Soldadura

July 11, 2017 | Author: repoli | Category: Welding, Chemical Substances, Chemistry, Materials, Energy And Resource
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Descripción: Manual de soldadura oxiacetilénica y MIG-MAG...

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Tema 11 Uniones soldadas

Procesos de soldadura Pueden clasificarse en 2 tipos: 1- Heterogéneos

2- Homogéneos

Soldadura heterogénea - Se realiza con piezas de distinta naturaleza (pieza / material de aporte). - Las piezas que se unen no se llegan a fundir los dos materiales, sino que se llevan a una temperatura en la que los materiales se puedan mezclar (soldar) con una varilla de aporte (la varilla de aporte se funde a poca temperatura y se pega a la pieza ya caliente)

Soldadura heterogénea Las soldaduras heterogéneas se clasifican en función de la temperatura a la que se suelda y se denominan:



Soldadura blanda:

Para esta soldadura se usa un material de aporte con un punto de fusión bajo (menos de 400º) como puede ser el “estaño y el plomo” cuya fusión está entre 100 y 300ºC.



Soldadura fuerte:

Esta soldadura es mucho más fuerte que la anterior pero tampoco funde las piezas en su unión. La soldadura más usada en automoción es el latón que funde entre 600 y 900ºC. También se usa el MIG BRAZING El material de aporte es CuSi3 (cobre y silicio al 3%) y el gas inerte protector es Argón.

Soldadura Homogénea 

Permite una unión rígida entre dos metales de la misma naturaleza.



El material de aporte también es del mismo material.



Los procedimientos más utilizados en automoción son:

- Oxiacetilénica - Mig - mag - Por resistencia

1- Soldadura oxiacetilénica - Es una soldadura autógena (la pieza a unir y el material de aporte son de la misma naturaleza). - En este método se llevan los dos materiales (varilla de aporte y pieza) a su temperatura de fusión mediante una llama de acetileno (gas combustible) y oxígeno (gas comburente).

- La llama que se crea a la salida del soplete llega a alcanzar los 3000ºC.

Durante toda la vida las botellas de acetileno se han suministrado en botellas de 15 kg y el oxígeno en 200 kg pero en la actualidad debido a la necesidad de desplazarse ha surgido la necesidad de comercializar unas botellas más pequeñas. Con la oxiacetilénica se puede soldar acero, cobre, latón, aluminio, fundiciones y sus respectivas aleaciones. En otras ocasiones, normalmente los fontaneros suelen usar otro gas combustible como puede ser el propano, gas natural o el butano. Con estos gases se suelen soldar tuberías.

El inconveniente de estos gases es que no alcanzan mucha temperatura (700 u 800ºC) pero a los fontaneros les viene bien porque así no perforan las tuberías.

1.1- El acetileno -

Por eso se disuelven con acetona y así poder comprimirlo hasta 15 bar

Es un gas combustible. Está compuesto por carbono e hidrógeno. Llega a producir una temperatura de 3000ºC. No debe ser comprimido a más de 1,5 bar (podría explotar). Las botellas de acetileno se cargan a 15bar y a una temperatura de 15ºC. - La botella será de color rojo y la ojiva de color marrón. - Sobre la ojiva hay un grifo que sirve de válvula de seguridad o de salida. - Dentro de la botella hay una materia porosa compuesta por carbón y amianto, empapada con acetona. Esta materia porosa hace que en caso de explosión la onda expansiva sea frenada al pasar por poros “actúa como filtro”

 Normas de seguridad en el empleo de botellas de acetileno. - Nunca vaciar completamente la botella (para no arrastrar la acetona). - Si terminamos de usar la botella siempre se cerrará el grifo, aunque la botella esté vacía.

- Nunca exponer las botellas a calor debido a que podría aumentar la presión en el interior llegando a explotar (mantener en lugares frescos y secos) - No usar las botellas si hay alguna materia inflamable cerca. - No verificar las posibles fugas con ningún tipo de llama. MUY IMPORTANTE

 Recomendaciones generales de seguridad en el empleo de botellas de acetileno -

Riesgo de incendio: Se tendrá extremada precaución con las llamas, ya que este material es muy inflamable.

