Sistemas de Procesado y Envasado Aseptico

TEMA 1-2

SISTEMAS DE PROCESADO Y ENVASADO ASÉPTICO • DISTINTO DE LA CONSERVA CONVENCIONAL. ENVASADO ASÉPTICO ALIMENTO

ENVASES

TRATAMIENTO TÉRMICO

ENVASADO

ENVASADO TRADICIONAL ALIMENTO

ENVASADO

ENVASES

• ES UN PROCESO CONTINUO.

TRATAMIENTO TÉRMICO

El procesamiento aséptico es una operación continua que consta de: -Un sistema de esterilización y enfriamiento del alimento fuera del envase. -Un sistema de esterilización por separado del envase. -Un sistema de llenado y cerrado del envase estéril con el alimento estéril en una cámara estéril. * Factores críticos asociados requieren de sistemas automáticos de control.

ANTECEDENTES

•-

Años 30: Sistema HCF (Heat-Cold-Fill).

•- Años 40: En Estados Unidos sistema MartinDole para enlatado aséptico con envases metálicos. •- Años 60: Se desarrolla en Suiza para envasar leche. Envases de cartón, esterilizados con H2O2 y el producto esterilizado por inyección de vapor. Objetivo: aumentar la vida útil de la leche fresca y abaratamiento del envase.

DEFINICIONES Microorganismos específicos (m.e): Patógenos: Perjudiciales para la salud. No patógenos: Perjudiciales para el producto. Aséptico o esterilidad comercial: Ausencia de m.e. y esporas viables. Pasteurización: D.T de microorganismos vegetativo. El equipo limpio es pasteurizable si elimina tales microorganismos mediante calentamiento con agua potable caliente a temperatura>95ºC durante 20 minutos

DEFINICIONES Equipo higiénico clase 1: Equipo que puede ser limpiado en el sitio (sistema C.I.P: Cleaning in place) y libre de microrganismos específicos sin necesidad de desarmar. Equipo higiénico clase 2: Equipo que es limpiable después de desarmar y que puede quedar libre de microorganismos específicos, mediante esterilización con vapor o pasteurización después de rearmar el equipo. Esterilización: D.T de microorganismos específicos incluyendo esporas. El equipo limpio es esterilizable con vapor/agua caliente si elimina tales microorganismos mediante tratamiento a 120ºC durante 30 minutos.

DEFINICIONES • - Impermeabilidad microbiana: La capacidad del

equipo para evitar la entrada de bacterias, levaduras y mohos desde el medio ambiente al área de producto. • - Equipo aséptico: Equipo higiénico que es, además, impermeable a los microorganismos.

DEFINICIONES •Sistema aséptico: Se refiere a todo el sistema necesario para producir un producto comercialmente estéril, contenido en un envase estéril cerrado herméticamente. Este término incluye el sistema de procesamiento del producto y el sistema de envasado. Zona aséptica: zona comprendida desde el tratamiento térmico (zona de mantenimiento) hasta la descarga en envases estériles (llenado aséptico)

SISTEMAS DE PROCESAMIENTO ASÉPTICO

Aunque el equipo para los sistemas de procesamiento aséptico varía, todos los sistemas tienen ciertos elementos en común: 1. Un producto bombeable 2. Un medio de controlar y documentar la velocidad del flujo del producto a través del sistema. 3. Un método de calentar el producto a las temperaturas de esterilización. 4. Un método de retener el producto a una temperatura elevada por un tiempo suficiente para la esterilización.

SISTEMAS DE PROCESAMIENTO ASÉPTICO

5. Un método de enfriar el producto a la temperatura de llenado. 6. Un medio de esterilizar el sistema antes de la producción y de mantener las esterilidad durante la producción. 7. Protecciones adecuadas para proteger la esterilidad y prevenir que el producto no estéril llegue al equipo de llenado.

SISTEMA ASÉPTICO BÁSICO La figura 1 es un diagrama de un sistema aséptico simplificado: El producto crudo o sin procesar se calienta, se esteriliza al mantenerlo a alta temperatura por una cantidad de tiempo predeterminada, luego se enfría y se pasa a la unidad llenadora para su envasado.La esterilidad comercial se mantiene a través del sistema, desde el momento en que el producto se calienta hasta la descarga de envases cerrados herméticamente.

DIAGRAMA DE UN SISTEMA ASÉPTICO BÁSICO.

