SAP Cadena Logistica

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PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE CADENA LOGÍSTICA

SAP Business ByDesign Tabla de contenido

TABLA DE CONTENIDO

1

Planificación y control de cadena logística ...................

6

2

Conceptos básicos ........................................................

8

2.1

Planificación de la demanda .................................................................................

8

2.2

Previsión ..............................................................................................................

10

2.3

Planificación de aprovisionamiento .....................................................................

14

2.4

Verificaciones de disponibilidad ..........................................................................

16

2.5

Planificación de la capacidad ................................................................................

19

3

Planificación de la demanda .......................................... 26

3.1

Conceptos básicos ................................................................................................

26

3.1.1

Proceso de planificación de la demanda ...............................................................

26

3.1.2

Previsión ..............................................................................................................

28

3.1.3

Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones ..........................................

32

3.2

Vista Planes de demanda ......................................................................................

34

3.2.1

Guía rápida Planes de demanda ............................................................................

34

3.2.2

Tareas ..................................................................................................................

36

3.2.2.1

Crear un nuevo plan de demanda ........................................................................

36

3.2.2.2

Editar un plan de demanda ..................................................................................

38

3.2.2.3

Desplazar un plan de demanda ............................................................................

40

3.2.2.4

Preparar un plan de demanda ..............................................................................

40

3.2.2.5

Cargar datos de historial ......................................................................................

41

3.2.2.6

Crear o actualizar una previsión de demanda ......................................................

43

3.2.2.7

Liberar un plan de demanda .................................................................................

46

3.2.2.8

Copiar un plan de demanda .................................................................................

46

3.3

Vista Acciones automatizadas ..............................................................................

47

3.3.1

Guía rápida para Acciones automáticas en Planificación de la demanda ...............

47

4

Planificación de aprovisionamiento .............................. 50

4.1

Conceptos básicos ................................................................................................

50

4.1.1

Planificación de material ......................................................................................

50

4.1.2

Determinación de fuentes en Planificación ..........................................................

55

4.2

Vista Excepciones .................................................................................................

59

4.2.1

Guía rápida Excepciones ......................................................................................

59

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2

SAP Business ByDesign Tabla de contenido

4.2.2

Conceptos básicos ................................................................................................

62

4.2.2.1

Planificación basada en excepciones .....................................................................

62

4.3

Vista Productos ....................................................................................................

68

4.3.1

Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento .....................

68

4.3.2

Conceptos básicos ................................................................................................

73

4.3.2.1

Parametrizaciones de planificación de material ...................................................

73

4.3.2.2

Ejecución de planificación de material .................................................................

82

4.4

Vista Carga de recursos ........................................................................................

85

4.4.1

Guía rápida Carga de recursos ..............................................................................

85

4.4.2

Conceptos básicos ................................................................................................

90

4.4.2.1

Compensación de la carga ....................................................................................

90

4.5

Vista Demanda del cliente ....................................................................................

95

4.5.1

Guía rápida Demanda de cliente ..........................................................................

95

4.5.2

Conceptos básicos ................................................................................................

102

4.5.2.1

Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente

102

4.5.2.2

Verificaciones de disponibilidad basadas en programación ..................................

108

4.5.2.3

Verificaciones de disponibilidad con plazo de aprovisionamiento .......................

110

4.5.2.4

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad ......

112

4.5.2.5

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad .............................................................

4.5.2.6

115

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento ........

120

4.5.2.7

Ejecución de actualización de confirmación ........................................................

124

4.5.2.8

Procesamiento de pedido de terceros ...................................................................

126

4.6

Vista Acciones automatizadas ..............................................................................

129

4.6.1

Guía rápida para ejecuciones de planificación .....................................................

129

4.6.2

Guía rápida para Ejecuciones de actualización de confirmación ..........................

133

4.7

Vista Informes ......................................................................................................

137

4.7.1

Diario de confirmación ........................................................................................

137

4.7.2

Rendimiento de entregas salientes: Análisis rápido ..............................................

140

4.7.3

Rendimiento de entregas salientes por cantidad ..................................................

143

4.7.4

Rendimiento de entregas salientes por tiempo .....................................................

145

4.7.5

Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos ....................................

147

4.7.6

Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos ..............................

149

4.7.7

Resumen de stock ................................................................................................

151

4.7.8

Consumo de las previsiones .................................................................................

152

5

Control de aprovisionamiento ..................................... 154

5.1

Conceptos básicos ................................................................................................

154

5.1.1

Transferencia a producción .................................................................................

154

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3

SAP Business ByDesign Tabla de contenido

5.1.2

Transferencia a compras ......................................................................................

157

5.1.3

Determinación de fuentes en Planificación ..........................................................

162

5.1.4

Procesamiento de pedido de terceros ...................................................................

166

5.2

Vista Procesar propuestas de producción .............................................................

170

5.2.1

Guía rápida para Procesar propuestas de producción ...........................................

170

5.3

Vista Supervisar solicitudes de producción ..........................................................

176

5.3.1

Guía rápida para Supervisar solicitudes de producción ........................................

176

5.4

Vista Procesar propuestas de pedido ....................................................................

181

5.4.1

Guía rápida para Procesar propuestas de compra .................................................

181

5.5

Vista Supervisión de solicitudes de compra ..........................................................

186

5.5.1

Guía rápida para Supervisar solicitudes de compra ..............................................

186

5.6

Vista Supervisión de pedidos ................................................................................

190

5.6.1

Guía rápida para Supervisar pedidos ....................................................................

190

5.7

Vista Acciones automatizadas ..............................................................................

194

5.7.1

Guía rápida para Acciones automáticas en Control de aprovisionamiento ..........

194

5.8

Vista Informes ......................................................................................................

198

5.8.1

Cumplimiento de solicitud de producción ..........................................................

198

5.8.2

Resumen de stock ................................................................................................

199

6

Control de logística de salida ........................................ 201

6.1

Vista Demanda del cliente ....................................................................................

201

6.1.1

Guía rápida Demanda de cliente ..........................................................................

201

6.1.2

Conceptos básicos ................................................................................................

208

6.1.2.1

Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente

208

6.1.2.2

Verificaciones de disponibilidad basadas en programación ..................................

214

6.1.2.3

Verificaciones de disponibilidad con plazo de aprovisionamiento .......................

216

6.1.2.4

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad ......

218

6.1.2.5

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad .............................................................

6.1.2.6

221

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento ........

226

6.1.2.7

Ejecución de actualización de confirmación ........................................................

230

6.1.2.8

Procesamiento de pedido de terceros ...................................................................

232

6.2

Vista Lista de entregas para liberar .......................................................................

235

6.2.1

Guía rápida Lista de entregas para liberar .............................................................

235

6.3

Vista Acciones automatizadas ..............................................................................

237

6.3.1

Guía rápida para Ejecuciones de actualización de confirmación ..........................

237

6.3.2

Guía rápida para Ejecución de liberación de entregas pendientes ........................

240

6.3.3

Conceptos básicos ................................................................................................

242

6.3.3.1

Ejecución de actualización de confirmación ........................................................

242

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SAP Business ByDesign Tabla de contenido

6.4

Vista Informes ......................................................................................................

245

6.4.1

Rendimiento de entregas salientes: Análisis rápido ..............................................

245

6.4.2

Rendimiento de entregas salientes por cantidad ..................................................

247

6.4.3

Rendimiento de entregas salientes por tiempo .....................................................

249

6.4.4

Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos ....................................

251

6.4.5

Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos ..............................

253

6.4.6

Resumen de stock ................................................................................................

255

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SAP Business ByDesign Planificación y control de cadena logística

1 PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE CADENA LOGÍSTICA

Resumen

El área empresarial Planificación y control de cadena logística le permite gestionar la planificación de aprovisionamiento y demanda, y controlar el flujo de materiales. Sobre la base de un enfoque en función de excepciones, puede planificar y consolidar los requisitos de aprovisionamiento, crear planes de producción y determinar y confirmar las fechas de entrega. Seleccione la especificación de producto para definir y actualizar de manera sencilla las necesidades individuales del cliente y las variantes de productos. Para la especificación de producto, también es posible utilizar la verificación de disponibilidad ATP basada en producto. Puede combinar las operaciones automatizadas, por ejemplo, las ejecuciones de previsión de demanda con la planificación manual. Además, puede gestionar la carga de recursos y especificar los grupos de recursos. También puede especificar los procesos de transferencia de stock.

Relevancia

Los siguientes paquetes empresariales están asociados al área empresarial Planificación y control de cadena logística: • • • • • •

Planificación de la demanda Gestión de la demanda y confirmación de los pedidos Supervisión y control de excepciones Planificación del aprovisionamiento Control de aprovisionamiento Control de logística

beneficios

Control flexible de la cadena logística externa e interna • Priorice las planificaciones de ejecución según las necesidades de producción, el aprovisionamiento entrante y existente, el stock disponible en almacén y las compras externas. Vuelva a priorizar el plan de producción y ajustar las fechas de entrega en función de la confirmación de pedidos. Demanda completa y visibilidad de aprovisionamiento en la cadena logística • Integración completa mediante un modelo de producción entre la ejecución de fabricación y el control y planificación de cadena logística, que proporciona producción y entrega en la fecha prevista. Con la ayuda que le proporciona la carga de recursos, puede controlar la carga de trabajo en diferentes niveles de detalle; desde grupos de máquinas hasta una única máquina. Los planificadores pueden filtrar sus listas de trabajo por prioridad, con escalaciones que resaltan automáticamente un producto. Planificación de capacidad integrada • Los planificadores pueden estimar la capacidad promedio necesaria en un período determinado (como un turno o una semana) y, a continuación, realizar provisiones para la capacidad adicional para que se cumplan las necesidades. Además, puede utilizar la compensación interactiva de la carga, la planificación de materiales de nivel único y de varios niveles, y la programación de red para asegurar que los planes de materiales de varios niveles sean consistentes. Cálculos mensurables de demanda futura y combinación de estrategias de cumplimiento

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SAP Business ByDesign Planificación y control de cadena logística

• Genere previsiones de demanda precisas mediante las funciones de planificación automatizadas combinadas con la planificación interactiva. Estas previsiones desencadenan el proceso de planificación de aprovisionamiento en previsión de la demanda real. También puede combinar las estrategias de cumplimiento para cumplir con las necesidades mediante la demanda de cliente. Sobre la base del pedido de cliente individual, la empresa puede ejecutar varias estrategias de cumplimiento, por ejemplo, la previsión consumida por todas las demandas o la previsión reducida por todas las demandas. Traslado de stock • Procese la transferencia de los productos desde una parte a otra de la misma empresa (traslados de stock dentro de la empresa) o entre dos partes de las empresas asociadas (traslados de stock dentro de la empresa)

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SAP Business ByDesign Conceptos básicos

2 CONCEPTOS BÁSICOS

2.1 PLANIFICACIÓN DE LA DEMANDA Resumen

La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla consecuentemente para proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área de planificación de aprovisionamiento.

Las previsiones de demanda son clave para proporcionar planificación en cadena logística: cuando más transparentes y cuidadosas sean, más efectivamente podrán las empresas planificar futuras demandas. Los datos empresariales a tiempo real cappturados de áreas de aplicación como ventas y cadena logística se almacenan en un almacén de datos. Así, las empresas que tienen una vista general de todas las cifras relevantes de hoy, y la información que necesita para la planificación efectiva en el futuro. Puede acceder a esta función en el centro de trabajo Planificación de la demanda en Planes de demanda.

beneficios

La planificación de la demanda le ofrece las siguientes ventajas: • Las parametrizaciones de la planificación de la demanda son fáciles de configurar y de actualizar, por ejemplo: • Opciones de planificación predefinidas disponibles. • Configuración y esfuerzos de actualización reducidos, ya que la planificación de la demanda utiliza parametrizaciones de planificación de aprovisionamiento, con respecto a: • Provisión de datos históricos • Consumo de las previsiones (en planificación de aprovisionamiento) • La planificación de la demanda puede servir como entrada para la planificación del aprovisionamiento según la previsión, por ejemplo: • Nivelar materiales y ahorrar en costes relacionados, en aprovisionamiento y producción • Evitar el coste de entregas no realizadas o tardías • Hay opciones de planificación de la demanda avanzadas, como: • Planificación de la demanda en varios niveles • Previsión estadística • Corrección de valores extremos • Previsión de productos gestionados en stock, aprovisionados en la sede o externamente

Planificación de la demanda en detalle

La planificación de la demanda se realiza en un proceso de planificación de loop cerrado, que incluye el procesamiento de la solicitud del cliente, la comparación de la demanda y el aprovisionamiento, y la ejecución de la fabricación. Realiza lo siguiente: • Recibe y realiza el análisis de serie cronológica con respecto a las demandas reales, por ejemplo: cantidades de la solicitud del cliente, traslados de stock y demanda secundaria • Realiza una previsión estadística según las demandas reales • Le permite actualizar una previsión final manual según las demandas reales y la previsión estadística • Libera la previsión final para el procesamiento de la previsión de la demanda (en planificación de aprovisionamiento) La planificación de la demanda se utiliza, principalmente, para activar la creación de materiales antes de la demanda real. La previsión final de la planificación de la demanda liberada de la planificación de la demanda (a planificación PUBLIC

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SAP Business ByDesign Conceptos básicos

de aprovisionamiento) por un área de planificación de producto y aprovisionamiento, primero crea una previsión de demanda. La previsión de la demanda se representa como necesidades primarias planificadas y control de cadena logística. Las necesidades primarias planificadas se consumen o reducen según la demanda real (como pedidos de clientes), y se utilizan como entrada del cálculo de la demanda neta en planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de la demanda — Proceso. Horizonte de previsión y Horizonte de historial El Horizonte de previsión se utiliza para fijar la cantidad de tiempo que se amplía hacia el futuro cubierto por una planificación de demanda. También puede especificar un Horizonte de historial que define la cantidad de tiempo que se amplía hacia el pasado, para la cual se calcula la previsión de la demanda. Horizonte de previsión y Horizonte de historial son opciones que raramente necesitan ser modificadas durante la vida útil de una planificación de demanda.

Roll-up de planificación y roll-up de intervalo Se utiliza el roll-up de la planificación de la demanda para mantener estables los horizontes de previsión e historial, y para actualizar los datos de demandas reales. En forma periódica, se realiza un roll-up de la planificación de la demanda hacia el futuro. Debe especificar un Intervalo continuo para cambiar, en intervalos de tiempo regulares, los períodos de tiempo de planificación de la demanda a un nuevo horizonte de planificación. Si es necesario, puede automatizar el roll-up de la planificación con planificación automática. Para obtener más información, consulte Guía rápida para acciones automáticas (en Planificación de la demanda).

Gestión de datos de historial La demanda real se utiliza como datos de historial para los cálculos de previsión estadística en planificación de la demanda. También puede realizarla sin utilizar previsión estadística. Puede recopilar y ajustar datos históricos de pedidos de clientes, órdenes de traslado de almacén y órdenes de producción para componentes. El proceso de la gestión de datos de historial incluye: 1. Actualizar los datos de las demandas reales (historial) 2. Copiar los datos de demandas reales de materias primas en demandas reales finales 3. Si es necesario, ajustar manualmente los datos de demandas reales (historial) Liberar para planificación Proceso de liberación para planificación que hace que la planificación de la demanda esté disponible para el planificador de la cadena logística. Depende de los horizontes de liberación que actualizó para la planificación de la demanda que puede usar como base para la planificación de aprovisionamiento en planificación y control de cadena logística. La liberación a planificación de aprovisionamiento es la base para las decisiones siguientes en la producción y el aprovisionamiento externo.

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SAP Business ByDesign Conceptos básicos

Horizontes de liberación e Intervalo de validación El Horizonte de liberación se utiliza para fijar un punto en el tiempo después del cual la demanda de planificación no se liberará a previsión de la demanda y comparación de aprovisionamiento y demanda. También puede especificar un Intervalo de validación que elimina la liberación para los primeros períodos de planificación de aprovisionamiento.

Consulte también

Proceso de planificación de la demanda PrevisiónPrevisión Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones Guía rápida de planificaciones de demanda

2.2 PREVISIÓN Resumen

La planificación de la demanda permite al planificador de la demanda realizar previsiones y utilizar modelos estadísticos para crear un plan de demanda que se utilice durante la planificación para la demanda anticipada de productos. Los planes de demanda son clave para la planificación en cadena logística: cuanto más transparentes y cuidadosos sean, mayor será la eficacia con la que podrá planificar el aprovisionamiento en el futuro. Puede acceder a las funciones de previsión indicadas a continuación en el centro de trabajo Planificación de demanda.

Previsión en detalle

La previsión estadística usa varios modelos para compilar previsiones de manera interactiva o durante una ejecución de planificación en segundo plano. Modelos de previsión Puede seleccionar una variante modelo de un conjunto de modelos de previsión para crear una previsión estadística. Los parámetros estadísticos de cada variante modelo que selecciona se pueden modificar según los patrones de demanda de productos en el ámbito. Cuando se usa la previsión automática o se planifica interactivamente, se puede establecer una variante de modelo de previsión como predeterminada. Si fuera necesario, puede usar simulaciones con varias parametrizaciones y variantes de modelo de previsión. Los modelos de previsión incluyen e integran diferentes propiedades usadas para predecir la demanda futura: • Tendencia: un movimiento de la demanda (aumento o disminución) • Temporalidad: un patrón de demanda que ocurre de manera semanal, mensual o anual • Factor alfa: el factor del nivel de alisamiento • Factor beta: el factor de la tendencia de alisamiento • Factor gama: el factor de temporalidad • Periodos por temporada: el número de semanas o de meses que tiene una temporada Puede escoger una variante entre los modelos de previsión siguientes: • Promedio El valor de previsión se calcula a partir de la media de todos los valores históricos. Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal con una desviación insignificante. • Media variable El valor de previsión se calcula a partir de la media de ciertos valores históricos. El conjunto restringido de períodos históricos usado para las previsiones varía hacia la derecha en el eje de tiempos de manera que siempre PUBLIC

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SAP Business ByDesign Conceptos básicos

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• • •

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están cerca de la futura fecha de inicio. Escoja este modelo si la fecha reciente es más representariva para el futuro pedido que la fecha más antigua. Este modelo reacciona con un cierto intervalo de derivaciones de una tendencia horizontal que depende de un número de períodos históricos seleccionados. Este modelo reduce la necesidad de actualizar los datos del historial. Media variable ponderada En el modelo de media variable ponderada, cada valor histórico se pondera con un factor. La media variable ponderada permite ponderar los datos más recientes dándoles más importancia que a los más antiguos a la hora de determinar el promedio. Escoja este modelo si los datos más recientes son más representativos de un futuro pedido que los datos anteriores y si desea reaccionar más rápidamente a los cambios en la demanda. Este modelo reduce la necesidad de actualizar los datos del historial. Regresión lineal La regresión lineal es un modelo estadístico que puede usarse para calcular tendencias de previsión. A diferencia de la mayoría de modelos que calculan las tendencias, los parámetros de previsión no se determinan empezando con una hipótesis inicial que se va redefiniendo de un período a otro. En lugar de eso, la regresión lineal considera todos los datos a la vez y calcula una línea recta a través de ellos que da como resultado un margen de error más reducido (suma de cuadrados). Regresión lineal estacional Escoja la regresión lineal estacional para hacer sus previsiones usando modelos estacionales. Antes de que el sistema aplique la regresión lineal estacional, lleva a cabo una prueba estacional (determina el coeficiente autocorrelación para todos los períodos) para comprobar si los datos del historial contienen algún patrón estacional. Si el coeficiente determinado es mayor que un valor umbral determinado, el sistema aplica la regresión lineal estacional. Si el coeficiente es inferior a este valor umbral, el sistema no reconoce un patrón estacional y aplica en su lugar la regresión lineal. Alisamiento exponencial simple Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal. Utiliza el factor de nivel de alisamiento alfa. El factor alfa determina la importancia del último periodo del historial frente al resto de períodos del historial. Cuanto más alto sea el factor alfa, más reaccionará la previsión ante los cambios recentes en la demanda histórica. Escoja el factor alfa entre 0,05 y 0,5. Debe decidir el factor alfa que vaya mejor con sus necesidades según la experiencia y los errores. Este modelo reduce la necesidad de actualizar los datos del historial. Alisamiento exponencial simple con optimización Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal. El factor alfa de nivel de alisamiento está optimizado por un rango que define el usuario usando una de las siguientes técnicas para medir errores: • Desviación media absoluta (DMA) • Total de errores (TE) • Error porcentual absoluto medio (EPAM) • Error estándar medio (EEM) • Raíz de error cuadrado medio (RECM) • Error porcentual medio (EPM) Alisamiento exponencial lineal La previsión se basa en el modelo Holt. Escoja este modelo cuando los valores del histórico siguen una tendencia de aumento o de disminución. Alisamiento exponencial estacional Escoja este modelo si los valores del histórico muestran fluctuaciones estacionales (por ejemplo, anuales) respecto a un valor de base constante. Alisamiento exponencial de tendencia estacional La previsión se basa en el modelo multiplicador de Winter y Holt. Escoja este modelo si los valores del histórico muestran fluctuaciones estacionales con una tendencia a aumentar (ascendente) o a disminuir (descendente). La magnitud de la fluctuación depende del valor de la tendencia. Método de Croston Escoja el modelo Croston para los productos con una demanda esporádica (intermitente). El modelo de Croston consta de los pasos siguientes: 1. Se realiza una estimación del alisamiento exponencial simple separada sobre la dimensión media de la demanda.

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SAP Business ByDesign Conceptos básicos

2. Se calcula el intervalo medio entre las demandas. 3. A continuación, se usa este intervalo medio como modelo constante (alisamiento exponencial simple) para precedir la demanda futura. • Método de optimización El sistema escoge el modelo de previsión adecuado. El sistema tiene en cuenta todos los modelos de alisamiento exponencial, Croston y de regresión lineal. Planes de demanda de uno o varios niveles El propósito de la planificación de la demanda es crear una previsión al nivel de un producto en una determinada área de planificación de aprovisionamiento. En la mayoría de casos basta con un plan de un solo nivel. Sin embargo, hay casos en los que los datos de previsión estadística pueden ser demasiado esporádicos para crear una previsión estadítica detallada en un nivel tan detallado. En estos casos, la previsión estadística tiene que desarrollarse en niveles más altos de datos (por ejemplo, grupos de previsión). Los números agregados de demanda en el histórico para todos los productos que pertenecen a un grupo de previsión (por ejemplo) renderizan una previsión estadística más fiable. En los casos en los que los datos de previsión estadística son esporádicos, puede usar la planificación de demanda en más de un nivel y llevar a cabo las acciones siguientes: 1. Determinar un nivel de planificación adecuado para realizar una previsión estadística. 2. Calcular o actualizar los factores de distribución para dividir la previsión agregada a un nivel más detallado de productos individuales en áreas de planificación individuales. Las características principales de la planificación de un solo nivel (nivel de liberación) y de la de varios niveles son las siguientes: Planificación de un nivel • No hay una planificación jerárquica: las cantidades a planificar solo se pueden actualizar combinando el producto y el área de planificación • Los productos pueden tener diferentes unidades de medida según el área de planificación Planificación de más de un nivel • La planificación estadística puede hacerse en niveles agregados • Las cantidades de planificación estadística en los niveles agregados pueden distribuirse de manera más detallada • Un grupo de previsión u otros criterios de agregación, como un grupo de planificación o de productos, debe actualizarse para cada producto • Todos los productos en un plan de demanda tienen que tener la misma unidad de medida (o tener los factores de conversión aplicados) para permitir la derivación de la demanda en relación con la unidad de medida común Grupos de previsión Un grupo de previsión es un conjunto de productos que comparte propiedades de previsión comunes. Son los criterios de agregación específicos del plan de demanda primaria que se usan en planificación de la demanda. Antes de empezar el proceso de planificación de la demanda, necesita crear una jerarquía de grupo de previsión que contenga uno n más grupos de previsión. A continuación, deberá asignar estos grupos de previsión a los productos (para planificarlos según la planificación de la demanda). Tenga en cuenta de que solo los grupos de previsión con productos asociados directamente estarán disponibles para la selección de productos y la agregación de figuras entre productos asociados. Si un grupo de productos tiene productos asociados directamente y grupos de productos anidados en él, solo se le agregarán las figuras que pertenecen a los productos directamente asociados. Asigna grupos de previsión a productos para: • Asignar productos al ámbito del plan de demanda conjuntamente en vez de uno a uno

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SAP Business ByDesign Conceptos básicos

• Efectuar previsiones estadísticas en más de un nivel • Visualizar la previsión al nivel de los grupos de previsión Agregación y desagregación La agregación se usa en niveles agregados para: • Visualizar datos de previsión • Calcular previsiones estadísticas • Modificar los ratios Previsión final, Datos reales finales y Factores de distribución en cualquier nivel de planificación La desagregación se usa para desglosar los ratios que se han calculado en un nivel agregado. Agregación Esta función se usa para sumar automáticamente los valores de ratio desde el nivel más bajo de detalle. A continuación, puede visualizarlo o planificar un nivel más. Por ejemplo, si visualiza la demanda de previsión final de un producto en la tabla de planificación, lo que verá es la demanda de previsión final de todas las àreas de planificación de aprovisionamiento para este producto (sumado por el sistema). Desagregación Esta función desglosa automáticamente los ratios que se han modificado en niveles agregados (como la previsión estadística) de un nivel alto al más detallado (producto y área de planificación de aprovisionamiento). Por ejemplo, si prevee una demanda para una categoría de previsión particular, el sistema distribuye este valor entre los diferentes productos y áreas de planificación de aprovisionamiento. El ratio real no se distribuye, ya que los valores se recogen automáticamente en el nivel de planificación más detallado. En el caso del ratio Previsión estadística, cuando los factores de distribución modifican sus valores iniciales (lo que significa que o hay disponibles los valores en un nivel de planificación detallado), este ratio se distribuye según los valores de factor de distribución. Si no, los valores del ratio Previsión estadística se distribuyen uniformemente. Cuando los ratios Datos reales finales, Previsión final y Factores de distribución son iniciales, sus valores se distribuyen uniformemente. Si no, se distribuyen de manera proporcional teniendo en cuenta los valores actuales en el nivel de planificación más detallado. Configuración del plan de demanda El plan de demanda contiene todos los datos básicos necesarios para definir y controlar los procesos empresariales que generan y liberan gráficos de plan de demanda. La demanda real (extraída del proceso de ventas y de producción) se usa como dato histórico para los cálculos de previsión estadística en planificación de la demanda. Para iniciar la planificación, debe actualizar algunas parametrizaciones. Las parametrizaciones más importantes incluyen: • • • • •

Selección del ámbito (el conjunto de áreas de planificación de aprovisionamiento y los productos afectados) Elección de la granularidad temporal (semanal o mensual) Selección de planificación en un nivel o en varios Parametrización del horizonte de planificación y otros parámetros temporales Selección de los modelos de previsión y de sus respectivos parámetros estadísticos

Planificación interactiva La planificación de la demanda interactiva le permite llevar a cabo planificaciones manuales y ajustar la previsión estadística antes de liberarla a la planificación de aprovisionamiento. Puede usar la planificación de demanda interactiva para: • Actualizar previsiones de manera interactiva y cálculos estadísticos de desencadenador PUBLIC

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• Evaliar diferentes variantes de modelo de previsión • Verificar los resultados de una previsión creada en un segundo plano Ejecución de datos en masa La planificación de la demanda usa un ejecución de datos en masa (EDM) para modificar, gestionar o procesar automáticamente grandes volúmenes de datos en múltiples transacciones. Por ejemplo, en el centro de trabajo Planificación de demanda, en la vista Acciones automáticas, puede escoger de las siguientes ejecuciones de datos en masa: • Ejecuciones continuas – ajustar las series de tiempo para planes de demanda seleccionados al introducirlas periódicamente en el futuro Ejecuciones de preparación – prepara las series de tiempo para un conjunto de planes de demanda en la • previsión • Ejecuciones de previsión – efectua una previsión de demandas de previsión basada en un conjunto de planes de demanda • Ejecuciones de liberación – libera cantidades de materiales previstos para la planificación de aprovisionamiento basada en un conjunto de planes de demanda Para obtener más información, consulte Guía rápida para acciones automáticas (en Planificación de la demanda).

Consulte también

Planificación de la demanda Proceso de planificación de la demanda Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones Guía rápida Planes de demanda

2.3 PLANIFICACIÓN DE APROVISIONAMIENTO Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, su el objetivo principal es equilibrar la demanda con el aprovisionamiento dentro de la cadena de logística de la empresa. El sistema le permite crear una producción viable y planes de aprovisionamiento para cubrir la demanda en la fecha solicitada y en la cantidad correcta. Se tienen en cuenta la demanda en forma de pedidos de cliente, las órdenes de servicio y la previsión de la demanda, así como la demanda dependiente en forma de productos de entrada para las órdenes de producción. No sólo se tienen en cuenta el stock actual y la situación de aprovisionamiento durante la planificación sino que también se consideran las restricciones tales como los tiempos de procesamiento y las capacidades de recursos. Al usuario se le proporciona una vista actualizada de la situación de aprovisionamiento y la demanda con fines de supervisión y con las herramientas para ajustar los planes de producción o aprovisionamiento para resolver problemas de planificación que puedan surgir. Además, la planificación del aprovisionamiento está muy integrada con la producción y las compras para facilitar una transferencia perfecta de la producción y las propuestas de compras para la ejecución. No obstante, el nivel de detalles en la planificación puede definirse de forma distinta del de la ejecución. Por ejemplo, mientras que la planificación de la capacidad se encuentra en un nivel agregado para permitirle centrarse en la capacidad global suficiente, la fabricación puede crear una planificación de recursos detallada. Con una planificación de suministro efectiva, su empresa será capaz de optimizar los niveles de inventario y la utilización de los recursos, así como conseguir la satisfacción del cliente con la entrega puntual de los pedidos. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.

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Planificación del aprovisionamiento en detalle

La planificación del aprovisionamiento comprende las dimensiones entrelazadas de planificación de materiales, planificación de capacidad y planificación basada en excepciones. Es importante recordar que, en realidad, estas dimensiones representan el punto de vista que puede tomarse al realizar la planificación del aprovisionamiento, más que elementos separados dentro del sistema: • Planificación de materiales Si su objetivo clave como planificador del aprovisionamiento es garantizar la disponibilidad del producto, trabajará sobre todo en la vista Productos del centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento. Ahí puede diseñar un plan que garantice que las cantidades solicitadas de producto se producen y se consiguen a tiempo para cubrir la demanda. Tiene la posibilidad de llevar a cabo una ejecución de planificación automática, por ejemplo, durante la noche, o, interactivamente, para un producto específico, con el fin de tener en cuenta la demanda más actualizada y la situación de aprovisionamiento. La ejecución de planificación tiene como consecuencia la creación automática de propuestas de producción y compra a todos los niveles de producto, desde productos acabados a materias primas. Además de utilizar la ejecución de planificación, puede crear y ajustar manualmente propuestas de planificación para cubrir la demanda cuando sea necesario. Para obtener más información, consulte Planificación de material. • Planificación de capacidad Si quiere supervisar los recursos y ajustar las capacidades necesarias para atender la demanda a tiempo y en las cantidades correctas por medio de la producción propia, trabajará sobre todo en la vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento . Durante la planificación de materiales, el sistema calcula la carga de todos los recursos relevantes y la mantiene actualizada. Esto le permite analizar la carga de capacidad para recursos dentro de un intervalo de tiempo específico, como un turno o una semana y, por tanto, calcular la capacidad media necesaria dentro de un período concreto para atender la demanda. Con funciones como la compensación de la carga interactiva también puede reaccionar frente a problemas de capacidad que surjan en cada caso concreto. Para obtener más información, consulte Planificación de capacidad • Planificación basada en excepciones Para facilitar su trabajo como planificador del aprovisionamiento, el sistema crea excepciones para alertarlo acerca de problemas de planificación críticos, y le da toda la información y opciones necesarias para resolverlos. Estas excepciones son independientes de la ejecución de planificación, siempre están actualizadas y se crean en relación tanto con el producto como con problemas de planificación de capacidad. Y, lo que es más, a las excepciones que se le presentan se les da una prioridad alta, media o baja para permitirle organizar el trabajo diario de forma más efectiva. Las vistas Productos y Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento le proporcionan toda la información relevante sobre el producto y la planificación de capacidad, incluidas excepciones, mientras que la vista Excepciones le permite centrarse totalmente en la resolución de los problemas de planificación existentes. Para obtener más información, consulte Planificación basada en excepciones.

Consulte también

Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento Guía rápida Carga de recursos Guía rápida Excepciones Guía rápida Ejecución de planificación

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2.4 VERIFICACIONES DE DISPONIBILIDAD Resumen

Las verificaciones de disponibilidad le permiten, como planificador de aprovisionamiento, responder a la pregunta de si una cantidad solicitada está disponible o no en un lugar y un momento determinados. Las confirmaciones que derivan de estas verificaciones no sólo proporcionan una respuesta fiable a esta pregunta, sino que además son necesarias para los procesos sucesivos en la ejecución de logística. Proporcionar una fecha de entrega fiable en el preciso instante en que se introduce una oferta o un pedido en el sistema, le ayudará a mejorar la satisfacción del cliente. El sistema le permite comprobar la disponibilidad de pedidos de cliente, órdenes de servicio, órdenes de traslado de stock y ofertas de venta. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida work o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Métodos de verificación de disponibilidad

En la ficha . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto , puede especificar cómo desea que el sistema verifique la disponibilidad de un producto, es decir, decide qué método de verificación de disponibiliadad desea utilizar. Puede introducir lo siguiente: • Un tiempo de procesamiento de salida de mercancías Este tiempo es el tiempo de procesamiento requerido para preparar el envío de mercancías en el almacén. Se tiene en cuenta durante la programación. Tenga en cuenta que el calendario de días laborables y las horas operativas del lugar de procedencia también se consideran para el tiempo de procesamiento de envío de mercancías. Si no introduce nada aquí, el sistema utiliza un tiempo de procesamiento de envío de mercancías de cero para la programación. Un alcance de verificación de disponibilidad con o sin horizonte de verificación de disponibilidad. • Esas parametrizaciones especifican los tipos de aprovisionamiento que el sistema tiene en cuenta al intentar hacer coincidir una demanda. Un tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento con o sin un alcance de verificación de disponibilidad y • horizonte de verificación de disponibilidad. Este tiempo especifica el tiempo máximo requerido para producir o proporcionar un producto.

Si no introduce nada en la ficha . Confirmación de disponibilidad , especifica que sólo está interesado en fechas programadas y no desea hacer coincidir el aprovisionamiento y la demanda. Tenga en cuenta que debe establecer las parametrizaciones en el maestro de producto para cada área de planificación. Los siguientes métodos para verificación de disponibilidad y determinación de una confirmación están disponibles en el sistema: • Verificaciones de disponibilidad basadas en programación Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad solicitada en la fecha determinada por la programación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programaciónVerificación de disponibilidad basada en programación. • Verificaciones de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad solicitada al final del tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento.

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• Verificaciones de disponibilidad de producto Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad o las cantidades parciales solicitadas al verificar la demanda de cliente con el aprovisionamiento. Las siguientes opciones están disponibles: • Verificaciones de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad El sistema hace coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad. Algunos ejemplos de tipos de aprovisionamiento serían el stock o, el stock y todas las entradas. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad. • Verificaciones de disponibilidad con alcance y horizonte de verificación de disponibilidad El sistema hace coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad dentro de un horizonte de verificación de disponibilidad. Algunos ejemplos de tipos de aprovisionamiento serían el stock o, el stock y todas las entradas. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad. • Verificaciones de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte y tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento El sistema hace coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad dentro de un horizonte de verificación de disponibilidad especificado. Algunos ejemplos de tipos de aprovisionamiento serían el stock o, el stock y todas las entradas. Fuera del horizonte de verificación, el sistema crea o actualiza la confirmación basada en el tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento especificado. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento. • Ejecuciones de actualizaciones de confirmación Por lo general, verifica la disponibilidad al momento en que una oferta o pedido se crea en el sistema. Como alternativa, puede programar ejecuciones de actualizaciones de confirmación para verificar la disponibilidad de una gran cantidad de categorías de demanda diferentes, como pedidos de cliente para una categoría de producto específica o cualquier demanda de un cliente específico. Para obtener más información, consulte Ejecución de actualización de confirmaciónEjecución de actualización de confirmaciónEjecución de actualización de confirmación. • Verificaciones de disponibilidad en la gestión de pedidos de terceros Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad solicitada basada en el tiempo de procesamiento de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. Indistintamente del método de verificación de disponibilidad que elija, el sistema siempre determina el lugar de procedencia de una demanda de cliente para determinar posibles fuentes de aprovisionamiento y programa la demanda para determinar las fechas necesarias para planificar la entrega de mercancías. A partir de la fecha de entrega solicitada, el sistema toma en cuenta la duración del envío para determinar la fecha de envío solicitada y utiliza el tiempo de procesamiento de salida de mercancías para determinar la fecha de ejecución solicitada. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente.

Parametrizaciones de pedido de cliente/orden de servicio

Las parametrizaciones de regla de entrega que se establecieron en el pedido de cliente o pantalla de orden de servicio para cada posición de pedido afectan el resultado de la verificación de disponibilidad ya que restringen la cantidad de confirmaciones que se pueden crear. Las siguientes opciones están disponibles: • Entregas múltiples Esta es la parametrización estándar del sistema para pedidos de cliente. Es posible que se envíe más de una entrega al cliente, esto significa que el número de confirmaciones no está restringido. La fecha de entrega solicitada no se debe cumplir y es posible que la entrega incluya la cantidad solicitada o sólo parte de la cantidad solicitada. • Entrega individual PUBLIC

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Es posible que sólo una entrega se envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La fecha de entrega solicitada no se debe cumplir y es posible que la entrega incluya la cantidad solicitada o sólo parte de la cantidad solicitada. • Entrega individual - Cantidad completa Esta es la parametrización estándar del sistema para órdenes de servicio. Es posible que sólo una entrega se envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La fecha de entrega solicitada no se debe cumplir pero la entrega debe incluir la cantidad solicitada. Si esto no es posible, el sistema emite una confirmación con la cantidad cero. • Entrega individual en la fecha prevista Es posible que sólo una entrega se envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La fecha de entrega solicitada se debe cumplir, pero es posible que la entrega incluya una cantidad menor que la solicitada. • Entrega individual en la fecha prevista - Cantidad completa Es posible que sólo una entrega se envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La cantidad solicitada se debe entregar en la fecha de entrega prevista. Si esto no es posible, el sistema emite una confirmación con la cantidad cero. Además, es posible que una prioridad de entrega (Inmediata, Urgente, Normal o Baja) se asigne a un pedido de cliente. La ejecución de actualización de confirmación tiene en cuenta la prioridad de entrega al clasificar la demanda de cliente a verificar. Si un pedido de cliente tiene una prioridad de entrega Inmediata, es posible que todo lo que confirmó el sistema hasta el día de la fecha se libere para logística de salida inmediatamente.

Trabajar con verificaciones de disponibilidad

A partir de una fecha de entrega solicitada por el cliente, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Según el método de verificación de disponibilidad que use, el sistema tiene en cuenta diferentes criterios para calcular esta fecha.

Un sistema de semáforo lo ayuda a buscar fácilmente si la cantidad solicitada del producto que el cliente ordenó está disponible para la fecha solicitada. Los colores que se muestran para el estado de disponibilidad de cada posición de demanda de cliente proporcionan la siguiente información: • Verde: La cantidad solicitada se confirmó completamente en la fecha prevista. • Amarillo: La cantidad solicitada se confirmó parcialmente o en una fecha posterior. • Rojo: La cantidad solicitada no se puede confirmar (confirmación con cantidad cero) o se produjo un error, por ejemplo, falta una ruta de transporte. Gris: No se realzó la verificación de disponibilidad, por ejemplo, si los datos de pedido de cliente no son consis• tentes. Si la fecha de entrega solicitada no se introdujo en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el estado de disponibilidad se determina según si la cantidad solicitada está o no disponible. Cuando se guarda el pedido, el sistema crea una demanda de cliente que puede visualizar en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o Planificación de aprovisionamiento . Los repartos para las posiciones de pedidos individuales proporcionan información más detallada acerca de las fechas y cantidades solicitadas, confirmadas, liberadas, no confirmadas o completas. Al mismo tiempo, puede supervisar los repartos confirmados como entregas pendientes en la vista Lista de entregas para liberar del centro de trabajo Control de logística de salida . Cuando libera la demanda de cliente o entrega pendiente, se crea una propuesta de entrega que puede ver en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística de salida. El responsable de almacén puede crear una solicitud de almacén para la propuesta de entrega o contabilizar la salida de mercancías. Modificar el resultado de verificaciones de disponibilidad Si desea modificar el resultado de las verificaciones de disponibilidad manualmente, puede utilizar las siguientes funciones: • Seleccionar fuente de aprovisionamiento Si no desea utilizar el lugar de procedencia o proveedor que el sistema encontró en la determinación de procedencia para una demanda de cliente, puede seleccionar cualquier fuente alternativa de aprovisionamiento mos-

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trada en la pantalla Detalles de logística de pedidos. Una verificación de disponibilidad simulada, es decir, sin confirmar las cantidades se realizó para las fuentes alternativas enumeradas aquí. Si selecciona una de ellas, el sistema realiza una verificación de disponibilidad de vinculación con las cantidades confirmadas. Tenga en cuenta que el sistema mantiene la fuente que seleccionó manualmente incluso si la disponibilidad para esa demanda de cliente se verifica nuevamente. Si la disponibilidad se verifica de nuevo en la ejecución de actualización de confirmación, la fuente seleccionada manualmente también se mantiene a no ser que seleccione la casilla de selección Actualizar fuente de aprovisionamiento en la pantalla Ejecución de actualización de confirmación. Para obtener más información, consulte Ejecución de actualización de confirmaciónEjecución de actualización de confirmaciónEjecución de actualización de confirmación. Forzar confirmación • En una confirmación forzada, confirma la cantidad requerida en la fecha solicitada para una demanda de cliente específica. Si la fecha solicitada está en el pasado, el sistema hace la confirmación en la fecha actual. Tenga en cuenta que sólo debe utilizar esta opción si está completamente seguro que la demanda se puede confirmar según lo solicitado. Puede reiniciar una confirmación forzada al cancelar la confirmación o al verificar la disponibilidad para la demanda de cliente nuevamente. Tenga en cuenta que las confirmaciones forzadas no se incluyen en las ejecuciones de actualización de confirmación. Cancelar confirmación • El sistema verifica la disponibilidad según el principio "por orden de llegada", lo que significa que la cantidad disponible se asigna a la demanda de cliente que se verifica primero. Si desea otorgar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso, por ejemplo, puede cancelar una confirmación de un pedido de cliente menos importante. El sistema crea una confirmación con una cantidad de cero para este pedido de cliente en la fecha solicitada. La cantidad que está disponible ahora se puede asignar al pedido de cliente más reciente al realizar la verificación de disponibilidad nuevamente.

2.5 PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD Resumen

La solución brinda soporte cuando se planifica la carga de recursos requerida para cubrir la demanda con producción propia. Los requisitos de capacidad se determinan automáticamente y se actualizan durante la planificación de material cuando se crean las propuestas de producción. De esta manera, se puede supervisar la carga de recursos más actualizada para los recursos de trabajo y de equipo, a la vez que se otorga flexibilidad para reaccionar ante problemas de capacidad, como sobrecarga de recursos debido a, por ejemplo, la compensación de la carga. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. En las siguientes secciones, se brinda información detallada sobre los temas que se enuncian a continuación: • Operaciones de planificación • Requisitos previos para planificación de capacidad • Resolver problemas de capacidad

Operaciones de planificación Operaciones de planificación: Introducción La distribución de operaciones en recursos para cumplir con varias órdenes de producción se determina normalmente en la planta de producción. La planificación de aprovisionamiento tiene que proporcionar el período en el que la ejecución de producción puede realizar esta programación detallada. La programación que realiza la planificación de aprovisionamiento también puede describirse como programación global. Para esto, se utilizan operaciones de planificación (o globales). El objetivo principal de la programación global es determinar el período en el que la ejecución de producción tiene que procesar las operaciones. La siguiente figura muestra esto en detalle:

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Las operaciones de planificación tienen dos tareas principales: programar propuestas de producción y determinar los requisitos de capacidad de las propuestas de producción. Además, las operaciones de planificación determinan las fechas de necesidad de los productos de entrada y las fechas de disponibilidad de los productos de salida de las propuestas de producción. Los requisitos de capacidad para planificación sólo se crean si el recurso solicitado está definido como relevante para la planificación en el maestro de recursos. Sin embargo, la duración del procesamiento de operaciones de ejecución de producción en recursos no relevantes para la planificación se considera en la planificación de aprovisionamiento para la programación de propuestas de producción. Las operaciones de planificación ocultan los detalles de ejecución de producción en planificación, mientras que muestran la información relevante para la planificación como agregado al planificador. La siguiente figura muestra los detalles de ejecución de producción en la vista de ejecución de la lista de operaciones y la agregación de la información relevante para la planificación en la vista de planificación de la lista de operaciones:

La vista de ejecución de la lista de operaciones muestra los detalles de todas las operaciones, como los recursos solicitados, la duración de la operación y la secuencia de la operación. La máquina de perforación y la línea de embalaje están definidas como no relevantes para la planificación en el maestro de recursos. Esto significa que los requisitos de capacidad no se crean para estos recursos y que dichos recursos no estarán visibles en la planificación de capacidad, y, por lo tanto, es probable que nunca se conviertan en una limitación desde una perspectiva de capacidad. La vista de planificación de la lista de operaciones sólo considera esos recursos definidos como relevantes para la planificación en el maestro de recursos. Los requisitos de capacidad se crean para las propuestas de producción, por lo que la planificación de capacidad puede realizarse para estos recursos. La duración de las operaciones en los recursos que no son relevantes para la planificación se considera en la programación de operaciones de planificación para propuestas de producción. Para obtener más información relacionada con la vista de planificación de la lista de operaciones, consulte Vista de planificación de la lista de operaciones. Duración de la operación de planificación La duración de una operación de planificación se calcula al añadir las duraciones de las actividades de configuración, producción, desmontaje e inspección final de una operación de ejecución de producción a la memoria intermedia de programación de los recursos. El sistema sólo considera las actividades que forman parte de la “vía crítica”. La mayoría de las actividades de configuración y de desmontaje no forman parte de la “vía crítica” ya que pueden

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realizarse en paralelo a las actividades de producción de las operaciones precedentes o sucesoras, respectivamente. El sistema sólo considera las duraciones de la primera configuración y de la última actividad de desmontaje. La siguiente figura muestra los detalles de la programación de producción y la duración de la operación de planificación:

La duración de una operación de planificación también puede configurarse manualmente en la vista de planificación de la lista de operaciones en el maestro de modelos de producción. La parametrización de la duración de la operación de planificación permite obtener tiempo adicional de memoria intermedia; por ejemplo, una memoria intermedia de almacenamiento que no puede derivarse de un recurso. La duración de esta operación se calcula durante el desglose de un modelo de planificación liberado cuando se crea una propuesta de producción. Este cálculo también tiene en cuenta la cantidad de la propuesta y la fecha de disponibilidad solicitada. Calendario de programación y carga Las operaciones de planificación se programan y se cargan según los horarios operativos del calendario de la ubicación de la sede. El aprovisionamiento de capacidad se calcula con el calendario de recursos. Esto significa que el día laborable normal se considera como estándar según el calendario de la ubicación de la sede. Con la presunción de que la mayoría de los recursos de la empresa sólo operan durante horas de trabajo normales y que sólo los recursos de cuello de botella operan por más tiempo, los calendarios de la ubicación y de recursos deben estar configurados de la siguiente manera: • El calendario de la ubicación de la sede y las horas de apertura deben representar las horas de trabajo normales. • Los recursos que no son críticos deben obtener el mismo calendario y las mismas horas de apertura que la ubicación del sitio. • Los recursos que necesitan operar por más tiempo del que tiene el día laborable normal deben tener un calendario asignado que defina el horario de trabajo del recurso individual; por ejemplo, dos turnos. Para los recursos que trabajan más tiempo que el día laborable normal especificado en el calendario de la ubicación de la sede, esto puede tener como resultado tiempos de procesamiento de operación de planificación más largos que la duración de un día laborable normal. Por lo tanto, es imposible para el ejercicio de carga programar las operaciones de planificación. Por este motivo, esta parametrización debe utilizarse con cuidado. Ejemplo: La programación se basa en el calendario de la ubicación que especifica ocho horas de trabajo por día. Una operación de dieciséis horas en un recurso de cuello de botella que trabaja dieciséis horas por día deberá programarse con una duración de dos días. Si un recurso de cuello de botella opera en días no laborables del calendario de la ubicación, los intervalos del • recurso deben ser semanas; de lo contrario, la compensación de la carga no podrá utilizar completamente la capacidad del recurso. Para obtener más información, consulte Compensación de la carga. Necesidades de capacidad El requisito de capacidad de una operación de planificación, que se calcula según el calendario de la ubicación, se distribuye equitativamente entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la operación de planificación. Una distribución equitativa del requisito de capacidad sobre el tiempo de procesamiento refleja el hecho de que la fecha y la hora de PUBLIC

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inicio exactas de la operación en la ejecución de producción son desconocidas. Esto permite a la ejecución de producción iniciar en cualquier momento dentro del tiempo de procesamiento de la operación de planificación, con la suposición de que también puede finalizar dentro de ese tiempo. La siguiente figura muestra los detalles de los requisitos de capacidad de operaciones de planificación distribuidas equitativamente en un recurso:

La propuesta de producción 1 tiene un requisito de capacidad de 20 horas y una duración de 4 días, lo que genera un requisito de capacidad diaria y equitativa de 5 horas entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la propuesta de producción. La propuesta de producción 2 tiene un requisito de capacidad de 20 horas y una duración de 5 días. Esto genera un requisito de capacidad diaria y equitativa de 4 horas entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la propuesta de producción. Con un aprovisionamiento de capacidad de 8 horas de lunes a viernes, esto genera una sobrecarga el día jueves. El sistema determina los requisitos de capacidad para cada recurso relevante para la planificación en la lista de operaciones en función de las siguientes reglas: • Los requisitos de capacidad se calculan al añadir las duraciones de las actividades fijas y variables que corresponden a un recurso relevante para la planificación. • La memoria intermedia de programación de recursos se considera para todos los recursos. • En caso de que haya creado una ramificación con varias secuencias que contienen el mismo recurso relevante para la planificación, el sistema crea sólo una alternativa de planificación y utiliza el requisito de capacidad promedio para este recurso. • Si un recurso relevante para la planificación está asignado a un grupo de recursos, el sistema sólo muestra el requisito de capacidad para el correspondiente grupo de recursos en la vista de planificación. Consumo de capacidad En planificación global, se suele verificar la capacidad en intervalos, como días, semanas o meses. Si una operación de planificación está programada completamente en un intervalo, el requisito de capacidad de la operación de planificación consume la capacidad de este intervalo. Se puede procesar una operación adicional en un intervalo si la capacidad requerida es menor o igual a la capacidad restante del intervalo, con la suposición de que la operación puede completarse en un solo intervalo. El calendario de recursos determina el aprovisionamiento de capacidad. Si una operación de planificación abarca varios intervalos, el consumo de capacidad se distribuye de igual manera que el horario de trabajo definido en el calendario de la ubicación. El horario de trabajo del recurso influye en la

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capacidad del recurso, únicamente. No influye en el modo en que los requisitos de capacidad se distribuyen en los intervalos. La siguiente figura muestra esto en detalle:

El calendario de la ubicación proporciona 8 horas de horario de trabajo por cada día laborable. Una operación de planificación de una propuesta de producción tiene una duración de 8 horas ya que existe un tiempo de memoria intermedia de 2 horas que abarca dos intervalos de lunes a martes. El requisito de capacidad es de 6 horas, el cual está distribuido equitativamente entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la propuesta de producción. Debido a que el requisito de capacidad abarca dos intervalos, dicho requisito se distribuye proporcionalmente con el horario de trabajo de la operación de planificación entre estos intervalos.

Requisitos previos

Se requieren los siguientes elementos para la planificación de capacidad: • Maestro de recursos Debe configurar el recurso y especificarlo como relevante para la planificación de aprovisionamiento en la vista Recursos del centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística. Puede especificar la capacidad del recurso con los siguientes parámetros: • Tiempos operativos Representa el tiempo efectivo del que dispone una capacidad, como una máquina, para trabajar. El horario de trabajo, las pausas y la tasa de utilización de capacidad son todos factores que se consideran para el cálculo. • Utilización de recursos Permite definir la disponibilidad real de la máquina en los tiempos operativos definidos. El porcentaje de utilización forma parte del cálculo de las horas de trabajo y de la capacidad del intervalo. Un porcentaje menor al 100% reduce tanto las horas de trabajo como la capacidad del intervalo. • Cantidad de recursos Representa la cantidad de recursos análogos en los que se puede realizar la operación en paralelo. Este modo paralelo produce una reducción en el tiempo de procesamiento. • Tipo de intervalo Representa el intervalo en el que se realiza la planificación de capacidad para el recurso. • Utilización del intervalo Representa la capacidad del horario de trabajo disponible que debe considerarse y tiene en cuenta el tiempo que se destina a la producción (utilización de la producción). Por ejemplo, un recurso opera 8 horas por día y la utilización de la producción es del 75%, por lo que se consideran 6 horas para la producción. Para un intervalo de una semana de 5 días, la capacidad es de 30 horas si la utilización del intervalo es del 100%. PUBLIC

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• Memoria intermedia de programación Es una duración fija que se añade al tiempo de procesamiento de la operación de planificación. Extiende la duración entre la fecha de inicio más temprana y la fecha de fin más tardía de una orden de producción y brinda a la ejecución de producción cierta flexibilidad para determinar distribución de las operaciones y reflejar tiempos de espera para recursos de cuello de botella. El tiempo de memoria intermedia también se utiliza para calcular la fecha de inicio más tardía y la fecha de fin más temprana de una orden de producción. La siguiente figura muestra el impacto de utilizar un tiempo de memoria intermedia en la lista de operaciones de la propuesta de producción y de la orden de producción:

Para obtener información más detallada, consulte Recursos. Modelo de planificación liberado (MPL) • Si activa el modelo de producción para planificación en la vista Modelos de producción del centro de trabajo Datos maestros de planificación y producción, el modelo de planificación liberado se crea automáticamente después de liberar el modelo de producción al utilizar la información de planificación que se encuentra en la vista de planificación de la lista de operaciones. Luego, se convierte en el modelo de planificación liberado al que se hace referencia para la creación de propuestas de producción en la planificación del aprovisionamiento. Para obtener más información relacionada con el modelo de planificación liberado, consulte: • Modelos de producción • Lista de operaciones • Vista de planificación de la lista de operaciones • Calendarios de ubicación y de recursos El calendario de la ubicación y el calendario de recursos deben estar alineados en lo referente a días laborables y días no laborables. Además, las horas de apertura deben ser equivalentes. Si existen desviaciones, los resultados son los siguientes: • Si el calendario de recursos de un recurso proporciona capacidad para un determinado intervalo y el calendario de la ubicación no proporciona horas de apertura para dicho intervalo (por ejemplo, un día no laborable en la oficina), el sistema no puede programar una propuesta de producción para utilizar este aprovisionamiento de capacidad. • Si el calendario de la ubicación proporciona horas de apertura para un determinado intervalo y el calendario de recursos de un recurso no proporciona capacidad para dicho intervalo, el sistema puede potencialmente programar propuestas de producción en días no laborables. A su vez, esto puede generar una sobrecarga de recursos y, en consecuencia, excepciones de sobrecarga que deberán resolverse más tarde. • Si el calendario de la ubicación proporciona horas de apertura para un turno (por ejemplo, un día laborable de 8 horas en la oficina) y el calendario de recursos proporciona capacidad para dos o tres turnos, todas las propuestas de producción se programan en función de las horas de apertura del calendario de la ubicación. Las excepciones de sobrecarga sólo se crean si el requisito de capacidad excede la capacidad disponible cal-

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culada a partir de horas de apertura del recurso. Esto significa que se generan pocas excepciones e incluso puede no generarse ninguna excepción. En el caso de una sobrecarga, la compensación de la carga no puede programar las operaciones de planificación y genera el siguiente mensaje de información: No es posible programar operaciones para el recurso seleccionado. • Si el calendario de la ubicación de la sede proporciona un intervalo de horas de apertura mayor al recurso, las excepciones de sobrecarga se generan más a menudo ya que existe una mayor probabilidad de que los requisitos de capacidad excedan la capacidad disponible del recurso. Se recomienda que el intervalo del recurso (actualizado en el maestro de recursos) sea mayor que la duración promedio de todas las operaciones de planificación que se ejecutan en un recurso para permitir la programación de operaciones de planificación completas en un intervalo del recurso.

