SISTE AS DE MANUFACTUR Abraham Pérez Hernández
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Sección de E tudios de Posgrado e Investi ación ESIME Unidad Azcapotzalco Instituto Politécnico Nacional
1. MANUFACTURA. Se deriva de las palabr s latinas manus (manos) y factus (hacer); est combinación de términos significa hacer con las manos. Gran parte de la manufactura mode rna se realiza con maquinaria computarizada y automatizada que se supervisa manualmente. La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, pued e definirse de dos maneras: tecnológica y econ mica. Tecnológicamente ( Kalp Kalpakjian, 1995 ) es la aplicación de procesos químicos y físicos que
alteran las propiedades, la g ometría, o el aspecto de un determinado mate rial para elaborar partes o productos termina dos. Involucran una combinación de maquin as, herramientas, energía y trabajo manual; tal como se describe en la figura 1. Económicamente ( Kalpa Kalpakjian, 1995 ) es la transformación de materiale s en artículos de
mayor valor, a través de un o más operaciones o procesos de ensamble (f igura 1). El punto clave es que la manufactu ra agrega valor al material original, cambia ndo su forma o propiedades, o al combinar lo con materiales que han sido alterados de forma similar. El material se vuelve más vali so mediante las operaciones de manufactura que se efectúan sobre él. Ejemplo: cuando el min ral de hierro se convierte en acero, se le agreg valor. Cuando la arena se transforma en vidrio , se le agrega valor.
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La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas: 1).- El descubrimiento e invención de los materiales y procesos para producir bienes. 2).- El desarrollo de los sistemas de manufactura.
2. SISTEMAS DE MANUFACTURA. Un sistema de manufactura (Schey, 2000) es una colección de equipo integrado y recursos humanos que realizan una o más operaciones de procesamiento y/o ensamble sobre un material de trabajo inicial, una pieza o un conjunto de piezas. El equipo integrado consiste en máquinas de producción, manejo de material y dispositivos de posicionamiento y sistemas computacionales. Los recursos humanos se necesitan a tiempo completo o tiempo parcial para mantener el equipo en funcionamiento. En conclusión podemos decir que los sistemas de manufactura incluyen tantos sistemas automatizados como equipo operado en forma manual. En la figura 2 se muestra la posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción grande. Como lo indica el diagrama, los sistemas de manufactura se encuentran en la fábrica y son los que realizan el trabajo de valor agregado sobre la pieza o producto.
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Fig. 2 Posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción más grande.
2.1. TECNOLOGIA DE GRUPOS. Al decidir sobre las tecnologías a emplear, no se debe asumir que lo mejor es la mayor automatización posible. La automatización supone una gran inversión en activos productivos, lo que conduce al incremento de los costos fijos, también sugiere un aumento en el costo de mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos. Por desgracia los volúmenes de producción no son siempre la suficientemente elevados como para justificar la creación de una línea dedicada a un sólo producto. En tales casos, debería considerarse los beneficios asociados a la repetibilidad, que se podrían alcanzar utilizando la automatización de bajo costo: la Tecnología de Grupos o la Automatización Flexible.
División de los Procesos: 1. Alta repetibilidad. 2. Baja repetibilidad. Alta Repetibilidad = Automatización
Tipos de Automatización: 1. Alto costo. 2. Bajo costo.
Automatización de Alto Costo. Automatización total de la planta, para altos volúmenes de producción.
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Automatización de bajo costo.- Se utiliza para bajos y medianos volúmenes de producción. Esta se puede dar con la ayuda de dos técnicas: 1. Grupos Tecnológicos 2. Automatización Flexible Las piezas y los productos que se producen en cantidades medias por lo general se hacen en lotes, y la producción requiere tiempo de detención para realizar cambios y tiene costos altos por mantener inventarios. La tecnología de grupos (TG) minimiza estas desventajas reconociendo que, aunque las piezas son distintas, también poseen similitudes. En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (figura 3) las fresadoras en una sección, los tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las piezas de un sitio a otro del taller tal como representa la figura 3. Por otra parte el pequeño tamaño de las series obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se grave excesivamente los costes como consecuencia de la amortización.
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Si se clasifican y agrupan las piezas figura 4 de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podrán agrupar también las máquinas en unidades de producción (figura 5) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG), y va acompañada de implicaciones en el proceso de diseño y de información.
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La tecnología de grupos (Groover, 2003) es una filosofía creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de producción, y estas buscan una forma de mejorar, incrementando la eficiencia y productividad. Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseño y la producción. Las partes similares se agrupan en familias, donde los integrantes comparten similitudes en su forma y proceso de elaboración. Las similitudes son de dos tipos:
Atributos de diseño.- Comúnmente los criterios calificativos son las dimensiones, tolerancias, formas, acabados y tipo de material.
Atributos de manufactura.- Los criterios calificativos son los procesos de producción, la secuencia de operaciones, el tiempo de producción, las herramientas requeridas, los escantillones requeridos y el tamaño de lote.
Las ventajas que reporta este método son: •
Amortiguamiento de las perturbaciones
•
Diminución de la obra en curso, ya que los plazos de fabricación disminuyen.
•
Disminución de las preparaciones de máquina, ya que éstas realizan siempre trabajos similares.
•
Ventajas sociales, al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad de profesionales cualificados.
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Sistemas de Manufactura 2.2. CÉLULAS DE MANUFACTURA.
Consiste en organizar las máquinas herramientas necesarias en áreas separadas para la producción de familias de partes, surgidas de la utilización de la tecnología de grupos (Black, 1983).
2.2.1 Tipos de diseños de células. El término de células de manufactura es algunas veces usado para describir las operaciones de un grupo de máquinas tecnológicas. Las células de máquinas pueden ser clasificadas dentro de alguna de la siguiente clasificación, acorde al número de máquinas y al grado de mecanización en el cual el material fluye entre las máquinas: 1. Célula de Maquina Simple 2. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual 3. Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático. 4. Sistemas de Manufactura Flexible (FMS).
Células de máquina simple.- consiste de una máquina plus soportando herramientas y escantillones organizados para hacer una o más familias de partes. Este tipo de célula puede ser aplicado a piezas en las cuales los atributos permiten ser hechos en un tipo básico de proceso, tales como torneado o fresado.
Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual.- es un arreglo de más de una máquina usadas colectivamente para producir una o más familias de partes. Esta no provee el movimiento mecanizado de partes entre las máquinas de las células, por lo tanto los operadores quienes corren la célula desarrollan la función del manejo de material.
Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático .- Usa un sistema de manejo mecanizado, tal como transportadores, para mover las partes entre las máquinas de la célula. Cuando las partes de la célula tienen rutas idénticas o casi idénticas, una distribución en línea es considerada apropiada. Si las rutas del proceso varían una distribución de enlace es más apropiada.
Manufactura flexible. Consiste en grupos de estaciones de procesamiento (maquinasherramientas) interconectadas con mano de obra y almacenamiento que son controlados por un sistema de cómputo. Este sistema es considerado para llenar un hueco entre la alta producción y la baja. La diferencia está en que los GT es una técnica que se emplea para una gran variedad de productos con bajos volúmenes de producción, mientras que los FMS es un sistema que se utiliza para medios volúmenes de producción con una variedad media de sus modelos. El volumen de trabajo a ser hecho en la célula. Esto incluye el número de partes por año y
la cantidad de trabajo requerido por parte. Estos factores influyen en el número de máquinas a ser incluidas en la célula, el costo total de operación de la célula.
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Variaciones en las rutas de proceso de las partes. Esto determina el flujo de trabajo. Si todas las rutas del proceso son idénticas, el flujo de línea unido es apropiada. Con variaciones significantes en las rutas, una forma U o de enlace puede ser más apropiada. El tamaño de la parte, forma, peso y otros atributos físicos. Esto determina el equipo que puede ser usado para el manejo del material.