-

Medios de extinción: Si ardiese hay que intentar cerrar la válvula de paso y apagar las llamas con extintores.

-

Actuación en caso de incendio: Evacuar a las personas, llamar a los bomberos e intentar apagar las llamas en la medida de lo posible.

-

En caso de sospecha de que la llama está en el interior de la botella: Echar agua desde lejos y comprobar que se está apagando “sabremos que está ardiendo porque el agua que echamos se evapora”

-

Riesgo de asfixia: Si cuando hay una fuga no se ventila bien puede llegar a asfixiarnos.

-

Incompatibilidades: No usar para trabajar cobre, plata, mercurio…….puede explotar.

1.2- El oxígeno - Este es el gas comburente. - Es comprimido en botellas de acero estirado. - La botella es de color negro y con la ojiva de color blanco con unas letras “OX” en negro. - La presión de carga es de 150 kg/cm2 y a una temperatura de 20º C.

 Normas de seguridad en el empleo de botellas de oxígeno - Hay que poner mucho hincapié en no colocar grasas ni cuerpos grasos en los grifos de la botella y mucho menos insuflar (llenar a soplos o soplar) piezas que tengan gasoil o estén grasientas.

- No exponer ninguna botella a un aumento de temperatura ya que, con la temperatura aumenta la presión en el interior de la botella y puede llegar a explotar.

 Recomendaciones de seguridad en el empleo de botellas de oxígeno -

Riesgo de incendio: El oxígeno no arde pero ayuda a que el incendio se siga propagando (comburente).

-

Actuación en caso de incendio: Llamar a los bomberos, cerrar el gas, apagar las llamas que buenamente se puedan y aplicar agua a las botellas.

-

Actuación en caso de fuga: Cerrar la botella y ventilar la zona teniendo cuidado de que no haya ningún foco de ignición.

-

Riesgo de sobreoxidación: Intentar que no se acumule mucho oxígeno en la atmosfera en la que soldamos e intentar que esté ventilada. De no estar bien ventilado nos podría explotar la soldadura en la punta del soplete.

-

Mantener alejado el oxígeno de los combustibles: Es muy importante alejar los combustibles ya que aunque no haya un foco de ignición, al impactar bruscamente el oxígeno con cualquier combustible (gasolina, disolvente…) podría explotar sin necesidad de una chispa o llama.

1.3- Los manorreductores - Su función es suministrar gas a presión constante, independientemente de que al vaciarse la botella varíe la presión. - Tiene dos manómetros:

- Alta: lee la presión que queda en la botella. - Baja: lee la presión de utilización. -La regulación de la presión lo realiza el cierre y la apertura de una aguja obturadora. -El funcionamiento interno se realiza mediante unos muelles y una membrana como se indica en la diapositiva siguiente.

Funcionamiento del manorreductor Baja presión

Alta presión

15 bar

1

Actuando sobre el tornillo de expansión, podemos variar la tensión del muelle de la cámara 2 (que está a presión atmosférica) y por tanto, graduar la presión a la que se contrarrestará esta tensión en la cámara 1.

2 Así, cuando el gas sale de la cámara 1, la presión baja en ella (un manómetro nos indicar su valor, que suele ser de 0,5 – 2,5 bar) y el muelle empuja la válvula hacia la izquierda entrando gas en la cámara 1 que aumenta su presión y empuja el muelle hacia la derecha cerrándose por tanto nuevamente la válvula.

Está a presión atmosférica

1.4- Los sopletes -

La función primordial de soplete es mezclar los gases (acetileno/oxígeno).

-

Mediante las llaves reguladoras se regula la cantidad de uno y otro gas que se necesita para obtener una llama adecuada.