Resolver problemas de capacidad

Por lo general, se obtiene un resumen de la situación actual de carga de recursos para un intervalo específico en la vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Las excepciones destacan los recursos que están sobrecargados. Para obtener más información sobre excepciones de planificación, consulte Planificación basada en excepciones. Esto permite centrarse en los problemas más urgentes. Lo más habitual es que seleccione un recurso con una excepción de prioridad alta y, de allí, navegue a la pantalla Detalles de planificación de recursos para examinar los detalles de capacidad y de carga de ese recurso. Tiene varias opciones disponibles para resolver problemas de capacidad desde la pantalla Detalles de planificación de recursos: • Ejecutar la compensación de la carga Puede seleccionar Ejecutar compensación de carga directamente desde esta pantalla. • Aumentar la capacidad del recurso Desde esta pantalla, puede dirigirse al maestro de recursos para el recurso seleccionado, donde puede extender la capacidad de un recurso al aumentar los tiempos operativos de dicho recurso. • Modificar la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de producción Puede cambiar la fuente de aprovisionamiento actual para una propuesta de producción de un modelo de planificación liberado a otro para liberar un recurso sobrecargado. Esta opción está disponible como una acción desde esta pantalla. En algunos casos, incluso puede considerar cambiar a aprovisionamiento externo como resultado de una decisión de fabricación o compra a corto plazo. • Ajustar la propuesta de producción Es posible resolver un problema de capacidad mediante la edición de la propuesta de producción desde esta pantalla. Esto significa que puede volver a programarla al modificar las fechas de inicio y de fin de la operación, o reducir la cantidad en el caso de una cantidad no vinculada. • Cambiar la carga de una operación de planificación a otro recurso Desde esta pantalla, puede decidir cambiar manualmente la carga de una operación de planificación a un recurso alternativo que tenga capacidad disponible. Para obtener detalles sobre la realización de las tareas mencionadas como una manera de resolver problemas de capacidad, consulte Guía rápida de carga de recursos. Una vez que resuelve el problema, desaparece la excepción. Desde la pantalla Detalles de planificación de recursos, puede analizar el impacto que los cambios tienen sobre la demanda vinculada y la situación del aprovisionamiento en la pantalla Material Flujo de materiales. También puede ajustar la red de pegging al propagar el impacto de la compensación de la carga a niveles superiores e inferiores de la red de pegging si selecciona Planificación ascendente y descendente.

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SAP Business ByDesign Planificación de la demanda

3 PLANIFICACIÓN DE LA DEMANDA

3.1 CONCEPTOS BÁSICOS 3.1.1 PROCESO DE PLANIFICACIÓN DE LA DEMANDA Resumen

Este proceso describe cada actividad en el ciclo de planificación de la demanda. En general, puede considerar que el orden del proceso que aquí se presenta es el orden en que debería proceder durante el ciclo de planificación de la demanda de actividades. La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla consecuentemente para proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área de planificación de aprovisionamiento.

La previsión estadística que utiliza la opción de planificación multinivel le permite crear una previsión estadística a niveles globales, como el grupo de producto, o en áreas de planificación de aprovisionamiento. Las previsiones estadísticas creadas a nivel global se distribuyen a nivel de productos individuales y de área de planificación de aprovisionamiento utilizando factores de distribución. Puede escoger que se calculen dichos factores automáticamente (según gráficos históricos) o puede definirlos manualmente.

Flujo de proceso

Crear y actualizar datos maestros Antes de que pueda incluir un producto en un plan de demanda, debe crear y actualizar los siguientes datos maestros: • Grupos de previsión (cuando se utiliza la opción de planificación de varios niveles) • Vista de planificación de productos Durante este proceso, puede acceder a los centros de trabajo Datos de producto y Datos maestros de planificación y producción. 1. Crear y actualizar sus grupos de previsión en el centro de trabajo Datos maestros de planificación y producción en Grupo de productos → Grupo de previsión. 2. Fijar la marca Permitir asignaciones de producto para todos los grupos de productos. 3. Asignar productos individuales a grupos de previsión en el centro de trabajo Datos de producto en Materiales. Para editar un determinado producto (material), haga clic en todo y, a continuación, seleccione la ficha Planificación.

Editar

, seleccione Visualizar

4. En la ficha Planificación, seleccione el procedimiento de gestión de la demanda para sus productos individuales. Debe actualizar un procedimiento de gestión de la demanda o el sistema supondrá que el plan de demanda para este producto específico no es relevante para la planificación de aprovisionamiento. 5. Si desea crear un plan de niveles múltiples, debe actualizar factores de conversión en el centro de trabajo Datos de producto, en Material → Editar → Visualizar todo → ficha General. Configuración Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo Planificación de demanda. 1. En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda.

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a. b. c. d. e.

Actualice las parametrizaciones generales. Seleccione las características que se utilizarán en el plan. Seleccione el alcance del plan (los productos asignados al plan). Actualice los modelos de previsión. Introduzca los parámetros adecuados. Si necesita modificar las parametrizaciones anteriores, puede editar el plan de demanda en el centro de trabajo Planificación de demanda en Planes de demanda → Editar. f. Cree y active el plan. Para obtener más información, consulte Crear un plan de demanda. 2. Edite el plan de demanda para realizar ajustes específicos a la configuración del plan en el centro de trabajo Planificación de demanda, en Planes de demanda → Editar . Para obtener más información, consulte Editar un plan de demanda. Proceso de planificación Durante este proceso, accede a los centros de trabajo Planificación de demanda y Planificación de aprovisionamiento. 1. En forma periódica, desplace los horizontes de plan de demanda a una ventana de planificación nueva y actualice los datos de demandas reales requeridos para previsión estadística en el centro de trabajo Planificación de demanda. • En forma interactiva, en Planes de demanda → Desplazar. • En forma automática, en Acciones automatizadas → Ejecuciones continuas. Para obtener más información, consulte Desplazar un plan de demanda. 2. Cree una previsión final para los productos en el alcance de su plan para liberar a planificación de aprovisionamiento en el centro de trabajo Planificación de demanda: • Puede crear una previsión final automatizada en Acciones automatizadas → Ejecuciones de previsión. • Puede crear una previsión final interactiva (manual) en Planes de demanda → Previsión → Tabla de planificación. Para preparar una previsión final interactiva (manual), debe realizar lo siguiente: a. Revisar los datos de demandas reales proporcionados por el sistema. b. Si es necesario, ajustar manualmente los Datos reales finales. c. En caso de previsión de niveles múltiples, revise y actualice los factores de distribución calculados por el sistema. d. Calcule una previsión estadística según los Datos reales finales. e. Si es necesario, ajuste manualmente la Previsión final. Si elige crear una previsión final automatizada, los pasos desde a hasta e de más arriba se realizan automáticamente. Para obtener más información, consulte Crear o actualizar una previsión de demanda. 3. Libere la previsión final a planificación y control de cadena logística en el centro de trabajo Planificación de demanda en la vista Planes de demanda. Si es necesario, también puede seleccionar liberar la previsión final en el centro de trabajo Planificación de demanda, vista Acciones automatizadas. Para obtener más información, consulte Liberar un plan de demanda. 4. Si es necesario, puede visualizar los datos liberados en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento en Tareas comunes → Actualizar previsión de demanda o en Enlaces relacionados → Informe de consumo de previsiones.

Consulte también

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PrevisiónPrevisión Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones Guía rápida de planificaciones de demanda

3.1.2 PREVISIÓN Resumen

La planificación de la demanda permite al planificador de la demanda realizar previsiones y utilizar modelos estadísticos para crear un plan de demanda que se utilice durante la planificación para la demanda anticipada de productos. Los planes de demanda son clave para la planificación en cadena logística: cuanto más transparentes y cuidadosos sean, mayor será la eficacia con la que podrá planificar el aprovisionamiento en el futuro. Puede acceder a las funciones de previsión indicadas a continuación en el centro de trabajo Planificación de demanda.

Previsión en detalle

La previsión estadística usa varios modelos para compilar previsiones de manera interactiva o durante una ejecución de planificación en segundo plano. Modelos de previsión Puede seleccionar una variante modelo de un conjunto de modelos de previsión para crear una previsión estadística. Los parámetros estadísticos de cada variante modelo que selecciona se pueden modificar según los patrones de demanda de productos en el ámbito. Cuando se usa la previsión automática o se planifica interactivamente, se puede establecer una variante de modelo de previsión como predeterminada. Si fuera necesario, puede usar simulaciones con varias parametrizaciones y variantes de modelo de previsión. Los modelos de previsión incluyen e integran diferentes propiedades usadas para predecir la demanda futura: • Tendencia: un movimiento de la demanda (aumento o disminución) • Temporalidad: un patrón de demanda que ocurre de manera semanal, mensual o anual • Factor alfa: el factor del nivel de alisamiento • Factor beta: el factor de la tendencia de alisamiento • Factor gama: el factor de temporalidad • Periodos por temporada: el número de semanas o de meses que tiene una temporada Puede escoger una variante entre los modelos de previsión siguientes: • Promedio El valor de previsión se calcula a partir de la media de todos los valores históricos. Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal con una desviación insignificante. • Media variable El valor de previsión se calcula a partir de la media de ciertos valores históricos. El conjunto restringido de períodos históricos usado para las previsiones varía hacia la derecha en el eje de tiempos de manera que siempre están cerca de la futura fecha de inicio. Escoja este modelo si la fecha reciente es más representariva para el futuro pedido que la fecha más antigua. Este modelo reacciona con un cierto intervalo de derivaciones de una tendencia horizontal que depende de un número de períodos históricos seleccionados. Este modelo reduce la necesidad de actualizar los datos del historial. • Media variable ponderada En el modelo de media variable ponderada, cada valor histórico se pondera con un factor. La media variable ponderada permite ponderar los datos más recientes dándoles más importancia que a los más antiguos a la hora de determinar el promedio. Escoja este modelo si los datos más recientes son más representativos de un futuro pedido que los datos anteriores y si desea reaccionar más rápidamente a los cambios en la demanda. Este modelo reduce la necesidad de actualizar los datos del historial. PUBLIC

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• Regresión lineal La regresión lineal es un modelo estadístico que puede usarse para calcular tendencias de previsión. A diferencia de la mayoría de modelos que calculan las tendencias, los parámetros de previsión no se determinan empezando con una hipótesis inicial que se va redefiniendo de un período a otro. En lugar de eso, la regresión lineal considera todos los datos a la vez y calcula una línea recta a través de ellos que da como resultado un margen de error más reducido (suma de cuadrados). • Regresión lineal estacional Escoja la regresión lineal estacional para hacer sus previsiones usando modelos estacionales. Antes de que el sistema aplique la regresión lineal estacional, lleva a cabo una prueba estacional (determina el coeficiente autocorrelación para todos los períodos) para comprobar si los datos del historial contienen algún patrón estacional. Si el coeficiente determinado es mayor que un valor umbral determinado, el sistema aplica la regresión lineal estacional. Si el coeficiente es inferior a este valor umbral, el sistema no reconoce un patrón estacional y aplica en su lugar la regresión lineal. • Alisamiento exponencial simple Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal. Utiliza el factor de nivel de alisamiento alfa. El factor alfa determina la importancia del último periodo del historial frente al resto de períodos del historial. Cuanto más alto sea el factor alfa, más reaccionará la previsión ante los cambios recentes en la demanda histórica. Escoja el factor alfa entre 0,05 y 0,5. Debe decidir el factor alfa que vaya mejor con sus necesidades según la experiencia y los errores. Este modelo reduce la necesidad de actualizar los datos del historial. • Alisamiento exponencial simple con optimización Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal. El factor alfa de nivel de alisamiento está optimizado por un rango que define el usuario usando una de las siguientes técnicas para medir errores: • Desviación media absoluta (DMA) • Total de errores (TE) • Error porcentual absoluto medio (EPAM) • Error estándar medio (EEM) • Raíz de error cuadrado medio (RECM) • Error porcentual medio (EPM) • Alisamiento exponencial lineal La previsión se basa en el modelo Holt. Escoja este modelo cuando los valores del histórico siguen una tendencia de aumento o de disminución. • Alisamiento exponencial estacional Escoja este modelo si los valores del histórico muestran fluctuaciones estacionales (por ejemplo, anuales) respecto a un valor de base constante. • Alisamiento exponencial de tendencia estacional La previsión se basa en el modelo multiplicador de Winter y Holt. Escoja este modelo si los valores del histórico muestran fluctuaciones estacionales con una tendencia a aumentar (ascendente) o a disminuir (descendente). La magnitud de la fluctuación depende del valor de la tendencia. • Método de Croston Escoja el modelo Croston para los productos con una demanda esporádica (intermitente). El modelo de Croston consta de los pasos siguientes: 1. Se realiza una estimación del alisamiento exponencial simple separada sobre la dimensión media de la demanda. 2. Se calcula el intervalo medio entre las demandas. 3. A continuación, se usa este intervalo medio como modelo constante (alisamiento exponencial simple) para precedir la demanda futura. • Método de optimización El sistema escoge el modelo de previsión adecuado. El sistema tiene en cuenta todos los modelos de alisamiento exponencial, Croston y de regresión lineal.

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Planes de demanda de uno o varios niveles El propósito de la planificación de la demanda es crear una previsión al nivel de un producto en una determinada área de planificación de aprovisionamiento. En la mayoría de casos basta con un plan de un solo nivel. Sin embargo, hay casos en los que los datos de previsión estadística pueden ser demasiado esporádicos para crear una previsión estadítica detallada en un nivel tan detallado. En estos casos, la previsión estadística tiene que desarrollarse en niveles más altos de datos (por ejemplo, grupos de previsión). Los números agregados de demanda en el histórico para todos los productos que pertenecen a un grupo de previsión (por ejemplo) renderizan una previsión estadística más fiable. En los casos en los que los datos de previsión estadística son esporádicos, puede usar la planificación de demanda en más de un nivel y llevar a cabo las acciones siguientes: 1. Determinar un nivel de planificación adecuado para realizar una previsión estadística. 2. Calcular o actualizar los factores de distribución para dividir la previsión agregada a un nivel más detallado de productos individuales en áreas de planificación individuales. Las características principales de la planificación de un solo nivel (nivel de liberación) y de la de varios niveles son las siguientes: Planificación de un nivel • No hay una planificación jerárquica: las cantidades a planificar solo se pueden actualizar combinando el producto y el área de planificación Los productos pueden tener diferentes unidades de medida según el área de planificación • Planificación de más de un nivel • La planificación estadística puede hacerse en niveles agregados • Las cantidades de planificación estadística en los niveles agregados pueden distribuirse de manera más detallada • Un grupo de previsión u otros criterios de agregación, como un grupo de planificación o de productos, debe actualizarse para cada producto • Todos los productos en un plan de demanda tienen que tener la misma unidad de medida (o tener los factores de conversión aplicados) para permitir la derivación de la demanda en relación con la unidad de medida común Grupos de previsión Un grupo de previsión es un conjunto de productos que comparte propiedades de previsión comunes. Son los criterios de agregación específicos del plan de demanda primaria que se usan en planificación de la demanda. Antes de empezar el proceso de planificación de la demanda, necesita crear una jerarquía de grupo de previsión que contenga uno n más grupos de previsión. A continuación, deberá asignar estos grupos de previsión a los productos (para planificarlos según la planificación de la demanda). Tenga en cuenta de que solo los grupos de previsión con productos asociados directamente estarán disponibles para la selección de productos y la agregación de figuras entre productos asociados. Si un grupo de productos tiene productos asociados directamente y grupos de productos anidados en él, solo se le agregarán las figuras que pertenecen a los productos directamente asociados. Asigna grupos de previsión a productos para: • Asignar productos al ámbito del plan de demanda conjuntamente en vez de uno a uno • Efectuar previsiones estadísticas en más de un nivel • Visualizar la previsión al nivel de los grupos de previsión Agregación y desagregación La agregación se usa en niveles agregados para: • Visualizar datos de previsión

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• Calcular previsiones estadísticas • Modificar los ratios Previsión final, Datos reales finales y Factores de distribución en cualquier nivel de planificación La desagregación se usa para desglosar los ratios que se han calculado en un nivel agregado. Agregación Esta función se usa para sumar automáticamente los valores de ratio desde el nivel más bajo de detalle. A continuación, puede visualizarlo o planificar un nivel más. Por ejemplo, si visualiza la demanda de previsión final de un producto en la tabla de planificación, lo que verá es la demanda de previsión final de todas las àreas de planificación de aprovisionamiento para este producto (sumado por el sistema). Desagregación Esta función desglosa automáticamente los ratios que se han modificado en niveles agregados (como la previsión estadística) de un nivel alto al más detallado (producto y área de planificación de aprovisionamiento). Por ejemplo, si prevee una demanda para una categoría de previsión particular, el sistema distribuye este valor entre los diferentes productos y áreas de planificación de aprovisionamiento. El ratio real no se distribuye, ya que los valores se recogen automáticamente en el nivel de planificación más detallado. En el caso del ratio Previsión estadística, cuando los factores de distribución modifican sus valores iniciales (lo que significa que o hay disponibles los valores en un nivel de planificación detallado), este ratio se distribuye según los valores de factor de distribución. Si no, los valores del ratio Previsión estadística se distribuyen uniformemente. Cuando los ratios Datos reales finales, Previsión final y Factores de distribución son iniciales, sus valores se distribuyen uniformemente. Si no, se distribuyen de manera proporcional teniendo en cuenta los valores actuales en el nivel de planificación más detallado. Configuración del plan de demanda El plan de demanda contiene todos los datos básicos necesarios para definir y controlar los procesos empresariales que generan y liberan gráficos de plan de demanda. La demanda real (extraída del proceso de ventas y de producción) se usa como dato histórico para los cálculos de previsión estadística en planificación de la demanda. Para iniciar la planificación, debe actualizar algunas parametrizaciones. Las parametrizaciones más importantes incluyen: • • • • •

Selección del ámbito (el conjunto de áreas de planificación de aprovisionamiento y los productos afectados) Elección de la granularidad temporal (semanal o mensual) Selección de planificación en un nivel o en varios Parametrización del horizonte de planificación y otros parámetros temporales Selección de los modelos de previsión y de sus respectivos parámetros estadísticos

Planificación interactiva La planificación de la demanda interactiva le permite llevar a cabo planificaciones manuales y ajustar la previsión estadística antes de liberarla a la planificación de aprovisionamiento. Puede usar la planificación de demanda interactiva para: • Actualizar previsiones de manera interactiva y cálculos estadísticos de desencadenador • Evaliar diferentes variantes de modelo de previsión • Verificar los resultados de una previsión creada en un segundo plano Ejecución de datos en masa La planificación de la demanda usa un ejecución de datos en masa (EDM) para modificar, gestionar o procesar automáticamente grandes volúmenes de datos en múltiples transacciones.

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Por ejemplo, en el centro de trabajo Planificación de demanda, en la vista Acciones automáticas, puede escoger de las siguientes ejecuciones de datos en masa: • Ejecuciones continuas – ajustar las series de tiempo para planes de demanda seleccionados al introducirlas periódicamente en el futuro • Ejecuciones de preparación – prepara las series de tiempo para un conjunto de planes de demanda en la previsión • Ejecuciones de previsión – efectua una previsión de demandas de previsión basada en un conjunto de planes de demanda • Ejecuciones de liberación – libera cantidades de materiales previstos para la planificación de aprovisionamiento basada en un conjunto de planes de demanda Para obtener más información, consulte Guía rápida para acciones automáticas (en Planificación de la demanda).

Consulte también

Planificación de la demanda Proceso de planificación de la demanda Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones Guía rápida Planes de demanda

3.1.3 GESTIÓN DE LA DEMANDA Y CONSUMO DE LAS PREVISIONES Resumen

La gestión de la demanda y el consumo de las previsiones permite al planificador de la demanda y la oferta definir cómo se considera la demanda prevista y la demanda real en la planificación de aprovisionamiento. El sistema utiliza los procedimientos de gestión de la demanda (por producto y área de planificación) para controlar las diversas estrategias en la gestión de la demanda.

Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones en detalle Los siguientes tipos de demanda real existen para cualquier producto:

• Pedidos de cliente • Demanda secundaria: demanda de los componentes derivados del desglose de la lista de materiales. • Transferencias de stock entre áreas de planificación Si los productos están estandarizados y el mercado solicita tiempos de entrega breves (más breves que los tiempos de reaprovisionamiento), para mantenerse competitivo, debe adelantarse correctamente a la demanda (con previsión de la demanda) antes de que surja la demanda real. La planificación de aprovisionamiento creará propuestas de producción y de compra con anticipación para cubrir la previsión de la demanda. Existe un riesgo inherente en la previsión de la demanda, ya que nunca es totalmente precisa cuando se compara con la demanda real entrante. Al seleccionar un procedimiento de gestión de la demanda para cada producto, puede determinar en forma exacta cómo equilibrar ese riesgo con el riesgo de realizar entregas demasiado tarde o no realizarlas. Puede seleccionar un procedimiento de gestión de la demanda para cada combinación de producto y combinación de área de planificación. Cada procedimiento de gestión de la demanda está diseñado para un escenario empresarial en particular y determina cómo se considerará la demanda para un producto. Puede elegir omitir un procedimiento de gestión de la demanda en su producto, o sea, que produce por pedido y sólo considera relevante la demanda real. En este caso, no se crea una planificación de aprovisionamiento. Seleccione esta opción si sus tiempos de reaprovisionamiento son más cortos que los tiempos de entrega que solicitan los clientes.

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También puede seleccionar tener en cuenta sólo la previsión en la planificación de aprovisionamiento, es decir, que confía sólo en la previsión como base de la planificación de aprovisionamiento, sin importar cómo se desarrolla la demanda real. Si es necesario, puede combinar la previsión y la demanda real, o sea, puede aumentar automáticamente la demanda combinada, en caso de que la demanda real supere la previsión. Procedimientos de gestión de demanda Puede acceder a los siguientes procedimientos de gestión de la demanda desde el centro de trabajo Datos de producto, bajo la vista Materiales: • Previsión reducida por todas las demandas Utiliza Previsión reducida por todas las demandas si desea reaccionar ante la demanda real con el stock existente. Esto significa que la demanda real en la forma de pedidos de cliente para mercancías finalizadas, la demanda secundaria para componentes o las transferencias de stock para mercancías terminadas o componentes, se cumple con el stock. El stock se acumula con anticipación según la previsión de la demanda. No se crearán aprovisionamientos adicionales si la demanda real supera la previsión. La demanda relevante en cálculos de aprovisionamiento tampoco se reducirá si la demanda real es menor que la previsión de la demanda. Debe usar este procedimiento de gestión de la demanda en un entorno donde está muy seguro de la precisión de la previsión (donde la demanda es bastante estable o donde la capacidad está limitada, por ejemplo, producción para un stock mínimo). Cuando utiliza esta estrategia, la previsión se cumple en el momento en que se consume la demanda real. Por ejemplo, la previsión es reducida por el mismo importe cuando el stock es reducido en la entrega saliente de un pedido de cliente determinado. Cuando utiliza Previsión reducida por todas las demandas, la previsión de la demanda es la única solicitud de producto que se considera en la planificación de aprovisionamiento. Si selecciona este procedimiento de gestión de la demanda y existe una previsión de la demanda, las demandas reales se vuelven irrelevantes para garantizar que no falten solicitudes de productos. En efecto, la demanda real no influencia la cantidad requerida en los detalles de planificación de producto. • Previsión consumida por todas las demandas Utiliza Previsión consumida por todas las demandas si desea reaccionar ante la demanda desde el stock y también desea reaccionar ante la demanda en exceso. La demanda real en la forma de pedidos de cliente para mercancías finalizadas, la demanda secundaria para componentes o las transferencias de stock para mercancías terminadas o componentes, se cumple con el stock. El stock se acumula con anticipación según la previsión de la demanda. La demanda real reemplazará la previsión, por lo que la demanda en exceso se añadirá a la previsión original. La demanda eficaz en cálculos de aprovisionamiento no se reducirá si la demanda real es menor que la previsión. Debe utilizar este procedimiento de gestión de la demanda en un entorno donde está seguro de que la previsión es precisa. Al utilizar Previsión consumida por todas las demandas, la previsión y la demanda real se vuelven visibles en planificación de aprovisionamiento. Esto mejora la visibilidad y admite ajustes de plan a corto plazo. Por ejemplo, si tiene previsión de demanda para dos productos; uno que subestima la demanda real y otro que sobrestima la demanda real, el planificador de aprovisionamiento puede cambiar la producción del segundo producto al primero. El consumo de la previsión de la demanda se realiza por intervalos (períodos de tiempo) y puede configurar la lógica de consumo precisa durante la configuración empresarial. La previsión de la demanda es consumida (sustituida) por la demanda real (pedidos de cliente entrantes) hasta que la demanda real alcanza el mismo nivel que la previsión. Se aplican las siguientes definiciones: • Previsión de demanda: la demanda anticipada

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• Demanda real: pedidos de cliente entrantes, órdenes de traslado de stock y demanda secundaria de órdenes de fabricación • Cantidades pendientes: la diferencia entre la previsión de la demanda y la demanda real (previsión no consumida) • Demanda total: la suma de las cantidades pendientes y la demanda real (la demanda relevante para planificación)

Consulte también

Planificación de la demanda Proceso de planificación de la demanda PrevisiónPrevisión Guía rápida de planificaciones de demanda

3.2 VISTA PLANES DE DEMANDA 3.2.1 GUÍA RÁPIDA PLANES DE DEMANDA Como planificador de demanda, debe proporcionar previsiones precisas de la demanda futura para los productos de la empresa. La vista Planes de demanda le permite configurar y mantener planes de demanda para proporcionar dichas previsiones de futura demanda. Puede acceder a la vista Planes de demanda en el centro de trabajo Planificación de la demanda en Planes de demanda. El entorno de trabajo principal para la planificación y previsión manual es la Tabla de planificación, una hoja de cálculo predefinida en la que puede revisar y modificar las previsiones fácilmente. Puede crear previsiones manualmente o dejar que el sistema calcule una previsión mediante un modelo de previsión estadística y los datos del historial como referencia. Una vez finalizado el proceso de planificación para un determinado período, puede liberar el plan de demanda para suministrar una planificación conocida como previsión de demanda que constituye la base de la producción y el aprovisionamiento actuales y futuros hasta que reciba los pedidos de cliente. Normalmente este proceso se repite continuamente, semanal o mensualmente. También puede preparar automáticamente planes de demanda, desplazar planes de demanda, ejecutar previsiones estadísticas y liberar planes de demanda. Para obtener más información, consulte Acciones automáticas (en Planificación de la demanda).

Conceptos básicos Planificación de la demanda La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla consecuentemente para proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área de planificación de aprovisionamiento. Las previsiones de demanda son clave para proporcionar planificación en cadena logística: cuando más transparentes y cuidadosas sean, más efectivamente podrán las empresas planificar futuras demandas. Los datos empresariales a tiempo real cappturados de áreas de aplicación como ventas y cadena logística se almacenan en un almacén de datos. Así, las empresas que tienen una vista general de todas las cifras relevantes de hoy, y la información que necesita para la planificación efectiva en el futuro. Puede acceder a esta función en el centro de trabajo Planificación de la demanda en Planes de demanda. Para obtener más información, consulte: Planificación de la demanda. Proceso de planificación de la demanda Este proceso describe cada actividad en el ciclo de planificación de la demanda. En general, puede considerar que el orden del proceso que aquí se presenta es el orden en que debería proceder durante el ciclo de planificación de la PUBLIC

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demanda de actividades. La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla consecuentemente para proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área de planificación de aprovisionamiento. La previsión estadística que utiliza la opción de planificación multinivel le permite crear una previsión estadística a niveles globales, como el grupo de producto, o en áreas de planificación de aprovisionamiento. Las previsiones estadísticas creadas a nivel global se distribuyen a nivel de productos individuales y de área de planificación de aprovisionamiento utilizando factores de distribución. Puede escoger que se calculen dichos factores automáticamente (según gráficos históricos) o puede definirlos manualmente. Para obtener más información, consulte: Proceso de planificación de la demanda. Previsión La planificación de la demanda permite al planificador de la demanda realizar previsiones y utilizar modelos estadísticos para crear un plan de demanda que se utilice durante la planificación para la demanda anticipada de productos. Los planes de demanda son clave para la planificación en cadena logística: cuanto más transparentes y cuidadosos sean, mayor será la eficacia con la que podrá planificar el aprovisionamiento en el futuro. Para obtener más información, consulte: PrevisiónPrevisión. Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones La gestión de la demanda y el consumo de las previsiones permite al planificador de la demanda y la oferta definir cómo se considera la demanda prevista y la demanda real en la planificación de aprovisionamiento. El sistema utiliza los procedimientos de gestión de la demanda (por producto y área de planificación) para controlar las diversas estrategias en la gestión de la demanda. Para obtener más información, consulte: Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones. Planificación de la demanda (escenario) El escenario empresarial de Planificación de la demanda le permite crear de manera interactiva previsiones de demanda en períodos de tiempo continuos (por ejemplo, meses) utilizando diferentes métodos de previsión. A continuación libera las previsiones de demanda a planificación de aprovisionamiento. La planificación de demanda suele emplearse para planificar la demanda prevista con un horizonte de planificación de medio o largo plazo para los escenarios Fabricación contra stock y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Antes de iniciar una nueva previsión periódica para un plan de demanda que ya existe, conviene que considere posibles modificaciones como nuevos productos, productos retirados y horizontes de planificación. En caso necesario, puede que necesite definir un nuevo plan de demanda. Para obtener más información, consulte Planificación de la demanda.

Tareas Editar grupos de previsiones 1. Seleccione la tarea común Editar grupo de previsiones. 2. Verifique y edite sus grupos de previsiones según sea necesario. Las siguientes opciones están disponibles: • Para editar un grupo de previsiones seleccione el ID de grupo de previsiones y las opciones adecuadas. • Para poder asignar sus grupos de previsiones a productos, seleccione la casilla Permitir asignaciones de productos. Para añadir un subgrupo seleccione el ID de grupo de previsiones, haga clic en • Añadir subgrupo y seleccione las opcionea adecuadas para el subgrupo. • Para eliminar un subgrupo, seleccione un ID de grupo de previsiones y haga clic en Eliminar subgrupo .

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3. Grabe sus modificaciones. Crear un nuevo plan de demanda Para obtener más información, consulte Crear un nuevo plan de demanda. Editar un plan de demanda Para obtener más información, consulte Editar un nuevo plan de demanda. Desplazar un plan de demanda Para obtener más información, consulte Desplazar un nuevo plan de demanda. Preparar un plan de demanda Para obtener más información, consulte Preparar un nuevo plan de demanda. Cargar datos de historial Para más información acerca de esta tarea, consulte Cargar datos de historial. Crear o actualizar una previsión de demanda Para obtener más información, consulte Crear o actualizar una previsión de demanda. Liberar un plan de demanda Para obtener más información, consulte Liberar un plan de demanda. Analizar el alcance del plan de demanda 1. Seleccione la tarea común Analizar el alcance del plan de demanda. 2. Con las opciones de Búsqueda avanzada, defina un conjunto determinado de planes de demanda. 3. Haga clic en Ir para localizar los planes de demanda que ha definido. 4. Seleccione de la tabla el plan de demanda que desea analizar. 5. En Detalles: Plan de demanda , seleccione las siguientes fichas y analice los datos de alcance del plan de demanda: • . Plan de demanda • . Área de planificación • . Producto • . Producto y área de planificación Copiar un plan de demanda Para obtener más información, consulte Copiar un plan de demanda.

3.2.2 TAREAS 3.2.2.1 CREAR UN NUEVO PLAN DE DEMANDA Resumen

Antes de crear una previsión, debe crear un plan de demanda para proporcionar el marco de planificación necesario para una determinada combinación de productos y áreas de planificación.

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Crear un plan de demanda incluye las siguientes actividades: • Definir las capacidades básicas del plan de demanda, por ejemplo: • Permitir la planificación en varios niveles • Permitir la previsión estadística y seleccionar parámetros estadísticos apropiados • Definir el alcance del plan de demanda (conjunto de productos y áreas de planificación) • Definir los horizontes temporales del plan de demanda y otros parámetros de tiempo

Procedimiento

1. En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda. 2. En la vista Planes de demanda, haga clic en Nuevo para abrir la actividad guiada Nuevo plan de demanda. 3. En el paso Definir parametrizaciones generales de la actividad guiada, seleccione las parametrizaciones generales y el alcance del plan de demanda: a. En Parametrizaciones generales, introduzca el ID del plan de demanda y la descripción. b. En Modo de planificación, seleccione el modo de varios niveles o de un solo nivel. Si ha seleccionado la planificación de varios niveles, debe introducir una unidad de medida para el plan de demanda en el campo Unidad de medida de plan de demanda. c. En Previsiones, seleccione o anule la selección de previsión estadística. d. En Tiempo, defina parámetros adecuados para el período y haga clic en Siguiente para continuar. 4. En el paso Seleccionar criterios de planificación de la actividad guiada, realice lo siguiente: a. En Elegible para niveles de planificación, seleccione las características que formarán los niveles de planificación que pretende usar. b. En Elegible para realizar selecciones, seleccione las características que formarán los niveles de planificación que pretende usar.

5. En el paso Actualizar alcance de la actividad guiada, haga clic en Añadir fila para añadir productos al alcance de su plan manualmente o haga clic en Ampliar por selección para añadir una gran cantidad de productos. Haga clic en Siguiente para continuar. 6. Opcional: Si activó anteriormente la previsión estadística, realice lo siguiente: a. En el paso Definir modelos de previsión de la actividad guiada, seleccione los modelos de previsión adecuados para los productos que se encuentran dentro del alcance de su plan. b. En Parametrizaciones de variante de modelo, actualice las parametrizaciones correspondientes para su variante del modelo. c. Haga clic en Siguiente para continuar. 7. En el paso Fijar parámetros de tiempo de la actividad guiada, defina el intervalo de validación y el horizonte de liberación. Haga clic en Siguiente para continuar. 8. En el paso Revisión de la actividad guiada, revise las parametrizaciones para su nuevo plan de demanda y seleccione una de las siguientes opciones: • Haga clic en Anterior para volver a los pasos anteriores del procedimiento y realizar cambios. • Haga clic en Finalizar con activación para grabar su plan de demanda con el estado Activo y, luego, en Siguiente para continuar. Si es necesario, puede hacer clic en preparación.

Finalizar

para crear un plan de demanda con el estado En

Su plan de demanda puede tener uno de los siguientes estados: • En preparación: estado inicial, puede realizar todas las acciones en su plan de demanda • Activo: su plan de demanda está listo para liberarse a la planificación de aprovisionamiento

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• Bloqueado: este estado se usa para evitar la liberación de un plan de demanda activo. Puede realizar todas las acciones en el plan de demanda, pero no puede liberarlo a la planificación de aprovisionamiento • Obsoleto: su plan de demanda es obsoleto, y no es posible realizar acciones 9. En el paso Confirmación de la actividad guiada, haga clic en plan de demanda.

Cerrar

para cerrar la actividad guiada Nuevo

Resultado

El nuevo plan de demanda se graba en el sistema y se añade a la lista en la vista Planes de demanda. Para abrir el plan de demanda desde esta lista, haga clic en el enlace del ID de plan de demanda que corresponda.

3.2.2.2 EDITAR UN PLAN DE DEMANDA Resumen

Debe revisar y editar regularmente las parametrizaciones de su plan de demanda, como el alcance, los niveles de planificación y los modelos de previsión, antes de planificar y liberar una previsión a la planificación de aprovisionamiento.

Procedimiento

1. En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda. 2. En la vista Planes de demanda, seleccione un plan de demanda y haga clic en Editar para abrir la pantalla Plan de demanda. 3. Opcional: Si es necesario, seleccione la ficha . General y, en Previsiones, haga clic en Sí para activar la previsión estadística. 4. Opcional: Si es necesario, en Hora, introduzca nuevos valores para Horizonte de historial y Horizonte de previsión. 5. Seleccione la ficha . Criterios de planificación . En la tabla Utilización de características, en las opciones Elegible para niveles de planificación y Elegible para realizar selecciones, revise y seleccione las características adecuadas que se usarán para los niveles de planificación y las selecciones. 6. Seleccione la ficha . Actualización de alcance y revise el alcance de su plan de demanda. Haga clic en Añadir fila o Borrar para añadir o borrar un producto del alcance de su plan de demanda. Puede hacer clic en Ampliar por selección o y añadirlos o borrarlos. 7. Seleccione la ficha .

Parametrizaciones de proceso

Borrar por selección

para seleccionar varios productos

y revise las parametrizaciones de su proceso:

a. Seleccione la ficha . Parámetros de tiempo y revise y ajuste los siguientes parámetros relacionados con el tiempo: 1. En Desplazar, introduzca un Intervalo continuo apropiado. 2. En Actualización de valores reales, introduzca: • Horizonte de previsión de actualización de valores reales • Horizonte de historial de actualización de valores reales • Horizonte de previsión de actualización de valores reales finales • Horizonte de historial de actualización de valores reales finales 3. En Previsiones, introduzca el Intervalo para sobrescribir previsión final. 4. En Intervalo de validación, introduzca el Intervalo de validación y el Horizonte de liberación.

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Si su plan de demanda no tiene varios niveles y la opción Previsión estadística no está activada, ignore el siguiente paso. b. Seleccione la ficha . Factores de distribución : 1. En Cálculo de factores de distribución, haga clic en uno de los siguientes modos de distribución: • Manual: para actualizar los factores de distribución manualmente • Todos los períodos de previsión: para calcular automáticamente los factores de distribución en todo el horizonte de previsión • Nuevo(s) período(s) de previsión: para calcular los factores de distribución durante la ejecución continua del plan; sólo se tienen en cuenta los períodos de previsión nuevos 2. En . Factores de distribución , introduzca el Horizonte de historial de cálculo de factor. Si la opción Previsión estadística no está activada, ignore el siguiente paso. c. Seleccione la ficha . Modelos de previsión y verifique que las variantes de su modelo de previsión estén actualizadas. Si es necesario, seleccione nuevas variantes del modelo de previsión y ajuste sus parámetros respectivamente: 1. En . Modelos de previsión , seleccione un modelo de previsión adecuado a partir del cual desea crear una nueva variante del modelo. 2. En Variantes de modelo de previsión, haga clic en > para crear una nueva variante del modelo de previsión. 3. En ID de variante de modelo, introduzca un ID adecuado para su variante del modelo de previsión. 4. En Parametrizaciones de variante de modelo, actualice los parámetros para su nueva variante del modelo. d. Seleccione la ficha . Acciones automatizadas y, en Nivel de planificación de previsión estadística, seleccione las características que serán parte del nivel de planificación usado durante la previsión estadística automatizada. 8. Seleccione la ficha . Tabla de planificación y, luego, los valores estándar aplicados cuando abre la Tabla de planificación: a. Seleccione la ficha . Características de nivel de planificación y, en Parte de nivel de planificación, seleccione las características adecuadas para definir el nivel de planificación estándar. b. Seleccione la ficha . Visualización de características y, en Visible, seleccione características que aparecerán cuando abra la Tabla de planificación. Puede hacer clic en Desplazar hacia arriba o Desplazar hacia abajo para cambiar el orden de visualización de las características que seleccione. c. Seleccione la ficha . planificación.

Ratios

y, en Visible, seleccione los ratios que aparecerán cuando abra la Tabla de

Puede hacer clic en Desplazar hacia arriba o Desplazar hacia abajo para cambiar el orden de visualización de los ratios que seleccione. d. Seleccione . Diseño y, en Botones habilitados, seleccione los botones que desea activar cuando se abre la Tabla de planificación. En Eje de tiempos, introduzca la cantidad de períodos que aparecerán y la cantidad de períodos que se desplegarán cuando se abra la Tabla de planificación. e. Vaya a . Selecciones estándar y elija una selección estándar que se usará para filtrar productos en la Tabla de planificación.

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SAP Business ByDesign Planificación de la demanda

9. Elija la ficha . Selecciones para definir nuevas selecciones de búsqueda que puedan usarse para filtrar productos durante la definición del alcance y la planificación: a. Seleccione la ficha que corresponde a su criterio de selección. Por ejemplo, seleccione la ficha . Producto y haga lo siguiente: 1. En Incluir/Excluir, seleccione Excluir o Incluir. 2. En Patrón de búsqueda, seleccione un patrón de búsqueda. 3. En ID de producto desde e ID de producto hasta, seleccione un producto adecuado. b. Si tiene más criterios de selección, repita el paso a para las demás fichas. 10. Opcional: Si activó la planificación en varios niveles, seleccione Desactivación de niveles de planificación y añada todos los niveles de planificación que desee desactivar. Si es necesario, puede seleccionar la ficha . cionales al plan de demanda. 11. Haga clic en

Grabar

y, luego, en

Cerrar

Anexos

y anexar o enlazar documentos adi-

.

Resultado

Su plan de demanda ya está configurado y listo para crear una previsión de demanda.

3.2.2.3 DESPLAZAR UN PLAN DE DEMANDA Resumen

Periódicamente debe desplazar su plan de demanda en el futuro para asegurar que se abren los períodos de tiempo correctos para el mantenimiento de la previsión, y que los períodos de tiempos obsoletos estén cerrados.

Procedimiento

1. En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda. 2. En la vista Planes de demanda, seleccione el plan de demanda apropiado. 3. Haga clic en Desplazar , y luego seleccione Desplazar plan para abrir la pantalla Desplazar . 4. En Actualizar las demandas reales, indique el Horizonte de historial para actualizar las demandas reales y el Horizonte de previsión para actualizar las demandas reales. 5. Opcional: En caso necesario, en Actualizar demandas reales finales, seleccione Copiar demandas reales en demanadas reales finales. 6. Opcional: Si ha seleccionado Copiar demandas reales en demandas reales finales, indique elHorizonte de historial para actualizar las demandas reales finales y el Horizonte de previsión para actualizar las demandas reales finales. 7. Haga clic en Aplicar y luego haga clic en Cerrar para cerrar la pantalla Desplazar .

Resultado

Su planificación de la demanda se desplaza al futuro.

3.2.2.4 PREPARAR UN PLAN DE DEMANDA Resumen

Si es necesario, podrá preparar un plan de demanda actualizando los gráficos y los factores de distribución incluidos en él, antes de continuar con el proceso de planificación. PUBLIC

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SAP Business ByDesign Planificación de la demanda

Sólo necesita utilizar el proceso de preparación para un plan de demanda nuevo o modificado (por ejemplo, horizontes temporales, alcance del plan de demanda). En todos los otros casos, se utiliza el proceso de roll-up para actualizar demandas reales al inicio de cada período de planificación.

Procedimiento

1. Vaya al centro de trabajo Planificación de demanda y seleccione la vista Planes de demanda. 2. Seleccione el plan de demanda adecuado. 3. Haga clic en Preparar para abrir la actividad rápida Preparar. 4. En Actualizar demandas reales, Actualizar demandas reales finales y Factores de distribución, seleccione las acciones concretas que desea realizar en su plan de demanda. 5. Opcional: Si ha seleccionado Actualizar demandas reales o Actualizar demandas reales finales, fije los horizontes temporales asociados a ellas. 6. Haga clic en Aplicar y luego en Cerrar .

Resultado

El plan de demanda actualizado se graba en el sistema y el estado se actualiza en la vista (pool de trabajo) Planes de demanda. Para abrir el plan de demanda, haga clic en el enlace del ID de plan de demanda que corresponda.

3.2.2.5 CARGAR DATOS DE HISTORIAL Resumen

Puede cargar cualquiera de los ratios manuales del plan de demanda: Datos reales finales, Previsión final y Factor de distribución. El usuario decide exactamente qué ratios se cargan seleccionando el valor adecuado (Datos reales finales, Previsión final o Factor de distribución) en la columna Tipo de ratio de la plantilla de carga. Los datos históricos (pedidos de cliente, órdenes de traslado de stock y órdenes de producción) que no ha creado SAP Business ByDesign pueden cargarse como Datos reales finales. Los datos históricos suelen utilizarse cuando: • El sistema acaba de entrar en productivo • Acaba de lanzar productos que no tienen datos históricos asociados • Crea que los datos históricos existentes no son representativos del futuro Cuando se cargan datos históricos se atualiza directamente el ratio Datos reales finales. La previsión estadística se calcula a partir de los datos históricos cargados con independencia de los valores históricos existentes del ratio Datos reales. El ratio Datos reales finales se sobrescribe (actualiza) con los valores del ratio Datos reales cuando se cargan los datos históricos. Para conservar los valores existentes de sus Datos reales finales a lo largo de un cierto período de tiempo, debe fijar el período Horizonte de historial para actualizar datos reales finales para que sea más corto que el propio Horizonte de historial. Por ejemplo, para evitar una actualización del ratio Datos reales finales, debería fijar el valor Horizonte de historial para actualizar datos reales finales a cero. Para evitar sobrescribir los Datos reales finales a lo largo de un período, seleccione Planes de demanda > Editar > Parametrizaciones de proceso > Parámetros temporales y asegúrese de que el Horizonte de historial para actualizar datos reales finales esté bien definido.

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Las previsiones calculadas en sistemas externos a SAP Business ByDesign pueden cargarse con el ratio Previsión final. Después, estas previsiones pueden liberarse a planificación de aprovisionamiento para crear las propuestas de planificación necesarias. El ratio Previsión final se sobrescribe (actualiza) con los valores cargados. Se cargan los factores de distribución en el nivel detallado de la jerarquía de demanda. Sirven para determinar la distribución de previsiones actualizadas o calculadas a una escala agregada de la jerarquía de demanda, como por ejemplo, grupo de previsión. El ratio Factor de distribución se sobrescribe (actualiza) con los valores cargados.

Requisitos previos

Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que se cumplen los siguientes requisitos previos: • Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel. Haga clic en Instalar software adicional. • Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito. Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.

Para obtener más información, consulte Instalar software adicional.

Pasos

En el sistema SAP Business ByDesign system vaya al centro de trabajo Planificación de la demanada. Seleccione la vista Planes de demanda y haga clic en Cargar . Obtener plantilla 1. Seleccione la plantilla. Seleccione la plantilla en el idioma requerido y haga clic en Descargar. Puede seleccionar cualquier idioma que haya seleccionado durante la definición del alcance. Si sólo ha seleccionado un idioma durante la definición del alcance, no obtendrá una selección de las versiones de idioma para elegir. 2. Decida qué desea hacer con la plantilla. Seleccione una de las siguientes opciones: • Si sólo desea utilizar la plantilla una vez, puede abrir la plantilla sin grabarla. Haga clic en Abrir. • Si desea grabar la plantilla para poder utilizarla de nuevo, seleccione una ubicación para grabar el fichero, introduzca un nombre de fichero apropiado y haga clic en Grabar. Después, haga clic en Abrir. Si ha descargado y grabado previamente esta plantilla en su PC, navegue a la ubicación en la que grabó la plantilla y ábrala. Entre al sistema SAP Business ByDesign 1. En la barra de herramientas SAP Business ByDesign, haga clic en Entrar al sistema. Si no se visualiza la barra de herramientas de SAP Business ByDesign, verifique que se haya instalado correctamente el add-in de Microsoft Excel (consulte Requisitos previos en este documento) Se abre una ventana de diálogo en la que podrá introducir los datos detallados de entrada al sistema. El URL del sistema se propone automáticamente. El URL del sistema es el URL del sistema SAP Business ByDesign con el que está trabajando. 2. Introduzca su ID de usuario y su contraseña, y haga clic en Entrar al sistema. Introducir detalles en la plantilla Microsoft Excel PUBLIC

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Tenga en cuenta lo siguiente: • La plantilla de Microsoft Excel consta de numerosas filas en la que se pueden introducir o copiar datos. Si necesita más, añada el número de filas que sea necesario antes de empezar a introducir o copiar datos. • Asegúrese de que se cumplimenten los campos obligatorios (los que aparecen marcados con un asterisco). • Para ayudarle a rellenar los detalles: • Algunos campos tienen listas desplegables. • En algunos campos puede buscar datos en el sistema SAP Business ByDesign, por ejemplo, IDs de cuenta. Coloque el cursor en el campo, haga clic en Búsqueda en la barra de herramientas SAP Business ByDesign para buscar el sistema. Si el botón Búsqueda no está activo, no es posible llevar a cabo la búsqueda. Siga las instrucciones indicadas en la plantilla de Microsoft Excel e introduzca los datos históricos que desee cargar en SAP Business ByDesign: • Etiqueta CargarProductoYPeríodo: indique los datos históricos que desea cargar • Etiqueta ReadMe: explicación de los campos de datos • Etiqueta Dónde buscar los datos necesarios: dónde buscar los datos • Etiqueta SimularPeríodosPermitidos: simular el rango de valores para los períodos que se pueden cargar Grabe sus datos 1. Cuando termine de introducir todos los datos, grabe el fichero Microsoft Excel. 2. Haga clic en Grabar datos en . Se abre una ventana de diálogo que le informa de que los datos se han grabado en el sistema SAP Business ByDesign. Después de la carga, un mensaje le informa de que los datos se han grabado en el sistema SAP Business ByDesign. Si no facilita toda la información solicitada o si proporciona información incorrecta, algunos de los registros no se grabarán. Los mensajes de error resaltarán los problemas para que pueda corregirlos y volver a grabar los datos. 3. A continuación, puede desconectarse haciendo clic en

Salir del sistema

.

Resultado

Ha actualizado los ratios Datos reales finales, Previsión final y Factor cde distribución con sus datos.

3.2.2.6 CREAR O ACTUALIZAR UNA PREVISIÓN DE DEMANDA Resumen

La Tabla de planificación se utiliza como área de trabajo primaria para crear, ver y editar las previsiones de demanda antes de liberarlas para la planificación del aprovisionamiento. Puede acceder a la Tabla de planificación en el centro de trabajo Planificación de la demanda en Planes de demanda. En general, al crear o actualizar la previsión de la demanda debe hacer lo siguiente: • Calcule o actualice los ratios • Revise el ratio Datos reales • Revise el ratio Datos reales finales y sobrescriba los valores anormales en Datos reales finales (según corresponda) Si su planificación es de varios niveles, revise el ratio Factores de distribución y sobrescríbalo (según corre• sponda)

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• Revise el ratio Previsión estadística y ejecute una previsión estadística (según corresponda) • Revise el ratio Previsión final, copie la Previsión estadística en la Previsión final y sobrescriba la Previsión final (según corresponda)

Requisitos previos

Edite la configuración del plan de demanda. Para obtener más información, consulte Editar un plan de demanda. Las parametrizaciones de visualización estándar de la Tabla de planificación tienen como objetivo ser el punto inicial de la previsión. A medida que va realizando los pasos detallados de este proceso, puede seleccionar Planes de demanda y, a continuación, hacer clic en Plan para explorar su plan de demanda del siguiente modo: • Haga clic en Seleccionar diseño de planificación y seleccione Máximo. También puede seleccionar Mínimo, Parametrizaciones estándar, o Disposición máxima (según el paso que esté realizando actualmente). En Filtro activo, puede modificar el filtro y seleccionar productos que no estén incluidos en el filtro • por defecto. • Haga clic en Seleccionar características para trasladarse a un nivel de planificación diferente. Puede modificar los ratios Datos reales finales, Previsión final y Factores de distribución en cualquier nivel de planificación. • Haga clic en Seleccionar ratios para filtrar y clasificar los ratios que necesita para un paso determinado. • Haga clic en Mover hacia adelante o Mover hacia atrás para adelantarse o atrasarse en el eje de tiempos.

Procedimiento

1. Calcule o actualice los ratios necesarios para derivar su previsión de demanda: a. En la vista Acciones automatizadas, seleccione Ejecución de preparación o Ejecución continua para programar una actualización automática de los siguientes ratios: • Datos reales • Datos reales finales • Factores de distribución Como alternativa, puede realizar la actualización manualmente si selecciona la vista Planes de demanda y hace clic en Preparar o Continua . b. En la vista Acciones automatizadas, seleccione Ejecución de previsión para programar una actualización automatizada del ratio Previsión estadística. 2. Seleccione la vista Planes de demanda. 3. En la vista Planes de demanda, seleccione un plan de demanda. Haga clic en Plan para abrir la Tabla de planificación. 4. Revise el ratio Datos reales Este ratio muestra la demanda histórica y le ayuda a comprender la base de los cálculos de previsión. Puede desplazarse por los productos y períodos históricos. Si cree que sus datos están desactualizados, realice el siguiente procedimiento: Preparar un plan de demanda. 5. Revise el ratio Datos reales finales y sobrescriba los valores anormales en Datos reales finales (si corresponde). El ratio Datos reales finales se usa como dato para la ejecución de previsión a fin de extrapolar la demanda en el futuro. Si ya seleccionó la opción Copiar demandas actuales en demandas actuales finales, Datos reales tiene el mismo valor que Datos reales finales dentro de los horizontes para actualizar Datos reales finales.