SISTEMA ASEPTICO BASICO Para que el procesamiento y envasado aséptico de alimentos sea satisfactorio se requieren como mínimo las siguientes condiciones o requisitos: •

EQUIPO ESTERILIZABLE

•

PRODUCTO ESTERIL

•

ENVASES ESTERILES

•

AMBIENTE ESTERIL EN LA UNION PRODUCTO-ENVASE

•

EQUIPO DE CONTROL Y REGISTRO

•

MANEJO ADECUADO DE ENVASES TERMINADOS

ETAPAS DEL TRATAMIENTO ASÉPTICO DE ALIMENTOS.

• PROCESADO TÉRMICO. • CALENTAMIENTO • ENFRIAMIENTO

• ETAPA DE MANTENIMIENTO TÉRMICO. • ENVASADO.

TIPOS DE ESTERILIZACION

TIPO

DEFINICIÓN

HTST ( < 6 min)

ALTA TEMPERATURA TIEMPO CORTO

UHT (< 2 min)

ULTRA ALTA TEMPERATURA

T (°C)

>105

>135

TIEMPO (s)

APLICACIONES

1

PRODUCTOS DE BAJA ACIDEZ Y BAJA VISCOSIDAD (LECHE, TÉ)

FASES PROCESADO ASÉPTICO

1

Esterilización de la línea de procesado aséptico

2

Estabilización de las condiciones de régimen

3

Producción

1.ESTERILIZACIÓN ANTES DE LA PRODUCCIÓN

-

La producción de un alimento comercialmente estéril no puede asegurarse a menos que el sistema de procesamiento y la llenadora hayan sido adecuadamente esterilizados antes de empezar la producción. Es importante que el sistema sea lavado cuidadosamente antes de la esterilización, de otra manera el proceso puede no ser efectivo.

Sistemas de esterilización: • Vapor saturado • Circulación de agua caliente La medición del tiempo del ciclo de esterilización empieza cuando la temperatura apropiada se obtiene en esta posición remota. Los tanques de reserva, generalmente se esterilizan con vapor saturado en vez de agua caliente, debido a la gran capacidad de estos. Aunque la esterilización de los tanques de reserva puede hacerse por separado, normalmente se realiza al mismo tiempo que la esterilización del otro equipo con agua caliente.

Sistemas de esterilización Agua •

Circulación de agua caliente a través del sistema por un periodo de tiempo suficiente para alcanzar la esterilidad comercial.

El equivalente a 30 minutos a 121ºC  mínimo recomendado para la esterilización del equipo de sistemas de tratamiento aséptico de alimentos de baja acidez. Para alimentos ácidos o acidificados  una combinación más reducida: 30 minutos a 104ºC. La acidificación del agua para pre-esterilización hasta un pH de 3 o inferior es una práctica frecuente que favorece la eficacia del ciclo.

2.Estabilización de las condiciones de régimen Conseguir la temperatura y presión del régimen térmico en la línea para el producto a procesar. Controlar el mantenimiento de estas condiciones.

A continuación, se colocan los parámetros de producción: temperatura de calentamiento y temperatura de enfriamiento. Cuando el enfriamiento comience a disminuir la temperatura del agua en trasiego, se puede disminuir el valor de presión de la válvula de contrapresión final (debido a que desaparece el riesgo de que el agua hierva en el interior de los tubos). Finalmente, tendremos la planta estabilizada con agua y lista para comenzar a pasar producto por ella (fase de producción).

3.Producción Paso de producto por la línea. Tratamiento térmico correspondiente al producto (tiempo-temperatura).

Control de las condiciones del régimen: temperatura, presión y caudal. Asegurar el mantenimiento de las condiciones asépticas: control de parámetros de proceso, protecciones (sellos de vapor) y presurización de la línea.

La fase de producción es posterior a la esterilización y estabilización de la línea, y consiste en el paso del producto desde el tanque donde esté almacenado, a través de los intercambiadores de calor, hasta su llenado. Cuando ya tenemos la línea estabilizada con agua, procederemos a pasar el producto, que se encontrará en el tanque desaireador o en el tanque de formulación, y que arrastrará, en su camino, al agua de estabilización. Para esta fase, es fundamental conocer la cubicación de todos los tramos de la línea, ya que con esos datos se pueden estimar los tiempos necesarios para realizar correctamente la operación de llenado aséptico.

