VII Congreso Congreso Internac ernaciona ionall de Mant Mantenimient enimiento o ACIE AC IEM M “Confiabilidad para la excelencia empresarial”
Sistema Integrado de Confiabilidad Confiabilidad Operacional para el área de servicios industriales industriales de Bavaria S. A. Cervecería de Boyacá Ing. Guillermo Becerra Solórzano
[email protected] Ing. MSc. Oliverio García Palencia
[email protected] Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia PALABRAS CLAVES: Confiabilidad Operacional, CA, RBI, FMEA, RCA.
Resumen
necesaria búsqueda permanente de la productividad y de la competitividad.
La modernización de los equipos y los nuevos desarrollos tecnológicos han generado un cambio en las ideas sobre el mantenimiento, debido a la gran cantidad de variables presentes en el contexto operacional es difícil determinar una relación directa entre el tiempo de vida útil y la probabilidad de falla de los equipos. En este sentido se hace necesario adoptar nuevas filosofías de mantenimiento que permitan mantener la calidad de los procesos y garantizar la integridad de los equipos.
Es aquí donde el mantenimiento juega un papel fundamental dentro de las organizaciones, ya que cada vez los periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, el costo total y el servicio al cliente.
La presente ponencia se basa en la filosofía de la Confiabilidad Operacional. Estudia algunas de las herramientas de la confiabilidad, con el fin de integrarlas para desarrollar un sistema que permita evaluar el comportamiento de los equipos de una manera sistemática, determinar su operabilidad y así establecer los compromisos de mantenimiento e inspección necesarios para garantizar la integridad mecánica de las instalaciones. Luego se presenta la conformación y aplicación del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional implementado en la Cervecería de Boyacá, para finalmente desarrollar un programa general de mantenimiento que se apoya en el contexto operacional de los equipos.
En la actualidad las organizaciones modernas están trabajando bajo la filosofía de la integración de los Sistemas y como es sabido el mantenimiento representa una organización social, la cual debe ser considerada como una organización individual que no puede ser ajena a las filosofías de integración de los sistemas, de aquí que se pretenda integrar las herramientas de Confiabilidad Operacional que mejor se adapten a los procesos con el fin de diseñar un sistema integrado de Confiabilidad Operacional que sirva como una herramienta fundamental para enfrentar los nuevos retos de las organizaciones.
Introducción
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y control, de la producción industrial [1].
En los últimos años las organizaciones han venido experimentando una serie de transformaciones a nivel tecnológico, organizacional, económico y humano. Estos cambios cambios son la consecuencia consecuencia de la globalización de los mercados, lo que conlleva a la
Ante esta panorámica los conceptos y principios de Confiabilidad Operacional representan una vía efectiva que le permite a las organizaciones enfrentar de forma eficiente el nuevo reto.
Confiabilidad Operacional
VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM “Confiabilidad para la excelencia empresarial” La Confiabilidad Operacional, es la capacidad de una instalación o sistema (integrado por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. Es importante puntualizar que en un programa de Confiabilidad Operacional, es necesario el análisis de tres factores habilitadores: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, y la Confiabilidad y Mantenibilidad de los equipos [2]. La variación en conjunto o individual de cualquiera de los tres parámetros presentados en la figura 1, afecta el comportamiento global de la Confiabilidad Operacional de un determinado sistema.
Figura 1. Los tres aspectos de Confiabilidad Operacional
acciones de mitigación y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al dueño del activo su integridad y continuidad operacional. El empleo de algunas herramientas de confiabilidad permite detectar la condición más probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulación de planes estratégicos. A continuación se describen cuatro de las herramientas de Confiabilidad mas utilizadas.
Análisis de Criticidad (CA). Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones [2].
Inspección Basada en Riesgos (RBI). Es una metodología que permite determinar la probabilidad de falla de un equipo que transporte y/o almacene fluidos y las consecuencias que estas pudieran generar sobre la gente, el ambiente y los procesos.