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a. Opcional: Si sus datos están desactualizados para muchos productos, realice el siguiente procedimiento: Preparar un plan de demanda. b. Opcional: Si sus datos sólo están desactualizados para unos pocos productos: 1. En la Tabla de planificación, seleccione el producto correspondiente. 2. En Período de función, especifique los valores Desde y Hasta para el proceso de copia. 3. En Función activa, seleccione la función de planificación Copiar demandas actuales. 4. Haga clic en Ejecutar función para ejecutar la función de planificación. c. Opcional: Si Datos reales finales contiene valores anormales que la previsión estadística no puede manejar automáticamente, sobrescriba los valores según corresponda. Si la opción Planificación de varios niveles no está activada, ignore el siguiente paso. 6. Si su planificación es de varios niveles, revise el ratio Factores de distribución y sobrescríbalo según corresponda: Este ratio muestra la distribución histórica de la demanda según producto y área de planificación en cada período. Es la base para distribuir cálculos de previsión estadística de nivel agregado. a. Opcional: Si los datos están desactualizados, realice el siguiente procedimiento: Preparar un plan de demanda. b. Opcional: Si los factores de distribución calculados no reflejan el futuro patrón de distribución, sobrescriba los valores actuales según corresponda. Si la opción Previsión estadística está desactivada, ignore el siguiente paso. 7. Revise el ratio Previsión estadística y ejecute una previsión estadística según corresponda: a. Opcional: Si utiliza el ratio Previsión estadística como dato para la Previsión final, seleccione Tabla de planificación → Visualizar detalles de previsión estadística y seleccione Copiar previsión estadística en Previsión final. b. Opcional: Si cambió los ratios Datos reales finales o Factores de distribución en los pasos anteriores, o si los ratios no se actualizaron en el ciclo de planificación anterior, seleccione Tabla de planificación → Visualizar detalles de previsión estadística y haga clic en Ejecutar previsión estadística para actualizar el ratio Previsión estadística según los cambios que haya realizado. Si la opción Previsión estadística está desactivada, ignore el siguiente paso. 8. Revise su resultado de previsión y defina el resultado si es necesario: a. Haga clic en b. Haga clic en

Seleccionar disposición de tabla de planificación

y seleccione Disposición máxima.

. c. En Perfil de planificación activo, seleccione una Variante de modelo de previsión alternativa. d. Ajuste los parámetros de control de la variante del modelo activo de previsión (según sea necesario). Mostrar detalles de previsión estadística

Si la opción Previsión estadística está desactivada, ignore el siguiente paso. 9. Revise el ratio Previsión final y copie la Previsión estadística en la Previsión final, y sobrescriba la Previsión final (según corresponda): a. Opcional: Si usa Previsión estadística como dato para la Previsión final para un grupo limitado de productos y cambió el ratio Previsión estadística en el paso anterior, realice lo siguiente:

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1. 2. 3. 4.

En la Tabla de planificación, seleccione el producto correspondiente. En Período de función, especifique los valores Desde y Hasta para el proceso de copia. En Función activa, seleccione la función de planificación Copiar previsión estadística.

Haga clic en Ejecutar función para ejecutar la función de planificación. b. Revise el resultado de la copia de la previsión estadística y decida si la Previsión final es adecuada. c. Sobrescriba la Previsión final según corresponda y actualice las cifras calculadas de los productos donde no se haya copiado la previsión estadística en la Previsión final. 10. Haga clic en 11. Haga clic en

Grabar

para grabar el plan.

Cerrar

para cerrar la Tabla de planificación.

3.2.2.7 LIBERAR UN PLAN DE DEMANDA Resumen

Necesita liberar el plan de demanda y la previsión final asociada para ponerla a disposición del planificador de la cadena logística. La previsión de demanda se puede usar como base para la planificación de aprovisionamiento en planificación y control de cadena logística. El plan de demanda debe tener el status Activo antes de poder liberarlo a planificación logística.

Procedimiento

1. En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda. 2. En la vista Planes de demanda, seleccione el plan de demanda que contiene la previsión que se desea liberar en planificación logística. 3. Haga clic en Liberar para visualizar la pantalla Liberar. 4. En Liberar período, introduzca un Intervalo de liberación adecuado y Horizonte de liberación. 5. Haga clic en Aplicar para liberar el plan de demanda y una previsión final asociada. 6. Haga clic en Cerrar para cerrar la pantalla Liberar.

Resultado

Su plan de demanda y la previsión final asociada ya están liberados para la planificación logística. Tenga en cuenta que puede ver los resultados de la liberación en el centro de trabajo Informe de consumo de previsiones en el centro de trabajo Planificación logística.

3.2.2.8 COPIAR UN PLAN DE DEMANDA Resumen

Para ahorrar tiempo a la hora de planificar, puede hacer una copia de un plan de demanda que ya exista y que es parecido al que desea crear. Los parámetros del plan de demanda se copian en uno nuevo. Las previsiones de demanda asociadas no se copian en un nuevo plan de demanda.

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SAP Business ByDesign Planificación de la demanda

Procedimiento

1. En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda. 2. En la vista Planes de demanda, seleccione un plan de demanda. 3. Haga clic en Copiar para copiar el plan de demanda. Se visualiza el diálogo Copiar plan de demanda. 4. En el campo ID de plan de demanda, introduzca un nuevo ID de plan y haga clic en

OK

.

Resultado

La copia del plan de demanda existente se añade a la tabla de planes de demanda y está a punto para los cambios necesarios. Para obtener más información, consulte Editar un plan de demanda.

3.3 VISTA ACCIONES AUTOMATIZADAS 3.3.1 GUÍA RÁPIDA PARA ACCIONES AUTOMÁTICAS EN PLANIFICACIÓN DE LA DEMANDA La vista Acciones automáticas permite automatizar el proceso de planificación, permitiendo crear, editar, borrar y programar ejecuciones de datos en masa automáticas para distintas tareas de planificación de demanda. Puede automatizar el proceso de planificación con las siguientes ejecuciones los datos en masa: • Subvista Ejecuciones de preparación – inicializar demandas reales y calcular los factores de distribución. • Subvista Ejecuciones continuas – actualizar período de tiempo del plan de demanda y cerrar los que son obsoletos, actualizar automáticamente las demandas reales. • Subvista Ejecuciones de previsión – crear una previsión estadística. • Subvista Ejecuciones de liberación – liberar el plan de demanda y la previsión final asociada para la planificación de aprovisionamiento.

Conceptos básicos Ejecuciones de datos en masa (EDM) Una ejecución de datos en masa (EDM) es el procesamiento automático en masa de una tarea o una transacción de negocios. Las EDMs le permiten procesar en masa datos de negocios y se utilizan en procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, de certificación de pago o de confirmación de saldos. Cuando un usuario programa una EDM, el sistema la representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance, es posible suministrar las variantes por defecto de las EDMs. Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM).

Tareas Crear una ejecución 1. Seleccione la vista Acciones automatizadas. 2. Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas: • Ejecuciones de preparación • Ejecuciones continuas • Ejecuciones de previsión • Ejecuciones de liberación 3. Haga clic en Nuevo para abrir el editor de ejecución. 4. En la sección Datos generales, introduzca un ID y una descripción para la ejecución. 5. En la sección Parámetros de control, seleccione los parámetros apropiados para actualizar la planificación.

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SAP Business ByDesign Planificación de la demanda

Los parámetros en la sección Parámetros de control varían según el tipo de ejecución que se crea. 6. En la tabla Criterios de selección, haga clic en Añadir línea para añadir una línea nueva. 7. Especificar otros criterios de selección para la ejecución. El sistema incluirá o excluirá planes automáticamente en función de estos criterios. Por ejemplo: • Filtrar planes de demanda mediante un área de selección a. En la columna Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Incluir o Excluir. b. En el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Entre. c. En las columnas Solicitar ID de planificación de y Solicitar ID de planificación a, seleccione el área de inicio y de fin para la selección. • Filtrar planes de demanda con referencia a una determinada selección a. En el campo Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Inclusir o Excluir. b. En el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador adecuado, por ejemplo Menor o igual que. c. En la columna Solicitar ID de planificación de, introduzca el ID de documento para la selección. Por ejemplo, Solicitar ID de planificación 8186. 8. Opcional: Puede seleccionar la ejecución inmediatamente o puede activarla posteriormente. Por ejemplo, justo antes de la programación. Haga clic en Activar para activar la ejecución inmediatamente. Para activar la ejecución posteriormente, seleccione la ejecución que desee activar en la vista Acciones automatizadas, haga clic en Acciones y seleccione Activar. 9. Haga clic en

Grabar y cerrar

para volver a la vista Acciones automatizadas.

Programar una ejecución 1. Seleccione la vista Acciones automatizadas. 2. Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas: • Ejecuciones de preparación • Ejecuciones continuas • Ejecuciones de previsión • Ejecuciones de liberación 3. Seleccionar la ejecución que desea programar. Antes de programar, debe hacer clic en var para activar la ejecución.

Acciones

y seleccione Acti-

4. Haga clic en Programación para abrir la actividad rápida Programar ejecución. 5. Dentro de Programación, seleccione una de las siguientes opciones de programación: • Iniciar inmediatamente – para ejecutar la ejecución inmediatamente. • Ejecutar después del job – y seleccione un job en particular. La ejecución se ejecuta inmediatamente después de que se complete el job especificado. • Ejecución individual – y fije una fecha y una hora para la ejecución. • Periodicidad – para iniciar la ejecución en intervalos de tiempo regulares. En la lista de periodicidad, seleccione una periodicidad para la ejecución. Por ejemplo, cada día, semana o mes. PUBLIC

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SAP Business ByDesign Planificación de la demanda

6. Haga clic en

Grabar y cerrar

para volver a la vista Acciones automatizadas.

Si es necesario, puede hacer clic en Visualizar jobs para abrir la pantalla Supervisión de jobs para todos y visualizar todas las ejecuciones programadas y los respectivos detalles de ejecución.

Editar una ejecución 1. Seleccione la vista Acciones automatizadas. 2. Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas: • Ejecuciones de preparación • Ejecuciones continuas • Ejecuciones de previsión • Ejecuciones de liberación 3. Seleccione la ejecución que desea editar. 4. Haga clic en Editar y actualice las opciones como sea conveniente. 5. Haga clic en uno de los siguientes: • Grabar y cerrar – para grabar la ejecución y cerrar la pantalla Ejecuciones de preparación • Grabar – para grabar la ejecución. • Cerrar – para cerrar la pantalla Ejecuciones de preparación • Programar – para programar la ejecución • Activar – para activar la ejecución Copiar una ejecución 1. Seleccione la vista Acciones automatizadas. 2. Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas: • Ejecuciones de preparación • Ejecuciones continuas • Ejecuciones de previsión • Ejecuciones de liberación 3. Seleccione la ejecución que desea copiar. 4. Haga clic en Copiar y actualice las opciones como sea conveniente. 5. Haga clic en Grabar para grabar la nueva ejecución. 6. Opcional: Si desea programar una nueva ejecución, haga clic en Activar y luego en Programación y seleccione la opción de programación apropiada. 7. Haga clic en Grabar y cerrar. Exportar datos comerciales con Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

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SAP Business ByDesign Planificación de aprovisionamiento

4 PLANIFICACIÓN DE APROVISIONAMIENTO

4.1 CONCEPTOS BÁSICOS 4.1.1 PLANIFICACIÓN DE MATERIAL Resumen

A fin de garantizar la disponibilidad de los productos en función del tiempo requerido y en la cantidad correcta, puede o bien realizar ejecuciones de planificación interactivamente, o fijar ejecuciones de planificación automáticas que se pueden programar para ejecutarse de forma regular. La creación de producción o propuestas de compras como resultado de estas ejecuciones de planificación es posible para productos a todos los niveles - tanto para productos de entrada como para productos terminados. Además tiene la opción de crear y ajustar la producción o las propuestas de compras manualmente. Con las parametrizaciones realizadas en el maestro de productos y la configuración empresarial puede influir en los detalles exactos de los procesos de planificación de material de su empresa . El acceso a los detalles de planificación de material le permite analizar con precisión cómo se hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento en cualquier momento dado. Además puede supervisar ratios como la demanda total, el aprovisionamiento total y la cobertura. El flujo de materiales, que proporciona un resumen de la red de relaciones de pegging, le permite verificar los efectos de aprovisionamientos atrasados y adaptar su planificación en consecuencia. Puede organizar su trabajo consultando aquellos productos, que no hayan sido verificados después de la última ejecución de planificación en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Esto, junto con la lista de resumen de excepciones en la vista Excepciones del mismo centro de trabajo, le servirá de principal lista de trabajo como planificador del aprovisionamiento. Un planificador verifica los productos de los que es responsable en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de abastecimiento para ver si existen excepciones de planificación y selecciona el producto con la excepción de mayor prioridad de la lista a causa de una infracobertura de stock provocada por un gran pedido de cliente. Entonces, el planificador navega a la pantalla Detalles para examinar el stock disponible y todo el aprovisionamiento y la demanda del producto y a partir de ahí decide ejecutar una planificación interactiva del producto. Esto da como resultado una propuesta de planificación (recibo) que se crea para cubrir la demanda, cosa que provoca que desaparezca la excepción. Por ello, el planificador fija un indicador que muestra este producto como Verificado. A continuación, selecciona la nueva propuesta de planificación y navega al flujo de material para verificar el pegging entre la demanda original y la nueva propuesta de planificación. Finalmente, el planificador libera la propuesta para ejecutar. Las siguientes secciones proporcionan información detallada acerca de: • • • • • •

Elementos de aprovisionamiento y de demanda considerados en la planificación de material Modos de planificación interactivo, automático y manual Métodos de planificación regenerativo y por cambio neto para ejecuciones de planificación de material Requisitos previos para la creación de propuestas de producción y compra Qué pasa cuando se ejecuta una planificación Supervisión de la ejecución de planificación de material

Elementos de aprovisionamiento y de demanda en planificación de material Los siguientes tipos de demanda (requisitos) se tienen en cuenta para la planificación de material: • Demanda independiente Este tipo de demanda no depende de otras formas de demanda. Puede aparecer en forma de:

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SAP Business ByDesign Planificación de aprovisionamiento

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• Pedido de cliente Este es un pedido que el cliente realiza para aprovisionar productos en una cantidad específica por un precio pactado en una fecha específica. • Orden de servicio Esta es una orden que el cliente realiza para renderizar servicios por un precio pactado en una fecha específica. • Orden de traslado de stock Esta es una orden utilizada para solicitar o instruir una planta para que transporte material de una parte a otra dentro de la misma empresa. • Entrega de salida Esta es una entre de una ubicación de almacén o área de producción a una ubicación externa. Se deriva de un pedido de cliente. • Previsión de demanda Esta es una estimacón de una demanda futura para un producto o servicio particular. Demanda dependiente El sistema la calcula y es un requisito para un producto resultante de la demanda de un producto de mayor nivel de una lista de materiales. La demanda dependiente aparece en forma de: • Demanda dependiente de propuesta de producción Esta es una demanda dependiente de una propuesta de producción. • Demanda dependiente solicitud de producción Esta es una demanda dependiente para una propuesta de una producción liberada al departamento de producción. Stock disponible negativo Esto ocurre a causa de falta de una inexactitud de inventario si se emite una cantidad superior al stock disponible. Stock de seguridad Este es un stock planidicado para el inventario y se utiliza para proteger contra fluctuaciones de demanda o aprovisionamiento. Una violaciónd e stock de seguridad causa la creación de una nueva propuesta de planificación. Cantidad del punto de pedido Esta cantidad representa el consumo previsto del producto durante el tiempo medio de reaprovisionamiento. Si el stock proyectado es inferior a la cantidad objetivo de nuevo pedido, se desencadena la creación de una propuesta de planificación.

Los siguientes tipos de aprovisionamiento (recibos) se tienen en cuenta por planificación de material: • Propuesta de producción Esta es una propuesta de producción creada por la ejecución de planificación o creada manualmente para cumplir el requisito. • Solicitud de producción Esta es una propuesta de producción para cumplir un requisito liberado al departamento de producción. • Propuesta de compra Esta es una propuesta de compra creada por la ejecución de planificación o creada manualmente para cumplir un requisito. • Solicitud de compra Esta es una propuesta de compra para cumplir un requisito liberado al departamento de producción. • Pedido Este es un pedido creado por compras en base a la solicitud de compra recibida. • Entrega entrante Esta es una entrega desde una ubicación externa hasta un almacén o área de producción. • Stock disponible Este es un stock en almacén sin stock restringido (como stock dañado o en inspección de calidad) menos la cantidad en proceso (la cantidad en proceso incluye salida en proceso, entrada en proceso y cantidad de producción intermedia).

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Modo de planificación interactivo, automático o manual

Puede realizar una planificación interactiva para un producto haciendo clic en Ejecutar planificación en la pantalla Detalles de planificación de producto, a la que puede acceder: • Desde las vistas Excepciones, Productos, y Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • Desde las vistas Demanda de cliente y Lista de vencimientos del centro de trabajo Control de logística de salida • Desde las vistas Procesar propuestas de producción, Supervisar solicitudes de producción, Procesar propuestas de compra, Supervisar solicitudes de compra, y Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento

También puede hacer clic en Ejecutar planificación de la pantalla Detalles de planificación de producto de pedido de cliente de la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento y Control de logística de salida. En este modo interactivo, determina si la ejecución de planificación debe realiazrse a nivel de lista de materiales individual o múltiple. La planificación a nivel individual solo procesa los productos selecionados, mientras que los procesos de planificación múltiple procesan los productos seleccionados así como aquellos a niveles inferiores de la lista de materiales. El método de planificación regenerativa siempre se utiliza para ejecuciones de planificación interactivas. Para más información acerca de métodos de planificación, consulte la sección Método de planificación regenerativa o por cambio neto para ejecuciones de planificación de material. También puede especificar si las propuestas de planificación deben crearse en el pasado como resultado de una ejecución de planificación. Si crea propuestas de planificación en el pasado, las excepciones le indicarán una desviación de la fecha en que las propuestas deberían haberse liberado para su ejecución. Entonces podrá determinar fácilmente qué propuestas de planificación son más urgentes y decidir qué acción realizar. No crear propuestas en el pasado significa que se requiere menos su interacción para conseguir un plan realista. Sin embargo, deberá plantear si la fecha de requisito de la demanda puede cumplirse. Las excepciones le alertan de cualquier situación de falta de stock potencial que pueda afectar el cumplimiento de pedido. En base a esta información, puede decidir qué acción deberá realizar. Por ejemplo, es posible reprogramar propuestas de planificación para cumplir con la fecha de requisito. Como alternativa, o además de la planificación interactiva, puede fijar que las ejecuciones de planificación automáticas se realicen de forma regular. Puede crear ejecuciones de planificación automáticas i editar existentes desde la subvista Ejecución de planificación de la vista Acciones automáticas en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. (Para más información acerca de la subvista Ejecución de planificación, consulte Guía rápida de ejecución de planificación.) En esta subvista, seleccione los productos, área/s de planificación de aprovisionamiento y grupos de planificación para los que la ejecución de planificación debería programarse y especifique si la ejecución debería: • • • •

Permitir la creación de propuestas en el pasado Ejecutar planificación a nivel múltiple Eliminar todas las propuestas no fijadas Volver a desglosar propuestas fijas Si se selecciona volver a desglosar propuestas fijas, cualquier modificación manual previa a los productos de entrada no se sobrescribirá.

Normalmente no es necesario fijar los indicadores Eliminar todas las propuestas que no son fijas y Volver a desglosar propuestas fijas, pero puede utilizarlos para garantizar que los productos se planifican del rechazo. También puede especificar si los cambios netos deben considerarse en la ejecución de planificación. Para más información, consulte la sección Método de planificación regenerativa o por cambio netopara ejecuciones de planificación de material.

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Aparte de la planificación interactiva y automática, tiene la opción de crear y ajustar manualmente las propuestas de producción y de compra en las que vea necesario cubrir la demanda. Así, no solo deberá confiar en el sistema para crear propuestas de planificación como resultado de una ejecución de planificación. Para más información acerca de la producción y las propuestas de compras, véase: • Transferencia a producción • Transferencia a compras

Método de planificación regenerativa o por cambio neto para ejecuciones de planificación de material

Para ejecuciones de planificación automáticas, puede especificar si hay que aplicar un método de planificación regenerativa o por cambio neto a una ejecución. Para ello, verifique o no el indicador Considerar cambio neto en la pantalla Nueva ejecución de planificación, y desde ahí, la vista Acciones automáticas del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para ejecuciones de planificación interactivas se aplica siempre el método de planificación regenerativa. No le representa una opción al hacer clic en Ejecutar planificación de la pantalla Detalles de planificación de producto. Lo siguiente ofrece información detallada sobre cada método de planificación: • Planificación regenerativa Este método realiza una planificación completa de todos los productos dentro de los criterios de selección, por ejemplo, puede seleccionar planificar todos los productos bajo su responsabilidad como planificador. Son planificación regenerativa, se planifican productos a un nivel múltiple en una ejecución de planificación automática y a un nivel individual o múltiple (en base a su selección) en una ejecución de planificación interactiva. • Planificación por cambio neto Con este método, solo se consideran los productos dentro de sus criterios de selección y los que han realizado una modificación relevante en la planificación de material (conocidos como cambios netos) desde la última ejecución de planificación. Los cambios relevantes sin cambios de aprovisionamiento o demanda (por ejemplo, un nuevo pedido de cliente, una propuesta de planificación modificada o una solicitud de producción actualizada de fabricación), o cambios en el maestro de productos (por ejemplo, los parámetros de planificación o el modelo de producción liberado). Los productos están planificados a nivel múltiple en la ejecución de planificación automática con este método. La ventaja de trabajar con este método de planificación es que puede ejecutar la ejecución de planificación en intervalos cortos, por ejemplo, en base diaria. Esto le permite trabajar siempre con el resultado de planificación más actualizado. Este método también requiere menos tiempo que el método de planificación regenerativa.

Requisitos previos para la creación de propuestas de planificación Los siguientes elementos deben existir para la creación de propuestas de producción:

• Maestro de productos Si un producto debe tenerse en cuenta en una ejecución de planificación, el tipo de reaprovisionamiento y el método a largo plazo deben estar actualizados en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de producto. Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación en el maestro de producto, véase Parametrizaciones de la planificación del material. • Modelo de planificación liberado (MPL) Si activa el modelo de producción para planificación en la vista Modelos de producción del centro de trabajo Datos maestros de planificación y producción, el modelo de planificación liberado se crea automáticamente después de liberar el modelo de producción. El sistema siempre crea una fuente de aprovisionamiento cuando crea un modelo de planificación liberado. La lista de materiales de producción se utiliza en la planificación de material y la lista de operaciones de planificación de capacidad se basa en el modelo de planificación liberado. Para obtener más información acerca del modelo de producción, consulte Modelos de producción. Los siguientes requisitos previos deben cumplirse para la creación de propuestas de compra:

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• El maestro de productos debe existir. • El reaprovisionamiento externo debe seleccionarse porque el tipo de reaprovisionamiento y el método a largo plazo deben estar actualizados dentro del maestro de productos. Un contrato de compra o un precio de lista no es un requisito previo, porque la planificación puede crear propuestas sin una fuente de aprovisionamiento. Sin embargo, si existe un contrato de compra o un precio de lista, se utiliza preferentemente como fuente de aprovisionamiento. Para obtener más información sobre la fuente de determinación de aprovisionamiento, consulte Determinación de fuente en planificaciónDeterminación de fuente en planificación.

Ejecución de planificación de material

Cuando se inicia una ejecución de planificación de material, el sistema primero detrmina qué recibos ya existen y se fijan para la ejecución de planificación. Entonces, asigna estos recibos fijos a la demanda existente y determina qué demanda no se han cubierto por estos recibos fijos (es decir, los requisitos netos).

Entonces, el sistema calcula lotes nuevos para la demanda no cubierta. Éste calcula la cantidad y la fecha de estos lotes basándose en el método de cálculo de tamaño del lote (lote por lote, tamaño del lote fijo, tamaño de lote periódico, nivel de stock destino o bien objetivo de días de stock) y otras parametrizaciones realizadas en el maestro de productos, como cantidad de tamaño de lote fija, cantidad de stock destino y umbral de tiempo de planificación). Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación en el maestro de producción, véase Parametrizaciones de la planificación del material. Entonces, el sistema calcula lotes para la demanda no cubierta, pero no tiene en cuenta recibos existentes no fijos. Se reutilizarán tantos recibos como sea posible en vez de eliminarlos y crear nuevos. Todos los recibos existentes no fijos y no reutilizables se eliminann del sistema. Solo se crean nuevos recibos para cualquier demanda no cubierta pendiente. La ejecución de planificación programa propuestas de producción basadas en capacidades infinitas pero teniendo en cuenta la fecha de solicitud de la demanda. En base a los resultados de requisitos netos y cálculo por tamaño de lote, se crea el flujo de materiales. Este muestra la relación de pegging entre aprovisionamiento y demanda. Si se ha seleccionado un procedimiento de planificación basado en el consumo en el maestro de producto, el flujo de material no se generará. El flujo de material solo se crea si se ha seleccionado un procedimiento de planificación basado en el consumo. Para una descripción detallada de los pasos de proceso realizados por el sistema al iniciar una ejecución de planificación, consulte Ejecución de planificación de material.

Supervisión de ejecución de planificación de material

En la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento , se le proporciona el estado de ejecución de planificación para un producto. Esto le indica si el producto seleccionado se ha planificado correctamente. Existen los siguientes estados: • Ejecución de planificación con errores Esto indica que el producto podría no estar planificado y siempre está acompañado por la excepción Error ocurrido durante la ejecución de planificación. Esta excepción explicar por qué la planificación no pudo planificar el producto, normalmente a causa de falta de datos maestros, como la fuente de aprovisionamiento o el método de cálculo por tamaño de lote. Para obtener más información sobre excepciones de planificación, consulte Planificación basada en excepciones. Ejecución de planificación con advertencias • Esto indica que el producto planificado, pero la ejecución de planificación no pudo cubrir todas las demandas a la vez. Es decir, se han violado las fechas de vencimiento. • Ejecución de planificación correcta Esto indica que la ejecución de planificación se ha realizado correctamente. Esto implica la cobertura de todas las infracoberturas a la vez si las hay.

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Puede acceder a los resultados detallados de una ejecución de planificación automática seleccionando una ejecución de la lista de resumen en la vista Acciones automáticas del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Los detalles de una ejecucuón se presentan entonces a continuación en la tabla Detalles. En la pestaña Datos generales de esta tavbla, puede visualizar datos administrativos como el inicio y el fin de la ejecución, el patrón de periodicidad de la ejecución y quién lo creó. Desde la pestaña Detalles de ejecución de esta tabla, puede hacer clic en un ID de log para que se abra la pantalla Log de aplicación. La pestaña Resumen de la pantalla Log de aplicación proporciona un estado genera l de la ejecución de planificación, el número de mensajes, errores y advertencias creadas y los datos administrativos como el inicio y el fin de la ejecución. La pestaña Parametrización resume los parámetros actualizados para la ejecución, como si la creación de recibos en el pasado se permite, y la pestaña Resultados proporciona una lista detallada de todos los mensajes y sus estados producidos para la ejecución de planificación. Los resultados de ejecuciones de planificación son almacenados por el sistema y por eso siempre se puede acceder a ellos posteriormente utilizando un ID de log. Encontrará los mismos resultados detallados de ejecuciones de planificación interactivas en la pestaña Log de planificación interactiva de la pantalla Detalles de planificación de producto de dentro de la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Los resultados de una ejecución de planificación interactiva solo pueden ser accesibles inmediatamente después de realizar la ejecución. Los resultados no se almacenan porque son para ejecuciones de planificación automáticos.

Consulte también

Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento Guía rápida Excepciones Planificación de capacidad

4.1.2 DETERMINACIÓN DE FUENTES EN PLANIFICACIÓN Resumen

Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los siguientes tipos de aprovisionamiento: • Producción propia • Aprovisionamiento externo • Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento Según la clase de aprovisionamiento, el sistema busca entre las siguientes fuentes de aprovisionamiento internas y extarnas para especificar la fuente más adecuada: Clase de apro- Clase de fuente de aprovisionavisionamiento miento

Fuentes de aprovisionamiento para la determinación de fuente de aprovisionamiento automática

Producción propia:

Modelos de planificación liberados

Interno

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Clase de apro- Clase de fuente de aprovisionavisionamiento miento

Fuentes de aprovisionamiento para la determinación de fuente de aprovisionamiento automática

Aprovisionamiento externo: Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento:

Externo Externo

Contratos de compra Precios de lista

Interno Externo Externo

Modelos de planificación liberados Contratos de compra Precios de lista

Una vez ya se ha encontrado una fuente de aprovisionamiento interna (basada en un modelo de planificación liberado), el sistema crea una propuesta de producción que puede liberar para desencadenar la producción. Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción. Si el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento externa (basada en un contrato de compra o un precio de lista), crea una propuesta de compra que puede liberar para desencadenar la compra. Para obtener más información, consulte Transferencia a compras. Observe que mientras la propuesta de planificación no se haya liberado, puede cambiar fácilmente las distintas fuentes de aprovisioinamiento asignadas a un área de planificación e incluso cambiar de producción propia a aprovisionamiento externo o vice versa, independientemente de la clase de aprovisionamiento.

Determinación de la fuente de aprovisionamiento más adecuada

Las secciones siguientes proporcionan una descripción más detallada de los procesos de aprovisionamiento para las distintas clases de aprovisionamiento. Determinación de fuente de aprovisionamiento para producción propia En este caso, el sistema sólo busca fuentes de aprovisionamiento internas (basadas en modelos de planificación liberados) que verifican el producto, la cantidad, la fecha de disponibilidad que indició cuando creó manualmente la propuesta de planificación o que la ejecución de planificación fijó en base al método de cálculo de tamaño de lote seleccionado para el producto. Cuando el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento interna basada en dichos criterios, determina la fecha de inicio de la propuesta y verifica si la fuente interna sigue siendo válida para dicha fecha. Si existe más de una fuente de aprovisionamiento interna, el sistema toma la fuente de aprovisionamiento con prioridad máxima. Observe que si sólo una fuente de aprovisionamiento interna tiene un valor asignado para una prioridad, el sistema toma la que tiene el valor de prioridad, ya que considera una fuente de aprovisionamiento interna sin un valor de prioridad como una fuente de prioridad baja. Las prioridades para las fuentes de aprovisionamiento pueden definirse en la vista Determinación de fuentes del centro de trabajo Datos de planificación y producción. Ejemplo Las siguientes fuentes de aprovisionamiento internas están disponibles para su producto 01: Fuente de aprovisionamiento

Prioridad

Modelo de planificación liberado 01 Modelo de planificación liberado 02 Modelo de planificación liberado 03 Modelo de planificación liberado 04

3 1 2

En este caso, el sistema toma el Modelo de planificación liberado 02 porque tiene la máxima prioridad.

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Si existe más de una fuente de aprovisionamiento interna y no se han fijado prioridades, el sistema utiliza la fuente de aprovisionamiento que mejor asegure que la fecha de entrega solicitada se cumpla (mínimo retraso en la entrega). Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento interna, no crea ninguna propuesta de producción. Si el aprovisionamiento se ha desencadenado durante la ejecución de planificación, el sistema emite una excepción de prioridad máxima. Si el aprovisionamiento se ha desencadenado mientras creaba una propuesta de planificación manualmente, el sistema emite un mensaje de error.

Aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo En este caso, el sistema sólo busca fuentes de aprovisionamiento externas (basadas en contratos de compra o precios de lista) que verifican el producto, la cantidad, la fecha de disponibilidad que indició cuando creó manualmente la propuesta de planificación o que la ejecución de planificación fijó en base al método de cálculo de tamaño de lote seleccionado para el producto. Cuando el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento externa basada en dichos criterios, determina la fecha de inicio de la propuesta y verifica si la fuente externa sigue siendo válida para la fecha del pedido. Si existe más de una fuente de aprovisionamiento externa, el sistema busca la mejor fuente de aprovisionamiento según los criterios siguientes: 1. Las fuentes de aprovisionamiento fijas siempre tiene prioridad máxima. Si hay disponible más de una lista de contrato o precio de lista, uno de los contratos o un precio de lista puede definirse como fuente de aprovisionamiento fija. Esto puede realizarse en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación. La fuente de aprovisionamiento fija se utiliza por defecto para el aprovisionamiento automático. Los otros contratos y precios de lista pueden utlilzarse como alternativos para el aprovisionamiento manual. 2. Si no se ha asignado ninguna fuente de aprovisionamiento fija, el sistema prefiere contratos de compra a precios de lista. Observe que si el sistema encuentra un contrato de compra para el cuál se haya definido una regulación por cuotas, el sistema crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisionamiento. Cuando se libera esta propuesta de compra, entonces la determinación de aprovisionamiento en la compra encuentra la fuente relevante según la regulación por cuotas. Ejemplo Las siguientes fuentes de aprovisionamiento externas están disponibles para su producto 02: Fuente de aprovisionamiento

Fijo

Contrato de compra 01 Contrato de copra 02 Contrato de compra 03 Precio de lista 01

X

En este caso, el sistema toma el Contrato de compra 02 puesto que es la fuente de aprovisionamiento fija. Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento externa, crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisionamiento. La compra puede asigar una fuente de aprovisionamiento para esta propuesta de compra una vez haya sido liberada de la planificación. Para obtener más información sobre una fuente de aprovisionamiento para un producto que vaya a ser comprado, consulte Determinación de fuente. Aprovisionamiento según la regla de prioridad de las fuentes de aprovisionamiento En este caso, el sistema busca fuentes de aprovisionamiento tanto internas como externas que coincidan con el producto, la cantidad y la fecha de disponibilidad que indicó cuando creó manualmente una propuesta de planifiPUBLIC

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cación o que la ejecución de planificación determinó según el método de cálculo del tamaño de lote seleccionado para el producto. Entonces clasifica estas posibles fuentes de aprovisionamiento según las reglas siguientes: 1. Las fuentes de aprovisionamiento internas tienen preferencia ante las fuentes de aprovisionamiento externas. Si hay disponible más de una fuente de aprovisionamiento interna, el sistema encuentra la mejor fuente de aprovisionamiento tal y como se ha descrito para el tipo de aprovisionamiento Producción propia. 2. Si el sistema no encuentra una fuente de aprovisionamiento interna que cubra la demanda, intenta encontrar una fuente de aprovisionamiento externa tal y como se ha descrito para el tipo de aprovisionamiento Aprovisionamiento externo. Ejemplo Las fuentes de aprovisionamiento siguientes están disponibles para el producto 03: Fuente de aprovisionamiento

Prioridad

Modelo de planificación liberado 01 Modelo de planificación liberado 02 Modelo de planificación liberado 03 Precio de lista

2 1

En este caso, el sistema toma el Modelo de planificación liberado 02 puesto que se trata de una fuente de aprovisionamiento interna y tiene prioridad máxima. Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento, crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisioinamiento mediente la cuál la compra puede operar una vez se haya liberado de la planificación. Para obtener un resumen de las fuentes de aprovisionamiento para una combinación de áreas de producto y de planificación, puede acceder a la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Datos maestros de planificación y producción. Observe que en esta vista también puede cambiar la prioridad de las fuentes de aprovisionamiento internas.

Modificación de fuentes de aprovisionamiento

Una vez el sistema ya ha seleccionado la fuente de aprovisionamiento más adecuada según las reglas de aprovisionamiento, aún así puede cambiar la fuente de aprovisionamiento manualmente. Mientras la propuesta de planificación no sea liberada, puede seleccionar cualquier fuente de aprovisionamiento alternativa asignada al área de planificación tal y como se indica: • Para obtener un resumen de los distintos tipos de demanda y de las fuentes de aprovisionamiento para un producto y cambiar dichas fuentes si fuera necesario, puede acceder a la pantalla Detalles de planificación de los productos. Puede acceder del modo siguiente: • Desde las vistas Procesar propuestas de producción, Supervisar solicitudes de producción, Procesar propuestas de compra, Supervisar solicitudes de coompra, y Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento • Desde las vistas Excepciones, Productos, y Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • Desde las vistas Demanda de cliente y Lista de vencimientos del centro de trabajo Control de logística de salida • Para cambiar la fuente de aprovisionamiento para distintas propuestas de producción o propuestas de compra, puede acceder a la vista Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. • Para cambiar la fuente de aprovisionamiento de una propuesta de producción o una propuesta de compra específica, puede acceder a la pantalla Propuesta de producción de la vista Procesar propuesta de produc-

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ción o a la pantalla Propuesta de compra en la vistaProcesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento . • Para verificar la situación de la carga de capacidad antes de liberar una propuesta de producción, puede acceder a la pantalla Detalles de planificación de las fuentes en la vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Si un recurso se carga al 100%, quizás desee desplazar esta carga a una fuente de aprovisionamiento interna distinta o incluso quiera considerar un aprovisionamiento externo.

Consulte también

Planificación de aprovisionamiento Planificación basada en excepciones Determinación del expedidor y programación de la expedición para la demanda del clienteDeterminación del expedidor y programación de la expedición para la demanda del cliente

4.2 VISTA EXCEPCIONES 4.2.1 GUÍA RÁPIDA EXCEPCIONES La vista Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, le permite centrarse en los problemas de planificación que el sistema genera como excepciones, así como analizar todos los problemas de planificación para hallar la solución adecuada. La vista está dividida en las siguientes subvistas: • Productos Esta subvista le permite centrarse únicamente en las excepciones de planificación para los productos. Por ejemplo, las excepciones se generan si existe una escasez de stock o si tiene lugar un error durante una ejecución de planificación. • Recursos Esta subvista le permite centrarse en las excepciones de planificación para los recursos. Las excepciones de planificación para los recursos tienen lugar, por ejemplo, si la carga de capacidad de un recurso es superior a la capacidad definida en el maestro de recursos. Las excepciones visualizadas siempre reflejan el aprovisionamiento actual y la situación de demanda. Además, el sistema prioriza las excepciones en función de la gravedad del problema y se marcan con prioridad alta, media o baja, lo que le ayuda a organizar el trabajo diario. Además, también puede utilizarse esta vista para acceder a otra información acerca de cada excepción, así como su producto o recurso relacionado, abriendo la pantalla Detalles de planificación de producto o Detalles de planificación de recurso respectivamente. Desde estas pantallas, puede actuar para resolver el problema de planificación aparecido. Las opciones más habituales para resolver las excepciones de producto incluyen iniciar una ejecución de planificación y modificar propuestas de planificación. Las excepciones de recurso pueden resolverse, por ejemplo, llevando a cabo una compensación de carga o un cambio manual de la carga de una operación de planificación a un recurso alternativo que tenga la capacidad disponible.

Conceptos básicos Planificación de aprovisionamiento Como planificador de aprovisionamiento, su el objetivo principal es equilibrar la demanda con el aprovisionamiento dentro de la cadena de logística de la empresa. El sistema le permite crear una producción viable y planes de aprovisionamiento para cubrir la demanda en la fecha solicitada y en la cantidad correcta. Se tienen en cuenta la demanda en forma de pedidos de cliente, las órdenes de servicio y la previsión de la demanda, así como la demanda dependiente en forma de productos de entrada para las órdenes de producción. No sólo se tienen en cuenta el stock actual y la situación de aprovisionamiento durante la planificación sino que también se consideran las restricciones tales como los tiempos de procesamiento y las capacidades de recursos. Al usuario se le proporciona una vista actualizada de la situación de aprovisionamiento y la demanda con fines de

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supervisión y con las herramientas para ajustar los planes de producción o aprovisionamiento para resolver problemas de planificación que puedan surgir. Además, la planificación del aprovisionamiento está muy integrada con la producción y las compras para facilitar una transferencia perfecta de la producción y las propuestas de compras para la ejecución. No obstante, el nivel de detalles en la planificación puede definirse de forma distinta del de la ejecución. Por ejemplo, mientras que la planificación de la capacidad se encuentra en un nivel agregado para permitirle centrarse en la capacidad global suficiente, la fabricación puede crear una planificación de recursos detallada. Con una planificación de suministro efectiva, su empresa será capaz de optimizar los niveles de inventario y la utilización de los recursos, así como conseguir la satisfacción del cliente con la entrega puntual de los pedidos. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de aprovisionamiento. Planificación basada en excepciones La solución le permite a su empresa adoptar un acercamiento según excepciones a la planificación de aprovisionamiento. Para ayudarle a ejecutar sus tareas diarios como planificador de aprovisionamiento de forma más eficiente, puede realizar y priorizar su trabajo en base a los puntos débiles de planificación - excepciones - automáticamente remarcadas por el sistema. Las excepciones suceden cuando hay desviaciones entre la planificación y la realidad, como un ratio planificado o valor umbral con déficit. Dichos puntos débiles de planificación no siempre pueden resolverse automáticamente y pueden necesitar su interacción. Con un punto de entrada para plantear puntos débiles de planificación relativos a productos o recursos, la gestión de la planificación de aprovisionaiento de un gran número de productos y recursos se vuelve más fácil. Sin embargo, la planificación en base a excepciones es un concepto completamente integrado, de modo que las excepciones se muestran consistentemente a través de todas las interfases de usuario de planificación de recursos y productos. Además, las excepciones mostradas se basan en tiempo real y son independientes de ejecuciones de planificación, así que siempre reflejan la situación actual de aprovisionamiento y demanda. Para cualquier excepción que se dé, el sistema le proporciona toda la información de planificación necesaria para permitirle resolver el problema. La vista Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento tiene dos subvistas: Productos y Recursos. Para obtener más información, consulte Planificación basada en excepciones.

Tareas Fijar una excepción en Confirmado Por defecto, las excepciones tienen el status Pendiente pero este status se modifica a Confirmado una vez se ha analizado y resuelto el problema, tal y como se indica a continuación: 1. Seleccione un producto de la tabla resumen de la subvista Productos o un recurso de la tabla resumen de la subvista Recursos en la vista Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. La lista de excepciones para este producto o recurso está visible en una tabla en la parte inferior de la pantalla. 2. Haga clic en Confirmado para modificar el status de Pendiente. NOTA: También puede hacer Reinicializar para volver a modificar el status en cualquier momento. 3. Utilice este status como parámetro al buscar excepciones con el fin de distinguir entre las que aún no se han analizado y las que ya se han tratado. También es posible fijar un producto en confirmado en la pantalla Lista de excepción de producto o Lista de excepción de recurso respectivamente. (Se accede a estas pantallas haciendo clic en Abrir directamente desde la subvista Productos o Re-

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cursos. A continuación, la lista de excepciones para este producto o recurso se abrirá en su propia ventana.

Producto de acceso o Detalles de planificación de recursos 1. Seleccione un producto de la tabla resumen de la subvista Productos o un recurso de la tabla resumen de la subvista Recursos en la vista Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto o Abrir detalles de planificación de recurso . 2. La pantalla Detalles de planificación de producto o Detalles de planificación de recurso se abre de forma correspondiente. Para obtener más información detallada acerca de las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, véase Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Para obtener información detallada acerca de las tareas que pueden llevarse a cabo en la pantalla Detalles de planificación de recursos, véase Guía rápida de carga de recursos. Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Excepciones: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación. 2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Transferencia de stock nueva 1. En Tareas comunes, seleccione Nueva orden de traslado de stock para abrir la pantalla Nueva orden de traslado de stock. 2. Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de ubicación de destino. 3. Opcional: Seleccione una prioridad de entrega. Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden pueda confirmarse en el día de hoy. 4. En la etiqueta . Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar. PUBLIC

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5. Repita este paso para cada producto que desee enviar. 6. Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas. Actualización de una previsión de la demanda Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

4.2.2 CONCEPTOS BÁSICOS 4.2.2.1 PLANIFICACIÓN BASADA EN EXCEPCIONES Resumen

La solución le permite a su empresa adoptar un acercamiento según excepciones a la planificación de aprovisionamiento. Para ayudarle a ejecutar sus tareas diarios como planificador de aprovisionamiento de forma más eficiente, puede realizar y priorizar su trabajo en base a los puntos débiles de planificación - excepciones - automáticamente remarcadas por el sistema. Las excepciones suceden cuando hay desviaciones entre la planificación y la realidad, como un ratio planificado o valor umbral con déficit. Dichos puntos débiles de planificación no siempre pueden resolverse automáticamente y pueden necesitar su interacción. Con un punto de entrada para plantear puntos débiles de planificación relativos a productos o recursos, la gestión de la planificación de aprovisionaiento de un gran número de productos y recursos se vuelve más fácil. Sin embargo, la planificación en base a excepciones es un concepto completamente integrado, de modo que las excepciones se muestran consistentemente a través de todas las interfases de usuario de planificación de recursos y productos. Además, las excepciones mostradas se basan en tiempo real y son independientes de ejecuciones de planificación, así que siempre reflejan la situación actual de aprovisionamiento y demanda. Para cualquier excepción que se dé, el sistema le proporciona toda la información de planificación necesaria para permitirle resolver el problema. La vista Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento tiene dos subvistas: Productos y Recursos.

Planificación basada en excepciones en detalle

En las siguientes secciones, se brinda información sobre los temas que se enuncian a continuación: • Lugar de acceso a la información sobre la planificación basada en excepciones en el sistema • Procedimiento del sistema para priorizar excepciones y modo en que pueden confirmarse • Diferentes tipos de excepciones y modo en que pueden categorizarse

Información sobre el acceso a la planificación basada en excepciones El método de la planificación basada en excepciones se aplica de manera consistente para que el acceso esté disponible en todas las vistas de los centros de trabajo relevantes para la planificación. Mientras que la vista Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento brinda información sobre la planificación centrada en excepciones para productos o recursos, la información sobre excepciones también se integra en otros sitios para formar parte de las tareas de planificación diaria habituales. Esto significa que se puede acceder a la información sobre la planificación basada en excepción de manera directa o indirecta desde las vistas Productos, Carga de recursos y Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, como también desde las vistas Procesar propuestas de producción, Supervisar solicitudes de producción, Procesar propuestas de compra, Supervisar solicitudes de compra y Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. En cada uno de estos casos, se muestran las excepciones relevantes para el contexto. Priorizar y confirmar excepciones Las excepciones del sistema se califican según la gravedad del problema y se señalan como excepciones de prioridad alta (rojo), media (amarillo) o baja (gris). Por lo tanto, podrá centrarse en los problemas de planificación más urgentes y analizarlos en primer lugar.

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Puede filtrar las excepciones para ver solamente los productos o los recursos con problemas más urgentes (excepciones de prioridad alta) o, directamente, puede visualizar todo. Si se selecciona un producto o recurso, se pueden ver los detalles de cada excepción (incluidos el tipo, el estado, la fecha y el motivo). La prioridad de cada excepción está predeterminada por el sistema. Dicha prioridad depende del tipo de excepción y del valor de desviación. El valor de desviación se puede calcular con relación al tiempo o como un porcentaje. Por ejemplo, si la fecha de disponibilidad de un producto corresponde al pasado, la desviación ocurrida es una desviación temporal y, por esta razón, el valor se visualiza en días. En cambio, si se produce una sobrecarga de capacidad de un recurso, el valor de desviación de capacidad aparece como porcentaje. Además, para ayudarlo con la organización de su trabajo, las excepciones resueltas desaparecen de manera automática; así puede concentrarse en las excepciones que aún requieren atención. Específicamente desde las vistas Excepciones, Carga de recursos o Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, también se puede configurar el estado de una excepción. De manera predeterminada, las excepciones están configuradas en el estado Pendiente, pero debe cambiar dicho estado a Confirmado si efectivamente se resolvió el problema. Luego, puede utilizar este estado como parámetro cuando consulte las excepciones con el fin de distinguir entre las que aún no analizó y las que ya analizó y resolvió. Si sube el nivel de prioridad de una excepción que ya confirmó (por ejemplo, si cambia de "media" a "alta" debido a un aumento en el valor de desviación), el sistema reinicializa automáticamente el estado Confirmado que seleccionó para que pueda ver nuevamente esta excepción cuando consulte todas las excepciones de las que es responsable. Categorías de excepciones El sistema proporciona diferentes tipos de excepciones. Cada tipo de excepción corresponde a una de las siguientes categorías: • Excepciones relacionadas con el producto Estas excepciones permiten supervisar los ratios y los umbrales que están actualizados en el maestro de productos, como los niveles de stock de seguridad, la cobertura de existencias y la cobertura de entradas. También advierten sobre problemas de escasez de stock. • Excepciones relacionadas con la entrada Estas excepciones permiten supervisar detenidamente la coincidencia entre el aprovisionamiento y la demanda en cuanto a la fecha y a la fuente de aprovisionamiento válida. • Excepción relacionada con la carga de recursos Esta excepción permite supervisar situaciones de sobrecarga de recursos. Excepciones relacionadas con la verificación de disponibilidad • Estas excepciones permiten supervisar el estado de disponibilidad de las posiciones de los pedidos de cliente, las órdenes de servicio, las órdenes de traslado de stock y las ofertas de ventas en cuanto a la cantidad y a la fecha. • Excepción relacionada con la ejecución de planificación Esta excepción permite consultar si se produjo un error durante una ejecución de planificación. Excepciones relacionadas con el producto Las siguientes secciones brindan información más detallada sobre las excepciones relacionadas con el producto: Infracción del stock de seguridad Esta excepción sólo es relevante para los productos que tengan un valor de stock de seguridad definido en el maestro de productos, y siempre se genera como una excepción de prioridad alta. El sistema genera la excepción si el stock de libre utilización cae por debajo del umbral de stock de seguridad que está actualizado en el maestro de productos. Escasez de stock Esta excepción se genera si el stock previsto (incluido el stock de seguridad) cae por debajo de cero. Se puede producir por varios motivos, algunos de los cuales sólo resultan relevantes para la producción propia o las compras externas. El sistema determina la prioridad de la excepción según el motivo. El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Escasez de stock:

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En el sistema, el stock de seguridad se considera como demanda y se deduce del stock disponible al calcular el stock previsto inicial. Los siguientes motivos de escasez de stock se aplican a la producción propia: • Escasez dentro del tiempo límite de planificación El sistema le asigna prioridad alta a esta situación y, lógicamente, sólo puede presentarse en caso de que se haya definido un tiempo límite de planificación. • Escasez fuera del tiempo límite de planificación El sistema le asigna prioridad media a esta situación y, nuevamente, sólo puede presentarse en caso de que se haya definido un tiempo límite de planificación. • Escasez de stock planificada Esta situación sólo puede presentarse si producción no tiene un tiempo límite de planificación. Ocurre cuando el stock previsto cae por debajo de cero, y el sistema le asigna prioridad media. Los siguientes motivos de escasez de stock se aplican al aprovisionamiento externo (compras): • Escasez dentro del tiempo de aprovisionamiento El sistema le asigna prioridad alta. • Escasez fuera del tiempo de aprovisionamiento El sistema le asigna prioridad media. Escasez de stock planificada • Esta situación sólo puede presentarse si compras no tiene un tiempo límite de planificación. El sistema le asigna prioridad media. El siguiente motivo de escasez de stock se aplica a las contabilizaciones de inventario: • Stock negativo El sistema le asigna prioridad baja. Debido a que el stock físico no puede ser negativo, esta situación sólo puede presentarse si las contabilizaciones del sistema no reflejan la misma secuencia que la realidad. Cobertura de existencias bajo mínimo Esta excepción sólo puede generarse para productos que tengan una cobertura de existencias mínima actualizada en el maestro de productos. La cobertura de existencias de un material indica el tiempo de demanda del material que cubre el stock actual. Por lo tanto, esta excepción se produce si el stock no puede cubrir la demanda que implica la cobertura de existencias mínima. El sistema siempre le asigna prioridad alta a esta excepción, la cual se muestra como una desviación de la cobertura de existencias mínima. Puede definir el tipo de demanda y de aprovisionamiento que se va a tener en cuenta en la etapa Ajuste preciso de la configuración empresarial. (Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione la fase Ajuste preciso, luego seleccione la actividad Inventario y días de recepción de aprovisionamiento de la lista de actividades). La configuración estándar establece que sólo el stock disponible y no restringido se considera como aprovisionamiento. Asimismo, especifica que la demanda secundaria (solicitudes), los pedidos de cliente, las previsiones, las órdenes de servicio, los pedidos de cliente y las órdenes de

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servicio en ejecución, las demandas de traslado de stock, las demandas de traslado de stock en ejecución y la demanda secundaria (propuestas) se consideran como demanda. El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Cobertura de existencias bajo mínimo:

Cobertura de entradas bajo mínimo Esta excepción puede generarse para todos los productos que tengan una cobertura de entradas mínima actualizada en el maestro de productos. La cobertura de entradas de un material indica durante cuánto tiempo se cubre la demanda de material con el stock actual y ciertos recibos. Por lo tanto, el sistema genera esta excepción si el stock y las entradas no pueden cubrir la demanda que implica la cobertura de entradas mínima. Siempre se le asigna prioridad media y se muestra como una desviación absoluta de la cobertura de entradas mínima. Puede definir el tipo de demanda y de aprovisionamiento que se va a tener en cuenta en la etapa Ajuste preciso de la configuración empresarial. (Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione la fase Ajuste preciso, luego la actividad Planificación de cadena de aprovisionamiento y control -> Inventario y días de reecpción de aprovisionamiento de la lista de actividades.) La configuración estándar del sistema establece que el stock disponible, las entregas entrantes (notificadas y recibidas), los pedidos y las solicitudes de producción se consideran como aprovisionamiento. Los pedidos de cliente, las órdenes de servicio, las previsiones, los pedidos de cliente y las órdenes de servicio en ejecución, las demandas de traslado de stock, las demandas de traslado de stock en ejecución, las demandas secundarias (propuestas) y las demandas secundarias (solicitudes) se consideran como demanda. Excepciones relacionadas con la entrada Las siguientes secciones brindan información más detallada sobre las excepciones relacionadas con la entrada: Fecha de inicio en el pasado Esta excepción es relevante para la producción o las propuestas de compra. Se genera cuando la fecha de inicio de la producción o de la propuesta de compra está en el pasado, pero aún no se solicitó la producción o la compra. Esta excepción se genera si la desviación temporal es mayor a un día y siempre se le asigna prioridad media. Fecha de disponibilidad en el pasado Esta excepción es relevante para solicitudes de producción, solicitudes de compra o pedidos. Se genera cuando la fecha de disponibilidad está en el pasado, pero aún no se confirmó totalmente la producción o la compra. En función de la desviación temporal, la excepción recibe una prioridad diferente: Si es menor a un día, tiene prioridad baja; si consta de uno o dos días, tiene prioridad media; y si supera los dos días, tiene prioridad alta. El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Fecha de disponibilidad en el pasado:

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Propuesta fuera del período de validez Este tipo de excepción es relevante para la producción o las propuestas de compra. Se genera si la fecha de inicio de una propuesta de producción o de una propuesta de compra está fuera del período de validez de la fuente de aprovisionamiento asignada. No se proporciona un valor de desviación, y a la excepción siempre se le asigna prioridad alta. El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Propuesta fuera del período de validez:

Excepción relacionada con la carga de recursos La siguiente sección brinda información más detallada sobre la excepción relacionada con la carga de recursos: Recurso sobrecargado Esta excepción sólo se aplica a los recursos que están definidos como relevantes para la planificación de aprovisionamiento. Se genera si la carga de capacidad de un recuso en un intervalo es superior a la capacidad definida para el recurso. La carga de capacidad de un recurso se calcula según los requisitos de capacidad de cada operación de una propuesta de producción y de una solicitud por recurso. Esta excepción se muestra como un porcentaje de desviación de sobrecarga de la capacidad del recurso. La prioridad depende del valor de desviación: Si supera el 20%, es alta; si está en el 11% y el 20%, es media; y si es menor o igual al 10%, es baja. El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Recurso sobrecargado:

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Excepciones relacionadas con la verificación de disponibilidad Las siguientes secciones brindan información más detallada sobre las excepciones relacionadas con la verificación de disponibilidad: ATP: Confirmaciones exceso Esta excepción está relacionada con la verificación ATP, por lo que sólo resulta relevante para los pedidos de cliente y las órdenes de servicio. Se genera como una excepción de prioridad alta y tiene lugar si existe un mayor nivel de demanda confirmada que de entradas. Es decir, si las entradas no cubren la cantidad de demanda confirmada. El alcance de la verificación de disponibilidad (ATP) se define en el paso Ajuste preciso de la configuración empresarial (Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación. Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione la fase Ajuste preciso, luego la actividad Planificación de cadena de aprovisionamiento y control --> Verificación de disponibilidad de producto de la lista de actividades). Para obtener más información, consulte: Verificaciones de disponibilidad El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por ATP: Confirmaciones exceso:

ATP: Confirmación tardía o insuficiente El sistema genera esta excepción si se produce una desviación entre la fecha y/o la cantidad solicitada y confirmada durante la verificación de disponibilidad para un pedido de cliente o una orden de servicio. El sistema le asigna una prioridad alta a esta excepción. Específicamente, la desviación se produce por los siguientes motivos: • La confirmación es tardía • La confirmación es insuficiente • No hay confirmación Excepción relacionada con la ejecución de planificación La siguiente sección brinda información más detallada sobre la excepción relacionada con la ejecución de planificación: Se produjo un error durante la ejecución de planificación Esta excepción se genera si se produce un error durante una ejecución de planificación y siempre se le asigna prioridad alta. El error será uno de los que se enumeran a continuación: • • • • •

Fuente de aprovisionamiento no encontrada Error en redesglose de una propuesta existente No se actualizó el procedimiento de tamaño de lote No se actualizó el procedimiento de planificación Desbordamiento de campo en cálculo de tamaño de lote

También puede consultar • Planificación de aprovisionamiento • Planificación de material • Ejecución de planificación de material PUBLIC

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• Parametrizaciones de planificación de material • Guía rápida de excepciones • Planificación de capacidad

4.3 VISTA PRODUCTOS 4.3.1 GUÍA RÁPIDA PARA PRODUCTOS EN PLANIFICACIÓN DE APROVISIONAMIENTO La vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento actúa como punto de acceso central al estado de planificación actual de todos los productos dentro del área de planificación de aprovisionamiento. Proporciona un resumen de sus productos, dirige su atención a cualquier asunto de planificación de estos productos y le permite acceder a más información detallada sobre los productos individuales y las excepciones. Para cada producto de la lista de la tabla de resumen puede ver si existe una excepción o varias, así como ID de producto o de área de planificación y descripciones y, si fuera necesario, detalles de especificaciones de producto. Para obtener más información sobre la planificación del producto, puede navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto. Aquí puede visualizar los ratios relevantes para la planificación como la demanda total, el aprovisionamiento total, el stock disponible, el stock de seguridad, la cobertura y las necesidades netas. El ratio de necesidades netas, por ejemplo, le permite visualizar instantáneamente si demanda y aprovisionamiento no están equilibrados y reaccionar adecuadamente. Además, la sección Lista de aprovisionamiento y demanda de esta pantalla visualiza todos los elementos de aprovisionamiento y demanda para cada producto seleccionado.

