SHELL EHT X-01 REV 1.0

WRITTEN SCHEME OF EXAMINATION SHELL EHT X-01, Revision 1.0

PART 1 - ITEM DESCRIPTION Item Number:

SHELL EHT X-01

Item Name:

Electrostatic Heater Treater EHT-X01

Facility:

Plant XYZ

Commission Date:

Item Type:

Site:

Originating Item:

Horizontal Vessel

N/A

PART 2 - DESIGN AND CONSTRUCTION Design Code:

ASME VIII Div 1

Internal Coating:

No

External Insulation:

PART 3 - MATERIALS Description

Generic Material

Yes

External Coating:

Internal Cladding:

CMn Steel

PART 4 - DAMAGE MECHANISMS Description

Brittle Fracture

Atmospheric Corrosion

Corrosion Under Insulation

Microbiologically Induced Corrosion

Under Deposit Attack (Metal Thinning)

Terminating Item: Yes No

Shell

Repairs

Location & Notes

MODULE NARE - NARE UNDER RIVER PRODUCTIONS FIELD diciembre 1988 N/A

Heat Treated:

Internal Lining:

Yes No

No

Surface Cracks (EXT or INT), La pérdida de tenacidad y la presencia de defectos concentradores de esfuerzos, puede activar este mecanismo de daño. En este caso la pérdida de tenacidad no es producida por baja temperatura en el material, sino por la plastificación total del mismo. La Thinning (EXT), General, Vc entre 5 y 10 mpy para áreas industriales. Fuente: 4.3.2.3. Critical Factors, pag 4-105, API-571(2011). Mecanismo que puede afectar las áreas expuestas y con deficiencias en el recubrimiento, tales como heads, brida principal y cuellos bridados Thinning (EXT), Localized and/or pitting, Vc entre 10 mpy @250ºF y 20 mpy @250ºF. Fuente: Table 17.3, API-581(2008). Se asume valor crítico de 20 mpy Thinning (INT), Pitting, Vc entre 5 y 10 mpy en casos donde existe recirculación del medio acuoso. La presencia de sulfatos en los sedimentos, agua y bacterias sulfatoreductoras, pueden activar este mecanismo de daño. Se asume valor crítico de 10 mpy Thinning (INT), Las mismas consideraciones que para el MIC aplican para este mecanismo, en este caso la acción de las bacterias sulfatoreductoras se ve remplazada por la aireación diferencial.

EL (months) N/A

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PART 5 - INSPECTION SPECIAL INSTRUCTIONS AND HISTORY Naked Eye

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External Internal

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Revisión del aislamiento térmico, de los soportes y conexiones 22/11/2013 bridadas. Se encuentran en buen estado en general. Se recomienda cambiar el aislamiento térmico en una próxima parada, ya que esta filtrando agua del exterior. No se encontraron focos de corrosión criticos en la cámara 17/11/2013 térmica. El interior se encuenta en buen estado.

