pareto.

8. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea del proceso de envasado de tequila, en el último mes se presentaron los siguientes resultados en cuanto a defectos y frecuencia:

Defecto de envasado

frecuencia

Botella

804

Tapa

715

Etiqueta

1823

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Contraetiqueta

742

Botella sin vigusa

916

Otros

102

Total de botellas envasadas en el mes

424654

a. Realice un diagrama de Pareto y obtenga conclusiones.

5000

100

4000

80

3000

60

2000

40

1000

20

0 Defecto de envasado

frecuencia Porcentaje % acumulado

Porcentaje

frecuencia

Diagrama de Pareto de Defecto de envasado

0

ta ue iq t E

n si

lla te Bo 1823 35.7 35.7

sa gu vi

916 18.0 53.7

lla te Bo

r nt Co

804 15.8 69.4

ta ue iq t ae 742 14.5 84.0

T

a ap

ro Ot

715 14.0 98.0

102 2.0 100.0

Realizando el pareto para problemas en el proceso de embazado de tequila, notamos que en el trabajo de etiquetado es el primero que comete más errores con un 35.73%, mientras que el segundo con más errores es la botella sin vigusa con un 17.95%.

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9. En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se detectaron problemas en las salchichas. A continuación se muestran los resultados de una semana.

maquina

turno

Problemas y números de paquetes

empacadora

A

B

C

defectuosos Falta de

Mancha

Mancha

vacio

verde

amarilla

I

4300

700

700

II

6300

650

650

I

3500

700

400

II

6600

500

420

I

8500

800

324

II

9120

655

345

a. Considere que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice un análisis de Pareto para problemas y detecte cual es el más significativo.

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Realizando pareto para problemas se detectó el problema con mayor Nivel que es Falla al Vacio con 38320 de paquetes defectuoso. b. Con respecto al problema vital, haga paretos de segundo nivel (causas) tanto para maquina como para turno.

Realiza ndo pareto de segundo Nivel para las máquinas, notamos que la “máquina C” realiza 16720 paquetes defectuosos de falla de vacío. c. Vuelva a realizar los análisis anteriores, pero considerando que la gravedad del problema desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de vacio (6), mancha verde (10), mancha amarilla (8).

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Realiz ando pareto de segundo nivel para los turnos de la “máquina C”, notamos que en el “turno II” produce 9120 de paquetes defectuosos, mientras que en el “turno I” produce 8500 productos defectuosos. 10. En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por distintas razones. Para entender cuál es la regularidad estadistica de esta problemática se decide registrar los datos de la inspección. Para el diseño de la hoja de verificación se toma en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad (origen de los problemas) son las maquinas, el dia y el turno. En la siguiente tabla se muestran los datos obtenidos en una semana.

a. Realice un Pareto para problemas y encuentre cual es el predominante.

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b. Para el defecto principal, realice paretos de segundo nivel en

función de: (o) rasguños superficiales, (x) rupturas, (-) incompletas, (/) forma inapropiada y (*) otro.

. Maquinas. . Dia. . Turno. c. De los paretos de segundo nivel, ¿con cuales se encontraron pistas específicas para localizar la causa? Explique. d. En resumen, ¿cuáles son las pistas concretas para orientar los esfuerzos de mejora? 11. En una fábrica de aparatos de linea blanca se han presentado problemas con la calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya que con frecuencia es necesario re trabajarla para que esta tenga una calidad aceptable. Para ello, estratificaron los problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cual es el

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desperfecto principal. A continuación se muestra el análisis de los defectos encontrados en las tinas producidas en cinco meses. Realice un análisis de Pareto y obtenga conclusiones. defecto

Frecuencia

Boca de la tina ovalada

1200

Perforaciones deformes

400

Boca de la tina despostilladas

180

Falta de fundente

130

Mal soldada

40

total

1950

Durante los cinco meses los mayores problemas de las tintas se debe a la boca de la tinta ovalada que genero 1200 productos defectuosos siguiendo después las defectuosos.

perforaciones deformes que

generan

400

productos

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Estratificación 12. ¿Qué es la estratificación y para que se utiliza?