Conceptos básicos Previsión La planificación de la demanda permite al planificador de la demanda realizar previsiones y utilizar modelos estadísticos para crear un plan de demanda que se utilice durante la planificación para la demanda anticipada de productos. Los planes de demanda son clave para la planificación en cadena logística: cuanto más transparentes y cuidadosos sean, mayor será la eficacia con la que podrá planificar el aprovisionamiento en el futuro. Para obtener más información, consulte PrevisiónPrevisión. Planificación de aprovisionamiento Como planificador de aprovisionamiento, su el objetivo principal es equilibrar la demanda con el aprovisionamiento dentro de la cadena de logística de la empresa. El sistema le permite crear una producción viable y planes de aprovisionamiento para cubrir la demanda en la fecha solicitada y en la cantidad correcta. Se tienen en cuenta la demanda en forma de pedidos de cliente, las órdenes de servicio y la previsión de la demanda, así como la demanda dependiente en forma de productos de entrada para las órdenes de producción. No sólo se tienen en cuenta el stock actual y la situación de aprovisionamiento durante la planificación sino que también se consideran las restricciones tales como los tiempos de procesamiento y las capacidades de recursos. Al usuario se le proporciona una vista actualizada de la situación de aprovisionamiento y la demanda con fines de supervisión y con las herramientas para ajustar los planes de producción o aprovisionamiento para resolver problemas de planificación que puedan surgir. Además, la planificación del aprovisionamiento está muy integrada con la producción y las compras para facilitar una transferencia perfecta de la producción y las propuestas de compras para la ejecución. No obstante, el nivel de detalles en la planificación puede definirse de forma distinta del de la ejecución. Por ejemplo, mientras que la planificación de la capacidad se encuentra en un nivel agregado para permitirle centrarse en la capacidad global suficiente, la fabricación puede crear una planificación de recursos detallada. Con una planificación de suministro efectiva, su empresa será capaz de optimizar los niveles de inventario y la utilización de los recursos, así como conseguir la satisfacción del cliente con la entrega puntual de los pedidos. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de aprovisionamiento. PUBLIC

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Planificación de material A fin de garantizar la disponibilidad de los productos en función del tiempo requerido y en la cantidad correcta, puede o bien realizar ejecuciones de planificación interactivamente, o fijar ejecuciones de planificación automáticas que se pueden programar para ejecutarse de forma regular. La creación de producción o propuestas de compras como resultado de estas ejecuciones de planificación es posible para productos a todos los niveles - tanto para productos de entrada como para productos terminados. Además tiene la opción de crear y ajustar la producción o las propuestas de compras manualmente. Con las parametrizaciones realizadas en el maestro de productos y la configuración empresarial puede influir en los detalles exactos de los procesos de planificación de material de su empresa . El acceso a los detalles de planificación de material le permite analizar con precisión cómo se hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento en cualquier momento dado. Además puede supervisar ratios como la demanda total, el aprovisionamiento total y la cobertura. El flujo de materiales, que proporciona un resumen de la red de relaciones de pegging, le permite verificar los efectos de aprovisionamientos atrasados y adaptar su planificación en consecuencia. Puede organizar su trabajo consultando aquellos productos, que no hayan sido verificados después de la última ejecución de planificación en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Esto, junto con la lista de resumen de excepciones en la vista Excepciones del mismo centro de trabajo, le servirá de principal lista de trabajo como planificador del aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de material. Ejecución de planificación de material La ejecución de planificación de material tiene la finalidad de crear suficientes entradas (aprovisionamiento) para cubrir las necesidades existentes (demanda). La ejecución puede lanzarse automáticamente con regularidad o interactivamente ad hoc. Se crean propuestas de planificación como resultado de la ejecución de planificación a partir del tipo de aprovisionamiento seleccionado en el maestro de productos (propuestas de producción para la producción propia y propuestas de compras para el aprovisionamiento externo. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Ejecución de planificación de material. Parametrizaciones de planificación de material En la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos, puede realizar parametrizaciones relevantes para la planificación para sus productos. Estas parametrizaciones determinan cómo deben tratarse sus productos en la ejecución de planificación. Realice sus parametrizaciones a un nivel de área de planificación de productos y de aprovisionamiento. El área de planificación de aprovisionamiento es la agrupación de demanda y de aprovisionamiento para productos desde la perspectiva de la planificación. Para obtener más información, consulte Parametrizaciones de planificación de material. Determinación de fuente en Planificación Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los siguientes tipos de aprovisionamiento: • Producción propia • Aprovisionamiento externo • Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento

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Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificaciónDeterminación de fuente en planificación.

Tareas Fijar un producto para verificar Puede organizar su trabajo diario fijando sus productos en Verificados una vez se ha realizado su planificación como sigue: 1. Seleccione un producto que desee fijar como Verificado de la lista de resumen de productos y haga clic en Verificado para seleccionar la opción Fijar verificado como Sí . 2. Sí aparece entonces en la columna Verificado para este producto. Después puede filtrar esta columna para visualizar más claramente para qué productos ya ha realizado la planificación. Ejecutar planificación interactiva 1. Seleccione un producto para el que desee realizar la planificación interactiva desde la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Haga clic en Ejecutar planificación y después seleccione una de las siguientes opciones: • Lista de materiales de un nivel para ejecutar la planificación sólo para estos productos seleccionados • Lista de materiales de varios niveles para ejecutar la planificación para los productos seleccionados, así como los productos en los niveles más bajos de la lista de materiales. 3. En la ventana de diálogo que se abre, si es necesario, haga clic en la casilla de selección Permitir la creación de propuestas de planificación en el pasado para permitir a la ejecución de planificación crear propuestas de planificación con fechas en el pasado y haga clic en OK . Tenga en cuenta que si selecciona esta opción las excepciones le indicarán una desviación de la fecha en que las propuestas deberían haberse liberado para su ejecución. 4. El sistema ejecuta la planificación: creando, actualizando o borrando propuestas de producción y compra para rectificar los desfases de aprovisionamiento y demanda. Crear una nueva propuesta de planificación 1. Seleccione un producto para el que desee crear una propuesta de planificación desde la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. Tenga en cuenta que también puede crear una nueva propuesta de planificación haciendo clic en Nueva propuesta de planificación bajo Tareas comunes. Para obtener más información sobre cómo realizar la tarea allí, consulte la descripción de la tarea común Nueva propuesta de planificación de más abajo. 2. En Lista de aprovisionamiento y demanda, haga clic en Nueva propuesta de planificación . El sistema crea entonces una nueva línea en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. 3. Introduzca la fecha y la cantidad necesarias para la propuesta de planificación. 4. Haga clic en Grabar y Cerrar para volver a la vista Productos. Tenga en cuenta que también puede visualizar la nueva propuesta de planificación creada en la vista Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.

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Borrar una propuesta de planificación 1. Seleccione el producto para el que desee borrar una propuesta de planificación desde la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione la propuesta de planificación que desee borrar de la Lista de aprovisionamiento y demanda y haga clic en Borrar . Fijar una propuesta de planificación 1. Seleccione el producto para el que desee fijar una propuesta de planificación desde la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione la propuesta de planificación que desee fijar de la Lista de aprovisionamiento y demanda y haga clic en Fijar . 3. La propuesta de planificación está protegida contra cualquier cambio automático durante la ejecución de planificación y compensación de la carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesto haciendo clic en Deshacer fijar . Por defecto, todas las propuestas de producción que ha creado y modificado manualmente son fijas. Modificar la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de planificación 1. Seleccione el producto para el que desee realizar la planificación desde la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione la propuesta de planificación para la que desea modificar la fuente de aprovisionamiento para resolver una situación de sobrecarga de recursos, y haga clic en Modificar fuente de aprovisionamiento . 3. En la pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento que se abre, seleccione la fuente de aprovisionamiento deseada y haga clic en Asignar . Tenga en cuenta que puede eliminar la fuente de aprovisionamiento que ha asignado el sistema y no asignar ninguna fuente de aprovisionamiento, en cuyo caso es responsabilidad del departamento de producción asignar una fuente de aprovisionamiento adecuada cuando haya liberado la propuesta de producción. También puede realizar otras modificaciones en la propuesta de planificación en el centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para procesar propuestas de producción.

Liberar una propuesta de planificación 1. Seleccione el producto para el que desee liberar una propuesta de planificación desde la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione la propuesta de planificación que desea liberar para producción o compras y haga clic en Liberar . 3. La propuesta de producción o compras se convierte en una solicitud de producción o compras respectivamente en ejecución.

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Abrir flujo de materiales 1. Seleccione el producto para el que desea realizar la planificación y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione un elemento de demanda o un elemento de aprovisionamiento de la Lista de aprovisionamiento y demanda y haga clic en Abrir flujo de materiales . 3. En la pantalla que se abre puede visualizar un resumen de las relaciones de pegging de varios niveles de la demanda y aprovisionamiento relativos al elemento seleccionado. Tenga en cuenta que si en la pantalla Flujo de materiales ha introducido un elemento de demanda, la demanda se visualiza en la parte superior de la pantalla y se muestra la red de pegging exacta para la demanda seleccionada en la sección Detalles en la parte inferior de la pantalla. En cambio, si en la pantalla Flujo de materiales ha introducido un elemento de aprovisionamiento, toda la demanda relevante para el aprovisionamiento seleccionado se visualizará en la parte superior de la pantalla y se mostrará la red de pegging de la demanda seleccionada en la sección Detalles en la parte superior de la pantalla. 4. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Flujo de materiales vea la sección Tareas de la Guía rápida para procesar propuestas de producción. Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Productos: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación. 2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Transferencia de stock nueva 1. En Tareas comunes, seleccione Nueva orden de traslado de stock para abrir la pantalla Nueva orden de traslado de stock. 2. Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de ubicación de destino. 3. Opcional: Seleccione una prioridad de entrega. Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden pueda confirmarse en el día de hoy.

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4. En la etiqueta . Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar. 5. Repita este paso para cada producto que desee enviar. 6. Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas. Actualización de una previsión de la demanda Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

4.3.2 CONCEPTOS BÁSICOS 4.3.2.1 PARAMETRIZACIONES DE PLANIFICACIÓN DE MATERIAL Resumen

En la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos, puede realizar parametrizaciones relevantes para la planificación para sus productos. Estas parametrizaciones determinan cómo deben tratarse sus productos en la ejecución de planificación. Realice sus parametrizaciones a un nivel de área de planificación de productos y de aprovisionamiento. El área de planificación de aprovisionamiento es la agrupación de demanda y de aprovisionamiento para productos desde la perspectiva de la planificación. Las siguientes parametrizaciones relevantes para la planificación de material se encuentran y están descritas en detalle en las secciones subsiguientes: • Procedimientos de gestión de la demanda • Tipos de aprovisionamiento • Procedimientos de planificación • Métodos de cálculo del tamaño de lote • Limitaciones de tamaño de lote • Memorias intermedias de seguridad • Cantidad del punto de pedido • Horizonte límite de planificación Asimismo, hay algunas parametrizaciones que deben realizarse como parte de la etapa Ajuste preciso de la configuración empresarial. Dichas parametrizaciones se describen también en las siguientes secciones.

Procedimientos de gestión de la demanda

El procedimiento de gestión de la demanda determina cómo se consideran la demanda prevista y la demanda real en la ejecución de planificación. El procedimiento de gestión de la demanda Previsión consumida por todas las demandas toma en cuenta todos los tipos de demanda mientras que el procedimiento Previsión reducida por todas las demandas sólo tiene en cuenta la demanda prevista.

Para obtener más información acerca de los tipos de demanda, consulte Planificación de material. Para obtener más información sobre procedimientos de gestión de la demanda, consulte Gestión de la demanda y consumo de las previsiones.

Tipos de aprovisionamiento

Decida cómo debería aprovisionarse su producto seleccionando una de las siguientes opciones: • Producción propia Al seleccionar esta opción, está indicando que desea producir internamente los productos necesarios para cubrir la demanda. Si existen múltiples fuentes de aprovisionamiento para un producto, el sistema seleccionará el que tenga mayor prioridad. • Aprovisionamiento externo

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Al seleccionar esta opción, está indicando que desea comprarle a un proveedor externo los productos necesarios para cubrir la demanda. Debe introducir también un tiempo de aprovisionamiento en días. Desde una perspectiva de planificación, eso representa el período que transcurre desde que se informa al proveedor hasta que tiene lugar la entrega entrante. • Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento Al seleccionar esta opción, está dando la orden al sistema de verificar primero si es posible producir internamente los productos necesarios. Por supuesto, eso sólo es posible si existe un modelo de producción liberado que sea válido. El sistema sólo creará propuestas de compra en caso de que los productos no puedan producirse internamente. Si existen múltiples fuentes de aprovisionamiento para un producto, el sistema selecciona la fuente de aprovisionamiento basándose en los mismos criterios que se hayan descrito para la producción propia y el aprovisionamiento externo. Con ese tipo de aprovisionamiento, también debería introducir un tiempo de aprovisionamiento en días. Mientras especifica el tipo de aprovisionamiento en el maestro de producto, tiene la posibilidad de modificar manualmente la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de producción o de compra siempre y cuando la propuesta de planificación esté sólo planificada. Tiene la posibilidad de cambiar en todo momento de producción interna a aprovisionamiento externo y viceversa, pero sólo es posible cambiar de aprovisionamiento externo a producción si existe un modelo de planificación liberado. Eso le proporciona flexibilidad para reaccionar con rapidez ante las situaciones de planificación imprevistas que puedan surgir. Para obtener más información sobre reglas de determinación de fuente, consulte Determinación de fuente en planificaciónDeterminación de fuente en planificación.

Procedimientos de planificación

Debe especificar cuál de los siguientes procedimientos de planificación debería aplicarse a su producto durante la ejecución de planificación: • Planificación en función de la demanda Este procedimiento tiene en cuenta todos los tipos de demanda (tanto independientes como dependientes) y crea entradas para la demanda que no está cubierta. Debería utilizar la planificación en función de la demanda si la demanda es volátil, los tiempos de procesamiento son largos, o el producto tiene un coste elevado y, por consiguiente, desea evitar guardar grandes cantidades en stock. También cabe aplicar la planificación en función de la demanda si el tiempo de procesamiento del producto es más corto que el tiempo de entrega previsto del cliente. Si no fuera el caso, puede utilizar igualmente la planificación en función de la demanda, pero será necesario que realice una previsión de la demanda a nivel de producto finalizado o de conjunto. • Planificación basada en el consumo Este procedimiento sólo considera como demanda los siguientes elementos: • Stock disponible negativo • Stock de seguridad • Cantidad del punto de pedido Las propuestas de producción o de compra se crean si el stock disponible es inferior a un valor umbral como la cantidad del punto de pedido. Eso significa que se le solicitará que especifique una cantidad del punto de pedido cuando seleccione la planificación basada en el consumo. La ventaja de utilizar el procedimiento de la planificación basada en el consumo es la simplicidad. Resulta útil en un entorno de fabricación contra stock si la demanda es relativamente constante, los tiempos de procesamiento son cortos o el producto y almacenamiento tienen un coste tan bajo que se puede almacenar una cantidad generosa en stock. Por ejemplo, productos de entrada de bajo coste que sólo se solicitan unas cuantas veces al año. • Planificación manual Con la planificación manual, las entradas (propuestas de producción y compra) sólo puede crearlas usted. Este enfoque es útil para productos que requieren una especial atención por su parte. Los productos que pertenecen a esta categoría son productos que ya no se aprovisionan, tienen un coste elevado, son nuevos, o requieren su interacción antes de que se puedan liberar para la ejecución, por ejemplo, en un entorno de proyecto contra pedido. PUBLIC

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Métodos de cálculo de tamaño de lote

Los métodos de cálculo de tamaño de lote y los parámetros de planificación relevantes que existen son los siguientes: • Lote por lote • Tamaño de lote fijo y cantidad del tamaño de lote fija • Tamaño del lote periódico y tipo de período • Cálculo del tamaño del lote según punto de pedido y cantidad de stock objetivo • Cobertura prevista y cobertura prevista Los métodos de cálculo del tamaño de lote a su disposición dependen del procedimiento de planificación con el que esté trabajando. Si ha seleccionado la planificación basada en el consumo, sólo podrá seleccionar uno de los siguientes métodos de cálculo del tamaño de lote: • Lote por lote • Tamaño de lote fijo • Cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido Si ha seleccionado el procedimiento de planificación en función de la demanda, puede elegir cualquiera de los métodos de cálculo del tamaño de lote. Para obtener más información acerca de los procedimientos de planificación, consulte Planificación de material. En las siguientes secciones se proporciona información sobre lo que implica seleccionar cada uno de los métodos de cálculo del tamaño de lote: Lote por lote En función del procedimiento de planificación que haya seleccionado, se crearán propuestas de planificación con este método de cálculo del tamaño de lote de la siguiente manera: • Si ha seleccionado la planificación en función de la demanda como procedimiento de planificación, todas las propuestas de planificación se crearán por fecha y cantidad para cada necesidad. • Si ha seleccionado la planificación basada en el consumo como procedimiento de planificación, las propuestas • de planificación se crearán si el stock disponible es inferior a un valor umbral como un punto de pedido. Trabaje con este método si desea minimizar los costes de gestión de inventario. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote sin un punto de pedido:

El método de cálculo del tamaño de lote denominado lote por lote se aplica automáticamente a productos con una especificación de producto en un escenario de fabricación contra pedido.

Tamaño de lote fijo Con este método, todas las propuestas de planificación se crean con la misma cantidad.

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Si selecciona la planificación en función de la demanda como procedimiento de planficación, se crearán propuestas de planificación cuando el stock previsto sea inferior a cero, o si al actualizarse el stock de seguridad, el stock previsto es inferior al stock de seguridad. En el sistema, el stock de seguridad se considera como demanda y se resta del stock disponible al calcular el stock previsto inicial. Por consiguiente, con un procedimiento de planificación en función de la demanda y un stock de seguridad superior a cero, se crearán propuestas de planificación si el stock previsto cae por debajo de cero. La siguiente figura ilustra el impacto del tamaño de lote fijo sin una cantidad del punto de pedido:

Si se ha seleccionado la planificación basada en el consumo como procedimiento de planificación, se crearán propuestas de planificación si el stock disponible es inferior a un valor umbral como el punto de pedido o el stock de seguridad. La siguiente figura muestra el impacto del tamaño de lote fijo con una cantidad del punto de pedido:

La aplicación de un tamaño de lote fijo resulta de especial utilidad si los productos tienen que fabricarse en una cantidad fija a fin de minimizar los costes combinados de preparar la producción y la gestión de inventario. Tamaño de lote periódico Con el método de cálculo del tamaño de lote periódico, se creará una propuesta de planificación para todas las necesidades dentro de un período fijo. Utilice lotes periódicos para reducir el número de pedidos y los costes de pedido. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote periódico:

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Cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido Con este método, todas las propuestas de planificación se crearán con una cantidad que asegure que se alcanza el cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido. Si se ha seleccionado la planificación en función de la demanda como procedimiento de planificación, se crearán propuestas de planificación cuando el stock previsto sea inferior a cero o, si al actualizarse el stock de seguridad, el stock previsto es inferior al stock de seguridad. En el sistema, el stock de seguridad se considera como demanda y se resta del stock disponible al calcular el stock previsto inicial. Por consiguiente, con un procedimiento de planificación en función de la demanda y un stock de seguridad superior a cero, se crearán propuestas de planificación si el stock previsto cae por debajo de cero. Si se ha seleccionado la planificación basada en el consumo como procedimiento de planificación, se crearán propuestas de planificación si el stock disponible es inferior a un valor umbral como el punto de pedido o el stock de seguridad. Un cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido es útil si tiene una capacidad de almacenamiento limitada. La siguiente figura ilustra el impacto del cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido sin una cantidad del punto de pedido:

Cobertura prevista Con este método, la cantidad de la propuesta de planificación es lo suficientemente elevada como para cubrir la demanda en el plazo de un número de días después de la fecha de vencimiento de la propuesta de planificación (es decir, dentro de la cobertura prevista). La cobertura prevista se utiliza para reducir el número de pedidos y el coste por pedido. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote de cobertura prevista:

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Limitaciones de tamaño de lote y valor de redondeo

El tamaño de lote, independientemente del método de cálculo del tamaño de lote, se puede restringir mediante los siguientes parámetros: • Tamaño de lote máximo • Tamaño de lote mínimo • Valor de redondeo En las siguientes secciones se proporciona información sobre cada uno de los parámetros:

Tamaño de lote máximo De este modo se asegura de que la cantidad de una entrada no supere una determinada cantidad. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote con un tamaño de lote máximo:

Tamaño de lote mínimo De este modo se asegura de que la cantidad de una entrada no sea inferior a una determinada cantidad. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote con un tamaño de lote mínimo:

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Valor de redondeo De este modo se asegura de que se calculen entradas de este valor o múltiplos de este valor. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote con un valor de redondeo:

Memorias intermedias de seguridad

También puede introducir en su planificación de material las siguientes memorias intermedias de seguridad, consideradas por todos los métodos de cálculo del tamaño de lote, para mejorar el rendimiento y la puntualidad de las entregas. • Stock de seguridad • Plazo de entrega de seguridad En las siguientes secciones se proporciona más información sobre estas memorias intermedias de seguridad: Stock de seguridad Actúa como una memoria intermedia de cantidad para los niveles de stock que le ayuda a abordar determinadas incertidumbres en relación con la demanda. Las entradas se calculan para cubrir la demanda y para actualizar una memoria intermedia de cantidad en stock. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote y el stock de seguridad:

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Plazo de entrega de seguridad La introducción de un valor le permite implementar una memoria intermedia temporal para tener en cuenta las incertidumbres en los tiempos de procesamiento del proveedor. Se crean entradas para cubrir la demanda menos el plazo de entrega de seguridad para cada demanda. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote y el plazo de entrega de seguridad:

Cantidad del punto de pedido

La cantidad del punto de pedido representa el consumo previsto del producto durante el tiempo de reaprovisionamiento. Si el stock previsto cae por debajo de la cantidad del punto de pedido, se activa la creación de una propuesta de planificación. La cantidad del punto de pedido sólo es aplicable a la planificación basada en el consumo. La siguiente figura muestra el impacto del método del tamaño de lote fijo con una cantidad del punto de pedido:

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Horizonte límite de planificación

El horizonte límite de planificación se tiene en cuenta en todos los métodos de cálculo del tamaño de lote, pero sólo es relevante para la planificación en función de la demanda. Es un período que comienza en el día actual y para el cual puede actualizar la duración. Dentro de este período, el sistema no crea, modifica ni borra automáticamente propuestas de producción o compra como parte de la ejecución de planificación, pero puede crear y modificar dichas propuestas manualmente. De hecho, puede utilizar el horizonte límite de planificación para proteger un determinado período de tiempo de todo tipo de modificaciones automáticas durante la ejecución de planificación. Se crearán entradas para la demanda que no está cubierta fuera del horizonte límite de planificación pero no dentro del mismo. La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote y el horizonte límite de planificación:

Parametrizaciones relevantes para la planificación de material en la configuración empresarial Hay una serie de parametrizaciones que afectan a la planificación de material y que se realizan en la configuración empresarial. Dichas parametrizaciones hacen referencia a lo siguiente:

Procedimientos de gestión de la demanda Los procedimientos de gestión de la demanda se activan en la etapa de determinación de alcance. Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione la fase Ajuste preciso, luego la actividad Previsión reducida por todas las demandas / Previsión consumida por todas las demandas de la lista de actividades. Es a continuación, en el maestro de producto, donde efectivamente puede aplicar el procedimiento de gestión de la demanda que desee utilizar. Cobertura de inventario y entradas Puede actualizar una cobertura mínima de inventario y entradas para sus productos en el maestro de producto. Eso influye directamente cuando el sistema genera las excepciones Cobertura de inventario bajo mínimo y Cobertura de entradas bajo mínimo. No obstante, la categoría de aprovisionamiento y demanda que se deberá tener en cuenta para la cobertura de inventario y entradas puede definirla en la etapa de ajuste preciso de la configuración empresarial. Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione la fase Ajuste preciso, luego seleccione la actividad Inventario y días de recepción de aprovisionamiento de la lista de actividades. Para obtener más información, consulte Planificación basada en excepciones.

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Verificaciones de disponibilidad La verificación de disponibilidad se activa en la etapa de determinación de alcance. Existe una actividad de entrada en productivo de carácter informativo para ver los detalles del alcance. A continuación es cuando efectivamente aplica la verificación de disponibilidad que desea utilizar en el maestro de producto. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.

Consulte también

Planificación de aprovisionamiento Ejecución de planificación de material

4.3.2.2 EJECUCIÓN DE PLANIFICACIÓN DE MATERIAL Resumen

La ejecución de planificación de material tiene la finalidad de crear suficientes entradas (aprovisionamiento) para cubrir las necesidades existentes (demanda). La ejecución puede lanzarse automáticamente con regularidad o interactivamente ad hoc. Se crean propuestas de planificación como resultado de la ejecución de planificación a partir del tipo de aprovisionamiento seleccionado en el maestro de productos (propuestas de producción para la producción propia y propuestas de compras para el aprovisionamiento externo. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información acerca de los modos de planificación del material, consulte Planificación de material. Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación en el maestro de producción, véase Parametrizaciones de la planificación del material. La figura siguiente ilustra los pasos clave llevados a cabo por el sistema al iniciar una ejecución de planificación:

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El flujo de proceso ilustrado representa lo que ocurre al seleccionar el procedimiento de planificación en función de la demanda. Las instancias en las que se desvía el proceso de ejecución de planificación si se ha seleccionado un procedimiento de planificación basado en el consumo se indican en el paso de descripciones a continuación.

Flujo del proceso

Las secciones siguientes proporcionan descripciones detalladas de cada uno de los pasos de proceso llevados a cabo por el sistema como parte de una ejecución de planificación del material: 1. Cálculo de requisitos netos • El sistema determina los recibos que ya existen y que están firmados para la ejecución de planificación. Los recibos firmados son los siguientes: • Stock disponible • Propuestas de producción firmadas • Propuestas de producción dentro del límite de planificación PUBLIC

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• Solicitudes de producción • Propuestas de compras firmadas • Propuestas de compras dentro del límite de planificación • Solicitudes de compra • Pedidos • Entregas entrantes Así, el sistema asigna estos recibos firmados de una solicitud existente utilizando una estrategia primero en • entrar, primero en salir (first-in first-out (FIFO) ) y determina la demanda que no se ha cubierto por estos recibos firmados (es decir, los requisitos netos). La figura siguiente ilustra la asignación de los recibos firmados para una demanda existente:

2. Cálculo del tamaño del lote El sistema calcula lotes nuevos para la demanda no cubierta. Éste calcula la cantidad y la fecha de estos lotes basándose en el método de cálculo de tamaño del lote (lote por lote, tamaño del lote fijo, tamaño de lote periódico, nivel de stock destino o bien objetivo de días de stock. Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación del material en el maestro de producción, véase Parametrizaciones de la planificación del material. 3. Cálculo de la reutilización El sistema calcula lotes para la demanda no cubierta sin considerar los recibos existentes que no se han firmado. Puede darse el caso de que las cantidades y las fechas de los lotes calculados sean iguales a los recibos existentes que no se han firmado. El sistema trabaja sobre la base de que es más eficiente en cuanto al tiempo reutilizar todos los recibos posibles en lugar de borrarlos y crear nuevos. 4. Borrado de recibos obsoletos El sistema borra todos los recibos existentes que no se han firmado y que no pueden reutilizarse. 5. Creación de recibos nuevos El sistema crear recibos nuevos (propuestas de planificación) para la demanda no cubierta. La producción y las propuestas de compras suelen tener el modelo de planificación liberado (RPM) y el contrato de compras o la listas de precios como fuentes de suministro respectivamente. No obstante, si una fuente de suministro válida no está disponible, la ejecución de planificación reacciona en función del tipo de aprovisionamiento como se indica a continuación: • Producción propia: No se han creado propuestas de producción • Suministro externo: Se han creado propuestas de compra sin una fuente de suministro • Fuente de la regla de prioridad de suministro: Se han creado propuestas de compra sin una fuente de suministro El sistema crea propuestas de producción basadas en capacidades infinitas pero teniendo en cuenta la fecha de solicitud de la demanda. Por supuesto, esto puede dar resultado en situaciones de sobrecarga de recursos. Para más información acerca de los problemas de planificación de capacidad y la forma de resolverlos, véase Planificación de capacidad. El sistema planifica las propuestas de producción basadas en horas de operación del calendario de ubicación. La duración de una propuesta de producción se calcula utilizando operaciones de planificación. Las operaciones

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de planificación comprenden las operaciones detalladas de la ejecución de producción de una forma simplificada. Para obtener más información acerca de las operaciones de planificación, consulte Planificación de capacidad. El sistema planifica las propuestas de compra basadas en el tiempo de aprovisionamiento actualizado en el maestro de producto. El límite de planificación actualizado en el maestro de producto influye en este nivel de la ejecución de planificación. Dentro de este peridodo, la ejecución de planificación no se permite para crear recibos para asegurar que el plan a corto plazo permanece estable. En cambio, las entradas se programan automáticamente para después del límite de planificación. Si se ha seleccionado el procedimiento de planificación basado en el consumo en el maestro de producción, la ejecución de planificación sólo crea recibos si el estoc disponible está por debajo del punto de pedido o de la cantidad de stock de seguridad. Para más información acerca de la producción y las propuestas de compras, véase: • Transferencia a producción • Transferencia a compras 6. Creación del flujo de material Basándose en los resultados de las necesidades netas y el cálculo del tamaño del lote, el sistema crea el flujo de material que muestra (en forma de tabla o gráfico) las relaciones de pegging a múltiples niveles entre el suministro y la demanda en relación a un documento, ya sea un pedido de cliente o una propuesta de producción. Si se ha seleccionado un procedimiento de planificación basado en el consumo en el maestro de producto, el flujo de material no se generará para estos productos. La figura siguiente muestra el pegging de la demanda a nivel superior y los recibos en el primer nivel de la Lista de Materiales:

Consulte también

Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento Guía rápida Ejecución de planificación

4.4 VISTA CARGA DE RECURSOS 4.4.1 GUÍA RÁPIDA CARGA DE RECURSOS La vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento le permite supervisar la situación de capacidad de sus recursos. Le ofrece una tabla de recursos de equipo y de trabajo y sus ratios asociados, como el número de periodos sobrecargados y la carga media como valor porcentual. Además, los indicadores de excepción se utilizan para alertar de recursos sobrecargados, de modo que pueda centrarse en ellos. También puede elegir visualizar detalles de log de un recurso seleccionado en forma de gráfico o de tabla. Esta vista también le ofrece acceso a la pantalla Detalles de planificación de recursos, donde puede obtener más información detallada sobre un recurso o grupo de recursos seleccionado. Muestra la situación actual de carga del

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recurso desglosada por periodos (tanto en forma de tabla como de gráfico). Aquí, puede reaccionar y resolver sobrecargas de un recurso o grupo de recursos considerando la capacidad en cada periodo de tiempo, por ejemplo, ejecutando una compensación de carga de un recurso o modificando la fuente de aprovisionamiento de una propuesta de producción.

Conceptos básicos Planificación de capacidad La solución brinda soporte cuando se planifica la carga de recursos requerida para cubrir la demanda con producción propia de manera puntual y en las cantidades correctas. Los requisitos de capacidad se determinan automáticamente y se actualizan durante la planificación de material cuando se crean las propuestas de producción. De esta manera, se puede supervisar la carga de recursos más actualizada para los recursos de trabajo y de equipo, a la vez que se otorga flexibilidad para reaccionar ante problemas de capacidad, como sobrecarga de recursos debido a, por ejemplo, la compensación de la carga o la reprogramación de propuestas de producción. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de capacidad. Compensación de la carga La ejecución de planificación programa propuestas de producción según recursos infinitos mediante el calendario de ubicación. El sistema evalua los requerimientos de capacidad de las operaciones de planificación a internvalos (turnos, días, semanas o meses), utilizando el calendario de recursos para determinar el aprovisionamiento de capacidad. Esto significa que pueden aparecer situaciones de sobrecarga de recursos entre intervalos. La compensación de carga es una de las opciones disponibles para solucionar las situaciones de sobrecarga de recursos. Tiene la finalidad de desplazar la carga entre intervalos mientras que toma en consideración distintas restricciones, como una capacidad finita. Para ejecutar la compensación de carga interactiva, seleccione Ejecutar compensación de carga de la pantalla Detalles de planificación de recursos dentro de la vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Compensación de la carga.

Tareas Ejecutar compensación de carga para resolver una sobrecarga de recurso Puede ejecutar una compensación de carga para distribuir la carga de un recurso en un periodo de tiempo seleccionado, teniendo en cuenta las fechas de vencimiento propuestas de la producción programada, como sigue: 1. Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. En la etiqueta . Carga de recurso , seleccione una posición de la tabla de Carga de recursos con un porcentaje de carga superior a cien y haga clic en Ejecutar compensación de carga . 3. En el diálogo Parámetros de entrada para ejecución de compensación de carga que se abre, indique las fechas de inicio y de fin del horizonte de compensación de carga y el porcentaje de utilización del recurso. 4. Opcional: Si desea tener en cuenta el tiempo límite de planificación del tiempo principal acumulativo material durante la compensación, marque las casillas de selección correspondientes en esta ventana de diálogo. 5. Haga clic en OK para ejecutar la compensación de carga. 6. Haga clic en Grabar para grabar la carga de recurso actualizada en el sistema y haga clic en Cerrar para volver a la vista Carga de recurso.

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Editar una propuesta de producción para resolver una sobrecarga de recurso 1. Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. En la etiqueta . Carga de recurso , seleccione una posición de la tabla Carga de recursos con un porcentaje de carga superior a cien. 3. En la etiqueta . Lista de operaciones , edite el campo Cantidad de planificación para reducir la cantidad de producción propuesta, o edite los campos Fecha de inicio de operación y Fecha de fin de operación para reprogramar la propuesta de producción. 4. Haga clic en Grabar y visualice sus modificaciones en la tabla Carga de recursos de la etiqueta . Carga de recursos . Aquí, podrá ver que se ha reducido el porcentaje de carga de la propuesta de producción. Modificar fuente de aprovisionamiento de una propuesta de producción para resolver una sobrecarga de recurso 1. Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. En la etiqueta . Carga de recursos , seleccione un periodo de sobrecarga en la tabla Carga de recursos. En la sección Lista de operaciones se muestran detalles del período seleccionado. 3. En la sección Lista de operaciones, seleccione una propuesta de producción. 4. Para abrir la pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Modificar fuente de aprovisionamiento. 5. En la ventana de diálogo que se abre, seleccione una nueva fuente de aprovisionamiento de la lista y haga clic en Asignar . 6. Haga clic en Grabar y luego Cerrar para salir de la pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento y vuelva a la pantalla Detalles de planificación de recursos. Seleccionar un recurso alternativo para una propuesta de producción para resolver una sobrecarga de recurso 1. Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. En la etiqueta . Carga de recursos , seleccione una posición con una excepción en la tabla Carga de recursos. En la sección Lista de operaciones se muestran detalles de la posición seleccionada. 3. En la sección Lista de operaciones, seleccione una propuesta de producción y haga clic en su enlace ID de documento para abrir la pantalla Propuesta de producción. 4. En la etiqueta . Estructura de propuesta , seleccione la operación de planificación que desea mover de la tabla. 5. Haga clic en Visualizar, seleccione Todas las alternativas para visualizar todos los recursos alternativos. 6. Seleccione un recurso alternativo y haga clic en Activar alternativa . La operación de planificación se traslada al recurso alternativo. 7. Para grabar las modificaciones efectuadas en la propuesta de producción, en la parte superior de la pantalla Propuesta de producción, haga clic en Grabar . 8. Haga clic en Cerrar para cerrar la pantalla Propuesta de producción. Vuelva a la propia vista Carga de recursos para ver la sobrecarga resuelta.

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Reprogramar una propuesta de producción (ascendente o descendente) para resolver una sobrecarga de recurso 1. Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. En la etiqueta . Carga de recursos , seleccione una posición con una excepción en la tabla Carga de recursos. 3. Haga clic en Reprogramar de forma descendente para propagar cambios desde compensación de carga a propuestas de producción afectadas a niveles inferiores de la estructura de productos. Como alternativa, haga clic en Reprogramar de forma ascendente para propagar cambios desde compensación de carga a propuestas de producción afectadas a niveles superiores de la estructura de productos 4. En la pantalla Parámetros de entrada que se abre, indique la fecha de inicio y la de fin de la reprogramación de la propuesta de producción y haga clic en OK . 5. Los asuntos pendientes potenciales de planificación se propagan al nivel más bajo de la red de pegging con programación descendente, o al nivel más alto con programación ascendente. Ampliar capacidad de un recurso para resolver una sobrecarga de recurso Puede ajustar la capacidad de un recurso modificando sus horas operativas en el maestro de recursos, como sigue: 1. Seleccione un recurso sobrecargado de la lista de resumen. Para ampliar la capacidad debe seleccionar un recurso individual y no un grupo de recursos. 2. Haga clic en el enlace ID de recurso o Descripción de recurso del recurso seleccionado para abrir la pantalla Resumen de recursos de equipo. 3. En la esquina superior izquierda de la pantalla, haga clic en Editar para abrir la pantalla Editar recurso de equipo. Como alternativa, puede abrir esta pantalla haciendo clic en Visualizar todo en la esquina superior derecha. 4. En la etiqueta . Tiempos operativos , seleccione Tiempos de inactividad y tiempos adicionales. En la tabla Tiempos adicionales, haga clic en Añadir fila para crear un nuevo tiempo operativo adicional para el recurso. 5. En la tabla Tiempos adicionales, utilice los menús desplegables de las columnas Motivo, Fecha de inicio y Fecha de fin para seleccionar el motivo y los tiempos para la capacidad adicional. Puede ampliar de modo permanente la capacidad de recursos mediante la etiqueta . Tiempos operativos estándar o puede ampliar la capacidad de recursos en determinados momentos del año mediante la etiqueta Tiempos operativos dependientes del tiempo. 6. En la parte superior de a pantalla Editar recurso de equipo, haga clic en Grabar y cerrar para grabar las modificaciones y salir de la pantalla. Desglosar modelo de planificación liberado Puede actualizar la estructura de una propuesta de planificación desglosando un modelo de planificación liberado como sigue: 1. Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. Los detalles del periodo seleccionado se muestran entonces en la sección Lista de operaciones de dicha pantalla.

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2. En la sección Lista de operaciones, seleccione una o varias propuestas de producción. 3. Haga clic en Acciones y seleccione Expandir RPM. Tenga en cuenta que al desglosar el modelo de planificación liberado no se perderá ninguna modificación relacionada con productos de entrada (o componentes), como modificaciones de cantidades o capacidad adicional. Abrir flujo de materiales Después de reprogramar de forma descendente o ascendente, puede ver el impacto de la reprogramación en la red de pegging abriendo el flujo de materiales de una propuesta o petición de producción como sigue: 1. Seleccione el recurso relevante de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione la propuesta o petición de producción necesaria de los Detalles: Lista de operaciones en la parte inferior de la pantalla. Haga clic en Navegar a y seleccione Flujo de materiales. 3. En la pantalla que se abre puede visualizar un resumen de las relaciones de pegging de varios niveles de la demanda y aprovisionamiento relativos a la propuesta de producción seleccionada. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Flujo de materiales vea Abrir flujo de materiales en la sección Tareas de la Guía rápida para procesar propuestas de producción. Liberar una propuesta de producción 1. Seleccione el recurso para el que desee liberar para una propuesta de producción desde la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione la propuesta de planificación que desee liberar de la Lista de operaciones y haga clic en Liberar . 3. La propuesta de producción se convierte en una petición de producción en ejecución de producción. Fijar una propuesta de producción 1. Seleccione el recurso para el que desee fijar una propuesta de producción desde la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. 2. Seleccione la propuesta de producción que desee fijar de la Lista de operaciones y haga clic en Fijar . 3. La propuesta de producción está protegida contra cualquier cambio automático durante la ejecución de planificación y compensación de la carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta de producción haciendo clic en Deshacer fijar . Por defecto, todas las propuestas de producción que ha creado y modificado manualmente son fijas. Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Excepciones: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación.

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2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Transferencia de stock nueva 1. En Tareas comunes, seleccione Nueva orden de traslado de stock para abrir la pantalla Nueva orden de traslado de stock. 2. Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de ubicación de destino. 3. Opcional: Seleccione una prioridad de entrega. Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden pueda confirmarse en el día de hoy. 4. En la etiqueta . Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar. 5. Repita este paso para cada producto que desee enviar. 6. Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas. Actualización de una previsión de la demanda Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

4.4.2 CONCEPTOS BÁSICOS 4.4.2.1 COMPENSACIÓN DE LA CARGA Resumen

La ejecución de planificación programa propuestas de producción según recursos infinitos mediante el calendario de ubicación. El sistema evalua los requerimientos de capacidad de las operaciones de planificación a internvalos (turnos, días, semanas o meses), utilizando el calendario de recursos para determinar el aprovisionamiento de capacidad. Esto significa que pueden aparecer situaciones de sobrecarga de recursos entre intervalos. La compensación de carga es una de las opciones disponibles para solucionar las situaciones de sobrecarga de recursos. Tiene la finalidad de desplazar la carga entre intervalos mientras que toma en consideración distintas restricciones, como una capacidad finita. Para ejecutar la compensación de carga interactiva, seleccione Ejecutar compensación de carga de la pantalla Detalles de planificación de recursos dentro de la vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para comprender cómo funciona la ejecución de planificación, consulte Ejecución de planificación de material.

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La siguiente figura muestra cómo la compensación de la carga intenta rectificar una situación de sobrecarga de recursos razonable:

Flujo de proceso

La siguiente figura muestra los pasos clave de planificación de capacidad cuando se realiza la compensación de la carga como parte de este proceso:

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Programación por ejecución de planificación Los siguientes pasos del proceso se realizan en la ejecución de planificación como parte de la programación: 1. La ejecución de planificación programa propuestas de producción según recursos infinitos mediante el calendario de ubicación. Por lo tanto, las operaciones de planificación se programan continuamente en todo el horizonte temporal. 2. El sistema evalúa los requisitos de capacidad de las operaciones de planificación en intervalos con el calendario de recursos. La carga se asigna a cada intervalo según la programación de las operaciones de planificación. Compensación de la carga El sistema realiza los siguientes pasos del proceso se realizan como parte de la compensación de la carga: 1. En principio, todas las demandas se ordenan según sus fechas de necesidad. 2. Los requisitos de capacidad de las operaciones de planificación se ordenen según esta prioridad de demandas dentro del horizonte de compensación de la carga, en las siguientes fases: • En la primera fase, las operaciones de planificación se reprograman dentro del horizonte de compensación de carga, comenzando por el primer intervalo proporcionado que tiene capacidad disponible. • En la segunda fase, si la operación de planificación fue programada demasiado temprano, la compensación de la carga inicia una programación hacia atrás a partir de la fecha solicitada de la demanda para encontrar una ubicación posterior. • Si la capacidad disponible no es suficiente, la operación de planificación se programa infinitamente en el primer intervalo después del horizonte de compensación de la carga. 3. La programación compacta ajusta automáticamente las relaciones de las operaciones de planificación para una propuesta de producción después de que se vuelve a programar una determinada operación de planificación. La compensación de la carga no afecta las propuestas de producción firmes.

Propagación descendente/ascendente El impacto de propuestas de producción reprogramadas en el pegging neto puede propagarse de abajo hacia arriba y de arriba hacia abajo. Esta función vuelve a programar las propuestas de producción en otros niveles que fueron

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afectados por el resultado de la compensación de la carga. Los potenciales problemas de planificación se propagan al nivel superior o al nivel inferior. Un producto finalizado que se necesita para completar un pedido de cliente tiene tres niveles de lista de materiales. La compensación de la carga reprograma la propuesta de producción en el recurso 2. La producción relacionada y las propuestas de compra se reprograman correspondientemente sin verificar la capacidad del recurso 3. La siguiente figura ilustra este ejemplo:

Parámetros de compensación de la carga

Cuando selecciona Ejecutar compensación de carga desde la vista Detalles de planificación de recursos, debe proporcionar los siguientes detalles: • Fecha de inicio: determina la fecha de inicio del horizonte de compensación de la carga. • Fecha de fin: determina la fecha de fin del horizonte de compensación de la carga. • Utilización de recursos como valor de porcentaje: determina hasta qué nivel puede usarse la capacidad del recurso. La compensación de la carga intenta lograr esto como porcentaje objetivo de la carga para un recurso. También puede especificar si los siguientes valores deben ser considerados por la compensación de la carga: • Considerar tiempo límite de planificación Si este indicador está marcado, la compensación de la carga no tocará ninguna operación de planificación de una propuesta de producción donde la fecha de disponibilidad está dentro del tiempo límite de planificación. Esta propuesta (propuesta de producción 1) será considerada como firme para la compensación de la carga. Si la capacidad está disponible dentro del límite de tiempo de planificación, una propuesta de producción puede ser reprogramada parcial o completamente dentro del límite de tiempo de planificación. Si hay capacidad suficiente disponible para la propuesta completa, se reprograma para que la fecha de disponibilidad de la propuesta (propuesta de producción 2) esté en el límite de tiempo de planificación. La capacidad y la carga (propuesta de producción 3) que supera el límite de tiempo de planificación es considerada como usual para la compensación de la carga. Las siguientes figuras muestran el impacto del límite de tiempo de planificación en la compensación de la carga:

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• Considerar tiempo de procesamiento acumulado de material Si se marca este indicador, la compensación de la carga reprograma operaciones de planificación teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento acumulado de pegging neto en niveles de lista de materiales inferiores. El tiempo de procesamiento acumulado incluye el tiempo de reaprovisionamiento para posiciones de compra y de producción, y también duraciones de operaciones de planificación de la propuesta de producción afectada. El tiempo de procesamiento acumulado se calcula a partir de hoy. Las siguientes figuras muestran el impacto del tiempo de procesamiento acumulado en la compensación de la carga:

Para conocer más sobre las formas alternativas de compensación de la carga donde puede resolver una situación de sobrecarga de capacidad, consulte Planificación de capacidad. PUBLIC

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Consulte también

Planificación del aprovisionamiento Guía rápida de carga de recursos

4.5 VISTA DEMANDA DEL CLIENTE 4.5.1 GUÍA RÁPIDA DEMANDA DE CLIENTE La vista Demanda de cliente proporciona un resumen de su demanda que puede derivar de pedidos de cliente, que se rellenan internamente o externamente, así como de órdenes de servicio y órdenes de traslado de stock. La información sobre el estado de disponibilidad, el estado de liberación y el estado de entrega le ayudará a supervisar y optimizar el cumplimiento de la demanda desde una perspectiva de cadena logística. La vista le permite identificar con rapidez los problemas de confirmación dado que los repartos para las partidas individuales de pedido proporcionan información detallada sobre las fechas y las cantidades que se han solicitado, confirmado, liberado, no confirmado o cumplido. También puede utilizar esta vista para liberar posiciones de pedidos confirmados a ejecución de logística para activar la entrega de los productos solicitados. Puede acceder a la vista Demanda de cliente desde las siguientes ubicaciones: • Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento • Centro de trabajo Control de logística de salida

Conceptos básicos Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente: • Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente • La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución) • La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío) • La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega) Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega el producto. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. Verificaciones de disponibilidad Las verificaciones de disponibilidad le permiten, como planificador de aprovisionamiento, responder a la pregunta de si una cantidad solicitada está disponible o no en un lugar y un momento determinados. Las confirmaciones que derivan de estas verificaciones no sólo proporcionan una respuesta fiable a esta pregunta, sino que además son necesarias para los procesos sucesivos en la ejecución de logística. Proporcionar una fecha de entrega fiable en el preciso instante en que se introduce una oferta o un pedido en el sistema, le ayudará a mejorar la satisfacción del cliente. El sistema le permite comprobar la disponibilidad de pedidos de cliente, órdenes de servicio, órdenes de traslado de stock y ofertas de venta. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.

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Procesamiento de pedido de terceros Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Para obtener más información, consulte aquíaquíaquí. Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacén, puede procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de traslado de stock mediante órdenes de traslado de stock, ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de mercancías o de la creación de una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso. Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa. Escenario empresarial: Gestión de pedidos (venta de stock) El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas, facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden. Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén) Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente específico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) El escenario empresarial Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) permite a su empresa crear pedidos de cliente que se utilizan para enviar productos con o sin una especificación de producto para sus clientes directamente desde un proveedor antes que desde la propia empresa. Se crea una solicitud de compra de terceros automáticamente cuando se lanza un pedido de cliente para un producto al que se han asignado contratos y/o precios de listas en el sistema. El pedido de terceros puede crearse automáticamente o manualmente. Puede introducir los datos de confirmación de proveedor en el sistema al enviar la notificación de envío. En función del envío de terceros, se lanzará la facturación de proveedor y la de cliente. Puede utilizar el escenario (Procesamiento de pedido de terceros — material) si siempre se envía directamente desde un proveedor o si sólo se envía directamente desde un proveedor en casos excepcionales.

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Para obtener más información, véase Ejecución de pedido (Procesamiento de pedido de terceros — Material). Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de un lado a otro dentro de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos. Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa Escenario empresarial: Servicio in-situ y reparación El escenario empresarial Servicio in-situ y reparación permite al departamento de servicios ofrecer servicios de reparación, mantenimiento y tareas in-situ a los clientes. Proporciona funciones para gestionar solicitudes de servicio, órdenes de servicio planificadas y actividades relacionadas, y cumplir, confirmar y emitir facturas de servicios. También existen funciones ampliadas para: • Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías. • Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar hitos y horas de trabajo. • Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ de forma parcial o completa. Servicio in-situ y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos. Para obtener más información, consulteServicio de campo y reparación

Tareas Visualice los detalles de logística de pedido para un pedido de cliente o una orden de servicio 1. Seleccione la fila para un pedido de cliente o una orden de servicio y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido relevante. 2. Seleccione la etiqueta . General para visualizar información general sobre el pedido, incluidos los detalles de contacto y organización de ventas. 3. Seleccione la ficha . Partidas individuales para visualizar un desglose por línea de todas las partidas individuales del pedido seleccionado. 4. Opcional: Seleccione una fila y haga clic en el botón relevante para liberar los repartos confirmados para una posición de pedido, abra los detalles de planificación de producto, abra los detalles de planificación de la posición de pedido, verifique la disponibilidad, fuerce una confirmación o cancele una confirmación según sus necesidades. Para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, puede utilizar esta pantalla para liberar repartos confirmados y verificar la disponibilidad. Tenga en cuenta que también puede realizar estas tareas en la lista de demanda de cliente. 5. Opcional: Seleccione una fila y la ficha . Fuentes alternativas para modificar la fuente de aprovisionamiento de un pedido que no se ha liberado. Para obtener más información sobre esta tarea, consulte más abajo Modificar manualmente la fuente de un pedido de cliente o una orden de servicio.