2.3 FAMILIAS Una familia de partes es una colección de partes que comparten características de geometría similares o que su proceso de fabricación tiene unas tareas similares (Maleky, 1991). Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en una misma familia, la no inclusión puede venir dada por las tolerancias, cantidad de producción y materiales que componen las mismas (Sampol, 2009). En el ejemplo tenemos dos piezas que geométricamente son idénticas, pero no pertenecen a la misma familia. Ya que una es de pvc, se fabrica altas cantidades y tiene unas tolerancias muy amplias, y la otra es de latón, con una producción baja y unas tolerancias muy bajas. Esto se puede ver claramente imaginando las máquinas que fabricarían estas piezas, aunque son iguales en forma, la maquinaria para procesar pvc no será la misma que la que procesara metal, además de que cuanto menores sean las tolerancias aceptadas, más cara y compleja será la maquinaria usada.
En el segundo ejemplo vemos dos piezas bastante diferentes entre ellas, pero que comparten la maquinaria para su fabricación, por lo que forman parte de la misma familia.
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Esto produce que uno de los principales pro blemas a la hora de implementar la tecnología de grupos sea, el tiempo necesario para agrupar las piezas en familias aunque se solventa un poco con el uso de técnicas de agrupación. Existen tres métodos empleados para la agrupación de familias:
a. Inspección visual. b. Análisis de flujo de producción (PFA). c. Clasificación y Codificación de partes.
2.4 INSPECCIÓN VISUAL. Es la más simple de todos, consiste en mirar las partes, fotos o dibujos, a través del cual se examinan las similitudes de las partes. Esta es la manera más fácil para agrupación de partes por atributos de diseño pero también es el método menos seguro. En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus procesos de fabricación en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado de semejanza requerido. El problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los criterios de clasificación en cada estado de la misma. Este problema es tanto más grave cuanto mayor el número de piezas y menor su semejanza. El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un estudio estadístico de su distribución permite establecer los criterios básicos de clasificación.
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Sistemas de Manufactura 2.5 ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN (PFA).
Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traducción, análisis de flujo de producción, es un método de agrupación de las máquinas empleadas en los productos de fabricación, teniendo en cuenta que máquina necesita cada una de las partes que se fabrican. Para ello, utiliza una matriz en la que las columnas representan las máquinas, y las filas representan las partes. A cada máquina se le asigna un valor numérico, y a cada parte una letra. Cuando una parte requiere una máquina en particular, el número de secuencia de funcionamiento se encuentra en la intersección de hoja de cálculo. PFA es una aplicación, que nos permite de forma muy eficiente la planificación de la organización de una planta. Es decir, nos sirve para cambiar el diseño de esta, de tal manera que la producción puede aumentar radicalmente, bajando el tiempo de transporte entre máquinas. Esto significa que los esquemas tradicionales de producción se transforman en grupos de producción, esto hace que cada una de las partes que se fabrican, estén equipadas con un conjunto de máquinas y equipos que les permitan completar el proceso de fabricación, teniendo que recorrer el mínimo espacio posible entre máquinas, reduciendo de esta forma las pérdidas causadas por el transporte. La siguiente figura ilustra el proceso de diseño convencional y el diseño obtenido después de aplicar el PFA.
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El principal método usado para realizar un buen PFA, es un análisis cuantitativo de todos los flujos de materiales que se producen en la fábrica, y utilizar esta información y los itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricación. Dependiendo de la escala del proyecto, esta lógica se aplica en la empresa, la fábrica, la línea de producción y herramientas, respectivamente. Cualquiera que sea el caso, el trabajo se desglosa en los siguientes pasos:
Identificar y clasificar todos los recursos de producción, máquinas y equipos.
Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en la empresa, la fábrica o un grupo concreto.
Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las máquinas para encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de materiales.
Estudiar más a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la agrupación de los recursos productivos.
Validar el nuevo sistema de flujo de materiales.
Los pasos a seguir para realizar el PFA son los siguientes:
Leer cada una de las filas, de izquierda a derecha, como un numero binario, en el que las ‘X’ representan un ‘1’ y los espacios en blanco un ‘0’. Seguidamente, ordenar las filas en orden decreciente.
Si el orden establecido es el mismo que el inicial, hemos acabado con esta parte.
Leer cada una de las columnas, como un número binario en el que las ‘X’ representan un ‘1’ y los espacios un ‘0’. Ordenarlos de forma decreciente.
De nuevo, si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban, hemos acabado.
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En la matriz superior, podemos observar que máquinas necesita cada una de las partes que se fabrican en una planta ejemplo. En este caso no existe ningún tipo de agrupación de estas.
En esta segunda matriz, se ven agrupadas claramente las partes y máquinas que se relacionan.
Existen casos que no pertenecen a ningún grupo de los definidos, estos son los llamados casos excepcionales, estos nos obligan a decidir si es conveniente duplicar alguna de las
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máquinas para dichas partes, o si por el contrario nos conviene replantearnos la forma de fabricación de la misma.
2.6 CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE PARTES. Es el método más ampliamente usado, es también el más sofisticado, el más difícil y el que más tiempo consume. Los tres métodos requieren una investigación significativa en tiempo y energía. Muchos sistemas han sido desarrollados en el mundo, pero ninguno ha sido adoptado como universal. En el diseño del producto, existen algunas v entajas obtenidas por agrupación de partes en familias. Estas ventajas están en la clasificación y codificación de partes. La clasificación y codificación de partes concierne la identificación de similitudes en una cantidad de partes y relaciona a éstas con un sistema codificado.
CLASIFICAR: Es un proceso separativo en el cual los artículos son divididos en grupos, basados en la existencia o ausencia de características atribuibles. Desde el comienzo, la cultura humana trata de relacionar cosas similares. Los biologistas clasifican las cosas dentro de genes y especies, tal es el caso de los mamíferos, reptiles, anfibios, etc. El mismo caso de fenómenos naturales puede ser aplicado a fenómenos de fabricación e información. Usualmente GT se relaciona únicamente para aplicaciones de producción.
CODIFICAR: Es el proceso de establecer símbolos para ser usados en una significativa comunicación. Para identificar partes con características especificas. Para modelar componentes sin detalles. Cuando se construye un sistema de código para representar un componente, hay varios factores que se deben considerar: 1. La población de un componente (rotacional, prismático, hojas de metal, etc.) 2. Los detalles que representará el código. 3. El tipo de estructura: jerárquico, de cadena o híbrido. 4. La representación digital (binario, octal, decimal, alfanumérico o hexadecimal, etc.)
La codificación, en general, puede ser definida como la atribución de un símbolo a cada clase o característica de un elemento de modo que este símbolo recoge información acerca de la naturaleza o la clase de característica considerada. Muchos sistemas de codificación han sido desarrollados, pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente. Una de las razones que explican este hecho es que el sistema de codificación adecuado para una industria puede no ser el más adecuado para otra. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema de codificación bien diseñado son: 1. Reduce la duplicación de diseños. 2. Permite recuperación rápida de diseños, dibujos y planes de proceso. 3. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas. 4. Proporciona estadísticas fiables de piezas. 5. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas herramienta. [14]
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Sistemas de Manufactura 6. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas.
7. Permite una mejor utilización de máquinas, herramientas y mano de obra. 8. Facilita la programación por CNC. 9. Ayuda a la planificación de la producción. 10. Mejora la estimación de costes. Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a cada característica o clase de piezas según su forma, dimensiones o proceso. Existen diversos sistemas de codificación, unos basados en los atributos de diseño de las piezas, otros en los de fabricación, y otros que combinan atributos de diseño y de fabricación. La formación de familias de piezas a través de un sistema de codificación parte de la idea de que piezas con el mismo código son iguales y que piezas comprendidas en un determinado sector de códigos serán semejantes, luego definiendo correctamente un sector de números de código, las piezas que respondan a dicho sector podrán constituir una familia. La selección de piezas con determinados sectores de código puede llevarse a cabo con ordenador, lo que simplifica y acelera la formación de familias. En la Tabla 3 puede observarse la capacidad de definición de características de los sistemas de codificación más conocidos.
Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos, basándose en su estructura:
Estructura Jerárquica: es también llamado monocódigo. En un monocódigo, cada número de código es calificado por un carácter precedente. VENTAJA: Puede ser almacenada una gran cantidad de información con muy pocas posiciones de códigos.
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DESVENTAJAS: es muy complejo y es difícil desarrollar porque todas las ramas tienen que ser definidas.
Estructura de Cadena: También llamada poli código. Cada posición del código representa un poco de información, indiferente al número previo. VENTAJA: Es compacto, mucho más fácil de construir y usar. DESVENTAJA: No es tan detallado como la estructura jerárquica. Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos, como 15 o 25. Supongamos que el
primer dígito representa la forma general de la pieza. El símbolo 1 significa pieza de revolución y el 2 forma prismática. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo código depende del valor del primero. Si va precedido por 1, el 5 significa alguna relación longitud/diámetro, y si va precedido por 2, el 5 debe ser interpretado como una longitud general. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo independientemente del valor del primer símbolo, por ejemplo podría significar la longitud general de la pieza, sea esta de revolución o prismática. La ventaja del método jerárquico es que permite contener más información para el mismo número de dígitos, sin embargo no es tan fácil de interpretar. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto. Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos. Los sistemas que codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos, mientras que aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. Para una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos.
2.7 SISTEMAS DE CODIFICACIÓN. 2.7.1 Sistema de Codificación Opitz · Es el código más conocido, fue desarrollado por H. Opitz de la Universidad de Aachen Tech en Alemania en 1970. · Es un sistema alfanumérico, usa una estructura mixta, sin embargo se puede considerar como una estructura de matriz más compacta si no se considera el primer dígito. · Consiste de tres partes: un código geométrico, suplementario y de producción. · En el código geométrico se pueden representar partes rotacionales, lisas y cúbicas. La dimensión L/D (largo entre diámetro) es utilizado en la clasificación de partes rotatorias, las relaciones L/B (largo entre ancho) y L/W (largo sobre peso) se utiliza para componentes no rotatorios. El código geométrico utiliza 5 dígitos, los cuales representan los atributos de diseño: 1. El tipo de componente 2. La forma básica 3. El maquinado de superficies cilíndricas 4. El maquinado de superficies planas 5. Perforaciones, dientes y formas auxiliares [16]
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El código suplementario está formado por 4 dígitos los cuales representan los atributos de manufactura: 1. Representa la dimensión principal (diámetro o largo) el rango de dimensiones va desde 0.8 hasta 80 pulgadas y para dimensiones menores de 0.8 pulg. Se representa por el 9. 2. Tipo de material 3. Forma del material 4. Tolerancias El código de producción está formado por la parte alfabética del código, representando la secuencia de las operaciones de producción. Ej. 12345 6789 abcd
2.7.2 Sistema de Codificación KK3 · Tiene como propósito principal la clasificación de maquinado de partes en forma general. · Fue desarrollado por la Sociedad Japonesa para la Promoción de máquinas industriales (JSPMI, 1980). · Las partes a ser clasificadas son primordialmente de corte de metal y componentes. · Usa un sistema de 21 dígitos decimales. · Es una modificación del KK1. Es más grande que el código Opitz.
