SideRurGia

Las aleaciones de acero se realizan en horno de arco eléctrico, incluyendo el acero inoxidable.

PROCEDENCIA DE LA CHATARRA DE RECICLADA: FORMADA POR despuntes, rechazos, etc.

Las aleaciones de acero se realizan en horno de arco eléctrico, incluyendo el acero inoxidable.

para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno.

DE TRANSFORMACIÓN: Componentes de acero, virutas, guillotinas, recortes, etc.

Partiendo de chatarra como materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico.

DE RECUPERACIÓN: Reciclado de piezas de autos, electrodomésticos, edificios, etc.

ACERACIÓ N

FABRICACION DE ARCO ELECTRICO

FASE DE FUSIÓN

Recipiente cilíndrico de chapa gruesa forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y

Se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada

La bóveda posee una serie de orificios por los que se introducen los electrodos.

En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables.

Se aplicas a minerales de Fe, con objeto de aglomerar pequeñas partículas de mineral a mayor tamaño y de gran

El acero se vierte en un molde de fondo desplazable tiene la forma geométrica del semiproducto. Se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría primero, y al aire después

Se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que pertenecen

FASE DE FUSIÓN

Proceso en el que se hace pasar al semiproducto entre dos rodillos o cilindros

COLADA CONTINUA

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras corrugadas.

BRIQUETAD O

Transformar los finos o polvos de mineral en briquetas por simple prensado, Para que sea necesaria la adición de varios aglomerantes como la arcilla, cal, bentonita.

Así, se obtienen trozos de gran riqueza en hierro (55 a 65 %), que contribuyen a su fácil reducción en el alto horno.

NODULIZA DO

Su uso en casos de Minerales muy pulverulentos por que obstruyen el paso de los gases.

SINTERIZA DO

Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35 %) y que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamaño de partículas muy

Procedimiento de aglomeración

PELLETIZA DO

AGLOMERACIO NY SINTERIZACIÓ

PREPARACIÓN DE LOS PELLETS CRUDOS Regular la humedad a un 10% y añadir al mineral 1 % de bentonita, para favorecer la aglomeración en forma de bolitas y, a veces, adicionar algo de carbón en polvo.. Tres clases de instalaciones diferentes: Tambores, Platillos. Conos.

INSTALACIÓN DE LOS PELLETS

Conjunto de operaciones técnicas para obtener el hierro a partir de los minerales (óxidos).

Es un proceso de aglomeración minerales finos y polvos que se producen en siderurgia, los que escapan por el tragante de los altos hornos. Consiste en aglomerar a elevada temperatura el polvo y las particular de mineral de tamaño inferior a 10 mm, se realiza por la combustión de coque de 3 a 25 mm.

El mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, esas bolitas crudas (en verde) se endurecen por cocción en hornos apropiados.

Consta de 3 fases ENDURECIMIENTO DE LOS PELLETS

Son sometidos a un proceso de cocción. Hornos de cuba. Hornos rotatorios Hornos de rejilla movil. para conseguir “pellets” porosos y de gran dureza y resistencia a la compresión y al desgaste.

adiciones de una sustancias plastificantes para aumentar la resistencia en verde de los pellets, y para el transporte se emplean maquinas muy especiales. añadir 1% de bentonita

SIDERURGI A

1. Preparación de polvo de mineral de la granulometría adecuada

Fabricación en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets. Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de porosidad adecuada, duras y resistentes para su manutención, transporte y tratamiento en el horno alto.

uniformidad de tamaño; - Alta resistencia y dureza; - buena reductibilidad - alto contenido en hierro y uniforme

FABRICACIÓN DE HIERRO Y DERIVADOS

Se ocupa de estudiar los procesos de los derivados del hierro, principalmente aceros y fundiciones.

Siderurgia viene de sideral: “astros” y se debe al descubrimiento del hierro en meteoritos.

SIDERURGI A O ACERIA

El hierro industrial se realiza en hornos altos, el producto obtenido, se denomina arrabio.

Su presencia en ellos deriva de que los meteoritos son parte de planetas destruidos.

Su trabajo es ininterrumpido, de pararse, el refractario del horno se destruye.

el núcleo terrestre es de hierro y níquel de 6.800 km de diámetro

HISTORIA

PRODUCTOS SIDERURGICOS

El hierro se procesar más tarde, por las temperaturas que requería. Las piezas más antiguas datan 1400 a J.C.

los hititas constituían imperio que dominó a calibios, se sabe que expertos herreros eran calibios, chalib= acero.

un los los los

Para fabricarlo usaban pequeñas cavidades en el suelo con buen fuego y se cargaban capas alternadas de mineral y carbón vegetal.

La pureza mejora por la expulsión de escorias mediante martillado, las T° logradas (600 y 1.200ºC) con lo cual no se logra fusión, sino reducción de óxidos.

Los productos siderúrgicos contienen carbono en distinta proporción.

El hierro puede tener hasta un 0,06 % de C. La producción hierro se inicia 1000 a. J.C, por su gran dureza, la abundancia de sus minerales y la posibilidad de forjarlo en caliente. Su defecto es la corrosión.

El auge del Fe vino junto con la revolución industrial, la demanda crece y la industria dispone de mayor capacidad de fuerza y temperatura, hornos de

El arrabio tiene entre 3 y 4 % de C.

El acero tiene entre 0,06 y 1,7 % de C 1,7 es el límite físico, pero algunas normas consideran acero hasta 2% y, en ocasiones 2,3%.

La fundición tiene entre 2 y 6,6 % de C (pero normalmente entre 2 y 4,5 %).

El coque es un combustible de extraordinaria importancia en la La coquización se realiza en cámaras cerradas, donde los carbones son calentados a altas Tºs (900 a 1.250º) fuera del contacto del aire.

PROPIEDADES DEL COQUE

Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. El coque no debe contener Gran porosidadimpurezas debida a perjudiciales. Debe por ser su gran superficie de bajode%peso. de S y en unidad cenizas.

Con la adopción de todas estas mejoras, el consumo de coque, ha bajado de 1.000 a 500 kg, aproximadamente, por tonelada de arrabio producido. El coque es más impuro que el carbón vegetal, que tiene muy pocas cenizas y un bajísimo contenido do azufre.

FABRICACIÓN DEL COQUE

SUBPRODUCTOS

COQUE METALURGIC O BATERIAS DEL HORNO

Apertura de las puertas, y expulsión y descarga del coque de los hornos al entrar en la cámara el brazo empujador.

El tamaño de de carbón introducen cámaras para coque, suele

los trozos que se en las fabricar el ser de 3

Es necesario apagar el coque rápidamente con agua cuando sale todavía muy caliente (al rojo) de las cámaras

el calor es transmitido a través de los ladrillos refractarios y la T° va aumentando en la cámara de carbón por capas isotermas

Por cada 1000 kg de hulla, se obtienen aproximadamente:  750 kg de coque  300 m3 de gas  20 kg de brea  30 kg de alquitrán  3 kg de amoniaco  6 lt de benzol

La composición de coque Carbón fijo 85-90 % Volátiles 2% Cenizas 8% Azufre 1% Poder calorífico 7.125 cal/kg

CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE LOS CARBONES Los carbones más adecuados para la fabricación del coque son las hullas bituminosas. Su contenido en azufre

El poder aglomerante de las hullas varía bastante con el contenido en materias volátiles.

Hace falta que siempre haya en la mezcla una cierta cantidad de carbón coquizable y cuyo porcentaje de volátiles sea próximo a 22 %.