La estratificación es una herramienta de calidad que sirve para analizar posibles problemas, fallas, quejas o datos de una determinada situación. Y es utilizada para clasificar la información recopilada sobre una característica de calidad. 13. En el área de finanzas de una empresa, uno de los principales problemas son los cheques sin fondos de pago de los clientes. Por ello, dudan si aplicar medidas más enérgicas con todos los pagos con cheques o solo hacerlo con ciertos clientes. ¿Cómo utilizaría la estratificación para tomar la mejor decisión?

Primero que nada analizaría la situación para ver en que radica este problema, luego de haber encontrado el factor negativo de la situación actual de manera inmediata aplicar criterios de calidad, y en este caso hacer que todos los clientes sean tratados por igual con respecto a sus pagos. 14. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se realiza una encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de satisfacción de los clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas, y cada

una

de

ellas

evalúa

diferentes

aspectos

del

servicio

proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es un número entre 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados obtenidos, se suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para cada cuestionario. A continuación se muestran los puntos obtenidos en 50 cuestionarios.

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78

78

82

85

81

86

80

73

84

78

68

84

75

78

76

76

82

85

91

80

70

87

77

82

84

48

49

39

39

43

35

42

34

44

49

34

30

43

31

34

41

42

45

42

35

38

39

42

43

29

a) Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por renglón) provienen de un departamento y los restantes 25 de otro, realice un análisis estratificado por departamento, calculando estadísticos básicos: media, mediana, desviación estándar, etc.

Estadísticas descriptivas: Point Conteo Variable total Mínimo Mediana Point 49 29.00 68.00

PrcAcum

Media

Desv.Est.

Varianza

CoefVar

100

60.22

21.13

446.39

35.08

Variable Máximo Rango Point 91.00 62.00 39.00

IQR 42, 78

Modo

N para moda Asimetría Kurtosis 4 -0.06 -1.80

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b) ¿cuáles son sus observaciones más importantes acerca del análisis realizado?

-

El total de datos obtuvieron fue 49.

-

El promedio de los 25 cuestionarios es 60.22 puntos.

-

El 50% de los cuestionarios son menores o iguales a 68.00 y que el otro 50%son mayores o iguales a 68.00

-

La asimetría es negativa con un valor de - 0.06, quiere decir que la variable toma valores demasiado bajos con mayor frecuencia que valores muy altos y es asimétrica hacia la izquierda.

-

Las unidades de la diferencia entre los extremos como máximo entre dos variables es 62.00.

-

El grado de dispersión de los datos con respecto al valor promedio es 21.13.

-

La dispersión de sus valores respecto al valor central de la media es 446.39 c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de alguna utilidad estratificar los datos por pregunta? Explique.

En este caso sería recomendable de clasificar de nuevo los datos para analizar el problema, las fallas, las quejas o datos para clasificarlos de acuerdo con los factores que se cree que pueden influir en su magnitud, esto se hace con el fin de localizar la mejor manera para resolver el problema. 15. ¿Cómo aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la estrategia para disminuir la inseguridad en una ciudad?

En este caso primero lo que se debe de hacer es plantear distintas y posibles hipótesis hipótesis para ver en donde radica el problema. Se

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realiza una lluvia de ideas, en las cuales pueden estar, la drogadicción, el pandillaje, poco patrullaje policial, muy poco alumbrado público, etc. luego de esto clasificamos todas estas ideas a fin de localizar las mejores pistas para resolver los problemas y ver cuál es la causa de esta situación.

