3.2
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Tensado de los tejidos
Aparatos tensores de husillo Un aparato tensor de husillo es un aparato tensor mecánico. Se compone de una infraestructura, en la cual se encuentran cuatro carriles guía que alojan las barras de agujas o los carros de mordazas tensoras, y de un varillaje de husillos que se acciona con una manivela, con una chicharra, con una llave dinamométrica o con un motor. El tensado del tejido se realiza modificando la distancia entre los carriles guía.
Aparato tensor de husillos Durante el proceso de tensado, el marco de serigrafía yace sobre un soporte. Éste se puede ajustar en altura para que el marco y el tejido no entren en contacto durante el procedimiento de tensado. Para el encolado, el marco se presiona contra el tejido. Para el encolado angular, el marco se puede colocar sobre su soporte en el ángulo deseado y el tejido se puede tensar normalmente cortado de forma rectangular.
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Aparatos tensores con barras de agujas Un aparato tensor con barras de agujas presenta barras de agujas sobre los carriles guía. En éstas se engancha el tejido.
Al usar barras de agujas para sujetar el tejido, hay que trabajar con mucho cuidado, especialmente en el caso de tejidos finos. Existe el peligro de que se rompan. En los aparatos tensores con dos barras tensoras fijas formando una esquina que no pueden moverse lateralmente, es necesario tratar con especial cuidado las esquinas del tejido, ya que corren peligro de elongarse excesivamente. Muchas roturas de tejidos se producen durante el tensado, o incluso posteriormente, por una elongación excesiva de las esquinas.
Para reducir el peligro de la rotura en las esquinas, al principio, se debería dejar sueltas las esquinas, enganchándolas después poco a poco, de manera que al final del procedimiento de tensado tengan la tensión correcta.
3.3
3.4
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Aparatos tensores con carros de mordazas tensoras Un aparato con carros de mordazas tensoras tiene mordazas tensoras en lugar de las barras de agujas. Éstas ruedan sobre rodamientos de bolas y son capaces de ajustar la elongación del tejido. Por tanto, se produce una compensación longitudinal durante el tensado.
Mordazas
Aparato tensor
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Aparatos tensores mecánicos, semiautomáticos semiautomáticos En los aparatos tensores mecánicos, semiautomáticos, el proceso de tensado continuo se realiza también de forma exclusivamente mecánica. El tensado del tejido se realiza por medio de un accionamiento electromecánico que tira los carriles guía, simultáneamente o alternando, hacia afuera a lo largo y a lo ancho, con los carros de mordazas. El uso de estos aparatos está indicado para marcos con formatos grandes y para el tensado de múltiples marcos.
Aparato de tensado mecánico
3.33 Apar 3. Aparat atos os de te tens nsad ado o neum neumát átic icos os Los aparatos de tensado neumáticos se componen de pinzas de tensado individuales que están unidas entre sí, trabajando en conjunto. Se accionan por aire comprimido. El número de pinzas depende del tamaño del marco.
Aparato tensor neumático, montado sobre una mesa
3.5
3.6
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Debido a su construcción, las pinzas de tensado se apoyan en el marco de serigrafía durante el proceso de tensado, transmitiendo la tensión por tracción ejercida sobre el tejido, a los lados del marco. De esta forma, el marco de serigrafía recibe automáticamente el pretensado necesario para evitar la caída de tensión del tejido después del encolado. Como las pinzas estarán siempre bajo la presión de aire ajustada, la tensión del tejido no se reducirá hasta el encolado con el marco.
SEFAR 3 La pinza de tensado SEFAR 3 es una pinza neumática que se cierra de forma manual. Para evitar que el tejido se salga, éste se sujeta entre dos sistemas de caucho diferentes (redondo/plano). La fuerza de presión de las mordazas puede ajustarse con una llave dinamométrica. Gracias a su construcción especial, las pinzas pueden usarse para tejidos finos o gruesos, desde tensiones reducidas a muy altas.
Las pinzas de tensado SEFAR 3 están disponibles con mordazas tensoras con un ancho de 150 mm y de 250 mm. Gracias a la fuerza de tracción proporcionalmente idéntica, las pinzas de ambos anchos pueden trabajar conjuntamente. De esta forma, las pinzas pueden adaptarse de forma óptima a marcos de cualquier tamaño.
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150mm
250mm
Pinzas Sefar 3 con un ancho de 150 mm y de 250 mm.
Unidad neumática con mesa de distribución
SEFAR 4 Las pinzas de tensado SEFAR 4 disponen de una fuerza de presión progresiva de las mordazas. Ésta se incrementa a medida que aumenta la tensión del tejido, evitando, de esta manera, que se salga el tejido. Esta adaptación constante de la fuerza de presión, en combinación con los insertos sintéticos, permite realizar un mayor tensado del tejido que con los sistemas de tensado convencionales.
3.7
3.8
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Durante el procedimiento de tensado, las pinzas SEFAR 4 están elevadas por medio de un cilindro de carrera corta. De esta forma, se evita la indeseable fricción entre el tejido y el marco. Al apoyarse en el marco, las pinzas someten el marco a una flexión previa durante el procedimiento de tensado, en función del valor del tensado, de tal forma que la tensión equilibrada del tejido se mantendrá incluso después de encolar el tejido con el marco.
Además, las pinzas de tensado SEFAR 4 se cierran y se bloquean automáticamente y, y, una vez finalizado el procedimiento de tensado, vuelven a su posición inicial y se abren automáticamente. Gracias a la fuerza de presión que se establece progresivamente, las pinzas se pueden abrir y cerrar también a mano con un esfuerzo mínimo. Las pinzas de tensado SEFAR 4 están disponibles con mordazas de sujeción con un ancho de 150 mm y de 250 mm. Gracias a la fuerza de tracción proporcionalmente idéntica, las pinzas de ambos anchos pueden trabajar conjuntamente. De esta forma, las pinzas pueden adaptarse de forma óptima a marcos de cualquier tamaño.
Circuitos de aire
En los aparatos de tensado neumáticos se aplican dos sistemas de circuitos de aire diferentes: El sistema de un solo circuito y el sistema de dos circuitos. Sirven para conseguir un tensado óptimo y equilibrado del tejido en marcos de cualquier tamaño.
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Sistema de un solo circuito El sistema de un solo circuito se usa para marcos con longitudes de hasta un máximo de aprox. 150 cm.
En el sistema de un solo circuito, la posición de las pinzas ha de elegirse de tal forma que las pinzas coincidan con la arista interior del marco. El sistema de un solo circuito tiene sólo una caja de mando. Ésta, sin embargo, tiene dos salidas de aire. Una se conecta directamente a la primer pinza y la segunda se conduce a la esquina diagonal para alimentar desde ésta la segunda mitad de las pinzas con aire comprimido. Sin embargo, las dos se interconectan en la esquina diagonal mediante una pieza de acoplamiento.
3.9
3.10
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Sistema de dos circuitos Si un lado del marco es más largo que 150 cm, se usa el sistema de dos circuitos.
En el sistema de dos circuitos, la posición de las pinzas debería elegirse de tal forma que los extremos de las pinzas sobresalgan un ancho de perfil del marco a ambos lados cortos del marco. Los extremos de las pinzas situadas en los dos lados largos del marco deberían estar separadas 4-6 cm, respectivamente, del canto exterior del marco. El sistema de dos circuitos tiene dos cajas de mando que trabajan independientemente entre sí. Un circuito alimenta el lado corto (urdimbre) y el otro el lado largo (trama). De esta forma, es posible pretensar primero la urdimbre a la mitad de la tensión final, antes de sujetar la trama con las pinzas y tensarla a la mitad de la tensión final. Ahora, ambos circuitos pueden ajustarse juntos a la tensión final deseada. Con este procedimiento se consigue una tensión más equilibrada del tejido.
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3.4 Tensado an angular El tejido tensado de forma angular permite una impresión limpia de líneas paralelas al marco de serigrafía. Es importante evitar la paralelidad entre el tejido y las líneas a imprimir.
Tejido tensado paralelamente con respecto al marco
Tejido tensado 15º
Métodos de tensado En los sistemas de tensado mecánicos, el marco se coloca en su soporte en el ángulo deseado. En los sistemas neumáticos pueden aplicarse dos procedimientos diferentes: El tejido se corta en el ángulo deseado y se introduce en las pinzas de tensado. Un ángulo del tejido superior a 15º da problemas al tensar el tejido, porque los hilos no quedan formando un ángulo recto. Menos problemático es el uso de un perfil de apoyo. Éste se inserta en el aparato tensor. Ahora, el marco de serigrafía se puede colocar en el ángulo deseado. El tejido se tensa de forma recta. Si el marco de serigrafía es demasiado débil, se produce una pérdida de tensión, porque las pinzas de tensado se apoyan en el marco de apoyo y no en el marco de serigrafía.
3.11
3.12
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Tensado de los tejidos
El perfil de aluminio para longitudes de hasta 2 m, aproximadamente, debería ser de al menos 80/40/6 mm. Para garantizar un rápido reajuste para los diferentes formatos, cada 3 cm se taladra un agujero en los perfiles.
4 dispositivos de apoyo ajustables provocan la transmisión de la fuerza tensora al marco de serigrafía. Se reduce la pérdida de tensión.
3.5 Tensado múltiple El tensado de múltiples marcos puede realizarse mediante un llamado marco maestro o con un aparato tensor. El marco maestro (master frame) se emplea especialmente para tensar marcos pequeños. Se tensa el marco maestro, los pequeños marcos de serigrafía se colocan sobre una base de goma-espuma y, a continuación, el marco maestro se coloca encima de todos los marcos de serigrafía. Colocando pequeños pesos, se puede mejorar el contacto entre el tejido y los marcos.
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Tensado de múltiples marcos pequeños con un marco maestro En el aparato tensor se puede insertar una placa de madera o de plástico. Sobre esta placa se pueden posicionar, de forma recta o angular,, varios marcos de igual o distinto tamaño. angular Es imprescindible colocar pesos sobre el tejido entre los diferentes marcos para conseguir un contacto óptimo en todos los cantos del marco.
3.13
3.14
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3.6 Técnica de de te tensado El tejido de serigrafía se fija al marco de serigrafía en estado tenso. La tensión admisible, teniendo en cuenta la resistencia a la rotura de un determinado tejido, y la resistencia a la elongación de este tejido constituyen factores importantes para la precisión de registro que se puede conseguir en la impresión, para la distancia a ajustar entre la pantalla y el material a imprimir, etc. La tensión se mide con aparatos mecánicos o electrónicos que se colocan sobre el tejido, en Newton por cm. (1N = 0,102 kp) Véase también el capítulo ”Control de la tensión del tejido”. La fuerza tensora óptima que se puede ejercer sobre cada cm del borde del tejido depende, como ya se ha mencionado, de la resistencia a la rotura y a la elongación de un determinado tejido: Los hilos sintéticos que se tejen hoy en día presentan diferentes resistencias a la rotura y a la elongación, según el material y el procedimiento de fabricación. El poliéster y la poliamida (nylon) no presentan grandes diferencias en cuanto a la resistencia a la rotura, mientras que sí existe una gran diferencia en el comportamiento de elongación. El poliéster es más resistente a la elongación que la poliamida, y los poliésteres de alta viscosidad son más resistentes a la elongación que el poliéster estándar. Aparte de esta diferencia entre la resistencia a la rotura y a la elongación de las diferentes materias primas, para un mismo material se puede sentar como principio que las resistencias se comportan de forma aproximadamente proporcional con respecto al área de la sección del hilo. El área de la sección del hilo se calcula según la fórmula conocida r2 x π, es decir, el radio al cuadrado x 3,14 o el A, diámetro al cuadrado x 0,785. Estodiámetro significa que redondo que tiene, por ejemplo, el doble en un hilo comparación con el hilo B del mismo material, es cuatro veces más resistente a la rotura y a la elongación. Por lo tanto, a medida que aumenta el diámetro del hilo, la resistencia aumenta al cuadrado. Los tejidos de pantalla se fabrican con diferentes finuras (número del tejido). El número del tejido describe el número de hilos por cm lineal. Por regla general, se puede decir que cuanto más alto es el número, tanto más finos serán los hilos. Los tejidos gruesos con hilos relativamente gordos se pueden tensar con más fuerza que los tejidos finos, aunque son menos elásticos.
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Tensado de los tejidos
77-4 8
120 - 40
Además, dentro de un mismo número (con la misma cantidad de hilos por cm lineal) se producen tejidos de hilos más gruesos y más finos.
120 - 31
120 - 34
120 - 40
Al observar las diferentes calidades de tejidos del mismo número, es decir, con la misma cantidad de hilos, es obvio que la calidad con los hilos más gruesos es más resistente que las calidades con hilos más finos. Esto debe tenerse en cuenta al tensar un marco de impresión.
3.15
3.16
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Antiguamente, los números de tejido con hilos de diferentes grosores se denominaban tejidos SL S M T HD
= = = = =
hilo más fino hilo fino hilo de grosor medio hilo grueso hilo más grueso
Hoy en día, en lugar de estos códigos se indica el diámetro nominal del hilo. El diámetro nominal del hilo se refiere al diámetro del hilo antes de ser tejido. Núme Nú merro de dell teji tejido do 120 120 120
Diáme iámetr tro o del del hil hilo 31 34 40
Deno Denom mina inació ción ant ntig igua ua S T HD
La denominación completa del tejido tiene la composición siguiente: tipo de tejido + número del tejido + diámetro del hilo + tratamiento especial. Para los tratamientos especiales, aún no existen símbolos normalizados, es decir, decir, cada fabricante de tejidos usa sus propias abreviaturas. Porr eje Po ejemp mplo lo:: PE PETT 100 1000 01 120-34Y 20-34Y PW
3.77 Reco 3. Recome mend ndac acio ione ness par paraa eell ten tensa sado do Los valores de tensado son dados en la tabla siguiente son valores máximo y no los valores recomendados de tensión. Para distintas aplicaciones se pueden usar diferentes tensiones con el mismo tejido. valores tensión requeridos deben de alcanzar en el Con un aparatoLos tensor antes de fijar el tejido se al marco impresión. método de tensado correcto y en aparatos tensores mantenidos adecuadamente se pueden alcanzar de manera fiable. Si se aplican valores de tensado superiores a los recomendados aumenta el peligro de rotura durante el manejo y durante la impresión. Unos valores de tensado inferiores pueden ser necesarios para ciertas aplicaciones (impresión manual, impresión de objetos).
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Diagrama de los valores de tensado máximos para tejidos PET 1000: 55
Diámetro nominal del hilo
50
80 80
70
80
45
80
64 48
70 64
70
40
70
55
55
64
70
64
48
55
64
70
m c35 / N
55 48
40
48
55
34
40
30
70
34
40 34
25
34
31
34
31 31 31
31
20
32
43
45
48
51
54
61
64
68
73
77
81
90
95
31
34
40 55
15
34
40
27 27
27
100 110 120 130 140 150 165 180 190
Cantidad de hilos/cm
Los valores de tensado indicados en la tabla se refieren a controles realizados con el Newtontester SEFAR o con el TETKOMAT. Requisitos – Sistema Sistema de tens tensado ado con pretens pretensado ado del m marco arco – Pinzas de tensado 3/4 SEFAR SEFAR o aparatos aparatos tensor tensores es que tensen uniformemente – Un sistema sistema de suje sujeción ción del que que no se pueda salir salir el tejido tejido – Marc Marcos os esta establ bles es
Ámbito de validez Los valores tensado de indicados son válidos marcos conde longitudes hasta aprox. 1m. para formatos de Para formatos mayores, los valores de tensado indicados se reducen un 15-20% en el caso de longitudes hasta aprox. 2m, y un 20-25% en el caso de longitudes hasta aprox. 3 m.
3.17
3.18
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Método de tensado estándar El tejido se puede ajustar a la tensión deseada en un plazo de 1 a 3 minutos. Antes de sujetar el tejido en el marco, espere 10 minutos y, a continuación, vuelva a tensarlo al valor final. Repitiendo este procedimiento varias veces, se reducirá la disminución posterior de la tensión. En los modernos aparatos neumáticos o pinzas SEFAR, el tiempo de tensado se puede reducir a un mínimo absoluto, (1 minuto). N/cm
Tiempo
→
Método de tensado rápido El tejido se puede poner, en un plazo de 1 a 3 minutos, en un valor que supera la tensión deseada en el 15%, y se puede fijar al marco de imprenta sin tiempo de espera (fase de relajaci ón). N/cm
Tiempo
→
Disminución de la tensión Con un procedimiento de tensado correcto, la disminuci ón de la tensión, sin tener en cuenta la influencia del marco de imprenta, es de 15 - 20% en tejidos est ándar, y de 10 - 12,5% en tejidos de PET 1000. La pérdida de la tensión se puede reducir mediante fases de relajación más largas.
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Posibles causas de pérdidas de tensión Las posibles causas de pérdidas de tensión son:
– Perfil débil del marco – Introducción incorrecta del tejido en las pinzas de tensado – Tracción unilateral de las pinzas de tensado: Un lado del marco está demasiado alto – Grandes variaciones de temperatura – Tiempo de espera demasiado corto antes del encolado Las influencias climáticas o mecánicas extremas perjudican adicionalmente la tensión del tejido. Puesto que el tejido debe tener cierta elasticidad durante el proceso de impresión, la tensión no debe ser excesiva. Está permitida una diferencia de aprox. 1 - 2 N/cm. En la pr áctica, se ha demostrado que en la serigrafía gráfica multicolor se consigue una buena precisión de registro, si las tensiones del tejido son superiores a 12 N/cm. Es importante que todos los tejidos tengan aproximadamente la misma tensión.
Control de la tensión del tejido Existe una interdependencia entre la fuerza tensora aplicada y la elongación del tejido como consecuencia de la misma. Sin embargo, el coeficiente entre la fuerza y la elongación (causa y efecto) no es constante para los diferentes aparatos tensores, ni tampoco para todos los tejidos. Para controlar la tensión del tejido, recomendamos un aparato de control usual en el mercado, por ejemplo, el Newtontester o el TETKOMAT de la empresa SEFAR AG. Si no se dispone de un aparato de control especial, la tensión del tejido se puede controlar también a través de la elongación durante el tensado. Valores de elongación en porcentajes, con 15 a 20 N/cm: Núme mero ro del del ttej ejid ido o Tejid ejido o de p pol oliiéster 10 - 20 20 20 - 50 50 50 - 100 100 - 200
1,0 - 1,5 % 1,5 - 2 , 0 % 2,0 - 2,5 % 2,5 - 3 , 0 %
Tejido de poliamida 2 3 4 5
-
3% 4% 5% 6%
3.19
3.20
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3.8 Ap Apar arat atos os de co cont ntrrol de S Se efa farr Newtontester
La calidad de la serigrafía depende en gran medida de una tensión óptima y controlada de los tejidos. El Newtontester de SEFAR indica en un reloj grande, de forma inmediata y clara, la tensi ón del tejido en newton/cm. Su robusta y precisa construcción garantiza en todo momento la fiabilidad y exactitud de los valores de medición indicados. Tiene una gama de medición de 5 a 60 newton/cm.
Instrucciones para el uso Puesta a punto De vez en cuando hay que comprobar la precisión de la indicación del aparato. Para este fin, el Newtontester de SEFAR se coloca sobre el cristal suministrado:
– La aguja debe mirar hacia arriba. En caso contrario, corrija la aguja girando el tornillo cilíndrico con hexágono hembra, situado en la parte inferior del aparato. El embalaje contiene una llave macho hexagonal.
– Gire el anillo exterior del reloj hasta que el punto de calibración coincida con la aguja en posición vertical. Ahora, el Newtontester de SEFAR está listo para el uso.
Control Coloque el Newtontester de SEFAR sobre el tejido y lea la tensi ón indicada.
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Tetkomat
3
4
2
1
5
Propiedades del TETKOMAT El TETKOMAT está indicado para todos los tipos de tejido que se usan en la serigrafía. Trabaja de forma totalmente mec ánica y no necesita pila ni otro tipo de conexión eléctrica. Con el Tetkomat se puede efectuar, en cualquier momento, un control fiable y sencillo de la tensión del tejido en ambas direcciones de tejido. De esta manera, en un juego de pantallas se consigue sin problemas una tensión homogénea y reproducible reproducible..
Control de la tensión del tejido Antes de poner el Tetkomat en servicio, se debe comprobar si la indicación es correcta, es decir, si la aguja indica exactamente el punto “cero“ de la escala (véase control de funcionamiento y ajuste). Para controlar la tensión del tejido, el aparato de control se coloca sobre el tejido tensado, de tal forma que el lado longitudinal del cuerpo medidor (1) se encuentre paralelamente respecto al sentido de los hilos. Una vez que el cuerpo de control est é alineado respecto a los hilos de urdimbre (longitud del tejido), se controla la tensi ón de la urdimbre, y tras situarlo en el sentido de los hilos de trama (ancho del tejido), se controla la tensi ón de trama. De esta forma, es posible compensar la tensión del tejido en ambos sentidos.
3.21
3.22
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Control de funcionamiento y ajuste Para evitar errores de control, el aparato debe ser controlado regularmente, y eventualmente, ser reajustado.
– Dado el caso, elimine la suciedad de la barra de control y del cristal suministrado.
– Coloque el aparato de control sobre el cristal. – La aguja debe marcar exactamente el punto “cero“ (2) de la escala.
– Si la posición de la aguja no es correcta, suelte el tornillo de ajuste (3) de la escala.
– Gire el anillo (4) de la escala, de tal forma que la aguja marque el punto “cero“ (2). – Coloque el aparato varias veces sobre el cristal, para comprobar la reproducibilidad reproducibil idad de la indicación (si la indicación reproduce mal, limpie el aparato de control).
– Apriete el tornillo de ajuste (3) para el anillo de la escala. Ahora, el aparato de control vuelve a estar listo para el uso.
Importante: Distancia mínima del marco: 10 cm. Durante el control, los rodillos de apoyo (5) del aparato deben encontrarse paralelamente con respecto al sentido de los hilos. En caso contrario, se falsean los valores de control. Tenga en cuenta las recomendaciones de SEFAR AG para la tensión de los tejidos, que figuran en las hojas de información técnica. Pérdida de tensión La pérdida de tensión de un tejido recién tensado durante las primeras 24 horas asciende a 10 - 20%, aproximadamente, dependiendo del tipo de aparato tensor aplicado, de la fuerza tensora, de la estabilidad del marco y del tiempo de espera antes del encolado. Por ello, para trabajar con precisi ón de registro, se recomienda no seguir elaborando pantallas con los marcos tensados hasta transcurridas aprox. 24 horas. Al tensar se debe tener en cuenta la pérdida de tensión posterior. Recomendamos trabajar siempre con aparatos de control en newton. Para impresiones multicolores, todos los marcos de imprenta deben tener la misma tensión. En este caso, es especialmente importante controlar la tensión con un aparato de control.
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En cuanto a la precisión, la experiencia ha demostrado que una diferencia de tensión de 1 - 2 N en un mismo tejido prácticamente no tiene importancia. En caso de grandes tiradas o de m últiples eliminaciones del emulsionado, se puede producir una p érdida de tensión de algunos newton/cm.
Atención: Si el tejido no se tensa con la misma fuerza en el sentido de la urdimbre y en el sentido de la trama, se producen las consecuencias siguientes:
– Ya no es posible controlar la precisión de registro – Empeoramiento de la rugosidad superficial del emulsionado – Aumento del depósito de tinta (según el sentido de la rasqueta) – Aumento del desgaste mecánico del tejido y de la rasqueta.
3.23
3.24
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4.
Encolado Hoy en día, la fijación del tejido sobre el marco de serigrafía se realiza, en la mayoría de los casos, mediante la aplicación de un adhesivo de dos componentes. Asimismo, existe la posibilidad de usar adhesivos monocomponente, adhesivos UV o adhesivos de reserva. La elección del adhesivo para el marco depende, particularmente, de los disolventes empleados en el procedimiento de impresión.