-

En la parte posterior llevan las tomas de las mangueras que los unen a las botellas. Estas tomas van a tener las iniciales OX y AC para evitar confusiones en su montaje.

Válvulas antirretorno Es importantísimo que todos los equipos de oxiacetileno tengan dos válvulas antirretorno, una para cada manguera. La función de este elemento será evitar el retroceso de la llama con el consiguiente incendio de la botella. La válvula está fabricada de un tubo (material poroso) para dificultar el paso del fuego o la llama.

1.5- Llama oxiacetilénica - La llama oxiacetilénica tiene 3 partes fundamentales: - A unos 5 mm del dardo se encuentra una zona azulada (zona reductora) esta zona es la que toma mayor temperatura (hasta 3.100 ºC) - Por último está el penacho que es la zona a menos temperatura de la llama, es de un color rojizo.

Muy importante Presiones de regulación:

- Hay que saber que la presión para el acetileno tiene que rondar entre 0,3 y 0,5 bar. - Para el oxígeno se regulará a una presión de entre 1,5 y 2,5 bar.

Tipos de llamas Carburante o carburada: Esta llama es rica en acetileno.

Oxidante: Esta llama es rica en oxígeno. (la pieza se oxida y quema) se suele usar para cortar. Esta llama hace mucho ruido. Reductora o neutra: Esta llama es la ideal para soldadura, el porcentaje de gases es el adecuado y no tendremos problema al soldar.

Distancia del dardo y la pieza a soldar Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilénica hay que acercar la boquilla a la zona de soldadura y mantenerla de 3 a 5 mm de distancia entre el dardo y la pieza a soldar. -Si la distancia es inferior la soldadura será más rápida y defectuosa, además la boquilla se suele obstruir y se hacen agujeros. - Si la distancia es mayor se hará una soldadura más lenta (no se calienta la zona a soldar)

1.6- Metales de aportación Es todo material que usamos para fundir con el material base (pieza). Se usa para:

- Unir piezas mediante cordón. - Rellenar juntas. - Aportar material a una superficie desgastada para restablecer su volumen original.

Puntos a tener en cuenta en la elección de un material de aporte: 1- Usar una varilla que sea expresamente para soldar, no vale cualquier varilla. 2- Utilizar un metal de aportación apropiado para la pieza (mismo material). 3- El diámetro de la varilla en relación con el espesor de las piezas a soldar nos viene dado por la siguiente fórmula: Espesor de la pieza a soldar

e 2+1 División más 1 mm

0

e 2

Si soldáramos una chapa de 0,8 mm de espesor usaríamos una varilla 1,4 ó de 0,4 mm

1.9- Preparación de las piezas Es un paso indispensable para obtener una buena soldadura. - Se deben limpiar y eliminar pinturas grasas y óxidos. - Si las chapas son de más de 5 mm se debe hacer un chaflán para que penetre la soldadura. -

Antes de realizar la soldadura, hay que tomar medidas para evitar que la pieza se deforme debido a la dilatación.

¿Cómo se soluciona esto?

Por punteado

Punteado - El punteado se realizará con puntos de poco espesor por si fuese necesario romperlo para rectificar. - Si la soldadura se hace en línea recta siempre se punteará en el centro y a partir de ahí se irán alternando a cada lado.

-Si es en ángulo el primer punto será en el vértice y se irán alternando. -Si se trata de una grieta el primer punto se aplica en el extremo donde empieza la grieta y se va punteando hacia el exterior.

1.10- Métodos de soldadura Soldadura a izquierda

El más común

Es el más utilizado está indicado especialmente para chapas de hasta 6mm de espesor. Su mayor inconveniente es que es un método lento y con lo cual, más caro (se gasta más cantidad de gases) En este método el soplete se mantiene con la mano izquierda y con la varilla en la mano derecha se va mojando en la fusión.

Baño de fusión y meter varilla

Soldadura a derecha -Se utiliza para chapas de entre 6 y 15 mm.

