SESIÓN 03

SESIÓN 03: Herramientas Herramient as Básicas de la Calidad I: diagrama de Pareto, Pareto, Diagrama Causa Efecto, Histograma

Consideraciones Generales La implantación de la calidad y su mejora puede llevarse a cabo con la ayuda de las denominadas siete herramientas básicas. Estas herramientas se caracterizan por su fácil comprensión y sencilla aplicación. Otra característica importante de estas herramientas es la capacidad de integración entre sí, facilitada por su compatibilidad, lo que qu e conlleva a multiplicar los resultados. La clasif clasifica icació ción n usualme usualmente nte acepta aceptada, da, para para las denomin denominadas adas siete siete herra herramie mienta ntass básica básicass es la siguiente: Para determinar las causas de los fallos y mejorar

1. Diagrama Diagrama de Paret Pareto o 2. Diagrama Diagrama Causa-Ef Causa-Efecto ecto o de Ishikawa Ishikawa 3. Histograma Histograma

Fase de Análisis

4. Diagrama de Correlación Correlación o Dispersión Para determinar el nivel de calidad existente

5. Gráfico Gráfico de de Contro Control  l  6. Hoja de reco recogid gida a de Dato Datoss

7. Estratifica Estratificación ción de Datos Datos

Fase de Control 

Diagrama de Pareto Es un diagrama que se utiliza para determinar el impacto, la influencia o el efecto que tienen determinados elementos sobre algún aspecto, la mayoría de los defectos encontrados en un producto se deben a unas pocas causas identificadas; lo anterior se debe al concepto de   “pocos vitales”  contra   “muchos triviales”. El diagrama de Pareto permite clasificar los elementos (problemas o defectos) en función de su impacto en la organización. La clase “A” contiene cerca del 20% de los elementos y el 80% de impacto. En el otro extremo, la clase “C”  contiene el 50% de elementos y solo un 5% de impacto. Con la clase intermedia “B” se encuentra el 30% de los elementos y el 15% de impacto.

http://www.youtube.com/watch?v=kJ91IIIQ3ds

Para un equipo de mejora es preferible dirigir sus esfuerzos, en aquellos elementos que se encuentran en la clase “A”, para reducir los problemas o efectos más significativos o importantes para la organización. Se puede utilizar esta gráfica con los fines siguientes:  Saber que elementos son prioritarios y dirigir hacia estos nuestros esfuerzos.   Planear una mejora continua a la causa raíz de un problema.  Las gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de   “antes y después” , para demostrar qué progreso se ha logrado. Como tal, la gráfica es una herramienta de análisis sencilla pero poderosa.

Metodología: Se deben realizar los siguientes pasos:   Registrar los elementos (problemas o defectos) de una organización.   Ordenar los elementos cuantificados de mayor a menor.   Totalizar los datos.  Calcular el porcentaje de cada elemento en función al total.  Clasificar los puntos sobre un eje de coordenadas, donde: (X) % de

acumulado del impacto de elementos; (Y) % acumulado del impacto del elemento.   Trazar la curva.  Dividir la curva en tres zonas (A, B y C).   Analizar el comportamiento de la curva y seleccionar los elementos de la zona “A”.

Ejemplo: Un fabricante de máquinas de frío desea conocer cuáles son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para ello clasificó todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tipo de defecto

Detalle del problema

El motor no se detiene

No para el motor cuando alcanza temperatura deseada

El motor no enfría

El motor no arranca pero no enfría

La puerta no cierra

La puerta no cierra adecuadamente

El motor no arranca

El motor no arranca después de ciclo de parada

Se registra el comportamiento de cada máquina dentro del proceso de producción, se registran sus defectos de acuerdo con dichos tipos y se realiza un análisis para detectar los defectos más significativos.

Tipo de defecto

Frecuencia

(%)

Porcentaje acumulado

El motor no se detiene

55

79.71

79.71

El motor no enfría

10

14.50

94.21

La puerta no cierra

3

4.35

98.56

El motor no arranca

1

1.44

100.00

Total

69

 

100.00

Ejercicio: En una fábrica textil se observa que durante un mes 15 trabajadores han producido una determinada cantidad de metros de tela defectuosa. Se pide determinar a los trabajadores que están ocasionando el mayor porcentaje de tela defectuosa.