16. En una empresa se tiene el problema de robo de materiales, componentes y equipos por parte de los empleados. ¿Cómo aplicaría la estratificación para orientar mejor la estrategia de disminución de tales robos? Como primer paso hacer la lluvia de ideas, ya que si se trata de una empresa que tiene tres horarios, el problema podría venir de los empleados que están en el turno noche ya que no hay tanto control de seguridad como en horas del dia. Lo que se podría hacer en este caso es realizar un control más estricto de vigilancia en lo que refiere al área de almacenamiento de la materia prima, y por parte de los equipos y o maquinarias pues controlar esto con un servicio de vigilancia de confianza y más estricto, estas serían las estrategias que se propondrían para tratar de radicar este problema.

SOLUCION ALTERNATIVA

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Hoja de verificación 17. ¿Qué son y cuál es el objetivo de las hojas de verificación?

La hoja de verificación es un documento que se elabora con el fin de recolección de datos basados en la observación del comportamiento de un proceso con el fin de detectar tendencias, para después analizar los resultados que se obtengan de un determinado proceso de trabajo o situación crítica. Los objetivos de las hojas de verificación son los siguientes: -

Determinar claramente el proceso sujeto a observación.

-

Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los datos.

-

Diseñar un formato que sea claro y fácil de usar.

-

Obtener los datos de una manera consistente y honesta.

18. Señale los distintos tipos de hojas de verificación.

Los distintos tipos de hojas de verificación son: -

Hoja de verificación del tipo: defectos y posibles causas.

-

Hoja de verificación de proceso (color, tamaño)

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-

Hoja de verificación para productos defectuosos.

19. Diseñe una hoja de verificación para analizar la distribución del grosor de las láminas de asbesto, considerando que el espesor ideal es de 5 mm con tolerancia de ± 0.8. (véase el ejemplo 6.5).

Esta hoja de verificación se hace deacuerdo a los defectos encontrados en la inspección de calidad: Hoja de verificación para productos defectuosos Hoja de verificación Producto:

Fecha: Inspector:

Defectuosa por

Frecuencia

Subtotal

Laminas muy delgadas fuera de norma

//////////////

14

Poca resistencia al calor y al

///////////

11

Poco compresible

///

3

Dificultad a perforación

//

2

fuego

Total

30

20. En una fábrica de válvulas, en cierta área de maquinado existen tres máquinas para fabricar roscas, las cuales son utilizadas por cinco trabajadores. Se han tenido problemas con el número de piezas

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defectuosas en tal área. Los directivos presionan a los trabajadores y los culpan de los problemas de calidad. Los trabajadores, por su parte, le expresan a los directivos que las maquinas son demasiado viejas

y

que

por

eso

ocurren

los

problemas.

¿Qué

haría

específicamente para aclarar la situación?

Ante una situación así teniendo en cuenta los criterios de calidad se procede hacer primero que nada una lluvia de ideas mediante una toma de datos para realizar una hoja de verificación, en este caso viendo los diferentes motivos de que porque la cantidad de piezas producidas son defectuosas, con qué frecuencia ocurren estas anomalías. Después de haber hecho la hoja de verificación proceder a tomar acciones correctivas al momento de saber cuál es la razón especifica de la producción de piezas defectuosas en exceso.

21. En una empresa que fabrica colchones se tienen los siguientes defectos: plisado, hilvanado, fuera de medida y manchados. El trabajo se hace por medio de cinco maquinas. Diseñe una hoja de verificación para registrar los defectos cuando se realiza la inspección.

hoja de verificación para productos defectuosos hoja de verificación Fecha: 12 – 4 - 2011

Producto: Colchones

Inspector: Luis coronel

morales Defectuosa por Plisado

Frecuencia

Subtotal

///////////////////

40

///////////////////

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// Hilvanado

46

/////////////////// /////////////////// ////////

Fuera de medida

69

/////////////////// /////////////////// /////////////////// ////////////

manchado

94

/////////////////// /////////////////// /////////////////// /////////////////// //////////////// Total

-

249

Llegamos a la conclusión de que podemos observar en esta hoja de verificación que el defecto principal de que los colchones son el manchado a la hora de la fabricación.

