Sistema de Destilación Batch

 

 

UNIVERSID D N CION L PEDRO RUIZ G LLO

acultad de Ingeniería Química e Industrias limentarias 

SISTEM

DE DESTIL CIÓN B TCH

Curso: Operaciones Unitarias III

Alumna: Coronado castillo, Rosa Ysabel

Docente:  Ing. Enrique Hernández Oré

 

 

LAMBAYEQUE-2018 PERÚ

INTRODUCCIÓN La destilación es una de las operaciones más importantes de la Industria Química, pues es la única operación que permite separar un componente puro en forma directa, es decir que no requiere de un procesamiento posterior. En las destilaciones batch, llamadas también Por Lotes, se carga al equipo una determinada cantidad de la mezcla de interés para que, durante la operación, uno o más compuestos se vayan separando de la mezcla original. Un ejemplo común corresponde a las destilaciones que ocurren en los laboratorios, donde el líquido es vaciado en un recipiente y calentado hasta hervir. El vapor formado se retira continuamente por condensación, que corresponde al compuesto más volátil.  Actualmente el interés por este tipo de separación se ha renovado debido a las crecientes exigencias por la calidad y pureza de los productos obtenidos de las diferentes áreas de la industria química. Esta destilación ofrece múltiples ventajas, principalmente para mezclas de tamaño reducido y/o multicomponentes. Además presenta flexibilidad de operación y la posibilidad de hacer arreglos en la configuración de su columna; sin embargo esto le otorga mayor complejidad en el control de la destilación.

 

 

1. Destilación Es la operación de separar, mediante vaporización y condensación en los diferentes componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos o gases licuados de una mezcla, aprovechando los diferentes puntos de ebullición de cada una de las sustancias ya que el punto de ebullición es una propiedad intensiva de cada sustancia, es decir, no varía en función de la masa o el volumen, aunque sí en función de la presión. Es un método para separar los componentes de una solución en la que todos los componentes son apreciablemente apreciablemente volátiles. En vez de introducir una nueva sustancia en la mezcla, con el fin de obtener la segunda fase (como se hace en la absorción o desorción de gases) la nueva fase se crea por evaporación o condensación a partir de la solución original. La destilación se puede realizar en la práctica siguiendo dos métodos

fundamentales. El primero de ellos se basa en la producción de vapor mediante ebullición de la mezcla líquida que se desea separar, procediendo posteriormente a la condensación del vapor sin que nada de líquido retorne y se ponga en contacto con el vapor de la columna. El segundo método se basa en el retorno de parte del condensado al destilador, en condiciones tales que el líquido que desciende se pone en íntimo contacto con el vapor que va hacia el condensador. Cualquiera de estos dos métodos se puede conducir en forma continua o discontinua (por etapas) (tipos de destilación según su secuencia).

2. Destilación Batch, discontinua o Por Lotes La destilación Batch es conocida como destilación por lotes o discontinua, también puede llamarse destilación diferencial. La destilación por lotes se utiliza industrialmente cuando se trabaja con pequeñas

cantidades de líquido, o cuando se requiere obtener diversos productos con un mismo equipo. Se trata de un equipo más difícil de manejar que el de destilación continua, porque no es un proceso estacionario.

 

 

Es decir, esta destilación es una operación que no ocurre en estado estable,

debido a que la composición de la materia prima cargada varía con el tiempo. Las primeras trazas obtenidas son ricas en el compuesto más volátil, pero a medida que procede la vaporización el contenido de este compuesto va disminuyendo. Lo anterior se ve reflejado en el aumento de la temperatura de todo el sistema de destilación, debido a que en el recipiente se concentran los componentes menos volátiles. Esta destilación es el proceso de separación de una cantidad específica (la

carga) de una mezcla líquida de sustancias. Se utiliza ampliamente en laboratorios y en las unidades pequeñas de producción, donde d onde la misma unidad puede tener que servir para muchas mezclas.