4.1 Preparación Antes del encolado, los marcos de serigrafía deben limpiarse y desengrasarse. No deben presentar residuos de polvo, grasa u oxidación. Hacen falta las siguientes herramientas: – Pincel con cerdas duras, eventualm eventualmente ente un recipiente para guardar guardar los pinceles – Dese Deseng ngra rasa sant ntee – Cint Cintaa adh adhes esiv ivaa – Rotu Rotullado ador – Cuch Cuchilillo lo
Limpieza y desengrasado del marco de serigrafía El lado del marco sobre el cual se va a efectuar el encolado deberá limpiarse, eliminando los restos de pintura y adhesivo. Si la vieja película adhesivo presenta una superficie plana e intacta, no es necesariodeeliminarla. Se deben redondear las aristas y esquinas del marco, para eliminar los puntos cortantes. En el caso de marcos metálicos, especialmente de marcos de aluminio, se recomienda lijar la superficie a encolar con una muela o tela de esmeril antes de aplicar el adhesivo. Una buena rugosidad se consigue mediante un tratamiento con chorro de arena. El marco de serigrafía debería lijarse o tratarse con chorro de arena solamente en el lado en que se aplicará el adhesivo, ya que, en caso contrario, resulta más difícil eliminar los residuos de tinta.
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Encolado
Antes del encolado, los marcos metálicos deberían limpiarse a fondo con un disolvente apropiado (diluyente para lacas nitrocelulósicas, acetona, gasolina pura, alcohol). A continuación, los marcos preparados deberían seguir elaborándose inmediatamente, para evitar que se vuelvan a ensuciar. Para tejidos a partir del Nº 100, aproximadamente, se recomienda recubrir los marcos previamente con el adhesivo previsto. De esta manera mejora la adhesión del adhesivo.
4.22 Rotu 4. Rotula laci ción ón del del teji tejido do te tens nsad ado o Es recomendable rotular los tejidos en estado tensado, antes del encolado, con un rotulador en el canto del marco, indicando los siguientes datos: – – – –
Pr Prod oduc ucto to Número Número del tej tejido, ido, incl. incl. diámetr diámetro o de hilo Núme Número ro de rol rollo lo N/cm N/cm tens tensad ados os
– Fecha – Iniciales Iniciales del res responsa ponsable ble Por ejemplo: PET 1000 120-34Y PW, 2189203101, 20N.,18.08.98/gh Ahora, el tejido rotulado se cubre con una cinta adhesiva, manteniendo una distancia del marco de 1 cm, aproximadamente. Así se consigue la ventaja de una aplicación limpia del adhesivo y se protege la transición entre el marco y el tejido, así como la rotulación. Para poder encontrar los marcos fácilmente, incluso en el bastidor de marcos, en la cara frontal del marco de serigrafía se aplica una etiqueta con la misma información. La etiqueta puede ser una lámina autoadhesiva o una hoja autoadhesiva, y se rotula mediante un rotulador. rotulador. Para protegerla contra los disolventes, se recubre con una película de poliéster.
4.1
4.2
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Encolado
h g / 8 9 . 8 0 8 . 1 , m c / N . 0 2 , 1 0 1 3 0 2 9 8 1 2 4 , 3 0 2 1 0 0 0 1 T E P
Finura del teji Finura tejido: do: .............. .................. .... Fecha: Fecha: .......... ................ ........... ..... Número de rollo: .................. Ángulo: ................... Tensado Tens ado nuevo: nuevo: ............ ................. ........ ... Firma: Firma: ..... ........... ............ ........... .....
Tejido rotulado y cubierto con cinta adhesiva
4.3 Adhesivo Existen diferentes sistemas de adhesivos. Se dividen en los siguientes grupos: – Adhesivos Adhesivos de dos compo componente nentess – Adhesi Adhesivos vos de rrese eserva rva – Adhe Adhesi sivo voss UV – Adhesi Adhesivos vos de ccont ontact acto o
Adhesivos de dos componente componentess El adhesivo de dos componentes, que se denomina también adhesivo de reacción, se compone de un adhesivo y un endurecedor. Generalmente, estos adhesivos presentan una buena resistencia a los disolventes, pero si se usan instalaciones de lavado de tinta hay que comprobar si el adhesivo es resistente contra los disolventes empleados. Antes de su uso, el adhesivo y el endurecedor deben mezclarse en la proporción indicada por el fabricante. Esta proporción de mezcla debe respetarse exactamente, porque, en caso contrario, se pueden producir fallos en el comportamiento de adhesión y en el proceso de endurecimiento. El endurecimiento de los adhesivos de dos componentes se realiza, en una primera fase, por la evaporación (volatización) de los disolventes y, y, en una segunda fase, por el endurecimiento químico del adhesivo.
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Encolado
El tiempo de secado (evaporaci ón) depende de la finura del tejido, de la tensión del tejido, del espesor de la capa de adhesivo, de la temperatura ambiente y de la humedad relativa del aire. Debido a la multitud de parámetros resulta muy difícil indicar un tiempo de secado exacto. Por lo tanto, se recomienda seguir las indicaciones del fabricante del adhesivo antes de sacar el marco del aparato tensor. Como regla general, sin embargo, puede valer que cuanto m s alta á sea la tensión y cuanto más bajo sea el número de hilos, tanto mayor será el tiempo de secado. Asimismo, se debe tener en cuenta que los adhesivos de dos componentes pueden elaborarse sólo durante un tiempo determinado, ya que la reacción entre el adhesivo y el endurecedor se desarrolla también en el recipiente de mezcla. El período entre la mezcla y el inicio de la reacción qu ímica se denomina período de aplicación.
Adhesivos de reserva Los adhesivos de reserva se aplican previamente a los marcos que se podrán almacenar durante un tiempo indefinido. Para activar el adhesivo, éste se disuelve con acetona u otro activador, a través del tejido tensado que se encuentra en contacto con el marco. Si durante el siguiente uso de la pantalla de serigrafía se emplean disolventes, el adhesivo debe protegerse con una laca con base de alcohol.
Adhesivos UV Los adhesivos UV son adhesivos monocomponente que se endurecen por radiación ultravioleta. Para ello, se precisa una lámpara especial. El tiempo de endurecimiento de estos adhesivos es menor que el de los adhesivos de dos componentes. Los adhesivos UV son estables a los disolventes.
4.3
4.4
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Encolado
Adhesivos de contacto Se trata de adhesivos que en un plazo de unos 30 segundos hacen que un marco se adhiera a un tejido tensado, de tal forma que el marco no tiene que presionarse durante m ás tiempo contra el tejido, pudiendo retirarlo del aparato tensor al cabo de un tiempo de secado adicional de unos minutos. El adhesivo de contacto se aplica sobre el marco y el tejido tensado. Cuando el adhesivo esté parcialmente seco, las dos superficies a pegar se presionan entre sí y el tejido se frota con una esp átula de plástico. Aunque se añade un endurecedor, este grupo de adhesivos no es suficientemente resistente a ciertos disolventes fuertes. Por esta razón, la superficie encolada ha de protegerse con una laca.
4.4 4. 4 En Enco cola lado do de dell tej tejid ido o con con el ma marrco Durante el encolado debe garantizarse un buen contacto entre el tejido y el marco. Si éste no existe, se pueden colocar pesos sobre el tejido para poner el tejido en contacto absoluto con la superficie del marco. Hay que tener cuidado en encolar bien las aristas del marco con el tejido, para que entre los mismos no se puedan introducir disolventes que disolverían el adhesivo. Si los marcos no son planos, no se puede producir un buen contacto y no se consigue una uni ón suficiente entre el tejido y el marco. Existe el peligro de que el tejido se suelte posteriormente.
Encolado
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Encolado
4.5 4. 5 Al Alma mace cena nami mien ento to de la lass pan panta tall llas as te tensa nsada dass
Almacenamiento y transporte de las pantallas
4.6 4. 6 Ma Marc rcos os lis listo toss para para e ell us uso, o, tten ensa sado doss co con n te teji jido doss pa para ra pantallas Una amplia red de comercios especializados garantiza un servicio de suministro rápido y fiable de marcos de serigrafía perfectamente tensados. El tejido se tensa con los aparatos más modernos y la tensión se controla con instrumentos de medición. Su cálculo le mostrará que estos marcos tensados, listos para el uso, son la condición previa mejor y más fiable para la fabricación de pantallas perfectas. De ello depende en gran medida el buen éxito de su trabajo de impresi ón. Gracias al servicio de tensado se ahorra el almacenamiento de los diferentes números y anchos de tejido, así como la adquisición de un aparato tensor. Aproveche su espacio y la cara mano de obra para otros fines.
4.5
4.6
Encolado
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5.
Elaboración de ffo otolitos a copiar En la serigrafía, para la elaboración de pantallas se necesita una diapositiva del original a reproducir. Fundamentalmente, los fotolitos a copiar deben elaborarse al directo, mirando hacia arriba el lado de la emulsión. Las fotolitos pueden elaborarse de forma manual, fotográfica o digital.
5.11 Foto 5. Fotoli lito toss a copi copiar ar,, eela labo bora rado doss a mano mano – Dibujar Dibujar con pintura opaca opaca sobre un unaa lámina tra transpar nsparente. ente. Pa Para ra impresiones artísticas se puede usar también tiza litográfica. De manera ventajosa, se usa una lámina mate o estructurada por un lado. – Procedimiento con película recortada. Para la elaboración de de las fotolitos a copiar se necesitan películas de enmascaramiento, compuestas por un soporte de poliéster y una capa de emulsión aplicada sobre éste. El corte se efectúa con un cuchillo especial o por medio de un plotter con control numérico. Estas películas de enmascaramiento están disponibles en el comercio en los colores naranja y rojo. Ambos tipos son apropiados para la serigrafía. En el ámbito reprotécnico se pueden emplear únicamente películas de enmascaramiento rojas.
5.2 Fotoli Fotolitos tos a copi copiar ar,, eelab labora orados dos de forma forma fotog fotográf ráfica ica (películas) Para el método convencional de la elaboración de fotolitos para la serigrafía, se necesita una película positiva directa. Directo significa en este contexto que en la cara de emulsionado de la película la maqueta debe estar representada representada al directo, es decir decir,, contrario a las películas que se elaboran para la impresión offset. Por lo tanto, en caso de encargar estos fotolitos a terceros es muy importante que indique que el fotolito debe realizarse al directo en la cara de emulsionado de la película. Es importante, porque de esta manera la cara de emulsionado está directamente en contacto con la emulsión al copiar la película. Si se usan películas de imagen invertida, elaboradas para la impresión offset, durante la copia, la llamada capa soporte de la película se encuentra entre la emulsión y la capa de la película. De esta forma, se pueden producir difusiones de luz que pueden conducir a una copia poco nítida y a una reproducción poco fiel de los detalles.
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Elaboración de fotolitos a copiar
Hoy en día, las películas (fotolitos a copiar) se fabrican en los llamados imagesetters (dispositivos de exposición por láser). Para ello, los datos confeccionados en el ordenador, se transfieren a un PostScript-RIP (procesador de imágenes de tramas, apto para postscript), donde se elaboran las tramas y líneas y se convierten al lenguaje de máquina para el imagesetter. imagesetter. A continuación, se efectúa la emisión por el imagesetter.
5.33 Elab 5. Elabor orac ació ión n de de ffot otol olit itos os co con n CTS CTS (Computer to Screen) Más reciente es la fabricación de fotolitos con el sistema CTS. Aquí, al igual que en la fabricación de las películas, los datos se transfieren desde el ordenador a un RIP y, a continuación, se emiten por un plotter a chorro de tinta. Sin embargo, no se producen películas, sino que sobre el tejido emulsionado se pulveriza directamente, en procedimiento por chorro de tinta, una tinta impermeable a la luz ultravioleta o una cera impermeable a la luz ultravioleta. A continuación, las pantallas se exponen y se lavan, tal como en la fabricación de las pantallas con películas. En este procedimiento, sin embargo, ya no hace falta un vacío para la exposición, ya que la tinta o la cera están en contacto directo con la emulsión.
5.1
5.2
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Elaboración de fotolitos a copiar
Esta técnica ofrece la ventaja de que no se producen gastos por la fabricación de la película. El procedimiento de chorro de tinta se ha impuesto claramente en la fabricación de pantallas de serigrafía, sustituyendo al procedimiento de láser (el mismo principio que en CTS). A nivel mundial, se llegaron a emplear sólo pocos equipos de láser, ya que son mucho más lentos y requieren emulsiones y tipos de tejido especiales.
Convencional
Fabricación convencional con película/CTS convencional: Separación de tinta
CTS: Separación de tinta
Producción de película Revelado de película Fabricación película entera Montaje de película sobre pantalla Exposición
Pulverización y exposición de pantalla
Archivar película Revelar pantalla
Revelar pantalla
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Elaboración de fotolitos a copiar
5.44 Cons 5. Consej ejos os p par araa la ffab abri rica caci ción ón eext xtern ernaa de pel pelíc ícul ulas as (Fotolitos a copiar) Si no se dispone de los medios para realizar una impresión previa, es necesario colaborar estrechamente con un socio competente, preferentemente, preferentem ente, con una empresa de reproducción con experiencia en la fabricación de películas (fotolitos a copiar) para la serigrafía. La mayoría de las empresas de reproducción producen principalmente para la impresión offset. Es esencial aclarar exactamente los requisitos específicos. 1. Las películas positivas deben elaborarse al directo (no de imagen invertida) y presentar una alta impermeabilidad (> 3.5) a la radiación UV-A. 2. Para películas de trama no deben usarse puntos redondos postscript. Éstos son muy buenos para la impresión offset, pero resultan problemáticos para la serigrafía. Esto se debe a que este punto redondo es cuadrado en los medios tonos, lo que en la serigrafía conduce frecuentemente a un efecto Moiré. 3. Las empresas de reproducción suelen ofrecer las tecnologías de trama más diversas (trama de puntos redondos, trama de puntos en cadena etc.). Es imprescindible realizar experimentos con los puntos de diferentes formas. 4. Una película de prueba puede contener puntos de trama con distintas formas y con distintos anchos de trama. Mediante la impresión con pantallas de prueba con diferentes números de tejido y diferentes materiales de película se consiguen resultados, a partir de los cuales se puede llevar a cabo una estandarización interna en la empresa. 5. Especialmente si deben imprimirse tramas en múltiples colores, para el punto de trama ideal se debería encontrar el ángulo de trama ideal. Se realiza una prueba de impresión con una pantalla de prueba que contiene diversas angulaciones de trama en cuatro colores. La angulación con los mejores resultados de impresión se elegirá como angulación estándar. Una vez fijados todos estos parámetros, en la práctica se producirán menos problemas con el efecto Moiré. Estos parámetros se podrán indicar también a los clientes. Esto puede ayudar a ahorrar muchos gastos y disgustos. Resumen de los parámetros necesarios: - Imagen Imagen directa directa en la cara de em emulsio ulsionado nado (es de decir cir,, no imagen invertida) con una alta impermeabilidad - Forma Forma idea ideall de los pun puntos tos de de trama trama - Angula Angulacio ciones nes ideale idealess de la la tra trama ma - Núme Número ro id idea eall de tram tramas as
5.3
5.4
Elaboración de fotolitos a copiar
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6.
Pantallas
6.1 Tratami ratamient ento o pre previo vio de los tej tejido idoss de de seri serigra grafía fía Desengrase Gracias a los métodos delimpios. acabado, tejidos de serigrafía SEFAR ya vienen especialmente A los pesar de ello, todos los de tejidos, ya sean nuevos o viejos, deben ser desengrasados siempre, poco tiempo antes de usarse. Los tejidos se ensucian por la manipulación y por el polvo. El desengrase se efectúa con productos desengrasantes usuales en los comercios especializados en serigrafía. No se deben utilizar detergentes domésticos, ya que pueden contener aditivos químicos, por ejemplo lanolina para proteger la piel, los cuales inhibirían considerablemente la adherencia de las películas o emulsiones fotográficas. Después delLadesengrase, el tejido ya no se debe volver a tocar las manos. película o emulsión fotográfica debe aplicarse encon un plazo corto. Si se espera demasiado tiempo, se puede volver a depositar polvo o grasa en el tejido. Para el desengrase con un pincel blando, reparta bien una pequeña cantidad de un producto desengrasante sobre el tejido húmedo. Después de dejar que actúe durante unos minutos, lávelo abundantemente con un chorro de agua.
6.22 Sist 6. Sistem emaa de pant pantal alla lass me mecá cáni nico co La pantalla de recorte Este tipo de pantallas se caracteriza por una nitidez perfecta de los bordes. Se utiliza, principalmente, para letras grandes y sujetos de grandes superficies. Las pantallas para los distintos colores se pueden cortar sin grandes dificultades utilizando una cuchilla de corte adecuada, por ejemplo, con una cabeza de corte giratoria. Las cuchillas de corte para pantallas de recorte y películas de enmascaramiento están disponibles en el comercio especializado. Gracias a la técnica de los plotter, la pantalla de recorte se vuelve a usar más.
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Pantallas
Película de recorte hidrosoluble hidrosoluble Esta película de recorte se caracteriza por las siguientes ventajas. – Transmisión d dee la película aall tejido, mediante ag agua ua – Apropiado Apropiado para para todas las tintas tintas basad basadas as en disolv disolventes entes – Fácil elimina eliminación ción del emulsion emulsionado ado con un fuerte chor chorro ro de agua.
Película de recorte de celulosa En este tipo de película hay que tener en cuenta los puntos siguientes: – El tejido tejido se debe pr pretrata etratarr y desengrasar desengrasar igual igual que para una fotopantalla. – Para la transmisión ha de utilizarse el disolvente disolvente recome recomendado ndado por el fabricante de la película. – Las películas películas de recorte transmi transmitidas tidas con disolvente sson on resiste resistentes ntes solamente a sistemas de tinta basados en agua. – Eliminación del emulsionado emulsionado con el disolvente correspondiente.
Causas de defectos:
– El sudor de las manos, las crema cremass protectoras para para las manos manos o la suciedad en la cara de la película pueden provocar dificultades de adherencia. – Para proteger proteger las películas durante el recorte, debe debe colocarse un papel debajo de la mano. – Tratamiento pr previo evio y desengrase insuficientes del del tejido (véase tratamiento del tejido). – Pliegu Pliegues es en la la pel pelícu ícula. la. – Contacto Contacto deficient deficientee duran durante te la transmis transmisión. ión. – Demasiado Demasiado líquido líquido durante durante la transmisió transmisión n conduce a borde bordess hinchados. – Secado Secado demasiado demasiado calie caliente. nte. – Levantamiento de la la pe película lícula con herramientas herramientas inapropiadas.
6.1
6.2
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Pantallas
Corte
Levantamiento
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Pantallas
6.3
6 . 3
6 . 4 P a n t a l l a s
A Pantalla directa con emulsión
B Pantalla directa con película y emulsión
C D Pantalla directa Pantalla indirecta con película y agua (película capilar)
Resistencia mecánica
muy buena
muy buena
buena
escasa
Resistencia a los disolventes
buena
buena
buena
buena
Nitidez de contornos
buena-muy buena
muy buena
muy buena
muy buena
Tirada, promedio
50 000-75 000
20 000-50 000
10 000-30 000
2000-5000
Trabajo invertido
mucho
mucho
poco
mediano
Campo de aplicación
Impresión plana y de objetos
Impresión plana y de objetos
Impresión plana y, Impresión plana condicionalmente, de objetos
Eliminación del emulsionado
difícil
difícil
fácil
– Sección del tejido – Emulsión – Película
©
C o p y r i g h t b y S E F A R , 0 1 / 2 0 0 0
F a b r i c a c i ó n f o t o m e c á n i c a d e p a n t a l l s a
fácil
6.44 Pant 6. Pantal alla la di dirrecta ecta con con emul emulsi sión ón Fases de trabajo Desengrase
Antes de elaborar un una pantalla, el tejido de debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. No utilizar detergentes domésticos.
Secado
Absorber el agua. Secar a fondo a temperatura ambiente.
Emulsionado
Recubrimiento uniforme con una emulsión fotoeléctrica (diazo, fotopolímero o Dual Cure) húmedo en húmedo. Utilizar la canaleta aplicadora adecuada.
Secado
Secar la pantalla horizontalmente, en la posición de impresión. Temperatura máxima 40ºC.
Emulsionado posterior
Compensar la estructura del tejido mediante un emulsionado adicional en la cara de impresión. Secado
El mismo secado que después de aplicar la primera capa de emulsión.
Exposición
Usar una fuente de luz adecuada, por ejemplo, lámpara de halogenuro metálico. Determinar el tiempo de exposición mediante una exposición escalonada con una diapositiva adecuada.
Revelado
Humedecer por ambos lados con un chorro de agua moderado. Respetar las indicaciones de temperatura del fabricante de la emulsión. Al final, lavar con un fuerte chorro de agua desde la cara de impresión.
Secado
A bsorber eno l eimpreso xceso deoacon gua una con gamuza papel de periódico húmeda o aspirarlo con un aparato especial. A continuación, secado en el armario de secado.
Retoque
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador.
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Pantallas
6.5 Causas Causas de defect defectos os en la pantal pantalla la direct directaa con con emulsi emulsión ón Formación de ojos de pez tras el emulsionado – Desengras Desengrasee insuficie insuficiente nte de dell teji tejido. do. – Partículas Partículas de polvo polvo sobre sobre el tejid tejido o de pantal pantalla. la. – Mezcla Mezcla insuficiente insuficiente de fotoinici fotoiniciador ador (diazo) (diazo) y emulsió emulsión. n. (Emulsionado no homogéneo)
Inclusiones de aire al emulsionar – Si la emulsión emulsión se aplica aplica demasia demasiado do rápido, se puede incluir aire en las aberturas de las mallas. (La formación de burbujas conduce a un fallo prematuro de la pantalla)
Adherencia deficiente de la emulsión tras la exposición – Secado Secado insufi insuficient cientee de la emulsió emulsión n antes de la exposición. exposición. – Exposición Exposición demasi demasiado ado corta corta.. No se ha considerado considerado la fuerte fuerte absorción de luz del fotolito (del modelo original). – Caída de potencia de la lámpara de exposición. exposición. (Utilizar dispositivo
6.5
dosificador de luz). – Sensibilización deficiente de la emulsión. emulsión. El sensibilizador diazoico no se ha disuelto completamente en el agua. Una parte de la dosis de diazo quedó sin disolver en el frasco. – ¡Cuidado en caso de humedad del aire extremadamente alta! Al tocarlo, el tejido emulsionado parece estar seco, pero su secado es solamente superficial. En estas condiciones se necesita un tiempo de exposición más largo. – Los tejidos tejidos gruesos gruesos con emulsi emulsionado onado deben deben dejar dejarse se secar durante durante la noche a temperatura ambiente.
Subirradiación durante la exposición (pérdidas al copiar) – Se puede producir en en tejidos blancos. ¡Usar ¡Usar tejidos teñidos! En tejidos teñidos de amarillo, el tiempo de exposición aumenta en un 75-125% en comparación con los tejidos blancos. – Usar solame solamente nte dia diaposit positivas ivas di direct rectas. as.
6.6
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Pantallas
Formación de dientes de sierra – Emulsi Emu lsiona onado do deficie defi nte.. de emulsión aplicada sobre la capa de La estructura de laciente capa impresión es demasiado delgada. La emulsión cubre mallas, pero la capa fotográfica se ha adaptado a la estructura del tejido. Para la impresión con contornos nítidos se requiere un emulsionado múltiple húmedo en húmedo. En cualquier caso, la mayor parte de la emulsión debe estar en la cara de impresión. Después del secado, volver a emulsionar en la cara de impresión para compensar la estructura del tejido.