22. En el proceso de envasado de tequila los defectos principales son los siguientes: botella, tapa, etiqueta, contraetiqueta, botella sin vigusa, otros. Diseñe una hoja de verificación para registrar estos defectos.

hoja de verificación para productos defectuosos hoja de verificación Producto: Botellas de tequila - envasado

Fecha: 10 – 9 - 2010

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Inspector: Jorge

Gonzales Quiñones Defectuosa por

Frecuencia

Subtotal

Botella

//

2

Tapa

///

3

Etiqueta

////////

8

Contraetiqueta

//////////

10

Botellas sin vigusa

/////

5

otros

////

4 total

-

32

En conclusión para este caso podemos afirmar que el defecto más observado es la contraetiqueta en el proceso de envasado de tequila.

Diagrama de Ishikawa y lluvia de ideas 23. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?

El diagrama de Pareto se realiza con el propósito del mejoramiento de la calidad para identificar y separar en forma crítica los pocos proyectos que provocan la mayor parte de los problemas de calidad.

24. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de Ishikawa?

Los pasos son los siguientes:

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-

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Ver cuál es el problema y ver qué es lo que se quiere mejorar para luego ver el tipo de diagrama que se podría construir para la mejor localización del problema.

-

ver los datos que se necesitaran y determinar las estrategias para la solución de los problemas.

Diagrama de dispersión 25. Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión

Es una gráfica cuyo objetivo es analizar la forma en que dos variables numéricas están relacionadas, medidas usualmente sobre el mismo elemento de la muestra de una población o proceso (gráfica del tipo X-Y donde cada elemento está representado por un par de valores (x, y) y un punto en el plano.

26. ¿Qué tipo de variable va en el eje X y cual en el eje Y? Como el objetivo es analizar la relación entre variables, se puede citar como ejemplo lo siguiente en un grupo de estudiantes, la relación entre su estatura (X) y su peso (Y), o también podría sea de interés investigar una variable de entrada (X) de un proceso con el valor de una característica de calidad (Y) del promedio final. 27. Si el valor en el coeficiente de correlación entre dos variables, es cercano a cero, ¿significa que tales variables no están relacionadas? Argumente su respuesta.

Cuando el coeficiente de correlación es igual o próximo a cero, nos indica que no habrá un grado de correlación entre las variables, ya que la

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proximidad a cero nos indica una correlación lineal prácticamente inexistente.

28. En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora de calidad está tratando de reducir la proporción de piezas malas. Con este propósito deciden investigar la relación que existe entre la cantidad de horas extras, X y el porcentaje de artículos defectuosos, Y. a continuación se muestran los datos obtenidos. SEMANA HORAS EXTRAS PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS 1 340 5 2 95 3 3 210 6 4 809 15 5 80 4 6 438 10 7 107 4 8 180 6 9 100 3 10 550 13 11 220 7 12 50 5 13 193 6 14 290 8 15 340 2 16 115 4 17 362 10 18 300 9 19 75 2 20 93 2 21 320 10 22 154 7 a) Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables.

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Gráfica de dispersión de PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS vs. HORAS EXTRAS

PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS

16 14 12 10 8 6 4 2 0

100

200

300

400 500 HORAS EXTRAS

600

700

800

900

b) ¿Qué relación observa?

Se observa una relación de bajo nivel de correlación porque existen puntos que están más alejados y hacen dificultoso la relación entre ellos. c) Con base a lo anterior, ¿Puede incluir con seguridad que cuando se trabaja con tiempo extra se incrementa el porcentaje de defectuosos porque ocurren factores como calentamiento de equipo, cansancio de obreros, etc., que causa mayores problemas en la calidad de las piezas?

No necesariamente, porque casi siempre se busca innovar y mostrarse a las diferentes etapa que presenta cambios en la rentabilidad y eficiencia.

29. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado de barniz, los siguientes datos corresponden al secado de barniz (horas), y a la cantidad de aditivo con el que se interesa lograr tal reducción.

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CONTENIDO DE ADITIVO TIEMPO EN SECADO 1 14 2 11 3 10 4 8 5 7.5 6 9 7 10 8 13 9 12 10 15 a) Mediante un diagrama de dispersión investigue la relación entre el tiempo de secado y la cantidad de aditivo.