3. Ventajas y desventajas Ventajas   Se puede u utilizar tilizar cuando la cantidad de materia prima a destilar es pequeña



como para realizar una operación en continuo.   Los equipo equiposs para destilación discontinua o batch o ofrecen frecen mayor flexibilid flexibilidad ad



operacional que los equipos que trabajan en continuo. Se evidencia en procesos donde la composición química de la alimentación o mezclas a tratar cambian frecuentemente. En estos casos es posible operar dichos procesos con una única columna discontinua, capaz de procesar mezclas con alto nivel de variación, logrando niveles de separación muy aceptables.   Se puede utilizar el equipo de destilación para aplicar a diversas recuperaciones



de productos.   Operatividad en la separación de mezclas multicomponentes. Es posible la



separación de los componentes presentes con altos niveles de pureza, a partir de la obtención consecutiva de cortes o fracciones de destilado.   Los equipos pueden arreglarse en diversas configurac configuraciones iones dependiendo de lo



requerido para la destilación de los componentes de la mezcla.

Desventajas   Está limitada para la operación con mezclas en cantidades reducidas.



 

    Requiere mucho más trabajo y atención una destilación continua, siendo su



control automático más difícil debido a la continua variación de las condiciones de operación con el tiempo.   Las principales limitaciones se dan en los equipos que requieran una capacidad



mínima de operación con las bombas, intercambiadores de calor, tuberías e instrumentación.

4. Sistema de destilación En una destilación por lotes típica, el líquido que va a procesarse se carga a un

calderín caliente, sobre el cual se instala la columna de destilación equipada con su condensador . Una vez que se carga el líquido inicial, ya no se suministra más alimentación. El líquido del calderín hierve y los vapores ascienden por la columna, parte del líquido que sale del condensador, se refluja y el resto se extrae como producto destilado. No se extrae ningún producto del calderín sino hasta que se completa la corrida. Debido a que el destilado que se obtiene es más rico en el componente volátil que el residuo del destilador, este se agotará en el componente más volátil a medida que progresa la destilació destilación. n.

5. Columna de destilación Batch

 

Figura 1. Esquema de una columna de destilación batch o discontinua

Figura 2. Esquema de una columna de destilación discontinua convencional  convencional  

Anexo1. Planta piloto de destilación Batch Anexo2. Diagrama de unidad de destilación discontinua

6. Ecuación de Rayleigh En una destilación diferencial el vapor que se desprende esta en cualquier momento en equilibrio con el líquido del cual se forma, pero cambia continuamente de composición. Para una destilación intermitente binaria, los balances de masa alrededor de todo el sistema durante el tiempo total de operación son: F = Wfinal + Dtotal  = ,final Wfinal + Dtotal

 

,prom

La alimentación a la columna es F kgmol con fracción molar

(1) (2) 

 del componente más

volátil. Los moles finales en el vaporizador al término del lote son Wfinal con fracción

,final. Los kgmol totales de destilado son Dtotal con una concentración promedio  ,prom. Las ecuaciones 1 y 2 son aplicables a destilación intermitente simple

molar

y a la destilación normal con varias etapas.

  y el valor deseado de ,final o ,prom. Se requiere una ecuación más para despejar las tres incógnitas Dtotal, Wfinal y  ,final (o  ,prom).

En general se especifican F,

 

Esta ecuación adicional, llamada ecuación de Rayleigh, se deduce con un balance diferencial de masa. Esta ecuación es válida bajo las siguientes suposiciones:   - 

La fase líquida y la fase de vapor se encuentran en equilibrio.

- 

No hay retención de líquido en la columna y en el acumulador.