Se usa sobre todo para rellenar

- Como la chapa es bastante gruesa hay que hacerle un chaflán con el fin de que penetre la soldadura.

La soldadura cala menos

- En este método, la llama sigue calentando el material de aporte que vamos aplicando y lo mantiene fluido facilitando el relleno uniforme del chaflán. - Con este método estamos realizando un recocido (se somete a una temperatura adecuada y duración determinada seguido de un enfriamiento lento) y con esto se consigue ablandarlos para poder trabajarlos mejor.

Soldadura en ángulo interior

15º

- Para realizar esta soldadura hay que realizar un movimiento semicircular con una inclinación de 45º y avanzando la varilla por delante de la llama con una inclinación de 15º. - Los movimientos semicirculares son para que no descuelgue la soldadura.

Soldadura en ángulo exterior

En este caso la soldadura se realiza directamente sobre el ángulo (sin semicírculos). - Para piezas con un espesor “menor” de 6 mm ( la soldadura será de derecha a izquierda) “soldadura a izquierda” - Para piezas con un espesor “mayor” de 6 mm (la soldadura será de izquierda a derecha) “soldadura a derecha” Rellena más que la soldadura a izquierdas

Soldadura en cornisa (vertical)

- En esta posición la soldadura tiende a caerse al suelo y para evitarlo la boquilla del soplete debe inclinarse hacia arriba unos 60º

- Para que el chorro de los dos gases mantengan el cordón de soldadura mientras se enfría y solidifica.

Soldadura ascendente

- La llama se mueve de abajo hacia arriba dándole la inclinación adecuada. - En esta soldadura los gases van sosteniendo el cordón para evitar que se descuelgue.

1.11- El oxicorte - Es un procedimiento de corte por medio de soplete oxiacetilénico. - Su funcionamiento es el siguiente: - Mediante el soplete se calienta la chapa hasta el rojo vivo y entonces se lanza un chorro de oxígeno a presión. - De esta forma el metal se quema y se propaga rápidamente la combustión a todo el grosor de la chapa.

2- Soldadura eléctrica con electrodo revestido (SMAW) - Esta soldadura se produce debido a un arco eléctrico que se crea entre dos conductores de distinta polaridad (+ y - ) - Se pueden superar los 3.500ºC. - Cuando unimos el electrodo y la masa a la pieza se crea un arco eléctrico que produce mucha temperatura que hace que se desprendan vapores metálicos que protegen la soldadura. - Estos vapores se mezclan con el aire y se ioniza con la atmósfera de tal forma que el aire se vuelve conductor eléctrico Por eso podemos soldar sin que el electrodo toque la pieza

Para realizar un buena soldadura se necesita que el arco eléctrico se desplace de forma constante ya que si se desplaza de forma irregular o muy rápido en la soldadura salen defectos como: -En la soldadura salen poros. -La soldadura no penetra bien.

Es muy importante que la soldadura no tenga poros.

A la hora de realizar una soldadura es muy importante poner el equipo la intensidad adecuada. Si es muy débil la pieza no se calienta lo suficiente (no funde bien) Si es muy elevada se (forman cráter o se puede incluso perforar la pieza)

El equipo de soldadura está compuesto por:

2.1- Material de protección del soldador En la protección personal usaremos: Normalmente estos materiales son de piel de vacuno a los que se le aplica un tratamiento anticalórico con costura de hilo kevlar (hilo ignífugo). El calzado será un calzado común de seguridad pero sobre él colocaremos unas polainas para que no entren proyecciones de soldadura.

Se usarán unas gafas transparentes para eliminar la escoria de los cordones de soldadura y para repasar el cordón si fuese necesario.

Además de nuestra propia protección hay que tener en cuenta la de nuestros compañeros. Para ello usaremos una pantalla de protección evitando así que nuestros compañeros reciban el reflejo del arco eléctrico.