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6. Seleccione la etiqueta . Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos para el pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística. Para obtener más información, consulte Flujo de documentos. Tenga en cuenta que la mayor parte de la información de esta pantalla no se puede modificar . Para modificar los datos de pedido, haga clic en También puede -> Abrir resumen de pedido de cliente para navegar a la pantalla Resumen de pedido de cliente desde Ventas. Modificar manualmente la fuente de un pedido de cliente o de una orden de servicio 1. Seleccione la fila para un pedido de cliente o una orden de servicio que no se haya liberado y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido relevante. Tenga en cuenta que no puede modificar la fuente de las órdenes de traslado de stock. 2. Seleccione la ficha . Partidas individuales y a continuación la partida individual a la que desea modificarle la fuente de aprovisionamiento. 3. Seleccione la etiqueta . Fuentes alternativas para visualizar las rutas de transporte, contratos de compras o listas de precios que se hallan disponibles como fuentes de aprovisionamiento para una partida individual de pedido. Tenga en cuenta que el sistema ha efectuado una verificación de disponibilidad simulada, es decir, sin confirmar las cantidades para las fuentes alternativas enumeradas aquí. En la columna Fuente de aprovisionamiento actualmente seleccionada se indica qué fuente se está utilizando en este momento. 4. Seleccione la ruta de transporte, contrato de compras o lista de precios que desea como fuente del pedido y haga clic en Entregar desde la fuente de aprovisionamiento seleccionada . El sistema efectúa una verificación vinculante de disponibilidad con cantidades confirmadas para la fuente que ha seleccionado. El resultado se visualiza en la columna Estado de disponibilidad en la tabla de partidas individuales. 5. Grabe sus entradas. Exportar demanda de cliente a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Abrir detalles de planificación de producto Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros. Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock para los que desee visualizar los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del producto seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Abrir detalles de planificación de posición de pedido Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.

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1. Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock para los que desee abrir los detalles de planificación de posición de pedido y haga clic en Abrir detalles de planificación de posición de pedido . La pantalla muestra la estructura en varios niveles del producto solicitado conforme a la lista válida de materiales y proporciona información relativa a la planificación sobre el aprovisionamiento y demanda de cada posición de la estructura de producto. 2. Defina qué niveles de la estructura de producto se muestran en la lista en función de sus necesidades: • Haga clic en Mostrar vía con excepciones para visualizar todos los niveles de la estructura de producto afectados por una excepción. El resto de los niveles quedarán ocultos. • Haga clic en Mostrar toda la vía para visualizar todos los niveles de la estructura de producto. 3. Abra el flujo de materiales para la posición de pedido, navegue hasta los detalles de planificación de producto o inicie una ejecución interactiva de planificación, según sus necesidades: • Haga clic en Abrir flujo de materiales para obtener un resumen de las relaciones de pegging en varios niveles de la demanda y el aprovisionamiento relativos a la posición seleccionada e identificar problemas de planificación ocasionados por retrasos o cantidades vinculadas insuficientes. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Flujo de materiales, consulte Abrir flujo de materiales en la sección Tareas de la Guía rápida para Procesar propuestas de producción. • Haga clic en Abrir detalles de planificación de producto para obtener información detallada sobre la situación relativa al aprovisionamiento y la demanda del producto seleccionado y resolver las excepciones existentes modificando, por ejemplo, la fuente de aprovisionamiento. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. • Haga clic en Ejecutar planificación para iniciar una ejecución de planificación interactiva con el fin de planificar el aprovisionamiento para la demanda real o resolver problemas de planificación existentes. Tenga en cuenta que si selecciona Lista de materiales de un nivel, el sistema efectúa la ejecución de planificación sólo para el nivel de la estructura de producto seleccionado. Si selecciona Lista de materiales en varios niveles, la ejecución de planificación se llevará a cabo para el nivel de la estructura de producto seleccionado y todos los demás niveles por debajo del mismo. Para obtener más información sobre la planificación interactiva, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Liberar un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock Las partidas individuales de pedido de cliente con tipo de entrega A terceros se liberan automáticamente al liberar el pedido de cliente. Por este motivo, la acción sólo estará disponible si Compras ha cancelado la cantidad pendiente de la solicitud de compra y entonces podrá modificar la demanda de cliente y después liberarla de nuevo. 1. Seleccione la fila para la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock cuyos repartos confirmados desee liberar para que pueda iniciarse la ejecución y haga clic en Liberar .

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2. En la ventana de diálogo Liberar repartos que aparece seleccione una de las siguientes opciones: • Introduzca una fecha de manera que el sistema libere todos los repartos confirmados de la partida individual de pedido seleccionada con una fecha de inicio de ejecución anterior o igual a la fecha introducida. • No introduzca ninguna fecha y entonces el sistema liberará todos los repartos confirmados de la partida individual de pedido seleccionada. El pedido se libera y se crea una propuesta de entrega que puede ver en la vista Control de entregas del centro de trabajo Logística de salida. El responsable de almacén puede crear una solicitud de almacén para la propuesta de entrega o contabilizar la salida de mercancías. Si libera un pedido de cliente del tipo de entrega A terceros, se creará una solicitud de compra en la vista Solicitud de compra del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. También puede liberar los repartos confirmados de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock para la categoría de pedido relevante en la pantalla Detalles de logística de pedido. Verificación de disponibilidad 1. Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock sobre la cual desee efectuar la verificación de disponibilidad, y averigüe cuándo y en qué cantidad estarán disponibles los productos solicitados. Tenga en cuenta que esta acción sólo está disponible para partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado. 2. Haga clic en Acciones y seleccione Verificar disponibilidad. El sistema efectuará la verificación de disponibilidad, grabará el resultado de la verificación y, conforme a este último, actualizará la información sobre el estado de disponibilidad. Tenga en cuenta que para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, el estado de disponibilidad amarillo indica una entrega retrasada. La cantidad solicitada siempre se confirma completamente. Forzar una confirmación Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros. Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock para la que desea forzar una confirmación, haga clic en Acciones y seleccione Forzar confirmación Tenga en cuenta que esta acción sólo está disponible para partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado. El sistema confirmará la cantidad solicitada en la fecha solicitada para la partida individual de pedido seleccionada. Si la fecha solicitada está en el pasado, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha actual. Tenga en cuenta que puede deshacer una confirmación forzada cancelando la confirmación o verificando la disponibilidad de nuevo. Cancelar una confirmación Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.

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Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock para la que desea cancelar la confirmación, haga clic en Acciones y seleccione Cancelar confirmación. Tenga en cuenta que esta acción sólo está disponible para partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado. El sistema fija en cero la cantidad confirmada en la fecha solicitada para esta partida individual. El estado de disponibilidad se fija como No confirmado. La cantidad que pasa a estar disponible se puede asignar a otro pedido del mismo producto cuando verifique la disponibilidad nuevamente. Editar detalles de logística de pedido para una orden de traslado de stock 1. Seleccione la fila de una orden de traslado de stock que no se haya liberado y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de órdenes de traslado de stock. 2. En la etiqueta . Datos generales , modifique el centro de expedición, centro de entrega/ ubicación de destino o prioridad de entrega, según sus necesidades. 3. En la etiqueta . Partidas individuales , edite la información de la partida individual según necesidades: • Modificar el producto, la cantidad solicitada, la fecha de entrega solicitada o el agente de flete para una partida individual existente. Añadir nuevas partidas individuales y eliminar partidas individuales que no se han • grabado • Cancelar y liberar partidas individuales. 4. Grabe las entradas y regrese a la lista de demanda de cliente. El sistema modificará la orden de traslado de stock como corresponda. Actualizar el agente de flete de una orden de traslado de stock 1. Seleccione la fila de una orden de traslado de stock que no se haya liberado y haga clic en Actualizar agente de flete . 2. En la ventana de diálogo Actualizar agente de flete que aparecerá a continuación, introduzca un ID de agente de flete para la posición de la orden de traslado de stock y haga clic en OK para grabar las modificaciones y volver a la lista de demanda de cliente. Tenga en cuenta que también puede actualizar el agente de flete de una posición de orden de traslado de stock en la etiqueta . Partidas individuales de la pantalla Editar detalles de logística de orden de traslado de stock. La siguiente Tarea común está disponible en la vista Demanda de cliente: Nueva orden de traslado de stock 1. En Tareas comunes, seleccione Nueva orden de traslado de stock para abrir la pantalla Nueva orden de traslado de stock. 2. Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de ubicación de destino. 3. Opcional: Seleccione una prioridad de entrega. Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden pueda confirmarse en el día de hoy. 4. En la etiqueta . Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar. 5. Repita este paso para cada producto que desee enviar.

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6. Haga clic en

Liberar

para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.

4.5.2 CONCEPTOS BÁSICOS 4.5.2.1 DETERMINACIÓN DE PROCEDENCIA Y PROGRAMACIÓN DE ENVÍO PARA DEMANDA DE CLIENTE Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente: • Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente • La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución) • La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío) • La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega) Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega el producto. Para las órdenes de traslado de stock que usa para expedir productos de un emplazamiento de su sociedad a otro, el sistema usa la información sobre los centros de envío y de recepción que introduce para encontrar la ruta de transporte relevante, necesaria para la programación. Como condición previa, debe haber creado una ruta de transporte desde un lugar de procedencia a uno de destino de la misma sociedad.

Datos maestros para determinar el expedidor

Se necesitan diferentes datos maestros dependiendo de si desea entregar el producto solicitado por el cliente desde su propio centro de expedición o si desea entregárselo a través de un proveedor externo (gestión de pedidos de terceros). Expedición desde su propio centro Para encontrar un centro de expedición que entregue el producto al cliente, el sistema usa los siguientes datos creados en el centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística: • Zona de transporte Las zonas de transporte son regiones geográficas. Puede usarlas para agrupar a los clientes según su dirección de entrega. Puede almacenar las zonas de transporte de la manera siguiente: • Un solo país • Varios países • Una o más regiones en un mismo país • Intervalos de códigos postales en un mismo país • Combinaciones de las opciones anteriores Cuando define un país, una región y un intervalo de códigos postales en una zona de transporte, ésta será válida para todas las direcciones de entrega que concuerden con el país, con el país y la región o con el país y el intervalo de códigos postales. Para obtener más información, consulte Guía rápida Zonas de transporte. • Ruta de transporte En las rutas de transporte, puede definir las conexiones de la manera siguiente: PUBLIC

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• Entre los lugares de procedencia y las zonas de transporte • Entre los lugares de procedencia y de entrega de la misma sociedad (solo relevantes en escenarios de traslado de stock dentro de la sociedad) Puede definir las rutas de transporte para todos los productos o especificar las rutas que deben usarse para un conjunto de productos o categorías de productos. Las rutas de transporte también incluyen información de la duración del transporte, necesario para planificar la expedición. Tenga en cuenta que puede definir una duración del transporte predeterminada en la configuración empresarial; ésta se usará como valor predeterminado cuando cree una ruta de transporte. Para ello, debe acceder a Gestión de configuración de cadena logística de la vista Lista de actividades en el centro de trabajo Configuración empresarial. Asimismo, puede establecer un orden de prioridad en las rutas de transporte. Puede desear llevar a cabo esta acción si hay varios lugares de procedencia disponibles para entregar productos en la misma zona de transporte. Tenga en cuenta que siempre actualiza las prioridades de ruta de transporte en la combinación de ruta y producto. Esto supone que una ruta de transporte puede tener una prioridad distinta según el producto que se expide por esta ruta. Para obtener más información sobre cómo crear y editar rutas de transporte, consulte Guía rápida Rutas de transporte. Envío por un proveedor externo Para encontrar un proveedor externo que entregue el producto al cliente, es necesario haber creado un contrato de compra o un precio de lista para el producto en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación o, respectivamente, el centro de trabajo Portafolio de producto. Cuando la determinación del expedidor encuentra el contrato de compra o el precio de lista, el sistema crea un pedido que puede enviar al proveedor. Si el producto también se puede enviar desde su propio centro de expedición, pero no desea que sea el centro predeterminado, puede excluir el centro de expedición relevante de la determinación automática de expedidor para este producto. Para ello, seleccione la casilla Desactivar determinación del expedidor automática en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de productos. Para obtener más información sobre el envío directo de productos por parte de un proveedor externo, consulte Gestión de pedidos de tercerosGestión de pedidos de tercerosGestión de pedidos de terceros.

Determinación del expedidor para los pedidos del cliente y las ofertas de venta

Al determinar el origen desde el que se expedirán los productos que aparecen en los pedidos del cliente y las ofertas de venta, el sistema encuentra primero todas las zonas de transporte en la sociedad cuyo país, país y región o país e intervalo de códigos postales coincida con la información de la dirección de entrega (país, región, código postal) indicada en el pedido o en la oferta de venta. Si el sistema no encuentra ningún resultado entre las zonas de transporte que ha creado, utiliza la zona de transporte global que se obtiene con la solución. Tenga en cuenta que el sistema no comprueba si el código postal que se incluye en la dirección de entrega coincide con una región en una zona de transporte o si una región en la dirección de entrega coincide con un intervalo de cósigos postales en una zona de transporte. En cuanto se encuentran coincidencias en las zonas de transporte, el sistema busca orígenes desde los que enviar el producto que ha solicitado el cliente. Como los recursos internos (las expediciones desde la misma sociedad) siempre tienen prioridad ante los externos (proveedores), el sistema determina los tipos de recursos siguientes en la secuencia que hay a continuación: 1. Rutas de transporte Basándose en la zona de transporte, el sistema encuentra rutas de transporte posibles para el producto. Si encuentra más de una zona de transporte, las usa todas para encontrar rutas de transporte y, a continuación, toma aquella con mayor prioridad. Si encuentra más de una zona de transporte pero sin prioridades respecto alas rutas, usa la más específica. En otras palabras, se preferirá la ruta usada para transportar el producto solicitado antes que otra ruta para todos los productos. Si no aparecen rutas prioritarias y ninguna de las rutas es más específica que las otras, el sistema seleccionará cualquiera de las rutas encontradas.

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La información sobre la zona de transporte y la ruta seleccionada determina el centro de expedición. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si el centro de expedición pertenece a la sociedad vendedora antes de usarla como origen para entregar un producto para un pedido o una oferta de venta. Las rutas de transporte también incluyen información sobre la duración del transporte, necesario para planificar el pedido. 2. Contratos de compra Si el sistema no encuentra ningún centro de expedición, busca recursos externos para cubrir la demanda. El sistema comprueba todos los contratos de compra válidos para el producto pendiente de la venta. Si hay disponible más de un contrato, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y determina un proveedor. El resultado es un escenario de gestión de pedidos de terceros, en la que su empresa vende productos directamente de un proveedor a un cliente. 3. Precios de lista Si el sistema no encuentra ningún contrato de compra adecuado, busca precios de lista. Si hay disponible más de un precio de lista, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y determina un proveedor. Ello también tiene como resultado un escenario de gestión de pedidos de terceros.

Determinación del expedidor para órdenes de servicio

En escenarios de recogida en los que un prestatario de servicios recoge las piezas de recambio directamente del vendedor, la información sobre el prestatario de servicio incluye los datos de la dirección que usa el sistema para encontrar una zona de transporte y las rutas disponibles. Tenga en cuenta de que si no se incluye ninguna dirección de prestatarios de servicio, el sistema usa la dirección del destinatarío de las mercancías que se ha introducido en la orden de servicio. El sistema, entonces, escoge la ruta con mayor prioridad y determina el centro de expedición, es decir, el centro de recogida. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si un área de logística del tipo Área de almacén con uso logístico Almacenaje desplazable ha sido definido como punto de recogida antes de usarse para una orden de servicio. En escenarios precedentes a la entrega en los que se entregan las piezas de recambio al solicitante del servicio, el sistema usa la información de la dirección del destinatario que incluye la orden de servicio para determinar una zona de transporte adecuada. Basándose en la información de la zona de transporte y de la ruta, encuentra un centro de expedición de la misma manera como se describe en el caso de los pedidos y las ofertas de venta.

Determinación del expedidor para órdenes de traslado de stock

En escenarios de traslado de stock dentro de una sociedad, en los que se transportan mercancías entre el stock de dos centros que pertenecen a la misma sociedad, debe introducir la información sobre el centro emisor y el receptor en la orden de traslado de stock. Esto supone que el sistema no necesita encontrar un centro de expedición. Sino que usa la información que ha introducido para encontrar la ruta. De esta manera, se determina la duración de la expedición, que es necesaria para la planificación del envío. La tabla que encontrará a continuación le ofrece un resumen de los resultados posibles a la hora de determinar el expedidor para el pedido de un cliente:

Pedidos de cliente

Ofertas de venta

Órdenes de servicio

Resultados de la deter- 1. Rutas de trans• Escenario de reco1. Rutas de transminación del expedidor gida: Rutas de porte principales porte principales transporte principara los centros de para los centros de pales para los cenexpedición (usanexpedición (usantros de recogida do la zona de transdo la zona de trans(usando la zona de porte de la ubicaporte de la ubicatransporte del preción de entrega) ción de entrega)

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Orden de traslado de stock

Rutas de transporte necesarias para la planificación (usando la información del centro de expedición y de entrega)

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SAP Business ByDesign Planificación de aprovisionamiento

Pedidos de cliente

Ofertas de venta

Órdenes de servicio

Orden de traslado de stock

statario de servi2. Contratos de com- 2. Contratos de comcios) pra pra • Escenario previo a 3. Precios de lista 3. Precios de lista la entrega: Rutas de transporte principales para los centros de expedición (usando la zona de transporte de la ubicación de entrega)

Selección de procedencia manual

Si desea usar un centro de expedición o un proveedor para un pedido diferente del que ha determinado el sistema, puede seleccionar cualquiera de los recursos alternativos que muestra la pantalla Detalles de logística de pedido de cliente antes de liberar el pedido. Puede acceder a esta pantalla desde la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o desde Planificación de aprovisionamiento.

Ejemplos de la determinación del expedidor

Los siguientes ejemplos ilustran cómo puede crear zonas de transporte y rutas en el sistema para cumplir las necesidades de su sociedad, y cómo encuentra el sistema el centro desde donce se envían las mercancías a sus clientes en un escenario de venta contra almacén. Ejemplo A Su sociedad tiene clientes por todos los Estados Unidos y un número reducido de clientes en Canadá. Tiene dos almacenes en Estados Unidos (Texas y Massachusetts) desde los que se expiden mercancías y un centro de expedición en Canadá (Columbia Británica). Por este motivo, ha creado las zonas de transporte siguientes para su sociedad: Regiones Zona de transporte

País

A B

Estados Unidos Canadá

Códigos postales Región

País

Código postal

Para poder enviar mercancías desde sus centros de expedición a sus clientes en las diferentes zonas de transporte, ha creado las siguientes rutas entre sus centros de expedición y las zonas de transporte: Ruta de transporte

Centro de expedición

Zona de transporte

001 002 003

Texas, EE. UU. Massachusetts, EE. UU. Columbia Británica, Canadá

A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) B (Canadá)

Si su sociedad recibe un pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos. La zona de transporte A, en cambio, conduce a las rutas 001 y 002, es decir, a los centros de expedición de Texas y de Massachusetts. Como no ha dado prioridad a alguna de estas rutas y ninguna es más específica, el sistema selecciona una de las dos. Tenga en cuenta que si no desea dejar totalmente en manos del sistema la selección del centro de expedición, necesitará otorgar más prioridad a una de las dos rutas.

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Ejemplo B Los clientes de su sociedad en Nueva York se han hecho más importantes y desea asegurarse de que recibe los productos que demanda lo más rápido posible. Por esta razón, crea la zona de transporte C para la zona de Nueva York y la ruta de transporte 004 entre su centro de expedición en Massachusetts y la zona de transporte C. Para asegurarse de que esta ruta de transporte siempre se usa para enviar las mercancías a sus clientes de Nueva York, da prioridad a esta ruta sobre las dos rutas disponibles para todas las regiones de EE. UU. Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes: Regiones Zona de transporte

País

A

Estados Unidos

B C

Canadá Estados Unidos

Códigos postales Región

País

Código postal

Nueva York

Su su sociedad recibe ahora otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos y la zona de transporte C, ya que la dirección de entrega coincide con la región definida para esta zona. Otra vez, la zona de transporte A lleva a las rutas 001 y 002, y la zona de transporte C, a la ruta 004. Como ha dado prioridad a la ruta 004, el sistema selecciona esta ruta de transporte. La tabla siguiente lo ilustra en detalle: Ruta de transporte

Centro de expedición

Zona de transporte

001

Texas, EE. UU.

002

Massachusetts, EE. UU.

004

Massachusetts, EE. UU.

A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) C (Estados Unidos, Nueva York)

Prioridad

1

Ejemplo C Algunos de los nuevos clientes de su sociedad se encuentran en Alaska. Como Alaska está muy cerca de Canadá, desea poder usar el centro de expedición canadiense para enviar las mercancías a estos clientes. Por lo tanto, añade el intervalo de códigos postales de Alaska a la zona de transporte B de Canadá y le da prioridad a la ruta de transporte 003 sobre las otras disponibles para todas las regiones de EE. UU. Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes: Regiones Zona de transporte

País

A B C

Estados Unidos Canadá Estados Unidos

Códigos postales Región

País

Código postal

Estados Unidos

99500-99950

Nueva York

Su su sociedad recibe otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías “Anchorage, AK 99518, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos y la zona de transporte B, ya que el código postal de la dirección de entrega coincide con el intervalo de códigos postales definido para esta zona. La zona de transporte A conduce a las rutas 001 y 002, mientras que la zona de transporte B, a la ruta 003, es decir, a su centro de expedición en Canadá. Como ha dado prioridad a la ruta 003, el sistema la selecciona. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:

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Ruta de transporte

Centro de expedición

Zona de transporte

Prioridad

001 002 003

Texas, EE. UU. Massachusetts, EE. UU. Columbia Británica, Canadá

A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) B (Canadá)

1

Programación de expediciones

Después de determinar el expedidor, se tiene que planificar el pedido del cliente. Se parte de la fecha de entrega solicitada en el pedido, la oferta de venta, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, y, a continuación, la planificación regresiva determina las siguientes fechas: • La fecha de expedición solicitada basándose en la duración del envío actualizado en la ruta Esta es la fecha en la que debe enviarse el producto para garantizar que se entrega a tiempo. • La fecha de inicio de ejecución, basándose en el tiempo de tratamiento de salida de mercancías actualizada en la fecha de maestro de productos Esta es la fecha en la que los productos deben estar disponibles desde la producción o del aprovisionamiento para que pueda empezar el proceso logístico. Si solo programa el pedido y no desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, el sistema establece la entrega solicitada como la fecha de entrega confirmada, es decir, la fecha en la que los productos se entregarán al cliente. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programaciónVerificación de disponibilidad basada en programación. Si desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, se comprueba la disponibilidad del producto después de la planificación regresiva. Se verifica si se puede confirmar la fecha de inicio de ejecución solicitada de la planificación regresiva. La verificación se basa en el alcance de verificación de disponibilidad determinado en los datos de maestros de producto. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Tenga en cuenta que si la determinación del expedidor encuentra un proveedor que deba entregar el producto (escenario de gestión de pedidos de terceros), el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha del pedido. Dado que el sistema no conoce el tiempo de tratamiento de salida de mercancías, la fecha de inicio de ejecución solicitada es la misma que la fecha del pedido. Basándose en la fecha de inicio de ejecución confirmada, que es la misma que la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.

Ejemplo de programación de expediciones

Su sociedad recibe un pedido que solicita 100 unidades de calderas que deben entregarse el 10 de octubre de 2009. Después de introducir el pedido en el sistema, la determinación del expedidor encuentra desde qué centro se entregará el pedido. Se parte de la fecha de entrega solicitada (10 de obtubre de 2009), el sistema hace una programación regresiva para encontrar la fecha solicitada de incicio de la ejecución en la que tienen que estar disponibles los productos en el departamento de producción o de compras para ser entregados a tiempo. La fecha solicitada de inicio de ejecución que ha generado la programación regresiva es el 1 de octubre de 2009.

La sociedad ha elegido usar la verificación de disponibilidad con el alcance de verificación de disponibilidad y, de esta manera, el sistema ejecuta una verificación de disponibilidad para las calderas. La verificación de disponibilidad no puede confirmar la fecha solicitada de inicio de ejecución (1 de octubre de 2009)porque no hay suficientes aprovisionamientos y, por ello, crea una confirmación posterior para el 5 de octubre de 2009 (fecha confirmada de inicio de ejecución). El sistema ejecuta una programación progresiva usando la fecha confirmada de inicio de ejecución (5 de octubre de 2009) como punto de inicio. La programación progresiva aporta al departamento de planificación con la fecha de entrega confirmada (14 de octubre de 2009), que es cuando deben llegar las calderas al cliente.

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SAP Business ByDesign Planificación de aprovisionamiento

Las figuras clave que ha establecido la determinación del expedidor y la planificación se usan para su planificación, producción y, en los departamentos logísticos, para planificar y ejecutar sus funciones. Tenga en cuenta que la planificación de materiales usan las fechas solicitadas y que la logística de entrega saliente usa las fechas confirmadas.

4.5.2.2 VERIFICACIONES DE DISPONIBILIDAD BASADAS EN PROGRAMACIÓN Resumen

If you use availability checking based on scheduling, the system does not match the demands with your supplies but schedules the quote or order and confirms the requested quantity at the dates determined through scheduling. You may want to use this availability check method if you are not interested in exact availability check results and only need rough transport estimations since you know, for example, that all products requested are on stock. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. Si desea usar verificaciones de disponibilidad basadas en programación debe haber realizado una de las parametrizaciones siguientes: • La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial. • La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial pero no ha especificado el alcance de la verificación de diponibilidad en la ficha . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.

Flujo de proceso

El flujo del proceso para verificar la disponibilidad basado en programación consiste en cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.

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1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que el cliente ha introducido en el pedido de cliente, orden de servicio u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en el lugar de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:

Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Al verificar la disponibilidad basada en programación, el sistema fija la fecha de inicio de ejecución solicitada como la fecha de inicio de ejecución confirmada y confirma la cantidad solicitada en dicha fecha. 4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:

El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.

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SAP Business ByDesign Planificación de aprovisionamiento

Consulte también

Guía rápida Pedidos de cliente

4.5.2.3 VERIFICACIONES DE DISPONIBILIDAD CON PLAZO DE APROVISIONAMIENTO Resumen

Si usa la verificación de disponibilidad con tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido para la producción propia o el reaproviosamiento externo de un producto. En este caso, el sistema no iguala la demanda con el aprovisionamiento pero confirma la cantidad solicitada al final del tiempo de reaprovisionamiento. El sistema determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del maestro de productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia. Cuando se verifica la disponibilidad de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la fecha de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de reaprovisionamiento es el mismo y la fecha de confirmación queda igual. Quizás quiera usar este método de verificación de disponibilidad en escenarios de fabricación contra pedido en que no dispone de aprovisionamiento. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida work o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. Si desea usar verificaciones de disponibilidad con plazo de aprovisioinamieto debe haber realizado una de las parametrizaciones siguientes: • La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento en la ficha . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. • La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial pero solamente se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento (sin alcance ni horizonte de la verificación de disponibilidad) en la ficha . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de dis-

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ponibilidad de producto y responda las pregutnas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.

Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con el plazo de aprovisionamiento consiste en cuatro pasos principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Cuando verifica la disponibilidad en el plazo de aprovisionamiento, el sistema siempre confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio confirmada para la ejecución. En los siguientes gráficos se ilusta cómo el sistema determina la fecha de inicio de ejecución confirmada: • Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de aprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de aprovisionamiento.

• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de aprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.

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• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada y el plazo de aprovisionamiento están en el pasado, el sistema confirma la cantidad solicitada en fecha actual.

4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.

Consulte también

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento Guía rápida de pedidos de cliente

4.5.2.4 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD CON ALCANCE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Resumen

Si utiliza la comprobación de validez con alcance de verificación de disponibilidad, el sistema verifica la demanda de cliente según los datos de planificación más actualizados, el stock disponible y la situación de aprovisionamiento de productos. Esto sirve para determinar qué productos pueden entregarse a su cliente, en qué cantidades y cuándo. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

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Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están incluidos en la verificación. Si no especifica un alcance de verificación de disponibilidad, el sistema no hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento, pero programa la oferta o el pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programaciónVerificación de disponibilidad basada en programación. Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de disponibilidad: • Stock El stock disponible se considera como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. • Stock y todas las entradas El stock disponible y todos los recibos de compras y producción se consideran como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de compras, propuestas de compras empresariales, solicitudes de compra, pedidos de cliente, pedidos de cliente notificados, propuestas de producción fijas, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas. • Stock y entradas liberadas El stock disponibke y los recibos liberados de compras y de producción se consideran aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye pedidos, pedidos notificados, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas. • Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas El stock disponible, los recibos liberados y los recibos fijos de compras y de producción se consideran como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de compra fijas, solicitudes de compra, pedidos, pedidos notificados, propuestas de producción fijas, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas.

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto. Opciones de datos maestros Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos para cada área de planificación. • El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la etiqueta . Planificación . • El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.

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Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para un pedido de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían centros expedición, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del horizonte de verificación que se ha introducido). Durante la verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Tenga en cuenta las reglas generales: • Si la fecha de ejecución solicitada no puede confirmarse a tiempo, el sistema confirma en un punto temporal posterior en función del aprovisionamiento y la situación de demanda. Si la cantidad solicitada no se puede confirmar por la fecha de inicio de la ejecución solicitada, el sistema • proporciona confirmaciones parciales según la situación de aprovisionamiento y demanda. Si no es posible confirmar ninguna cantidad, el sistema emite una confirmación con cantidad cero. • Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema es anterior a la fecha de suministro solicitada, el sistema confirmará la fecha de suministro solicitada (sin confirmación anterior). • Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema se encuentra en el pasado, el sistema la fija en la fecha actual (sin confirmación en el pasado). Ejemplo Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la disponibilidad del producto verifica dos confirmaciones: primero, una confirmación parcial de 10 piezas y, a continuación, una segunda confirmación de 6 piezas. El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:

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4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock, el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.

Consulte también

Guía rápida de pedidos de cliente

4.5.2.5 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD CON ALCANCE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Y HORIZONTE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Resumen

Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el aprovisionamiento durante un período de tiempo concreto, el horizonte de control, y determina qué productos se pueden entregar a su cliente, en qué cantidades y en qué momentos. Puede acceder a la función de verificación de disponibilidad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están incluidos en la verificación. Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de disponibilidad: • Stock • Stock y todas las entradas PUBLIC

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• Stock y entradas liberadas • Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad. Además, puede indicar un horizonte de verificación de disponibilidad para los cuatro alcances de verificación para especificar el número de días (hoy más un número concreto de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia. Al definir el horizonte de verificación de disponibilidad debería tener en cuenta los aspectos siguientes: • El período que elija para su horizonte de verificación debería coincidir con el alcance de verificación que ha seleccionado. Si decide verificar con tipos de aprovisionamiento más inciertos, como por ejemplo, propuestas de producción, su horizonte de verificación debería ser bastante superior al que tiene cuando verifica según tipos estables de aprovisionamiento, como el stock disponible. • Para productos que fabrica internamente, el horizonte de verificación debería cubrir el tiempo de aprovisionamiento de fabricación acumulado. Para productos comprados, el horizonte debería ser mayor o igual que el tiempo de aprovisionamiento de la compra. Si utiliza un horizonte de verificación, debería llevar a cabo una planificación de materiales a intervalos regulares, lo ideal sería diariamente, ya que las cantidades confirmadas se comparan entonces con las entregas reales. Esto es necesario porque los pedidos para los que no hay entregas dentro del horizonte de verificación se confirman al final del horizonte de verificación. Si los pedidos se verifican de nuevo al día siguiente y la planificación de material aún no ha determinado entregas para ellos, las órdenes reciben una nueva fecha de confirmación: la nueva fecha de finalización del horizonte de verificación.

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto. Opciones de datos maestros Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos para cada área de planificación. • El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la etiqueta . Planificación . El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto • determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.

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• El horizonte de la verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina el número de días dentro de los que el sistema verifica la demanda comparada con la oferta.

Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance y un horizonte de verificación de disponibilidad describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del horizonte de verificación que especificó. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del horizonte de verificación que se ha introducido) dentro del horizonte de verificación especificado. Durante la verificación dentro del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se confirmarán al terminar horizonte de verificación. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra el sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada: • Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y hay existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema confirma la fecha de inicio de la ejecución solicitada.

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• Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y no hay existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema emite confirmaciones parciales de acuerdo con la situación de la oferta y la demanda.

• Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada está dentro del horizonte de verificación y no hay existencias suficientes para cubrir la demanda, el sistema confirma la cantidad total solicitada al finalizar el horizonte de verificación.

• Si se vuelve a verificar la disponibilidad unos pocos días después y la fecha de inicio de la ejecución solicitada está dentro del horizonte de verificación pero todavía no hay existencias suficientes para cubrir la demanda, el sistema confirma la cantidad solicitada al final del horizonte de verificación, que se habrá movido ahora de acuerdo con esto. Para obtener una fecha de confirmación estable, es necesario utilizar un tiempo de reaprovisionamiento además del horizonte de verificación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento.

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• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del horizonte de verificación, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.

Ejemplo Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la verificación de disponibilidad del producto confirma tres entregas parciales de 10 piezas, 6 piezas y, luego, de las 4 piezas restantes al final del horizonte de verificación. El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:

4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock, el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación

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real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.

Consulte también

Guía rápida de pedidos de cliente

4.5.2.6 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD CON ALCANCE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD, HORIZONTE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Y TIEMPO DE REAPROVISIONAMIENTO Resumen

Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el aprovisionamiento durante un período de tiempo concreto y determina qué productos se pueden entregar a su cliente, en qué cantidades y en qué momentos. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están incluidos en la verificación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad. Si define un horizonte de verificación de disponibilidad, especifica el número de días (hoy más un número concreto de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad. Si define un tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido para la producción propia o el reaproviosamiento externo de un producto. La ventaja de introducir un tiempo de reaprovisionamiento es que obtiene una fecha de confirmación que no se mueve, a diferencia de la fecha de confirmación del horizonte de verificación. El motivo de ello es que el sistema determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del maestro de productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia. Cuando se verifica la disponibilidad del produtcto de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la fecha de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de reaprovisionamiento es el mismo y la fecha de confirmación queda igual. Para ilustrarlo se utilizan los dos gráficos siguientes: • La fecha de entrega solicitada se halla entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento. Por consiguiente, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.

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• Si se verifica de nuevo la disponibilidad unos días más tarde y la fecha de entrega solicitada continúa entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento, es decir, en la misma fecha que durante la primera verificación.

Si introduce el tiempo de reaprovisionamiento sin un alcance de verificación y un horizonte de verificación, el sistema no llevará a cabo una verificación de la disponibilidad del producto, sino que confirmará la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento.

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto. Opciones de datos maestros Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos para cada área de planificación.

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• El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la etiqueta . Planificación . • El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto. • El horizonte de verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina la cantidad de días que el sistema utiliza para verificar la demanda con relación a la oferta. • El plazo de reaprovisionamiento se ha introducido en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . El tiempo de reaprovisionamiento debe ser igual o superior al horizonte de verificación.

Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad, horizonte y tiempo de reaprovisionamiento describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del horizonte de verificación que especificó. Fuera del horizonte de verificación, el sistema crea o actualiza la confirmación basándose en el tiempo de reaprovisionamiento especificado. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de cliente con el aprovisionamiento según lo que usted decidiera verificar usted, para lo cual tiene en cuenta el horizonte de verificación de disponibilidad y el tiempo de reaprovisionamiento. Durante la verificación dentro del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se confirmarán al terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra el sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada: • Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.

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• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.

• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está dentro del período entre hoy y el horizonte de verificación, el sistema crea confirmaciones de cantidad entre hoy y el final del horizonte de verificación en función de la situación actual respecto a la demanda y el aprovisionamiento. La cantidad restante que no se pudo confirmar se confirmará al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.

4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock, el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido/ la orden, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos/órdenes.

Consulte también

Guía rápida de pedidos de cliente

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4.5.2.7 EJECUCIÓN DE ACTUALIZACIÓN DE CONFIRMACIÓN Resumen

Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes actividades: • Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen de la planificación de material Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de proc• esamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto • Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos. La verificación de disponibilidad de producto utiliza el principio "por orden de llegada", lo que significa que la cantidad disponible se asigna a la demanda de cliente que se verifica primero. La ejecución de actualización de confirmación le permite definir la secuencia en la que desea verificar la demanda de cliente y asignar la cantidad disponible. Parámetros de control, parámetros de clasificación y criterios de selección Si selecciona la casilla de selección Actualizar fuente de aprovisionamiento en el apartado Parámetros de control la determinación del expedidor se vuelve a llevar a cabo durante la verificación de disponibilidad para cada artículo. En consecuencia, es posible que se asignen nuevas fuentes de aprovisionamiento si se modificaron los datos maestros. Tenga en cuenta que es posible que el sistema también modifique fuentes de aprovisionamiento seleccionadas manualmente en la pantalla Detalles de logística de orden en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la demanda de cliente. Puede seleccionar y combinar los siguientes parámetros: • Fecha de inicio de ejecución confirmada • Prioridad de entrega • Fecha de creación de documento • Fecha de entrega solicitada Por ejemplo, puede definir que todas las posiciones de pedido se clasifiquen primero en orden descendente según la prioridad de entrega y que aquellas que tengan la misma prioridad de entrega se clasifiquen en orden ascendente según la fecha de creación del pedido. Los criterios de selección que introduce especifican para qué demanda de cliente se verifica la disponibilidad mediante la ejecución de actualización de confirmación. Puede seleccionar y combinar los siguientes criterios: • Producto • Área de planificación • Categoría de producto • Pedido • Cliente Por ejemplo, puede definir que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o sólo pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico. Cuando introduce los criterios de selección para la ejecución de actualización de confirmación, puede especificar que la ejecución verifique la disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de materiales dio como PUBLIC

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resultado una situación de planificación modificada o si los datos maestros del producto se modificaron. Si nada se ha modificado para un producto desde la última verificación, no se incluye en los productos a verificar en la próxima ejecución. Para especificar esto, debe seleccionar la casilla de selección Sólo productos con modificaciones de disponibilidad relevantes en la ficha . Ejecución de cambio neto .

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La ejecución de actualización de confirmación se activa en su configuración de solución. Para encontrar esta función, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición de alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Logística de salida dentro de Fabricación, almacén y logística. Otras parametrizaciones • Ha configurado las parametrizaciones necesarias para realizar una verificación de disponibilidad de producto. Para obtener más información, consulte: • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento • Ha creado, activado y programado una ejecución de actualización de confirmación. Para obtener más información, consulte Guía rápida para ejecución de actualización de confirmaciónGuía rápida para ejecución de actualización de confirmación. Teniendo en cuenta que la ejecución abarca una gran cantidad de objetos, se recomienda programar la ejecución a una hora que no haya mucha actividad en el sistema, por ejemplo, durante la noche.

Flujo de proceso

1. El sistema selecciona la demanda de cliente a verificar según los criterios de selección que introdujo. La demanda de cliente que se confirmó manualmente en una confirmación forzada y la demanda creada en un escenario de un pedido a terceros no se incluyen en la ejecución de actualización de confirmación. 2. El sistema clasifica la demanda de cliente seleccionada según los parámetros de clasificación que introdujo. 3. El sistema primero reinicia las confirmaciones reales para cada demanda de cliente seleccionada y, luego, reorganiza las confirmaciones según los parámetros de clasificación que especificó y según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto que configuró para el producto. 4. Puede mostrar los resultados de la ejecución de actualización en el registro de aplicación. La ficha . Parametrizaciones le brinda información acerca de los objetos seleccionados en la ejecución y para los cuales las confirmaciones se han modificado. Tenga en cuenta que aún puede modificar las confirmaciones manualmente.

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Si desea dejar de utilizar una ejecución de confirmación, puede fijarla como obsoleta. Sin embargo, si luego decide que desea utilizarla nuevamente, puede reinicializar el estado. Tenga en cuenta que la ejecución se debe activar nuevamente una vez reinicializado el estado.

Consulte también

Verificaciones de disponibilidad

4.5.2.8 PROCESAMIENTO DE PEDIDO DE TERCEROS Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades. El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso típico basado en los escenarios empresariales Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor externo y le pide al proveedor que lo envíe a la dirección del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Según la información de envío del proveedor, la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso. Para obtener más información, consulte los escenarios empresariales: • Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) • Gestión de pedidos (venta de stock) • Ciclo de aprovisionamiento (stock)

Requisitos previos Opción de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vistaProyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuración para los escenarios empresariales Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Además, para la gestión de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente: En Definición de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente: • El concepto empresarial Vender productos estándar en el paquete empresarial Portafolio de productos y servicios para ventas. • El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios. • El concepto empresarial Gestión de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y gestión de orden. Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a través de proveedores, tiene que deseleccionar el concepto empresarial Envío en el concepto empresarial Logística de salida. Este concepto empresarial se selecciona automáticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos estándar y Pedido de cliente. Se han procesado los siguientes datos maestros:

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• En el maestro de productos, el producto está definido como un producto de compra y venta, lo que significa que tanto el status de la ficha Compras como el status de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas están fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto. • Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o más proveedores cuyo producto puede ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación. El producto se asigna a una categoría de producto para la cual se ha activado una creación automática de pedido. • En este caso, el pedido, se crea automáticamente cuando se envía el pedido de cliente. Esto se lleva a cabo en el centro de trabajo Gestión de pedidos y solicitudes de compra (tarea común Definir creación automática de pedido de cliente).

Flujo de proceso

Procesamiento de pedido de terceros 1. Crear pedido de cliente En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido de cliente para una cuenta e introduce una posición para un producto. El sistema: • Efectúa una determinación de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el indicador Cumplimiento en Externo y propone automáticamente un proveedor. El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos de cliente. • Desencadena una verificación de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del maestro de productos donde puede ser definido específicamente para el proveedor. Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semáforo ATP en ámbar. La cantidad solicitada se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de aprovisionamiento del proveedor. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. • Solicita una valoración del producto para determinar el previo de venta específico para el proveedor y calcula el margen de beneficio del pedido de cliente. Para obtener más información, consulte Margen de beneficio. PUBLIC

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2. Crear el pedido El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y envía una confirmación de orden al cliente. Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrónico, el fax o la impresión para hacerlo o se envía un mensaje B2B automáticamente al cliente. El sistema: • Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente aEn ejecución. • Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida. El estado de liberación de la demanda de cliente se fija en Liberado y el estado de entrega en No iniciado. Después de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de cliente. Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de clienteGuía rápida de demanda de cliente. • Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha definido como objetico de este escenario la creación automatizada de pedidos. El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El status de este pedido se fija en Enviado lo que significa que el proveedor ha sido informado. Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos. Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisión de pedidos del centro de trabajo • Control de aprovisionamiento. Aquí el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso del pedido desde una perspectiva de planificación y logística. Para obtener más información, consulte Guía rápida de supervisión de pedidos. 3. Recibir la confirmación de aprovisionamiento Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmación de registro de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Para obtener más información, consulte Crear un pedido de confirmación. El sistema: • Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmación recibida. • Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados en la confirmación del proveedor. • Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de órdenes de terceros. El pedido de terceros tiene el status Pedido. 4. Recibir la confirmación de la entrega Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificación de entrega de terceros. Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros. El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificación de entrega de terceros. El sistema: • Crea una entrega entrante con el estado Liberada. • Crea una entrega saliente con el estado Liberada. • Crea una confirmación de mercancías y actividad basada en el información en la entrega de salida de terceros. Esta confirmación se envía a Contabilidad financiera. Basándose en la entrega saliente, el sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de factura del centro de trabajo Facturación de cliente con el status Para ser facturado. Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura. • Actualiza la cantidad total de entrada de mercancías en el pedido. La posición aparece en la vista Posiciones de documento de compras del centro de trabajo Valoración de inventarios. Para obtener más información, consulte Guía rápida de documentos de compras. • Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado completamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega. • Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posición aparece en la vista Posiciones de documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos.

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Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento de ventas. • Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El estado global del pedido de cliente permanece en En proceso. • Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado. • Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envío. • Informa a la facturación de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido. 5. Recibir la factura del proveedor Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturación de proveedores. Para obtener más información, consulte Crear una factura o nota de crédito con referencia a documentos precedentes. El sistema: • Graba el documento en la vista Facturas y notas de crédito del centro de trabajo Facturación de proveedores. Para obtener más información, consulte Guía rápida para Facturas y notas de crédito (en facturación de proveedores). • Envía los detalles de la transacción al libro mayor. El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago. Para obtener más información, consulte Guía rápida de asientos. • Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado. 6. Crear la factura del cliente Basándose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes. O bien el contable espera hasta la próxima ejecución de factura programada cuando el sistema procesa automáticamente las solicitudes de factura y libera la factura. Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura. El sistema: • El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos y créditos como partida individual en el libro mayor. Además, crea una posición abierta en la cuenta del cliente. Cuando se recibe el pago, esta posición abierta se compensa. El pago se contabiliza como un cobro en el libro mayor. • Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado del pedido de cliente en Completado.

4.6 VISTA ACCIONES AUTOMATIZADAS 4.6.1 GUÍA RÁPIDA PARA EJECUCIONES DE PLANIFICACIÓN La subvista Ejecuciones de planificación de la vista Acciones automáticas del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, le permite crear, actualizar y supervisar ejecuciones de datos en masa para la planificación de material, con el fin de asegurar la disponibilidad de productos en función del tiempo requerido y en la cantidad correcta. Los datos en masa ejecutan resultados en la creación de producción o propuestas de pedidos para cubrir la demanda.

Conceptos básicos Ejecuciones de datos en masa La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos.

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Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance es posible proporcionar variantes estándar de MDRs. Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas. En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, los usuarios clave pueden supervisar y programar de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo. Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa. Planificación de material A fin de garantizar la disponibilidad de los productos en función del tiempo requerido y en la cantidad correcta, puede o bien realizar ejecuciones de planificación interactivamente, o fijar ejecuciones de planificación automáticas que se pueden programar para ejecutarse de forma regular. La creación de producción o propuestas de compras como resultado de estas ejecuciones de planificación es posible para productos a todos los niveles - tanto para productos de entrada como para productos terminados. Además tiene la opción de crear y ajustar la producción o las propuestas de compras manualmente. Con las parametrizaciones realizadas en el maestro de productos y la configuración empresarial puede influir en los detalles exactos de los procesos de planificación de material de su empresa . El acceso a los detalles de planificación de material le permite analizar con precisión cómo se hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento en cualquier momento dado. Además puede supervisar ratios como la demanda total, el aprovisionamiento total y la cobertura. El flujo de materiales, que proporciona un resumen de la red de relaciones de pegging, le permite verificar los efectos de aprovisionamientos atrasados y adaptar su planificación en consecuencia. Puede organizar su trabajo consultando aquellos productos, que no hayan sido verificados después de la última ejecución de planificación en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Esto, junto con la lista de resumen de excepciones en la vista Excepciones del mismo centro de trabajo, le servirá de principal lista de trabajo como planificador del aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de material. Ejecución de planificación de material La ejecución de planificación de material tiene la finalidad de crear suficientes entradas (aprovisionamiento) para cubrir las necesidades existentes (demanda). La ejecución puede lanzarse automáticamente con regularidad o interactivamente ad hoc. Se crean propuestas de planificación como resultado de la ejecución de planificación a partir del tipo de aprovisionamiento seleccionado en el maestro de productos (propuestas de producción para la producción propia y propuestas de compras para el aprovisionamiento externo. Estas funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Ejecución de planificación de material. Parametrizaciones de planificación de material En la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos, puede realizar parametrizaciones relevantes para la planificación para sus productos. Estas parametrizaciones determinan cómo deben tratarse sus productos en la ejecución de planificación. Realice sus parametrizaciones a un nivel de área de planificación de productos y de aprovisionamiento. El área de planificación de aprovisionamiento es la agrupación de demanda y de aprovisionamiento para productos desde la perspectiva de la planificación. Para obtener más información, consulte Parametrizaciones de planificación de material.

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Tareas Crear una ejecución de planificación automática 1. Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Ejecución de planificación nueva. Tenga en cuenta que, como alternativa, puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de planificación existente. A continuación, la pantalla Ejecución de planificación nueva abre la descripción de la ejecución, los parámetros de control y los criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno. 2. En la sección Datos generales de la pantalla Ejecución de planificación nueva introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para la ejecución. 3. En la sección Parámetros de control, marque las casillas de selección en función de los criterios siguientes: • Marque la casilla de selección Borrar todas las propuestas no fijas para permitir que en el proceso se borren las propuestas de planificación que no se hayan fijado. Esto asegura que no se vuelvan a utilizar propuestas de planificación existentes. • Marque la casilla de selección Permitir la creación de propuestas en el pasado para permitir que en el proceso de planificación se creen entradas en el pasado. Marque la casilla de selección Volver a desglosar propuestas de planificación • fijas para permitir que en el proceso de planificación se vuelvan a desglosar propuestas fijas. Tenga en cuenta que si se selecciona volver a desglosar propuestas fijas, cualquier modificación manual previa a los productos de entrada no se sobrescribirá. Marque la casilla de selección Ejecutar planificación de varios niveles para permitir • que en el proceso no sólo se procesen los productos seleccionados sino también los productos de los niveles inferiores de la misma lista de materiales. 4. En las fichas siguientes de la sección de Criterios de selección especifique en función de si la ejecución de planificación debe incluir o excluir productos particulares, áreas de planificación o grupos de planificación: • Productos • Área de planificación • Grupo de planificación En estas etiquetas, añada una fila para un producto, área de planificación o ID de grupo de planificación haciendo clic en Añadir fila . Puede filtrar utilizando un rango de selección o especificando una selección particular. Por ejemplo: • Filtrar productos utilizando un rango de selección en la ficha . Productos En el campo Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Incluir o Excluir. En el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Igual a. En los campos De y A, seleccione el área de inicio y de fin para la selección. • Filtrar productos con referencia a una selección particular en la ficha . Productos . En el campo Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Incluir o Excluir. En el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador adecuado, por ejemplo Menor o igual que. En el campo De, seleccione el documento empresarial para la selección, por ejemplo, ID de producto MC61000. 5. En Criterios de selección, seleccione la ficha . Cambio neto . Marque la casilla de selección Considerar cambio neto para que el proceso de planificación sólo planifique aquellos productos con un cambio relevante para la planificación desde el último proceso de planificación. 6. En la parte superior de la pantalla Ejecución de planificación nueva, haga clic en Grabar para grabar la nueva ejecución de planificación automática en el sistema.

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7. Si se desea activar la ejecución de planificación inmediatamente, haga clic en Fijar en activo y, a continuación, en Grabar y cerrar para volver a la subvista ejecuciones de planificación. Tenga en cuenta que, por otro lado, también epuede activar la ejecución de planificación posteriormente (es decir, antes de la planificación) en la subvista Ejecuciones de planificación haciendo clic en Acciones y seleccionando Fijar en activo. Programar una ejecución de planificación automática Para que el sistema pueda llevar a cabo una ejecución de planificación automática, antes debe estar activada y programada. Proceda del modo siguiente para programar una ejecución de planificación automática: 1. Seleccione la línea para la ejecución que desee programar, y haga clic en Programar para abrir la pantalla Programar tarea. Tenga en cuenta que un job es una instancia programada de una ejecución de datos en masa. 2. Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades: • Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar el job inmediatamente. • Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job. El job se ejecutará inmediatamente después del job que se especifique en este punto. • Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso. Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente. Se recomienda no programar jobs en intervalos inferiores a una hora. En la mayoría de los casos, una vez al día debería ser suficiente. Dado que puede experimentar problemas de rendimiento y bloqueos si se programan las ejecuciones en momentos de carga alta del sistema, también se recomienda que se programe la ejecución de los jobs durante la noche. Evitar la programación de jobs paralelos. Si se debe programar la misma ejecución más de una vez, asegúrese de que los jobs no se solapen, ya que esto puede causar problemas de bloqueo y, en casos excepcionales, el job puede terminar. Una vez se hayan programado las ejecuciones, haga doble clic en el Monitor del job para jobs paralelos. Para más información, véase Visualizar y verificar jobs en el monitor de jobs. 3. Haga clic en Confirmar y, a continuación, Cerrar para volver a la subvista Ejecuciones de planificación. El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado. Exportar ejecuciones de planificación a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Las tareas comunes siguientes están disponibles en la subvista Ejecuciones de planificación: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación.

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2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Transferencia de stock nueva 1. En Tareas comunes, seleccione Nueva orden de traslado de stock para abrir la pantalla Nueva orden de traslado de stock. 2. Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de ubicación de destino. 3. Opcional: Seleccione una prioridad de entrega. Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden pueda confirmarse en el día de hoy. 4. En la etiqueta . Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar. 5. Repita este paso para cada producto que desee enviar. 6. Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas. Actualización de una previsión de la demanda Para obtener más información, consulte aquí.

4.6.2 GUÍA RÁPIDA PARA EJECUCIONES DE ACTUALIZACIÓN DE CONFIRMACIÓN La subvista Confirmación de ejecuciones actualizadas permite crear, actualizar y supervisar ejecuciones de datos en masa para verificaciones de disponibilidad y la subsiguiente actualización de los pedidos de cliente. Las verificaciones de disponibilidad comprueban si las fechas confirmadas y las cantidades para los artículos de los pedidos todavía son válidas o si es necesario actualizarlas. A continuación, esta información se actualizará como corresponda. Puede acceder a la vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones desde las siguientes ubicaciones: • Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento • Centro de trabajo Control de logística de salida La subvista Ejecuciones de actualización de confirmación sólo es visible si el paquete empresarial Logística de salida se ha seleccionado dentro del área empresarial Fabricación, almacenamiento y logística en la vista Proyectos de implementación del centro de trabajo Configuración empresarial.

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Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave.

Conceptos básicos Ejecución de actualización de confirmación Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes actividades: • Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen de la planificación de material Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de proc• esamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto • Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos. Para obtener más información, consulte Ejecución de actualización de confirmación automáticaEjecución de actualización de confirmación automáticaEjecución de actualización de confirmación automática. Ejecuciones de datos en masa (EDM) La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos. Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance es posible proporcionar variantes estándar de MDRs. Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas. En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, los usuarios clave pueden supervisar y programar de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo. Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM). Log de aplicación Los registros de aplicaciones se crean como resultado de procesos empresariales que requieren el registro de pasos comerciales, por ejemplo la ejecución de ejecuciones de datos en masa. El Registro de aplicación muestra información detallada acerca de pasos de proceso empresariales y sus resultados, permitiéndole revisarlos más adelante. Para obtener más información, véase Log de aplicación.