La composición en el recipiente varía con el tiempo. Para determinar la ecuación de este proceso, se supone que se vaporiza una cantidad pequeña dW. La composición del líquido varía de x a (x - dx) y la cantidad de líquido de W a (W - dW). Se hace un balance diferencial de masa con respecto al componente más volátil, donde: La cantidad original = cantidad remanente en el líquido + cantidad de vapor.   xW = (x-dx) (W-dW) + y.dW xW = xW – x.dW – W.dx + dx.dW + y.dW (3) Debido a que no se considera retención en la columna el término dx.dW se desprecia. Reordenando Reordenand o la ecuación anterior:

 =     −

4 

Integrando la ecuación 4:

    0   =  = ∫ ∫      −  

Donde:

5 . .   ℎ ℎ

Wo: moles originales cargados (F). Wf: moles remanentes en el destilador xWo: composición original xWf: composición final. La integración del término de la ecuación 5 puede llevarse a cabo por métodos gráficos, graficando (1/y-x) en función de xW (Figura (F igura 3) y determinando el área bajo la curva entre xWo y xWf (Método de Simpson). La curva de equilibrio proporciona la relación entre Y y X. 

 

  Figura 3. Destilación gráfica para destilació destilación n discontinua simple. de una columna de destilación Batch 7. Modos de operación de  

Destilación simple por lotes o Diferencial

Este método es el que se efectúa normalmente en los laboratorios cuando se trabaja sin reflujo, llevando continuamente los vapores producidos hasta un condensador. La operación se realiza calentando la mezcla líquida inicial hasta su temperatura de ebullición y retirando continuamente los vapores producidos; a medida que transcurre la operación el líquido se empobrece en componentes volátiles, elevándose continuamente la temperatura de ebullición de la mezcla; del mismo modo, los vapores producidos son cada vez más pobres en componentes más volátiles y su temperatura de condensación aumenta continuamente.



  Destilación discontinua con reflujo o rectificación Es el método de separación más utilizado en la práctica. La operación de

rectificación consiste en hacer circular en contracorriente el vapor de una mezcla con el condensado procedente del mismo vapor, en un aparato denominado columna de rectificación. La separación alcanzada en una sola etapa de equilibrio no es lo bastante grande para obtener una concentración deseada del destilado y al mismo tiempo una concentración suficientemente baja en los fondos. En este caso, se coloca una columna de destilación arriba del vaporizador, como se ve en la figura 4.

 

 

La destilación en una columna que solo posee zona de enriquecim enriquecimiento iento es un caso

especial de separación en donde la columna solo posee la sección correspondiente a la rectificación. Por lo tanto, la alimentación no se realiza en un sector cercano a la mitad de la columna, sino que se hace por el fondo en forma de vapor. El vapor puede ser inyectado directamente cuando procede de otra columna, de otra manera se utiliza un rehervidor para generarlo. El destilado que se produce por la cima de la torre de destilación, generalmente, es muy rico en el componente más volátil y el residuo contiene una pequeña fracción del componente más ligero. Esta configuración de columna aparece por la necesidad de obtener los productos de cabeza de la torre con una alta concentración del compuesto más volátil a un precio reducido. La figura muestra el esquema de una torre que posee solo zona de enriquecimiento enriquecimi ento y opera por lotes. Planteando los balances de materia a la columna se obtiene:

−=  − =   − Donde W: cantidad de material en el rehervidor D: cantidad de material que se extrae por la cima

: fracción molar en el rehervidor : fracción molar del destilado

 

 =  

 

Figura 4. Esquema de una destilación discontinua con reflujo Separando variables e integrando la ecuación



(  ( ) = ∫ −   La ecuación de balance de materia anterior es muy parecida a la ecuación de Rayleigh, con la diferencia que las composiciones del destilado y del rehervidor no están en equilibrio. La integral de la ecuación puede ser resuelta gráficamente gráficamente..