Impresión tramada – Para la impresión tramada, la capa de emulsión de debe be ser delgada. A continuación, se debe efectuar un emulsionado posterior posterior..
Dificultades al eliminar el emulsionado – Emulsión Emulsión expues expuesta ta insufici insuficientem entemente ente – La tinta no ha sido lavada lavada enseg enseguida uida lue luego go de imprimir imprimir.
– El lavado de la tinta no se rrealizó ealizó inmedi inmediatamente atamente después de la impresión. Se anclaron restos de tinta en el tejido. Al cabo de cierto tiempo, las partículas de tinta ya no se pueden eliminar totalmente. – La pantalla pantalla aún está está grasi grasienta enta por el disolve disolvente. nte. El age agente nte regenerador node puede atacar la capa fotográfica. adicional antes aplicar el producto regenerador.Desengrase – Agente Agente regen regenerado eradorr inadec inadecuado. uado.
6.66 Pant 6. Pantal alla lass pa para ra tint tintas as acuo acuosa sass Para la impresión directa sobre textiles y cerámicas, por ejemplo, se deben usar emulsiones resistentes al agua. Atenerse a las instrucciones de los fabricantes.
Sensibilizador En la serigrafía se usan DIAZO o/y fotopolímeros. Atención: Por razones de protección del medio ambiente, ya no se debe usar el DICROMATO.
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Pantallas
Las capas fotográficas de diazo y de fotopolímeros se caracterizan porque la pantalla emulsionada puede ser almacenada durante mucho tiempo. Ambas capas fotográficas respetan el medio ambiente. ;
;
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;
1. Emulsionar la cara de impresión, 1-2x
2. Emulsionar la cara de la rasqueta, 1-4x
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6.7
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;
;
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3. Secar, 20-30º C
4. Reemulsionar la cara ;
¡Cara d dee iim mpresión ha hacia ab abajo!
de im impresión, 1 1--2x ;
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5. Se Secar, 20-30º
6. Ex Exposición ;
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7. Revelar con agua fría ;
6.8
Pantallas
8. Secar a 20-30º
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El emulsionado uniforme es esencial para conseguir una pantalla directa de buena calidad. El tejido debe quedar encerrado por la emulsión. En la cara de impresión del tejido, la emulsión debería aplicarse en una capa algo más gruesa. Emulsionar el tejido 1 - 2 veces en la cara de impresión e, inmediatamente después, emulsionarlo 1 - 4 veces húmedo en húmedo en el lado de la rasqueta y, a continuación, secarlo. La temperatura de secado no debe exceder de 40ºC. Tras el secado, la calidad superficial puede mejorarse considerablemente volviendo a emulsionar 1 - 2 veces (con secado intermedio, respectivamente) en la cara de impresión. La profundidad de la rugosidad en la cara de impresión debería ser inferior al 10% del grosor del tejido. En el caso de tejidos muy gruesos, 5 - 40 hilos/cm, se puede volver a emulsionar 1 - 2 veces también en la cara de la rasqueta. De esta forma, se consigue una mayor resistencia de la pantalla contra la abrasión producida por la rasqueta. La cantidad de los emulsionados depende de diferentes factores, determinados en parte por el contenido en sólidos y la viscosidad de la
emulsión, pero también por la finura del tejido y el tipo de impresión.
Espesor del emulsionado según tipos de impresión Trazos:
Las impresiones con contornos nítidos se consiguen aplicando una capa de emulsión de 10 - 18 µm sobre tejidos de 90 hilos/cm y de mayor finura.
Reglaa gen Regl general: eral: Estruc Estructura tura del emuls emulsiona ionado do en la ca cara ra de impr impresión esión,, aprox. 10 - 20% del grosor del tejido. El valor Rz se determina mediante un aparato de medición de la profundidad de rugosidad. Constituye el valor medio de los puntos más altos y más bajos de la superficie (véase capítulo 10). Tramado:
Un emulsionado lo más fino posible, de 4 - 8 µm, proporciona la aplicación deseada en la impresión tramada.
Reglaa gen Regl general: eral: Estruc Estructura tura del emuls emulsiona ionado do en la ca cara ra de impr impresión esión,, aprox. 10 % del grosor del tejido. Profundidad de rugosidad inferior a la estructura del emulsionado. Tint Tintaas UV UV:
Al imp mpri rim mir con con ttin inta tass UV UV, g gen eneera rallment mente, e, hay hay que que tratar de reducir al mínimo el depósito de tinta. Por regla general, el espesor adicional de la pantalla sobre el tejido en la cara de impresión no debería ser superior a 5 µm.
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Pantallas
Unos factores determinantes para la cantidad de los procedimientos de emulsionado en el recubrimiento básico son la finura y la calidad del tejido.
Finura del tejido Número de tejido Abertura de la malla
Superficie libre
Espesor del tejido
120 - 3 4 (T)
45 µm
29,6%
55 µm
150 - 3 4 (T)
23 µm
12,1 %
55 µm
Los ejemplos arriba indicados muestran claramente las diferencias de la superficie libre en % con un espesor de tejido constante. A través de una mayor abertura de las mallas se puede presionar más emulsión en cada aplicación. Para obtener el mismo espesor del emulsionado en ambos tejidos se debe variar la cantidad de los procedimientos de emulsionado.
Calidad del tejido
6.9
Número de tejido Abertura de la malla
Superficie libre
Espesor del tejido
120 - 3 1 (S)
49 µm
35,0 %
48 µm
120 - 3 4 (T)
45 µm
29,6 %
55 µm
120 - 4 0 (HD)
37 µm
20,1 %
65 µm
Las diferencias de calidad de los distintos tejidos del mismo número influyen también en el espesor del emulsionado, ya que no sólo la abertura de las mallas, sino también el espesor del tejido presentan datos diferentes.
Por ejemplo: Cantidad de los procedimientos procedimientos de emulsionado Número de tejido
120 - 3 1 (S) 120 - 3 4 (T) 120 - 4 0 (HD)
Superficie libre
35,0% 29,6% 20,1%
Espesor Emulsionado del tejido húmedo en húmedo + emulsión 53 µm 61 µm 72 µm
2+1 2+2 2+3
La aplicación de la emulsión sobre la pantalla debe realizarse inmediatamente después de la limpieza del tejido para evitar que se vuelva a ensuciar con polvo etc. Para el emulsionado, el tejido debe estar totalmente seco.
6.10
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Pantallas
Ejemplo de emulsionado
Emulsionado correcto
Emulsionado demasiado fino De la manera más sencilla, la emulsión fotográfica se aplica sobre el tejido con la ayuda de una canaleta aplicadora. El canto de aplicación de la canaleta debe estar redondeado y, a través de su longitud total, debe estar bombeado. De esta forma, queda garantizado un emulsionado uniforme, incluso en la parte central de la pantalla.
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Pantallas
20 °
r=0.75 mm ;
1,5 mm ;
;
;
r=0.25 mm
0,1-0,2% ;
;
Canaleta aplicadora, manual Puesto que la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y, por consiguiente, también la emulsión lista para el uso, presentan una fuerte reacción ácida, se recomienda usar únicamente canaletas aplicadoras, de acero V2A.
6.11
Atención: El aluminio se daña fácilmente. Las canaletas de chapa de acero galvanizada se oxidan al poco tiempo, conduciendo a la destrucción de la emulsión. En este caso, presenta una formación continua de burbujas o de espuma. Esto sucede también si la emulsión se conservó durante varias horas en canaletas Esta formación de burbujas o de espuma es un indicio de de aluminio. que la emulsión se ha vuelto inutilizable. Por lo tanto, hay que procurar que la emulsión no permanezca nunca más tiempo del necesario en la canaleta aplicadora. Cubriendo la emulsión, se le puede proteger sólo contra el polvo y el secado. Datos técnicos para la canaleta aplicadora: Longitud tud ca canaleta/mm
Perfi fill/mm (ac (acero)
hasta 50
30/30/1,5
50 - 150
40/40/1,5
150 - 1000
50/50/1,5
superior a 1000
50/50/2,0 - 60/60/2,0
Para tejidos con un tamaño superior a 1000 mm y menos de 20 hilos por cm se recomienda una profundidad de perfil de 60-80 mm.
6.12
Pantallas
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Soporte para guardar las canaletas de aplicación
Máquina emulsionadora automática
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Pantallas
6.77 Pant 6. Pantal alla la dire direct ctaa ccon on pe pelí lícu cula la y eemu muls lsió ión n Fases de trabajo: Desengrase:
Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. No utilizar detergentes domésticos.
Secado:
El tejido debe secarse antes de transmitir la película. El polvo puede perturbar la transmisión.
Transmisión:
La película se coloca sobre una placa de vidri rio o, mirando la cara a emulsionar hacia arriba. El marco de serigrafía tensado se pone en contacto con la película, en la posición de impresión. Evitar inclusiones de polvo. Verter la emulsión sensibilizada en el marco de serigrafía y repartirla con una rasqueta blanda
6.13
por el tejido y la película.
6.14
Pantallas
Importante:
Esperar aprox. 3 minutos antes de introducir la pantalla en el secadero.
Secado:
Secar horizontalmente con la cara de impresión hacia abajo. Por razones de registro, secar a temperatura ambiente (como máx. 40ºC). Retirar el soporte de plástico después del secado y seguir secando unos minutos.
Exposición:
Determinar el tiempo de exposición correcto realizando una prueba de exposición. Un tiempo de exposición demasiado corto provoca una adherencia deficiente de la película y reduce la durabilidad.
Revelado:
Lavar con agua fría.
Secado:
Secar a temperatura ambiente. El exceso de agua se puede absorber con papel de periódico no impreso o mediante un aspirador de agua.
Retoque:
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador hidrosoluble
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Causas de defectos en la pantalla directa con película y emulsión Adherencia deficiente de la película sobre el tejido – Se han han usado usado tejidos tejidos demasiado demasiado finos Al usar un tejido que deja pasar poca tinta, se aplica una capa fotográfica insuficiente sobre la película a fijar fijar.. Resulta una adherencia insuficiente de la película sobre el tejido, y la película queda sólo parcialmente sensibilizada. sensibilizada. – Una rasquet rasquetaa demasia demasiado do dura y afi afilada lada al aplicar la emulsión conduce a la aplicación de una cantidad insuficiente de emulsión en la película, con el resultado de una sensibilización insuficiente. Dureza ideal de la rasqueta: 60º - 70º shore. – Inclus Inclusion iones es de polv polvo o Antes de la transmisión, la película no se limpió con un paño antiestático, o el tejido no se desengrasó inmediatamente antes de aplicar la película. – Un tiempo tiempo de exposi exposición ción de demasi masiado ado corto corto conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. – Un secado secado insuficie insuficiente nte ante antess de la exposici exposición ón
asimismo, conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Las partículas no expuestas y, por consiguiente, no endurecidas en la cara de la emulsión se eliminan durante el revelado. – Fa Fallllo o aall cop copia iarr El soporte no se retiró antes de la exposición.
6.88 Pant 6. Pantal alla la dir direc ecta ta ccon on pel pelíc ícul ulaa y agu aguaa Fases de trabajo Desengrase:
Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. No utilizar detergentes domésticos.
Humectante:
El humectante fomenta la formación de una película de agua uniforme sobre todos los tejidos. Una transmisión limpia de la película capilar sólo es posible, si el agua está repartida uniformemente por la cara de impresión del tejido.
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Transmisión:
La pe película ca capilar ssee ttrransmite al al tteejido hú húmedo. De esta forma, se consiguen dos ventajas: 1. Se evita el tiempo de secado adicional. 2. Se elimina el problema del polvo. La película se coloca sobre una base plana, mirando la cara de emulsionada hacia arriba. El tejido húmedo se pone cuidadosamente en contacto con la película. A causa del efecto capilar, queda succionada al tejido. Retirar el exceso de agua con una rasqueta. Para grandes formatos se recomienda enrollar estrechamente la película recortada, para poder desenrollarla sobre el tejido húmedo en posición vertical.
Secado:
Por razones de registro, secar a temperatura ambiente (como máx. 40ºC). Retirar el soporte de plástico después del secado y seguir secando unos minutos.
Refuerzo: Atención: Para grandes tiradas, tras el secado, la película
6.15
Refuerzo: Atención: Para grandes tiradas, tras el secado, la película capilar puede reforzarse con la emulsión desde el lado de la rasqueta. Exposición:
Determinar el el ttiiempo de de eexxposición cco orrecto mediante una exposición escalonada.
Revelado:
Lavar con aag gua no d deemasiado fr fría, especialmente en la cara de impresión, hasta que la imagen esté abierta. Volver a lavar abundantemente por el lado de la rasqueta. Retirar el exceso de agua cuidadosamente con papel de periódico no impreso o con un aspirador de agua. A continuación, secar secar..
Retoque:
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador hidrosoluble
Causas de defectos en la pantalla directa con película y agua Adherencia deficiente de la película sobre el tejido – Película de agua insuficiente durante durante la transmisión de la películ películaa sobre la cara de impresión del tejido. De manera ventajosa, el tejido se humecta después de lavar el humectante desde la cara de la rasqueta, para que se forme una película de agua homogénea en la cara de impresión.
6.16
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– Un tiempo tiempo de exposici exposición ón dema demasiad siado o corto conduce conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. – Un secado insuficiente antes antes de la exposici exposición ón asimismo, asimismo, conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Las partículas no expuestas y, por consiguiente, no endurecidas en la cara de la emulsión se eliminan durante el revelado. – Fa Fallllo o aall cop copia iarr El soporte no se retiró antes de la exposición.
6.9 Pantal talla indirecta Una vez acabada, la pantalla indirecta se fija al tejido. Es una pantalla delgada plana para un depósito de tinta mínimo. Dado que la exposición se realiza directamente sobre la película indirecta, el teñido del tejido no influye en el tiempo de exposición, ni en la nitidez de contornos de la pantalla. Sin embargo, al tener que exponer a través del soporte, se produce una subirradiación homogénea. El inconveniente de la pantalla indirecta es su reducida fijación al
tejido y, y, por tanto, su reducida durabilidad.
Fases de trabajo para la fabricación de una pantalla indirecta Lijado:
Un tejido nuevo debería ponerse más rugoso en la cara de impresión con polvo de carburo de silicio 500.
Desengrase:
Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. ¡No se deben utilizar detergentes domésticos!
Exposición:
La película indirecta presensibilizada se expone a través del soporte de poliéster.
Importante:
Los tiempos de exposición correctos deben determinarse realizando pruebas de exposición.
Fijado:
La película indirecta expuesta se fija en un baño con agua oxigenada o con un polvo revelador a diluir del fabricante. Atenerse a las instrucciones del fabricante.
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Revelado:
La película indirecta se lava con agua caliente, mirando la cara emulsionada hacia arriba. Atenerse a la temperatura del agua, indicada por el fabricante. Enjuagar la película indirecta con agua fría. Es imprescindible lavar minuciosamente.
Transmisión:
Colocar la película indirecta con la cara emulsionada hacia arriba sobre una placa de vidrio tratada con un chorro de arena. Poner un canto del tejido en contacto con la película indirecta y dejar que se adhiera al tejido. Eliminar el exceso de agua desde el lado de la rasqueta con papel de periódico no impreso.
Secado:
El secado debería realizarse a temperatura ambiente. Después de secar a fondo, ha de retirarse el soporte de poliéster.
Retoque:
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados
6.17
de la película con un líquido rellenador.
Causas de defectos al fabricar una pantalla indirecta Tratamiento previo insuficiente del tejido – En todo de caso, el tejido debe debepolvos lijarsedeenfregar la cara caradomésticos de impr impresión esión con carburo silicio 500. Los no son aptos para el tratamiento previo mecánico, porque sus partículas no están normalizadas, pudiendo obstruir las mallas. – Desengras Desengrasee insuficie insuficiente nte de dell teji tejido do Después del tratamiento previo mecánico del tejido, adicionalmente, se debe desengrasar. desengrasar. El lijado no tiene nada que ver con el desengrase. – Tiempo de exposic exposición ión de demasi masiado ado la largo rgo Es la causa principal de una adherencia deficiente de la película indirecta sobre el tejido. Cuanto más largo sea el tiempo de exposición de la película indirecta, tanto más dura y áspera se vuelve. Entonces, la película indirecta no se puede incorporar en el tejido durante la transmisión. – Revelador inactivo Es conveniente usar los reveladores suministrados por los fabricantes de las películas. El agua oxigenada pierde su actividad tras cierto tiempo de almacenaje.
6.18
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– Secado Secado de la panta pantalla lla con con air airee caliente caliente Al secar una pantalla indirecta con aire caliente, se levantan los bordes de la película. Por esta razón, las pantallas indirectas deberían secarse solamente a temperatura ambiente. – No retirar retirar los sop soportes ortes de poliéster antes de finalizar finalizar el secado secado completo.
6.10 6. 10 Ex Expo posi sici ción ón Al irradiar las emulsiones directas con luz ultravioleta, las partes expuestas a la radiación se endurecen (reticulan) y se vuelven insolubles en agua. Las partes no expuestas siguen hidrosolubles, pudiendo eliminarse después de la exposición mediante lavado con agua fría o tibia. Existe una gran gama de diferentes fuentes ultravioletas apropiadas para la exposición de las emulsiones directas. La radiación máxima de las lámparas de copiado debería estar comprendida comprendida en el espectro de 350-420 nm, aproximadamente, ya que la sensibilidad máxima de las películas de pantalla y de las emulsiones diazoicas se
sitúa en el intervalo de 350 420 nm. 40 30 20
B
10 0
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
A
Espectro luz invisible y visible A = longitud de ondas, nm (nan ómetros) B = Flujo espectral de los rayos W/5nm Fuentes de luz ultravioleta apropiadas: – – – – –
Lámparas Lámparas de halogenur halogenuro o metálico metálico de 2.000 a 6.000 6.000 vatios Lámpar Lámparas as de vapor vapor de mer mercur curio io Lámparas Lámparas de mercu mercurio rio de aalta lta pr presión esión Lámparas Lámparas de de hal halógeno ógeno de me mercur rcurio io Lámparas Lámparas fluores fluorescente centess superactín superactínicas icas
Aunque las lámparas de xenón se usen en la impresión offset, su zona espectral no es suficiente para la serigrafía. Para una reproducción precisa se recomienda la luz puntual.
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Si no se copian líneas finas o registros, la exposición puede realizarse también mediante tubos. Si los tubos están dispuestos uno al lado de otro, la separación entre ellos no debe ser superior a la distancia con respecto a la pantalla. Cuanto mayor sea la superficie expuesta, tanto más intensa debería ser la fuente de luz. La distancia entre la lámpara y el marco de pantalla debe ser, como mínimo, igual de grande que la diagonal de la superficie a exponer y como mínimo 1,5 veces la diagonal de la imagen a exponer. En ningún caso, el cono de luz debe exceder de un ángulo de 60º. Lámpara
1m
6.19
1 m
Al aumentar la distancia entre la lámpara y la copia, la intensidad de la acción de laefectuada. luz disminuye cuadráticamente en relación con la el modificación Por lo tanto, si se aumenta la distancia, tiempo de exposición debe prolongarse por el cuadrado de este factor de aumento. Lámpara
1m 1 lux
2m
1/4 lux
6.20
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Fórmula: Nuevo tiempo de exposición =
nueva distancia
2
x tiempo de exposición anterior
distancia anterior
Por ejemplo: nueva distancia = 150 cm distancia anterior = 100 cm tiempo tie mpo de expo exposic sición ión anteri anterior or = 1 minu minuto to (60 (60 ssegu egundo ndos) s) 150
2
x 60sec.=1,52 x 60sec.= 2,25 x 60sec.=135sec.=2min.15sec.
100
Por lo tanto, el nuevo tiempo de exposición asciende a 2 minutos 15 segundos. Recuerde que los tejidos teñidos requieren un mayor tiempo de exposición que los tejidos blancos.
Para determinar el tiempo de exposición correcto, es imprescindible llevar a cabo pruebas con exposiciones escalonadas. Recomendamos utilizar un dispositivo dosificador de luz, por las siguientes razones: – Para compensar compensar la intensidad de la luz al variar las distancias distancias – Para compensa compensarr la disminución disminución de la intensi intensidad dad de la luz a causa causa del envejecimiento del foco.
Expo Expossici ición dem emaasi siad ado o cort cortaa (Lado de la rasqueta)
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Exp xpos osic iciión corr correc ecta ta (Lado de la rasqueta)
Pantallas
6.1 6. 11 Ex Exp pos osic iciión escalonada La exposición escalonada sirve para determinar el tiempo de exposición óptimo. El tiempo de exposición depende de la capa fotográfica o película, del tejido, del espesor total, de la fuente de luz y de la distancia de la l ámpara con respecto al material a exponer. Las pantallas expuestas durante un tiempo demasiado corto no se endurecen totalmente. La capa fotográfica en el lado de la rasqueta se elimina durante el revelado tras la exposici ón. Un indicio fiable de la exposición insuficiente es la superficie grasienta de la capa fotográfica. Si no se lava con suficiente agua, una parte de la capa fotográfica disuelta permanece adherida a los puntos abiertos. Despude secado, permanece unón. velo casi invisible que impedir á el és ladeltinta paso durante la impresi Las pantallas sometidas a una exposición demasiado corta presentan una mala resistencia a los disolventes, las pastas de impresi ón y las influencias mecánicas. En este tipo de pantallas resulta muy difícil eliminar el emulsionado.
6.21
En las pantallas expuestas durante demasiado tiempo puede disminuir la resolución, particularmente en los tejidos blancos. El hilo no teñido del tejido blanco refleja la luz durante la exposici ón y puede conducir fácilmente a una subirradiación..
Expos xposic iciión dema demasi siad ado o cort cortaa
Expos xposiició ción co corr rrec ecta ta
Realización de una exposición escalonada Para la exposición escalonada se recomienda usar una diapositiva de prueba. Ésta debería contener al menos 5 imágenes con el mismo diseño. Además, debería contener finas líneas y tramas positivas y negativas. Se determinan 5 tiempos, el primero de los cuales deber ía ser del 50%, el segundo del 75%, el tercero del 100%, el cuarto del 125% y el quinto del 150%. Si no se conoce el tiempo de exposici ón, el 100% debe calcularse conforme a las indicaciones del fabricante de la emulsión.
6.22
Pantallas
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La diapositiva de prueba se coloca sobre la pantalla con la cara emulsionada hacia arriba, y se introduce en el marco para copiar al vacío. Una vez que se haya generado el vac ío y que la película tenga buen contacto con la pantalla, las 5 im ágenes se exponen con la primera etapa (50%), a continuación se cubre una imagen y las otras cuatro se exponen otro 25%. Se cubre, adicionalmente, la segunda imagen (75%), y las tres restantes se exponen otro 25%. Se cubre adicionalmente la tercera imagen (100%) y las dos restantes se exponen otro 25%. Finalmente, se cubre tambi én la cuarta imagen (125%), y la última se expone otro 25%. Así se obtiene la quinta etapa (150%). Durante la exposición detectamos que los diferentes tiempos de exposición provocan diferentes teñidos de la pantalla. Se producen diferentes durante etapas. Si dos primeras etapas (50% y 75%) ver han sido expuestas unlas tiempo demasiado corto, se pueden claramente los escalonamientos del tono de color. En las etapas restantes (100%, 125% y 150%) no se puede apreciar ninguna diferencia de color. Por consiguiente, se puede suponer que la tercera etapa (100%) ha de considerarse como el tiempo de exposición mínimo. En la tercera etapa, la pantalla ya no debe estar
grasienta en el lado de la rasqueta. Esto indica una exposición correcta. Si en la cuarta y la quinta etapa a ún se detecta una diferencia de color (falta de endurecimiento), se deber ía realizar otra exposición escalonada con mayores tiempos de exposición. Al contrario, si entre la primera y la segunda etapa no se puede detectar ninguna diferencia de color (totalmente endurecido), se deberá realizar otra exposición escalonada con menores tiempos de exposici ón. En las emulsiones diazoicas se puede ver muy bien la diferencia de color entre las distintas etapas. En las emulsiones compuestas s ólo por fotopolímeros, la diferencia se ve peor, pero se puede evaluar fijándose en el estado de la superficie. No grasiento = totalmente endurecido.
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Pelí cula cula de prueba ESMA
La película de prueba ESMA sirve para controlar el tiempo de exposición óptimo en la fabricación de pantallas. Con una exposición escalonada (sin factores de medio tono) se determina, con ayuda del tono de color, el endurecimiento con la mejor resolución posible (nitidez de detalles). La película de prueba contiene los siguientes detalles:
– Cinco imágenes idénticas para exposiciones escalonadas
6.23
Detalles positivos y negativos
– Estrella desde 0,5 mm hasta la máxima resolución posible de esta película de plata – Áreas angulares y diversos ángulos de las líneas – Diferentes grosores de las líneas (de 0,025 a 1,00 mm) – Letras en diferentes tamaños – Finura de la trama 24 L/cm / 45º / valores de tonalidad del 0% al 100%
6.24
Pantallas
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6.12 Lavado Para el lavado de una pantalla expuesta recomendamos usar una tobera pulverizadora con intensidad regulable del chorro. Con un aspirador de agua se elimina el exceso de agua de la pantalla. De esta forma, se evita la formación de velos y se reduce considerablemente el tiempo de secado.
Cuba de lavado incl. aspiración Las pantallas pequeñas se pueden hacer pasar por una tobera de aspiración de agua montada fijamente.
6.13 6.1 3 Inf Influe luencia ncia de lla a va varia riaci ción del emulsionado en la nitidez de los contornos
A
B
C
Sentido de la rasqueta A) Pantalla demasiado fina B) Pantalla correcta C) Pantalla demasiado gruesa
→ → →
Efecto de dientes de sierra Impresión limpia Impresión poco limpia
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Pantallas con sistemas de pelí cula cula directa o indirecta Las pantallas con estos sistemas de película imprimen sin formación de dientes de sierra, incluso con un grosor m ínimo del emulsionado (3-5 micrómetros en la cara de impresi ón del tejido). La película cubre las mallas del tejido. Por lo tanto, los problemas representados bajo a, b y c son de menor importancia (la condici ón previa es la selección correcta del espesor de película y del tejido).
6.14 Influe Influencia ncia d del el esp espesor esor de la pan pantalla talla en el depósito de tinta Impresión de superficies En la impresión de superficies y de l íneas gruesas a partir de un grosor de líneas de aprox. 1,5 mm, la rasqueta puede presionar más el tejido sobre el material a imprimir. imprimir. Por consiguiente, al imprimir
6.25
con una pantalla demasiado gruesa se producirá un mayor depósito de tinta en los bordes de la superficie. A
B
A) Pantalla correcta B) Pantal Pantalla la dem demasi asiado ado gruesa gruesa
6.26
→ →
Depósito uniforme de la tinta Mayor depósito de tinta en los bordes
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Impresión de tramas y de lí neas neas finas El grosor de la pantalla influye en el depósito de tinta particularmente en la impresión tramada. El tejido es apoyado por la trama copiada, a lo largo de toda la zona de impresi ón. Cuanto más gruesa sea la pantalla, tanto mayor será el depósito de tinta. Una pantalla demasiado gruesa provoca:
– Una pérdida de impresión en los puntos de luz y un borrón de los altos valores de tonalidad de la trama (distorsi ón de los valores de tonalidad)
– Una reproducción incorrecta de los colores debido al depósito excesivo de tinta. A
B
A) Pantalla correcta → Buen depósito de tinta B) Pant Pantal alla la dem demas asia iado do grue gruesa sa → Depósito de tinta excesivo
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6.15 Endur Endurecimie ecimiento nto de panta pantallas llas pa para ra el e estampa stampado do de textiles y cerámicas con tintas de base acuosa Procedimiento general
– – – – –
Copia igual que para pantallas gr áficas/Secado Retoque con la misma emulsión, eventualmente con laca especial Secado y exposición posterior Aplicar endurecedor por ambos lados, dejar actuar 15-20 minutos Soplar o aspirar las mallas
Procedimiento de endurecimiento En el estampado textil o de cerámicas se emplean principalmente tintas que contienen agua. Para la fabricación de las pantallas se usan lacas fotográficas, es decir, emulsiones que después del procedimiento de fabricación normal son tratadas, además, químicamente con un endurecedor para aumentar su resistencia al agua y a las sustancias químicas.
6.27
La aplicación del endurecedor se puede efectuar con un pincel ancho (no usar pinceles con cerdas de poliamida), con una rasqueta de fieltro o con una esponja. El endurecedor se aplica homogéneamente a ambos lados de la pantalla en posición horizontal. Atención ¡Evitar excesos! Para permitir la penetración del endurecedor en el emulsionado es importante que antes del fijado definitivo la pantalla pueda permanecer unos 15-20 minutos a temperatura ambiente. Después, se puede endurecer durante 1 hora a una temperatura de 50 ºC o durante 24 horas a temperatura ambiente. Después de este endurecimiento final, el emulsionado est á prácticamente insoluble y casi ya no se puede separar del tejido con los productos químicos convencionales usuales en la serigrafía. Han de tenerse en cuenta, especialmente, las instrucciones de elaboración del fabricante de la emulsión.
Cuidado: La mayoría de los endurecedores están constituidos en base a ácidos, lo cual tiene efectos negativos sobre tejidos de nylon. Las poliamidas reaccionan incluso a ácidos débiles. Nota:
6.28
Este tipo de endurecimiento posterior de las pantallas se puede aplicar, generalmente, en la impresión con tintas que contienen agua, en la serigrafía gráfica y cerámica. ©
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6.16 6. 16 Re Recu cupe pera raci ción de la pantalla Después de la impresión, la tinta se elimina del tejido mediante el lavado con un producto de limpieza adecuado para el tipo de tinta. De la manera más eficaz, el emulsionado se elimina inmediatamente después de la impresión, antes de que el producto de limpieza pueda secarse junto con los restos de tinta. El procedimiento es el siguiente:
– Lavar la pantalla hasta eliminar el líquido rellenador. – Aplicar el producto para la eliminación del emulsionado por ambos lados, hasta que se disuelva la emulsi ón. – Limpiar con un chorro de alta presión (50-100 bar, distancia 3 a 5 cm). – Eliminar posibles restos de tinta con productos especiales. Por lo demás, remitimos a las recomendaciones de los fabricantes de las emulsiones y tintas.
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6.29
7.
Registro
7.11 Resu 7. Resume men n de las las rec recom omen enda daci cion ones es más más imp impor orta tante ntess Tejidos – – – –
POLIES POLIESTER TER d dee alto alto mód módulo ulo Estabi Estabilid lidad ad dime dimensi nsiona onall Resistente Resistente a cambi cambios os de temperatu temperatura ra y humedad humedad Optimo Optimo acaba acabado do gracias gracias a las máquina máquinass más mod modernas ernas
Marcos de pantallas (véase también el capítulo de marcos) – – – –
No utiliz utilizar ar marco marcoss de made madera ra Utilizar Utilizar mar marcos cos de aacero cero o de alumini aluminio o Utilizar Utilizar ma marcos rcos con perfile perfiless fuertes fuertes Utilizar Utilizar perfil perfiles es con paredes paredes verticales verticales reforzad reforzadas as
– Controlar Controlar llaa planitud planitud de lo loss marcos marcos – Relación Relación ideal entre entre la superficie superficie de impre impresión sión y el formato del del marco
Aparato tensor (mecánico) – Aparato Aparato tensor tensor con pinzas pinzas móvil móviles es – deslice Las pinzas pinzde as las deben debe n ser capaces capaces de suje sujetar tar el tejido tejido sin que éste éste se pinzas – Las pinzas pinzas deben deben estar exentas exentas de residuo residuoss de adhes adhesivo ivo – Reducir Reducir la tensión tensión del tejido en las esq esquinas uinas ext extrayén rayéndolo dolo algo algo de las mordazas de las pinzas – Pretensa Pretensarr los marcos de form formaa controlada, controlada, de ser posi posible, ble, mediante un aparato pretensor (Ver foto página 7.5) – Comprobar la tensión permanentemente con tensiómetro tensiómetro (véase TETKOMAT, Newtontester) – Tener en cuenta cuenta los valores valores de tensión tensión recomendados recomendados por el fabricante de tejidos
Aparato tensor (neumático) – – – –
Aparato Aparato tensor tensor con pinzas pinzas móvil móviles es Las pinzas pinzas deben deben ser capaces capaces de suje sujetar tar firmemente firmemente el tejido tejido Las pinzas pinzas deben deben estar exentas exentas de residuo residuoss de adhes adhesivo ivo Comprobar Comprobar la tensión tensión permanente permanentemente mente con un tensióme tensiómetro tro (véase TETKOMAT, Newtontester) – Tener en cuenta cuenta los valores valores de tensión tensión recomendados recomendados por el fabricante del tejido
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Registro
7.1
Encolado – Usar un adhesivo adhesivo de dos dos componentes componentes,, para que el tej tejido ido no se deslice a causa de la influencia de la temperatura y del disolvente – Mezclar Mezclar el adhesivo adhesivo y el endurecedor endurecedor conforme conforme a la propor proporción ción indicada por el fabricante – Respetar Respetar los los ti tiempos empos de secado secado – Tener en cuenta el período de de aplicación del adhesivo
Impresión – – – –
Es imprescindib imprescindible le que la mesa de impresi impresión ón sea absolutamente absolutamente pl plana ana Salt Salto o míni mínimo mo Presión Presión m mínim ínimaa de la ra rasquet squetaa Ajuste Ajuste óptimo de dell levantamie levantamiento nto o “lift“ (ángulo (ángulo de dell salto constante a lo largo de toda la superficie de impresión) – Velocidad elocidad de la la ra rasquet squetaa – Imprimir Imprimir con la ras rasqueta queta po porr el recorrido recorrido más corto corto (reco (recorrido rrido en sentido del ancho del marco)
– En la impresión impresión multicolor, multicolor, utilizar sie siempre mpre el mismo tamaño de rasqueta – Viscos Viscosida idad d de la la tinta tinta
Climatización de los recintos de trabajo y del material a imprimir – Se considera considera ideal ideal una hum humedad edad relati relativa va del 55 - 65%. – La temperatura temperatura ambien ambiente te ha de mantenerse mantenerse entre entre 18 - 21ºC – Las altas temperaturas en el canal de secado provocan vari variaciones aciones dimensionales del material a imprimir. imprimir. Frecuentemente, el material a imprimir se hace pasar por el canal de secado (en estado no impreso), antes de proceder a su impresión.
7.22 Prob 7. Proble lema mass d dee llaa p pre reci cisi sión ón de regi regist stro ro Por precisión de registro entendemos: – Por una parte, parte, la congruenci congruenciaa entre llaa imagen imagen original original (por ejemplo, diapositiva) y la imagen en el impreso; caso de launa impresión multicolor multicolor, , también la material congruencia entreen lasel imágenes de impresión de los distintos colores; además, la igualdad entre las impresiones al principio y al final de una tirada o entre cualesquiera ejemplares impresos. Asimismo, por precisión de registro entendemos la constancia de emplazamiento de la imagen de impresión en los diferentes ejemplaress impresos, es decir, ejemplare decir, la constancia de la distancia entre la imagen impresa y los márgenes o puntos de apoyo del material
Registro
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7.2
impreso, de las marcas de registro de impresión y la constancia del ángulo del eje de la imagen de impresión con respecto al apoyo mencionado. Puesto que, en la práctica, no existe una congruencia o precisión absoluta, tenemos que averiguar lo que significa la palabra ”preciso” en la serigrafía: Esta palabra depende, por una parte, del objetivo de los distintos trabajos de serigrafía y por otra, de lo que realmente es posible en el procedimiento de serigrafía. Los estampadores de textiles, los impresores de carteles y los impresores de circuitos impresos tienen diferentes criterios al respecto. A pesar de esta individualización, podemos y debemos analizar las diversas causas de las diferencias de registro y encontrar la magnitud posible para cada una de las causas. De esta forma, pretendemos mostrar lo que debe hacer el serígrafo para mejorar el registro, pero también los casos en que no tiene sentido buscar soluciones, porque la mejora esperada en la práctica sería demasiado insignificante.
7.3 El ffo otolito
El fotolito se compone de un soporte de poliéster y de una emulsión fotográfica. A medida que aumentan la temperatura y la humedad, lel fotolito se altera debido a la dilatación de la emulsión fotográfica. La lámina de poliéster presenta un comportamiento prácticamente estable como base de montaje para los fines de la serigrafía. No es recomendable usar láminas de montaje en base a celulosa. La película de poliéster usual para fotolitos tiene un grosor de 0,1 mm y, de suponer un aumento de temperatura de 5ºC, se contrae 0,135 mm por metro. En caso de un aumento de la humedad relativa del aire del 10%, en cambio, se dilata 0,21 mm por metro. En el caso de una disminución correspondiente de la temperatura o humedad, se modifica en el sentido contrario. Su efecto de histéresis no necesita ser considerado. (Aquí, la temperatura y la humedad relativa del aire se consideran por separado. No hay que olvidarse que al aumentar la temperatura permaneciendo invariable la humedad absoluta, disminuye la humedad rel. del aire). La película de poliéster con un grosor de 0,18 mm, que se suele usar para la impresión de circuitos impresos, se comporta en casos de variaciones de la temperatura igual que la más delgada, pero en el caso de la variación mencionada de la humedad relativa del aire se modifica sólo 0,16 mm por metro. La importancia relativamente pequeña de la alteración del fotolito para la serigrafía resulta especialmente evidente si se compara con las variaciones de las dimensiones del material a imprimir, imprimir, en particular, del papel y del cartón (véase el capítulo Material a imprimir). ©
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Registro
7.3
7.4 La pantalla Marcos de acero y de metales ligeros Los marcos de pantalla son de importancia para la precisión de registro, por varias razones: a) El coeficiente de dilatación térmico-lineal De suponer un aumento de temperatura de 5º, los marcos de acero se dilatan 0,06-0,07 mm por metro, los marcos de aluminio dos veces más. b) La flexión del marco a consecuencia de la tracción del tejido Un tejido de serigrafía tensado con 20 newton/cm ejerce sobre cada cm del marco (es decir, sobre 1 cm del canto del tejido, respectivamente) una tracción de unos 2 kg, es decir, unos 200 kg por metro. Por ejemplo, si un lado longitudinal recto de un marco de acero DIN A0 se flexiona unos 3 mm en su centro, a causa del tejido de
serigrafía fuertemente tensado, el tejido de poliéster expuesto inicialmente con un alargamiento del 2%, aproximadamente, perderá posteriormente un 1/4 de su tensado. Al aumentar los formatos, la flexión se incrementa más que linealmente, incluso si el perfil está dotado del refuerzo habitual (véase la recomendación para formatos de marcos y perfiles)
Marco cóncavo Una flexión permanente produce más bien oscilaciones que diferencias de registro. Las oscilaciones dependen de la estabilidad de los marcos, de la estabilidad del tejido y del tamaño del salto durante la impresión. Para reducir estas oscilaciones, existen las siguientes soluciones:
Registro
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7.4
Dispositivo mecánico para el tensado previo del marco
Marco pretensado con pinzas SEFAR El marco recibe la flexión cóncava adecuada antes de pegar el tejido, ya sea mediante una abrazadera, ó mediante la presión de pinzas tensoras móviles que se apoyan en el marco mismo. De esta manera, quedan compensadas la tracción del tejido y la tensión del marco. Al elaborar el marco, los lados pueden someterse a una flexión convexa de unos 5 - 10 mm por metro de longitud, y soldarse en este ángulo ligeramente superior a 90º.
Marco convexo
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Registro
7.5
La deformación de los marcos a causa de diversos esfuerzos mecánicos Teniendo en cuenta la fuerte tracción del tejido, y según el tipo de sujeción de las máquinas de imprimir, no se debe subestimar el peligro de deformación de los marcos. Una gran parte de estos daños se debe también a la manipulación poco cuidadosa de los marcos. Una deformación de los marcos conduce siempre a dificultades durante la impresión y a diferencias de registro. Se producen irregularidades en la distancia entre la pantalla y el material a imprimir, que perjudican la presión de la rasqueta y el depósito uniforme de la tinta. Este problema no sólo puede prevenirse eligiendo un marco estable con el perfil correspondiente, sino también aplanando el marco mediante una placa de enderezado. Los buenos fabricantes de marcos trabajan con un costoso aparato de este tipo.
Acero contra aluminio El acero que entra en consideración para los marcos de serigrafía, tiene un peso específico de aprox. 7.8, mientras que las aleaciones
de aluminio presentan un peso de 2.7, aproximadamente, por lo cual pesan sólo la tercera parte. Sin embargo, los perfiles y las paredes de los marcos de aluminio deben ser más fuertes que en el caso del acero. El elevado peso de los marcos de acero de mayor tamaño es un factor molesto para el hombre y la máquina. Resulta especialmente problemático en aquellas mesas en que los marcos son sujetados sólo por uno de sus lados. Para la adherencia impecable del adhesivo, los marcos de aluminio deben lijarse más a fondo que los marcos de acero. Hoy en día, casi todos los marcos de serigrafía se tratan con chorro de arena o granalla de acero. Los marcos de acero, además, se galvanizan o se protegen con una laca de dos componentes. Los marcos de aluminio nuevos deben limpiarse con un disolvente (por ejemplo, disolventes que contienen alcohol) antes de la primera aplicación de adhesivo.
Recomendación Recomendació n para formatos de marcos y perfiles En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta se realiza, generalmente, en la dirección del ancho del marco, es decir decir,, contrario a lo habitual en la impresión manual. Las zonas de descanso de tintas, lateralmente y especialmente en altura, deben determinarse para cada tipo de máquina mediante pruebas prácticas. Unas zonas de descanso de tintas demasiado pequeñas conducen, entre otras cosas, a dificultades de registro y a impresiones poco limpias. Solamente mediante experimentos propios ©
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Registro
7.6
es posible cerciorarse de los formatos de impresión que realmente puedan realizarse con una máquina. Unos perfiles de marco demasiado débiles conducen, inevitablemente, a problemas como – la pérdida pérdida de ten tensión sión en el centro centro de la zon zonaa de impr impresió esión, n, – la inexac inexactitud titud de rregist egistro, ro, – la reducción reducción d dee la vida útil útil de la p pantal antalla la etc. La siguiente tabla representa la flexión (mm) de los marcos con un determinado perfil y con una longitud (cm) determinada de sus lados, bajo la acción de una determinada tensión (N/cm). Por ejemplo: Un lado marco serigrafía con una longitud de una 100 carga cm y un perfil de de 40 un x 30 x 2,5de mm se flexionará 0,94 mm bajo de 18 N/cm. Longitud de
Longitud de
Longitud de
Perfil 40 x 30 x 2,5 40 x 40 x 2,8 / 1,7 50 x 40 x 3,5 / 1,8 60 x 40 x 3,0 / 2,0 80 x 40 x 4,0 100 x 40 x 4,0
los lados 100 cm 18 N 28 N 0,94 1,46 0,76 1,18
los lados 200 cm 18 N 28 N
los lados 300 cm 18 N 28 N
0,41 0,27
6,53 4,28 1,49 0,84
7,54 4,27
0,64 0,42
10,17 6,66 2,32 1,31
11,74 6,64
Flexión en mm
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7.7
Formatos de marcos y grosores de perfiles
D C1
B1
D
C
B
B A B1
A
A
B / B1
C / C1
Zonas de
Perfil de
Perfil de aluminio con
Tamañ o de Formato impresió n DIN en mm
descanso de tintas Marco por laterales / en dentro altura en mm en mm
aluminio y grosor de pared en mm
diferentes grosores de pared en mm
acero y grosor de pared en mm
A4
210 x 300
150 / 150
510 x 600
A3
300 x 420
150 / 150
600 x 720
40 / 40 2,5-3,0
40 / 40 2,5 / 2,0
40 / 40 1,5
A2
420 x 590
150 / 150
720 x 890
A1
590 x 840
160 / 160
910 x 1160
A0
840 x 1180
180 / 180
1290 x 1540
40 / 50 3,0 40 / 60 3,0
1200 x 1600
200 / 200
1600 x 2000
1400 x 1800
220 / 220
1840 x 2240
1600 x 2100
250 / 250
2100 x 2600
40 / 50 3,0 / 2,0 40 / 50 4,5 / 2,0 60 / 40 6,0 / 3,0 80 / 40 6,0 / 3,0 100 / 40 6,4 / 3,0
Perfil de
40 / 50 2,0
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7.8
El tejido de serigrafí a
Durante la impresión sin contacto, con salto, se produce una distorsión del soporte de pantalla a causa de la modificación geométrica necesaria, sin tener en cuenta el desplazamiento del tejido a causa del movimiento de la rasqueta. La modificación o distorsión de la imagen de impresión depende, en gran medida, de la dimensión de la distancia entre la pantalla y el material a imprimir (salto). Representación distorsión del tejido y dependencia del salto: Tamaño de la pantalla por dentro 1000 mm 125
750
125
;
A
;
;
;
;
Distorsión ”V” de la pantalla, vista desde delante: A = 1 mm V = 0,008 mm
A = 2 mm A = 3 mm
V = 0,032 mm V = 0.072 mm 500
;
A
;
;
;
Distorsión ”V” de la pantalla, vista de lado: A = 1 mm V = 0,002 mm A = 2 mm V = 0,008 mm A = 3 mm V = 0.018 mm El rozamiento de la rasqueta sobre la pantalla provoca el desplazamiento o la distorsión de la imagen en el sentido de la rasqueta. Las diferencias de registro dependen de los siguientes factores: – Viscos Viscosida idad d de la la tinta tinta – Presi Presión ón d dee la ras rasque queta ta – Forma y pos posición ición de la rasqu rasqueta eta – Dureza Dureza de la la ra rasqu squeta eta – Velocidad elocidad de impr impresión esión – Consistenc Consistencia ia superficia superficiall del mate material rial a imprimir imprimir – Estabi Estabilid lidad ad de la p pant antall allaa ©
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7.9
Aquí, se trata de estudiar el soporte de pantalla, el tejido, en cuanto a su resistencia a la elongaci ón. a) Poli Poliamida amida Los tejidos de nylon (poliamida), aunque estén estabilizados al máximo, no alcanzan la resistencia a la elongaci ón de los tejidos de poliéster; se usan principalmente para la impresi ón de objetos, donde se requiere una mayor elasticidad. b) Poliéster / Acero Para las impresiones de registro, especialmente en formatos grandes, hay que elegir entre los tejidos de poliéster y los tejidos de acero (acero V2A). El acero presenta una resistencia a la elongación aún mayor que el poliéster. No obstante, son preferentes las pantallas de poli éster, porque, con la tensión correcta, satisfacen los requisitos con respecto al registro y son menos sensibles a los golpes y choques. No se pueden indicar coeficientes exactos ó claros en relación con las diferencias de registro y las diferencias entre los tejidos de poliéster y los tejidos de acero, porque han de considerarse
siempre también los demás factores mencionados anteriormente. Se han llevado a cabo ya incontables experimentos paralelos, especialmente en la impresión de circuitos impresos. Si bien el elevado factor de fatiga de los tejidos de acero se conoce por la práctica, no se puede determinar su magnitud. c) Grosor del tejido El grosor y la resistencia a la elongaci ón de un hilo de monofilamento crecen al cuadrado en proporción a su diámetro. El grosor del tejido, en cambio, crece sólo linealmente a su número de hilos. Un tejido con hilos relativamente gruesos es pues más resistente a la elongación y por lo tanto imprime con mayor precisi ón de registro. El número de hilos, el diámetro de hilo que se deberán elegir dependen de la finura de la imagen a imprimir y del depósito y paso de tinta deseados. d) Tejidos de poliéster de alto módulo Los tejidos de poliéster de alto módulo se caracterizan por una mayor resistencia a la elongación y una mayor estabilidad dimensional. Por lo tanto, estos tejidos se usan en casi todos los ámbitos. e) Tejidos OSC para la impresión con tintas UV Los tejidos calandrados (es decir, aplastados de un lado térmicamente) frenan menos el movimiento de la rasqueta. Apenas se desplazan y favorecen un buen registro. Debido al calandrado se reducen, obligatoriamente, las aberturas de las mallas, lo cual puede ser ventajoso en el caso de lacas muy líquidas y tintas UV. ©
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7.10
f) Elec Electr troe oest stática La carga por estáuna tica de los tejidos de el poliamida y deprevio poli éster evitarse, parte, mediante tratamiento del debe tejido por parte del fabricante y, por otra, mediante el acondicionamiento adecuado de los recintos (humedad rel. del aire > 55%). Empleando dispositivos de ionizaci ón, así como añadiendo agentes antiestáticos a la tinta de impresión, se puede atenuar la carga electroestática durante la impresión.
Tensión óptima del tejido 1)La medida del tensado: Véase el capítulo ”Tensado de tejidos” La fuerza de tensado depende del tipo y de la capacidad del aparato tensor, pero también del grosor del tejido y de la estabilidad de los marcos de impresión. Los tejidos de poliéster de alta viscosidad pueden tensarse de forma extraordinariamente fuerte. Una tensión muy alta permite mantener una menor distancia entre la pantalla y el material a imprimir y un ajuste exacto de la presión de la rasqueta.
La tensión del tejido se puede medir de distintas maneras: a) Con el manómetro de un aparato tensor neumático b)Midiendo el alargamiento de un trayecto predeterminado antes y después del procedimiento de tensado. (Elongación de tejidos de poliéster aprox. 2-4%, de tejidos de poliamida aprox. 4-6%) c) Mediante aparatos que miden la comba del tejido al colocar pesos, indicando el valor medido en una escala en mm o en N/cm. (Newtontester, TETKOMAT) En un tejido de buena calidad, la urdimbre y la retícula presentan la misma resistencia a la elongación y no se tienen que tensar con fuerzas diferentes. En el caso de marcos muy estrechos o curvados, por ejemplo, marcos para imprimir esqu ís, puede ser conveniente tensar de distintas formas. 2)La elección del aparato tensor: Un aparato tensor se recomienda, si existen las máximas exigencias en cuanto a la precisi ón de registro y si, normalmente, se tensan marcos del mismo tama ño. Un aparato mecánico está indicado, si se trata de tensar muchos marcos de distintos tamaños.
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3)Tensado con aparatos neumáticos: Al introducir el tejido en loslas hilos tienen que estar rectos. Es importante quelas la pinzas, suma de longitudes de las pinzas no sea superior a la longitud de los marcos de impresión. No debe haber separación entre las pinzas. Las pinzas deben tirar del tejido de forma uniforme y simultánea. En el caso de no ser as í se producen fuerzas de cizallamiento que pueden provocar la rotura del tejido. Se debe prestar la máxima atención al cuidado del aparato tensor.
7.11
Tensado con pinzas neumáticas 4)Tensado con aparatos mecánicos: Al introducir el tejido en las pinzas, los hilos tienen que estar rectos. En las esquinas, el tejido se retira un poco de las pinzas para evitar el tensado excesivo (ver tabla). Las pinzas deben ser capaces de sujetar el tejido de forma inmóvil sin dañarlo. La retícula y la urdimbre tienen que elongarse uniformemente.
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7.12
Registro
Y1
X1
X1
X2
X2
a
a
a
a
Y2
X2
X2 X1
X1
a = Bolsa SEFA R® PET 1000
Reducción d e la tensión en los puntos
X1 ó X2 con una tensión máxima de Lado del marco Y1 o Y2 1m 2m 3m 4m
10 N / cm
20 N / cm
30 N / cm
5 mm 10 mm 15 mm 20 mm
10 mm 15 mm 20 mm 25 mm
15 mm 20 mm 25 mm 30 mm
El encolado de los tejidos sobre los marcos de impresión 1)El tratamiento previo de los marcos: En los marcos nuevos, la superficie a encolar debe lijarse y desengrasarse. En el caso de marcos usados, deben eliminarse, en la medida de lo posible, los viejos restos de adhesivo. Han de redondearse los cantos vivos. 2)Adhesivos resistentes a los disolventes (adhesivos de dos componentes): Los requisitos para los adhesivos modernos son:
– – –
Fácil aplicación, visa útil ya preparado de aprox. 1 hora Tiempo de secado rápido (depende del número de tejido) Carga de tracción mecánica de 80 - 90 kg por cada 10 cm de borde del tejido
– Resistencia a los disolventes después de un máximo de 24 horas – Resistencia al agua caliente hasta 70ºC ©
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7. 5 El m ma aterial a imprimir La importancia del acondicionamiento de los recintos y del material para la estabilidad del material a imprimir. Composición En materiales a imprimir imprimir,, compuestos por diferentes materias, por ejemplo, materiales forrados, revestidos o encolados, debe realizarse una prueba de tintas para determinar la alteración dimensional por la influencia de la tinta y del disolvente (enrollamiento / ondulaci ón). Acondicionamiento Para la elaboración de papel y de cartón existen condiciones climáticas óptimas que deben cumplirse para conseguir un trabajo de alta calidad. Es muy importante ajustar el material a imprimir, antes de su elaboración, a las condiciones climáticas del lugar de la impresión. De ser posible, el lugar de almacenamiento y el lugar de impresión no deberían tener un clima diferente.
7.13
Papel y cartón 1)La influencia de la temperatura: Las propiedades del papel y del cartón se ven sorprendentemente poco influenciadas por las variaciones de la temperatura ambiente en sí. (La impresora debe presentar cierta estabilidad a la temperatura y grado de temperatura, m ás bien debido a la viscosidad o al secado de la tinta). De la temperatura depende, sin embargo, la humedad de equilibrio del material a imprimir, la cual es extraordinariamente importante. 2) La influencia de la humedad relativa: Todas las fibras vegetales de las que se fabrican el papel y el cartón son higroscópicas. La absorción de agua depende, sin embargo, en considerable medida de la calidad del papel. El papel de trapos (desperdicios textiles) presenta la menor absorción de agua, la celulosa una mediana y la pasta mec ánica la mayor. Un alto grado de refino y un alto contenido en cargas reducen la absorción de agua. Asimismo, el comportamiento higrosc ópico del papel depende de su aclimatación previa: si anteriormente estaba seco, absorbe menos agua que si se hubiese humedecido fuertemente (histéresis).
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7.14
Registro
La curva de elongación por humedad para los tipos de papel antes citados presenta una forma en S, es decir, entre el 40 y el 60% de humedad relativa su extensión es algo más plana que con una humedad superior o inferior. Además, la elongación en el sentido de la marcha de la hoja en la fabricación de papel es menor que en el sentido transversal. Los ejes de las fibras se orientan, preferentemente, en el sentido de marcha de la m áquina. El hinchamiento de la fibra individual encima del di ámetro asciende a un múltiplo del hinchamiento en el eje longitudinal de la fibra. Los papeles, con fibras están muy compactadas, se alargan más. En el transcurso del proceso de fabricación, el papel es sometido a esfuerzos de tracción, parte de los cuales pueden quedar ”congelados” y en cuanto el papel se ablanda un poco por la acción de la humedad, vuelven a manifestar en raz contra del alargamiento producidosepor la humedad. Por esta ón, puede ocurrir que un papel se alargue en el sentido transversal a causa de la absorción de humedad, mientras que se contrae en el sentido de marcha de la máquina.
Grado de elongación
Por regla general, se puede partir de que en el rango de una humedad relativa del 50%, una alteraci ón de la humedad de equilibrio en un 10% provocará los siguientes cambios dimensionales del papel:
– Transversalmente al sentido de la m áquina, 0,8 - 1 mm por metro – Longitudinalmente al sentido de la máquina, 0,3 mm o menos por metro. En promedio, sin embargo, con una humedad relativa comprendida entre el 20 y el 80%, como valor medio del cambio dimensional, por ejemplo, para un papel para impresi ón offset SK* 95 g/m2, se puede partir de lo siguiente: (con una alteración de la humedad relativa en un 10%)
– En el sentido transversal: – En el sentido longitudinal:
1,25 mm por metro 0,48 mm por metro
Plásticos También aquí, previamente debe comprobarse si el material a imprimir está compuesto por un sólo material o por diversos materiales, por ejemplo, si una lámina está laminada o encolada sobre un soporte. La lámina a imprimir puede ser tan elástica que siga las alteraciones dimensionales de la base, sobre la cual est á pegada. Algo similar es válido también para las láminas autoadhesivas en estado no encolado, si el adhesivo está cubierto por un papel de protección. ©
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Una excepción la constituyen las láminas consideradas relativamente estables de forma, por ejemplo, a base de poliéster, en las cuales las variaciones de humedad importantes tienen un efecto ondulatorio, si el papel de protección sufre una mayor alteración de la que permite la lámina. Las alteraciones dimensionales de los pl ásticos provocadas por fluctuaciones de la temperatura y de la humedad var ían mucho. Generalmente, la conductividad es muy reducida y la absorci ón de humedad se produce muy lentamente, de forma que, frecuentemente, el plástico necesita estar durante horas o d ías en determinado ambiente de humedad relativa del aire, hasta que sufra sus efectos. Las variaciones producidas por las fluctuaciones de temperatura son más importantes que las que han sido provocadas por las fluctuaciones de la humedad rel. del aire. Éstas últimas, prácticamente, carecen de importancia. Lo que sí hay que tener en cuenta es la influencia de los disolventes en el PVC. Alteraciones dimensionales en mm por 1 m con un cambio de temperatura de 5ºC:
– Poliéster – Vidrios acrílicos
0,135 0,35
7.15
PVC – PV
0,35 - 0,5
Vidrio de celulosa Al imprimir sobre láminas de vidrio de celulosa (láminas de viscosa transparentes que no pertenecen a los plásticos) deben considerarse, a su vez, otras variaciones dimensionales que pueden ser mucho mayores debido a su propiedad fuertemente higroscópica. Depende de si se trata de láminas no barnizadas (láminas PT) o si están barnizadas con nitro (láminas MSAT) o con PVDC (láminas MXXTó K).
Acetato Si se desea realizar impresiones de registro, se usan, preferentemente, preferentem ente, láminas de acetato (viscosa con ácido acético), siempre que no se produzcan dificultades en cuanto a la tinta o a la técnica de impresión. La variación dimensional en caso de oscilaciones de temperatura de 5ºC, es de 0,7 mm por metro, sin tener en cuenta la variación dimensional provocada por la absorci ón de agua.
Resumen Los factores expuestos anteriormente, que influyen en la exactitud de registro, muestran que en cuanto a la fabricación de las pantallas, para conseguir unos resultados de impresión óptimos son determinantes, en primer lugar,
– la estabilidad de los marcos, – el tensado correcto del tejido y – el método de pantalla.
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7.16
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Los factores, tales como las variaciones dimensionales
– de los fotolitos con base de poli éster, – del material del marco como tal, – del poliéster o del acero como soporte de pantalla, son en comparación de los recién mencionados de menor importancia. La exactitud de registro depende, además,
– de la presión de la rasqueta – de la dureza de la rasqueta – de la viscosidad de las tintas – de la altura del salto – del tipo de instalación – de la calidad de la máquina de imprimir. Sin embargo, al imprimir sobre papel o cartón, la mayor importancia corresponde al acondicionamiento correcto del recinto y del material
a imprimir. A continuación, se volverán a describir las posibles alteraciones dimensionales, para que se pueda comparar su importancia. Esto debe ayudar a descubrir aquellas causas de defectos, cuya eliminación vale realmente la pena. Para las alteraciones dimensionales de los materiales, producidas por las influencias climáticas, partimos de una variación
– de 5ºC de la temperatura y – del 10% de la humedad relativa del aire, sin tener en cuenta que un aumento de temperatura reduzca la humedad relativa del aire y al rev és, que una bajada de la temperatura incremente la humedad relativa. Asimismo, hay que tener en cuenta que una climatización dentro de unos márge rgene ness d de e ± 2 °C y del del ± 5 % de lla ah hum umed edad ad rrel elat ativ iva a de dell aire es un objetivo exigente que requiere una vigilancia minuciosa. En el caso normal, las cifras indicadas a continuación han de multiplicarse conforme a las variaciones climáticas reales. Las indicaciones se refieren a mm por metro.
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1)Alteraciones dimensionales con causa climática en mm: Variación de la temperatura en 5°C
Variación de la humedad rel. del aire en un 10%
Fotolito de poliéster grosor de 0,1
0,135
0,21
Diapositiva poliéster grosor de 0,18 mm
0,135
0,16
Marco de acero
0,065
0
Marco de aluminio
0,13
0
Material a imprimir: Elongación transversal papel insignificante Elongación longitudinal
insignificante
aprox. 0,8 - 1 aprox. 0,3
7.17
2)Alteración dimensional con causa mecánica: Oscilaciones de la flexión del marco
hasta aprox. 2 mm
Distancia entre la pantalla y el material a imprimir de 3 mm con DIN A1
Longitud de la imagen Ancho de la imagen
0,025 0,065
de 5 mm con DIN A1
Longitud de la imagen Ancho de la imagen
0,075 0,180
Distorsión por rozamiento de la rasqueta: Pantalla de acero bien tensada
aprox. 0,02 y más
Pantalla de poliéster bien tensada
aprox. 0,03 y más
Pantalla indirecta: Deformación de la película durante el lavado y el secado
hasta aprox. 0,3
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7.18
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8.
Impresión de retículas En muchos casos el original a copiar en la impresión de retículas (también llamadas de tramas o de medios tonos) es un motivo fotográfico. Generalmente, estas fotos no son aptas para la serigrafía. Todas las fotos son modelos de medios tonos, es decir, tonos continuos entre claros y oscuros sin el menor indicio de un punto. Por lo tanto, estos fotolitos han de ponerse en una forma imprimible. Esto es posible mediante la transformación de la imagen de medios tonos en una imagen retícula. Esta transformación se consigue mediante una retícula AM o FM.
8.11 Retíc 8. Retícul ulaa AM AM (ret (retíc ícul ulaa de de amp ampli litud tud modu modula lada da)) Una superficie de medios tonos se divide en una serie de puntos de mayor o menor superficie. Al observar estos puntos bajo el
microscopio, se ve claramente que el tamaño de la superficie constituye el grado de negrura, mientras que la distancia entre los puntos corresponde a una secuencia fija. Es decir, la distancia se mantiene inalterada, mientras que, según el recubrimiento de la superficie, cambia el tamaño de la superficie. Al aplicar el tamaño de superficie sobre el eje vertical de una curva imaginaria y aplicando sobre el eje horizontal las distancias entre las superficies, se obtiene una curva, cuya amplitud cambia en función del recubrimiento de la superficie, mientras que las distancias siguen siempre inalteradas. La forma de una curva de este tipo corresponde a una oscilación ”de amplitud modulada” con una frecuencia fija y con una intensidad o amplitud variable.
Retícula analógica con superficie variable (amplitud) ©
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Impresión retícula
Es decir, decir, aunque procedamos (siempre) de modo digital durante la impresión, la reproducción de la superficie es analógica. Lamentablemente, este procedimiento y la producción de imágenes en colores implican la formación de efectos moiré. Se deben tomar las medidas correspondientes (angulación de las distintas selecciones de colores) para minimizar el moiré inevitable en la reproducción de los colores.
8.22 Retí 8. Retícu cula la FM FM (ret (retíc ícul ulaa de fre frecu cuen enci ciaa modu modula lada da)) Con la posibilidad de generar puntos de láser que son menores que el menor punto de retícula analógico, existe la posibilidad de reproducir estos puntos de retícula análogos, o bien, de optar por un procedimiento de registro digital propio. Mientras que los primeros registradoress láser o registradore registradore registradoress de película estaban concebidos de tal forma que reproducían ángulos y anchos de retícula analógicos, es decir, decir, los correspondientes puntos de retícula, gracias a la creciente propagación de esta técnica, ahora existe la posibilidad de registrar puntos de retícula que se conocen bajo el concepto ”retícula de frecuencia modulada”.
8.1
Ahora, para reproducir la foto a transmitir, es posible transmitir a la base las unidades de puntos más pequeñas y con la distribución más diversa, dejándolas iguales con respecto al tamaño de sus superficies. Al mismo tiempo, para conseguir el recubrimiento deseado de las superficies, en las distintas secciones de las superficies a cubrir, deben registrarse diferentes cantidades de puntos. Valor de Valor de tonalidad 20% tonalidad 80% Autotípico Retícula Agfa cristal Heidelberg Prepress Diamond Screen UGRA/FOGRA Velvet Screen
Scitex Fulltone Crosfield
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8.2
Impresión retícula
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Se ve claramente que los puntos están distribuidos de forma mucho más fina aplicamos que en la retícula AMdey que todos tienen el mismo tamaño. Si ahora el tamaño los puntos como amplitud, registrando en el eje horizontal la distancia entre ellos, veremos que se produce una serie de curvas con la misma altura, pero con diferentes distancias entre las curvas. Una formación de este tipo corresponde, en cuanto a su efecto y su matemática, a una onda de frecuencia modulada. Por ello, en este caso, se habla de una modulación de frecuencia.
Recubrimiento de la superficie y modulación de frecuencia Hoy en día, existen los métodos más diversos para lograr una disposición óptima de los puntos. El profesional puede ver que la retícula FM aplica unos puntos mucho más finos sobre la película, consiguiendo un tono homogéneo. Es obvio que en este tipo de transferencia, los efectos moiré son escasos o nulos. Sin embargo, se producen a veces otros efectos perturbadores, tales como la formación de cluster (racimos) o de acumulaciones. Para el serígrafo es importante que el punto sea al menos tan grande que se pueda reproducir e imprimir. imprimir. Recomendamos un tamaño de puntos que corresponda como mínimo a las dimensiones de 2 hilos + 1 abertura de malla del tejido de impresión.
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Impresión retícula
8.33 Form 8. Formas as de los los pun punto toss de de rret etíc ícul ulas as Para conferir un buen efecto a una imagen con un formato y una distancia de observación determinados, a elaborar según el procedimiento de la impresión retículada, han de determinarse, entre otros factores, el tipo y la finura de la retícula. Para la impresión monocolor pueden usarse las llamadas retículas de efecto especiales, tales como: – – – –
Las retí retícul culas as granea graneadas das Las retícula retículass vvermic ermicular ulares es Las retí retícul culas as linea lineales les Las retícula retículass ccircu ircular lares es
8.3
Ejemplo de una retícula graneada Gracias a la estructura irregular de las retículas graneadas y vermiculares, se produce un menor efecto moiré que en las retículas lineales, de puntos o de cadena. En el estampado textil a la lionesa, un tipo de retícula graneada se conoce ya desde hace muchos años bajo la denominación ”procedimiento DIRACOP”. Hoy en día, las selecciones de colores se siguen elaborando, en parte de forma manual, usando láminas transparentes de superficie graneada para conseguir la estructura retículada.
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8.4
Impresión retícula
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En la cuatricomía se distingue entre los siguientes tipos de retículas: – Punto redondo – Punto elíptico (retícula de puntos en cadena) – Punto cuadrado (retícula ajedrezada)
1 = Retícula Retícula d dee puntos puntos redondos redondos,, unión unión de puntos puntos a par partir tir de dell 70% aprox. 2 = Retícula Retícula d dee puntos puntos en en cad cadena, ena, unión de pu puntos ntos a partir partir de de a) aprox. 40% b) aprox. 60% 3 = Retícula Retícula aajedre jedrezada, zada, unión de pun puntos tos a partir partir del 5 50% 0% apr aprox. ox.
Unión de puntos Puesto que la unión de puntos tiene una enorme importancia en la serigrafía, debido al salto del valor de tonalidad durante la impresión, vamos a estudiarla para cada forma de puntos con un recubrimiento del 46% y del 52%.
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Impresión retícula
Punto redondo con un recubrimiento del 46% y del 52% En el caso del punto redondo, la unión de los puntos se produce sólo a partir de 65-70%. Sin embargo, se produce con cuatro puntos de retícula contiguos, lo cual, a su vez, conduce a un pronunciado salto del valor de tonalidad.
8.5
Punto elíptico con un recubrimiento del 46% y del 52% En la retícula de puntos en cadena, la unión de puntos se reparte entre dos etapas de valores de tonalidad, de tal forma que el salto del valor de tonalidad sea menos visible. En una primer etapa, se forma una cadena cadena (a lo largo) debido a la unión con dos puntos contiguos; sólo en una segunda etapa, se produce la unión con las cadenas paralelas (a lo ancho del punto).
Punto cuadrado con un recubrimiento del 46% y del 52% En el punto cuadrado, se produce una unión con cuatro puntos de retícula contiguos a la vez a 50%, lo cual conduce a un pronunciado salto del valor de tonalidad. Especialmente en la serigrafía, este efecto se ve fomentado, adicionalmente, por el alto depósito de tinta.
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8.6
Impresión retícula
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8.4 Finur inuraa de la lass ret etíc ícul ulas as Con la finura de las retículas está relacionada siempre la distancia de observación, la finura del tejido y el tipo de pantalla.
Finura de la retícula y del tejido Los puntos más pequeños deben tener la oportunidad de adherirse al tejido. Especialmente críticas son las partes de tinta con el máximo grado de cobertura, es decir, en las cuales deben quedar anclados en el tejido los puntos más pequeños de la emulsión. Los puntos más pequeños no deben quedarse sobre la superficie de un hilo o incluso caerse a través de las aberturas de las mallas.
Valores límite de posibles tamaños de puntos En principio, el diámetro de las aberturas más pequeñas de los puntos de retículas de los fotolitos debería medirse con el microscopio para seleccionar el tejido con la finura correcta. Recubrimiento ________ L/cm 20
5%
10% 15% 20% 30%
70% 80% 85% 90% 95%
126
178
218
252
309
309
252
218
178
126
22 25
114
162
198
229
280
280
229
198
162
114
101
142
175
202
247
247
202
175
142
101
28 30 32
90
127
156
180
220
220
180
156
127
90
84
119
145
168
206
206
168
145
119
84
79
111
136
157
193
193
157
136
111
79
34 40 48
74
105
128
148
182
182
148
128
105
74
63
89
109
126
154
154
126
109
89
63
52
74
90
105
128
128
105
90
74
52
54
46
66
81
93
114
114
93
81
66
46
42
59
72
84
103
103
84
72
59
42
60
Tabla tamaños (diámetro) de los puntos de retícula redonda expresados en µm Como se puede ver en los ejemplos arriba indicados, el menor punto debe tener un diámetro de dos hilos y de una abertura de malla para garantizar que el punto de retícula quede suficientemente anclado.