CONTROL DE FLUJO - El tiempo de esterilización o tiempo de

residencia, está relacionado con la velocidad de flujo de la partícula que se mueve más rápidamente a través del sistema. - El proceso tiene que estar diseñado, para asegurar que el producto fluye a través del sistema a una velocidad uniforme y constante.

- Esta velocidad de flujo constante se logra generalmente con una bomba de desplazamiento positivo (volumétrica). - Las bombas volumétricas pueden ser de velocidad variable o fija. La velocidad de bombeo de una bomba de velocidad fija, no se puede cambiar sin desarmar la bomba. Las bombas de velocidad variable están diseñadas para proveer flexibilidad y permitir fácilmente los cambios de velocidad.

BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA MOTOR

BIELA ESTATOR

BOMBAS DE PISTONES

Bombas lobulares

ROBUSTEZ : • AISI 316 (316L como opción) • Fluidos viscosos y delicados • Semi abrasivos • Sólidos blandos en suspensión • Respetuoso con el fluido • Altas presiones • Reversible • Funcionamiento en seco • - 40 to + 200°C (algun caso) • Higiénicas con posibilidad CIP

ATENCIÓN CON: • Daño por productos duros (filtros) • Daño por sobre presiones (valvula de seguridad) • No autoaspirante • Alto coste inicial

Rango Bombas lobulares Ultima

55 Series

Hy~Line

24 Series

Bomba rotativa

Desplazamiento positivo

BOMBAS HIGIENICAS DE DOBLE TORNILLO

Comparación con la bomba lobular

SLH

Waukesha, Johnson, Fristam etc.

SLH

Double acting mechanical seal

Single acting mechanical seal

ESPECIAL DISEÑO DE SELLOS Doble sello Sello simple,

Applicaciones •

Productos de alta viscosidad como sushi

Aplicaciones • Sopas de productos particulados

Campbell / Erasco in Lübeck (Germany)

Aplicaciones

Presión -Correlación con la temperatura de tratamiento térmico. -Importancia para consecución de condiciones asépticas (válvulas presurizadoras). -Control de la presión en varios puntos de la línea: antes del calentamiento (tras bomba), tras calentamiento (tubo mantenimiento) y en enfriamiento VÁLVULAS PRESURIZADORAS Mantienen la presión necesaria para asegurar las condiciones asépticas del proceso La contrapresión que deben ejercer viene determinada por la temperatura : mayor temperatura de proceso, mayor será la presurización necesaria para evitar la evaporación del producto

VÁLVULAS PRESURIZADORAS

CALENTAMIENTO DEL PRODUCTO

Un calentador de producto calienta al producto a la temperatura de esterilización. Hay dos categorías principales de calentadores de producto en los sistemas de procesamiento aséptico: DIRECTO E INDIRECTO.

CALENTAMIENTO DIRECTO CONTACTO DIRECTO VAPOR-PRODUCTO TIPOS DE CALENTAMIENTO DIRECTO - EN LA INYECCIÓN DE VAPOR se introduce el vapor al producto en la cámara de inyección. - EN LA INFUSIÓN DE VAPOR se introduce el producto en una cámara de vapor saturado a la temperatura de esterilización del producto.

CALENTAMIENTO DIRECTO

DESVENTAJAS VENTAJAS - Calentamiento muy - Incorpora agua al producto, que hay que eliminar. rápido - Minimiza los cambios - Aumento de volumen y por organolépticos tanto de velocidad de flujo en el tubo de mantenimiento. - Evita la formación de Factor que hay que tener en costras y quemado cuenta para establecer el proceso. - Vapor de calidad alimentaria, libre de gases incondensables y control estricto de los aditivos que pueda llevar el agua de la caldera.

INYECTORES DE VAPOR

CALENTAMIENTO INDIRECTO - Separación física entre el producto y el medio de calentamiento TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR - PLACAS - TUBULARES - tubos lisos - tubos corrugados - SUPERFICIE RASCADA

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

• Las placas hacen de superficie intercambiadora con producto en un lado y el medio de calentamiento en el otro. • Se usan para líquidos homogéneos de relativa baja viscosidad. • Cada placa está rodeada de juntas para formar el circuito y montadas en una prensa. • El número de placas y el perfil de las mismas se ajusta a las necesidades de tratamiento de cada producto.

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

INTERCAMBIADORES DE PLACAS

INTERCAMBIADORES TUBULARES:

Se usan para líquidos homogéneos de baja y media viscosidad. -De dos o tres tubos concéntricos: El producto fluye a través del tubo interior en el tubo doble y a través del tubo intermedio en el tubo triple. El medio de calentamiento fluye en el otro tubo, en dirección opuesta al producto.