Para el caso de tener una columna que posee solo sección secc ión de rectificación se cum cumple ple la ecuación para la línea de operación que se trabaja en el método de McCabe-Thiele:

 

+ =   1    1  Las columnas de destilación por carga con reflujo pueden ser operadas de dos maneras:

 

Razón de reflujo constante

Cuando la relación de reflujo es un parámetro establecido, el cambio en la composición del rehervidor hará que la composición del destilado varíe en el tiempo. La rectificación utilizando reflujo constante funciona de forma análoga a la destilación simple; no obstante, usar el reflujo hace que la disminución en la composición del destilado sea más lenta. La representación de este caso sobre el diagrama de McCabe-Thiele, se presenta en la figura

Figura 5. Diagrama McCabe-Thiele para operación a reflujo constante.

La carga inicial del equipo se caracteriza por tener una composición de Xw0 y para dos etapas teóricas la composición X D0 del destilado será, la línea de operación vendrá dada por:

 

0 =   1   1  Después de un tiempo la composición en el rehervidor caerá a XW1 y, manteniendo constante el reflujo, la composición de cabeza disminuirá hasta alcanzar un valor de XD1. La línea de operación para este instante de tiempo será:

 =   1   1  Como se puede observar en la figura, no es conveniente la operación a reflujo constante debido a que la composición del destilado varía con el tiempo.  

Razón de reflujo variable

Utilizando una relación de reflujo variable se puede evitar que la composición de la cima de la columna disminuya con el tiempo, pero a un costo energético extra debido a que se incrementan los requerimientos de calor y el tiempo de operación de la torre. Realizando un paralelo con el ejemplo cualitativo de rectificación con reflujo constante, se ve en la figura que para el mismo número de etapas la composición de cima se mantiene constante si el reflujo se incrementa.

Figura 7. Diagrama McCabe-Thiele para operación a reflujo variable.

 

Para el tiempo cero la línea de operación es:

0 =   1    1  Y para el tiempo posterior, cuando el reflujo pasa de ser R a R1 se tiene:

 =  1    1  Se pueden utilizar el tanteo y error experimental o el método McCabe-Thiele para estimar la variación del reflujo que permita mantener la concentración de cima constante, esto se amplía en el procedimiento en la sección de iniciación de la operación.

columna de destilación Batch Batch 8. Configuraciones posibles en una columna Los equipos pueden arreglarse en distintas configuraciones. La flexibilidad y naturaleza de la destilación batch permite configurar la columna de diferentes maneras. a) 

Una columna de rectificació rectificación, n, con un calderí calderín n en la parte in inferior, ferior, donde se coloca la mezcla a separar, y un condensador en la parte superior, a través del cual se pueden obtener los distintos componentes de la mezcla, desde el componente más volátil al menos volátil.

Los componentes obtenidos a través del destilado de la columna pueden corresponder a componen corresponder componentes tes puros o a mezclas de componentes. En este caso será mejor trabajar con una configuración como la indicada en la figura (b) b) 

Se pueden recoger por una parte los componentes puros y por otra las mezclas de componentes que denominaremos denominaremos slop-cuts.

Si estas mezclas, slop-cuts, se desean reciclar, deberá utilizarse la configuración (c) c) 

La mezcla a separar, situada en el calderín, estará formada por mezcla problema inicial más el slop-cut obtenido en la operación anterior.

 

d) 

Esta configuración corresponde a una co columna lumna de agotamiento donde la mezcla a separar está situada en un recipiente en la parte superior de la columna. Esta columna opera a reflujo total, obteniéndose en el recipiente superior el componente más volátil y en el calderín el menos volátil.

e) 

Esta configuración, en fase de estudio, corresponde a una columna con zona de rectificación y zona de agotamiento. En realidad son dos columnas batch con un recipiente intermedio. Los estudios preliminares realizados con esta columna parecen indicar que es una columna que aumenta la flexibilidad de la destilación batch.

Las distintas configuraciones presentadas van desde las más simples a las más complejas. Teniendo en cuenta que cada una de ellas puede trabajar de distintos modos (reflujo total, constante, variable u óptimo) el número de configuraciones posibles es elevado.