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Corrimiento de la tinta en los valores bajos de tonalidad La serigrafía es un procedimiento por transpaso y no un procedimiento por transferencia, como el offset. El tejido soporte de la pantalla de serigrafía da lugar a un depósito de tinta más grueso que la plancha offset. La característica y la fuerza de la serigrafía es, precisamente, el depósito de tinta intenso y efectivo. En la impresión de retículas, sin embargo, el depósito de tinta debe mantenerse lo más reducido posible, ya que, cuanto más fina sea la retícula y cuanto más alto sea el grado de cobertura, tanto más difícil resultará evitar el corrimiento de la tinta en las partes casi cubiertas de la imagen produciendo un corrimiento de tinta en los valores bajos de tonalidad. Cuanto más delgado y fino sea elestejido, tantodelmás reducido depósito de tinta y tanto mayor la aptitud tejido para laes el impresión de retículas finas. En el caso de un reducido recubrimiento porcentual, valores altos de tonalidad, la pasta de tinta debe poder pasar por el orificio puntual
8.7
más pequeño, sin que lo impidan los hilos del tejido o el grosor de la pantalla en relación con el orificio puntual. También a este respecto, un tejido con hilos relativamente finos es más apropiado que un tejido con hilos relativamente gruesos.
Recubrimiento del 5%
Recubrimiento del 10%
Recubrimiento Recubrimiento del 95% del 90 %
Finura en relación con la distancia de observación La simulación de medios tonos de la retícula consiste en que los distintos puntos de retícula ya no pueden ser distinguidos por el ojo. En condiciones normales, el ojo humano es capaz de reconocer como separados dos puntos o líneas adyacentes, siempre y cuando en la reproducción en la retina no incidan en dos células visuales contiguas (conos o bastoncillos). Es decir que debe haber un espacio de al menos una célula visual. ©
8.8
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Impresión retícula
Por lo tanto, los puntos ya no se pueden distinguir, si las reproducciones de estos puntos inciden en dos células visuales situadas directamente una al lado de la otra, o incluso en una sola célula visual. El menor ángulo visual asciende a aprox. 0,02º. 16 L/cm 30 L/cm 80 L/cm 0,3 mm
0,1 mm
30 cm 1m 2m
Líneas de retículas que pueden ser reconocidas por el ojo
0,6 mm
Recomendaciones a título de ejemplos: Distancia de observación
Puntos de retícula por cm
inferior a 0,5 m
36-48
DIN A4 DIN A4
ca. 0,5 m
24-36
DIN A3
0,5-1 m
18-24
DIN A2
1-3 m
15-20
DIN A1
2-5 m
12-18
DIN A0
3-10 m
12-15
3-20m
-12
Formato Inferior a
Superior a DIN A0
Para poder llevar a cabo un determinado trabajo de impresión, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
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Impresión retícula
– Adaptación de la finura de la retícula a la estructura de la superficie del material a imprimir imprimir..
– Los colores vivos o intensos requieren retículas relativamente más gruesas que los tonos pastel. Cuanto más gruesa sea la retícula, tanto más fuertes podrán ser los contrastes al imprimir. – Cuanto más fina o suave sea la imagen, tanto m ás fina deberá ser la retícula. Desde el punto de vista comercial, se recomienda limitarse en la serigrafía a aproximadamente tres finuras de retículas diferentes, para ir adquiriendo experiencia. La serigrafía artística puede ir más lejos en la finura de la retícula que la serigrafía puramente comercial (por ejemplo, para fines publicitarios).
8.55 Valor 8. alor d dee tona tonali lida dad d de los los punt puntos os de de ret retíc ícul ulaa Bajo valor de tonalidad entendemos la proporción de la superficie de
8.9
un punto de retícula impreso con respecto a la superficie que tendr ía en caso de un recubrimiento del 100%. Mientras que en el offset el recubrimiento puede estar comprendido entre el 95% y el 5%, la serigrafía debe conformarse, generalmente, con un volumen de valores de tonalidad del 85% al 10%, aproximadamente. Esto es válido para unas finuras de retículas de aprox. 30 P/cm y superiores. Para la impresión impecable de un punto a la luz, por ejemplo, del 15%, la tinta de impresión debe ser relativamente fluida para mantener abierto un punto en el tamiz. Esto, a su vez, conduce a dificultades en los fondos. Allí, el punto del 85% tiende a emborronarse, si la tinta es demasiado fluida. En cambio, si para los fondos la tinta se ha elegido algo m ás viscosa, el punto agudo se seca demasiado rápido en el tamiz. Valor de tonalidad: Valor Se ve que para ajustar la viscosidad de la tinta hace falta llegar a un compromiso para evitar por una parte que la tinta se corra en los fondos y permitir por otra parte que se impriman los puntos pequeños en las partes claras de la imagen. Valor de tonalidad de las selecciones de colores: Valor El polígrafo que elabora las selecciones de colores para la serigraf ía debería aspirar en los fondos a un recubrimiento m áximo del 300%, calculado para los cuatro colores juntos. En las reproducciones con mucho fondo, sin embargo, el negro deberá ascender como máximo al 75%. El amarillo, en cambio, puede ser más opaco para conseguir el tono verde o rojo deseado.
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8.10
Impresión retícula
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Cuanto más fina sea la retícula, tanto más dificultades se producirán en la serigraf tambiéanescala los límites actuales de la ía. íAs í sesimanifiestan serigraf ía de ret culas se desea realizar comercial. Ejemplos para una perfecta reproducción del volumen de valores de tonalidad de retículas en la serigrafía: hasta 24 puntos/cm
5-90%
hasta 36 puntos/cm
10-85 %
hassta 48 pu ha punt ntos os/c /cm m
15 15-8 -80% 0%
Estos ejemplos se basan en la siguiente regla general: El punto más fino que se puede imprimir debería presentar un µm (en di tejido 150-31, esto corresponde a álametro sumade de80-100 2 di ámetros deun hilo + 1 PET abertura de malla).
8.66 Curv 8. Curvaa ca cara ract cter erís ísti tica ca d dee seri serigr graf afía ía
Por curva característica se entiende la relación entre los valores de tonalidad en el fotolito a copiar y los de la imagen impresa, dibujados como curva en un diagrama. Una curva característica de serigrafía sirve para indicarle al experto de reproducción los problemas de la serigraf ía de retículas, para que pueda efectuar las correcciones correspondientes al elaborar el fotolito. Para este fin, el serígrafo aún no necesita aparatos de medición. Se debe imprimir una retícula con 10 niveles de valores de tonalidad, por lo menos. Los valores de tonalidad de la retícula en la película positiva así como en la impresión serán medidos por el experto de reproducci ón con un densímetro de transmisión o con un densímetro de reflexión. Los resultados se comparan en una tabla.
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Densímetro
Ejemplo de una curva característica
Impresión retícula
8.11
Valor de tonalidad del fotolito %
Valor de tonalidad impresió n %
Desviació n del valor de tonalidad
99 91 83 76 69 63 53 47 40 32 28 22 17 11 6
100 98 94 89 84 76 59 53 44 35 28 22 15 7 2
+1 +7 +11 +13 +15 +13 +8 +6 +4 +3 0 0 -2 -4 -4
1
0
-1
100 90 80 75 70 65 60 50 40 30 25 20 15 10 5 0
©
8.12
Impresión retícula
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Las desviaciones de los valores de tonalidad representados en una curva forman la llamada curva característica: % 16 14 12 10 8 6 4 2 0 -2 -4
0
5
10
15
20
30
35
40
50
60
65
70
75
80
90 100 %
Representación esquemática de la curva característica de impresión A cada curva característica de serigrafía corresponde una descripción de los detalles siguientes:
– Retícula
Líneas/cm, tipo
– Tejido
Tipo, hilos/cm, tensión N/cm
– Tipo de pantalla
Emulsión, película capilar, película indirecta
– Grosor de pantalla
Indicación en µm
Superf rfic icie ie de la pa pant ntal alla la – Supe – Tinta
Val alor or de rugo rugosi sida dad dR Rzz e en nµ µm m Tipo, fabricante, composición, viscosidad
– Máquina
Tipo, fabricante
– Rasqueta
Dureza, grosor, altura libre, ángulo, presión
– Material a imprimir
Descripción exacta, por ejemplo, tipo de papel etc.
La modificación de alguno de estos parámetros puede influir considerablemente en la curva característica.
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8.77 Cuña 8. Cuña de cont contrrol de impr impres esió ión n La barra de control FOGRA DKL-S1 se desarrolló especialmente para la serigrafía de retículas y se puede usar para el control visual y densimétrico de los siguientes puntos:
– – – – –
Elaboración de la pantalla Valor de tonalidad - variaci ón Coloración Balance cromático Efecto de emborronamiento
Áreas de retículas Estas áreas contienen puntos de retícula con un grado de recubrimiento de la superficie del 5% al 95%. La frecuencia de retícula es de 24 puntos/cm. Sirven para el control visual, pero, preferentemente, preferentem ente, densimétrico de la transferencia del valor de tonalidad durante la impresión.
8.13
Áreas de tono sólido Otro control de enorme importancia en el procedimiento de serigrafía es la medición de la intensidad de los colores impresos. Con un densimetro de reflexión se mide la intensidad del color en las áreas de tono sólido de los cuatro colores. Para un buen balance de gris, los tres colores deben estar muy cerca dentro de un margen de tolerancia.
Retículas y tono sólido Ejemplo de medición de tonos sólidos: Color CIAN AMARILLO AMARILLO 47B MAGENTA NEGRO
Densidad teórica 1.45 1.00 1.40 1.40 1.85
Tolerancia de densidad ± 0.10 ± 0.05 ± 0.10 ± 0.10 ± 0.15
Aparato de medición:
Densímetro
Material a imprimir:
Papel para impresión artística (emulsionado y calandrado) ©
8.14
Impresión retícula
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Áreas para sobreimpresión M/Y, C/M, C/Y, y C/M/Y Estos áreas permiten el control visual y la medici ón del color resultante en la impresión. Para ello es imprescindible seguir la misma secuencia de colores en las pruebas y en la impresi ón de la tirada. M /Y
C /M
C/Y
C/M/Y
Sobreimpresión
Área anular Sirve para controlar los errores de transferencia durante la impresi ón, que se pueden producir debido a efectos de emborronamiento.
Área anular
Área de balance De la impresión conjunta de tres colores del área de balance resulta aproximadamente un gris neutro, cuyo valor de tonalidad corresponde aproximadamente al área de retícula de color negro con un grado de recubrimiento de la superficie del 40%. Las desviaciones del balance de color son indicadas de forma muy sensible durante la siguiente impresión.
Área de balance
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8.8 Tipos de pantalla Para la impresión retículada se pueden emplear, en principio, todos los tipos de pantalla. Se deberían tener en cuenta, sin embargo, las características típicas de esta aplicación: La dificultad al imprimir retículas de uno o varios colores consiste en que tanto los puntos de luz como los fondos deben imprimirse de forma limpia. No deben producirse variaciones de los valores de tonalidad. Para cumplir con estos criterios, el grosor del emulsionado de las pantallas debe ser lo más fino posible y su rugosidad debe mantenerse lo más reducida posible. Por este motivo, para la impresión retícula es preferible usar la pantallacon indirecta o la pantalla directa con pel ícula y agua (película capilar) un grosor mínimo del emulsionado. Para grandes tiradas se puede emplear tambi én una pantalla directa con emulsión, en cuyo caso es especialmente importante que tenga un emulsionado fino (estructura de emulsionado del 5 - 10% sobre
8.15
el tejido) y un bajo valor RZ (inferior al emulsionado sobre el tejido en µm).
Importante: Para las pantallas directas se recomienda usar un tejido teñido de amarillo para evitar el efecto de subirradiación durante la exposición. Especialmente en la impresión de retículas se debería trabajar sólo con fotolitos impecables. La opacidad de los puntos hasta el borde es la condición previa para una reproducción correcta de los tonos. (Véase capítulo 5.4)
8.9 Evitar Evitar el moiré moiré en en la lass retí retícul culas as de puntos puntos y de de cade cadenas nas de perlas La técnica de reproducción evita el efecto moiré entre las filas de retícula de las distintas selecciones de color mediante la angulaci ón adecuada. El ángulo de la retícula no se puede elegir discrecionalmente. En muchos casos, el ángulo de la retícula se indica de dos maneras distintas:
– dentro de 90º para retículas simétricas de dos ejes (p.ej. retícula en cruz y retícula de puntos redondos) – dentro de 180º para retículas simétricas de un eje (p.ej. retícula de cadena de perlas.
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8.16
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Por ejemplo: 0° Amarillo / Yellow 15° Magenta
0° Amarillo / Yellow 15° Magenta
45° Negro 75° Ci Cian
75° Cian
135° Negro
Indicación de 90º
Indicación de 180º
Los colores marcantes, tales como CIAN, MAGENTA y NEGRO, deben estar separados al menos 30º. De esta forma, el moir é entre los detalles de la retícula se reduce a un mínimo para el ojo humano. El AMARILLO como color no marcante puede estar a una distancia
de 15º con respecto a los marcantes. En la serigrafía, el AMARILLO debe situarse en el eje vertical de la imagen, porque, al ser un color no marcante, hace que apenas se vea un moiré causado por el tejido.
Ángulos de la retícula para 4 colores Motivos con mucho negro (fondo) Indicación de 90º
Indicación de 180º
0° 15 ° 75 ° 45 °
0° 15 ° 75 ° 135 °
AMARILLO MAGENTA CIAN NEGRO
Motivos en los que predominan el AMARILLO + MAGENTA, por ejemplo, tono del color de la piel, tono anaranjado, Indicación de 90º
Indicación de 180º
0° 45 ° 75 ° 15 °
0° 135 ° 75 ° 15 °
AMARILLO MAGENTA CIAN NEGRO
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Motivos en los que predominan el AMARILLO + CIAN, por ejemplo, tono verde, tono turquesa Indicación de 90º AMARILLO MAGENTA CIAN NEGRO
0° 15 ° 45 ° 75 °
Indicación de 180º 0° 75 ° 135 ° 15 °
Indicaciones generales: El color marcante más dominante está en 45º en la indicación de 90º, y en 135º (45º desde la izquierda) en la indicaci ón de 180º. Para cinco, seis y más colores, los ángulos deben elegirse de tal forma que los colores claros coincidan con los colores oscuros contrarios, por ejemplo, rojo oscuro y azul claro, azul oscuro y rojo claro. Una placa gris adicional se angula de tal forma que no llegue a tener la misma posición con los colores fuertemente afines al gris.
8.17
Ángulos de la retícula para tres colores Indicación de 90º
Indicación de 180º
Color oscuro
45 °
a) 45 °
b) 135 °
Color claro
15 ° 75 °
105 ° 165 °
75 ° 15 °
Ángulos de la retícula para dos colores Indicación de 90º
Indicación de 180º
Color oscuro
45 °
a) 45 °
Color claro
75 °
105 °
b)
135 ° 75 °
Ángulos de la retícula para un color Indicación de 90º Indicación de 180º 45 °
a) 45 °
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8.18
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Moiré entre el fotolito y el tejido En la serigrafía se puede producir adicionalmente un efecto moir é a causa de un ángulo inapropiado entre las filas de retícula de una determinada selección de colores y el tejido de serigrafía. Donde más claramente se ve este efecto es en las impresiones monocolor, mientras que en la impresión multicolor queda más bien cubierto. El efecto moiré se ve más claramente en el intervalo de 40-60%. El moiré se puede evitar total o parcialmente, de diferentes formas: 1.Mediante el tipo de pantalla: En una pantalla con película, el efecto moiré se nota menos, porque en este caso el tejido tiene una influencia menos marcante que en la pantalla con emulsión. 2. Mediante la finura del tejido: Cuanto más fino sea el tejido en relaci ón con la finura de la retícula, menos se verá el efecto moiré. Recomendación para la elección de la cantidad de puntos de
retícula en relación con el número del tejido: Cantidad de hilos/cm 2.50 3.75 5.00
:
Cantidad de puntos de retícula/cm
: : :
1.00 1.00 1.00
Ejemplos: Tejido
Proporción
Líneas de retícula
PET 140-31 amarillo:
2.50 : 1 3.75 : 1 5.00 : 1
56 puntos/cm 37 puntos/cm 28 puntos/cm
es decir, el número del tejido se divide por la cifra de proporción. Con estas proporciones, las filas de puntos de ret ícula con unos ángulos de 15, 45 y 75 grados apenas producen efecto moir é. Si no obstante resultara un moiré, se recomienda la siguiente solución: o bien o bien
elegir 0,5-2 puntos de retícula más elegir 0,5-2 puntos de retícula menos.
3.Mediante angulación: a) La an angu gula laci ción del tejido sobre el marco de serigraf ía: El grado universal ideal se sitúa entre 4 y 9, siempre que las filas de retícula de las selecciones de colores est én orientadas según los ejes vertical y horizontal de la imagen, tal como en los ejemplos indicados anteriormente.
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El ángulo del tejido de por ejemplo 7,5º ofrece además la gran ventaja de que cuando impresi n saleorayada se sabe mal inmediatamente si es a la causa del ótejido de la rasqueta afilada. El tensado en un ángulo determinado puede solicitarse al servicio de tensado. Un servicio de tensado bien equipado también es capaz de tensar el tejido con los hilos derechos y paralelos entre sí, lo cual es muy importante para evitar el moiré. b) La angulación del eje de la imagen y, por lo tanto, la angulaci ón del material a imprimir sobre la mesa de impresi ón no se pueden realizar con una instalación automática. c) La angulación de la retícula de todo el juego de la separaci ón de colores (por. ej. correr todo el juego + 7,5) en relaci ón con el eje de la imagen. 4. Mediante el tipo de retícula
8.19
a) Según la teoría vigente, las retículas circulares (retícula de granos, retícula de líneas) son apropiadas únicamente para la impresión monocolor. En este tipo de retículas el peligro de moiré es reducido. Para una retícula de líneas, el tejido se dispone en ángulo. b) La retícula con puntos elípticos (retícula de puntos en cadena), eventualmente, puede reducir el efecto moiré; pero no se elige por este motivo, sino para atenuar los saltos de los valores de tonalidad.
8.100 Recome 8.1 Recomenda ndacio ciones nes varias varias – El requisito para una fiel reproducción de las tonalidades de la imagen es la opacidad de los puntos de retícula hasta el borde. – Las selecciones de colores y las tintas deben pertenecer a la misma escala de colores, por ejemplo la “escala europea“. – Colocar el positivo de la retícula sobre una placa de cristal, iluminada desde abajo con una bombilla. Colocar el marco de serigrafía tensado sobre el positivo, paralelamente respecto al eje de la imagen. Si aparece un efecto moiré, el tamiz se deberá girar hacia la izquierda o la derecha, hasta que este efecto ya no sea visible (en la mayoría de los casos bastan unos 7 º).
– Las zonas críticas en cuanto al efecto moiré se encuentran en el sentido de los hilos del tejido y los cruces de hilos.
– Cuanto más marcante o dominante sea un color, tanto mayor es la posibilidad de que se produzca un efecto moiré. – Para la impresión en cuatro colores se usan cuatro marcos de metal estables del mismo tamaño. ©
8.20
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– Todos los marcos llevarán tensado el mismo tejido. – – – –
Para las pantallas directas se debe usar un tejido teñido. Tensado firme del tejido. Los hilos deben quedar rectos. Los cuatro marcos deben presentar la misma tensi ón del tejido. Una rasqueta perfectamente afilada es decisiva para la calidad de impresión.
– La dureza de la rasqueta debe ser de aprox. 70º shore. – El ángulo de la rasqueta debe ajustarse en 75º. Una rasqueta guiada de forma demasiado plana tiende a emborronar, una rasqueta demasiado inclinada aumenta el peligro de deformaci ón del tejido.
– La contrarrasqueta no debe ajustarse demasiado baja. Al retroceder debe quedar aplicada sólo una fina película de tinta. Si la contrarrasquetá se ajusta demasiado baja, llena la pantalla con demasiada tinta. Se emborrona la impresión.
– Las retículas se imprimen con un ajuste de tinta lo más corto posible. – Las primeras pruebas de impresión de retícula deben realizarse con una retícula abierta.
– Los tejidos muy finos requieren una pigmentaci ón relativamente fuerte de la tinta.
– Dado que las tintas UV tienden a emborronar, pero no se secan en la malla, los originales de las ret ículas a copiar deberían presentar un volumen de valores de tonalidad del 5-80 %.
– Al usar tintas UV en la impresión en 4 colores se debe procurar que el mágrosor ximo aadicional 5 µm. de la pantalla y el valor Rz asciendan como
– Para mantener reducidos los problemas del emborronamiento de las tintas UV en la sobreimpresión, recomendamos seguir el orden siguiente: CIAN - MAGENTA - AMARILLO - NEGRO
– Al imprimir con tintas UV, la dureza de la rasqueta debe ser de 75 º shore, es decir, por lo general, algo m ás dura que para las tintas convencionales.
– La posición de la rasqueta debería ser de 75º.
Recomendación para elegir la cantidad de puntos de retícula en relación con el número del tejido Para manejar esta recomendación, han de hacerse las siguientes aclaraciones básicas: a) Segm Segmento ento b)Tipo de tinta c) Finura de la retícula
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Gráficos y CD: Tipo de tinta
Finura de la retícula
Tejido Hilos/cm
Diámetro del hilo
Tinta con disolventes
hasta 48 L/cm
120 a 165
27, 31 y 34 µm
Tinta UV
hasta 60 L/cm hasta 15 L/cm
140 a 180 90/2
27, 31 y 34 µm 34 µm
Tinta con agua
hasta 48 L/cm
140 a 180
27 y 31 µm
Tejido Hilos/cm
Diámetro del hilo
Cerámica directo: Tipo de tinta Finura de la retícula Tinta con agua
8.21
Baldosas
hasta 24 L/cm
40 a 77
80, 70, 64, 55 y 48 µm
Tinta con disolventes Azulejos
hasta 36 L/cm
120 a 140
34 y (31) µm
Tejido Hilos/cm
Diámetro del hilo
120 a 165
31 y 27 µm
Cerámica calcomanías: Tipo de tinta Finura de la retícula Tinta con disolventes
hasta 48 L/cm
Impresión de motivos en camisetas: Tipo de tinta
Finura de la retícula
Tejido Hilos/cm
Diámetro del hilo
Tinta de pigmentos
hasta 24 L/cm
61 a 77 90
64, 55 y 48µm 40 µm
Tinta plastisol
hasta 36 L/cm
90 a 140
48, 40, 34 y (31) µm
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8.22
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8.11 Más estabili estabilidad dad en la impres impresión ión mediante mediante fotolitog fotolitografías rafías con composición acromática Helmut Acker, jefe de reproducción de una empresa reproductora
Helmut Acker informa sobre la composición acromática acromática desde el punto de vista de la empresa de reproducción. Hoy en día, la reproducción multicolor, cuya resolución de colores se realiza mediante retículas, se elabora, en mayor parte y para todos los procedimientos de impresión, en equipos scanner. Los tipos o anchos especiales de retículas, están integrados como programa (software) o vienen disponibles en el mercado como equipamiento adicional, por ejemplo para las formas de puntos o ángulos más diversos. Los scanners modernos, libremente programables, permiten producir selecciones de colores con la composición cromática tradicional o
con una composición acromática. Con el software correspondiente las fotolitografías con composición acromática se pueden elaborar con la misma fiabilidad y exactitud que las litografías convencionales, compuestas por tres colores. Sin embargo, hemos comprobado que las opiniones en los círculos profesionales difieren considerablemente en cuanto a la composición que debe tener una selección de colores en el método acromático. Existe, por ejemplo, la opinión de que los tonos grises deberían obtenerse sólo con el negro, y que todos los colores mixtos deberían componerse de dos colores cromáticos y negro. De esta forma, los profesionales de la impresión esperan conseguir un ahorro de los costosos colores cromáticos en el proceso de impresi ón y mejorar o incluso igualar la brillantez a la del huecograbado, cosa especialmente deseada por las imprentas offset. En las discusiones técnicas sobre las litografías acromáticas hemos de diferenciar entre acromático en el sentido más estricto y una reducción m ás fuerte de los colores inferiores, es decir, un aumento de UCR (undercolor remove). La experiencia nos ha demostrado que con UCR el impresor tdebe proceder de forma diferenciada. las representaciones écnicas de equipos comomuy radio, televisores,En cámaras fotográficas, prismáticos y similares, el objetivo se consigue en gran medida mediante UCR junto con una combinación correspondiente con un negro sólido, de tal forma que el recubrimiento de la superficie puede reducirse del 280%, como mínimo, al 200%, aproximadamente. De esta manera se obtiene un dibujo más brillante y se previenen los efectos de juegos de colores en los fondos rojizos o verdosos.
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En cambio, en las ilustraciones que representan principalmente objetos sólidoselypeligro oscuros, debe mantener reducido UCR, porque existe deseque la fuerte reducci ón de el color ya no pueda compensarse con el negro y se produzca una pérdida inevitable en el dibujo. Este problema se presenta, principalmente, en el huecograbado y en la impresión offset. 100%
50%
0% C
M
Y
K
8.23
40% C
50% M
30% K
60% Y
180%
Composición cromática con una reducción de los colores inferiores Antes de disponer de los conocimientos para la elaboración de selecciones acromáticas programadas propiamente dichas, estábamos acostumbrados a componer la selección de colores con los colores cian, amarillo, magenta y negro, eligiendo un negro esquelético, sobre todo, para apoyar el dibujo en profundidad. En las selecciones acromáticas separamos en todos los colores mixtos sucios el menor color cromático y lo sustituimos por negro. De esta forma, obtenemos selecciones de colores con partes de color mucho menores, pero un negro desacostumbradamente s ólido. Por consiguiente, en los tonos marrones ya no tenemos cian. Los tonos entre verde y oliva, por ejemplo, ya no contienen rojo. El color que falta se reemplaza siempre por el negro. Esto trae ventajas muy importantes en la impresión. Generalmente, la imagen obtiene m ás brillo y, y, como podemos comprobar reiteradamente: ¡Lo acromático resulta más coloreado!
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8.24
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100%
50%
0%
0% C
C
10% M
Composición acromática
M
Y
20% Y
K
70% K
100%
Sin embargo, la experiencia demuestra que - aunque es posible a nivel técnico - no se debe extremar la eliminación del tercer color cromático. Sabemos que un gris obtenido a partir de los colores cromáticos tiene un efecto m ás agradable que un negro reticulado. Por lo tanto, se recomienda no eliminar del todo el tercer color cromático en los tonos sucios, porque, en caso contrario, la imagen pierde armonía. Esto se denomina composición acromática con adición de colores cromáticos. 100%
50%
0%
25% C
C
35% M
M
45% Y
Y
K
45% K
150%
Composición acromática con adición de colores cromáticos
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Se plantea la cuestión de cuáles son las razones que provocaron la discusique la composici se puede ón sobre ón acrom ática. Básicamente decir las fotolitograf ías con composiciones acromáticas ofrecen importantes ventajas a nivel económico y cualitativo, especialmente, en las imprentas offset con m áquinas offset de cuatro colores y de bobina. Lo mismo es válido también para el huecograbado, cuando se trabaja con películas offset. Tras disponer de los primeros resultados, se puede constatar que las mayores ventajas se consiguen en la serigrafía: Gracias a la ausencia de un color cromático en la sobreimpresión se reduce sensiblemente el tiempo de secado. Al reducirse la cantidad de tinta para la impresi ón sobrepuesta, se consigue evitar en gran medida el efecto aterciopelado. Otro efecto muy ventajoso es el menor consumo de tinta. Los problemas de registro se notan mucho menos, pues el único color realmente marcante es el negro. Debido a que aún no es posible valorar de forma óptima las selecciones de colores en la pantalla, hoy en d ía todavía no se pueden evitar las pruebas de impresión. Esto conduce
8.25
inevitablemente a un aumento de los costes de producción de las fotolitografías. Además, en caso de una extrema aplicación acromática han de tenerse en cuenta las reacciones y peculiaridades. Por ejemplo, si se elimina totalmente el tercer color crom ático, ciertos tonos de color pueden aparecer ásperos e incluso se puede producir un efecto moiré, porque en la gama de colores faltan ciertos puntos de retícula, o bien, las menores diferencias de registro durante la impresión pueden conducir a destellos blancos. Estos aspectos los deberá tener en cuenta el profesional al elaborar las selecciones de colores, especialmente al dimensionar la reducción de colores.
8.12 La impres impresión ión re retícula tículada da calculada calculada p para ara textiles textiles La impresión retículada calculada es un sistema de coloraci ón y de diseño digital, con el cual los matices deseados se obtienen mezclando las tintas de estampación textil sobre la fibra. La dosificación de los diferentes componentes colorantes se consigue mediante un reticulado exactamente calculado. Mediante la combinación de un trabajo litográfico especial, una elaboración de pantallas a precisión y un proceso de impresi ón optimizado, los colorantes individuales se aplican sucesivamente de forma volumétricamente dosificada sobre la fibra textil, donde se mezclan. Con cuatro pantallas se puede imprimir un número casi ilimitado de matices en un diseño. El objetivo de esta técnica consiste en producir, de forma económica y respetuosa con el medio ambiente, diseños atractivos y multicolores.
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Historia de la impresión retículada retículada sobre textiles Hubo un tiempo en que la profesión del impresor y la del colorista eran una actividad puramente artesana o incluso artística. Los requerimientos eran, principalmente, de naturaleza estética, los medios técnicos eran limitados. Pero los tiempos cambian y uno ya no est á dispuesto a aceptar que la máxima cantidad de tonos de color que puede presentar un diseño de impresión se vea limitada por la m áquina de imprimir prevista para ello. Las técnicas de medios tonos se desarrollaron de diferentes maneras. Así, nació también la impresión retículada. Por ejemplo, bajo la denominación ”procedimiento DIRACOP” se dio a conocer una clase de retícula de granos. En la actualidad, las selecciones de colores para este cometido se elaboran manualmente, usando láminas transparentes de superficie graneada para conseguir la estructura retículada.
En el procedimiento fotográfico, la retícula graneada se elabora por medio de una retícula magenta de contacto. Ya entonces, la industria de estampación textil estaba probando, reiteradamente,, la impresión estandarizada de 4 colores. reiteradamente
Estímulos para el desarrollo de la impresión retículada calculada Los incentivos para el desarrollo de la impresi ón retículada calculada son:
– Realizar diseños atractivos – Mejorar la rentabilidad – Reducir la polución del medio ambiente Mediante la impresión retículada calculada pueden lograrse los efectos de las siguientes técnicas:
– Técnica de medios tonos – Técnica de gradación – Sobreimpresi ón – Procedimiento de retículas multicolores – Combinación de los procedimientos arriba citados
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Puntos en común en el principio b ásico de la impresión retícula calculada se encuentran en: – La impresión offset
– La impresión por chorro de tinta – La impresión de retículas con pantallas de serigraf ía
Modo de trabajo de las diferentes técnicas de impresión Para explicar mejor las diferencias, resumiremos brevemente los principios básicos de los siguientes procedimientos de impresión:
– Impresión tradicional de retículas – Cuatricomía estandarizada – Impresión multicolor de retículada calculada Impresión tradicional de redículas En la estampación textil tradicional, el diseño se descompone en los distintos colores individuales. Para cada color se elabora una pantalla
8.27
mediante un extracto de película. Las superficies se distinguen entre permeables a la tinta e impermeables a la tinta. Estas superficies pueden ser provistas también total o parcialmente con diferentes tipos de retícula. Se tiene en cuenta la colocación de colores por encima o por debajo. La selección del tejido de pantalla depende del material textil a estampar y determina también la cantidad de aplicación de las pastas de impresión. La pasta de impresión premezclada al tono de color correcto se imprime en el lugar correcto sobre el material textil, a trav és de la pantalla. La cantidad máxima de colores de un diseño depende del tamaño de la máquina de imprimir.
Cuatricomía estandarizada Según esta técnica, el diseño se separa, al igual que en la serigrafía gráfica, en los colores básicos cian, magenta, amarillo y negro. Los datos de colores utilizados para ello provienen de una escala de colores estandarizada (por ejemplo, escala europea). Con fotolitos por cada color seleccionado, calculados con los valores de tonalidad para la serigrafía gráfica, se elaboran pantallas de ret ícula. La reproducción de fotolitos con colorantes textiles resulta muy difícil y requiere mucha experiencia y un gran número de experimentos y pruebas. Para el ajuste del color es imprescindible buscar compromisos. Con una menor gama de colores y menores partes de color resultan diseños acromáticos y sobresaturados. Generalmente, la mezcla de las tintas en uso es inevitable y los resultados son insatisfactorios.
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Impresión retículada retículada multicolor calculada (Ciba Especialidades Química) En esta técnica, un fotolito (diseño), en primer lugar lugar,, se digitaliza. La cantidad de puntos / cm viene definida por el ancho de la ret ícula seleccionada y determina la resolución. Ésta debe seleccionarse teniendo en cuenta la consistencia del material a imprimir, la distancia de observación habitual y los efectos deseados. Con el tamaño de punto de retícula se controla la luminosidad, es decir, la cantidad de color de cada componente de color individual. Para calcular los puntos de retícula sirven los grados de niveles de tonalidad, referidos específicamente al substrato y a las condiciones de impresión. Estos puntos de retícula calculada deben registrarse en un fotolito (extracto de retícula). Los fotolitos sirven para elaborar las pantallas de impresi ón. Éstas vuelven a juntar el diseño descompuesto en puntos. Estos puntos de retícula con el tamaño correcto, en el lugar correcto, con el ángulo calculado, con el tejido adecuado y con los colorantes y
concentraciones correspondientes, reproducen el dise ño con la forma y el color deseados. En la estampación textil tradicional ha de estudiarse el comportamiento de la constitución de los colorantes. La constitución del colorante es la intensidad del color de una impresión, percibida visualmente en función de la concentración de la pasta de impresión. Al mismo tiempo, es una característica del colorante. Sin embargo, factores: la constitución viene influenciada por los siguientes
– – – – –
Substrato Tratamiento previo del material Composición de la pasta de impresión Depósito de la pasta de impresión Fijación
De forma similar, en la impresión retículada calculada se analiza el comportamiento de los valores de tonalidad de los diferentes valores de la retícula bajo determinadas condiciones de producción. El valor de retícula describe la proporción de un punto de ret ícula con respecto a la superficie con una recubrimiento del 100 por ciento. El comportamiento de los valores de tonalidad sobre el material textil describe la constitución del color (intensidad visual del color) en función con el recubrimiento porcentual (tamaño de puntos de retícula). Este comportamiento de los valores de tonalidad es uno de los elementos básicos de la impresión retículada calculada y, por lo tanto, requiere mucha atención.
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Al contrario de la impresi ón tradicional, se trabaja con una concentración de pastas de impresión. Ésta, con un valor de retícula del 100% constituye el tono s ólido, y con un 1% el tono más claro o el menor porcentaje de mezcla de un colorante. Este comportamiento de los valores de tonalidad, junto con la selección de los colorantes más apropiados, arroja la gama de colores (volumen de valores de tonalidad) que se puede alcanzar. En la impresión retícula multicolor, el volumen de valores de tonalidad no está vinculado con un número fijo de colorantes. Existen fotolitos, en los cuales no basta con una gama de colores de 4 colorantes. Por lo tanto, para la reproducción de tonos azules brillantes se necesita adicionalmente otro colorante azul. La misma situaci tambiPor la parte, gama existen naranja,dise en ñlaosque hace falta ón resulta én en un colorante naranja. otra en los que basta con una gama de colores de tan solo 3 colorantes. Amarillo
Amarillo
8.29
Naranja
Negro Negro
Magenta
Magenta Cian
Cian
Violeta
Ejemplo gráfico: Impresión retículada multicolor Los tonos de color se pueden definir y describir con los anchos de retícula correspondientes. Las selecciones de colores de la retícula se elaboran sobre la base de los colorantes para textiles, seleccionados para ello. El cálculo de los valores de tonalidad/valores de retícula, teniendo en cuenta todos los factores relevantes (tipo de ret ícula, ancho de retícula, ángulo, tejido de pantalla, secuencia de impresión etc.) forma la base. Los factores de producción se registran durante el análisis del proceso, y mediante la optimizaci ón y la estandarización de los distintos ciclos de trabajo se consigue la reproducibilidad reproducibi lidad necesaria. En los fotolitos de retícula elaboradas se han considerado la técnica de grabado (tejido de serigrafía seleccionado especialmente), los datos técnicos de la impresión, las influencias de los distintos colores y los detalles litográficos. Con las pantallas obtenidas partiendo de esta base, con las concentraciones definidas de las tintas maestras y con la secuencia de impresión predefinida, los diseños se reproducen con fidelidad de los colores sobre el correspondiente material textil.
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8.13 8. 13 Obje Objeti tivo voss de la la im impr pres esió ión n ret retíc ícul ulad adaa calc calcul ulad adaa – Diseños más atractivos – Rentabilidad – Ecología
Diseños más atractivos La técnica multicolor de Ciba con 100 niveles de intensidad permite la elaboración de una gama te órica con 4 millones de tonos de color. Dichos tonos se pueden conseguir con 4 pantallas. De esta forma, es posible producir un desarrollo suave de los colores, medios tonos definidos, superposiciones calculadas y efectos tridimensionales en la estampación textil.
Rentabilidad
Con esta técnica, incluso en los diseños multicolores se puede reducir al mínimo el número de pantallas necesarias, lo cual influye mucho a la hora de calcular los costes de la producci ón de la impresión. Al imprimir constantemente con un número reducido de pantallas, también se puede reducir el personal en las máquinas de imprimir. Los tiempos de preparación necesarios para los cambios de diseño son más cortos, ya que se recambian menos pantallas y debido a que las tintas de impresión son idénticas para todos los diseños, por lo que no es necesario cambiarlas. El trabajo necesario para preparar la tinta queda reducido considerablemente en la impresión de retículas calculadas. Se suprime el cálculo de las cantidades de tinta necesarias y la mezcla de los diferentes colorantes que la componen. Controles hacen falta tan sólo en el caso de tintas maestras aplicadas a gran escala. Se minimiza la cantidad de las costosas impresiones de muestras. Con una aplicación correcta de la técnica de retícula calculada, generalmente, no hacen falta correcciones ni modificaciones.
Ecología Con esta técnica no se plantea el problema del reciclaje y de la reutilización de tintas usadas. Al usar para todos los dise ños las mismas pastas de impresión, no se producen desechos de tinta. Los restos de tinta del día anterior se podrán reutilizar al día siguiente.
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Ya no es necesario limpiar los dispositivos, tales como los cucharones para la tinta, los conductos de tinta, los sistemas de rasqueta y los contenedores de tinta, después de cada cambio de diseño, sino que se pueden emplear directamente para el siguiente diseño. En la impresión tradicional las pérdidas de pasta de impresión ascienden a un promedio de 10 kg por pantalla. Esta contaminación de las aguas residuales queda eliminada. En el procedimiento de impresión retículada, para el depósito de pasta de impresión es determinante, no sólo el grado de recubrimiento, sino también la intensidad media de los colores del diseño. Los matices claros se consiguen con un menor dep ósito de pasta. La intensidad media, estimada del color de los diseños calculados hasta ahora (aprox. 400 dise ños) asciende a un 40%. De esta manera, la contaminación de las aguas residuales por las sustancias químicas contenidas en la pasta de impresi ón (urea, alginatos, coadyuvantes, etc.) se reduce en un 60%, aproximadamente.
8.31
8.14 8. 14 Aspe Aspect ctos os téc técni nico coss Esta técnica requiere una estrecha colaboración entre el consumidor final y Ciba. El éxito depende de la calidad de esta cooperación. Un cálculo de la retícula en base a datos erróneos es inútil. Es absolutamente necesario que los colorantes empleados para el cálculo, se usen también durante la producción. La técnica retículada (las pastas de color se mezclan sobre la fibra) requiere tintas transparentes. Al usar tintas de pigmentos no transparentes, se pueden producir problemas de reproducibili reproducibilidad dad dentro de una partida de producción. Cuando se solapan puntos de retícula, al usar tintas no transparentes, la última pasta de color cubre la anterior.
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9.
Impresión A continuación se darán algunas recomendaciones para la impresión manual y la impresión con máquinas de impresión plana. Durante el proceso de impresión, el resultado de lo que se imprime viene influenciado por diversos factores; por citar sólo algunos: – Tipo de construcció construcción n de la máquina máquina de imprimir: imprimir: Construcci Construcción ón pesada, precisa o ligera, – Estabilidad de la mesa de impresión, impresión, clase de ajuste de rregistro, egistro, ajuste del guiado de la rasqueta, etc. – Configuración de la pantalla, en particular, particular, de la tensión del tejido, – Dureza de la rasqueta ele elegida, gida, ejecución ejecución del afilado de la rasqueta, ajuste del ángulo de la rasqueta, presión de la rasqueta, velocidad de la rasqueta,
– Ajuste del salto (distancia entre la pantalla y el el material a imprimir) – Ajuste Ajuste de la altura de dell movimi movimiento ento de elevaci elevación ón (lift) – Asiento Asiento del mater material ial a imprim imprimir ir.. Con vistas a las interacciones mutuas de los factores arriba citados es recomendable (en la medida en que lo permitan los fotolitos) clasificar las pantallas en unas pocas dimensiones normalizadas. Las pantallas de serigrafía deberían clasificarse también según el paso de tinta más o menos fuerte. Si se trata de adquirir experiencias de manera sistemática, se deberán observar, observar, entre otras, las siguientes reglas fundamentales: – Limitar en lo posible la multitud de tareas, tareas, es de decir cir,, conformarse en un principio con pocos fotolitos de impresión similares. – En las pruebas pruebas de impresión, impresión, modifica modificarr siempre sólo un factor, factor, es decir, no corregir dos o más ajustes a la vez.
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9.11 Prep 9. Prepar arac ació ión n de la máq máqui uina na de de impr impres esió ión n plan planaa Para obtener una impresión limpia y de registro exacto, es importante ajustar correctamente el salto y la elevación. a b c
a) b) c)
Pantalla Material a imprimir Mesa de impresión
d)
Salto
d
Se denomina “salto“ a la distancia entre la pantalla y el material a imprimir, en el momento poco antes del proceso de impresión, es
9.1
decir, antes de que la rasqueta oprima la pantalla sobre el material a imprimir. El salto es necesario para que el material a imprimir no entre en contacto con la pantalla antes de la impresión, en cuyo caso se puede emborronar, y para que la pantalla se levante del material a imprimir inmediatamente detrás de la rasqueta de impresión. El salto debe ajustarse lo más pequeño posible; por ejemplo: –
para un formato de impresión DIN A3
1 - 3 mm;
–
para un formato de impresión DIN A0
3 - 5 mm;
Para la impresión manual, generalmente, se usa un salto algo mayor que para la impresión a máquina.
Cuña de medición SEFAR En las máquinas de impresión plana, un salto uniforme es uno de los factores decisivos para lograr registro exacto y una impresión perfecta. Si en la máquina de impresión se ha colocado una pantalla con diferencia de salto, es lógico que la presión de la rasqueta se ajuste desigualmente, porque la rasqueta tiene que presionar con mayor fuerza sobre la pantalla, en el lado donde haya mayor salto. De ello resulta una distorsión irregular e intensa de la imagen impresa.
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Con la cuña de medición SEFAR resulta muy fácil controlar la uniformidad del salto, introduciéndola, en los cuatro lados, entre el marco de la pantalla y el material a imprimir. En la escala de la cu ña de medición se puede leer la altura del salto en mm. El salto óptimo depende de las dimensiones de la pantalla y de la imagen a imprimir, de la tensión del tejido, del ajuste de la tinta y del cometido de impresión en sí.
Cuña de medición del salto Para que la pantalla se levante aún mejor del material a imprimir, las máquinas llevan incorporado un movimiento de elevaci ón que debe elevar el marco de la pantalla a medida que avanza el recorrido de la rasqueta, de tal forma que el ángulo del salto detrás de la rasqueta se mantenga siempre idéntico a lo largo de todo el recorrido. e a b c
a) b) c) d) e)
d
Pantalla Material a imprimir Mesa de impresión Movimiento d dee el elevación Dirección de impresión
La fuerte tensión del tejido, el salto y el movimiento de elevación ayudan a levantar la pantalla del material a imprimir, poco después del paso de la rasqueta de impresión. En cambio, si el tejido se queda pegado a la imagen impresa durante un cierto recorrido (formación de arrastre), varía la distribución de tinta con el resultado de una impresión poco limpia.
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Se pueden ajustar los tres par ámetros:
– La tensión del tejido (véase el capítulo Tensado) – La altura del salto – La altura de elevación Si se aumentan, también hay que incrementar un poco la presión de la rasqueta. Si el salto y la elevación son demasiado grandes, empeora la exactitud de registro. También la reducción de la velocidad de impresión ayuda a reducir el peligro de la formación de arrastre. En las máquinas cilíndricas no se necesita el movimiento de elevación de la pantalla.
9.3
9.22 La ra 9. rassquet quetaa de impr mpresió esión n Material Las rasquetas de impresión se componen de goma natural o de goma sintética (denominación comercial: Neopreno) o de poliuretano (Vulkulan, (Vulkul an, Ulon) Las rasquetas de goma sufren un mayor desgaste, pero su carga electroestática es mínima. Las rasquetas de poliuretano presentan una mejor resistencia a la abrasión, pero se electrizan más. Ambos materiales se endurecen con el paso del tiempo. Si la rasqueta se deja demasiado tiempo en disolventes, se hincha el material de la rasqueta. La hoja de la rasqueta queda ondulada y no puede usarse más. Por este motivo, la rasqueta debe limpiarse y secarse inmediatamente. El material de la rasqueta tampoco debe presentar poros o arañazos en las caras laterales. Esto daría lugar a una impresión rayada. La rasqueta debe afilarse frecuentemente. Solamente con un de canto de impresi buenos resultados impresi ón. ón afilado y limpio se consiguen
Dureza La dureza de la rasqueta se mide en ”shore”. El intervalo recomendado generalmente es de 60º - 75º shore. Las rasquetas duras (70º - 75º shore) son apropiadas para impresiones de gran formato y de retículas.
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Las rasquetas blandas (60º - 65º shore) se usan preferentemente para la impresión de materiales con superficies irregulares. Las rasquetas demasiado duras exigen una presi ón elevada y pueden dar lugar a dificultades de registro (cuanto mayor sea la resistencia al rozamiento sobre el tejido, tanto mayor es la deformación). Además, se reduce la durabilidad de la pantalla. Si se ejerce una presión demasiado alta, una rasqueta demasiado blanda puede ceder hacia atrás. El ángulo de la rasqueta se vuelve demasiado plano y entonces, la rasqueta no restrega la tinta deslizándose sobre el tejido, sino que la presiona sobre el material a imprimir a lo largo de una superficie de contacto m ás larga. ¡La tinta pasa por debajo de la pantalla!
Dimensiones e
a) Dure Dureza za de la rasq rasque ueta ta b) Grosor de de la franja de la
m m 0 2 0 1
f
c) d) e) f) g)
rasqueta Altura de rasqueta libre Ángulo de la rasqueta Presión de la rasqueta Velocidad de la rasqueta rasquet a Afilado de la rasqueta (perfil / superficie)
c
a
d
b
g
Perfil de la rasqueta
3cm
15cm
área de la imagen
3cm
15cm
Vista frontal de la rasqueta El marco de impresión debe tener unas dimensiones suficientes para que sus bordes interiores dejen libre a cada lado de la rasqueta de impresión una distancia mínima de 12 cm. Unas distancias demasiado pequeñas dan lugar a una distorsión visible de la imagen.