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Hydrotesting Internal

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Descripción General de la Actividad 24/11/2013 TIPO: Escalonada OBJETIVO: Verificar resistencia y hermeticidad post incidente de sobre presión PRESION DE PRUEBA: 50 psi LLENADO: Bomba de engranaje Pleuger y Halberg@ 675 psi y 100 gpm PRESURIZACION: Bomba triplex @ 1200 psi y 5 gpm CARTA REGISTRADORA: BARTON de 0-1000 psi (no es el solicitado) TIEMPO DE PRUEBA: Mínimo 48 horas a partir de la estabilización de la pPH. RESULTADO: Positivo, mejor de lo esperado Llenado y Empaquetado 1. A las 16:00 del día 19/11/2013 se inicia el llenado del equipo con bomba de engranaje, tiempo estimado de la operación 3,5 h. 2. A las 17:30 se consigue el llenado de la cámara térmica. Se realiza la inspección visual (VT) correspondiente, se corrigen fugas en los puntos de aislamiento del equipo. 3. A las 19:30 con el 95% de llenado de la cámara electroestatica se suspende la operación para continuar al día siguiente con el empaquetado. Se realiza la VT correspondiente, se detecta un lagrimeo profuso en el soporte del lado térmico. Se programa retirar el aislante térmico en esa zona para al da siguiente verificar el hallazgo. 4. A las 09:00 del día 20/11/2013 se retoma la correción de fugas en los puntos de aislamiento y se retira el aislante térmico en la zona a inspeccionar. 5. A las 10:30 se realiza VT en la zona del lagrimeo, donde la causa aparente es que la fibra aislante se encuentra saturada de agua desde el tercio inferior de la circunferencia del equipo. Se procede a colocar un blower para secar la zona y verificar si se vuelve a humedecer una vez retirado el aislante mojado y fuentes de humedad. 6. A las 11:30 se verifica que la causa de la humedad era la fibra saturada, por lo que se da va libre para continuar con el empaquetado del equipo. 7. A las 14:00 se inicio empaquetado con la bomba siepper controlando no superar las 20 psi de presión interna. El empaquetado se hace con los venteos abiertos, para purgar el aire atrapado en las cámaras. Se corrigieron fugas en las bridas de desague, la válvula de seguridad se aisló porque se detecto que estaba ON y no permitia sostener la presurización del equipo. Presurizado 8. A las 17:00 es aislada la válvula de seguridad y se procede a presurizar a 30 psi por 16 horas. 9. A las 09:00 del da 21/11/2013 se encontró que la presión interna descendio hasta 22 psi. Se procede a corregir las fugas en las bridas de desague, y se presuriza nuevamente (con la bomba triplex de 5 gpm) a 30 psi por 1 hora y posteriormente a 40 psi el equipo sostiene la presion por mas de 5 horas. 10. A las 14:35 se aumenta la presión de presurización a 50 psi, se cambia la carta registradora. Se revisan fugas y lagrimeos en el equipo, sin tener ningun hallazgo. 11. A las 15:00 del da 23/11/2013, pasadas las 48 horas el equipo aun sostiene la presión de 50 psi. Se realiza verificación termográfica buscando puntos frios, el resultado es negativo. 12. Se concluye que la prueba es exitosa. (c) TWI Limited 2000 - 2013

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Liquid Penetrant Inspection Internal Se revisaron las soldaduras longitudinales y circunferenciales en la cámara electroestatica. No se encontraron indicaciones en las mismas. Gamma-Radiography External Se revisaron las soldaduras longitudinales y cruces de la camara electroestatica. No se encontraron indicaciones de grietas producto del servicio o de la sobrecarga del equipo. A-scan Thickness Survey Internal Se midieron espesores en la cámara electroestática. No se encontraron pérdidas de espesor significativas. Espesor mínimo de 420 mils. B-scan Internal Se hicieron barridos diagonales en el interior de la cámara electroestática. Espesor mínimo de 420 mils Passive Thermography External Se hizo barrido con camara termográfica con rango entre 0 y 60°C. No se encontraron puntos frios asociados a fugas durante la prueba hidrostatica. Hardness Surveys Internal Se hicieron lineas perpendiculares a las soldaduras longitudinales, con el objeto de identificar la frontera entre el material base y la zona afectada. Lecturas no evidencian endurecimiento. On-line Monitoring Internal N/D Action History:

16/11/2013 15/11/2013 17/11/2013 17/11/2013 22/11/2013 18/11/2013

Unknown

PART 6 - RISK ASSESSMENT

Adopted Date: 12/10/2013 Analysis Period (months): 36 Damage Mechanism Summary Brittle Fracture = Atmospheric Corrosion = Corrosion Under Insulation = Microbiologically Induced Corrosion = Under Deposit Attack (Metal Thinning) =

PART 7 - INSPECTION PLAN Naked Eye External

Internal

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Min RLI (months): 18 Risk Category (1AP) RLI (Months) 1E 37 1E 56 1E 18 1E 56 1E 56

Factor Of Safety 2 2 2 2 2

Due Date Coverage Revisar la placa de estampado que este fijada al equipo y 01/11/2014 < 100% sea legible; revisar el estado del aislamiento termico, que no este roto, desajustado, tenga agua atrapada, y que las terminaciones sean impermeables; revisar las uniones bridadas y sus niples en busca de focos de corrosion; revisar las soldaduras de las platinas de refuerzo en busca de focos de corrosion; verificar señales de goteo, lagrimeo o fugas por las bridas principales, uniones bridadas a las tuberias de entrada y salida del proceso. Verificar el estado de los internals y sus uniones con la 17/11/2015 < 100% estructura del shell; Verificar en el fondo la presencia de focos de corrosión localizada y/o pitting.