La creciente complejidad que va adquiriendo esta operación es cada vez más asombrosa, e implica el aumento del nivel de complejidad de los algoritmos que se deben desarrollar y la necesidad de actualizar los programas de cómputo disponibles para lograr la simulación de tales configuraciones.

 

 

Figura 8. Configuraciones posibles en una columna de destilación batch

 

Referencias Bibliográficas

Bonsfills, A. (2001). Contribución al estudio de la operación de destilación discontinua mediante simulación (tesis doctoral). Barcelona, España, Universidad Politécnica

de Cataluña. Instituto Universitario de Tecnología ‘’Alonso Gamero’’. Laboratorio de Procesos Químicos (2012). Práctica: Destilación por lotes. Recuperado de https://laboratoriodeprocesosqui https://laboratoriod eprocesosquimicos.files.w micos.files.wordpress.com/201 ordpress.com/2011/05/destilac 1/05/destilacionionpor-lotes.pdf Lombira, J. y Otiniano, M. (1998). Antecedentes y perspectivas de la operación de destilación discontinua. Revista Peruana de ingeniería Química, 1 (1), 53-65. Recuperado

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Química (2012). Práctica 3: Destilación por cargas. Recuperado de https://laboratoriodeunitarias.fil https://laboratoriod eunitarias.files.wordpress.co es.wordpress.com/2013/07/prc3a1 m/2013/07/prc3a1ctica_3destil ctica_3destila a cion-por-carga-3_2012.pdf

 

ANEXO 1 Planta piloto de destilación batch

Figura 1. Esquema de la columna de destilación Batch

 

 

La planta está ubicada ubicada en el Departamento de Ingeniería Ingeniería Química de la escuela Técnica

Superior de Ingenieros Industriales de Barcelona, de la Universidad Politécnica de Cataluña. Descripción de las instalaciones

La planta consta de una columna de vidrio de 15 platos perforados, un condensador y un calderín. Esta planta va conectada a un ordenador a partir del cual se obtienen los datos de temperaturas de distintos platos, el calderín y el condensador. La columna de vidrio mide 3.750 m de altura, 90 mm de diámetro exterior, 50 mm de diámetro interior y tiene una cámara de aire de 20 mm de grosor. Consta de tres secciones, cada una de las cuales tiene cinco platos perforados y tres secciones más, de menor longitud, donde se instalan las sondas de temperatura y a través de unos orificios se pueden sacar m muestras. uestras. La columna dispone de un revestimiento plateado que actúa de aislante térmico. Las zonas que no disponen de este aislamiento se han recubierto con material aislante de 13 mm de grosor y 48 kg/m3 de densidad. Distintos adaptables completan la columna, como son la parte donde se encuentra el divisor de reflujo, los dos condensadores, el matraz receptor del destilado que está situado sobre una balanza, el calderín y la manta calefactora.

1.  Columna Oldershaw de platos perforados

Cada una de las secciones de la columna, que contiene cinco platos perforados, se llama columna Oldershaw. En esta planta se han elegido las columnas Oldershaw porque dan flexibilidad al conjunto de la columna, ya que permiten montar la columna por secciones, con lo cual se puede aumentar o disminuir la longitud del cuerpo de la columna, así como la posición de la alimentación si fuera necesario.

Figura 2. Columna Oldershaw de platos perforados

 

En cada plato el vapor asciende a través agujeros y el líquido desciende de un plato a otro a través de unos conductos verticales. Las características técnicas de los platos se indican en la tabla 1 Tabla 1. Características de los platos Diámetro de los platos (mm)

50

Caudal máximo de isooctano aproximado (l/h)

19

Eficacia de los platos a reflujo total (%)

65

Holdup por plato (ml)

0.8

Holdup de operación por plato (ml)

6

Pérdida de presión por plato (mbar)

1.2

Agujeros por plato

350

2.  Adaptadores de columna

Los adaptadores están situados en los extremos de cada columna Oldershaw y sirven para alojar los sensores de temperatura y para poder extraer muestras de la mezcla en estudio. Hay tres adaptadores, aislados térmicamente y con cámara de vacío, que conectan co nectan el calderín con el plato 15, el plato 11 con el plato 10 y el plato 6 con el plato 5.