- De tubo en cámara: El tubo está enrollado dentro de una cámara. El producto fluye a través del tubo. El medio de calentamiento fluye en la cámara a contra corriente. - Multitubulares: Haz de tubos en una cámara. El producto fluye a través de los tubos. El medio de calentamiento fluye en la cámara a contracorriente. * Los intercambiadores tubulares de tubos corrugados mejoran sensiblemente la capacidad de intercambio de calor, acortando los tiempos de calentamiento.

MONOTUBULARES

MULTITUBULARES

INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASCADA: -

Se utilizan para productos más viscosos o con trozos en suspensión.

-

Eje rotatorio con cuchillas raspadoras localizadas concéntricamente dentro de un tubo intercambiador

-

Protegidos exteriormente con una carcasa metálica robusta con aislamiento de calor.

-

Las cuchillas rascadoras “limpian” continuamente el producto de las paredes, reduce la acumulación de producto y el quemado, y mejora el intercambio de calor.

-

El medio de calentamiento suele ser vapor de agua.

-

Hay fabricantes que los montan en posición horizontal y otros en posición vertical.

INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASCADA PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS MÁS VISCOSOS O CON TROZOS EN SUSPENSIÓN. Eje rotatorio con cuchillas raspadoras dentro del tubo intercambiador de calor. Contherm de Alfa-Laval.

Datos de una instalación Alfalaval con dos Contherm de calentamiento y tres de enfriamiento • • • • • • •

Capacidad: 1750 Kg/h Temperatura entrada producto: 60ºC Temperatura salida producto: 30ºC Temperatura vapor calentamiento: 165ºC Temperatura agua fría (enfriamiento): 2ºC Temperatura de calentamiento producto: 140ºC Rango revoluciones del rotor para una óptima transferencia de calor en Contherm: - Enfriamiento: aprox. 80-200 r.p.m. - Calentamiento: aprox. 150-600 r.p.m.

INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASCADA Eje con rascadores a 120ºC o 180ºC, que se mueve en sentido longitudinal. UNICUS de HRSSPIRATUBE.

INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASCADA Eje con rascadores a 120ºC o 180ºC, que se mueve en sentido longitudinal. UNICUS de HRSSPIRATUBE.

RECUPERACIÓN DE CALOR • Algunos sistemas utilizan recuperadores de agua.producto o producto a producto. • Son intercambiadores de calor de placas o tubulares, donde el producto fluye en ambos lados de las placas o los tubos. • Permite que el calor del producto estéril caliente sea transferido al producto no estéril frío que entra al sistema. • El ahorro económico y energético es significativo.

•Para utilizar un recuperador de calor tendrá que estar diseñado, operado y controlado de forma que la presión del producto esterilizado en el recuperador sea, como mínimo 0,07 Kg/cm2 (1 psi) mayor que la presión del producto sin esterilizar. Este diferencial asegura que en caso de fugas en el recuperador, éstas sean del producto esterilizado hacia el producto no esterilizado. •Deberá instalarse en el recuperador un registrador del diferencial de presión: irá un sensor de presión a la salida del producto esterilizado y otro en la entrada del producto frío sin esterilizar (Punto crítico de control

TUBO DE RETENCIÓN

• El producto fluye al tubo de retención una vez que ha sido calentado a la temperatura de esterilización en el calentador. • El tiempo requerido por la partícula más veloz del producto para fluir a través del tubo de retención se denomina el tiempo de residencia. • El tiempo de residencia tiene que ser equivalente, o mayor, que el tiempo necesario para esterilizar un producto a una temperatura específica y está especificado en el proceso establecido.

•El volumen del tubo de retención, determinado por el diámetro y la longitud del tubo, combinado con la velocidad del flujo y las características de flujo del producto, determinan el tiempo de residencia real del producto en el tubo de retención. •Debido a que el tubo de retención es esencial para garantizar que el producto se mantiene a las temperaturas de esterilización por el tiempo adecuado, tienen que seguirse ciertas precauciones:

1. El tubo de retención deberá estar inclinado hacia arriba en la dirección del flujo de producto por lo menos 2,1 cm por metro para ayudar a eliminar espacios con aire y prevenir el drenaje involuntario del tubo. 2. Si el tubo de retención se puede desarmar, se debe tener cuidado de que todas sus partes sean reinstaladas, que ninguna de ellas se quite o se intercambie de modo que el tubo quede más corto o con distinto diámetro. Tales alteraciones accidentales podrían acortar el tiempo que el producto permanece en el tubo.