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Hydrotesting Internal

Prueba escalanoda a 20, 40 y 50 psi. 1. Llenar con las bombas de produccion manteniendo abiertos los manholes de la zona termica y electroestatica, una vez se obtenga el rebose y nivelacion de los dos compartimientos, sellar los manholes y dejar abiertos los venteos superiores del equipo, en la parte termica y en la parte electroestatica. 2. Proceder con la bomba de produccion a terminar de llenar la vasija, con los venteos abiertos, sin pasar de 20 psi de presion interna. Una vez por ambos venteos fluya agua, proceder a cerrar venteos y empezar empaquetado con bomba de desplazamiento positivo de no mas de 10 gpm. 3. Abrir eventualmente los venteos para terminar la purga de aire. 4. Obtener la presion de prueba y estabilizar. 5. Corregir fugas y dejar por minimo 48 horas una vez estabilizada la presion interna. 6. Utilizar carta registradora de maximo 0 a 500 psi Magnetic Fluorescent Inspection Internal Revisar la totalidad de las soldaduras longitudinales y circunferenciales de las camaras termicas y electroestaticas, incluyendo las soldaduras que adosan los internals y los accesorios de entrada y salida. Esta inspeccion es INTERNA. Liquid Penetrant Inspection External Revisar el 100% de las soldaduras longitudinales y circunferenciales. El recipiente debe estar sin el aislamiento térmico y con las uniones soldadas limpias a metal blanco. Se recomienda utilizar SpongeJet para evitar la afectación de la operación. Programar en conjunto con el cambio de aislamiento térmico. Internal Revisar el 100% de las soldaduras longitudinales y circunferenciales. El recipiente debe estar lavado y desengrasado previamente. Verificar las uniones soldadas de los internals. Gamma-Radiography External Realizar spots en: cruces de soldauras longitudinales y circunferenciales, soldaduras de platinas de refuerzo (donde sea posible). A-scan Thickness Survey Internal N/A B-scan External Al momento de realizar el cambio del aislante termico, realizar barridos lineales de ultrasonido (ScanB) en la parte externa del equipo, poniendo especial enfasis en la mitad inferior de la circunferencia. Hacer el barrido en grillas longitudinales y circunferenciales no mayores a 5". Internal N/A Passive Thermography External Realizar barrido con cámara termográfica con rango entre 0 y 120 °C para verificar el estado del aislante térmico y de posibles puntos de fuga del fluido interno del equipo. Hardness Surveys Internal En un futuro, bajo las condiciones actuales, no es necesario hacer HT nuevamente en el elemento.

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Due Date Coverage 23/11/2015 < 100%

Due Date Coverage 24/11/2015 < 100%

Due Date Coverage 23/11/2014 < 100%

23/11/2015 < 100% Due Date Coverage 01/11/2016 < 100% Due Date Coverage Unknown Due Date Coverage 23/11/2014

Unknown Due Date Coverage 28/04/2014 < 100% Due Date Unknown

Coverage

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On-line Monitoring Internal

Action Plan:

PART 8 - NOTES

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Due Date Coverage El monitoreo on-line, para este caso debe entenderse 03/02/2014 como la caracterización periodica (concentaciones en la fases agua, crudo y gas de: CO2, H2S, CL+, O2, H, recuento bacteriano, PH, entre otras) de las propiedades fisico-químicas de los fluidos tratados en el equipo, tanto a la entrada y salida del modulo, así como a la entrada y salida de cada uno de los equipos de tratamiento. Es indispensable para determinar si la producción tiene caracteristicas agrietantes, corrosivas o fragilizantes. Otros mecanismos de daños deberían ser considerados una vez determinadas estas propiedades en la producción.

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