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Tareas Crear una ejecución de actualización de confirmación 1. Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Ejecución de actualización de confirmación nueva. Por otro lado, puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de planificación existente. A continuación, la pantalla Ejecución de actualización de confirmación abre la descripción de la ejecución, los parámetros de clasificación y los criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno. 2. En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para la ejecución. 3. Opcional: En la sección Parámetros de control, seleccione la casillaActualizar fuente de suministro si desea que el sistema vuelva a determinar la fuente de suministro para cada posición durante la ejecución. Como resultado, el sistema puede asignar fuentes de aprovisionamiento diferentes si los datos maestros se modificaron. Utilice esta función cuidadosamente ya que puede modificar la fuente de aprovisionamiento que se ha seleccionado de forma manual en la pantalla Detalles de logística de pedido. Además, puede experimentar problemas de rendimiento. 4. En la sección Parámetros de clasificación, haga clic en Añadir fila para especificar el primer parámetro de clasificación a considerar por la ejecución. Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la demanda de cliente. 5. En la columna ID secuencia, introduzca un número, seleccione Ascendente o Descendente en la columna Dirección y seleccione los criterios en función de si desea que el sistema clasifique la demanda de cliente del menú desplegable en la columna Criterios. Tenga en cuenta que puede combinar los parámetros de clasificación y definir, por ejemplo, que todas las posiciones de pedido se clasifican primero en orden descendiente en función de la prioridad de entrega (es decir, de prioridad Inmediata, a Urgente, Normal, and Baja) y que la demanda con la misma prioridad de entrega se clasifica en orden ascendente en función de la fecha de creación del documento. 6. Repita los pasos 4 y 5 para cada parámetro de clasificación que desea que tenga en cuenta el sistema. 7. En la etiqueta relevante de la sección Criterios de selección, haga clic en Añadir fila y utilice la lista Inclusión/Exclusión y la lista String de búsqueda para especificar para qué demanda de cliente se ha verificado la disponibilidad con la ejecución de actualización de confirmación. En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de valores en los campos Desde y Hasta. Tenga en cuenta que es posible combinar los criterios de selección y definir, por ejemplo, que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o sólo pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico. 8. Repita el paso 7 para cada criterio de selección que quiera que tenga en cuenta el sistema. 9. En la etiqueta . Ejecución de cambio neta , seleccione la casilla Considerar sólo productos con modificaciones ATP relevantes si desea especificar que la ejecución verifique la disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de material tiene lugar en una situación de planificación modificada o si se han cambiado los datos maestros del producto. PUBLIC

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10. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución. Tenga en cuenta que también puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en Acciones y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen. 11. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones de actualización de confirmación. Programar una ejecución de actualización de confirmación 1. Seleccione la línea para la ejecución que desee programar, y haga clic en Programar para abrir la pantalla Programar tarea. Tenga en cuenta que sólo puede planificar ejecuciones activas. Tenga en cuenta que un job es una instancia programada de una ejecución de datos en masa. 2. Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades: • Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar el job inmediatamente. • Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job. El job se ejecutará inmediatamente después del job que se especifique en este punto. Por ejemplo, es importante programar una ejecución de actualización de confirmación una vez ha tenido lugar una ejecución de planificación y, a continuación, programar una ejecución de solicitud de entrega tras la ejecución de actualización de confirmación. • Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso. Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente. Se recomienda no programar jobs en intervalos inferiores a una hora. En la mayoría de los casos, una vez al día debería ser suficiente. Dado que puede experimentar problemas de rendimiento y bloqueos si se programan las ejecuciones en momentos de carga alta del sistema, también se recomienda que se programe la ejecución de los jobs durante la noche. Evitar la programación de jobs paralelos. Si se debe programar la misma ejecución más de una vez, asegúrese de que los jobs no se solapen, ya que esto puede causar problemas de bloqueo y, en casos excepcionales, el job puede terminar. Una vez se hayan programado las ejecuciones, haga doble clic en el Monitor del job para jobs paralelos. Para más información, véase Visualizar y verificar jobs en el monitor de jobs. 3. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones de actualización de confirmación. El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado. Exportar ejecuciones de actualización de confirmación a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

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4.7 VISTA INFORMES 4.7.1 DIARIO DE CONFIRMACIÓN Resumen

El informe Report de confirmación muestra información detallada de las confirmaciones de tarea, que sólo están disponibles en este informe. El informe proporciona un resumen de las actividades de producción y de movimiento de productos a los responsables, supervisores y empleados de un almacén o área de producción. Por ejemplo, los productos que han salido, los productos que han entrado, los productos transferidos, el inventario contado y los productos fabricados. El informe Report de confirmación también muestra las modificaciones del inventario como resultado de las tareas de almacenamiento y producción confirmadas.

Características Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas del usuario y fijarlas como variables por defecto. Entre las variables del diario de confirmación se incluyen las siguientes: • Fecha de ejecución real La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física. • Producto En esta variable, el sistema muestra el identificador del producto junto con su descripción. • Stock identificado El sistema muestra el ID del producto junto con el ID de stock identificado, que identifican conjuntamente y de forma única el stock identificado. • Área de logística El sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística, que identifican conjuntamente y de forma única el área de logística. • Procesador de confirmación El nombre de la persona que realizó la tarea de almacén o producción. Contenido del informe Inicialmente, los datos de este informe aparecen en formato de tabla. Si es necesario, puede visualizar una selección de características y ratios. Las columnas con las características aparecen en gris y las columnas con ratios, en blanco. Debe seleccionar las características que desea visualizar en la tabla mediante la casilla No mostrado actualmente situada a la izquierda de la tabla, y puede seleccionar los ratios en el cuadro de diálogo Parametrizaciones de ratios, al que accede haciendo clic en el botón Parametrizaciones. También puede visualizar el informe como un gráfico. Las dos tablas que aparecen a continuación muestran los ratios disponibles y algunas de las características más importantes que puede seleccionar para mostrar en la tabla. Puede seleccionar columnas adicionales u ocultar columnas para mostrar otros detalles, según sea necesario: Preste atención al definir las variables y características que aparecerán en la tabla, ya que el sistema agrupa todas las confirmaciones con las mismas características en una línea. Es decir que, si selecciona todas las confirmaciones creadas hoy en el cuadro de diálogo de variables y también la característica ID de confirmación, el sistema enumera todas las confirmaciones completadas ese día en una fila separada. Si borra la característica ID de confirmación de la casilla Filas, el sistema muestra menos filas en el informe, ya que puede agregar más información en una sola fila; no obstante, cada fila contiene información menos específica. En términos generales, mientras más características se muestren, menos información agregará el sistema en las filas de la tabla, aunque la información se tornará más específica.

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Ratios disponibles Cabecera de columna Cantidad confirmada Cantidad de valoración de inventarios (Cantidad confirmada de valoración de inventarios) Cantidad decreciente (Cantidad decreciente de valoración de inventario) Cantidad en aumento (Cantidad en aumento de valoración de inventario) Cantidad de desviación Cantidad efectiva (Cantidad efectiva de valoración de inventario)

Descripción

Representa la cantidad confirmada por el empleado. Esta cantidad suele ser positiva, pero también puede ser negativa en caso de confirmación de ajuste negativa. Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida para este producto en el maestro de productos.

Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los datos maestros del producto, que da como resultado una reducción de los niveles de inventario. Por ejemplo, una salida de mercancías o una anulación en relación con una entrada de mercancías.

Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los datos maestros del producto, que da como resultado un aumento de los niveles de inventario. Por ejemplo, una entrada de mercancías o una anulación en relación con una salida de mercancías.

Representa la diferencia entre la cantidad de confirmación propuesta y la cantidad realmente confirmada.

Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de la cantidad de valoración de inventario definida para este producto en el maestro de productos. El sistema añade el signo adecuado (positivo o negativo) a esta cantidad para mostrar si el resultado de la confirmación realmente aumenta o reduce los niveles de inventario. Por ejemplo: Entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades Salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades Anulación de entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades Anulación de salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades

Características Cabecera de columna

Descripción

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Fecha de La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física. Tenga en cuenta que esta característica ejecurepresenta el campo Procesado el en las tareas de producción y el campo Fecha de ejecución real para las tareas ción real de almacén. Fecha de La fecha para asignar períodos en contabilidad financiera. Tenga en cuenta que esta característica representa la transac- Fecha clave de inventario físico en los procesos de almacén y la Fecha de transacción comercial en los procesos ción de producción. comercial Creado La fecha en que se creó el documento de confirmación en el sistema. el Produc- Según sus parametrizaciones, es posible que el sistema sólo muestre el identificador del producto en esta columna to o el identificador del producto junto con la descripción. Stock Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de producto junto con el ID de stock identificado, identifi- que identifica de forma única el stock identificado. Asimismo, puede modificar las parametrizaciones para que cado aparezca solamente el stock identificado. En este caso, el título de la columna cambia a ID de stock identificado. Área de Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística, que logística identifican conjuntamente y de forma única el área de logística. También puede mostrar la descripción, si es necesario. O bien, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca sólo el ID de área logística. En este caso, el título de la columna cambia a ID de área de logística. Residencia fiscal

Representa el nivel de valoración para stocks en contabilidad financiera: • Para el stock de almacén, esta es la residencia fiscal asignada a la sede. • Para el stock en tránsito, esta es la residencia fiscal asignada a la sede de envío. • Para el stock de titular, esta es la residencia fiscal de la sede que primero envió este producto al cliente.

ID de confirmación Tipo de documento de confirmación Grupo de posiciones de confirmación Tipo de confirmación ID de documento original Tipo de documento original ID de posición de docu-

El identificador del documento de confirmación. Tenga en cuenta que, si desea ir al documento de confirmación, esta columna debe estar precedida por el Tipo de documento de confirmación. El tipo de documento puede ser uno de los siguientes: • Una confirmación de almacén, relacionada con una orden de almacén • Una confirmación de producción, relacionada con una orden de producción • Una confirmación de mercancías y actividad, relacionada con un movimiento de mercancías, como un consumo para un centro de coste o un proyecto El objetivo del Grupo de posiciones de confirmación es conectar las dos partes involucradas en un proceso de confirmación. Es decir, la información de origen y destino de las contabilizaciones de transferencia de stock, como del stock restringido al stock bloqueado o del área logística A al área logística B. El grupo de posiciones expresa qué elemento de origen pertenece a qué elemento de destino.

Denota el tipo de confirmación, que puede ser Estándar, Anulación, o Ajuste.

Representa el ID del documento que inició el proceso en primer lugar. Es decir, el documento que inicia el flujo de documentos. Tenga en cuenta que, si desea ir a los detalles del documento original, esta columna debe estar precedida por el Tipo de documento original. Representa el tipo de documento que inició el proceso; por ejemplo, un pedido de cliente/una orden de servicio, una solicitud de almacén, una entrega saliente, o una orden de transferencia de stock. Tenga en cuenta que esta columna debe preceder a la columna del ID de documento original para poder ir a los detalles del documento original. Representa el ID de posición del documento que inició un proceso.

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mento original ID de confirmación de anulación ID de confirmación anulada ID de orden de almacén (segunda tarea de almacén) Dirección de movimiento

Si el estado de anulación del documento de confirmación estándar es Cancelado, el sistema muestra aquí el ID del documento de anulación; es decir, el ID del documento que anuló el documento de confirmación original. Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 2 aparece como el ID de confirmación de anulación en el documento 1. Si el Tipo de confirmación es Anulación, el documento de confirmación original anulado aparece aquí. Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 1 aparece como el ID de confirmación anulada en el documento 2. Representa un separador de stock usado en los procesos de almacén de dos pasos con el fin de comprometer al proceso stock que se encuentra entre los pasos uno y dos. Este stock no está disponible para otros procesos.

Define si el proceso comercial que inició la confirmación comenzaba originalmente con una salida o una entrada de inventario. Tenga en cuenta que esta información no se modifica si se anula el documento de confirmación. Por ejemplo, la dirección de movimiento de una confirmación anulada para una entrada de mercancías sigue siendo Entrada de inventario. El hecho de que haya sido anulada se muestra en el tipo de confirmación.

Motivo Esta columna sólo es relevante para el proceso de confirmación de mercancías y actividad. Los valores posibles de mod- incluyen, por ejemplo, Devoluciones de mercancías sin consumir, Desguace , Consumo o Transferencia. ificación de inventario

Analizar el informe Puede analizar la información de este informe por columnas. Para analizar los datos de este informe: • Use los filtros para manipular la disposición de los datos en el panel de contenido. • Arrastre y suelte características para añadir o borrar datos del panel de contenido. Si desea ir desde el informe a los documentos de confirmación reales, debe asegurarse de que el sistema tenga toda la información necesaria para encontrar los documentos adecuados. Por ejemplo, si muestra la columna ID de confirmación, no puede ir al documento de confirmación a menos que también haya mostrado la columna Tipo de documento de confirmación inmediatamente antes de la columna ID de confirmación. Esto se debe a que el ID de confirmación en cuestión puede referirse a más de un documento (una confirmación de almacén y una confirmación de producción). Por consiguiente, para que el ID sea único, debe brindar al sistema la información necesaria para definir si se refiere a una confirmación de almacén, una confirmación de producción o una confirmación de mercancías y actividad. Se aplican las mismas condiciones si desea ir a los detalles del documento original. En este caso, debe añadir la característica ID de documento original a la casilla Filas, y debe estar precedida por la característica Tipo de documento original. Es decir, el ID de documento original es único solamente al combinarse con el tipo de documento original.

4.7.2 RENDIMIENTO DE ENTREGAS SALIENTES: ANÁLISIS RÁPIDO Resumen

Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece mediante entregas correctas y en fecha prevista. PUBLIC

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Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.

Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. • Cliente El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra una vista agregada y una comparación de los porcentajes de fechas y cantidades a nivel de agregación. Por ejemplo: mes, cliente y grupo de productos. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Cantidad solicitada La cantidad realmente solicitada por el cliente. • Cantidad prometida La cantidad que se prometió entregar al cliente. • Cantidad confirmada La cantidad confirmada tras verificar la disponibilidad frente a la cantidad solicitada. • Cantidad entregada La cantidad entregada al cliente. Porcentaje de cantidad entregada en la fecha solicitada • Cantidad entregada en la fecha solicitada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje. • Porcentaje de cantidad entregada en la fecha prometida Cantidad entregada en la fecha prometida dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje. Porcentaje de cantidad entregada en la fecha confirmada • Cantidad entregada en la fecha confirmada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada. PUBLIC

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Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje. Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida. • Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada. Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje. Características • Tipo de pedido La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. Mes de entrega solicitada • El mes en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. Mes de entrega prometido • El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino. • Semana de entrega prometida La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino. Mes de entrega confirmado • El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega confirmada La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. Análisis del informe Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que los resultados sean utilizables e interpretables. Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del responsable de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

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4.7.3 RENDIMIENTO DE ENTREGAS SALIENTES POR CANTIDAD Resumen

Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece mediante entregas correctas y en fecha prevista. Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla, se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas no cumple los objetivos. Sólo es relevante, si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.

Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. • Cliente El cliente que ordenó los productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado de una perspectiva de planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha, en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha, en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un análisis detallado y mide, qué parte de la cantidad entregada ha sido realmente entregada en la fecha prevista. El informe compara la fecha de entrega con las otras fechas del proceso de cumplimiento: fecha solicitada, fecha prometida y fecha confirmada a fin de medir el rendimiento de la entrega. Rendimiento de entregas salientes por cantidad - Ejemplo Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero Reparto prometido: 8 piezas el 18 de febrero, 2 piezas el 20 de febrero Reparto confirmado: 7 piezas el 18 de febrero, 3 piezas el 21 de febrero Reparto entregado: 9 piezas el 20 de febrero, 1 pieza el 21 de febrero

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Fecha solicitada

Fecha prometi- Fecha confirda mada

Fecha de entrega

17 de febrero 17 de febrero 17 de febrero

18 de febrero 18 de febrero 18 de febrero

20 de febrero 20 de febrero 21 de febrero

18 de febrero 21 de febrero 21 de febrero

Cantidad solicita- Cantidad Cantidad da prometida confirmada

10

8

7 2 1

Cantidad entregada

7 2 1

El rendimiento de la entrega es del siguiente modo: • Con respecto a la fecha solicitada: Cantidad en la fecha de entrega solicitada = 0 • Con respecto a la fecha prometida: Cantidad en la fecha de entrega prometida = 0 • Con respecto a la fecha confirmada: Cantidad en la fecha de entrega confirmada = 3 Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Cantidad solicitada La cantidad realmente solicitada por el cliente. • Cantidad prometida La cantidad que se prometió entregar al cliente. • Cantidad confirmada La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada. Cantidad entregada • La cantidad entregada al cliente. • Cantidad en la fecha de entrega solicitada La cantidad entregada en la fecha de entrega solicitada. • Cantidad en la fecha de entrega prometida La cantidad entregada en la fecha de entrega prometida. • Cantidad en la fecha de entrega confirmada La cantidad entregada en la fecha de entrega confirmada. Características • Tipo de pedido La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal, o Baja. • Mes de entrega solicitada El mes, en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. Mes de entrega prometido • El mes, en el que se promete que llegará la entrega a su destino. • Semana de entrega prometida La semana, en la que se promete que llegará la entrega a su destino. Mes de entrega confirmado • El mes, en el que se confirma que llegará la entrega a su destino. • Semana de entrega confirmada La semana, en la que se confirma que llegará la entrega a su destino. Análisis del informe Al analizar los informes puede decidir, si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel a nivel de cliente o producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para el análisis detallado y la investigación detallada PUBLIC

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a nivel de órdenes y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que los resultados sean utilizables e interpretables. Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del responsable de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

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4.7.4 RENDIMIENTO DE ENTREGAS SALIENTES POR TIEMPO Resumen

Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece mediante entregas correctas y en fecha prevista. Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.

Prestaciones Ejecutar el informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. • Cliente El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada PUBLIC

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La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un análisis en profundidad y las medidas de rendimiento en referencia a la conformidad del nivel de reparto. Un reparto (solicitado, confirmado, prometido) puede entregarse como correcto o no correcto. Si un reparto se entrega como correcto, la fecha de entrega real es igual que le valor comparado (es decir, la fecha solicitada). Siempre se tiene en cuenta la última fecha. El rendimiento agregado cuenta los repartos entregados como correctos y compara el resultado con el número que se ha entregado como no correcto. Rendimiento de entregas salientes por tiempo - Ejemplo • Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero Entrega: 8 piezas el 17 de febrero, 2 piezas el 23 de febrero -> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 50% • Reparto solicitado: 5 piezas el 15 de febrero Entrega: 5 piezas el 15 de febrero -> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 100% El cumplimiento de fecha para la fecha solicitada para este cliente es del 75% global. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Cantidad solicitada La cantidad realmente solicitada por el cliente. • Cantidad prometida La cantidad que se prometió entregar al cliente. • Cantidad confirmada La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada. • Cantidad entregada La cantidad entregada al cliente. • Desviación de la fecha solicitada La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega en días. • Desviación de la fecha prometida La desviación entre la fecha de entrega prometida y la fecha de entrega en días. • Desviación de la fecha confirmada La desviación entre la fecha de entrega confirmada y la fecha de entrega en días. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada. Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida. Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada. Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje. Características • Tipo de pedido La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. • Mes de entrega solicitado El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada

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La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. Mes de entrega confirmado El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. Semana de entrega confirmada La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. Mes de entrega prometido El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino. Semana de entrega prometida La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino.

Analizar el informe Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que los resultados sean utilizables e interpretables. Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

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4.7.5 PLAZO DE ENTREGA MEDIO PARA EL CUMPLIMIENTO DE PEDIDOS Resumen

Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de creación del pedido hasta la fecha de entrega. Mide la media de la duración del ciclo solicitada (es decir, la duración del ciclo entre la fecha de creación del pedido y la fecha solicitada) y la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega). En el informe sólo se listan posiciones de pedidos entregadas completamente. Los datos del informe se pueden desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido, la fecha solicitada y la fecha de entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas anticipadas o atrasadas. No obstante, el objetivo principal del informe Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos es calcular valores medios de cliente o de nivel de producto. Si desea listar la diferencia de partidas individuales simples, puede utilizar el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos.

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Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. Cliente • El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo media solicitada en días y la duración media del ciclo de cumplimiento del pedido en días. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Duración del ciclo solicitada (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada. • Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de mercancías) de la última entrega. • Duración del ciclo solicitada media (días) Total de la duración del ciclo solicitada dividido por el número de posiciones de pedido entregadas. Las posiciones de pedido se tienen que entegar por completo. • Duración media del ciclo de cumplimiento del pedido (días) Total de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido dividido por el número de posiciones de pedido entregadas. Las posiciones de pedido se tienen que entegar por completo. Características • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. • Mes de entrega solicitado El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.

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• Mes de entrega confirmado El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega confirmada La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Mes de entrega El mes en el que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega La semana en la que la entrega llegará a su destino. Análisis del informe Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos • Detalles de producto • Detalles de cliente • Detalles de la unidad de ventas • Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en Gestión de cadena logística Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística

4.7.6 PLAZO DE ENTREGA DETALLADO PARA EL CUMPLIMIENTO DE PEDIDOS Resumen

Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de creación del pedido hasta la fecha de entrega.

Le permite comparar la duración del ciclo solicitada (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del pedido y la fecha solicitada) con la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega). Los datos del informe se pueden desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido, la fecha solicitada y la fecha de entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas anticipadas o atrasadas. En el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos puede listar la diferencia para cada partida individual. La agregación es posible pero los días se resumen, lo cual no tiene sentido para todos los ratios. Si desea echar un vistazo a los valores promedios a nivel de cliente o de producto, debería utilizar el informe Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos.

Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están

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indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. Cliente • El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido en días y la duración del ciclo solicitada en días. Proporciona la diferencia de tiempo entre la fecha de entrada de pedido y la fecha solicitada (duración del ciclo solicitada). Asimismo, el informe calcula la diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega. La fecha de entrega es la fecha de llegada a la sede del cliente calculada en base a la duración de la expedición actualizada en la ruta de transporte más la fecha de envío. También puede visualizar y calcular la desviación entre estos valores. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de mercancías) de la última entrega. • Duración del ciclo solicitada (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada. Tenga en cuenta que el cálculo de esta ratio sólo tiene sentido si la característica ID de pedido es parte de la selección. • Desviación de la fecha solicitada La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega. Características • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. • Mes de entrega solicitado El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Mes de entrega confirmado El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega confirmada

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La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Mes de entrega El mes en el que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega La semana en la que la entrega llegará a su destino. Tipo de pedido • La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. Análisis del informe Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del responsable de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en Gestión de cadena logística Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística

4.7.7 RESUMEN DE STOCK Resumen

El informe Resumen de stock es uno de los informes más importantes utilizados por el personal de almacén y de producción para mostrar el stock que está en el almacén, en la sede del cliente o en tránsito. El informe también ofrece un resumen rápido y flexible de las categorías de stock. El informe Resumen de stock muestra una vista estática del inventario y se utiliza como herramienta principal para verificar si la gestión de inventario de la empresa trabaja de forma correcta. A continuación se explican las vistas de este informe. Todo el stock por selección Muestra todo el stock en las áreas de logística seleccionadas. Las áreas de logística vacías no aparecen en el informe. Stock identificado Muestra todo el stock en las áreas de logística seleccionadas, clasificado por tener como criterio de selección adicional algunos de los atributos del stock identificado. Las áreas de logística vacías no aparecen en el informe.

Características Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). A continuación se explican las variables más importantes. • ID de sede

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Identificador de la ubicación física de la empresa donde se ubica el stock. ID de área de logística Identificador del espacio físico donde se almacena el producto. ID de unidad de logística Identificador de la unidad de logística, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene, a la que pertenece el producto. ID de stock identificado El identificador del stock identificado al que pertenece el producto. Restringido Estado asignado a un artículo del stock, el cual indica que está sujeto a restricciones de uso. Puede grabar los valores especificados en la pantalla de selección como una variante del informe que puede ser utilizada para ejecutar el mismo informe más adelante.

Contenido del informe Los datos en el informe Resumen de stock se muestran en una tabla plana sin jerarquías. Análisis del informe Puede filtrar y analizar la información de este informe por columnas. También puede abrir las hojas informativas de sede, almacén, stock identificado, unidad de logística, entrega saliente, producto, titular y propietario desde este informe.

Actualización de datos

El acceso a los datos en este informe ocurre en tiempo real, directamente desde SAP Business ByDesign.

4.7.8 CONSUMO DE LAS PREVISIONES Resumen

Este informe le permite supervisar el consumo de la necesidad prevista por demanda real. Esta información puede utilizarse para efectuar ajustes de la previsión, conciliando mejor la demanda con el aprovisionamiento.

Características Ejecución del informe Para ejecutar el informe, el usuario puede seleccionar los productos, áreas de planificación, fechas de fin, fechas de inicio y grupos de planificación que desee incluir. Contenido del informe El informe Consumo de las previsiones permite visualizar la información sobre la base de las características seleccionadas antes de ejecutarlo. El informe permite visualizar la cantidad de previsión, la cantidad de previsión consumida, la cantidad no utilizada de previsiones, la demanda de consumo total y la demanda que sobrepasa la previsión. La cifra de la demanda de consumo total se desglosa adicionalmente en la demanda de cliente según consumo (pedidos de cliente y órdenes de traslado de stock) y la demanda según consumo. La demanda que sobrepasa la previsión es la demanda que no ha podido asignarse a períodos de tiempo específicos mediante el procedimiento seleccionado de gestión de la demanda. Analizar el informe Puede filtrar y analizar en detalle la información de este informe si ordena todas las columnas. PUBLIC

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SAP Business ByDesign Planificación de aprovisionamiento

Replicación de datos e intervalos de actualización

Se accede a los datos de este informe en tiempo real y de manera directa desde SAP Business ByDesign.

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SAP Business ByDesign Control de aprovisionamiento

5 CONTROL DE APROVISIONAMIENTO

5.1 CONCEPTOS BÁSICOS 5.1.1 TRANSFERENCIA A PRODUCCIÓN Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada cantidad de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el sistema las cree durante la ejecución de planificación. Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información del estado de procesamiento de la producción.

Estructura de propuestas de producción

Una propuesta de producción contiene información acerca de las cantidades de los productos de salida que se tienen que producir, cuándo tiene que iniciarse y terminar la producción y cuándo tiene que estar disponible el producto. Al detalle, se proporciona la siguiente información de cantidades y fechas: • Cantidad de planificación La cantidad de planificación es la cantidad del producto de salida que se tiene que fabricar. • Fecha de inicio La fecha de inicio representa la fecha de inicio de la primera operación de planificación. • Fecha de fin La fecha de fin representa la fecha de fin de la última operación de planificación. En muchos casos, la fecha de fin es la misma que la fecha de disponibilidad. • Fecha de disponibilidad La fecha de disponibilidad representa la fecha en la cual el producto solicitado se ha planificado que esté disponible en el área de planificación para cubrir la demanda. Es la fecha que determinó la ejecución de planificación o que introdujo cuando creó la propuesta de planificación manualmente. • Fecha de apertura La fecha de apertura es la fecha en la que la propuesta de producción se debe liberar a producción para garantizar el cumplimiento en la fecha prevista. El sistema calcula la fecha según el horizonte de apertura definido en el perfil de control de aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración empresarial (Planificación y control de cadena logística → Horizonte de apertura y verificaciones de validez en compras y producción). El horizonte de apertura representa una memoria intermedia temporal que se requiere para preparar la ejecución de producción.

Como el sistema solo crea una propuesta de producción si encuentra un origen válido de aprovisionamiento, una propuesta de producción siempre se basa en una versión del modelo de planificación liberado (versión de MPL). Tenga en cuenta que el sistema utiliza el producto, el área de planificación de aprovisionamiento y la fecha de inicio de la propuesta para encontrar una versión de MPL válida. Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificaciónDeterminación de fuente en planificación. PUBLIC

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SAP Business ByDesign Control de aprovisionamiento

La versión de MPL a su vez consiste de una variante de la lista de materiales (variante de LdM) y una lista de operaciones (LdO). Por este motivo, una propuesta de producción contiene información acerca de los productos de entrada necesarios para fabricar el producto de salida, los recursos necesarios para producir y el proceso de producción a nivel de planificación (es decir, el proceso en términos de operaciones y actividades de planificación). Para obtener más información acerca de MPLs, consulte Modelos de producción

Análisis de propuestas de producción

En la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento, ve todas las propuestas de producción en el sistema y puede indentificar fácilmente si una excepción de Fecha de inicio en el pasado o de Propuesta fuera de período de validez existe para un recibo. Desde aquí, puede ir a las siguientes pantallas para analizar una propuesta de producción: • Navegar a flujo de materiales Esta pantalla muestra un resumen de todas las relaciones de pegging de varios niveles de la demanda y del aprovisionamiento relacionadas con la posición seleccionada. Contiene las relaciones de pegging de una demanda superior a todos los niveles de LdM. Puede utilizar esta información para ver cómo otros niveles de demanda se ven afectados si modifica la fecha de inicio, la de fin o la de disponibilidad de la propuesta de producción. • Navegar a demanda vinculada de alto nivel Visualiza la demanda superior que causa la propuesta e indica si hay una cantidad de aprovisionamiento no vinculada o una cantidad pedida por pronóstico de demanda. Si éste es el caso, puede reducir la cantidad de planificación de la propuesta de producción para evitar una sobrecarga de recursos. • Navegar a aprovisionamiento vinculado Visualiza el aprovisionamiento vinculado generado por la propuesta e indica si hay un problema con el aprovisionamiento para un producto de entrada necesario para producir el producto de salida. Si éste es el caso, puede reducir la cantidad de planificación de la propuesta de producción, que a su vez reduce la cantidad de productos de entrada.

Modificar propuestas de producción

Antes de liberar una propuesta de producción, puede modificarla en la vista Procesar propuestas de producción o en la pantalla Propuesta de producción. En la vista Procesar propuestas de producción, puede hacer lo siguiente: • Fijar y deshacer la fijación Al fijar una propuesta de producción, la protege de las modificaciones durante la planificación de materiales y la compensación de la carga. De manera estándar, todas las propuestas de producción que creó manualmente son fijas. Las propuestas de producción creadas en la ejecución de planificación, por otra parte, no son fijas a menos que manualmente modifique la cantidad o fecha. Cuando deshace la fijación de una propuesta de producción, es posible que se modifique en la próxima ejecución de planificación o con la compensación de la carga. Tenga en cuenta que definió un límite de planificación en el maestro de producto, esto significa que dentro de este período de tiempo no se le permite a la ejecución de planificación crear entradas para asegurar que el plan a corto plazo permanezca estable. En cambio, las entradas se programan automáticamente para después del límite de planificación. Modificar la fecha y la cantidad • En esta pantalla, puede modificar la fecha de disponibilidad y la cantidad antes de liberar una propuesta de producción. Tenga en cuenta que en la pantalla Propuesta de produccción puede modificar todas las otras fechas excepto la inicial, que la calcula el sistema. Puede modificar las fechas de la propuesta de producción, por ejemplo, para evitar que se sobrecargue un recurso. Si modifica por ejemplo la fecha de disponibilidad, el sistema reprograma la propuesta y ajusta todas las otras fechas como corresponde. • Modificar la fuente de aprovisionamiento Puede modificar la fuente de aprovisionamiento que el sistema seleccionó si decide utilizar productos de entrada diferentes para producir o si se detienen las máquinas y no se había planificado. Tenga en cuenta que puede incluso cambiar al aprovisionamiento externo a estas alturas (decisión de producir internamente o comprar).

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SAP Business ByDesign Control de aprovisionamiento

La pantalla Propuesta de producción proporciona más información detallada acerca de la propuesta de producción. Visualiza las excepciones, la estructura de propuesta y todos los productos entrantes y salientes para una propuesta. Puede navegar al flujo de materiales para ver la demanda y el aprovisionamiento vinculados, modificar las cantidades y las fechas (fecha de inicio, de fin y de disponibilidad) de la propuesta, modificar la fuente del aprovisionamiento y fijar la propuesta o deshacer dicha fijación del mismo modo que en la vista Procesar propuestas de producción. Además, en esta pantalla puede hacer lo siguiente: • Puede confirmar excepciones o modificar, por ejemplo, la fecha inicial de la propuesta o la fuente de aprovisionamiento para resolver la excepción. Si la fecha inicial de la propuesta de producción está en el pasado pero dicha propuesta aun no se ha liberado, el sistema genera la excepción Fecha de inicio en el pasado ya que esto afecta el cumplimiento en la fecha prevista. Si la fecha de inicio o de fin de una propuesta de producción está fuera del período de validez de la fuente de aprovisionamiento asignada, el sistema genera la excepción Propuesta fuera del período de validez. Para obtener más información sobre excepciones, consulte Planificación basada en excepciones. • Puede desglosar el modelo de planificación liberado (MPL), lo que significa que la propuesta se desglosa basándose en la versión del MPL válida teniendo en cuenta la versión de la lista de materiales (LdM) real. Tenga en cuenta que todas las modificaciones manuales se pierden cuando realiza esta acción. Puede modificar las cantidades y las fechas de los productos de entrada, además de añadirlos y borrarlos. El • sistema fija el indicador Modificación de producto de entrada manual para la propuesta de producción y la fija si la creó la ejecución de planificación. Para reinicializar las modificaciones de producto de entrada, tiene que desglosar el modelo de planificación liberado (MPL) de nuevo. • Si existen fuentes alternativas, puede activar una fuente alternativa para utilizarla. El sistema reprograma la propuesta utilizando la fuente alternativa que ha seleccionado.

Liberar propuestas de producción

Una vez finalizado el análisis y la modificación de la propuesta de producción, debe liberar dicha propuesta a producción. Esto se puede realizar manualmente o en una ejecución automática. Tenga en cuenta que si utiliza ejecuciones de liberación automáticas puede especificar si desea que el sistema determine en una verificación de validez si existe un MPL válido antes de liberar una propuesta. Puede definir esto en el perfil de control de aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración empresarial (Planificación y control de cadena logística → Horizonte de apertura y verificaciones de validez en compras y producción). Tenga en cuenta que las parametrizaciones de configuración las suele realizar un usuario clave. Si no tiene la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave.

En la mayoría de los casos, se liberan propuestas de producción según el horizonte de apertura. Sin embargo, puede liberar propuestas de producción según otros criterios, como la fecha de inicio, de fin, de disponibilidad, de apertura, el producto, el grupo de planificación o el área de planificación. Cuando libera una propuesta de producción, se convierte en una solicitud de producción que puede visualizar en la vista Supervisar solicitudes de producción. Tiene el mismo ID que la propuesta de producción de la que se ha creado.

Supervisar solicitudes de producción

En la vista Supervisar solicitudes de producción, puede supervisar el procesamiento de la solicitud de producción creada para la propuesta de producción. Puede buscar todas las solicitudes de producción con la cantidad abierta o las solicitudes de producción vencidas con la fecha de disponibilidad en el pasado. De este modo, puede visualizar fácilmente la cantidad de días lleva vencida una solicitud de producción y detectar desviaciones entre la fecha solicitada de planificación y la fecha de disponibilidad real proporcionada en la fabricación. Si la fecha de disponibilidad de la solicitud de producción está en el pasado pero dicha producción aun no se ha confirmado, el sistema genera la excepción Fecha de disponibilidad en el pasado ya que esto afecta el cumplimiento en la fecha prevista.

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Para iniciar la producción, el planificador de producción debe crear una o más órdenes de producción para la respectiva solicitud. El estato de la solicitud de producción le indica, por ejemplo, la fecha de creación de la orden de producción o la fecha de inicio de la producción. Cuando todas las órdenes de producción para una solicitud de producción finalizan, recibe una confirmación conforme ha finalizado la solicitud. Aparte de la información sobre el estado del proceso, puede supervisar la cantidad planificada de la fabricación en la propuesta de producción (que es la cantidad solicitada en la solicitud de producción) que se planifica que se tiene que producir (cantidad confirmada), la cantidad ya producida (cantidad procesada) y la que aun se tiene que producir (cantidad pendiente). En la ficha . Salidas , obtiene información acerca de cómo se crean órdenes de producción para la solicitud de producción. Si se visualizan varias líneas, la fabricación creó más de una orden de producción. También puede navegar al flujo de materiales, la demanda vinculada superior y el aprovisionamiento vinculado, como también ver los detalles de planificación del producto. Para obtener más información detallada acera de la solicitud de producción creada para su propuesta, puede ir a la pantalla Solicitud de producción. Esta pantalla es la vista de ejecución del planificador de aprovisionamiento, ya que le proporciona información acerca del progreso de la producción. Contiene información acerca de la cantidad procesada y la pendiente, de la fecha de disponibilidad real de producción y de la cantidad de productos de entrada que se han consumido. Además, visualiza las excepciones que han ocurrido para el recibo, como también la estructura de la solicitud de producción.

Consulte también

Planificación de aprovisionamiento Transferencia a compras

5.1.2 TRANSFERENCIA A COMPRAS Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido.

Estructura de propuestas de compra

Una propuesta de compra contiene la siguiente información: • Cantidad de planificación La cantidad de planificación es la cantidad de producto pensada para cubrir la demanda. • Fecha de pedido planificada La fecha de pedido representa la fecha en la que el producto se debe solicitar del proveedor. • Fecha de entrega planificada La fecha de entrega planificada representa la fecha en la que el proveedor debe entregar el producto. • Fecha de disponibilidad La fecha de disponibilidad representa la fecha en la cual el producto solicitado debe estar disponible para cubrir la demanda. Es la fecha que determinó la ejecución de planificación o la fecha que introdujo cuando creó la PUBLIC

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propuesta de planificación. Tenga en cuenta que el tiempo de procesamiento de entrada de mercancías debe estar entre la fecha de disponibilidad y la fecha de entrega planificada. • Fecha de apertura La fecha de apertura es la fecha en la que la propuesta de compra se debe liberar a compras para garantizar el cumplimiento en la fecha prevista. El sistema calcula la fecha según el horizonte de apertura definido en el perfil de control de aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración empresarial (Planificación y control de cadena logística → Horizonte de apertura y verificaciones de validez en compras y producción). El horizonte de apertura representa una memoria intermedia temporal solicitada por el departamento de compras para preparar compras, por ejemplo, actualizar la información de proveedor, verificar los precios, etc. • Fecha de necesidad más temprana La fecha de necesidad más temprana es aquella en la que la demanda vinculada requiere la entrada. Si el sistema busca un contrato de compra o una lista de precios como la fuente de aprovisionamiento para el producto a comprar, la propuesta de compra también contiene información acerca del proveedor. Tenga en cuenta que el sistema utiliza la fecha de pedido planificada de la propuesta de compra para buscar una fuente de aprovisionamiento válida. Si el sistema no encuentra un contrato de compra o lista de precios, el sistema crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificaciónDeterminación de fuente en planificación.

Analizar y modificar propuestas de compra

En el centro de trabajo Control de aprovisionamiento, en la vista Procesar propuestas de compra, puede ver todas las propuestas de compra del sistema. Desde aquí, puede navegar hasta las siguientes pantallas para analizar una propuesta de compra: • Navegar a flujo de materiales Esta pantalla muestra un resumen de todas las relaciones de pegging de varios niveles de la demanda y del aprovisionamiento relacionadas con la posición seleccionada. Contiene relaciones de pegging de demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales. Puede utilizar esta información para ver cómo otros niveles de demanda se verán afectados si modifica la fecha de disponibilidad de la propuesta de compra. • Navegar a demanda vinculada de alto nivel Esto muestra la demanda de alto nivel que genera la propuesta. Indica, por ejemplo, cómo los problemas con una propuesta de compra afectan un pedido de cliente para un producto finalizado que requiere el producto solicitado en la propuesta de compra. Como resultado, es posible que desee modificar la cantidad de planificación o la fuente de aprovisionamiento para asegurarse del cumplimiento en la fecha prevista. Tenga en cuenta que no hay ninguna demanda vinculada visible al crear una propuesta de compra manualmente. Primero, debe realizarse una ejecución de planificación de material y hacer coincidir la demanda y el aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de material. Si se produce una excepción para una propuesta de compra, puede ir a la pantalla Propuesta de compra para mostrar información más detallada, confirmar la excepción, o modificar la fecha o fuente de aprovisionamiento para resolver la excepción. Si la fecha de pedido planificada de una propuesta de compra está en el pasado pero la propuesta de compra aún no se ha liberado, el sistema genera la excepción Fecha de inicio en el pasado ya que esto afecta el cumplimiento en la fecha prevista. Si la fecha de pedido planificada o la fecha de entrega planificada de una propuesta de compra están fuera del período de validez de una fuente de aprovisionamiento asignada, el sistema genera la excepción Propuesta fuera del período de validez. Además, puede navegar hasta el flujo de materiales, fijar la propuesta, deshacer la fijación de una propuesta y liberar la propuesta de la misma manera que en la vista Procesar propuestas de compra. Antes de liberar la propuesta de compra, puede modificarla de la siguiente manera: PUBLIC

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• Fijar y deshacer la fijación Al fijar una propuesta de compra, la protege contra modificaciones automáticas durante la ejecución de planificación. De manera estándar, todas las propuestas de compra que creó manualmente son fijas. Las propuestas de compra creadas en la ejecución de planificación, por otra parte, no son fijas a menos que manualmente modifique la cantidad o fecha. Cuando deshace la fijación de una propuesta de compra, es posible que se modifique en la próxima ejecución de planificación. Tenga en cuenta que definió un límite de planificación en el maestro de producto, esto significa que dentro de este período de tiempo no se le permite a la ejecución de planificación crear entradas para asegurar que el plan a corto plazo permanezca estable. En cambio, las entradas se programan automáticamente para después del límite de planificación. • Modificar la fecha y la cantidad Puede modificar la cantidad de planificación y la fecha de disponibilidad. El sistema vuelve a programar la propuesta y ajusta todas las otras fechas según corresponda. • Fusionar propuestas Puede fusionar dos o más propuestas de compra para el mismo producto, especificación de producto y área de planificación en una propuesta de compra. La fecha de entrega más temprana y la suma de todas las cantidades de planificación se obtienen de la fecha de entrega planificada y la cantidad de planificación para la propuesta fusionada. SI las propuestas de compra que desea fusionar poseen diferentes fuentes de aprovisionamiento, la propuesta de compra fusionada no contiene fuente de aprovisionamiento. • Modificar la fuente de aprovisionamiento Es posible que desee modificar la fuente de aprovisionamiento que el sistema seleccionó para asegurar un cumplimiento en la fecha prevista. Tenga en cuenta que es posible cambiar a producción interna en esta etapa, teniendo en cuenta que un modelo de planificación liberado existe para el producto.

Liberar propuestas de compra

Una vez finalizado el análisis y la modificación de la propuesta de compra, debe liberar la propuesta a compras. Esto se puede realizar manualmente o en una ejecución automática. Tenga en cuenta que si utiliza ejecuciones de liberación automáticas puede especificar si desea que el sistema determine en una verificación de validez si existe una fuente de aprovisionamiento válida antes de liberar una propuesta. Puede definir esto en el perfil de control de aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración empresarial (Planificación y control de cadena logística → Horizonte de apertura y verificaciones de validez en compras y producción). Tenga en cuenta que las parametrizaciones de configuración las suele realizar un usuario clave. Si no tiene la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. En la mayoría de los casos, se liberan propuestas de compra según el horizonte de apertura. Sin embargo, puede liberar propuestas de compra según otros criterios, como la fecha de disponibilidad, la fecha de entrega, la fecha de apertura, la fecha de pedido, el producto, el grupo de planificación, el área de planificación o el proveedor. Cuando libera una propuesta de compra, se convierte en una solicitud de compra que se envía a compras. Puede ver la solicitud de compra con el tipo de proceso En stock en la vista Supervisar solicitudes de compra. A la solicitud de compra se le asigna su propio ID, pero puede utilizar el ID de propuesta de compra para buscar la solicitud de compra.

Supervisar solicitudes de compra

En la vista Supervisar solicitudes de compras, puede controlar el procesamiento de: • Solicitudes de compra del tipo de proceso En stock que se crearon con sus propuestas de compra y se enviaron a compras. • Solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros que se crearon en un escenario de proceso de pedido a terceros Para obtener más información, consulte aquíaquíaquí. Puede buscar lo siguiente: • Todas las solicitudes de compra abiertas El sistema muestra todas las solicitudes de compra con una cantidad abierta, lo que significa que aún no se ha pedido la cantidad completa solicitada. PUBLIC

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• Las solicitudes de compra abiertas con una fecha de pedido planificada en el pasado El sistema muestra todas las solicitudes de compra para las que no se ha pedido toda la cantidad solicitada aunque la fecha de pedido planificada es la fecha actual o una fecha en el pasado. • Las solicitudes de compra abiertas con una fecha de entrega planificada en el pasado El sistema muestra todas las solicitudes de compra para las que no se han pedido toda la cantidad solicitada aunque la fecha de entrega planificada es la fecha actual o una fecha en el pasado. • Las solicitudes de compra con una cantidad cancelada El sistema visualiza todas las solicitudes de compras del tipo de proceso En stock que se han cancelado comprando y todas las solicitudes de compras del tipo de proceso A terceros que o se han cancelado comprando o para las que se ha cancelado, dado que no se ha creado ningún pedido para la solicitud de compras. En todos estos casos, la cantidad abierta se ha fijado en cero. La sección de resumen proporciona información acerca de lo siguiente: • Cantidad solicitada Esta es la cantidad planificada de la propuesta de compra. • Cantidad pedida Esta es la cantidad solicitada para la que se crearon uno o más pedidos. • Cantidad abierta Esta es la cantidad para la cual aún no se ha creado ningún pedido. Tenga en cuenta que el sistema calcula la cantidad abierta al sustraer la cantidad pedida de la cantidad solicitada. Si la cantidad abierta restante se cancela, la cantidad abierta se fija como cero. • Cantidad cancelada Esta es la cantidad que estaba abierta cuando se canceló la solicitud de compra. Observe que para las solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros la cantidad cancelada también puede ser la cantidad que todavía estaba abierta cuando se canceló el pedido de cliente. Observe que si una solicitud de compras se cancela tras haberse convertido en un pedido en compras o si un pedido de cliente que precisa ejecución externa se cancela una vez que la solicitud de compras se ha convertido, una tarea BTM informa al comprador de dicha cancelación, y él o ella debe verificar qué hay que hacer. Para obtener más información, consulte Notificación: Posición de solicitud de compras cancelada. Si el comprador decide cancelar el pedido, esto quedará reflejado en el campo Cantidad cancelada. • Fecha de entrega solicitada La fecha de entrega solicitada sólo está disponible para solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros. Representa la fecha en la que el cliente desea que se entregue el producto que se ha pedido. La información se extrae de la posición de pedido de cliente y se envía a compras. De este modo, el proveedor puede informarse acerca de la fecha que solicitó el cliente, incluso si la fecha de entrega planificada determinada por el sistema es posterior a la fecha de solicitud. Fecha de entrega planificada • La fecha de entrega planificada representa la fecha en la que el proveedor debe entregar el producto. Ésta se determina a partir de la programación. Fecha de pedido planificada • La fecha de pedido planificada representa la fecha en la que el producto se debería pedir al proveedor de modo que se mantenga la fecha de entrega planificada. Ejemplo Está supervisando solicitudes de compras abiertas del tipo de proceso En stock. La siguiente información se muestra en la sección de resumen: ID de solicitud

ID de producto

Cantidad solicitada

Cantidad pedida

Cantidad abierta

Cantidad cancelada

0001–1

ABC01

100

80

20

0

Esto significa que ha solicitado 100 piezas y ha creado uno o más pedidos para 80 piezas. 20 piezas aún no se han solicitado. Cuando vuelva a mirar la misma solicitud de compra unos días más tarde, se mostrará la siguiente información: PUBLIC

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ID de solicitud

ID de producto

Cantidad solicitada

Cantidad pedida

Cantidad abierta

Cantidad cancelada

0001–1

ABC01

100

80

0

20

Esto significa que no se pudo encontrar un proveedor para solicitar las 20 piezas restantes y, por lo tanto, se canceló la solicitud de compra. Por este motivo, la cantidad abierta se fija como cero y las 20 piezas restantes que no se solicitaron se muestran como cantidad cancelada. Además, la sección de vista previa en la vista Supervisar solicitudes de compra le muestra los pedidos que se crearon para una solicitud de compra, y puede ver las posiciones de pedidos e información acerca de la cantidad de posición solicitada. También, la columna Cancelado le muestra si una posición de pedido se canceló comprando. Tenga en cuenta que si una posición de pedido se canceló, la cantidad solicitada en la sección de resumen se reduce y la cantidad abierta se incrementa según corresponda. Sin embargo, en la sección de vista previa la cantidad que se solicitó originalmente aún se muestra en la columna Cantidad pedida de la ficha . Posiciones de pedido asignadas con fines informativos. Desde la pantalla Resumen de los detalles de planificación de solicitud de compra, puede navegar hasta la pantalla Resumen de solicitud de compra desde compras para ver información más detallada y modificar los detalles de la solicitud de compra si es necesario. Para las solicitudes de compras del tipo de proceso A terceros, también puede navegar hasta el pedido de cliente desde el que se ha creado la solicitud de compras.

Supervisar pedidos

Para realmente solicitar un producto de un proveedor, se debe crear un pedido para la solicitud de compra de la planificación. Esto se puede realizar automáticamente o lo puede realizar un comprador. Él o ella puede agrupar solicitudes de compra para el mismo proveedor en un solo pedido. En la vista Supervisar pedidos, puede supervisar el progreso de entrega en términos de cantidad y fecha para los pedidos de los tipos de proceso En stock o A terceros que compras ha creado para sus solicitudes de compras. Puede buscar lo siguiente: • Posiciones de pedido abiertas El sistema muestra todas las posiciones de pedido para las que la entrega no está completa, indistintamente de la cantidad abierta. Esto significa que si, por ejemplo, una entrega entrante notificada ha consumido la cantidad abierta de una posición de pedido del tipo de proceso En stock, la posición de pedido seguirá seleccionada siempre que la entrega no esté completa. • Posiciones de pedido atrasadas El sistema muestra todas las posiciones de pedido para las que la entrega no está completa y que tienen como fecha de entrega prevista la fecha de hoy o una fecha anterior. La sección de resumen brinda información acerca de la cantidad de pedido, la cantidad de entrega y la cantidad abierta de un pedido. También puede ver si hay notificaciones de entrega entrante notificadas para una posición de pedido del tipo de proceso En stock y si la entrega está completa, lo que significa que la entrada de mercancías de la cantidad completa pedida o más de la cantidad pedida se ha contabilizado o que compras ha fijado manualmente la entrega como completa. Si una posición de pedido se canceló, la cantidad de pedido original aún se muestra con fines informativos y la cantidad de pedido abierta se fija como cero. La ficha . Progreso de entrega en la sección de vista previa proporciona un resumen de las fechas de entrega reales y las cantidades de entrega para una partida individual de pedido seleccionada. Puede ver información detallada para los siguientes tipos de entrega: • Entregas de proveedor Puede ver si hay notificaciones de entrega entrante notificadas para posiciones de pedido del tipo de proceso En stock (estado Notificado), si la entrega ha llegado a su sede y el operador de almacén aún no la ha procesado (estado Recibido), si un operador de almacén está descargando las cantidades entregadas (estado En proceso),

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o si todas las cantidades entregadas se han trasladado a un almacén y se han contabilizado en stock (estado Cumplido). Para obtener más información, consulte Procesamiento de entrega de proveedor. • Devoluciones a proveedores Puede ver si el operador de almacén realiza picking de las cantidades a devolver al proveedor (estado En proceso) o si una entrega saliente se ha creado y liberado (estado Cumplido). Una vez que una entrega de devolución al proveedor se ha cumplido, la cantidad de entrega de la posición de entrega correspondiente reduce la cantidad de entrega mostrada en la sección de resumen. Tenga en cuenta que si la entrega está completa para una partida individual de pedido y después de ello se realiza una devolución a proveedor, el pedido no se abre de manera automática nuevamente en la vista Supervisar pedido, lo que significa que el indicador Entrega completada no se quita y la cantidad abierta permanece en cero. Sin embargo, la cantidad devuelta se tiene en cuenta para calcular la cantidad abierta y fijar la posición de pedido como no completamente entregada si es necesario. Se crea una tarea Devolución de mercancías a proveedor en la lista de trabajo de la vista Pedidos para informar acerca de la devolución a proveedor. El comprador ahora puede hacer lo siguiente: • Él o ella puede explícitamente fijar la entrega como completa si no se solicita ninguna entrega sustituta para la cantidad devuelta. Tenga en cuenta que si la factura ya se ha pagado, el comprador puede introducir una nota de crédito con referencia al pedido original. • Él o ella puede modificar la fecha de entrega del pedido original para utilizarla para la compra de la cantidad abierta restante. La información se transfiere a la vista Supervisar pedidos, donde el indicador Entrega completada se elimina y la cantidad abierta se configura según corresponda. Para obtener más información, consulte Procesamiento de devolución a proveedor - Procesamiento de devolución de mercancías. • Entregas a terceros Puede ver el ID de notificación de entrega y la fecha de envío que le ha enviado el proveedor externo y que se ha introducido en la vista Notificación de entrega a terceros del centro de trabajo Gestión de pedidos de terceros. El ID de entrega de entrada es el documento interno que lanza la facturación de proveedores y el ID de entrega de salida lanza la facturación a clientes. Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos de tercerosGestión de pedidos de tercerosGestión de pedidos de terceros. Si necesita más información acerca del pedido (por ejemplo, ver el flujo de documentos para el pedido seleccionado), puede ir a la pantalla Detalles de logística de pedidos. Desde esta pantalla, puede navegar hasta la pantalla Resumen de pedido y también hasta la pantalla Pedido a fin de modificar detalles de pedido, si es que está autorizado para ello.

Consulte también

Planificación del aprovisionamiento Planificación basada en excepción

5.1.3 DETERMINACIÓN DE FUENTES EN PLANIFICACIÓN Resumen

Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los siguientes tipos de aprovisionamiento: • Producción propia PUBLIC

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• Aprovisionamiento externo • Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento Según la clase de aprovisionamiento, el sistema busca entre las siguientes fuentes de aprovisionamiento internas y extarnas para especificar la fuente más adecuada: Clase de apro- Clase de fuente de aprovisionavisionamiento miento

Fuentes de aprovisionamiento para la determinación de fuente de aprovisionamiento automática

Producción propia: Aprovisionamiento externo: Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento:

Interno

Modelos de planificación liberados

Externo Externo

Contratos de compra Precios de lista

Interno Externo Externo

Modelos de planificación liberados Contratos de compra Precios de lista

Una vez ya se ha encontrado una fuente de aprovisionamiento interna (basada en un modelo de planificación liberado), el sistema crea una propuesta de producción que puede liberar para desencadenar la producción. Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción. Si el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento externa (basada en un contrato de compra o un precio de lista), crea una propuesta de compra que puede liberar para desencadenar la compra. Para obtener más información, consulte Transferencia a compras. Observe que mientras la propuesta de planificación no se haya liberado, puede cambiar fácilmente las distintas fuentes de aprovisioinamiento asignadas a un área de planificación e incluso cambiar de producción propia a aprovisionamiento externo o vice versa, independientemente de la clase de aprovisionamiento.