Confiabilidad y Mantenibilidad de equipos
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Confiabilidad del Proceso
Análisis Causa Raíz (RCA) . Es una herramienta
Confiabilidad Humana
Fuente: Engineering Reliability and Management (ER&M)
Una alta Confiabilidad Operacional consiste en procesos caracterizados por lograr la producción requerida con costos totales óptimos, debido a una ocurrencia de fallas mínimas, planes que garanticen la producción establecida, riesgos a un nivel aceptable, personal altamente motivado, etc. En resumen, es contar con excelencia en los procesos medulares, en cuanto a calidad y costos, es alcanzar la categoría de Clase Mundial.
Herramientas de Confiabilidad Operacional La confiabilidad como metodología de análisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemática a fin de poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las demás
sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente [3].
Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA). Es una metodología que permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan.
Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional Un Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional es una herramienta que permite establecer los compromisos de mantenimiento e inspección necesarios para garantizar la integridad mecánica de las instalaciones. Es un enfoque que enlaza una serie de elementos técnicos, de negocios y filosóficos en una estrategia global, cuyo objetivo es lograr una serie de efectos positivos que ayuden a posicionar a cualquier empresa en la categoría de Clase Mundial. Dentro de la filosofía de la confiabilidad, un sistema integrado de Confiabilidad Operacional es la unión
VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM “Confiabilidad para la excelencia empresarial” de las mejores metodologías de inspección y análisis de mantenimiento con el cual se generan los mejores planes de inspección y mantenimiento, con el fin de que los procesos y sistemas cumplan sus funciones dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
Beneficios del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional
•
Aumento de las expectativas de producción.
•
Posicionamiento a nivel de empresas mundiales con las mejores prácticas de mantenimiento.
Las herramientas de confiabilidad que se usaron para el diseño del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional de Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá, se muestran en la Figura 2.
Figura 2. Sistema Integrado de Confiabilidad operacional
Entre los beneficios que se pueden obtener con la aplicación del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional a nivel corporativo, se mencionan: •
Aumento de los ingresos por continuidad en la producción.
•
Reducción del tiempo y optimización de la frecuencia de las paradas programadas y no programadas.
•
Optimización de las frecuencias de intervención de mantenimiento.
•
Detección de fallas y solución de problemas, generando ahorros significativos.
•
Aumento de la disponibilidad de los equipos e instalaciones, mediante procesos de mejora auditables.
•
Trabajo sobre la base de prioridad del proceso y acuerdo mutuo.
•
Mejora en la efectividad del mantenimiento.
•
Solución definitiva de problemas, al identificar y enfocar las fallas en su causa raíz.
•
Eliminación de conflictos, al basar los análisis / investigaciones en hechos y no en suposiciones.
•
Aumento del conocimiento de los procesos dentro de las instalaciones (propias y de otros).
•
Integración de la gestión mantenimiento y producción.
•
de
Análisis de Criticidad
SISTEMA INTEGRADO DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Análisis de Modos y Efectos de Falla
Análisis Causa Raíz
A continuación se presenta la aplicación de cada una de las herramientas nombradas, que hacen parte del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional.
Análisis de Criticidad El CA es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones, además permite identificar las áreas sobre las cuales se tendrá una mayor atención del mantenimiento en función del proceso que se realiza. La información recolectada en el estudio que se llevó a cabo en la cervecería puede ser utilizada para [2]: •
Priorizar órdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento.
•
Priorizar proyectos de inversión.
•
Diseñar políticas de mantenimiento.
operaciones,
Mejora en la calidad de los procesos y servicios.
Inspección Basada en Riesgos
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•
Seleccionar una política de manejo de repuestos y materiales. Dirigir las políticas de mantenimiento hacia las áreas o sistemas más críticos.
Pasos para la aplicación del Análisis de Criticidad: • • • • •
Identificación de los equipos a estudiar Definición del alcance y objetivo del estudio Selección del personal a entrevistar Informar al personal sobre la importancia del estudio Recolección y verificación de datos.
Recolección y verificación de datos La condición ideal es disponer de datos estadísticos de los sistemas a evaluar que fueran bien precisos, lo cual permitiría cálculos “exactos y absolutos”. Sin embargo desde el punto de vista práctico cuando no se dispone de una data histórica de excelente calidad, se debe recolectar la información por medio de encuestas, aprovechando que el CA permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual sería la condición más favorable, así como también la condición menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La información requerida para el análisis siempre está referida con la frecuencia de fallas y sus efectos. Los criterios o parámetros que se utilizaron para elaborar las encuestas, las tablas de ponderación y el cálculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes: seguridad, ambiente, costos (Operaciones y Mantenimiento), producción, frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar [2] :
Frecuencia de fallas. Representa las veces que falla cualquier componente del sistema que produzca la pérdida de su función, es decir, que implique una parada, en un periodo de un año.
Nivel de producción. Representa la producción aproximada por día de la instalación y sirve para valorar el grado de importancia de la instalación a nivel económico.
Tiempo promedio para reparar. Es el tiempo promedio por día, empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. El MTTR, mide la efectividad que se tiene para restituir la unidad o unidades del sistema en estudio a condiciones óptimas de operabilidad.
Impacto en la producción. Representa en forma porcentual la producción que se deja de obtener (por día), debido a fallas ocurridas (diferimiento de la producción). Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que puede representar un paro total o parcial de los equipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la unidad.
Costo de reparación. Se refiere al costo promedio por falla, requerido para restituir el equipo a sus condiciones óptimas de funcionamiento, incluye labor manual, materiales y transporte.
Impacto en la seguridad personal. Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones y en los cuales alguna persona pueda o no resultar lesionada.
Impacto ambiental. Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental, además de ocasionar daños a otras instalaciones.
Impacto satisfacción al cliente . En este se evalúa el impacto que la ocurrencia de una falla afectaría a las expectativas del cliente. En este caso se considera cliente a las áreas a las cuales se le suministran los servicios industriales. Luego de recolectar todas las encuestas debidamente diligenciadas se procedió a evaluar cada uno de estos parámetros, para tal actividad se utilizó una guía de ponderación. Luego de tener la puntuación de cada parámetro, se utiliza la ecuación de criticidad que viene expresada de la siguiente forma: [2]
VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM “Confiabilidad para la excelencia empresarial” ⎧⎛ Nivel de Producción ∗ TPPR ∗ Impacto en ⎞ ⎫ ⎟+ ⎪⎜⎜ ⎪ Producción ⎠⎟ ⎪⎝ ⎪ ⎪ ⎪ CRITICIDAD = Frecuencia de Falla ∗ ⎨Costo Reparación + Impacto Seguridad Personal + ⎬ ⎪Impacto Ambiental + Impacto satisfacción al Cliente⎪ ⎪ ⎪ ⎩⎪ ⎭⎪
En la figura 3 se muestra como se proceso la información recolectada durante la aplicación del CA, se puede apreciar el valor de cada uno de los parámetros de evaluación y finalmente el valor de criticidad de cada equipo.
Figura 3. Análisis de Criticidad Sistema de aire comprimido GERENCIA DE MANTENIMIENTO YSE RVICIOS CONFIABILIDAD OPERACIONAL ENCUESTA DE EVALUACIÓN DE CRITICIDAD
AR EA: SALA D EM ÁQ UIN AS PERSONAENTREVISTADA: FECHA:
Sistema / Equipo Compresor Ingersoll Rand Compresor Joy Nº1 Compresor Joy Nº2 Secador de aire con álumina Secador de aire con NH3 Tanque pulmón Nº1 Tanque pulmón Nº2 Tanque pulmón Nº3 Postenfriadores de aire comprimido Redes de succión de aire y redes de aire comprimido Redes de amoniaco Redes de agua de refrigeración
PROPÓSITO DE ESTE TRABAJO: Jerarquizar los equipos en función de su impacto global, en equipos de criticidad alta, equipos de criticidad media y equipos de criticidad baja. Frecuencia de falla
TPPR
Impacto sobre la producción
Costos de reparación
Impacto ambiental
Impacto en salud y seguridad
Impacto satisfacción del cliente
Criticidad
2,00 2,00 2,00 1,20 2,00 1,00 1,00 1,00 1,60
4,20 4,00 4,00 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,80
0,24 0,24 0,24 0,20 0,10 0,30 0,30 0,30 0,10
6,00 8,00 8,00 4,60 4,60 3,40 3,40 3,40 3,40
1,00 1,00 1,00 0,00 8,00 1,00 1,00 1,00 0,00
7,00 7,00 7,00 4,00 8,00 6,00 6,00 6,00 5,00
2,00 4,00 4,00 2,00 1,00 5,00 5,00 5,00 1,00
34,02 41,92 41,92 13,34 43,72 16,18 16,18 16,18 15,49
2,00 1,80 2,00
2,20 2,60 2,20
0,81 0,25 0,75
3,40 3,40 3,80
0,00 8,00 3,00
5,00 7,00 4,00
10,00 3,00 4,00
40,36 39,69 32,72
minimizados. Por lo anterior, los esfuerzos de la inspección serán focalizados en forma consistente alrededor de los componentes importantes y sus procesos de deterioro, los cuales contribuyen a la seguridad y al riesgo económico de la facilidad o instalación [4].
El riesgo El riesgo es la pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrir en el futuro. Controlar el riesgo hoy implica controlar las pérdidas del mañana. El riesgo de falla es calculado como el producto de la probabilidad de falla por la consecuencia de la falla.
Probabilidad de falla La estimación de la probabilidad de falla se llevo a cabo por medio de evaluaciones cualitativas y luego ponderadas, paras tal fin se utilizó una guía de ponderación como la que se puede observar en la figura 5.
En la figura 4 se muestra la clasificación de equipos de alta media y baja criticidad.
Figura 4. Jerarquización de los equipos
Figura 5. Probabilidad de falla Probabilidad de falla Valor Probabilidad
Criterios Nunca ha ocurrido o no hay registro de que haya
CRITICIDAD
1 50,00 45,00 40,00 35,00 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00
Improbable ocurrido en la empresa o en procesos similares. 1 vez / año (frecuencia).
2
Remoto
Puede haber ocurrido en la industria cervecera, pero no en la empresa. 1 vez / semestre (frecuencia).
Secador deaire conNH3
Compresor Joy Nº2
Redes de amoniaco
Redes deagua derefrigeración
Tanquepulmón Nº2
Postenfriadores deaire comprimido
Inspección Basada en Riesgos Las acciones de inspección y mantenimiento deben ayudar a asegurar que todos los requerimientos de seguridad sean mantenidos entre límites aceptables, mientras los costos globales debidos a inspecciones, reparaciones, fallas y pérdidas de producción sean
3
Ocasional
4
Probable
5
Muy probable
Ha ocurrido en la empresa, pero no en nuestra planta. 1 vez / trimestre. Puede ocurrir en la planta y afecta este proceso. 1 vez / mes (frecuencia). Ha ocurrido en la planta y puede ocurrir en este proceso. Diario o semanal (frecuencia).
Consecuencia de falla La estimación de la consecuencia de falla es una parte vital en los procesos de priorización para un análisis posterior más detallado. La evaluación de la probabilidad también se calcula de forma cualitativa
VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM “Confiabilidad para la excelencia empresarial” en un rango de 1 a 5. Para la implementación se realizó una clasificación en consecuencia ambiental y en consecuencias en seguridad del personal, en la figura 6 se muestra la guía de ponderación para evaluar el valor de la consecuencia ambiental.
Figura 6. Consecuencia de falla Consecuencia ambiental Valor Consecuencia 1
Leve
3
Moderada
4
5
Alta
Severa
Descripción · Consecuencia ambiental imperceptible a alguno de los recursos. · Contaminación ambiental controlable, con daño ambiental notorio a por lo menos uno de los recursos. · El impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro de los límites de la planta. · Contaminación ambiental con gran afectación a los recursos naturales. Asociada a la cantidad de producto manejada y su peligrosidad. · Generó requerimientos de la autoridad o comunidad. · El impacto no rebasa los límites del área de la planta. · Contaminación ambiental grave a por lo menos uno de los recursos. · Incumplimiento de normas, acciones populares, procesos sancionatorios. · El impacto tiene efecto fuera de los límites de la planta.