Tejedores Metros de tela defectuosa

Q 2

M N 3

2

L 3

A

E

K B

J

D

G P H F

C

106 14 3 81 5 21 9 2 8 13 51

Diagrama Causa

 – 

Efecto (Ishikawa)

El diagrama Causa – Efecto es una descripción de las causas de un problema, que se conjugan en la forma de una espina de pescado, y que les sirve a los equipos de mejora para analizar y discutir los problemas. Las principales causas de problemas en las organizaciones se agrupan generalmente en seis aspectos: Medio ambiente Mano de obra Medios de control Materiales Maquinaria Métodos de trabajo Es utilizado para analizar la relación causa-efecto, comunicarla y facilitar la solución de problemas, desde el síntoma, la causa y la solución.

http://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc 

Un diagrama de Causa –   Efecto también se llama   “diagrama de espina de pescado”, porque se parece al esqueleto de un pez, como se ve en la figura

Ejemplos de las causas de probelmas MANO DE OBRA

MATERIALES

METODO

MAQUINARIA

MEDIOS DE CONTROL

MEDIO AMBIENTE

Metodología: El diagrama se llena con la información recopilada de una sesión de lluvia de ideas, de un problema en la empresa, y posteriormente se buscan datos que permitan comprobar si esa gráfica inicial era correcta. Sobre la base de la información recogida (gráficas de Pareto, etc.) y de otra lluvia de ideas, se puede llegar a la reelaboración del diagrama hasta que se diagnostique el problema, es decir, hasta que se sepa cuáles son sus causas raíz.

Describa el efecto o atributo de calidad.

Escoja una característica de calidad y escríbala en el lado derecho de una hoja de papel, dibuje de izquierda a derecha la línea de la espina dorsal y encierre la característica en un cuadrado. En seguida, escriba las causas primarias que afectan a las características de calidad, en forma de grandes huesos, encerrados también en cuadrados

Escriba las causas (causas secundarias) que afectan a los grandes huesos (causas primarias) como huesos medianos y escriba las causas (causas terciarias) que afectan a los huesos medianos como huesos pequeños.

Asigne la importancia de cada factor, y marque los factores particularmente importantes que parecen tener un efecto significativo sobre la característica de calidad.

Registre cualquier información que pueda ser de utilidad.

Analice el resultado y establezca sus conclusiones.

Ejemplo 1: En un hospital nacional existe un 15% de insatisfacción causada por la atención en el consultorio médico de geriatría. Se emplea el diagrama de causa – efecto para explicar las razones de esta falla de atención. Métodos Demora en el tiempo para registro en el ingreso

Materiales

 

Medio ambiente Poca iluminación

Historias clínicas equivocadas

Olores indeseables Demora en contestar el teléfono

Resultados del laboratorio incompletos

Maquinaria obsoleta Falta de cumplimiento con la hoja de cita

15% de insatisfacción causada por la atención en el hospital

Falta de capacitación Insuficientes equipos Falta de amabilidad del personal

Medio de

Mano de

Máquinas y

Ejemplo 2: ¿Porqué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad?

Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas principales. ¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad?

Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas. ¿Porqué hay fluctuación o dispersión en el aceite?

Por la fluctuación de la cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad . ¿Porqué hay variación en la cantidad agregada de aceite?

Por funcionamiento irregular de la balanza. Se registra la rama  Balanza. ¿Porqué la balanza funciona en forma irregular?

Porque necesita mantenimiento.

Así seguimos ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas posibles de dispersión.

Ejercicio: Al revisar los productos de una fábrica de aparatos electrodomésticos, se encontró que era importante la cantidad de defectos en las tinas de lavado; el principal defecto observado (nótese que no se dijo “problema”, sino “defecto observado”) fue que la boca de la tina salía ovalada. Durante una junta en la planta se redactó una lista de posibles causas del defecto. Elabora un diagrama de causa y efecto para organizar las causas. Es posible que las tinas salgan ovaladas porque: 1. La tina llega dañada del departamento de formación al de esmaltado. 2. El montaje de la tina sobre el chasis obliga al operario a deformar la tina. 3. El molde que forma la tina está en malas condiciones. 4. La máquina de formado está desajustada. 5. El operario de ensamble es nuevo y carece de capacitación. 6. El diseño de la tina no ha sido corregido para el nuevo chasis. 7. El supervisor exige a los operarios otras actividades. 8. Las tinas se colocan horizontalmente en el horno de esmaltado y se deforman por su propio peso. 9. El operario fue cambiado de turno y se siente castigado.