3.Igualmente, se debe tener cuidado al armarlo de nuevo, de forma que las juntas no sobresalgan hacia la superficie interna. El interior del tubo debe ser liso y fácil de limpiar. 4. No puede haber goteo por condensación en el tubo ni estar expuesto a corrientes de aire frío que puedan afectar la temperatura de producto en el tubo de retención. 5. No se aplicará calor externo en ningún punto del tubo de retención.

6. El producto en el tubo de retención tiene que ser mantenido bajo una presión mayor que la presión de vapor del producto a la temperatura del proceso para prevenir la evaporación súbita o ebullición, ya que ésta pude disminuir el tiempo de residencia en el tubo de retención. 7. La temperatura del alimento en el tubo de retención tendrá que controlarse a la entrada y a la salida del tubo. La temperatura a la entrada del tubo se controla con un registrador-regulador de temperatura cuyo sensor tendrá que estar colocado en la salida del calentador final y tendrá que ser capaz de mantener la temperatura de proceso en el tubo de retención.

ENFRIAMIENTO DEL PRODUCTO El producto fluye del tubo de retención al enfriador del producto para reducir su temperatura antes del llenado. Aquellos sistemas que utilizan calentamiento directo incluirán necesariamente una cámara de vacío( “Flash chamber”). El producto caliente se expone a una atmósfera de presión reducida dentro de la cámara, dando como resultado la ebullición o evaporación súbita del producto. La temperatura del producto se reduce y una parte del agua que había sido agregada al producto durante el calentamiento se elimina por evaporación. Después de pasar por la cámara de vacío el producto puede recibir un enfriamiento adicional por medio de algún intercambiador de calor.

MANTENIMIENTO DE LA ESTERILIDAD • El producto sale del tubo de retención está estéril, pero estará sujeto a la contaminación si se permite que los microorganismos entren al sistema. Una de las maneras más simples y mejores de prevenir la contaminación es mantener el producto estéril circulando bajo presión.(dispositivo de contrapresión) • Tienen que proveerse de barreras efectivas contra microorganismos en todos los puntos posibles de contaminación , como en los ejes de rotación y en los vástagos de las válvulas asépticas. Los sellos de vapor en estos puntos pueden suministrar una barrera efectiva (revisarse visualmente). Si se usan otros tipos de barrera, tiene que existir un medio que le permita al operador verificar el funcionamiento apropiado de la barrera.

TANQUES ASÉPTICOS DE RESERVA

Los tanques asépticos de reserva han sido utilizados en los sistemas asépticos con el fin de retener producto estéril para regular la producción. Estos tanques,

que

varían

en

capacidad

desde

aproximadamente 500 litros hasta varios miles de litros, dan flexibilidad especialmente en los sistemas en los que la velocidad d flujo del sistema de esterilización no es compatible con la velocidad de llenado o de una unidad empaquetadora dada.

Si las válvulas que conectan un tanque de reserva con el resto del sistema, están diseñadas para permitir una máxima flexibilidad, las funciones de envasado y procesamiento pueden efectuarse independientemente, con el tanque de reserva actuando como un amortiguador entre los dos sistemas.

• Una desventaja del tanque de reserva es que todo el producto estéril se mantiene junto y si hay un problema de contaminación, todo el producto se verá involucrado. • Se necesita de un sistema que suministre aire estéril u otro gas estéril (Nitrógeno), para mantener una presión positiva protectora dentro del tanque y sirva, además , para desplazar el contenido.

DESVIACIÓN AUTOMÁTICA DEL FLUJO

• Un dispositivo automático de desviación de flujo puede utilizarse en un sistema de procesamiento aséptico para prevenir la posibilidad de que un producto potencialmente no estéril llegue al equipo estéril de llenado. El dispositivo de desviación del flujo tiene que estar diseñado de tal forma que pueda ser esterilizado y funcione satisfactoriamente. • Algunos ejemplos de situaciones que puedan causar un retorno son que la temperatura en el tubo de retención baje por debajo del mínimo especificado, un diferencial de presión inadecuado en los recuperadores de calor o que la unidad envasadora no cumpla con las especificaciones de operación mínimas.