Gráfica de dispersión de TIEMPO EN SECADO vs. CONTENIDO DE ADITIVO 15

TIEMPO EN SECADO

14 13 12 11 10 9 8 7 0

2

4 6 CONTENIDO DE ADITIVO

8

10

b) Con base en la relación, ¿alrededor de qué cantidad de aditivo recomendaría para reducir el tiempo de secado? Es mucha la cantidad de aditivo que tendríamos que cambiar. c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e interpretarlo.

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d) Al parecer el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿Quiere decir que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de aditivo?

Así es, como nuestro coeficiente de correlación es bajo, es un indicador que no hay ningún tipo de relación entre la cantidad de aditivo y el tiempo en secado.

32. En una industria se desea investigar cómo influye la temperatura (ºC) en la presión del vapor de B-trimetilboro. Los datos obtenidos con tal propósito se muestran a continuación: TEMPERATURA PRESIÓN 13 2,9 19,5 5,1 45,7 30,5 56,1 51,4 64,4 74,5 71,4 100,2 8035 143,7 85,7 176,9 a) Construya 22,5 8,5 diagrama 27,2 10,3 dispersión 31,8 14,6 interprételo.

un de e

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Como bien notamos, en el gráfico mientras más aumenta la temperatura también aumenta la presión en la industrial del B-trimetilboro, esto nos indica que la curva tiene una pendiente positiva y en aumento, y que presentan un grado de relación entre las 2 variables. b) Obtenga el coeficiente de correlación y al interpretarlo compare lo observado con el inciso a) Análisis de regresión: TEMPERATURA vs. PRESIÓN La ecuación de regresión es TEMPERATURA = 24.3 + 0.405 PRESIÓN Correlaciones: TEMPERATURA, PRESIÓN Correlación de Pearson de TEMPERATURA y PRESIÓN = 0.948 Valor P = 0.000 Así como denotamos en la interpretación del grafico de arriba, el coeficiente de correlación esta que nos indica que existe un alto grado de relación entre nuestras variables estudiadas, y de esta manera con la ecuación de regresión, nos indica el grado de aumento que tiene una dependiendo de la otra.

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33. Como parte del análisis del problema de ausentismos decide investigar la relación entre edad del empleado y días que falto a laborar en el año. Los datos del último año se muestran a continuación.

empleado 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

edad 29 33 40 23 31 20 30 38 23 25 26 30 42 34 31 18 33

faltas 6 5 0 8 6 9 5 5 8 6 7 5 2 5 6 11 6

empleado 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

edad 25 38 22 30 24 39 35 20 32 25 36 30 20 38 39 34 35

faltas 7 3 0 4 7 10 5 1 5 5 5 5 10 4 4 4 6

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18 19 20

33 33 32

4 5 5

38 39 40

27 40 31

7 3 6

a) Mediante un diagrama de dispersión, analice la relación entre estas dos variables

Como bien notamos no existe una relación particular entre nuestras variables, pero si se denota un patrón aleatorio que hay entre ellas. b) ¿qué tipo de relación observa y cuales son algunos hechos especiales?

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Se observa una relación simple, que se puede interpretar haciendo uso de una regresión para observar valores futuros y tendencias de nuestros datos Análisis de regresión: Edad vs. Faltas La ecuación de regresión es Edad = 36.9 - 1.18 Faltas c) Calcule el coeficiente de correlación e interprétalo. Correlación de Pearson de Edad y Faltas = -0.442 Valor P = 0.004 El coeficiente de correlación en nuestro caso es un valor pequeño lo que nos indica que no existe un alto grado de relación entre nuestras variables, detalle que se observó en la gráfica, por tanto la relación entre nuestras variables no es muy contundente. Diagramas de proceso 34. ¿Qué es un diagrama de flujo y para qué es útil?