Determinación de la fuente de aprovisionamiento más adecuada

Las secciones siguientes proporcionan una descripción más detallada de los procesos de aprovisionamiento para las distintas clases de aprovisionamiento. Determinación de fuente de aprovisionamiento para producción propia En este caso, el sistema sólo busca fuentes de aprovisionamiento internas (basadas en modelos de planificación liberados) que verifican el producto, la cantidad, la fecha de disponibilidad que indició cuando creó manualmente la propuesta de planificación o que la ejecución de planificación fijó en base al método de cálculo de tamaño de lote seleccionado para el producto. Cuando el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento interna basada en dichos criterios, determina la fecha de inicio de la propuesta y verifica si la fuente interna sigue siendo válida para dicha fecha. Si existe más de una fuente de aprovisionamiento interna, el sistema toma la fuente de aprovisionamiento con prioridad máxima. Observe que si sólo una fuente de aprovisionamiento interna tiene un valor asignado para una prioridad, el sistema toma la que tiene el valor de prioridad, ya que considera una fuente de aprovisionamiento interna sin un valor de prioridad como una fuente de prioridad baja. Las prioridades para las fuentes de aprovisionamiento pueden definirse en la vista Determinación de fuentes del centro de trabajo Datos de planificación y producción. Ejemplo Las siguientes fuentes de aprovisionamiento internas están disponibles para su producto 01: Fuente de aprovisionamiento

Prioridad

Modelo de planificación liberado 01

3

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Fuente de aprovisionamiento

Prioridad

Modelo de planificación liberado 02 Modelo de planificación liberado 03 Modelo de planificación liberado 04

1 2

En este caso, el sistema toma el Modelo de planificación liberado 02 porque tiene la máxima prioridad. Si existe más de una fuente de aprovisionamiento interna y no se han fijado prioridades, el sistema utiliza la fuente de aprovisionamiento que mejor asegure que la fecha de entrega solicitada se cumpla (mínimo retraso en la entrega). Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento interna, no crea ninguna propuesta de producción. Si el aprovisionamiento se ha desencadenado durante la ejecución de planificación, el sistema emite una excepción de prioridad máxima. Si el aprovisionamiento se ha desencadenado mientras creaba una propuesta de planificación manualmente, el sistema emite un mensaje de error.

Aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo En este caso, el sistema sólo busca fuentes de aprovisionamiento externas (basadas en contratos de compra o precios de lista) que verifican el producto, la cantidad, la fecha de disponibilidad que indició cuando creó manualmente la propuesta de planificación o que la ejecución de planificación fijó en base al método de cálculo de tamaño de lote seleccionado para el producto. Cuando el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento externa basada en dichos criterios, determina la fecha de inicio de la propuesta y verifica si la fuente externa sigue siendo válida para la fecha del pedido. Si existe más de una fuente de aprovisionamiento externa, el sistema busca la mejor fuente de aprovisionamiento según los criterios siguientes: 1. Las fuentes de aprovisionamiento fijas siempre tiene prioridad máxima. Si hay disponible más de una lista de contrato o precio de lista, uno de los contratos o un precio de lista puede definirse como fuente de aprovisionamiento fija. Esto puede realizarse en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación. La fuente de aprovisionamiento fija se utiliza por defecto para el aprovisionamiento automático. Los otros contratos y precios de lista pueden utlilzarse como alternativos para el aprovisionamiento manual. 2. Si no se ha asignado ninguna fuente de aprovisionamiento fija, el sistema prefiere contratos de compra a precios de lista. Observe que si el sistema encuentra un contrato de compra para el cuál se haya definido una regulación por cuotas, el sistema crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisionamiento. Cuando se libera esta propuesta de compra, entonces la determinación de aprovisionamiento en la compra encuentra la fuente relevante según la regulación por cuotas. Ejemplo Las siguientes fuentes de aprovisionamiento externas están disponibles para su producto 02: Fijo

Fuente de aprovisionamiento

Contrato de compra 01 Contrato de copra 02 Contrato de compra 03 Precio de lista 01

X

En este caso, el sistema toma el Contrato de compra 02 puesto que es la fuente de aprovisionamiento fija.

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Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento externa, crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisionamiento. La compra puede asigar una fuente de aprovisionamiento para esta propuesta de compra una vez haya sido liberada de la planificación. Para obtener más información sobre una fuente de aprovisionamiento para un producto que vaya a ser comprado, consulte Determinación de fuente. Aprovisionamiento según la regla de prioridad de las fuentes de aprovisionamiento En este caso, el sistema busca fuentes de aprovisionamiento tanto internas como externas que coincidan con el producto, la cantidad y la fecha de disponibilidad que indicó cuando creó manualmente una propuesta de planificación o que la ejecución de planificación determinó según el método de cálculo del tamaño de lote seleccionado para el producto. Entonces clasifica estas posibles fuentes de aprovisionamiento según las reglas siguientes: 1. Las fuentes de aprovisionamiento internas tienen preferencia ante las fuentes de aprovisionamiento externas. Si hay disponible más de una fuente de aprovisionamiento interna, el sistema encuentra la mejor fuente de aprovisionamiento tal y como se ha descrito para el tipo de aprovisionamiento Producción propia. 2. Si el sistema no encuentra una fuente de aprovisionamiento interna que cubra la demanda, intenta encontrar una fuente de aprovisionamiento externa tal y como se ha descrito para el tipo de aprovisionamiento Aprovisionamiento externo. Ejemplo Las fuentes de aprovisionamiento siguientes están disponibles para el producto 03: Fuente de aprovisionamiento

Prioridad

Modelo de planificación liberado 01 Modelo de planificación liberado 02 Modelo de planificación liberado 03 Precio de lista

2 1

En este caso, el sistema toma el Modelo de planificación liberado 02 puesto que se trata de una fuente de aprovisionamiento interna y tiene prioridad máxima. Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento, crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisioinamiento mediente la cuál la compra puede operar una vez se haya liberado de la planificación. Para obtener un resumen de las fuentes de aprovisionamiento para una combinación de áreas de producto y de planificación, puede acceder a la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Datos maestros de planificación y producción. Observe que en esta vista también puede cambiar la prioridad de las fuentes de aprovisionamiento internas.

Modificación de fuentes de aprovisionamiento

Una vez el sistema ya ha seleccionado la fuente de aprovisionamiento más adecuada según las reglas de aprovisionamiento, aún así puede cambiar la fuente de aprovisionamiento manualmente. Mientras la propuesta de planificación no sea liberada, puede seleccionar cualquier fuente de aprovisionamiento alternativa asignada al área de planificación tal y como se indica: • Para obtener un resumen de los distintos tipos de demanda y de las fuentes de aprovisionamiento para un producto y cambiar dichas fuentes si fuera necesario, puede acceder a la pantalla Detalles de planificación de los productos. Puede acceder del modo siguiente:

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• Desde las vistas Procesar propuestas de producción, Supervisar solicitudes de producción, Procesar propuestas de compra, Supervisar solicitudes de coompra, y Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento • Desde las vistas Excepciones, Productos, y Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • Desde las vistas Demanda de cliente y Lista de vencimientos del centro de trabajo Control de logística de salida • Para cambiar la fuente de aprovisionamiento para distintas propuestas de producción o propuestas de compra, puede acceder a la vista Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. • Para cambiar la fuente de aprovisionamiento de una propuesta de producción o una propuesta de compra específica, puede acceder a la pantalla Propuesta de producción de la vista Procesar propuesta de producción o a la pantalla Propuesta de compra en la vistaProcesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento . • Para verificar la situación de la carga de capacidad antes de liberar una propuesta de producción, puede acceder a la pantalla Detalles de planificación de las fuentes en la vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Si un recurso se carga al 100%, quizás desee desplazar esta carga a una fuente de aprovisionamiento interna distinta o incluso quiera considerar un aprovisionamiento externo.

Consulte también

Planificación de aprovisionamiento Planificación basada en excepciones Determinación del expedidor y programación de la expedición para la demanda del clienteDeterminación del expedidor y programación de la expedición para la demanda del cliente

5.1.4 PROCESAMIENTO DE PEDIDO DE TERCEROS Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades. El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso típico basado en los escenarios empresariales Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor externo y le pide al proveedor que lo envíe a la dirección del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Según la información de envío del proveedor, la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso. Para obtener más información, consulte los escenarios empresariales: • Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) • Gestión de pedidos (venta de stock) • Ciclo de aprovisionamiento (stock)

Requisitos previos Opción de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave.

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Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vistaProyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuración para los escenarios empresariales Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Además, para la gestión de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente: En Definición de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente: • El concepto empresarial Vender productos estándar en el paquete empresarial Portafolio de productos y servicios para ventas. • El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios. • El concepto empresarial Gestión de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y gestión de orden. Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a través de proveedores, tiene que deseleccionar el concepto empresarial Envío en el concepto empresarial Logística de salida. Este concepto empresarial se selecciona automáticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos estándar y Pedido de cliente. Se han procesado los siguientes datos maestros: • En el maestro de productos, el producto está definido como un producto de compra y venta, lo que significa que tanto el status de la ficha Compras como el status de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas están fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto. Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o más proveedores cuyo producto puede • ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación. • El producto se asigna a una categoría de producto para la cual se ha activado una creación automática de pedido. En este caso, el pedido, se crea automáticamente cuando se envía el pedido de cliente. Esto se lleva a cabo en el centro de trabajo Gestión de pedidos y solicitudes de compra (tarea común Definir creación automática de pedido de cliente).

Flujo de proceso

Procesamiento de pedido de terceros 1. Crear pedido de cliente

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En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido de cliente para una cuenta e introduce una posición para un producto. El sistema: • Efectúa una determinación de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el indicador Cumplimiento en Externo y propone automáticamente un proveedor. El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos de cliente. • Desencadena una verificación de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del maestro de productos donde puede ser definido específicamente para el proveedor. Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semáforo ATP en ámbar. La cantidad solicitada se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de aprovisionamiento del proveedor. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. Solicita una valoración del producto para determinar el previo de venta específico para el proveedor y calcula • el margen de beneficio del pedido de cliente. Para obtener más información, consulte Margen de beneficio. 2. Crear el pedido El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y envía una confirmación de orden al cliente. Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrónico, el fax o la impresión para hacerlo o se envía un mensaje B2B automáticamente al cliente. El sistema: • Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente aEn ejecución. • Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida. El estado de liberación de la demanda de cliente se fija en Liberado y el estado de entrega en No iniciado. Después de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de cliente. Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de clienteGuía rápida de demanda de cliente. • Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha definido como objetico de este escenario la creación automatizada de pedidos. El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El status de este pedido se fija en Enviado lo que significa que el proveedor ha sido informado. Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos. Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisión de pedidos del centro de trabajo • Control de aprovisionamiento. Aquí el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso del pedido desde una perspectiva de planificación y logística. Para obtener más información, consulte Guía rápida de supervisión de pedidos. 3. Recibir la confirmación de aprovisionamiento Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmación de registro de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Para obtener más información, consulte Crear un pedido de confirmación. El sistema: • Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmación recibida. • Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados en la confirmación del proveedor. • Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de órdenes de terceros. El pedido de terceros tiene el status Pedido.

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4. Recibir la confirmación de la entrega Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificación de entrega de terceros. Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros. El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificación de entrega de terceros. El sistema: • Crea una entrega entrante con el estado Liberada. • Crea una entrega saliente con el estado Liberada. • Crea una confirmación de mercancías y actividad basada en el información en la entrega de salida de terceros. Esta confirmación se envía a Contabilidad financiera. Basándose en la entrega saliente, el sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de factura del centro de trabajo Facturación de cliente con el status Para ser facturado. Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura. Actualiza la cantidad total de entrada de mercancías en el pedido. La posición aparece en la vista Posiciones • de documento de compras del centro de trabajo Valoración de inventarios. Para obtener más información, consulte Guía rápida de documentos de compras. Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado com• pletamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega. • Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posición aparece en la vista Posiciones de documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos. Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento de ventas. • Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El estado global del pedido de cliente permanece en En proceso. • Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado. • Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envío. • Informa a la facturación de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido. 5. Recibir la factura del proveedor Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturación de proveedores. Para obtener más información, consulte Crear una factura o nota de crédito con referencia a documentos precedentes. El sistema: • Graba el documento en la vista Facturas y notas de crédito del centro de trabajo Facturación de proveedores. Para obtener más información, consulte Guía rápida para Facturas y notas de crédito (en facturación de proveedores). Envía los detalles de la transacción al libro mayor. • El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago. Para obtener más información, consulte Guía rápida de asientos. Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado. • 6. Crear la factura del cliente Basándose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes. O bien el contable espera hasta la próxima ejecución de factura programada cuando el sistema procesa automáticamente las solicitudes de factura y libera la factura. Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura. El sistema: • El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos y créditos como partida individual en el libro mayor. Además, crea una posición abierta en la cuenta del cliente.

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Cuando se recibe el pago, esta posición abierta se compensa. El pago se contabiliza como un cobro en el libro mayor. • Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado del pedido de cliente en Completado.

5.2 VISTA PROCESAR PROPUESTAS DE PRODUCCIÓN 5.2.1 GUÍA RÁPIDA PARA PROCESAR PROPUESTAS DE PRODUCCIÓN La vista Propuestas de producción de procesos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le ofrece un resumen de las propuestas de producción que deben ser liberadas al departamento de producción. La función principal de esta vista es que el usuario pueda controlar manualmente la liberación de propuestas de producción a producción para su procesamiento posterior. Puede verificar si existen problemas de planificación y resolverlos antes de liberar propuestas de producción.

Conceptos básicos Transferencia a producción Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada cantidad de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el sistema las cree durante la ejecución de planificación. Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información del estado de procesamiento de la producción. Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción. Determinación de fuente en Planificación Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los siguientes tipos de aprovisionamiento: • Producción propia • Aprovisionamiento externo • Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificaciónDeterminación de fuente en planificación.

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Escenario empresarial: Fabricación contra stock El escenario empresarial de fabricación contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u órdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock existente. Usted define el procedimiento de gestión de la demanda para definir las estrategias de fabricación contra stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Utilizando la demanda de pronóstico, puede planificar la demanda periódica. A continuación, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o aprovisionado y compensan la demanda de pronóstico según los procedimientos de gestión de la demanda predefinidos. La planificación de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancías para todos los productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creación de pedidos y órdenes de producción a tiempo. Si todos los componentes necesarios están en el stock, solo tiene que crear órdenes de producción. Al librerar la orden de producción, se desencadena la creación de un lote de producción y de todas las tareas de producción necesarias (aprovisionamiento, fabricación y verificación) para iniciar la ejecución. Utilice las tareas de verificación para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmación final se complete, el sistema automáticamente contabiliza el stock producido en el área de salida de la producción predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aquí, utilice tareas de eliminación para transportar el stock al almacén. Para obtener más información, consulte aquí Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente específico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)

Tareas Modificar una propuesta de producción 1. Seleccione la línea para propuesta de producción que desee editar y haga clic en Editar para abrir la pantalla Propuesta de producción. 2. Seleccione la ficha . General para visualizar los datos principales de la propuesta de producción, como estado, producto, fecha y detalles de cantidad. Además, puede visualizar información sobre el modelo de planificación liberado que se utiliza y sobre la la fecha de desglose. Si los productos de entrada se han modificado de forma manual, la casilla de selección Modificación manual de productos de entrada está seleccionada. También puede ver si se ha producido una excepción relacionada con la propuesta, es decir si ha habido una excepción de Fecha de inicio en el pasado o Propuesta fuera del período de validez para una propuesta de producción, y confirmar o resolver la excepción. Para obtener más información, consulte descripción de la tarea Confirmar excepciones que se encuentra más adelante. 3. Opcional: Modificar la cantidad planificada de la propuesta. La propuesta de producción se reprograma retroactivamente.

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4. Opcional: Modificar la fecha de disponibilidad, de final o de inicio de la propuesta de producción. Si se modifica la fecha de disponibilidad o de fonal, la prouesta de producción se reprograma retroactivamente. Si modifica la fecha de inicio, la popuesta de producción se reprograma hacia adelante. 5. Haga clic en Fijar para proteger la propuesta de producción de modificaciones automáticas durante la ejecución de la planificación y la compensación de la carga. Tanga en cuenta que también puede deshacer la acción, clicando Deshacer fijación . 6. Haga clic en Desglosar MPL para actualizar la propuesta de producción con las últimas modificaciones realizadas en el modelo de producción. 7. Para seleccionar un modelo de producción distinto, haga clic en Modificar fuente de aprovisionamiento . Tenga en cuenta que puede incluso convertir la propuesta de producción en una propuesta de compra seleccionando un contrato de compra o un precio de lista como la fuente de aprovisionamiento. 8. Haga clic sobre Abrir flujo de materiales para abrir el flujo de materiales. 9. Seleccione la ficha . Estructura de propuesta para visualizar las operaciones de planificación, los recursos asignados y los productos de entrada de cada operación de planificación relacionada con la propuesta de producción. 10. Opcional: Trasladar operaciones de planificción a recursos alternativos. 11. Seleccione la ficha . Productos para visualizar información sobre productos de entrada y salida relacionados con la propuesta de producción. 12. Opcional: Seleccione la ficha . Productos de entrada para añadir, sustituir o borrar productos de entrada de una operación de planificación. 13. Para añadir un co-producto que debe ser fabricado, seleccione la ficha . Productos de salida . 14. Haga clic en Liberar para liberar la propuesta de producción a producción. La propuesta se convierte en solicitud de producción. Exportar propuestas de producción a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Borrar una propuesta de producción Seleccione la línea para la propuesta de producción que desee borrar y haga clic en

Borrar

.

El sistema borrará la propuesta de producción. Liberar manualmente una propuesta de producción a Porducción 1. Seleccione la fila para la propuesta que desea liberar a producción. 2. Opcional: Analice la propuesta de producción antes de liberarla abriendo la pantalla Detalles de planificación de producto o navegando al flujo de materiales o al aprovisionamiento vinculado de nivel superior o aprovisionamiento vinculado. 3. Opcional: Modificar la propuesta de producción antes de liberarla, fijando la propuesta o modificando la fecha de disponibilidad, cantidad de planificación o fuente de aprovisionamiento. 4. Cuando haya acabado de analizar y modificar la propuesta de producción, haga clic en Liberar .

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La propuesta de producción se libera a producción y se convierte en una solicitud de producción que puede ver en la vista Supervisar solicitudes de producción. Tiene el mismo ID que la propuesta de producción de la que se ha creado. Tenga en cuenta que también puede liberar una propuesta de producción en la pantalla Propuesta de producción. Abrir detalles de planificación de producto 1. Seleccione la fila de la propuesta de producción para cuyo producto quiere ver los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de oferta y demanda del producto seleccionado. 2. Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Abrir flujo de materiales 1. Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra) para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo de material. La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales: • La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de alto nivel no está vinculado a una demanda independiente. • La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento). Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no representar la situación actual. 2. Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones: • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia. El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de stock. • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia y cierre de diferencias.

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El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas (programación compacta). 3. Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de su red de órdenes. 4. Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de pegging. 5. Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. 6. Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar. 7. Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de planificación y los niveles de carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en Deshacer fijar. Tenga en cuenta que también puede abrir el flujo de materiales en la pantalla Propuesta de producción. Visualizar la demanda vinculada de nivel superior 1. Seleccione la fila de la propuesta de producción para la que quiere visualizar la demanda vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel superior. La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha. • En el apartado Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una propuesta de producción, incluidas la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de producción. • En el apartado Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un principio la propuesta de producción seleccionada, cuánto se solicita y cuándo se necesita la cantidad. 2. Opcional: Para abrir los detalles de la planificación del producto para el aprovisionamiento o para la demanda vinculada de nivel superior, abra el flujo de materiales, fijar o liberar la propuesta de producción, haga clic en el botón que sea necesario. 3. Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de producción.

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Visualizar Origen del aprovisionamiento 1. Seleccione la fila de la propuesta de producción para la que quiere visualizar el aprovisionamiento vinculado, haga clic en Navegar a , y elija Aprovisionamiento vinculado. La pantalla de Aprovisionamiento vinculado auq aparece le muestra si hay suficiente aprovisionamiento de origen para la demanda secundaria (es decir, los productos entrantes necesarios para producir su producto saliente) resultante de su propuesta de producción. • En la sección Propuestas y solicitudes de producción puede ver información detallada de la propuesta de producción seleccionada, incluyendo la cantidad planificada, la fecha de inicio y la de disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de producción. • En la seeción Aprovisionamiento vinculado puede ver los productos de entrada solicitados con la cantidad solicitada y la fecha de solicitud. 2. Opcional: Haga clic en el botón relevante para abrir los detalles de la planificación de producto o el flujo de material, o fije o libere la propuesta de producción. 3. Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de producción. Fijar una propuesta de producción Seleccione la fila para la propuesta de producción que quiere fijar, haga clic en y, a continuación, elijaFijar.

Acciones

La propuesta de producción está protegida contra cualquier cambio automático durante la ejecución de planificación y compensación de la carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en Deshacer fijar. Por defecto, todas las propuestas de producción que ha creado y modificado manualmente son fijas. Tenga en cuenta que también puede fijar una propuesta de producción en la pantalla Propuesta de producción. Modificar la fecha y la cantidad de una propuesta de producción 1. Seleccione la fila para la propuesta de producción cuya fecha o cantidad quiere modificar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fecha y cantidad. 2. En la pantalla Modificar fecha y cantidad que aparece, modifique la fecha de disponibilidad y la cantidad de planificación de la propuesta de producción, según convenga. 3. Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen. Modificar la fuente de aprovisionamiento 1. Seleccione la fila para la propuesta de producción cuya fuente de aprovisionamiento quiere modificar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fuente de aprovisionamiento. La pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento que aparece muestra la fuente de información de aprovisionamiento actual en la tabla superior y fuentes de aprovisionamiento alternativas disponibles que puede asignar en la tabla inferior. 2. Selecciona cualquiera de las fuentes de aprovisionamiento alternativas y haga clic en Asignar . Tenga en cuenta que incluso puede cambiar de producción propia a suministro externo. 3. Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen. Tenga en cuenta que también puede modificar la fuente de aprovisionamiento en la pantalla Propuesta de producción.

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Confirmar excepciones 1. Seleccione la línea para propuesta de producción para la que el sistema ha creado una excepción y haga clic en Editar para abrir la pantalla Propuesta de producción. 2. En el apartado Excepciones, haga clic en Confirmar una vez que haya analizado y resuelto el problema. Tenga en cuenta que siempre puede reinicializar el estado. Para obtener más información acerca de las excepciones, consulte Guía rápida para Excepciones. La siguiente tarea común está disponible en la vista Procesar propuestas de producción: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación. 2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.

5.3 VISTA SUPERVISAR SOLICITUDES DE PRODUCCIÓN 5.3.1 GUÍA RÁPIDA PARA SUPERVISAR SOLICITUDES DE PRODUCCIÓN La vista Supervisar solicitudes de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento proporciona un resumen de las solicitudes de producción que el sistema ha creado cuando se han liberado las propuestas de producción. Puede visualizar claramente las solicitudes de producción con la cantidad abierta o las solicitudes de producción vencidas con la fecha de disponibilidad en el pasado. El estado de solicitud de producción le indica cuándo se han creado una o más órdenes de producción para una solicitud de producción, cuándo ha empezado la producción y cuándo han finalizado todas las órdenes de producción para una solicitud de producción.

Conceptos básicos Transferencia a producción Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada PUBLIC

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cantidad de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el sistema las cree durante la ejecución de planificación. Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información del estado de procesamiento de la producción. Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción.

Tareas Exportar solicitudes de producción a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Abrir detalles de planificación de producto 1. Seleccione la fila de la solicitud de producción para cuyo producto quiere ver los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del producto seleccionado. 2. Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Abrir flujo de materiales 1. Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra) para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo de material. La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales: • La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de alto nivel no está vinculado a una demanda independiente. • La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento). Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no representar la situación actual.

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2. Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones: • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia. El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de stock. • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia y cierre de diferencias. El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas (programación compacta). 3. Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de su red de órdenes. 4. Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de pegging. 5. Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. 6. Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar. 7. Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de planificación y los niveles de carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en Deshacer fijar. Tenga en cuenta que también puede abrir el flujo de materiales en la pantalla Solicitud de producción. Visualizar la demanda vinculada de nivel superior 1. Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que quiere visualizar la demanda vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel superior. La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha. • En la sección Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una propuesta de producción o de compra, que incluya la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de disponibilidad. Además, podrá ver si se ha fijado una propuesta de producción o de compra.

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• En la sección Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un principio la propuesta o solicitud de planificación seleccionada, cuánto se solicita y cuándo se necesita la cantidad. 2. Opcional: Para abrir los detalles de planificación de productos para el aprovisionamiento o la demanda vinculada al nivel más alto, haga clic en el botón relevante. 3. Opcional: Haga clic sobre Abrir flujo de materiales para abrir el flujo de materiales. 4. Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de producción. Visualizar Origen del aprovisionamiento 1. Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que quiere visualizar el aprovisionamiento vinculado, haga clic en Navegar a , y elija Aprovisionamiento vinculado. La pantalla de Aprovisionamiento vinculado que aparece le muestra si hay suficiente aprovisionamiento de origen para la demanda secundaria (es decir, los productos entrantes necesarios para producir su producto saliente) resultante de su solicitud de producción. • En la sección Propuestas y solicitudes de producción puede ver información detallada de la solicitud de producción seleccionada, que incluye la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la de disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de producción. • En la sección Aprovisionamiento vinculado puede ver los productos de entrada solicitados con la cantidad solicitada y la fecha de solicitud. 2. Para abrir los detalles de planificación del producto o el flujo de material, haga clic en el pulsador correspondiente. 3. Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de producción. Visualizar la estructura de solicitud de producción 1. Seleccione la fila para la solicitud de producción que desee visualizar y haga clic en Vista para abrir la pantalla Solicitud de producción. 2. Seleccione la ficha . Estructura de solicitud para visualizar las operaciones de planificación, los recursos asignados y los productos de entrada y de salida por operación de planificación relacionada con la solicitud de producción. 3. Seleccione la ficha . Productos de entrada en la sección detalles para ver cuánto ha consumido de cada cantidad de entrada la solicitud de producción y cuánto todavía está abierto. La ficha también muestra si la fecha de necesidad de la solicitud de producción es anterior a la fecha de disponibilidad del origen del aprovisionamiento (por ejemplo, una solicitud de compra). 4. Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto de entrada seleccione un producto de entrada y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. 5. Seleccione la ficha Productos de salida en la sección detalles para ver cuánto ha consumido de cada cantidad de entrada la solicitud de producción y cuánto todavía está abierto. También puede ver si existe una infracción de fecha, es decir, que la fecha de disponibilidad de la solicitud de producción es posterior a la fecha de necesidad de la demanda vinculada (por ejemplo, un pedido de cliente).

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6. Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto de salida seleccione un producto de salida y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Visualizar productos de entrada y de salida de una solicitud de producción 1. Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que desea visualizar productos de entrada y de salida, y haga clic en Vista para abrir la pantalla Solicitud de producción. 2. Seleccione la ficha . Productos para visualizar información sobre productos de entrada y salida relacionados con la propuesta de producción seleccionada. 3. Seleccione la ficha . Productos de entrada para visualizar información sobre la cantidad de producto pendiente y consumido, las infracciones de fecha y el aprovisionamiento vinculado para el producto de entrada seleccionado. 4. Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto de entrada seleccione un producto de entrada y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. 5. Seleccione la ficha . Productos de salida para visualizar información sobre la cantidad de producto pendiente y procesada, y ver cuándo estará disponible de producción el producto solicitado. También puede ver infracciones de fecha y la demanda vinculada para el producto de salida seleccionado. 6. Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto de salida seleccione un producto de salida y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Visualizar el flujo de documentos 1. Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que desea visualizar el flujo de documentos y haga clic en Vista para abrir la pantalla Solicitud de producción. 2. Seleccione la etiqueta . Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos de la solicitud de producción seleccionada a lo largo de la cadena logística. Para obtener más información, consulte Flujo de documentos. La siguiente tarea común está disponible en la vista Supervisar solicitudes de producción: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación. 2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar.

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3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.

5.4 VISTA PROCESAR PROPUESTAS DE PEDIDO 5.4.1 GUÍA RÁPIDA PARA PROCESAR PROPUESTAS DE COMPRA La vista Procesar propuestas de pedido del centro de trabajo Control del aprovisionamiento ofrece un resumen de las propuestas de pedido que se deben liberar al departamento de compras. Se pueden ver claramente las propuestas con problemas de planificación, y se puede acceder a otra información que ayude a resolver estas excepciones. La función principal de esta vista es que el usuario puede controlar manualmente la liberación de propuestas de pedido al departamento de compras para su procesamiento posterior.

Conceptos básicos Transferencia a compras Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido. Para obtener más información, consulte Transferencia a compras. Determinación de fuente en Planificación Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los siguientes tipos de aprovisionamiento: • Producción propia • Aprovisionamiento externo • Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento

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Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificaciónDeterminación de fuente en planificación. Escenario empresarial: Ciclo de aprovisionamiento (stock) El escenario Ciclo de aprovisionamiento (stock) le permite comprar productos de stock basándose en un requisito que puede generarse de un sistema de planificación como, por ejemplo, un sistema de planificación de la necesidades de material (MRP). Este aprovisionamiento cubre todas las etapas del proceso de aprovisionamiento, desde la planificación de la demanda y la creación de un pedido, pasando por la asignación automática o manual de fuentes de aprovisionamiento, el envío del pedido a un proveedor, hasta la entrada de mercancías y servicios, la verificación de facturas y el pago. Para obtener más información, consulte Ciclo de aprovisionamiento (stock).

Tareas Modificar una propuesta de compra 1. Seleccione la línea para propuesta de compra que desee editar y haga clic en Editar para abrir la pantalla Propuesta de compra. La pantalla muestra los datos principales de la propuesta de compra, como estado, producto, fecha y detalles sobre la cantidad. También puede ver si se ha producido una excepción de Fecha de inicio en el pasado o Propuesta fuera del período de validez para una propuesta de compra, y confirmar o resolver la excepción. Para obtener más información, consulte descripción de la tarea Confirmar excepciones que se encuentra más adelante. 2. Opcional: Modifique la cantidad de planificación o la fecha de disponibilidad para la propuesta y haga clic en el pulsador adecuado para liberar la propuesta de compra, fijar una propuesta de compra, modificar o eliminar la fuente de aprovisionamiento y abrir el flujo de materiales, según se necesite. Tenga en cuenta que también puede realizar estas tareas en la lista de propuestas de compra. 3. Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de compra. Exportar propuestas de compra a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Borrar una propuesta de compra Seleccione la línea para la propuesta de compra que desee borrar y haga clic en

Borrar

.

El sistema borrará la propuesta de compra. Liberar manualmente una propuesta de compra a Compras 1. Seleccione la fila para la propuesta que desea liberar al área de compras. 2. Opcional: Analice la propuesta de compra antes de liberarla abriendo la pantalla Detalles de planificación de producto o navegando al flujo de materiales o a la demanda vinculada de nivel superior. 3. Opcional: Modifique la propuesta de comprar antes de liberarla fijando la propuesta, modificando la fecha de disponibilidad o la cantidad de planificación, fusionando propuestas o modificando la fuente de aprovisionamiento. 4. Cuando haya acabado de analizar y modificar la propuesta de compra, haga clic en Liberar .

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La propuesta de compra se libera al área de compras y se convierte en una solicitud de compra que puede ver en la vista Supervisar solicitudes de compra. Se le asigna un nuevo ID desde el área de compras, pero puede seguir utilizando el ID de la propuesta de compra desde la que se creó para buscar la solicitud de compra. Tenga en cuenta que también puede liberar una propuesta de compra en la pantalla Propuesta de compra. Abrir detalles de planificación de producto 1. Seleccione la fila de la propuesta de compra para cuyo producto quiere ver los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de oferta y demanda del producto seleccionado. 2. Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Abrir flujo de materiales 1. Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra) para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo de material. La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales: • La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de alto nivel no está vinculado a una demanda independiente. La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los elementos • de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento). Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no representar la situación actual. 2. Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones: • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia. El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de stock.

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• Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia y cierre de diferencias. El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas (programación compacta). 3. Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de su red de órdenes. 4. Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de pegging. 5. Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. 6. Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar. 7. Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de planificación y los niveles de carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en Deshacer fijar. Tenga en cuenta que también puede abrir el flujo de materiales en la pantalla Propuesta de compra. Visualizar la demanda vinculada de nivel superior 1. Seleccione la fila de la propuesta de compra para la que quiere visualizar la demanda vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel superior. La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha. • En el apartado Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una propuesta de compra, incluidas la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de compra. En el apartado Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de • demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un principio la propuesta de compra seleccionada, cuánto se solicita y cuándo se necesita la cantidad. 2. Opcional: Para abrir los detalles de la planificación del producto para el aprovisionamiento o para la demanda vinculada de nivel superior, abrir el flujo de materiales, fijar o liberar la propuesta de producción, según se necesite. 3. Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de compra. PUBLIC

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Fijar una propuesta de compra Seleccione la fila para la propuesta de compra que quiere fijar, haga clic en continuación, elijaFijar.

y, a

Acciones

Así la propuesta de compra está protegida frente a modificaciones automáticas que se realicen durante la ejecución de planificación. Por defecto, todas las propuestas de compra que ha creado y modificado manualmente son fijas. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en Deshacer fijar. Tenga en cuenta que también puede fijar una propuesta de compra en la pantalla Propuesta de compra. Modificar la fecha y la cantidad de una propuesta de compra 1. Seleccione la fila para la propuesta de compra cuya fecha o cantidad quiere modificar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fecha y cantidad. 2. En la pantalla Modificar fecha y cantidad que aparece, modifique la fecha de disponibilidad y la cantidad de planificación de la propuesta de compra, según se necesite. 3. Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen. Fusionar propuestas de pedido Puede combinar dos o más propuestas de compra para el mismo producto, especificación de producto y área de planificación en una propuesta de compra. 1. Seleccione las filas para las propuestas de compra que quiere fusionar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Fusionar propuestas. La pantalla Fusionar propuesta de compra que aparece ofrece un resumen de las propuestas de compra que quiere fusionar y la nueva propuesta de compra. SI las propuestas de compra que desea fusionar poseen diferentes fuentes de aprovisionamiento, la nueva propuesta de compra no contiene fuente de aprovisionamiento. Tenga en cuenta que el sistema toma la primera fecha de entrega y el total de todas las cantidades de planificación como fecha de entrega planificada y cantidad de planificación para la nueva propuesta de compra. 2. Opcional: Modifique la fecha de entrega planificada o la cantidad de planificación de acuerdo con sus necesidades. 3. Libere la nueva propuesta de compra al departamento de compras para su procesamiento. Modificar la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de compra 1. Seleccione la fila para la propuesta de compra cuya fuente de aprovisionamiento quiere modificar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fuente de aprovisionamiento. La pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento que aparece muestra la fuente de información de aprovisionamiento actual en la tabla superior y fuentes de aprovisionamiento alternativas disponibles que puede asignar en la tabla inferior. 2. Modifique la fuente de aprovisionamiento de una de las siguientes formas: • Selecciona cualquiera de las fuentes de aprovisionamiento alternativas y haga clic en Asignar . Tenga en cuenta que es posible cambiar a producción interna en esta etapa, teniendo en cuenta que un modelo de planificación liberado existe para el producto.

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• Haga clic en Eliminar asignación en la tabla superior para eliminar la fuente de aprovisionamiento asignada actualmente y dejar que sea el departamento de compras el que asigne una fuente de aprovisionamiento para la propuesta de compra. 3. Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen. Tenga en cuenta que también puede modificar la fuente de aprovisionamiento en la pantalla Propuesta de compra. Confirmar excepciones 1. Seleccione la línea para propuesta de compra para la que el sistema ha creado una excepción y haga clic en Editar para abrir la pantalla Propuesta de compra. 2. En el apartado Excepciones, haga clic en Confirmar una vez que haya analizado y resuelto el problema. Tenga en cuenta que siempre puede reinicializar el estado. Para obtener más información acerca de las excepciones, consulte Guía rápida para Excepciones. La siguiente tarea común está disponible en la vista Procesar propuestas de compra: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación. 2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.

5.5 VISTA SUPERVISIÓN DE SOLICITUDES DE COMPRA 5.5.1 GUÍA RÁPIDA PARA SUPERVISAR SOLICITUDES DE COMPRA La vista Supervisión de solicitudes de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le permite supervisar solicitudes de compra desde una perspectiva de planificación. Como planificador de aprovisionamiento sin acceso a compras en el sistema, debe ser capaz de supervisar el progreso de: • Solicitudes de compra del tipo de proceso A stock, es decir, solicitudes que el sistema crea cuando se liberan sus propuestas de compra a compras. • Solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros, es decir, solicitudes que se crean en un escenario de proceso de pedido a terceros

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La vista también le indica qué pedidos se han creado para una solicitud de compra y si la posición de pedido ha sido cancelada por compras.

Conceptos básicos Transferencia a compras Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido. Para obtener más información, consulte Transferencia a compras. Procesamiento de pedido de terceros Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Para obtener más información, consulte aquíaquíaquí.

Tareas Exportar solicitudes de compra a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Visualización de detalles de la solicitud de compra 1. Seleccione la fila de la solicitud de compra para la que desea visualizar la información detallada y haga clic en Vista para abrir la pantalla Resumen de detalles de planificación de solicitud de compra. La pantalla proporciona un resumen de los datos planificados para la posición de solicitud de compra y de los datos actuales para una o más posiciones del pedido que ha creado el departamento de compras para su posición de solicitud de compra. Tenga en cuenta que para solicitudes de pedido del tipo de proceso A terceros, la pantalla también le proporciona detalles de socio comercial e información acerca del pedido de cliente a partir del que se creó la solicitud de compra. 2. Opcional: Haga clic en el ID de solicitud para navegar a la pantalla Resumen de solicitud de compra desde compras. En esta pantalla podrá visualizar más información detallada y modificar los detalles de solicitud de compra si es necesario. 3. Opcional: Para solicitudes de compra de tipo de proceso A terceros, haga clic en el ID de pedido de cliente para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido de cliente y visualice la información de pedido general.

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Abrir detalles de planificación de producto Esta acción no se encuentra disponible para solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros. 1. Seleccione la fila de la solicitud de compra para cuyo producto quiere ver los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del producto seleccionado. 2. Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Abrir flujo de materiales Esta acción no se encuentra disponible para solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros. 1. Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra) para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo de material. La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales: • La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de alto nivel no está vinculado a una demanda independiente. • La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento). Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no representar la situación actual. 2. Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones: • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia. El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de stock.

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• Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia y cierre de diferencias. El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas (programación compacta). 3. Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de su red de órdenes. 4. Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de pegging. 5. Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. 6. Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar. 7. Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de planificación y los niveles de carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en Deshacer fijar. Visualizar la demanda vinculada de nivel superior Esta acción no se encuentra disponible para solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros. 1. Seleccione la fila de la solicitud de compra para la que quiere visualizar la demanda vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel superior. La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha. • En la sección Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una solicitud de compra, que incluye la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de compra. • En la sección Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un principio la solicitud de compra seleccionada, cuánto se solicita y cuándo se necesita la cantidad. 2. Para abrir los detalles de planificación del producto o el flujo de material, haga clic en el pulsador correspondiente.

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3. Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de compra. Visualizar el flujo de documentos Seleccione la fila de la solicitud de compra para la que desea visualizar el flujo de documentos a través de la cadena logística y seleccione la ficha . Flujo de documentos . Para obtener más información, consulte Flujo de documentos. La siguiente tarea común está disponible en la vista Supervisar solicitudes de compra: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación. 2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible. Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.

5.6 VISTA SUPERVISIÓN DE PEDIDOS 5.6.1 GUÍA RÁPIDA PARA SUPERVISAR PEDIDOS La vista Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le permite supervisar el progreso de los pedidos del tipo de proceso Para stock o Terceros desde una perspectiva de planificación y logística. El objetivo principal consiste en verificar si los proveedores podrán cumplir las fechas de entrega planificadas. Puede ver fácilmente los pedidos vencidos que deben entregarse hoy o para los cuales la fecha de entrega ya se ha quedado en el pasado.

Conceptos básicos Transferencia a compras Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.

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Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido. Para obtener más información, consulte Transferencia a compras. Procesamiento de pedido de terceros Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Para obtener más información, consulte aquíaquíaquí.

Tareas Visualización de detalles de logística y del pedido 1. Seleccione la fila de la partida individual de pedido para la que desea visualizar la información detallada y haga clic en Vista para abrir la pantalla Detalles de planificación de solicitud de compra. La pantalla proporciona información detallada acerca del pedido y del progreso de la entrega. 2. Seleccione la etiqueta . General para visualizar información general acerca del pedido, tal como el proveedor y los detalles administrativos. Tenga en cuenta que puede navegar hasta la pantalla Resumen de pedido desde compras haciendo clic en el ID pedido. Si dispone de autorización, podrá navegar después hasta la pantalla Pedido y modificar los detalles del pedido. 3. Seleccione la etiqueta . Partidas individuales para visualizar la información detallada de la partida individual del pedido: • La tabla en la sección superior contiene información detallada acerca de la fecha, el producto y la cantidad. También indica si existe alguna notificación de entrega entrante para una posición de pedido y si la entrega se ha completado. • La sección Posición de pedido le proporciona más detalles acerca de la partida individual seleccionada: • La etiqueta . Progreso de entrega le proporciona un resumen de las fechas de entrega y de las cantidades de los documentos de entregas. • La etiqueta . General le muestra otros detalles acerca del producto, la fecha y la cantidad de la posición de pedido seleccionada. 4. Seleccione la etiqueta . Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos del pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística. Para obtener más información, consulte Flujo de documentos. Exportar solicitudes de compra a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Abrir detalles de planificación de producto Esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido del tipo de proceso A terceros. 1. Seleccione la fila del pedido para cuyo producto quiere ver los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del producto seleccionado. PUBLIC

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2. Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Abrir flujo de materiales Esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido del tipo de proceso A terceros. 1. Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra) para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo de material. La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales: • La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de alto nivel no está vinculado a una demanda independiente. • La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento). Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no representar la situación actual. 2. Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones: • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia. El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de stock. • Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de referencia y cierre de diferencias. El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas (programación compacta). 3. Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de su red de órdenes. 4. Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de pegging.

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5. Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de aprovisionamiento seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. 6. Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar. 7. Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de planificación y los niveles de carga. Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en Deshacer fijar. Visualizar la demanda vinculada de nivel superior Esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido del tipo de proceso A terceros. 1. Seleccione la fila del pedido para la que quiere visualizar la demanda vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel superior. La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha. • En la sección Aprovisionamiento de la pantalla podrá visualizar información detallada de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como un pedido, que incluye la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de compra. En el apartado Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de • demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un principio la propuesta de compra seleccionada, cuánto se solicita y para cuándo se necesita la cantidad. 2. Opcional: Para abrir los detalles de planificación de productos para el aprovisionamiento o la demanda vinculada al nivel más alto, haga clic en el botón relevante. 3. Haga clic sobre Abrir flujo de materiales para abrir el flujo de materiales. 4. Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de compra. La siguiente tarea común está disponible en la vista Supervisar pedidos: Propuesta de planificación nueva 1. Bajo Tareas comunes, seleccione Nueva propuesta de planificación para abrir la pantalla Nueva propuesta de planificación. 2. En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.

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Nota: Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic enEliminar. 3. Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se convierten en solicitudes. 4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y cerrar la pantalla. 5. Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.

5.7 VISTA ACCIONES AUTOMATIZADAS 5.7.1 GUÍA RÁPIDA PARA ACCIONES AUTOMÁTICAS EN CONTROL DE APROVISIONAMIENTO La vista Acciones automatizadas del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le permite crear, actualizar y controlar ejecuciones de datos en masa para la liberación automática de propuestas desde el departamento de planificación al de producción y el de compras. Están disponibles las siguientes ejecuciones de datos en masa: • Ejecuciones de liberación de propuestas de producción • Ejecuciones de liberación de propuestas de compra

Conceptos básicos Ejecuciones de datos en masa (EDM) La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos. Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance es posible proporcionar variantes estándar de MDRs. Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas. En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, los usuarios clave pueden supervisar y programar de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo. Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM). Transferencia a producción Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada cantidad de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el sistema las cree durante la ejecución de planificación.

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Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información del estado de procesamiento de la producción. Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción. Transferencia a compras Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación. Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido. Para obtener más información, consulte Transferencia a compras. Escenario empresarial: Fabricación contra stock El escenario empresarial de fabricación contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u órdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock existente. Usted define el procedimiento de gestión de la demanda para definir las estrategias de fabricación contra stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Utilizando la demanda de pronóstico, puede planificar la demanda periódica. A continuación, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o aprovisionado y compensan la demanda de pronóstico según los procedimientos de gestión de la demanda predefinidos. La planificación de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancías para todos los productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creación de pedidos y órdenes de producción a tiempo. Si todos los componentes necesarios están en el stock, solo tiene que crear órdenes de producción. Al librerar la orden de producción, se desencadena la creación de un lote de producción y de todas las tareas de producción necesarias (aprovisionamiento, fabricación y verificación) para iniciar la ejecución. Utilice las tareas de verificación para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmación final se complete, el sistema automáticamente contabiliza el stock producido en el área de salida de la producción predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aquí, utilice tareas de eliminación para transportar el stock al almacén. Para obtener más información, consulte aquí Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente específico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los productos

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de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) Escenario empresarial: Ciclo de aprovisionamiento (stock) El escenario Ciclo de aprovisionamiento (stock) le permite comprar productos de stock basándose en un requisito que puede generarse de un sistema de planificación como, por ejemplo, un sistema de planificación de la necesidades de material (MRP). Este aprovisionamiento cubre todas las etapas del proceso de aprovisionamiento, desde la planificación de la demanda y la creación de un pedido, pasando por la asignación automática o manual de fuentes de aprovisionamiento, el envío del pedido a un proveedor, hasta la entrada de mercancías y servicios, la verificación de facturas y el pago. Para obtener más información, consulte Ciclo de aprovisionamiento (stock).

Tareas Crear una ejecución de liberación de propuestas de producción 1. En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de producción , haga clic en Nueva para abrir la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de producción. También puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de liberación de propuestas de producción existente. A continuación, la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de producción se abre con la descripción de la ejecución y los criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno. 2. En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para la ejecución. 3. En el apartado Selección por fecha especifique criterios de fecha para las propuestas de selección. Por defecto, se selecciona Dentro del horizonte de apertura , lo que quiere decir que se seleccionan todas las propuestas de producción con fechas abiertas dentro del horizonte de apertura definidas en la Configuración empresarial. Si es necesario, seleccione un tipo de fecha, como por ejemplo, la fecha de disponibilidad, y especifique o bien el número de días dentro de los que se deberían incluir las propuestas, o bien un rango de fechas en su lugar. El sistema incluirá o excluirá propuestas en función de estos criterios. 4. En la ficha relevante del apartado Criterios de selección , haga clic en Añadir línea y utilice la lista de Inclusión/Exclusión y la lista Patrón de búsqueda para especificar si quiere incluir o excluir productos, grupos de planificación o áreas de planificación, y para definir aún más qué productos, grupos de planificación o áreas de planificación quiere incluir o excluir. El sistema incluirá o excluirá propuestas en función de estos criterios. En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de valores en los campos Desde y Hasta. 5. Repita este paso para cada conjunto de productos, grupos de planificación o áreas de planificación que quiera añadir o excluir de la ejecución.

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6. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución. También puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en Acciones y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen. 7. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecución de liberación de propuestas de producción. Planificar una ejecución de liberación de propuestas de producción 1. En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de producción , haga clic en Programar para abrir la pantalla Programar tarea. También puede programar la ejecución en la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de producción. 2. Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades: • Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecución inmediatamente. • Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job. En este caso, el proceso se ejecutará inmediatamente después del job especificado. Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso. • Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente. 3. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la subvista Ejecución de liberación de propuestas de producción. El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado. Crear una ejecución de liberación de propuestas de compra 1. En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de compra , haga clic en Nueva para abrir la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de compra. También puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de liberación de propuestas de producción existente. A continuación, la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de compra se abre con la descripción de la ejecución y los criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno. 2. En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para la ejecución. 3. En el apartado Selección por fecha especifique criterios de fecha para las propuestas de selección. Por defecto, se selecciona Dentro del horizonte de apertura , lo que quiere decir que se seleccionan todas las propuestas de compra con fechas abiertas dentro del horizonte de apertura definidas en la Configuración empresarial. Si es necesario, seleccione un tipo de fecha, como por ejemplo, la fecha de disponibilidad, y especifique o bien el número de días dentro de los que se deberían incluir las propuestas, o bien un rango de fechas en su lugar. El sistema incluirá o excluirá propuestas de compra en función de estos criterios. 4. En la ficha relevante del apartado Criterios de selección , haga clic en Añadir línea y utilice la lista de Inclusión/Exclusión y la lista Patrón de búsqueda para especificar si quiere incluir o excluir productos, grupos de planificación o áreas de planificación, y para

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definir aún más qué productos, grupos de planificación o áreas de planificación quiere incluir o excluir. El sistema incluirá o excluirá propuestas en función de estos criterios. En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de valores en los campos Desde y Hasta. 5. Repita este paso para cada conjunto de productos, grupos de planificación, proveedores o áreas de planificación que quiera añadir o excluir de la ejecución. 6. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución. También puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en Acciones y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen. 7. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la subvista Ejecución de liberación de propuestas de producción. Planificar una ejecución de liberación de propuestas de compra 1. En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de compra , haga clic en Programar para abrir la pantalla Programar tarea. También puede programar la ejecución en la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de producción. 2. Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades: • Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecución inmediatamente. • Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job. En este caso, el proceso se ejecutará inmediatamente después del job especificado. • Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso. Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente. 3. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la subvista Ejecución de liberación de propuestas de producción. El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado. Exportar ejecuciones de liberación de propuestas a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

5.8 VISTA INFORMES 5.8.1 CUMPLIMIENTO DE SOLICITUD DE PRODUCCIÓN Resumen

Este infotme muestra las cantidades planificadas y las fechas para una solicitud de producción, y las cantidades confirmadas y fechas registradas reales.

Vistas

Las siguientes vistas están disponibles con este informe: • Cumplimiento de solicitud de producción por solicitud de producción Muestra las tasas de cumplimiento de producto, planificada y final, estado de fecha prevista, y las cantidades procesada y solicitada de cada solicitud de producción, en formato de tabla. • Detalle del cumplimiento de solicitud de producción Muestra todos los detalles del cumplimiento de cada solicitud de producción, en formato de tabla.

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Prestaciones Ejecutar el informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • • • • • •

ID de solicitud de producción Fecha de fin de producción planificada Segemento final Producto de salida Grupo de producción Categoría planificada

Contenido del informe Los siguientes datos se filtran para este informe: • Segemento final El informe muestra un análisis de: • • • • • •

Cantidad solicitada Cantidad procesada Tasa de cumplimiento Fecha de fin de producción Estado de fecha prevista Fecha de inicio de producción

Analizar el informe Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. De este informe, puede navegar a: • Detalle del cumplimiento de solicitud de producción

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en gestión de cadena logística Resumen de fuentes de datos en gestión de cadena logística

5.8.2 RESUMEN DE STOCK Resumen

El informe Resumen de stock es uno de los informes más importantes utilizados por el personal de almacén y de producción para mostrar el stock que está en el almacén, en la sede del cliente o en tránsito. El informe también ofrece un resumen rápido y flexible de las categorías de stock. El informe Resumen de stock muestra una vista estática del inventario y se utiliza como herramienta principal para verificar si la gestión de inventario de la empresa trabaja de forma correcta. A continuación se explican las vistas de este informe. Todo el stock por selección Muestra todo el stock en las áreas de logística seleccionadas. Las áreas de logística vacías no aparecen en el informe.

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Stock identificado Muestra todo el stock en las áreas de logística seleccionadas, clasificado por tener como criterio de selección adicional algunos de los atributos del stock identificado. Las áreas de logística vacías no aparecen en el informe.

Características Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). A continuación se explican las variables más importantes. • ID de sede Identificador de la ubicación física de la empresa donde se ubica el stock. • ID de área de logística Identificador del espacio físico donde se almacena el producto. • ID de unidad de logística Identificador de la unidad de logística, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene, a la que pertenece el producto. • ID de stock identificado El identificador del stock identificado al que pertenece el producto. • Restringido Estado asignado a un artículo del stock, el cual indica que está sujeto a restricciones de uso. Puede grabar los valores especificados en la pantalla de selección como una variante del informe que puede ser utilizada para ejecutar el mismo informe más adelante.

Contenido del informe Los datos en el informe Resumen de stock se muestran en una tabla plana sin jerarquías. Análisis del informe Puede filtrar y analizar la información de este informe por columnas. También puede abrir las hojas informativas de sede, almacén, stock identificado, unidad de logística, entrega saliente, producto, titular y propietario desde este informe.

Actualización de datos

El acceso a los datos en este informe ocurre en tiempo real, directamente desde SAP Business ByDesign.

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6 CONTROL DE LOGÍSTICA DE SALIDA

6.1 VISTA DEMANDA DEL CLIENTE 6.1.1 GUÍA RÁPIDA DEMANDA DE CLIENTE La vista Demanda de cliente proporciona un resumen de su demanda que puede derivar de pedidos de cliente, que se rellenan internamente o externamente, así como de órdenes de servicio y órdenes de traslado de stock. La información sobre el estado de disponibilidad, el estado de liberación y el estado de entrega le ayudará a supervisar y optimizar el cumplimiento de la demanda desde una perspectiva de cadena logística. La vista le permite identificar con rapidez los problemas de confirmación dado que los repartos para las partidas individuales de pedido proporcionan información detallada sobre las fechas y las cantidades que se han solicitado, confirmado, liberado, no confirmado o cumplido. También puede utilizar esta vista para liberar posiciones de pedidos confirmados a ejecución de logística para activar la entrega de los productos solicitados. Puede acceder a la vista Demanda de cliente desde las siguientes ubicaciones: • Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento • Centro de trabajo Control de logística de salida

Conceptos básicos Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente: • Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente • La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución) • La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío) • La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega) Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega el producto. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. Verificaciones de disponibilidad Las verificaciones de disponibilidad le permiten, como planificador de aprovisionamiento, responder a la pregunta de si una cantidad solicitada está disponible o no en un lugar y un momento determinados. Las confirmaciones que derivan de estas verificaciones no sólo proporcionan una respuesta fiable a esta pregunta, sino que además son necesarias para los procesos sucesivos en la ejecución de logística. Proporcionar una fecha de entrega fiable en el preciso instante en que se introduce una oferta o un pedido en el sistema, le ayudará a mejorar la satisfacción del cliente. El sistema le permite comprobar la disponibilidad de pedidos de cliente, órdenes de servicio, órdenes de traslado de stock y ofertas de venta. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. PUBLIC

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Procesamiento de pedido de terceros Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Para obtener más información, consulte aquíaquíaquí. Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacén, puede procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema. Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de traslado de stock mediante órdenes de traslado de stock, ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de mercancías o de la creación de una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso. Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa. Escenario empresarial: Gestión de pedidos (venta de stock) El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas, facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden. Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén) Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente específico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) El escenario empresarial Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) permite a su empresa crear pedidos de cliente que se utilizan para enviar productos con o sin una especificación de producto para sus clientes directamente desde un proveedor antes que desde la propia empresa. Se crea una solicitud de compra de terceros automáticamente cuando se lanza un pedido de cliente para un producto al que se han asignado contratos y/o precios de listas en el sistema. El pedido de terceros puede crearse automáticamente o manualmente. Puede introducir los datos de confirmación de proveedor en el sistema al enviar la notificación de envío. En función del envío de terceros, se lanzará la facturación de proveedor y la de cliente. Puede utilizar el escenario (Procesamiento de pedido de terceros — material) si siempre se envía directamente desde un proveedor o si sólo se envía directamente desde un proveedor en casos excepcionales.