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Sistemas de Manufactura Los dígitos clasifican: 1. Nombre (2 dígitos) 2. Función: a) General b) Especifica 3. Material (2 dígitos) 4. El tipo de material b) La forma del material en crudo. 5. Dimensiones (2 dígitos) 6. Longitud y b) diámetro 7. Formas primarias y relación de las dimensiones (1 dígito) 8. Formas detalladas y tipos de procesos (13 dígitos) 9. Tolerancias (1 dígito)
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Sistemas de Manufactura 2.7.3 Sistema de Codificación VUOSO-PRAHA · Este sistema consta de 4 dígitos, los cuales son tipo, clase, gr upo y material.
· Es usado para clasificar piezas, así como identificar el tipo de departamento al cual pertenece esa pieza · Resulta ser de los más sencillo por su fácil manejo. 1. El primer dígito nos dice el tipo de pieza que se va a trabajar, éste se localiza en la parte superior colocado horizontalmente, puede ser de tipo rotacional con barrenos o dentado. 2. El segundo dígito es la clase de material que se va a trabajar, que describe las características físicas de la pieza como diámetro, longitud, etc. Este dígito se localiza en la parte superior izquierda colocado verticalmente. Depende del diámetro de la pieza y de la relación L/D. 3. El tercer dígito nos indica la forma de la pieza a trabajar, es decir, que tipo de operación es necesario practicarle. Esta escala se localiza en la parte inferior izquierda de la tabla colocada verticalmente. 4. El cuarto y último dígito nos dice la constitución del material, es decir, de qué tipo de material es, este se localiza en la parte superior de la tabla, colocado verticalmente.
7.2.4 Sistema de Codificación MCLASS Es un sistema desarrollado por la TNO de Holanda y actualmente es utilizado por EUA en la Organización para Investigación Industrial. Es un código de 12 dígitos Está diseñado para ser universal incluyendo información de diseño y manufactura.
7.2.5 Sistema de Codificación DCLASS · Fue desarrollado por Del Allen en Brigham Young University 1980 · Fue diseñado para toma de decisiones y sistemas de clasificación · Es un sistema de estructura de árbol que puede generar códigos para componentes, materiales, procesos, máquinas y herramientas. · Para componentes se usan 8 dígitos. · En el código cada rama representa una condición. · La construcción del código es estableciendo ciertas rutas. Dígito 1 a 3 Forma básica Dígito 4 Características de la forma Dígito 5 Tamaño Dígito 6 Precisión Dígito 7 y 8 Material
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. Groover, M. P. “Fundamentos de manufactura moderna (materiales, procesos y sistemas)”. Prentince Hall. Englewood Ciffs, N.J., 2003. Lejtman, Y., E. Shayan and R. Nagarajah. “Design of a suitable production management system for a manufacturing company, Computer & Industrial Engineering”. 4ª edición. Prentice Hall, Upper Saddle River, NJ - USA (2002). Schey, Jhon A. “Introduction to Manufacturing Process”. Mc Graw Hill, 3rd Edition, Ontario, 2000. Kalpakjian, Serope. “Manufacturing Engineering and Technology”. Addison-Wesley Publishing Company. Illinois, 1995. Chang, T.C., Wisk, R. A.,and Wang, H.P. “Computer aided Manufacturing”. Prentice Hall. Englewood Cliffs, N.J., 1991. Maleki, R. A. “Flexible Manufacturing Systems: The Technology and Management”. Prentice Hall, Englewood Cliffs, N.J., 1991. Groover, M. P. “Automation, Production Systems and Computer Integrated Manufacturing, Prentice Hall. Englewood Ciffs, N.J., 1987. Black, J.T. “An Overview of Cellular Manufacturing Systems and Comparision to Conventional Systems”. Industrial Engineering, November 1983. Ham, I., Hitomi, K., and Yoshida, T. “Group Technology”. Kluwer Nijhoff Publishers, Hingham, Mass., 1985. Houtzeel, A. “The Many Faces of Group Technology”. American Machinist, January 1980. Gallagher, C. C., and Knight, W. A. “Group Technology”. Butterworth & Co. (Publishers) Ltd., London, 1983.
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