TETRA THERM® ASEPTIC SENSA

• Mezcla y pasterización de zumo en un solo módulo. • Esterilización de concentrado por inyección directa de vapor. •Enfriamiento y mezcla con agua pasterizada. •Alimentación directa a llenadora.

1 Balance tank /

2 Feed pump /

6 Brix meter for final fruit juice /

3 Mass flow meter /

4 Steam injecter / 5 Inductive flow meter for water

7 Optional fruit juice cooler /

9 Mass flow meter for final fruit juice / 10 Filling machine /

8 Aseptic buffer vessel / 11 Control panel

Características de Proceso •Esterilización de Concentrado 40-75 ºBx por inyección directa de vapor, 800-2100 l/h •Enfriamiento instantáneo mediante agua pasterizada fría Control de grado Brix en línea •Alimentación directa a llenadora •Sin recirculación de producto •Capacidad bebida final 3000-9000 l/h

INCUBACION E INTEGRIDAD DE ENVASE Una forma de determinar la eficacia del tratamiento término es mediante la incubación: •

Mantenimiento de muestras a una det. Temperatura y tiempo para permitir el crecimiento de microorg. supervivientes.

•

Programas rutinarios de verificación

•

USDA exige el periodo de incubación

•

No se puede sustituir por BPF

FDA y USDA requieren que la integridad del envase sea determinada a través de procedimientos de inspección regulares

REQUERIMIENTOS DE REGISTROS Hay que mantener un registro exacto de cada una de las operaciones los registros de producción para un stma aséptico son de varios tipos: -Formularios de producción -Históricos (registro continuo de temp-tiempo) -Formularios de envasado -Formularios del Tanque Aséptico

LIMPIEZA EN SIST. ASÉPTICOS Se recomienda hacer una parada en la producción cada 36 horas como mínimo para realizar una limpieza. Dos formas distintas de operaciones de limpieza : 1. Previo desmantelamiento. 2. “In situ” o limpieza CIP. 1. LIMPIEZA PREVIO DESMANTELAMIENTO: •

Este método es el más antiguo aunque todavía es muy utilizado y es eficaz si se lleva a cabo correctamente.

•

Requiere que la instalación pueda desmontarse fácilmente

LIMPIEZA EN SIST. ASÉPTICOS · Una vez desmontada las superficies se limpian con cepillos y detergente que después es eliminado con agua. · Para elementos grandes como tanques de almacenamiento se prefiere la aspersión a la limpieza manual. La limpieza manual puede ser difícil, mientras que los aspersores permiten una limpieza eficaz en superficies inaccesibles. · También se utilizan instrumentos como aire comprimido para eliminar polvo, aspiradoras a vació, chorros de agua a presión etc... ·

Este método facilita la inspección visual de las superficies de contacto.

LIMPIEZA EN SIST. ASÉPTICOS 2. LIMPIEZA “ IN SITU ” O C.I.P. : •

Para evitar los inconvenientes de la limpieza previo

desmantelamiento el los proceso continuos, se ha desarrollado la limpieza CIP. • La limpieza CIP permite alcanzar altos grados higiénicos permitiendo controlar mejor el uso de productos químicos peligrosos.

LIMPIEZA EN SIST. ASÉPTICOS

FASES DE LA LIMPIEZA CIP: 1. Se procede a un enjuagado inicial con agua para reducir la cantidad de detergente y después un enjuagado final 2. Las tuberías se limpian por medio de un flujo turbulento con una disolución y temperatura apropiada 3. Las piezas grandes cuyo llenado resultaría caro, están equipadas con cabezas aspersoras fijas o rotatorias. 5. Se desinfectan las superficies limpias con los productos químicos adecuados.

LIMPIEZA EN SIST. ASÉPTICOS

ELEMENTOS DE UN SISTEMA CIP:.

1. Tanques de almacenamiento de agua, disolución ácida y disolución básica. 2. Bomba impulsora ( Centrífuga para obtener un alto caudal ). 3. Bomba dosificadora de productos químicos. 4. Controlador automático del sistema (CONDUCTIVIDAD)

LIMPIEZA EN SIST. ASÉPTICOS

LIMPIEZA EN SIST. ASÉPTICOS FACTORES QUE REGULAN EL GRADO DE LIMPIEZA ALCANZADO:

1. La temperatura, concentración y composición de las disoluciones de detergente.

2. Tiempo de contacto entre las disoluciones y las superficies sucias.

3. Grado de turbulencia promovido.

4.

Espesor y naturaleza de la capa de suciedad.