Figura 3. Adaptador En el orificio inclinado de la izquierda se aloja la sonda que estará en contacto con el líquido gracias a la inclinación del orificio. El orificio de la derecha, perpendicular a la columna y más delgado que el anterior, permite extraer una mínima cantidad de muestra a través de un tapón de goma con septum por donde se pincha con la jeringa.

 

3.  Cabeza de columna

En la parte superior de la columna se encuentra el mecanismo que permite regular la razón de reflujo exterior y el condensador necesario para condensar los vapores procedentes del primer plato de la columna. La razón de reflujo se controla electromagnéticamente mediante un electroimán situado fuera de la columna y conectado al ordenador que da movilidad al embudo que se encuentra dentro de la columna para cerrar o abrir la razón de reflujo. El condensador es de doble tubo, tipo serpentín, con entrada y salida para el agua de refrigeración. En la zona de reflujo, la salida derecha es para el destilado y las dos tubuladuras de la izquierda son, una para insertar la sonda de temperatura, y la otra, para permitir que los vapores acumulados en el balón de destilado puedan retornar a la columna.

Figura 4. Cabeza de columna La zona de reflujo se encuentra aislada térmicamente al igual que las columnas Oldershaw. El condensador se ha aislado con una manta de 13 mm de grosor y densidad 48 kg/m3. El área de refrigeración de este condensador se ha calculado en 700 cm2, suponiendo la columna perfectamente adiabática, donde el calor comunicado en el calderín sería la misma que la extraída en el condensador. Se ha instalado un condensador de 1400 cm2, ya que es el área más cercana disponible comercialmente. Cabe destacar que a la hora de trabajar con co n la planta piloto ha sido necesario poner un condensador adicional, encima del anterior, para aumentar el área de refrigeración. El área de este segundo condensador es también de 1400 cm2 y se ha aislado de la misma forma que el anterior. Para poder observar si existen pérdidas de vapor en la parte superior de la columna, se ha instalado en el extremo superior del condensador adicional un tubo de goma que se introduce

 

en un pequeño recipiente con agua. Si S i el agua borbotea será indicio de que existen pérdidas de vapor que deberán solucionarse.

Figura 5. Montaje para observar posible pérdidas de vapor 4.  Receptor de destilado

Es un matraz esférico de vidrio de 6 I de capacidad con tres bocas. La boca central está conectada a la parte superior de la columna mediante un tubo a través del cual se devuelven los vapores atrapados en el matraz de destilado. Por una de las bocas laterales entra el destilado mediante otro tubo y la boca restante no tiene ninguna finalidad concreta. Este matraz receptor de destilado está situado sobre una balanza. Mediante esta balanza, se medirán los pesos de destilado obtenidos a intervalos de tiempo determinados, con lo cual se obtendrá la evolución del caudal de destilado a lo largo del tiempo.

Figura 6. Matraz receptor de destilado 5.  Calderín

El calderín debe contener un volumen máximo de líquido que se pueda destilar en una  jornada de trabajo. Para ello se ha elegido un matraz esférico de vidrio de 5 bocas y 6 I de capacidad. La boca central tiene un diámetro de 50 mm y permite conectar el calderín con la columna de destilación. En las bocas laterales se alojan la sonda de temperatura y la de presión. El matraz se ha aislado con una manta de 13 mm de grosor y densidad 48 kg/m3.