Histograma Es una gráfica de barras que permite describir el comportamiento de un conjunto de datos de una variable, como altura, peso densidad, temperatura, tiempo, en cuanto a su tendencia central, forma y dispersión. Esta herramienta se aplicará en los siguientes casos:  Cuando es necesario conocer la capacidad del proceso.  Si se cumplen las especificaciones de calidad.  Para conocer la variabilidad de las características técnicas durante un proceso. Los histogramas son muy útiles para controlar la efectividad de los cambios introducidos, comparando la evolución temporal y comprobando que se verifiquen las especificaciones de los límites establecidos. Mostrar la distribución permitirá hacer los cambios necesarios para modificarla, centrarla si no se ajusta a lo que se desea, o realizar un control periódico sobre la misma.

http://www.youtube.com/watch?v=-cI9uD1kDqk 

Metodología: Comprende nueve pasos, que se indican a continuación: Medir y registrar los datos de unas características de calidad de un producto (mínimo 30) y colocarlos en filas. Determinar el rango, R, de los datos registrados restando el valor mayor del menor. R= mayor valor –  menor valor. Determinar el número de intervalos, denotados como k, en primera aproximación. Utilizar esta pauta: •

•

•

Puntos de datos

Número de intervalos (k)

30 – 50

5 – 7

51 – 100

6 – 10

101 – 250

7 – 12

Más de 250

10 – 12

Podrá utilizar también: Cuando “n” es menor igual que 30 se calcula simplemente la raíz cuadrada de si “n” es mayor que 30 se puede aplicar la Ley de Sturges: k = 1 + 3.32 log n Determinar la amplitud del intervalo: h = R / k

“ 

;

 ” 

 Fijar los límites de los intervalos. Para evitar el problema que se presenta al asignar

un valor a un intervalo cuando dicho valor coincide con el extremo superior de un intervalo y el extremo inferior del otro conviene fijar dichos extremos con una precisión igual a la mitad de la precisión de los valores.  Así, si los datos se presentan con un solo decimal y los extremos de los intervalos son de la forma 2.15 – 2.35, está claro que los valores 2.2 y 2.3 deberán situarse en este intervalo, 2.4 en el intervalo siguiente y así sucesivamente.  Construir una tabla de frecuencias basada en los valores registrados, considerando número de intervalos, amplitud del intervalo, punto medio y frecuencias.

•

•

•

Trazar y marcar los valores en los ejes horizontal y vertical. Dibujar las barras para representar el número de datos en cada intervalo. La altura de las barras deberá ser igual al número de datos en ese intervalo, registrándose en el eje vertical su ancho y su ancho será la extensión del intervalo y se marcará en el eje horizontal. Poner título y fecha a la gráfica.

Ejemplo: Una empresa de alimentos desea evaluar el trabajo de una máquina llenadora de sachets de 10 ml + - 1 para una salsa en crema para restaurantes de comida rápida. Para preparar el informe se realizaron 30 ensayos o pruebas, obteniéndose los siguientes resultados (en ml): Máquina A Ensayo (1 – 10)

10

11

11

8

10

11

12

10

8

12

Ensayo (11 – 20)

10

9

13

10

11

9

8

11

10

12

Ensayo (21 – 30)

7

7

7

11

11

11

9

10

10

12

Mayor valor :

13

Menor valor : Rango (R) :

7 6

N° de datos (n) :

30

N° de Intervalos (k) : Amplitud de intervalo (H) :

5.48 1

N° de Intervalo

Límites de Intervalo inferior

1

7

Límites de Intervalo superior Valor Medio (Xi) Frecuencia (fi) 8

7.5

III

Frecuencia (fi) 3

Total ∑ ( fi)

2

8

9

8.5

III

3

3

3

9

10

9.5

III

3

3

4

10

11

10.5

IIII III

8

8

5

11

12

11.5

IIII III

8

8

6

12

13

12.5

IIII

4

4

Histograma de máquina A 8 7 6 5 4 3 2 1

3

Ejercicio: A continuación se presenta la información tomada de 40 tableros para mesas de vidrio, los cuales presentan defectos de ralladura. Elabore un Histograma. Los Datos recolectados en 40 muestras se presenta a continuación: