Silicato de Sodio

 

SILICATO DE SODIO EN CONDICIONES DE SERVIDUMBRE DE PROCESOS (CO2) Arena de silicato de sodio en condiciones de servidumbre es quizás la arena más común del sistema de moldeo usado en las fundiciones de arte. Una arena sílice finamente escalonada refractario seco se usa para este proceso (tamaño de partícula de 200μm de diámetro). Antes de moldeo, la arena se mezcla con una cantidad proporcional de un ligante de silicato de sodio. Silicato de sodio [waterglass] es un material vítreo agua soluble en suspensión en SODA (a alcalino), resultando en un jarabe espeso viscoso como sustancia. El método más eficaz de la mezcla de arena con el aglutinante es con un molino. Máquinas más sofisticadas de forma automática inyecta la cantidad correcta de aglutinante en la arena de funcionamiento libre ya que es empujado a lo largo de un gusano (tornillo rotativo). Expulsado de la toma de fábrica, tiene una mezcla de arena húmeda de plástico, como la coherencia que se puede moldear fácilmente y se compacta en torno a un modelo maestro.

A pesar den la silicato de sodio unido con el tiempo se endurece con la ción de exposición exposició al arena aire ((el eldecomponente de agua se evapora en la carpeta de configuración configura la arena), a la espera de que esta reacción se completa en las condiciones ambientales sería bastante insatisfactoria. insatisfactoria. Para contratar los tiempos de moldeo, una CATALYIST se añade en la arena que tanto se acelera y controla el proceso de endurecimiento. El catalizador de las arenas de silicato de sodio puede ser en forma de un éster añadido o en polvo (FERROSILICIO), que se inyecta en la arena durante la molienda. La adición del éster crea un termo-reactiva ajuste definido para moldeo en arena con un tiempo de endurecimiento endurecimi ento relativamente corto [ rref ef ]. Sin embargo, con mucho, el cataliz catalizador ador más  popular para el endurecimiento de la arena de silicato de sodio en condiciones de servidumbre se presuriza con dióxido de carbono o CO2. Después de que el moldeador de fundición ha completado una determinada sección del molde, como una aguja de la sonda se inserta en la sección de arena todavía maleable  para crear una o más entradas de ventilació ventilación. n. Gas de dióxido de carbono (el mismo gas que utilizan para carbonatación de refrescos y blindados MIG las operaciones de soldadura), se alimenta a un cañón de gas a través de un cilindro de gas y sistema de regulación - muy similar al sistema de control de flujo utilizado en los procesos de soldadura de gas. La pistola de gas se inserta en cada una de ventilación en la pieza de la arena y el dióxido de carbono liberado a una presión específica por un período  predeterminado de tiempo - variable según el volumen de la arena en el molde. Grandes volúmenes de arena a veces la aguja con ventilación de todo, entonces cerrado con una tapa frasco, lo que permite la masa encerrada en la cámara de gas de una sola inyecció inyecciónn de CO2.

Al repetir el proceso desegasificación para cada sección losser elementos individuales del molde pueden endurecer a un puntode quemoldeado, les permite removido o

 

despojado de todo el modelo sin romperse. La dureza de la arena de fundición completo conjunto puede ser similar a la de algunas piedras de la arena natural. Como consecuencia, consecuenc ia, grandes bloques de arena puede ser muy fuerte y difícil de romper. De hecho, tal es la fuerza de muchas arenas artificialmente en condiciones de servidumbre que es muy posible hacer un MOLDE sin caja, donde las piezas moldeadas de arena son simplemente pegados y / o reforzada con una paleta de flejes de acero, por lo tanto de distribución totalmente con un frasco que contiene exterior. Secciones de arena pasado puede ser excepcionalmente difícil de quitar de en torno a un metal fundido formado durante el knock out etapa, esto se puede puede causar   problemas, especialmente para despejar la arena de una masa del núcleo interno. Sectores potencialmente problemáticos como los núcleos a menudo tienen un ingredientee llamado POLVO DE DIST ingredient DISTRIBUCIÓN RIBUCIÓN procesado en la aarena rena durante las operaciones de fresado. Desglose en polvo (de color para su fácil identificación), contiene un compuesto orgánico, que en el caso de silicato de sodio en condiciones de servidumbre arenas es un azúcar (glucosa) sustancia base. Polvo de descomposición reacciona con el calor desprendido en el molde después de un metal verter a degradar el enlace químico entre la arena y aglutinante. Esta reacción hace que la eliminación de los núcleos de arena refractaria mucho más fácil de lo que podría ser el caso. Si bien considera pasado de moda y de fecha para la mayoría de las operaciones modernas de fundición comercial, sistema de silicato de sodio en condiciones de servidumbre es un proceso sencillo de usar, permitiendo que el fundador de bronce del arte para producir el metal de buena calidad echa a expensas de los materiales de moderada. Tanto los materiales utilizados y el proceso en sí se consideran como versátil y tolerante con los errores del operador (por ejemplo, un error de cálculo menor   proporción de ligante, o se inyecta veces catalizador). catalizador). Una vez endurecida la arena no se  pueden reutilizar reutilizar sin equipo de rreciclaj eciclajee caro, así que la arena se gasta a menudo eliminados después de la fundición. http://www.artenero.com.au/9_sandcasting/sodsil_11.html

 

http://www.quiminet.c www.quiminet.com/ar7/ar_vcd om/ar7/ar_vcdadddsaaasd adddsaaasdhgsA-los-silic hgsA-los-silicatos-de-sodio-l atos-de-sodio-liquidos-yiquidos-yhttp:// solidos.htm