EL Flujo grama o Diagrama de Flujo, consiste en representar gráficamente hechos, situaciones, movimientos o relaciones de todo tipo, por medio de símbolos. A continuación se observará de tres autores diferentes el concepto de Flujo grama o Diagramas de Flujo, características, tipos, simbología, diseño y elaboración. Según Gómez Cejas, Guillermo. Año 1997; El Flujo grama o Flux grama, es un diagrama que expresa gráficamente las distintas operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia cronológica. Según su formato o propósito, puede contener información adicional sobre el método de ejecución de las operaciones, el itinerario de las personas, las formas, la distancia recorrida el tiempo empleado, etc. Según Chiavenato Idalberto. Año 1993; El Flujo grama o Diagrama de Flujo,

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es una gráfica que representa el flujo o la secuencia de rutinas simples. Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las unidades involucradas y los responsables de su ejecución.

35. Haga un diagrama de flujo para el proceso de preparar un buen café

El diagrama para preparar un buen café es el siguiente:

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INICIO

AGREGAR AGUA

AGREGAR CAFE

QUIERE LECHE?

SÌ

AGREGAR LECHE

SI

AGREGAR AZÚCAR

NO

QUIERE AZÙCAR?

NO

CAFÈ PREPARADO

FIN

36. ¿Qué es un diagrama PEPSU y para qué es útil? Esta herramienta es útil para definir el inicio y el fin del proceso al facilitar la identificación de sus proveedores, entradas, subprocesos, salidas y usuarios.

Las siglas PEPSU Representan:

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Proveedores: Entidades o simplemente son personas las cuales proporcionan las entradas

como

materiales,

Entradas: Son los materiales,

información

y

otros

Insumos.

información y otros insumos necesarios para

operar los procesos. Los requisitos de las entradas deben estar definidos, y se debe verificar que las entradas los satisfacen. Pueden darse el caso de que exista una

o

varias

entradas

para

un

mismo

proceso.

Proceso: Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados.

Usuarios: Son las organizaciones o personas que reciben un producto. El usuario (o cliente), puede ser interno o externo a la organización.

La definición del proceso se realiza en sentido inverso a la presentación del PEPSU (Usuarios Salidas-Proceso-Entradas-Proveedores) es decir, se debe iniciar con la columna de usuarios. Para identificar a los usuarios del proceso se recomienda enlistar a los usuarios y verificar si son estos efectivamente los que reciben el trabajo o servicio y si existen usuarios que no han sido considerados.

37. Haga un diagrama PEPSU para el proceso de preparar un buen café

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P

P E

INICIO

AGREGAR AGUA

AGREGAR CAFE

QUIERE LECHE? SI AGREGAR LECHE

S

NO

QUIERE AZÙCAR?

NO

CAFÈ PREPARADO

SI

AGREGAR AZÚCAR

AZUCAR LECHE

38. ¿Qué es un mapeo de proceso y para qué es útil?  El Mapeo de Proceso es una de las técnicas de mejora propuestas por Lean Manufacturing. Es una representación gráfica de un proceso, mostrando la secuencia de tareas a realizar y su trayectoria  Una forma fácil de entender el gerenciamiento de los procesos a todo el personal de la empresa, es mediante el diseño de un mapa de procesos, que represente la situación particular o propia de la organización y donde primordialmente se identifiquen las interrelaciones de los procesos como mecanismo para mejorar las comunicaciones al interior, que son normalmente deficientes por no conocer qué productos y requisitos requieren los clientes internos y más grave aún, cuando se desconocen las necesidades de los clientes externos, que son los que pagan por los servicios y productos.

U

FIN

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 En primer lugar debe definirse un mapa de procesos, que se constituirá en la puerta de entrada al mundo de los procesos dentro de las empresas. Haciendo una analogía al mundo del internet, el mapa de procesos es como la página de inicio de un portal web. De ahí en adelante será más fácil la orientación y navegación por cada uno de los procesos. 39. Haga un mapeo de proceso para elaboración de una pizza, anotando las variables de salida del producto final que a su juicio considere las más importantes, así como las variables de entrada en la etapa en que la pizza se mete al horno.

Función de despliegue de la calidad 40. ¿Cuál es el objetivo del DFC? Permite centrarse en los detalles, ya sean de productos o de servicios, que conducen al éxito del mercado. Ayuda a concentrar energías en los detalles de alto riesgo que casi siempre pasan desapercibidos y permite que el sistema normal de operacion maneje multitud de detalles, Lo más importante es que el DFC es una herramienta para identificar y satisfacer las necesidades de los clientes, para fabricar productos orientados a la calidad y al costo en una era en la que estos son los factores que conducen a aumentar la participación del mercado.

41. Dibuje la forma general de la casa de la calidad, y describa de manera breve la información que va en cada una de las partes de la misma.

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Estructura del QFD: La analogía más usada para explicar cómo está estructurado el QFD, es una casa La pared de la casa en el costado izquierdo, componente 1, es el input del cliente. Esta es la etapa en el proceso en la que de determinan los requerimientos del cliente relacionados con el producto/servicio. Para satisfacer los requisitos de los clientes, el productor trabaja a ciertas especificaciones de desempeño, y le pide a sus proveedores que hagan lo mismo. Este es el techo interior de la casa o componente 2. Una de las preguntas que contestará el proceso de QFD será la siguiente: ¿Son suficientes nuestros actuales

requerimientos

de

manufactura

para

satisfacer

o

exceder

los

requerimientos de los clientes? La pared derecha de la casa, componente 3, es la matriz de planeación. Este es el componente más ampliamente asociado con QFD. La matriz de planeación es el

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componente que se usa para traducir los requerimientos del cliente en planes para satisfacer o sobrepasar esos requerimientos. Incluye marcar los requisitos del cliente en una matriz, y los procesos de manufactura en otra, jerarquizando los requisitos del cliente, y tomando decisiones relacionadas a las mejoras necesarias en los procesos de manufactura. El centro de la casa, componente 4, es donde se convierten los requisitos del cliente en términos o expresiones de manufactura. Si un cliente quiere que la vida operativa (útil) de su producto sea doce meses en lugar de seis, ¿qué significa esto en términos de los materiales empleados? ¿El diseño? ¿Los procesos de manufactura? Estos tipos de preguntas se contestan en este componente. El fondo o base de la casa, componente 5, es donde se jerarquizan los requisitos del proceso que son críticos. ¿Cuál requisito de manufactura es más importante en términos de satisfacer o sobrepasar los requisitos del cliente? ¿Cuál es el siguiente, y así sucesivamente? Cada requerimiento jerarquizado del proceso recibe una puntuación que representa su nivel de dificultad o que tan difícil es lograrlo. El techo exterior de la casa, componente 6, es donde se identifican los trade-offs. Estos son trade-offs que tienen que ver con los requisitos del productor. En vista de los requisitos de su cliente y de sus capacidades de manufactura, ¿qué es lo mejor que puede hacer la organización? Este tipo de pregunta se contesta aquí. Esta es la estructura principal de una matriz de QFD.

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42. ¿Cómo se obtiene la prioridad o importancia de los cómos?

El cómo es la característica del proceso. Obtendremos los cómos dando solución a las necesidades y expectativas de nuestros clientes en consulta y de las respuestas de ellos con los “qué”, así, que se podría decir que se obtienen los cómos con ayuda de los qué. 43. Conteste los siguientes incisos, suponga que va a diseñar una pizza a su gusto y que para ello empleará el DFC. a) Haga una lista de las principales características que esperaría cuando va a comer una pizza en un restaurante (piense en la pizza y en el servicio). b) Anote esta lista en forma en blanco del DFC. Que está en la figura 6.19 (en el área de los qués). c) Asigne prioridades a la lista anterior, utilice la escala de 0 a 5. d) Piense en cada qué y haga una lista de los cómos que crea necesarios para atender esos qués, y anótelos en la forma de la figura 6.19. e) Obtenga las relaciones entre los qués y los cómos. f) Obtenga la importancia y la importancia relativa de los cómos. g) ¿Cuáles son los dos cómos de una pizza que influyen más en su satisfacción?