Figura 7. Matriz de riesgos PROBABILIDAD Muy Probable Probable Ocasional Remoto Improbable
5
5
10
15
20
25
4 3 2 1
4 3 2 1
8 6 4 2
12 9 6 3
16 12 8 4
20 15 10 5
1 Leve
2 Meno r
3 Mode rada
4 Mayo r
5 Sever a
CONSECUENCIA
Análisis de Modos y Efectos de Falla El FMEA es otra de las herramientas que forma parte fundamental del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional ya que es un método que permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se pueden clasificar las fallas por orden de importancia, permitiendo establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Etapas del proceso FMEA:
Evaluación del riesgo
Definir los equipos a evaluar
El riesgo, es comúnmente presentado como una matriz de riesgos por categorías. Las medidas de probabilidad y consecuencias de falla pueden ser cualitativas o cuantitativas, pero para este estudio se llevo a cabo una evaluación cualitativa para medir la probabilidad y la consecuencia.
Identificar las funciones de cada equipo
En esta etapa se evaluó la significancia de cada uno de los riesgos y se clasificaron los riesgos de acuerdo con su valor en la matriz en riesgos (Fig. 7) de nivel alto, medio y bajo. •
Nivel alto: > 12 puntos
•
Nivel medio: ≥ 5 puntos
•
Nivel bajo: ≤ 4 puntos, el riesgo no es significativo.
Todo activo fijo de una empresa tiene más de una función, con frecuencia tiene varias. Si el objetivo del mantenimiento es asegurarse de que continúe realizando estas funciones, entonces todas ellas deben ser identificadas junto con los parámetros de funcionamiento deseados.
Funciones primarias. Se conocen como funciones primarias a la razón principal por la que es adquirido el activo físico. Para la mayoría de los equipos los parámetros de funcionamiento son asociados a las funciones primarias, como la velocidad, volumen y capacidad de almacenamiento.
Funciones secundarias. Se pretende que la mayoría de los activos físicos cumplan una o más funciones adicionales además de la primaria. Estas se conocen como funciones secundarias.
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Determinar las fallas funcionales Las personas y las organizaciones adquieren activos fijos porque quieren que realice una tarea, y también esperan que cumplan sus funciones en relación con ciertos parámetros aceptables de funcionamiento. Sin embargo, si por alguna razón es incapaz de hacer lo que el usuario desea, éste considera que ha fallado. Entonces un activo físico ha fallado cuando no hace lo que el usuario desea que haga.
Determinar los modos de falla “Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional”.
•
Causa(s) raíz física: Verificar (mecanismo de falla en el nivel de componentes)
•
Causa(s) raíz humana: Verificar (punto de acción indebida o error humano.
•
Causa(s) raíz del sistema: Verificar (defecto en el sistema de administración)
En la figura 9 se presenta un ejemplo del árbol de análisis de fallas que se realizó para un compresor de freón.
Figura 9. Análisis Causa Raíz Compresor de Freón FALLA DEL COMPRESOR
Determinar los efectos de falla El siguiente paso consiste en hacer una lista de lo que sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla. Efectos de falla no es lo mismo que consecuencias de falla; un efecto de falla responde a la pregunta ¿qué ocurre?, mientras que una consecuencia de falla responde a la pregunta ¿qué importancia tiene?.
MODO DE FALLA 1 EL COMPRESOR NO ARRANCA
MODO DE FALLA 2 ALTA PRESIÓN DE DESCARGA
En la figura 8 se presenta el formato utilizado para recolectar la información en la aplicación del FMEA.
Análisis Causa Raíz El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de falla, que utiliza la lógica sistemática y un árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y la verificación de los hechos que conducen a las causas originales. Esta técnica de análisis permite aprender de las fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los síntomas.
Pasos para la aplicación de un RCA: •
Describir el evento de la falla
•
Describir los modos de la falla
•
Hacer una lista de las causas potenciales y verificar (esto puede requerir varios niveles)
MODO DE FALLA 3 BAJA PRESIÓN DE DESCARGA
MODO DE FALLA 5 DEMASIADA VIBRACIÓN DEL COMPRESOR
MODO DE FALLA 4 CALENTAMIEN TO EXCESIVO
MODO DE FALLA 6 RUIDO EXCESIVO
EL COMPRESOR NO ARRANCA MOTOR AVERIADO
TRANSMISIÓN DE POTENCIA
DESCONEXIÓN
ROTURA DE CORREAS Y/O POLEAS
TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN BAJA
AGARROTAMIENTO
DESLIZAMIENTO O DESTENSIONAMIENTO DE CORREAS
NO ARRANCA CUANDO LA PRESIÓN DEL TANQUE DE CO2 ES 247 psig
FUSIBLES FUNDIDOS
CONTACTOS DEFECTUOSOS DEL CONTACTOR DE ARRANQUE Ó RELÉ TÉRMICO NO ESTÁ REARMADO
PASO INCORRECTO DE LOS CANALES DE LAS POLEAS CABLE DEFECTUOSO O CORTADO EN EL SISTEMA ALINEAMIENTO INEXACTO
AISLAMIENTO DEFECTUOSO
CICLO DE VIDA
EL INTERRUPTOR OP O EL HP ESTÁN TODAVÍA SIN REARMAR
PROTECCIONES ELECTRICAS
FALLA DEL SISTEMA DE CONTROL CICLO DE VIDA
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Figura 8. Formato FMEA
FUNCIÓN
ÁREA: CALDERAS SISTEMA / EQUIPO: FILTRO DE MANGAS FALLA FUNCIONAL
1 Ser capaz de A No es capaz de retirar la ceniza de los gases retirar la ceniza provenientes de la combustión del carbón. de los gases provenientes de la combustión del carbón.
Conclusiones •
•
•
•
El Sistema Integral de Confiabilidad es una herramienta que ayuda a disminuir los tiempos improductivos por falta de suministros industriales dentro de la cervecería, los cuales tienen un efecto muy importante en la producción, costo total y servicio al cliente. La Confiabilidad Operacional permite establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo. El Sistema Integrado permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor. El resultado y éxito del sistema se mide en términos de la reducción en el riesgo para el operador y público en general, reducción de la rata de fallas y el control de los mecanismos de deterioro identificados, al mismo tiempo que balancea el costo de la operación y reduce directamente los costos globales del mantenimiento.
HOJA 1 DE 5 FECHA: 06/07/05 EFECTOS DE FALLA
FMEA
MODO DE FALLA ( causa de la falla )
1 Salen de servicio los módulos por fallas en Se generan emisiones visibles en la más de dos módulos. chimenea. Violación de la legislación ambiental. 2 Los filtros se encuentran quemados o rasgados.
Se generan emisiones visibles en la chimenea. Violación de la legislación ambiental.
Referencias Bibliográficas [1]. AMENDOLA, Luis. (2002). “Modelos Mixtos de confiabilidad”. Publicado en Internet por Datastream. www.mantenimientomundial.com. [2]. HUERTA, R. Confiabilidad Operacional. Técnicas, Métodos y Herramientas de trabajo. Curso Internacional, DataStream, Customer Care. Engineering Reliability and Management. Bogotá Febrero 2004. www.ereliabilitym.com. [3]. CHOURIO, J., FLORES, M., AGUILAR, H., HUERTA, R. Introducción a la Confiabilidad Operacional. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Caracas. Venezuela, 2000. [4]. SOPORTE Y CIA LTDA. Curso de formación en Reliability Centred Maintenance. Agosto de 2002.
El Autor Guillermo
Becerra Solórzano es Ingeniero Electromecánico de la Universidad Pedagógica y tecnológica de Colombia (UPTC). Autor del trabajo de grado titilado “Diseño de un Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional para el área de servicios industriales de Bavaría S.A. Cervecería de Boyacá. Se desempeño como planeador de mantenimiento en Bavaría S.A. Cervecería de Boyacá durante el periodo de la práctica empresarial. Sus áreas de interés especial son el Mantenimiento Industrial, y la Confiabilidad Operacional.