 

 

Figura 7. Calderín 6.  Manta calefactora

Para tener una idea aproximada de la potencia calefactora necesaria en el calderín, para posibles mezclas a separar, se ha realizado un cálculo aproximativo. En primer lugar se calcula empíricamente (Perry, 1997) la velocidad máxima de los vapores en la columna, mediante la siguiente expresión:

Donde: u = velocidad del vapor (m/s) Kv = constante que depende del diseño de los platos

 = densidad del líquido en la columna  = densidad del vapor en la columna Suponiendo una densidad de líquido de 1000 kg/m3, una densidad de vapor de 3 kg/m3 y con un valor de Kv de 0.01, estimado en tablas (Perry, 1997), se obtiene una velocidad máxima de los vapores de 0.18 m/s. Con esta velocidad y la superficie de la columna, que se calcula con el diámetro de la misma reduciéndolo en la superficie que ocupa el rebosadero, se obtiene un caudal máximo de gases de 0.9-10"3 kg/s. Suponiendo el caso en que el calderín contenga agua, la entalpia de vaporización que le deberíamos comunicar sería del orden de 2300 kJ/kmol. El agua presenta una entalpia de vaporización bastante elevada respecto a otros líquidos. Si ahora el líquido es metanol, éste presenta una entalpia de vaporización del orden de 1100 kJ/kmol. Para una mezcla metanolagua, que será la mezcla con la cual se empezará a trabajar en la columna, la entalpia de vaporización sería del orden de 1700 kJ/kg. Con esta entalpia y el caudal máximo obtenido

 

anteriormente, la potencia de calefacción necesaria es del orden de 1.5 kW. Ya que este es un cálculo límite, se ha escogido una potencia de 1.4 kW. Las mezclas líquidas del calderín se calientan mediante una manta calefactora que puede trabajar con tres potencias de calefacción distintas. La potencia total es de 1400 W, que llamaremos potencia 1, la potencia 2 que funciona a 2/3 de la potencia total y la potencia 1 que funciona a 1/3 de la potencia total.   7.  Sensores

Distintos sensores ubicados estratégicamente en distintas partes de la columna permiten obtener datos on line. Unos sensores son de temperatura  y otros de presión. Se dispone también de un caudalímetro para medir el caudal del líquido refrigerante que en este caso es agua de la red. 8.  Actuadores

Los actuadores son aquellos elementos de la columna que hacen la acción que pide el sistema de control. La columna dispone de tres actuadores, dos válvulas, situadas una en el circuito de refrigeración y otra en el circuito de presión de la columna y un electroimán que regula la razón de reflujo externa. 9.  Bomba de vacío

La columna dispone de un sistema de vacío para aquellas mezclas termosensibles que pueden ver alterada su estructura con la temperatura o bien aquellas mezclas que presentan un punto de ebullición superior a los 200°C. 2 00°C. Cabe recordar que la temperatura máxima que puede soportar la columna es de 200 °C. La bomba para realizar el vacío debe conectarse a la parte superior de la columna. 10.  Programa de gestión de la columna

El programa que permite el control de la columna de destilación batch. 

 

ANEXO 2 Diagrama de unidad de destilación discontinua

Diagrama de la unidad de destilación discontinua CE 602 GUNT.

Leyenda del equipo: Unidad de destilación discontinua CE602 GUNT. I Recipiente de producto de cabeza II Rehervido Rehervidorr III Condensador Condensador IV Condensador de reflujo V Recipiente de producto de cabeza VI Bomba de vacío VII Válvula solenoide normalmente abierta VIII Válvula solenoide normalmente cerrada IX Medidor de flujo para agua de enfriamiento

 

Puntos de medida T1 Temperatura del calderín T2-T9 Temperatura en los platos T10 Temperatura del producto de tope, reflujo T11 Temperatura de entrada del agua T12 Temperatura de salida del agua T13 Temperatura del tope de la columna P1 Caída de presión de la columna P2 Presión relativa del sistema.