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44. ¿Cuál es el propósito principal de un sistema poka-yoke?

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples.

Poka-yoke 45. Explique el origen y el significado de las palabras poka-yoke Entendiendo que este término ofendía a muchos trabajadores, Sigeo Shingo desarrollo el término Poka Yoke. Traducido como “fail-proofing” o “fail-safing” (a prueba de errores). El significado literal es: Evitar (yokeru) errores sin intención (poka). La idea de esta técnica Poka – Yoke es respetar la inteligencia de los trabajadores. Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo. Ejm: El conector de un USB es un poka-yoke que no permite conectarlo al revés. 46. Señale los dos tipos principales de dispositivos poka-yoke y explique en qué cosiste cada uno.

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47. Proporcione algunos ejemplos de dispositivos que cumplen con la filosofía de dispositivos poka-yoke. Ejemplo: Hecho real: Un ejemplo de millones de dólares perdidos por un error evitable por el poka Yoke lo ha ofrecido la NASA. Debido a la colocación al revés de un interruptor, la sonda génesis

no abrió su

paracaídas al volver a la tierra y se estrelló. Si el interruptor estuviese diseñado de forma que fuera imposible de encajar al revés, no se hubiera producido este accidente. Otro caso real y reciente es el de la administración de papilla a un bebé neonato través de una vía dirigida al torrente sanguíneo en lugar de mediante la vía al estómago: las conexiones eran iguales. La entrada de alimentos directamente en sangre causó la muerte por fallo multiorgánico al bebé. Si las conexiones hubieran sido incompatibles, el fallo humano no habría sido posible. Instituto Tecnológico Superior de Lerdo. 48. ¿Los mecanismos poke-yoke sólo previenen errores humanos? Explique su respuesta. Sí. Podemos determinarlo por el siguiente lema. “Las personas somos animales que olvidan. Busque aprender más de lo que olvida” El hecho es que los seres humanos somos muy olvidadizos, y tendemos a cometer errores y es muy común culpar a las personas por cometer errores. Particularmente en el trabajo esta actitud no solo desmotiva y baja la moral de

los

trabajadores,

sino

que

no

resuelve

el

problema.

Poka Yoke es una técnica que ayuda a evitar los errores humanos en el trabajo.

49. Explique el significado de “hacer inspección en la fuente” en el contexto poka-yoke

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Verifica los factores que causan errores, no los defectos resultantes. Se podría decir que en la empresa este factor se da en un 60%. 50. ¿A quién se le reconoce como el creador de la idea de los dispositivos poka-yoke?

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años 1950, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.

51. En un proceso de manufactura, después de realizar cierta operación sobre un recipiente de forma cilíndrica, un operador debe colocarla boca arriba sobre un mecanismo transportador. Sin embargo, en ocasiones, por descuido del obrero comete el error de poner la pieza boca abajo, lo que posteriormente causa un problema de calidad en la siguiente operación.

a) ¿Por qué la estrategia de insistir o presionar al operario es insuficiente para evitar el error descrito antes? b) ¿Cuál es la causa o fuente del error? c) Proponga diferentes dispositivos poka-yoke que permitan realizar la inspección al 100% en la fuente de error. Para cada dispositivo que proponga haga las consideraciones sobre las cuales tal mecanismo seria idóneo.

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52. Una persona debe adherir una etiqueta a una caja que contiene un objetivo a fin de advertir la posición correcta de la misma. Sin embargo, en ocasiones se equivoca y pone la etiqueta al revés. a) ¿Por qué la estrategia de insistir o presionar a la persona para que coloque bien la etiqueta es insuficiente para evitar el error? b) ¿Cuál es la causa o fuente de error? c) Proponga diferentes dispositivos poka-yoke que permitan eliminar o reducir el error