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Afilado de la rasqueta La configuración de los cantos de la rasqueta influye decisivamente en la calidad o la clase de la impresión. Un canto afilada de la rasqueta aplica sobre el material a imprimir una cantidad de tinta exactamente limitada, a través del tejido y la pantalla. Resulta una impresión limpia y con bordes nítidos. Esto es importante para los detalles finos y la impresi ón de retículas. Un canto que se haya vuelto desgastado o se haya redondeado intencionadamente o no, no separa la tinta sobre el tejido, sino que hace pasar mucha tinta a trav és del tejido. Se emborronan los detalles: Por otra parte, la aplicaci ón de una mayor cantidad de tinta puede ser deseable para conseguir un mejor recubrimiento de superficies. Una rasqueta mal afilada provoca una impresión rayada. Generalmente, queda sin aclarar si la impresión rayada fue
9.5
producida por la rasqueta o por el tejido. La única manera de aclararlo consiste en tensar el tejido de tal forma que los hilos se extiendan en un ángulo determinado respecto al marco de impresión y por lo tanto, también respecto al movimiento de la rasqueta. Las rayas producidas por la rasqueta se eliminan limpiando el canto de la rasqueta mediante un paño para pulir o afilándola nuevamente. La afiladora de rasquetas debe tener un dispositivo de sujeción estable para la rasqueta de impresión. La hoja debe afilarse paralelamente al soporte de la rasqueta. De esta manera puede efectuarse un reafilado extremadamente fino. Ha de evitarse el sobrecalentamiento durante el procedimiento de afilado. Se deben redondear los extremos de la rasqueta. Para afilar rasquetas se usan cintas de esmeril. Las cintas de esmeril pueden emplearse según las figuras siguientes, como revestimiento de ruedas o como cinta continua.
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9.6
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Tipos de afiladoras para rasquetas El grano de las cintas de esmeril debe ser del N º 80 - 180, según la goma de la rasqueta y el campo de aplicaci ón.
Perfiles de rasquetas
Perfiles de rasquetas
Tipos de afilado de rasquetas
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Afilado especial de la rasqueta para la serigrafía sobre circuitos impresos a partir de una altura de 70 µm Afilado oblicuo de 5º a 30 º del canto de la rasqueta. Es imprescindible efectuar pruebas de impresión. La viscosidad de la pasta de impresión influye en medida decisiva en el resultado de la impresión.
10
0 3 5 2
75
°
9.7
min. 1,5mm 5-30
°
Afilado oblicuo especial del canto de la rasqueta
Ángulo de la rasqueta a
75
°
b
Ángulo de la rasqueta:
9.8
d
c
a) dirección de impresión b) poca inclinación c) normal d) demisiada inclinación
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El àngulo usual para la sujeción de la rasqueta asciende a 75º. Las desviaciones de este ángulo influyen en el depósito de tinta y en la precisión de registro.
Ángulo demasiado vertical: En esta posici ón queda reducida la flexibilidad de la hoja de la rasqueta. Durante la impresi ón, le resulta difícil ceder hacia atrás. Aumenta el efecto de corte del canto de la rasqueta: Por lo tanto, resulta un depósito de tinta relativamente escaso. Asimismo, aumenta el rozamiento sobre el tejido: El tejido se deforma en el sentido del movimiento de impresi ón - se producen alteraciones dimensionales.
Ángulo demasiado plano: La hoja de la rasqueta puede ceder hacia atrás. Hace pasar más tinta a través del tejido. La tinta pasa por debajo de la pantalla.
Nota para la estampación textil: Se imprime, principalmente, con rasquetas de perfil redondeado. Según el poder de absorción de tinta del material a estampar, se
usan perfiles con el radio o la dureza correspondientes.
Presión de la rasqueta Como ya se ha mencionado, una presión demasiado fuerte de la rasqueta afecta a la precisión de registro, porque la rasqueta arrastra el tejido. Por esta razón, se debe trabajar siempre con la presi ón más reducida posible. El ajuste puede efectuarse de la siguiente manera:
– Girar la rasqueta hacia arriba, hasta que en la posición de trabajo deje de tener contacto con el tejido.
– Poner el mecanismo de la rasqueta en la posición de impresión, desplazándolo al centro de la imagen de impresi ón. – En esta posición, girar hacia abajo la rasqueta, hacia el tejido, dejando un pequeño intersticio de luz (una pequeña distancia como el grueso de una hoja de papel), y ajustarla de forma paralela.
– Poner la rasqueta de impresión en contacto con el material a imprimir,, girando los dos tornillos de ajuste uniformemente. imprimir
– Eventualmente, corregir la presión de la rasqueta durante las primeras impresiones sobre la maculatura. La presión de la rasqueta no se deber á modificar bajo ningún concepto durante la impresión de una tirada. En la impresión multicolor,, para todos los tejidos debe mantenerse la misma presión multicolor de la rasqueta. Si se aumenta la presión, se alarga la imagen de impresión, según anteriormente se ha mencionado. Una vez finalizada la impresión, la rasqueta debe limpiarse inmediatamente. La acción prolongada de los disolventes ablanda el material de la rasqueta, dejándola inservible.
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Sistema de rasqueta RKS
Sistema de rasqueta RKS Ventajas Ve ntajas del sistema de rasqueta RKS:
– Rápido montaje y desmontaje
Impresión
9.9
– – –
Ángulo constante de la rasqueta Fácil control de la presión de rasqueta Reducido desgaste de la rasqueta
Los perfiles RKS también se ofrecen para soportes convencionales.
9.3 Contrarrasqueta La contrarrasqueta se fija en la posición de trabajo con una ligera presión, paralelamente al tejido. Debe generar una fina película de tinta sobre el tejido, lo que evita el secado demasiado rápido de la tinta sobre el tejido. Es importante que la contrarrasqueta no tenga daños, cantos agudos o esquinas, rebabas etc. El abombado de la contrarrasqueta permite el recubrimiento uniforme de pantallas de gran formato.
9.10
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9.4 Veloc elocid idad ad de impr impres esió ión n El flujo de la tinta a trav és de la pantalla depende también de la velocidad de impresión, de la viscosidad de la tinta y de la configuración de la rasqueta, etc. En caso de una velocidad de impresión demasiado alta, en ciertas circunstancias puede suceder que las aberturas de las mallas del tejido no se llenen completamente. No se produce una impresi ón limpia. La velocidad de impresión debe adaptarse a los demás factores que determinan el resultado de la impresión, por ejemplo:
– La alta viscosidad de la tinta – El emulsionado grueso de la pantalla – Un tejido con aberturas de mallas pequeñas – El ángulo demasiado vertical de la rasqueta (para detalles muy finos)
– Grandes superficies que requieren un mayor recubrimiento de
tinta En todos estos casos, cuya enumeración no es completa, es preciso reducir la velocidad de impresión. Si durante la impresión de una tirada se modifica la velocidad de impresión, cambiará también el resultado de la impresi ón. Queremos recordar una vez más que cuando se obtienen resultados de impresión deficientes (impresión poco limpia, dificultades de registro, etc.), generalmente, se deberán considerar varios de los factores citados, pero para la determinación sistemática de las causas del defecto se deberá modificar sólo uno de los factores, respectivamente. El primer requisito para el buen fin de la impresi ón es siempre una pantalla impecable, adaptada a la aplicaci ón correspondiente (véanse también los demás capítulos de este manual).
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9.5 Impresión de de objetos tos Por impresión de objetos se entiende la impresi ón de cuerpos sólidos como, por ejemplo, botellas y cristalería, vajillas, latas, herramientas, instrumentos, cajas, artículos de deporte, componentes de máquinas.
a
b
9.11
c
a) Rasqueta fija b) Movimiento de la pantalla c) Sentido de rodadura Representación esquemática de la impresión de un objeto redondo: Para la elaboraci pantalla resultan especialmente ón de la(P los tejidos de poliamida (PA). A). Tienen la elasticidad óptimaapropiados para poder adaptarse a las distintas formas y superficies. Estos tejidos se tensan un poco menos fuerte que los tejidos de poli éster (atenerse a las recomendacioness del fabricante del tejido). recomendacione Para la impresión de objetos se suelen usar pantallas emulsionadas directamente, puesto que una película indirecta no podría seguir la elongación del tejido. Cuanto mayor sea la tirada y cuanto m ás sufre la pantalla, menos valdrá la pena eliminar el emulsionado del tejido. En muchos casos, cambiar de tejido cuesta menos trabajo y da mayor seguridad. Para impresiones redondas, la rasqueta se suele afilar simétricamente por ambas caras, formando una arista afilada. Para las tintas UV, generalmente, se elige una rasqueta con un perfil rectangular que se dispone con un ángulo de aprox. 75º con respecto a la superficie de la pantalla. Se deben tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de las máquinas de imprimir.
9.12
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9.66 La imp 9. impre resi sión ón b bic icol olor or en en una una sola sola fas fasee de trab trabaj ajo o Para imprimir dos colores en una sola fase de trabajo, se divide tanto la rasqueta como la pantalla. Esto sólo es posible si entre los dos colores existe la distancia suficiente, por ejemplo 10 mm o más.
Pantalla dividida para la impresión en dos colores
La división de la pantalla se efectúa introduciendo un puente (tira de cartón, de plástico o tira fina de madera). El puente se fija y se sella con un adhesivo de dos componentes.
9.7 Depósito de tinta El volumen teórico de tinta nos da indicaciones para la aplicación en húmedo y para el c álculo del consumo de tinta. Por ejemplo: Una tinta o pasta con un contenido en s ólidos del 60%, impresa sobre un tejido de serigrafía PET 1000 77-48, arroja un consumo de tinta de 28 cm3 /cm2, lo que corresponde a un espesor en h úmedo de 28 µm. Durante el secado se evapora un 40% de los disolventes. Despu és, el grosor del depósito asciende ya sólo a 17 µm.
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Volumen teórico de tinta en cm3 por cm2
100.0 84.4
80.0 57.3
60.0
40.2
40.0
30.5 28.0 21.1 16.3 10.9
20.0
6.5
0.0 0 2 1 0 3
Número del tejido
0 8 0 4
0 7 1 5
4 6 1 6
8 4 7 7
0 4 0 0 1
4 3 0 2 1
1 3 0 5 1
7 2 0 8 1
9.13
Tenga en cuenta los datos técnicos de las listas de tejidos.
9.8 Tintas UV Las tintas UV presentan un contenido en sólidos muy elevado, casi del 100%. Para mantener reducido el consumo de tinta y el grosor del depósito se precisan tejidos especialmente delgados y finos (12031 - 180-27). Para una reducción especialmente fuerte del dep ósito de tinta (lacas UV), se recomienda usar tejidos calandrados de un lado, los tejidos SEFAR® PET 1000 OSC. Para las impresiones de retículas en cuatro colores, hay que procurar que el grosor de la pantalla sobre el tejido no exceda de 3-5 µm.
9.14
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9.9 Sistemas de de iim mpresión Impresión plana La serigrafía plana se usa para la impresi ón de materiales flexibles y rígidos como, por ejemplo, papel, cartón, láminas de plástico, planchas de madera, de plástico y de cerámica, textiles, objetos de superficie plana. b
c
a ;
;
;
;
;
;
;
;
d
a b c d
= = = =
Sentido de impresión Rasqueta Pantalla M Mat ater eria iall a im impr prim imir ir
Procedimiento Procedimie nto especial para el estampado textil pelicular La rasqueta de impresión está constituida por acero redondo que avanza mediante mecanismos magnéticos. Mediante la variación del diámetro de la rasqueta y de la fuerza magn ética se puede controlar la cantidad de tinta. La pantalla está en contacto con el material a imprimir. c
b
a
e
g
f d
a b c d e f g
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= Sentido de impresión = Rasqueta = Pantalla = Imán = Barra de imán = Mantilla de goma = Material a imprimir
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Impresión por cilindros La máquina de impresión por cilindro sólo es capaz de imprimir materiales flexibles, por ejemplo, papel, láminas de plástico etc.
c
b
;
;
;
;
;
;
a
;
e d
9.15
a b c d e
= = = = =
Sentido de impresión Rasqueta Pantalla Cilindro de contrapresión Mat Mater eria iall a impr imprim imir ir
Impresión sobre objetos redondos En la máquina para imprimir objetos redondos, el material a imprimir sirve de cilindro de contrapresión, por ejemplo, botellas, tubos, latas etc.
;
;
;
;
;
;
a
;
;
a = Material a imprimir
9.16
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Impresión rotativa ”individual” Por ejemplo: Impresión de losas y azulejos cerámicas
Impresión rotativa ”bobina a bobina”
En la impresión rotativa, el cilindro impresor es al mismo tiempo también la pantalla de impresión. La impresión se realiza de forma continua, de bobina a bobina, o sobre un material plano que se hace pasar por debajo del cilindro impresor rotatorio, sobre una cinta transportadora (papel, láminas, textiles, losas o azulejos de cerámica etc.).
b
c
a
d
a b c d
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= = = =
Sentido de impresión Rasqueta Pantalla redonda Material a imprimir en bobinas o sobre cinta transportadora
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Impresión
9.17
10. Ap Apaara rattos de med edic ició ión n Una calidad constantemente alta de la impresión sólo se puede conseguir y mantene si se establece un estándar interno en la empresa. Para este fin, se necesitan datos reproducibles y definiciones de tolerancias que se pueden obtener únicamente con la ayuda de los aparatos de medición adecuados.
10.1 El aparato aparato de medici medición ón del espeso espesorr del emulsion emulsionado ado
Este aparato se usa para medir el espesor del emulsionado tejido. El emulsionado aplicado sobre el tejido determina la sobre nitidezel de contornos, el poder de resolución y el grosor del depósito de tinta húmeda de la imagen impresa.
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Aparatos de medición
10.2 El aparato aparato de medició medición n de la rugosid rugosidad ad
Este aparato de medición permite evaluar la superficie de la pantalla. La sonda de medición del aparato, simplemente, se coloca sobre el emulsionado a medir, en un ángulo de 22,5º respecto a los hilos del tejido, y se inicia. Durante el proceso de medición, la sonda de
10.1
medición se mueve unos milímetros, realizando un número predeterminado de mediciones en los puntos más altos y más bajos de la superficie. En la pantalla digital se visualiza el valor medio de todas las mediciones en micrómetros. Una superficie absolutamente lisa tendría el valor 0. En las pantallas de serigrafía el valor Rz (así se denomina el valor medio de la rugosidad según DIN) debería ser siempre inferior al espesor del emulsionado medido. con unos una superficie relativamente lisa de la pantalla esÚnicamente posible obtener resultados de impresión con nitidez de contornos y ausencia de dientes de sierra. Mal: Rz > espesor espesor de emulsionado adicional
20µ
12µ Espesor de emulsionado adicional
Rugosidad (Rz)
Bien: Rz < espesor de emulsionado adicional
12µ Espesor de emulsionado adicional
10.2
Aparatos de medición
8µ Rugosidad (Rz)
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10.3 El radiómetr radiómetro o (aparato (aparato de medición medición de la radiació radiación) n)
Para unde de la pantalla se requiere unadeber buena óptimo fuente luz. Laendurecimiento radiación más fuerte de la fuente de luz se ía situar en el intervalo ultravioleta, por ejemplo, de 350 - 420 nm. La duración útil de las lámparas es limitada, la intensidad de la radiación disminuye paulatinamente, teniendo que ajustarse el
tiempo de exposición. Con el radiómetro, la eficacia de la lámpara se puede comprobar de la manera más sencilla.
10.4 El durómetr durómetro o (aparato (aparato de de medición medición de shore) shore)
Este aparato permite comprobar la dureza de la goma (en grados shore A°) de la raqueta. Esta reacciona a diversos disolventes y también experimenta cierto envejecimiento, es decir, la dureza cambia al cabo de cierto tiempo. Todos los pasos de tinta en una tirada deberían realizarse con una rasqueta del mismo tama ño y la misma dureza. Si varía la rasqueta, se pueden producir problemas de registro y variaciones del color.
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Aparatos de medición
10.5 El viscosímetro
De la viscosidad del medio de impresi ón (tinta, laca, pasta etc.) depende en gran medida la velocidad de impresi ón posible, el
10.3
volumen en paso, el grosor de la capa en h úmedo, la nitidez constantes contornos, etc. Para obtener unos resultados de impresión constantes y reproducibles, la viscosidad del medio de impresión debe mantenerse lo más estable posible. Con el viscosímetro se mide la viscosidad del medio de impresi ón o se ajusta a una viscosidad predeterminada. Generalmente, la viscosidad de los medios de impresión se indica en pascal o poises.
10.66 Medir 10. Medir los los depós depósito itoss de iimpr mpresi esión ón húmedo húmedoss
En diversas aplicaciones de la serigrafía se deben conseguir y reproducir unos grosores de capa específicos. Para este tipo de aplicación es indicado este dispositivo sencillo para medir la capa húmeda. El dispositivo de medición se hace rodar cuidadosamente a través de la superficie recién impresa. En la escala se puede leer el grosor de la capa en micrómetros.
10.4
Aparatos de medición
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10.7 El grindómetr grindómetro o para medir medir los tamaños tamaños de partícul partículas as
El tamaño de partículas del medio de impresión debe ser al menos 3 veces menor que una abertura de malla del tejido de serigrafía usado. Haciendo pasar este instrumento de medición simplemente
sobre el medio a comprobar, en la escala se podrá leer el tamaño de partículas en micrómetros.
10.88 El aparato 10. aparato regi registr strado adorr del clima clima
El medio de impresión, el material a imprimir y la pantalla se ven influenciados fuertemente por la temperatura y la humedad. Vigilando el clima ambiente, se pueden evitar o detectar muchos problemas.
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Aparatos de medición
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10.5
11. Rec Recome omenda ndacio ciones nes par paraa llaa sele selecci cción ón el tejido tejido Aplicació n, Segmento
Impresió n gràfica Traba jos de líneas Barniz de acabado Retículas hasta 28 L / cm Retículas desde 28 L / cm hasta 54 L / cm
Te jidos de poliéster PET 1000
Te jidos de poliéster PET 1000
Te jidos de nylon PA 1000**
Tintas convencionales desde hasta
Tintas UV *** desde
hasta
Tintas convencionales desde hasta
90-40* 90-40
120-34* 120-34
140-34* 140-34
165-31* 180-31
120-34* 120-31* 150-34* 140-31*
150-34* 150-31*
140-34*
180-27*
150-34* 165-31*
150-31* 180-27*
165-31*
Circuitos impresos Barniz resistente a la soldadura, desprendible Barniz resistente a la soldadura, fotosensible Pasta de soldadura para SMT Barniz resistente a la soldadura, de 2 - componentes: 35 µ, 70 µ Altura de los circuitos impresos Barniz UV resistente a la soldadura Barniz conductivo de carbono Barniz resistente a la galvanizació n Barniz de identificació n Teclados de membrana Barniz aislante Pasta conductiva de plata Adhesivo Barniz UV para estructurar Tintas grà ficas Barniz transparente para ventanas
150-27*
165-27*
12-140
18-250
24-120
68-55
32-70 68-55* 43-80*
77-48* 55-64*
36-90 90-48* 90-48* 120-34*
68-55 120-34* 120-34* 140-31*
36-100 48-70* 48-70
68-55 68-55* 77-48
90-48* 120-34
*) Para líneas y retículas finas: **) Par Paraa grande grandess tirada tiradas: s: ***) Para un depósito mínimo de tinta:
68-55*
77-48*
120-34* 120-34* 140-34*
140-34*
77-48
165-31
150-31*
120-34*
Tejidos teñidos PA 2000 2000 (se est estáá elabor elaborand ando o el sur surtid tido) o) Tejidos calandrados PET 1000 OSC
Continúa en la página siguiente
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Recomendaciones para la selección el tejido
Continuación Aplicació n, Segmento
Motivos, camisetas Glitter Adhesivo de floculado Tinta espumante Sobreimpresió n Impresió n con tintas de pigmentos, Fondos / líneas Plastisol por transferencia Te jido universal
Te jidos de poliéster PET 1000
Te jidos de poliéster PET 1000
Te jidos de nylon PA 1000**
Tintas convencionales desde hasta
Tintas UV ***
Tintas convencionales desde hasta
10-260 18-180 21-140 32-100 40-80
24-120 48-70 48-70 40-80 68-64
48-80 48-55
120-34*
desde
hasta
11.1
Plastisol directo 54-64* Tintas de pigmento, tramas 61-64* Transferencia por sublimació n 77-48* Textiles, estampado plano con emulsió n Telas decorativas pesadas 18-180 (rizo, vaqueros) Te jidos lisos densos 43-80 (manteles, cortinas pesadas) Te jidos lisos ligeros 54-64 (pañ uelos, cortinas ligeras) Te jidos ligeros y abiertos 77-48 (efectos especialmente finos) Cerámica Impresió n de esmaltado, grueso, 5-450 relieve Barniz de transferencia 12-140 Impresió n de esmaltado, mediano 21-140 a fino Impresió n dentro y deba jo de 43-80 e sm Im praeltsaiódno s(d oibre recto) esmaltado / calcomanías: Líneas / fondos Líneas finas y retículas Oro brillante y lustres
77-48* 100-40* 120-34*
*) Para líneas finas y retículas : **) Para grandes tiradas: ***) Para un depósito mínimo de tinta:
120-34* 100-40* 120-34* 48-70 54-64 77-48 120-34
21-140
10-350
24-160
32-100 61-64
24-160
61-60
100-40*
43-90
100-38*
150-31* 165-27* 165-31*
77-50* 100-35* 120-35*
150-30* 165-30* 180-30*
Tejidos teñidos PA 2000 (se está elaborando el surtido) Tejidos calandrados PET 1000 OSC
Continúa en la página siguiente
11.2
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Recomendaciones para la selección el tejido
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Continuación Aplicación, Segmento
Te jidos de poliéster Te jidos de poliéster Te jidos de nylon PET 1000 P E T 1000 PA 1000** Tintas convencionales desde hasta
Vidrios Vidrio para automóviles: Bordes negros para lunas frontales, laterales y traseras Antenas
54-64* 77-48*
77-48* 100-40*
Pasta de plata (luna térmica) 77-48* 100-40* Techos solares 100-40* 120-34* Vidrio para la construcción: Revestimiento de fachadas, puertas,
Tintas UV *** desde
hasta
Tintas convencionales desde hasta
ventanas, cabinas de ducha 30-120 espe jos 77-48* Frascos para cosméticos: Colores Metales preciosos Farmacéutica: Cristalería para laboratorio, frascos ampollas Bebidas: Botellas, vasos Aparatos domésticos: Paneles frontales para lavadoras y hornos (Máscaras) (Líneas y tramas) Pantallas de lámparas, tableros de mesas, muebles Máquinas recreativas: Placas frontales y laterales latérales Souvenirs: Escudos Publicidad: Rótulos de hoteles, restaurantes y empresas Ob jetos (plásticos etc.) Fondos, tintas opacas Retículas y líneas finas •) Para tintas UV sólo PW = 1:1
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77-48* 120-34* 77-50* 120-35* 120-35* 150-30* 77-50* 120-35* 120-35* 140-30* 54-60
43-80 77-48*
68-55 100-40*
54-64
100-40*
77-48*
120-34*
54-64
100-40*
43-80
77-48*
120-35*
100-40* 120-34* 140-34* 150-31* 100-38* 150-35*• 120-34* 165-27* 150-31* 180-27* 120-35* 180-30*•
Recomendaciones para la selección el tejido
11.3
Sefar Inc. Printing Division P.O. Box Thal/SG CH-9425 Switzerland Phone hone ++4 ++41 71886 71886 3232 Fax ++41 7 71 18 88 86 3 35 59 91 1 E-maill
[email protected] E-mai
[email protected] ar.ch .ch http: // www.sp.sefar.ch www.sp.sefar.ch
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