Además de las protecciones descritas anteriormente para las personas hay otras para el vehículo como son las mantas ignífugas (indispensables a la hora de soldar en el interior o exterior del vehículo)

Hemos visto muchas protecciones pero la más importante es la pantalla protectora del soldador o

“careta”

Tiene la misión de evitar las proyecciones de la soldadura evitando así que se estropee el cristal inactínico.

Es un filtro cuya misión es evitar que pasen las radiaciones perjudiciales para el soldador

Todos estos filtros o cristales tienen una referencia numérica con la que sabremos la protección que tendremos (mientras mayor sea la numeración mayor protección tendrá)

Para saber el filtrado adecuado: - El filtro sólo nos puede permitir ver el arco eléctrico y 2 cm más alrededor. - Para empezar a probar que filtro es el adecuado siempre empezaremos por uno de protección alta (número alto)

Aunque para saber la protección aproximada tenemos una tabla en la siguiente diapositiva

En función de la intensidad se elegirá número de protección.

- Este tipo de caretas te deja ver mientras sueldas pero en el inicio del arco eléctrico se oscurece gracias a un detector de luminosidad. - Estos EPIS están compuestas por un vidrio líquido y un sistema de regulación de opacidad que se puede variar en función del trabajo a realizar. Algo muy importante para las dos caretas es que siempre se tendrá más o menos limpio el cristal exterior (para que se pueda ver bien)

2.2- El electrodo Es el material de aportación para la soldadura y la varilla mediante la cual se provoca el arco eléctrico. Consiste en una varilla metálica llamada alma recubierta de una capa o recubrimiento. -

La finalidad del recubrimiento es:

-

Favorecer al encendido del arco (por eso si le quitas la escoria el electrodo no arranca)

-

Proteger la soldadura de la oxidación (por eso se forma la escoria)

-

En general ayuda a que la soldadura sea de mayor calidad.

Dimensiones de los electrodos Vienen definidos por el diámetro de su alma su longitud que se expresa en mm.

Las más comunes son: - Diámetros:

1,6 / 2 / 2,5 / 3,25 / 4.

- Longitudes:

150 / 200 / 250 / 300 / 350.

Clasificación de los electrodos Se pueden clasificar según :

- La varilla:

El recubrimiento:

-

Para fundición

-

Recubrimiento ácido.

-

Para aceros de gran resistencia

-

Recubrimiento básico

-

Para aceros inoxidables

-

Recubrimiento oxidante.

-

Para aceros suaves…….

-

Recubrimiento de rutilo (óxido de titanio).

Es el más usado para trabajos corrientes

Elección del diámetro de electrodo En función de

Esta tabla está fundamentada en una soldadura en horizontal y con electrodos de rutilo.

2.3- Práctica de la soldadura  Pasos a seguir a la hora de soldar: 1.

2. 3.

Desconectar la batería o colocar un protector de picos y proteger el vehículo con mantas ignífugas. Limpiar el óxido, pintura u otros restos. Si la chapa es de más de 5mm hay que realizar un chaflán para que la soldadura penetre Se suelda a tope

Separación de

espesores

4.

Colocar las piezas en la posición deseada e inmovilizar con unas mordazas o torniquetes si fuese necesario.

5.

Seleccionar el tipo de electrodo y el diámetro adecuado.

6.

Colocar la pinza de masa lo más cerca posible de la zona a soldar.

7.

Ajustar la intensidad del equipo.

8.

Protegernos con careta y ropa adecuada.

9.

Calentar el electrodo para disipar la humedad que tenga (para esto sería conveniente tener unas chapas de prueba)

10. Una vez arranca el electrodo se irán haciendo movimientos en forma de media luna (ya está listo para poder soldar en la pieza)

11.

Si fuese necesario se darían puntos de soldadura para inmovilizar la pieza antes de soldar.

12.

Durante la soldadura el electrodo debe desplazarse con una inclinación de 60 a 70º avanzando de izquierda a derecha (tirando siempre del electrodo, nunca empujando) y con semicírculos.

13.

Cuando queramos apagar o cortar la soldadura se debe efectuar un movimiento circular de 180º, desplazando el electrodo rápidamente 10 mm hacia atrás (con esto se evitan los cráter que se crean al final de los cordones)

IMPORTANTE al finalizar los cordones

14.

Muy importante también es saber que nunca se puede soldar por segunda vez en el mismo cordón sin antes haber retirado la escoria.

En caso de no retirar la escoria la soldadura no unirá con la anterior y se crearán poros y grietas.

3. Soldadura por arco en protección gaseosa 3.1- Soldadura MIG / MAG En este tipo de soldadura el arco eléctrico se produce entre la pieza y el electrodo consumible, que será el llamado “hilo” y que también actuará como material de aporte (este hilo será movido por un motor de avance y unos rodillos del mismo diámetro que el hilo)

-

El baño de fusión será protegido de los gases atmosféricos por una serie de gases:

MIG y MAG -

La soldadura mig – mag se puede realizar de forma automática como ocurre el la fábricas de automóviles o manuales (también llamados semiautomáticos)

-

Estos tienen las siguientes ventajas:

1. 2.

Se puede soldar cualquier material. El material de aporte se incorpora automáticamente, con lo cual es mucho más rápido.

3.

La soldadura se realiza en cualquier posición.

4.

No hay que eliminar la escoria.

5.

Las piezas se someten a una menor temperatura y a menor tiempo, con lo cual no hay tanta deformación.

Método MIG (metal inerte gas): - Utiliza un gas inerte, normalmente ARGÓN (Ar) aunque también se usa HELIO (He) o una mezcla de ambos (es lo más común) -

Se emplea sobre todo para soldar inoxidable, cobre, aluminio, chapas galvanizadas ……. Aunque puede soldar cualquier tipo de chapa.

Método MAG (metal activo gas):

Se puede soldar de forma independiente

-

Son gases protectores químicamente activos.

-

Como gas protector se emplea el dióxido de carbono (CO2), mezclas de Argón y dióxido de carbono o mezcla de argón y oxígeno. Es más económico que el método MIG. Se usan fundamentalmente para aceros no aleados.

-

Gas protector (Argón o helio) Electrodo de metal Arco eléctrico Pieza a soldar

Detalle de la soldadura MIG.

La soldadura MAG es exactamente igual que la MIG pero cambia el tipo de gas protector, en este caso será dióxido de carbono, mezclas de dióxido y argón, o de argón y oxígeno.

3.2- Mecanismo de alimentación del alambre / electrodo La función de este mecanismo es que el hilo salga de forma constante en relación a los parámetros que nosotros seleccionemos.

El mecanismo está compuesto por: La devanadora (conjunto motor): Es el órgano que empuja el hilo hasta el exterior.

Este elemento es importantísimo, ya que si el hilo no llega de forma continua la soldadura se verá afectada (mal acabado). Elementos que componen la devanadora

- El motor es de velocidad constante. - En el motor está engranado un rodillo el cual presiona a otro rodillo para poder arrastrar el hilo a la velocidad que manda el motor.

- Estos rodillos tienen un bisel para que ajuste el hilo y este debe tener: - Forma de “V” para los hilos de acero. - Forma de “U” para los hilos de aluminio.

- Estos rodillos pueden tener el bisel de diferente dimensión, ya que el hilo puede se de diferente diámetro.

- Algunos modelos ya llevan

doble rodillo

Muchos modelos actuales lo llevan (se usa para un mejor arrastre del hilo)

El portabobina: En él se va a acoplar la bobina de alambre con el fin de que gire totalmente centrada.

Lleva incorporado un sistema de freno ajustable según el peso de la bobina. Es un tornillo (si se aprieta mucho se frenará la bobina y esto hace que a los rodillos les cueste más moverla ( puede patinar el hilo)

Roldanas enderezadoras: Las bobina de acero al ir desenrollándose pueden sufrir alguna deformación antes de llegar a los rodillos con el consiguiente deterioro de los mismos y el posible atasco en ellos. Para este problema se colocan unas roldanas que son unos tubitos, normalmente de metal macizo los cuales, tienen un taladro del mismo diámetro del hilo de acero.

Al pasar el alambre por el interior de la roldana se endereza y llega a los rodillo en condiciones óptimas.

Instalación de alambre electrodo 1. 2.

Colocar la bobina en su alojamiento. Aflojar el tornillo que regula la presión de los rodillos separadores

3. Cerciorarse de que el diámetro y el bisel del electrodo es el adecuado para el perfil de los rodillos. 4.

5.

Hacer pasar el alambre a través de las roldanas hasta llegar a los rodillos. Introducir el alambre en el bisel del rodillo.

6.

Ajustar el tornillo que regula la presión de los rodillos sobre el hilo.

Si le damos mucha presión el hilo se deformará y se creará una especie de espiral que hará que quede atascado. Si le aplicamos poca presión, los rodillos patinarán sobre el alambre y no avanzará

7.

Hacer avanzar el hilo dándole al gatillo hasta que salga por la tobera unos 10 – 15mm.

3.3- Sopletes y pistolas - Se compone de:

- Se denomina soplete o antorcha a todos los aparatos que tienen cuello de cisne.

Los sopletes se encuentran compuestos por: Empuñadura: Es de donde agarramos el soplete o antorcha. Cuello: Va unido a la empuñadura mediante una zona roscada.

Muelle sujeción de tobera: Es un pequeño muelle que se aloja en el cuello, este muelle hace una función muy parecida a la de una rosca (evita que se salga la tobera)

Microrruptor o pulsador: Es el interruptor que abre o cierra el circuito para activar el arco eléctrico. Tubo de contacto: El la pieza que transmite la corriente eléctrica al alambre o hilo. Es de cobre rojo y el diámetro de su interior debe ser del mismo que el del alambre.

Tobera: La función de la tobera es canalizar el gas protector. Es muy importante mantener la tobera en buenas condiciones, sin pegaduras ni suciedad. (si no está en condiciones se crean turbulencias y el gas no circula bien, con lo que la soldadura será de baja calidad)

3.4- Manorreductor Funciona igual que el de la soldadura oxiacetilénica y su función es reducir la presión de alta a la que se precisa para soldar.

Está dispuesto de forma que tiene que bajar los 150 bar que hay en la botella a los 2 bar que se necesitan para soldar (esto pasará a ser litros hora)

3.5- Pinza de masa Esta pinza es la que cierra el circuito a masa. IMPORTANTE

La masa se debe poner lo más cerca posible a la pieza que soldemos

3.6- Manguera Crea la unión eléctrica entre la máquina y la tobera

Hay que tener extremada precaución al desenchufar la manguera, ya que los contactos del microrruptor son muy sensibles

Sirga Es el conducto por donde se desplaza el alambre. Está fabricado de acero en espiral.

En caso de que fuese necesario sustituir la sirga:

Para colocarla lo primero será: introducirla en el interior de la manguera totalmente recta, a continuación se marcarán 3 mm desde el cuello de cisne y por último se cortará teniendo cuidado de que el tubo de contacto se pueda colocar correctamente.

3.7- El alambre electrodo Transferencia del metal de aportación. -

La fusión del alambre se puede hacer siguiendo distintos regímenes:

 En cortocircuito o arco corto  En spray o arco largo

 Por arco pulsado

Transferencia por cortocircuito o arco corto Hasta 150 A Cuando el electrodo toca la pieza forma un cortocircuito (1) entonces aumenta la intensidad y se crea una gota (2) que al romperse forma un baño de fusión (3) de tal forma que al cortarse el hilo se corta el cortocircuito por no haber contacto con la pieza. Este proceso se repite continuamente ya que el hilo de la máquina sale continuado, sin parar. Con este método se crean bastantes salpicaduras

Se usa para chapas de poco espesor y con alambre de 0,8mm

Transferencia por spray o arco largo hasta 250 A - Se usa para chapas de 3 mm o más -Solo se puede soldar en posición horizontal , puesto que si soldamos en vertical la gota de fusión se nos caería al suelo ( funde mucho material) -El tubo de contacto se mantiene a unos 5 mm de la tobera y la tobera de la pieza a unos 15 mm

Como el anterior , funde al tocar la chapa y por este motivo se crean proyecciones

Esta soldadura tiene más intensidad que la anterior, con lo cual en vez de crearse una sola gota se crean muchas gotitas metálicas (el material fundido)

Transferencia por arco pulsado  Consiste en mantener una intensidad constante durante todo el proceso de soldadura.  Se precalienta el electrodo  A la vez que va saliendo se le dan unos impulsos que hacen que el electrodo funda antes de llegar a la chapa  De esta forma que se evitan proyecciones y además la chapa se calienta mucho menos, ya que no se crea cortocircuito en la chapa.

Es el mejor método para soldar carrocerías y piezas de muy poco espesor.

3.8- Parámetro condicionantes de la soldadura 1. Diámetro del hilo: Los más usados son de 0,6 y 0,8mm para aceros y desde 1mm hasta 1,5mm aproximadamente para aluminio.

2. Polaridad de la corriente: La corriente será continua y de polaridad inversa (el positivo al electrodo y el negativo a masa)

3.

Caudal del gas:

El caudal del gas debe ser 10 veces el diámetro del hilo. Para asegurarnos de que el caudal de gas es el adecuado no tenemos que fijar en que el material de aportación debe tener un color brillante. Si el color es oscuro significa que la soldadura no está siendo protegida correctamente. Normalmente ocurre porque tiene mucho caudal y se crean torbellinos o bien porque la cantidad de gas es escasa.

4.

Velocidad de avance:

El hilo suele salir entre 2 y 15 m/min, pero la velocidad se regula conjuntamente con la intensidad: - Mas velocidad + intensidad - Menos velocidad – intensidad Comprobaremos que el hilo tiene poca velocidad de avance porque desprende una luz más brillante, ya que el electrodo no llega a tocar la pieza y salta un arco eléctrico más alto. Comprobaremos que el hilo tiene mucha velocidad por que saldrán muchas proyecciones y además el soplete nos tirará hacía atrás por el empuje del hilo contra la pieza.

5.

Tensión

La tensión de soldadura está muy relacionada con la intensidad y con el diámetro del hilo (tendrá más o menos resistencia). -”Si la tensión es elevada” la longitud del arco aumenta y no penetra bien

- “Si la tensión es baja” la longitud del arco disminuye y la penetración es mayor pero el cordón será muy estrecho.

Esquema de la tensión

6.

Intensidad

La intensidad va proporcional con la velocidad del hilo. - Una intensidad muy alta produce fusión de gotas finas y el cordón queda estrecho y abultado (igual que con tensión baja) - Una intensidad muy baja funde el hilo y se forma un cordón plano y de poca penetración (igual que con alta tensión)

7. Distancia entre el tubo de contacto y la pieza a soldar Esta es una distancia que el soldador tiene que tomar según su criterio y experiencia, pero en general:

Si la distancia es excesiva: el hilo se calienta muy pronto y no pega bien el la pieza. Si la distancia es muy corta: no podremos observar la soldadura y además la boquilla se llenará de proyecciones.

8.

Velocidad de soldadura

En una chapa de 0,8mm la velocidad recomendada suele ser de 80 a 100 cm por minuto. Independientemente del ejemplo nosotros tenemos que saber que si llevamos una velocidad de soldeo rápida la soldadura será irregular y de poca penetración y si la velocidad es muy lenta la chapa se sobrecalentará y habrá deformaciones e incluso perforaciones.

En la velocidad de soldeo no hay reglas, el profesional regula la velocidad en función de las circunstancias.

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