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Para obtener más información, véase Ejecución de pedido (Procesamiento de pedido de terceros — Material). Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de un lado a otro dentro de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos. Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa Escenario empresarial: Servicio in-situ y reparación El escenario empresarial Servicio in-situ y reparación permite al departamento de servicios ofrecer servicios de reparación, mantenimiento y tareas in-situ a los clientes. Proporciona funciones para gestionar solicitudes de servicio, órdenes de servicio planificadas y actividades relacionadas, y cumplir, confirmar y emitir facturas de servicios. También existen funciones ampliadas para: • Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías. • Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar hitos y horas de trabajo. • Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ de forma parcial o completa. Servicio in-situ y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos. Para obtener más información, consulteServicio de campo y reparación

Tareas Visualice los detalles de logística de pedido para un pedido de cliente o una orden de servicio 1. Seleccione la fila para un pedido de cliente o una orden de servicio y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido relevante. 2. Seleccione la etiqueta . General para visualizar información general sobre el pedido, incluidos los detalles de contacto y organización de ventas. 3. Seleccione la ficha . Partidas individuales para visualizar un desglose por línea de todas las partidas individuales del pedido seleccionado. 4. Opcional: Seleccione una fila y haga clic en el botón relevante para liberar los repartos confirmados para una posición de pedido, abra los detalles de planificación de producto, abra los detalles de planificación de la posición de pedido, verifique la disponibilidad, fuerce una confirmación o cancele una confirmación según sus necesidades. Para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, puede utilizar esta pantalla para liberar repartos confirmados y verificar la disponibilidad. Tenga en cuenta que también puede realizar estas tareas en la lista de demanda de cliente. 5. Opcional: Seleccione una fila y la ficha . Fuentes alternativas para modificar la fuente de aprovisionamiento de un pedido que no se ha liberado. Para obtener más información sobre esta tarea, consulte más abajo Modificar manualmente la fuente de un pedido de cliente o una orden de servicio.

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6. Seleccione la etiqueta . Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos para el pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística. Para obtener más información, consulte Flujo de documentos. Tenga en cuenta que la mayor parte de la información de esta pantalla no se puede modificar . Para modificar los datos de pedido, haga clic en También puede -> Abrir resumen de pedido de cliente para navegar a la pantalla Resumen de pedido de cliente desde Ventas. Modificar manualmente la fuente de un pedido de cliente o de una orden de servicio 1. Seleccione la fila para un pedido de cliente o una orden de servicio que no se haya liberado y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido relevante. Tenga en cuenta que no puede modificar la fuente de las órdenes de traslado de stock. 2. Seleccione la ficha . Partidas individuales y a continuación la partida individual a la que desea modificarle la fuente de aprovisionamiento. 3. Seleccione la etiqueta . Fuentes alternativas para visualizar las rutas de transporte, contratos de compras o listas de precios que se hallan disponibles como fuentes de aprovisionamiento para una partida individual de pedido. Tenga en cuenta que el sistema ha efectuado una verificación de disponibilidad simulada, es decir, sin confirmar las cantidades para las fuentes alternativas enumeradas aquí. En la columna Fuente de aprovisionamiento actualmente seleccionada se indica qué fuente se está utilizando en este momento. 4. Seleccione la ruta de transporte, contrato de compras o lista de precios que desea como fuente del pedido y haga clic en Entregar desde la fuente de aprovisionamiento seleccionada . El sistema efectúa una verificación vinculante de disponibilidad con cantidades confirmadas para la fuente que ha seleccionado. El resultado se visualiza en la columna Estado de disponibilidad en la tabla de partidas individuales. 5. Grabe sus entradas. Exportar demanda de cliente a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Abrir detalles de planificación de producto Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros. Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock para los que desee visualizar los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del producto seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Abrir detalles de planificación de posición de pedido Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.

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1. Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock para los que desee abrir los detalles de planificación de posición de pedido y haga clic en Abrir detalles de planificación de posición de pedido . La pantalla muestra la estructura en varios niveles del producto solicitado conforme a la lista válida de materiales y proporciona información relativa a la planificación sobre el aprovisionamiento y demanda de cada posición de la estructura de producto. 2. Defina qué niveles de la estructura de producto se muestran en la lista en función de sus necesidades: • Haga clic en Mostrar vía con excepciones para visualizar todos los niveles de la estructura de producto afectados por una excepción. El resto de los niveles quedarán ocultos. • Haga clic en Mostrar toda la vía para visualizar todos los niveles de la estructura de producto. 3. Abra el flujo de materiales para la posición de pedido, navegue hasta los detalles de planificación de producto o inicie una ejecución interactiva de planificación, según sus necesidades: • Haga clic en Abrir flujo de materiales para obtener un resumen de las relaciones de pegging en varios niveles de la demanda y el aprovisionamiento relativos a la posición seleccionada e identificar problemas de planificación ocasionados por retrasos o cantidades vinculadas insuficientes. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Flujo de materiales, consulte Abrir flujo de materiales en la sección Tareas de la Guía rápida para Procesar propuestas de producción. • Haga clic en Abrir detalles de planificación de producto para obtener información detallada sobre la situación relativa al aprovisionamiento y la demanda del producto seleccionado y resolver las excepciones existentes modificando, por ejemplo, la fuente de aprovisionamiento. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. • Haga clic en Ejecutar planificación para iniciar una ejecución de planificación interactiva con el fin de planificar el aprovisionamiento para la demanda real o resolver problemas de planificación existentes. Tenga en cuenta que si selecciona Lista de materiales de un nivel, el sistema efectúa la ejecución de planificación sólo para el nivel de la estructura de producto seleccionado. Si selecciona Lista de materiales en varios niveles, la ejecución de planificación se llevará a cabo para el nivel de la estructura de producto seleccionado y todos los demás niveles por debajo del mismo. Para obtener más información sobre la planificación interactiva, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. Liberar un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock Las partidas individuales de pedido de cliente con tipo de entrega A terceros se liberan automáticamente al liberar el pedido de cliente. Por este motivo, la acción sólo estará disponible si Compras ha cancelado la cantidad pendiente de la solicitud de compra y entonces podrá modificar la demanda de cliente y después liberarla de nuevo. 1. Seleccione la fila para la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock cuyos repartos confirmados desee liberar para que pueda iniciarse la ejecución y haga clic en Liberar .

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2. En la ventana de diálogo Liberar repartos que aparece seleccione una de las siguientes opciones: • Introduzca una fecha de manera que el sistema libere todos los repartos confirmados de la partida individual de pedido seleccionada con una fecha de inicio de ejecución anterior o igual a la fecha introducida. • No introduzca ninguna fecha y entonces el sistema liberará todos los repartos confirmados de la partida individual de pedido seleccionada. El pedido se libera y se crea una propuesta de entrega que puede ver en la vista Control de entregas del centro de trabajo Logística de salida. El responsable de almacén puede crear una solicitud de almacén para la propuesta de entrega o contabilizar la salida de mercancías. Si libera un pedido de cliente del tipo de entrega A terceros, se creará una solicitud de compra en la vista Solicitud de compra del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. También puede liberar los repartos confirmados de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock para la categoría de pedido relevante en la pantalla Detalles de logística de pedido. Verificación de disponibilidad 1. Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock sobre la cual desee efectuar la verificación de disponibilidad, y averigüe cuándo y en qué cantidad estarán disponibles los productos solicitados. Tenga en cuenta que esta acción sólo está disponible para partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado. 2. Haga clic en Acciones y seleccione Verificar disponibilidad. El sistema efectuará la verificación de disponibilidad, grabará el resultado de la verificación y, conforme a este último, actualizará la información sobre el estado de disponibilidad. Tenga en cuenta que para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, el estado de disponibilidad amarillo indica una entrega retrasada. La cantidad solicitada siempre se confirma completamente. Forzar una confirmación Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros. Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock para la que desea forzar una confirmación, haga clic en Acciones y seleccione Forzar confirmación Tenga en cuenta que esta acción sólo está disponible para partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado. El sistema confirmará la cantidad solicitada en la fecha solicitada para la partida individual de pedido seleccionada. Si la fecha solicitada está en el pasado, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha actual. Tenga en cuenta que puede deshacer una confirmación forzada cancelando la confirmación o verificando la disponibilidad de nuevo. Cancelar una confirmación Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.

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Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock para la que desea cancelar la confirmación, haga clic en Acciones y seleccione Cancelar confirmación. Tenga en cuenta que esta acción sólo está disponible para partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado. El sistema fija en cero la cantidad confirmada en la fecha solicitada para esta partida individual. El estado de disponibilidad se fija como No confirmado. La cantidad que pasa a estar disponible se puede asignar a otro pedido del mismo producto cuando verifique la disponibilidad nuevamente. Editar detalles de logística de pedido para una orden de traslado de stock 1. Seleccione la fila de una orden de traslado de stock que no se haya liberado y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de órdenes de traslado de stock. 2. En la etiqueta . Datos generales , modifique el centro de expedición, centro de entrega/ ubicación de destino o prioridad de entrega, según sus necesidades. 3. En la etiqueta . Partidas individuales , edite la información de la partida individual según necesidades: • Modificar el producto, la cantidad solicitada, la fecha de entrega solicitada o el agente de flete para una partida individual existente. Añadir nuevas partidas individuales y eliminar partidas individuales que no se han • grabado • Cancelar y liberar partidas individuales. 4. Grabe las entradas y regrese a la lista de demanda de cliente. El sistema modificará la orden de traslado de stock como corresponda. Actualizar el agente de flete de una orden de traslado de stock 1. Seleccione la fila de una orden de traslado de stock que no se haya liberado y haga clic en Actualizar agente de flete . 2. En la ventana de diálogo Actualizar agente de flete que aparecerá a continuación, introduzca un ID de agente de flete para la posición de la orden de traslado de stock y haga clic en OK para grabar las modificaciones y volver a la lista de demanda de cliente. Tenga en cuenta que también puede actualizar el agente de flete de una posición de orden de traslado de stock en la etiqueta . Partidas individuales de la pantalla Editar detalles de logística de orden de traslado de stock. La siguiente Tarea común está disponible en la vista Demanda de cliente: Nueva orden de traslado de stock 1. En Tareas comunes, seleccione Nueva orden de traslado de stock para abrir la pantalla Nueva orden de traslado de stock. 2. Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de ubicación de destino. 3. Opcional: Seleccione una prioridad de entrega. Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden pueda confirmarse en el día de hoy. 4. En la etiqueta . Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar. 5. Repita este paso para cada producto que desee enviar.

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6. Haga clic en

Liberar

para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.

6.1.2 CONCEPTOS BÁSICOS 6.1.2.1 DETERMINACIÓN DE PROCEDENCIA Y PROGRAMACIÓN DE ENVÍO PARA DEMANDA DE CLIENTE Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente: • Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente • La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución) • La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío) • La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega) Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega el producto. Para las órdenes de traslado de stock que usa para expedir productos de un emplazamiento de su sociedad a otro, el sistema usa la información sobre los centros de envío y de recepción que introduce para encontrar la ruta de transporte relevante, necesaria para la programación. Como condición previa, debe haber creado una ruta de transporte desde un lugar de procedencia a uno de destino de la misma sociedad.

Datos maestros para determinar el expedidor

Se necesitan diferentes datos maestros dependiendo de si desea entregar el producto solicitado por el cliente desde su propio centro de expedición o si desea entregárselo a través de un proveedor externo (gestión de pedidos de terceros). Expedición desde su propio centro Para encontrar un centro de expedición que entregue el producto al cliente, el sistema usa los siguientes datos creados en el centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística: • Zona de transporte Las zonas de transporte son regiones geográficas. Puede usarlas para agrupar a los clientes según su dirección de entrega. Puede almacenar las zonas de transporte de la manera siguiente: • Un solo país • Varios países • Una o más regiones en un mismo país • Intervalos de códigos postales en un mismo país • Combinaciones de las opciones anteriores Cuando define un país, una región y un intervalo de códigos postales en una zona de transporte, ésta será válida para todas las direcciones de entrega que concuerden con el país, con el país y la región o con el país y el intervalo de códigos postales. Para obtener más información, consulte Guía rápida Zonas de transporte. • Ruta de transporte En las rutas de transporte, puede definir las conexiones de la manera siguiente: PUBLIC

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• Entre los lugares de procedencia y las zonas de transporte • Entre los lugares de procedencia y de entrega de la misma sociedad (solo relevantes en escenarios de traslado de stock dentro de la sociedad) Puede definir las rutas de transporte para todos los productos o especificar las rutas que deben usarse para un conjunto de productos o categorías de productos. Las rutas de transporte también incluyen información de la duración del transporte, necesario para planificar la expedición. Tenga en cuenta que puede definir una duración del transporte predeterminada en la configuración empresarial; ésta se usará como valor predeterminado cuando cree una ruta de transporte. Para ello, debe acceder a Gestión de configuración de cadena logística de la vista Lista de actividades en el centro de trabajo Configuración empresarial. Asimismo, puede establecer un orden de prioridad en las rutas de transporte. Puede desear llevar a cabo esta acción si hay varios lugares de procedencia disponibles para entregar productos en la misma zona de transporte. Tenga en cuenta que siempre actualiza las prioridades de ruta de transporte en la combinación de ruta y producto. Esto supone que una ruta de transporte puede tener una prioridad distinta según el producto que se expide por esta ruta. Para obtener más información sobre cómo crear y editar rutas de transporte, consulte Guía rápida Rutas de transporte. Envío por un proveedor externo Para encontrar un proveedor externo que entregue el producto al cliente, es necesario haber creado un contrato de compra o un precio de lista para el producto en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación o, respectivamente, el centro de trabajo Portafolio de producto. Cuando la determinación del expedidor encuentra el contrato de compra o el precio de lista, el sistema crea un pedido que puede enviar al proveedor. Si el producto también se puede enviar desde su propio centro de expedición, pero no desea que sea el centro predeterminado, puede excluir el centro de expedición relevante de la determinación automática de expedidor para este producto. Para ello, seleccione la casilla Desactivar determinación del expedidor automática en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de productos. Para obtener más información sobre el envío directo de productos por parte de un proveedor externo, consulte Gestión de pedidos de tercerosGestión de pedidos de tercerosGestión de pedidos de terceros.

Determinación del expedidor para los pedidos del cliente y las ofertas de venta

Al determinar el origen desde el que se expedirán los productos que aparecen en los pedidos del cliente y las ofertas de venta, el sistema encuentra primero todas las zonas de transporte en la sociedad cuyo país, país y región o país e intervalo de códigos postales coincida con la información de la dirección de entrega (país, región, código postal) indicada en el pedido o en la oferta de venta. Si el sistema no encuentra ningún resultado entre las zonas de transporte que ha creado, utiliza la zona de transporte global que se obtiene con la solución. Tenga en cuenta que el sistema no comprueba si el código postal que se incluye en la dirección de entrega coincide con una región en una zona de transporte o si una región en la dirección de entrega coincide con un intervalo de cósigos postales en una zona de transporte. En cuanto se encuentran coincidencias en las zonas de transporte, el sistema busca orígenes desde los que enviar el producto que ha solicitado el cliente. Como los recursos internos (las expediciones desde la misma sociedad) siempre tienen prioridad ante los externos (proveedores), el sistema determina los tipos de recursos siguientes en la secuencia que hay a continuación: 1. Rutas de transporte Basándose en la zona de transporte, el sistema encuentra rutas de transporte posibles para el producto. Si encuentra más de una zona de transporte, las usa todas para encontrar rutas de transporte y, a continuación, toma aquella con mayor prioridad. Si encuentra más de una zona de transporte pero sin prioridades respecto alas rutas, usa la más específica. En otras palabras, se preferirá la ruta usada para transportar el producto solicitado antes que otra ruta para todos los productos. Si no aparecen rutas prioritarias y ninguna de las rutas es más específica que las otras, el sistema seleccionará cualquiera de las rutas encontradas.

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La información sobre la zona de transporte y la ruta seleccionada determina el centro de expedición. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si el centro de expedición pertenece a la sociedad vendedora antes de usarla como origen para entregar un producto para un pedido o una oferta de venta. Las rutas de transporte también incluyen información sobre la duración del transporte, necesario para planificar el pedido. 2. Contratos de compra Si el sistema no encuentra ningún centro de expedición, busca recursos externos para cubrir la demanda. El sistema comprueba todos los contratos de compra válidos para el producto pendiente de la venta. Si hay disponible más de un contrato, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y determina un proveedor. El resultado es un escenario de gestión de pedidos de terceros, en la que su empresa vende productos directamente de un proveedor a un cliente. 3. Precios de lista Si el sistema no encuentra ningún contrato de compra adecuado, busca precios de lista. Si hay disponible más de un precio de lista, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y determina un proveedor. Ello también tiene como resultado un escenario de gestión de pedidos de terceros.

Determinación del expedidor para órdenes de servicio

En escenarios de recogida en los que un prestatario de servicios recoge las piezas de recambio directamente del vendedor, la información sobre el prestatario de servicio incluye los datos de la dirección que usa el sistema para encontrar una zona de transporte y las rutas disponibles. Tenga en cuenta de que si no se incluye ninguna dirección de prestatarios de servicio, el sistema usa la dirección del destinatarío de las mercancías que se ha introducido en la orden de servicio. El sistema, entonces, escoge la ruta con mayor prioridad y determina el centro de expedición, es decir, el centro de recogida. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si un área de logística del tipo Área de almacén con uso logístico Almacenaje desplazable ha sido definido como punto de recogida antes de usarse para una orden de servicio. En escenarios precedentes a la entrega en los que se entregan las piezas de recambio al solicitante del servicio, el sistema usa la información de la dirección del destinatario que incluye la orden de servicio para determinar una zona de transporte adecuada. Basándose en la información de la zona de transporte y de la ruta, encuentra un centro de expedición de la misma manera como se describe en el caso de los pedidos y las ofertas de venta.

Determinación del expedidor para órdenes de traslado de stock

En escenarios de traslado de stock dentro de una sociedad, en los que se transportan mercancías entre el stock de dos centros que pertenecen a la misma sociedad, debe introducir la información sobre el centro emisor y el receptor en la orden de traslado de stock. Esto supone que el sistema no necesita encontrar un centro de expedición. Sino que usa la información que ha introducido para encontrar la ruta. De esta manera, se determina la duración de la expedición, que es necesaria para la planificación del envío. La tabla que encontrará a continuación le ofrece un resumen de los resultados posibles a la hora de determinar el expedidor para el pedido de un cliente:

Pedidos de cliente

Ofertas de venta

Órdenes de servicio

Resultados de la deter- 1. Rutas de trans• Escenario de reco1. Rutas de transminación del expedidor gida: Rutas de porte principales porte principales transporte principara los centros de para los centros de pales para los cenexpedición (usanexpedición (usantros de recogida do la zona de transdo la zona de trans(usando la zona de porte de la ubicaporte de la ubicatransporte del preción de entrega) ción de entrega)

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Orden de traslado de stock

Rutas de transporte necesarias para la planificación (usando la información del centro de expedición y de entrega)

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Pedidos de cliente

Ofertas de venta

Órdenes de servicio

Orden de traslado de stock

statario de servi2. Contratos de com- 2. Contratos de comcios) pra pra • Escenario previo a 3. Precios de lista 3. Precios de lista la entrega: Rutas de transporte principales para los centros de expedición (usando la zona de transporte de la ubicación de entrega)

Selección de procedencia manual

Si desea usar un centro de expedición o un proveedor para un pedido diferente del que ha determinado el sistema, puede seleccionar cualquiera de los recursos alternativos que muestra la pantalla Detalles de logística de pedido de cliente antes de liberar el pedido. Puede acceder a esta pantalla desde la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o desde Planificación de aprovisionamiento.

Ejemplos de la determinación del expedidor

Los siguientes ejemplos ilustran cómo puede crear zonas de transporte y rutas en el sistema para cumplir las necesidades de su sociedad, y cómo encuentra el sistema el centro desde donce se envían las mercancías a sus clientes en un escenario de venta contra almacén. Ejemplo A Su sociedad tiene clientes por todos los Estados Unidos y un número reducido de clientes en Canadá. Tiene dos almacenes en Estados Unidos (Texas y Massachusetts) desde los que se expiden mercancías y un centro de expedición en Canadá (Columbia Británica). Por este motivo, ha creado las zonas de transporte siguientes para su sociedad: Regiones Zona de transporte

País

A B

Estados Unidos Canadá

Códigos postales Región

País

Código postal

Para poder enviar mercancías desde sus centros de expedición a sus clientes en las diferentes zonas de transporte, ha creado las siguientes rutas entre sus centros de expedición y las zonas de transporte: Ruta de transporte

Centro de expedición

Zona de transporte

001 002 003

Texas, EE. UU. Massachusetts, EE. UU. Columbia Británica, Canadá

A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) B (Canadá)

Si su sociedad recibe un pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos. La zona de transporte A, en cambio, conduce a las rutas 001 y 002, es decir, a los centros de expedición de Texas y de Massachusetts. Como no ha dado prioridad a alguna de estas rutas y ninguna es más específica, el sistema selecciona una de las dos. Tenga en cuenta que si no desea dejar totalmente en manos del sistema la selección del centro de expedición, necesitará otorgar más prioridad a una de las dos rutas.

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Ejemplo B Los clientes de su sociedad en Nueva York se han hecho más importantes y desea asegurarse de que recibe los productos que demanda lo más rápido posible. Por esta razón, crea la zona de transporte C para la zona de Nueva York y la ruta de transporte 004 entre su centro de expedición en Massachusetts y la zona de transporte C. Para asegurarse de que esta ruta de transporte siempre se usa para enviar las mercancías a sus clientes de Nueva York, da prioridad a esta ruta sobre las dos rutas disponibles para todas las regiones de EE. UU. Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes: Regiones Zona de transporte

País

A

Estados Unidos

B C

Canadá Estados Unidos

Códigos postales Región

País

Código postal

Nueva York

Su su sociedad recibe ahora otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos y la zona de transporte C, ya que la dirección de entrega coincide con la región definida para esta zona. Otra vez, la zona de transporte A lleva a las rutas 001 y 002, y la zona de transporte C, a la ruta 004. Como ha dado prioridad a la ruta 004, el sistema selecciona esta ruta de transporte. La tabla siguiente lo ilustra en detalle: Ruta de transporte

Centro de expedición

Zona de transporte

001

Texas, EE. UU.

002

Massachusetts, EE. UU.

004

Massachusetts, EE. UU.

A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) C (Estados Unidos, Nueva York)

Prioridad

1

Ejemplo C Algunos de los nuevos clientes de su sociedad se encuentran en Alaska. Como Alaska está muy cerca de Canadá, desea poder usar el centro de expedición canadiense para enviar las mercancías a estos clientes. Por lo tanto, añade el intervalo de códigos postales de Alaska a la zona de transporte B de Canadá y le da prioridad a la ruta de transporte 003 sobre las otras disponibles para todas las regiones de EE. UU. Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes: Regiones Zona de transporte

País

A B C

Estados Unidos Canadá Estados Unidos

Códigos postales Región

País

Código postal

Estados Unidos

99500-99950

Nueva York

Su su sociedad recibe otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías “Anchorage, AK 99518, Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los Estados Unidos y la zona de transporte B, ya que el código postal de la dirección de entrega coincide con el intervalo de códigos postales definido para esta zona. La zona de transporte A conduce a las rutas 001 y 002, mientras que la zona de transporte B, a la ruta 003, es decir, a su centro de expedición en Canadá. Como ha dado prioridad a la ruta 003, el sistema la selecciona. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:

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Ruta de transporte

Centro de expedición

Zona de transporte

Prioridad

001 002 003

Texas, EE. UU. Massachusetts, EE. UU. Columbia Británica, Canadá

A (Estados Unidos, todas las regiones) A (Estados Unidos, todas las regiones) B (Canadá)

1

Programación de expediciones

Después de determinar el expedidor, se tiene que planificar el pedido del cliente. Se parte de la fecha de entrega solicitada en el pedido, la oferta de venta, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, y, a continuación, la planificación regresiva determina las siguientes fechas: • La fecha de expedición solicitada basándose en la duración del envío actualizado en la ruta Esta es la fecha en la que debe enviarse el producto para garantizar que se entrega a tiempo. • La fecha de inicio de ejecución, basándose en el tiempo de tratamiento de salida de mercancías actualizada en la fecha de maestro de productos Esta es la fecha en la que los productos deben estar disponibles desde la producción o del aprovisionamiento para que pueda empezar el proceso logístico. Si solo programa el pedido y no desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, el sistema establece la entrega solicitada como la fecha de entrega confirmada, es decir, la fecha en la que los productos se entregarán al cliente. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programaciónVerificación de disponibilidad basada en programación. Si desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, se comprueba la disponibilidad del producto después de la planificación regresiva. Se verifica si se puede confirmar la fecha de inicio de ejecución solicitada de la planificación regresiva. La verificación se basa en el alcance de verificación de disponibilidad determinado en los datos de maestros de producto. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Tenga en cuenta que si la determinación del expedidor encuentra un proveedor que deba entregar el producto (escenario de gestión de pedidos de terceros), el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha del pedido. Dado que el sistema no conoce el tiempo de tratamiento de salida de mercancías, la fecha de inicio de ejecución solicitada es la misma que la fecha del pedido. Basándose en la fecha de inicio de ejecución confirmada, que es la misma que la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.

Ejemplo de programación de expediciones

Su sociedad recibe un pedido que solicita 100 unidades de calderas que deben entregarse el 10 de octubre de 2009. Después de introducir el pedido en el sistema, la determinación del expedidor encuentra desde qué centro se entregará el pedido. Se parte de la fecha de entrega solicitada (10 de obtubre de 2009), el sistema hace una programación regresiva para encontrar la fecha solicitada de incicio de la ejecución en la que tienen que estar disponibles los productos en el departamento de producción o de compras para ser entregados a tiempo. La fecha solicitada de inicio de ejecución que ha generado la programación regresiva es el 1 de octubre de 2009.

La sociedad ha elegido usar la verificación de disponibilidad con el alcance de verificación de disponibilidad y, de esta manera, el sistema ejecuta una verificación de disponibilidad para las calderas. La verificación de disponibilidad no puede confirmar la fecha solicitada de inicio de ejecución (1 de octubre de 2009)porque no hay suficientes aprovisionamientos y, por ello, crea una confirmación posterior para el 5 de octubre de 2009 (fecha confirmada de inicio de ejecución). El sistema ejecuta una programación progresiva usando la fecha confirmada de inicio de ejecución (5 de octubre de 2009) como punto de inicio. La programación progresiva aporta al departamento de planificación con la fecha de entrega confirmada (14 de octubre de 2009), que es cuando deben llegar las calderas al cliente.

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Las figuras clave que ha establecido la determinación del expedidor y la planificación se usan para su planificación, producción y, en los departamentos logísticos, para planificar y ejecutar sus funciones. Tenga en cuenta que la planificación de materiales usan las fechas solicitadas y que la logística de entrega saliente usa las fechas confirmadas.

6.1.2.2 VERIFICACIONES DE DISPONIBILIDAD BASADAS EN PROGRAMACIÓN Resumen

If you use availability checking based on scheduling, the system does not match the demands with your supplies but schedules the quote or order and confirms the requested quantity at the dates determined through scheduling. You may want to use this availability check method if you are not interested in exact availability check results and only need rough transport estimations since you know, for example, that all products requested are on stock. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. Si desea usar verificaciones de disponibilidad basadas en programación debe haber realizado una de las parametrizaciones siguientes: • La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial. • La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial pero no ha especificado el alcance de la verificación de diponibilidad en la ficha . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.

Flujo de proceso

El flujo del proceso para verificar la disponibilidad basado en programación consiste en cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.

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1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que el cliente ha introducido en el pedido de cliente, orden de servicio u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en el lugar de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:

Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Al verificar la disponibilidad basada en programación, el sistema fija la fecha de inicio de ejecución solicitada como la fecha de inicio de ejecución confirmada y confirma la cantidad solicitada en dicha fecha. 4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:

El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.

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Consulte también

Guía rápida Pedidos de cliente

6.1.2.3 VERIFICACIONES DE DISPONIBILIDAD CON PLAZO DE APROVISIONAMIENTO Resumen

Si usa la verificación de disponibilidad con tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido para la producción propia o el reaproviosamiento externo de un producto. En este caso, el sistema no iguala la demanda con el aprovisionamiento pero confirma la cantidad solicitada al final del tiempo de reaprovisionamiento. El sistema determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del maestro de productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia. Cuando se verifica la disponibilidad de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la fecha de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de reaprovisionamiento es el mismo y la fecha de confirmación queda igual. Quizás quiera usar este método de verificación de disponibilidad en escenarios de fabricación contra pedido en que no dispone de aprovisionamiento. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida work o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. Si desea usar verificaciones de disponibilidad con plazo de aprovisioinamieto debe haber realizado una de las parametrizaciones siguientes: • La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento en la ficha . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. • La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial pero solamente se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento (sin alcance ni horizonte de la verificación de disponibilidad) en la ficha . Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de dis-

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ponibilidad de producto y responda las pregutnas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.

Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con el plazo de aprovisionamiento consiste en cuatro pasos principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Cuando verifica la disponibilidad en el plazo de aprovisionamiento, el sistema siempre confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio confirmada para la ejecución. En los siguientes gráficos se ilusta cómo el sistema determina la fecha de inicio de ejecución confirmada: • Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de aprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de aprovisionamiento.

• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de aprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.

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• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada y el plazo de aprovisionamiento están en el pasado, el sistema confirma la cantidad solicitada en fecha actual.

4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.

Consulte también

Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento Guía rápida de pedidos de cliente

6.1.2.4 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD CON ALCANCE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Resumen

Si utiliza la comprobación de validez con alcance de verificación de disponibilidad, el sistema verifica la demanda de cliente según los datos de planificación más actualizados, el stock disponible y la situación de aprovisionamiento de productos. Esto sirve para determinar qué productos pueden entregarse a su cliente, en qué cantidades y cuándo. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

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Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están incluidos en la verificación. Si no especifica un alcance de verificación de disponibilidad, el sistema no hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento, pero programa la oferta o el pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programaciónVerificación de disponibilidad basada en programación. Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de disponibilidad: • Stock El stock disponible se considera como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. • Stock y todas las entradas El stock disponible y todos los recibos de compras y producción se consideran como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de compras, propuestas de compras empresariales, solicitudes de compra, pedidos de cliente, pedidos de cliente notificados, propuestas de producción fijas, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas. • Stock y entradas liberadas El stock disponibke y los recibos liberados de compras y de producción se consideran aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye pedidos, pedidos notificados, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas. • Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas El stock disponible, los recibos liberados y los recibos fijos de compras y de producción se consideran como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de compra fijas, solicitudes de compra, pedidos, pedidos notificados, propuestas de producción fijas, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas.

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto. Opciones de datos maestros Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos para cada área de planificación. • El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la etiqueta . Planificación . • El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.

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Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para un pedido de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían centros expedición, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del horizonte de verificación que se ha introducido). Durante la verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Tenga en cuenta las reglas generales: • Si la fecha de ejecución solicitada no puede confirmarse a tiempo, el sistema confirma en un punto temporal posterior en función del aprovisionamiento y la situación de demanda. Si la cantidad solicitada no se puede confirmar por la fecha de inicio de la ejecución solicitada, el sistema • proporciona confirmaciones parciales según la situación de aprovisionamiento y demanda. Si no es posible confirmar ninguna cantidad, el sistema emite una confirmación con cantidad cero. • Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema es anterior a la fecha de suministro solicitada, el sistema confirmará la fecha de suministro solicitada (sin confirmación anterior). • Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema se encuentra en el pasado, el sistema la fija en la fecha actual (sin confirmación en el pasado). Ejemplo Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la disponibilidad del producto verifica dos confirmaciones: primero, una confirmación parcial de 10 piezas y, a continuación, una segunda confirmación de 6 piezas. El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:

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4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock, el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.

Consulte también

Guía rápida de pedidos de cliente

6.1.2.5 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD CON ALCANCE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Y HORIZONTE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Resumen

Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el aprovisionamiento durante un período de tiempo concreto, el horizonte de control, y determina qué productos se pueden entregar a su cliente, en qué cantidades y en qué momentos. Puede acceder a la función de verificación de disponibilidad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están incluidos en la verificación. Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de disponibilidad: • Stock • Stock y todas las entradas PUBLIC

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• Stock y entradas liberadas • Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad. Además, puede indicar un horizonte de verificación de disponibilidad para los cuatro alcances de verificación para especificar el número de días (hoy más un número concreto de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia. Al definir el horizonte de verificación de disponibilidad debería tener en cuenta los aspectos siguientes: • El período que elija para su horizonte de verificación debería coincidir con el alcance de verificación que ha seleccionado. Si decide verificar con tipos de aprovisionamiento más inciertos, como por ejemplo, propuestas de producción, su horizonte de verificación debería ser bastante superior al que tiene cuando verifica según tipos estables de aprovisionamiento, como el stock disponible. • Para productos que fabrica internamente, el horizonte de verificación debería cubrir el tiempo de aprovisionamiento de fabricación acumulado. Para productos comprados, el horizonte debería ser mayor o igual que el tiempo de aprovisionamiento de la compra. Si utiliza un horizonte de verificación, debería llevar a cabo una planificación de materiales a intervalos regulares, lo ideal sería diariamente, ya que las cantidades confirmadas se comparan entonces con las entregas reales. Esto es necesario porque los pedidos para los que no hay entregas dentro del horizonte de verificación se confirman al final del horizonte de verificación. Si los pedidos se verifican de nuevo al día siguiente y la planificación de material aún no ha determinado entregas para ellos, las órdenes reciben una nueva fecha de confirmación: la nueva fecha de finalización del horizonte de verificación.

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto. Opciones de datos maestros Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos para cada área de planificación. • El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la etiqueta . Planificación . El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto • determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.

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• El horizonte de la verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina el número de días dentro de los que el sistema verifica la demanda comparada con la oferta.

Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance y un horizonte de verificación de disponibilidad describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del horizonte de verificación que especificó. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del horizonte de verificación que se ha introducido) dentro del horizonte de verificación especificado. Durante la verificación dentro del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se confirmarán al terminar horizonte de verificación. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra el sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada: • Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y hay existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema confirma la fecha de inicio de la ejecución solicitada.

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• Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y no hay existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema emite confirmaciones parciales de acuerdo con la situación de la oferta y la demanda.

• Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada está dentro del horizonte de verificación y no hay existencias suficientes para cubrir la demanda, el sistema confirma la cantidad total solicitada al finalizar el horizonte de verificación.

• Si se vuelve a verificar la disponibilidad unos pocos días después y la fecha de inicio de la ejecución solicitada está dentro del horizonte de verificación pero todavía no hay existencias suficientes para cubrir la demanda, el sistema confirma la cantidad solicitada al final del horizonte de verificación, que se habrá movido ahora de acuerdo con esto. Para obtener una fecha de confirmación estable, es necesario utilizar un tiempo de reaprovisionamiento además del horizonte de verificación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento.

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• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del horizonte de verificación, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.

Ejemplo Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la verificación de disponibilidad del producto confirma tres entregas parciales de 10 piezas, 6 piezas y, luego, de las 4 piezas restantes al final del horizonte de verificación. El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:

4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock, el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación

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real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.

Consulte también

Guía rápida de pedidos de cliente

6.1.2.6 VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD CON ALCANCE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD, HORIZONTE DE VERIFICACIÓN DE DISPONIBILIDAD Y TIEMPO DE REAPROVISIONAMIENTO Resumen

Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el aprovisionamiento durante un período de tiempo concreto y determina qué productos se pueden entregar a su cliente, en qué cantidades y en qué momentos. Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones: • • • •

La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento • La vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones del centro de trabajo Control de logística de salida

Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están incluidos en la verificación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad. Si define un horizonte de verificación de disponibilidad, especifica el número de días (hoy más un número concreto de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad. Si define un tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido para la producción propia o el reaproviosamiento externo de un producto. La ventaja de introducir un tiempo de reaprovisionamiento es que obtiene una fecha de confirmación que no se mueve, a diferencia de la fecha de confirmación del horizonte de verificación. El motivo de ello es que el sistema determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del maestro de productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia. Cuando se verifica la disponibilidad del produtcto de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la fecha de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de reaprovisionamiento es el mismo y la fecha de confirmación queda igual. Para ilustrarlo se utilizan los dos gráficos siguientes: • La fecha de entrega solicitada se halla entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento. Por consiguiente, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.

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• Si se verifica de nuevo la disponibilidad unos días más tarde y la fecha de entrega solicitada continúa entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento, es decir, en la misma fecha que durante la primera verificación.

Si introduce el tiempo de reaprovisionamiento sin un alcance de verificación y un horizonte de verificación, el sistema no llevará a cabo una verificación de la disponibilidad del producto, sino que confirmará la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento.

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general. La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística. En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto. Opciones de datos maestros Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos para cada área de planificación.

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• El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la etiqueta . Planificación . • El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto. • El horizonte de verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . Esto determina la cantidad de días que el sistema utiliza para verificar la demanda con relación a la oferta. • El plazo de reaprovisionamiento se ha introducido en la etiqueta . Confirmación de disponibilidad . El tiempo de reaprovisionamiento debe ser igual o superior al horizonte de verificación.

Flujo de proceso

El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad, horizonte y tiempo de reaprovisionamiento describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del horizonte de verificación que especificó. Fuera del horizonte de verificación, el sistema crea o actualiza la confirmación basándose en el tiempo de reaprovisionamiento especificado. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva. 1. Determinación del expedidor Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de clienteDeterminación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente. 2. Programación regresiva Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición. Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de mercancías. Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. 3. Determinación de confirmación Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de cliente con el aprovisionamiento según lo que usted decidiera verificar usted, para lo cual tiene en cuenta el horizonte de verificación de disponibilidad y el tiempo de reaprovisionamiento. Durante la verificación dentro del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se confirmarán al terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra el sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada: • Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.

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• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.

• Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está dentro del período entre hoy y el horizonte de verificación, el sistema crea confirmaciones de cantidad entre hoy y el final del horizonte de verificación en función de la situación actual respecto a la demanda y el aprovisionamiento. La cantidad restante que no se pudo confirmar se confirmará al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.

4. Programación progresiva Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de entrega. El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad. Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock, el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido/ la orden, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos/órdenes.

Consulte también

Guía rápida de pedidos de cliente

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6.1.2.7 EJECUCIÓN DE ACTUALIZACIÓN DE CONFIRMACIÓN Resumen

Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes actividades: • Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen de la planificación de material Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de proc• esamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto • Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos. La verificación de disponibilidad de producto utiliza el principio "por orden de llegada", lo que significa que la cantidad disponible se asigna a la demanda de cliente que se verifica primero. La ejecución de actualización de confirmación le permite definir la secuencia en la que desea verificar la demanda de cliente y asignar la cantidad disponible. Parámetros de control, parámetros de clasificación y criterios de selección Si selecciona la casilla de selección Actualizar fuente de aprovisionamiento en el apartado Parámetros de control la determinación del expedidor se vuelve a llevar a cabo durante la verificación de disponibilidad para cada artículo. En consecuencia, es posible que se asignen nuevas fuentes de aprovisionamiento si se modificaron los datos maestros. Tenga en cuenta que es posible que el sistema también modifique fuentes de aprovisionamiento seleccionadas manualmente en la pantalla Detalles de logística de orden en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la demanda de cliente. Puede seleccionar y combinar los siguientes parámetros: • Fecha de inicio de ejecución confirmada • Prioridad de entrega • Fecha de creación de documento • Fecha de entrega solicitada Por ejemplo, puede definir que todas las posiciones de pedido se clasifiquen primero en orden descendente según la prioridad de entrega y que aquellas que tengan la misma prioridad de entrega se clasifiquen en orden ascendente según la fecha de creación del pedido. Los criterios de selección que introduce especifican para qué demanda de cliente se verifica la disponibilidad mediante la ejecución de actualización de confirmación. Puede seleccionar y combinar los siguientes criterios: • Producto • Área de planificación • Categoría de producto • Pedido • Cliente Por ejemplo, puede definir que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o sólo pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico. Cuando introduce los criterios de selección para la ejecución de actualización de confirmación, puede especificar que la ejecución verifique la disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de materiales dio como PUBLIC

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resultado una situación de planificación modificada o si los datos maestros del producto se modificaron. Si nada se ha modificado para un producto desde la última verificación, no se incluye en los productos a verificar en la próxima ejecución. Para especificar esto, debe seleccionar la casilla de selección Sólo productos con modificaciones de disponibilidad relevantes en la ficha . Ejecución de cambio neto .

Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La ejecución de actualización de confirmación se activa en su configuración de solución. Para encontrar esta función, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición de alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Logística de salida dentro de Fabricación, almacén y logística. Otras parametrizaciones • Ha configurado las parametrizaciones necesarias para realizar una verificación de disponibilidad de producto. Para obtener más información, consulte: • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento • Ha creado, activado y programado una ejecución de actualización de confirmación. Para obtener más información, consulte Guía rápida para ejecución de actualización de confirmaciónGuía rápida para ejecución de actualización de confirmación. Teniendo en cuenta que la ejecución abarca una gran cantidad de objetos, se recomienda programar la ejecución a una hora que no haya mucha actividad en el sistema, por ejemplo, durante la noche.

Flujo de proceso

1. El sistema selecciona la demanda de cliente a verificar según los criterios de selección que introdujo. La demanda de cliente que se confirmó manualmente en una confirmación forzada y la demanda creada en un escenario de un pedido a terceros no se incluyen en la ejecución de actualización de confirmación. 2. El sistema clasifica la demanda de cliente seleccionada según los parámetros de clasificación que introdujo. 3. El sistema primero reinicia las confirmaciones reales para cada demanda de cliente seleccionada y, luego, reorganiza las confirmaciones según los parámetros de clasificación que especificó y según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto que configuró para el producto. 4. Puede mostrar los resultados de la ejecución de actualización en el registro de aplicación. La ficha . Parametrizaciones le brinda información acerca de los objetos seleccionados en la ejecución y para los cuales las confirmaciones se han modificado. Tenga en cuenta que aún puede modificar las confirmaciones manualmente.

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Si desea dejar de utilizar una ejecución de confirmación, puede fijarla como obsoleta. Sin embargo, si luego decide que desea utilizarla nuevamente, puede reinicializar el estado. Tenga en cuenta que la ejecución se debe activar nuevamente una vez reinicializado el estado.

Consulte también

Verificaciones de disponibilidad

6.1.2.8 PROCESAMIENTO DE PEDIDO DE TERCEROS Resumen

Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades. El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso típico basado en los escenarios empresariales Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor externo y le pide al proveedor que lo envíe a la dirección del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Según la información de envío del proveedor, la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso. Para obtener más información, consulte los escenarios empresariales: • Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) • Gestión de pedidos (venta de stock) • Ciclo de aprovisionamiento (stock)

Requisitos previos Opción de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para encontrar esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vistaProyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuración para los escenarios empresariales Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Además, para la gestión de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente: En Definición de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente: • El concepto empresarial Vender productos estándar en el paquete empresarial Portafolio de productos y servicios para ventas. • El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios. • El concepto empresarial Gestión de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y gestión de orden. Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a través de proveedores, tiene que deseleccionar el concepto empresarial Envío en el concepto empresarial Logística de salida. Este concepto empresarial se selecciona automáticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos estándar y Pedido de cliente. Se han procesado los siguientes datos maestros:

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• En el maestro de productos, el producto está definido como un producto de compra y venta, lo que significa que tanto el status de la ficha Compras como el status de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas están fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto. • Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o más proveedores cuyo producto puede ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación. El producto se asigna a una categoría de producto para la cual se ha activado una creación automática de pedido. • En este caso, el pedido, se crea automáticamente cuando se envía el pedido de cliente. Esto se lleva a cabo en el centro de trabajo Gestión de pedidos y solicitudes de compra (tarea común Definir creación automática de pedido de cliente).

Flujo de proceso

Procesamiento de pedido de terceros 1. Crear pedido de cliente En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido de cliente para una cuenta e introduce una posición para un producto. El sistema: • Efectúa una determinación de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el indicador Cumplimiento en Externo y propone automáticamente un proveedor. El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos de cliente. • Desencadena una verificación de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del maestro de productos donde puede ser definido específicamente para el proveedor. Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semáforo ATP en ámbar. La cantidad solicitada se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de aprovisionamiento del proveedor. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros. • Solicita una valoración del producto para determinar el previo de venta específico para el proveedor y calcula el margen de beneficio del pedido de cliente. Para obtener más información, consulte Margen de beneficio. PUBLIC

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2. Crear el pedido El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y envía una confirmación de orden al cliente. Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrónico, el fax o la impresión para hacerlo o se envía un mensaje B2B automáticamente al cliente. El sistema: • Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente aEn ejecución. • Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida. El estado de liberación de la demanda de cliente se fija en Liberado y el estado de entrega en No iniciado. Después de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de cliente. Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de clienteGuía rápida de demanda de cliente. • Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha definido como objetico de este escenario la creación automatizada de pedidos. El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El status de este pedido se fija en Enviado lo que significa que el proveedor ha sido informado. Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos. Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisión de pedidos del centro de trabajo • Control de aprovisionamiento. Aquí el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso del pedido desde una perspectiva de planificación y logística. Para obtener más información, consulte Guía rápida de supervisión de pedidos. 3. Recibir la confirmación de aprovisionamiento Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmación de registro de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Para obtener más información, consulte Crear un pedido de confirmación. El sistema: • Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmación recibida. • Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados en la confirmación del proveedor. • Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de órdenes de terceros. El pedido de terceros tiene el status Pedido. 4. Recibir la confirmación de la entrega Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificación de entrega de terceros. Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros. El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificación de entrega de terceros. El sistema: • Crea una entrega entrante con el estado Liberada. • Crea una entrega saliente con el estado Liberada. • Crea una confirmación de mercancías y actividad basada en el información en la entrega de salida de terceros. Esta confirmación se envía a Contabilidad financiera. Basándose en la entrega saliente, el sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de factura del centro de trabajo Facturación de cliente con el status Para ser facturado. Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura. • Actualiza la cantidad total de entrada de mercancías en el pedido. La posición aparece en la vista Posiciones de documento de compras del centro de trabajo Valoración de inventarios. Para obtener más información, consulte Guía rápida de documentos de compras. • Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado completamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega. • Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posición aparece en la vista Posiciones de documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos.

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Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento de ventas. • Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El estado global del pedido de cliente permanece en En proceso. • Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado. • Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envío. • Informa a la facturación de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido. 5. Recibir la factura del proveedor Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturación de proveedores. Para obtener más información, consulte Crear una factura o nota de crédito con referencia a documentos precedentes. El sistema: • Graba el documento en la vista Facturas y notas de crédito del centro de trabajo Facturación de proveedores. Para obtener más información, consulte Guía rápida para Facturas y notas de crédito (en facturación de proveedores). • Envía los detalles de la transacción al libro mayor. El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago. Para obtener más información, consulte Guía rápida de asientos. • Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado. 6. Crear la factura del cliente Basándose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes. O bien el contable espera hasta la próxima ejecución de factura programada cuando el sistema procesa automáticamente las solicitudes de factura y libera la factura. Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura. El sistema: • El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos y créditos como partida individual en el libro mayor. Además, crea una posición abierta en la cuenta del cliente. Cuando se recibe el pago, esta posición abierta se compensa. El pago se contabiliza como un cobro en el libro mayor. • Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado del pedido de cliente en Completado.

6.2 VISTA LISTA DE ENTREGAS PARA LIBERAR 6.2.1 GUÍA RÁPIDA LISTA DE ENTREGAS PARA LIBERAR La vista Lista de entregas para liberar del centro de trabajo Control logístico de salida proporciona un resumen de todos los pedidos de cliente, órdenes de servicio y las órdenes de traslado de stock que se pueden liberar para la ejecución de logística. Las posiciones se enumerar según repartos confirmados. El objetivo principal de esta vista es liberar manualmente estas posiciones del departamento de logística. Una vez se han liberado estas posiciones para la ejecución logística, la mayoría de datos como producto, fecha, cantidad, destinatario de las mercancías no se podrán modificar en los pedidos de cliente correspondientes, órdenes de servicio u órdenes de traslado de stock. Las posiciones de pedido liberadas se visualizan como propuestas de entrega en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística de salida. Para obtener más información acerca de las propuestas de entrega consulte Guía rápida de control de entrega.

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Conceptos básicos Escenario empresarial: Ejecución de pedido (venta contra almacén) El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas, facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden. Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén) Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y vender productos para una demanda de cliente específico. Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las unidades no cumple los requerimientos del cliente. Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera. Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido) Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de un lado a otro dentro de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos. Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa

Tareas Abrir detalles de logística de pedidos para un pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock 1. Seleccione la fila para un pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de stock y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido relevante. Tenga en cuenta que para los pedidos de cliente u órdenes de servicio puede modificar manualmente el pedido y mostrar la mayor parte de información de pedido en esta pantalla. Para órdenes de traslado de stock, puede modificar la mayor parte de la información de la orden en esta pantalla hasta que se libere. Para más información acerca de las tareas que puede llevar a cabo en esta pantalla, véase Visualizar detalles de logística de pedido para un pedido de cliente u orden de servicio y Editar detalles de logística de pedido para una orden de translado de stock en la sección Tareas de la Guía rápida de demanda de clienteGuía rápida de demanda de cliente. 2. Opcional: Seleccione la etiqueta . Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos para el pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística. Para obtener más información, consulte Flujo de documentos.

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Exportar repartos de pedido a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí. Liberar una posición de orden de entrega Seleccione la línea para la posición de pedido que desee recontar y haga clic en

Liberar

.

La posición seleccionada está liberada y visible como propuesta de entrega en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística de salida. Abrir detalles de planificación de producto Esta función solo está disponible si tiene autorización para visualizar los detalles de planificación de un producto específico. Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock para los que desee visualizar los detalles de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto . Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del producto seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de aprovisionamiento. La siguiente tarea común está disponible en la vista Lista de entregas para liberar: Orden de traslado de stock nueva 1. En Tareas comunes, seleccione Nueva orden de traslado de stock para abrir la pantalla Nueva orden de traslado de stock. 2. Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de ubicación de destino. 3. Opcional: Seleccione una prioridad de entrega. Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden pueda confirmarse en el día de hoy. 4. En la etiqueta . Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar. 5. Repita este paso para cada producto que desee enviar. 6. Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.

6.3 VISTA ACCIONES AUTOMATIZADAS 6.3.1 GUÍA RÁPIDA PARA EJECUCIONES DE ACTUALIZACIÓN DE CONFIRMACIÓN La subvista Confirmación de ejecuciones actualizadas permite crear, actualizar y supervisar ejecuciones de datos en masa para verificaciones de disponibilidad y la subsiguiente actualización de los pedidos de cliente. Las verificaciones de disponibilidad comprueban si las fechas confirmadas y las cantidades para los artículos de los pedidos todavía son válidas o si es necesario actualizarlas. A continuación, esta información se actualizará como corresponda. Puede acceder a la vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones desde las siguientes ubicaciones: • Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento • Centro de trabajo Control de logística de salida PUBLIC

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La subvista Ejecuciones de actualización de confirmación sólo es visible si el paquete empresarial Logística de salida se ha seleccionado dentro del área empresarial Fabricación, almacenamiento y logística en la vista Proyectos de implementación del centro de trabajo Configuración empresarial. Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave.

Conceptos básicos Ejecución de actualización de confirmación Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes actividades: • Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen de la planificación de material Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de proc• esamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto • Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos. Para obtener más información, consulte Ejecución de actualización de confirmación automáticaEjecución de actualización de confirmación automáticaEjecución de actualización de confirmación automática. Ejecuciones de datos en masa (EDM) La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos. Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance es posible proporcionar variantes estándar de MDRs. Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas. En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, los usuarios clave pueden supervisar y programar de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo. Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM). Log de aplicación Los registros de aplicaciones se crean como resultado de procesos empresariales que requieren el registro de pasos comerciales, por ejemplo la ejecución de ejecuciones de datos en masa. El Registro de aplicación muestra información detallada acerca de pasos de proceso empresariales y sus resultados, permitiéndole revisarlos más adelante. Para obtener más información, véase Log de aplicación.

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Tareas Crear una ejecución de actualización de confirmación 1. Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Ejecución de actualización de confirmación nueva. Por otro lado, puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de planificación existente. A continuación, la pantalla Ejecución de actualización de confirmación abre la descripción de la ejecución, los parámetros de clasificación y los criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno. 2. En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para la ejecución. 3. Opcional: En la sección Parámetros de control, seleccione la casillaActualizar fuente de suministro si desea que el sistema vuelva a determinar la fuente de suministro para cada posición durante la ejecución. Como resultado, el sistema puede asignar fuentes de aprovisionamiento diferentes si los datos maestros se modificaron. Utilice esta función cuidadosamente ya que puede modificar la fuente de aprovisionamiento que se ha seleccionado de forma manual en la pantalla Detalles de logística de pedido. Además, puede experimentar problemas de rendimiento. 4. En la sección Parámetros de clasificación, haga clic en Añadir fila para especificar el primer parámetro de clasificación a considerar por la ejecución. Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la demanda de cliente. 5. En la columna ID secuencia, introduzca un número, seleccione Ascendente o Descendente en la columna Dirección y seleccione los criterios en función de si desea que el sistema clasifique la demanda de cliente del menú desplegable en la columna Criterios. Tenga en cuenta que puede combinar los parámetros de clasificación y definir, por ejemplo, que todas las posiciones de pedido se clasifican primero en orden descendiente en función de la prioridad de entrega (es decir, de prioridad Inmediata, a Urgente, Normal, and Baja) y que la demanda con la misma prioridad de entrega se clasifica en orden ascendente en función de la fecha de creación del documento. 6. Repita los pasos 4 y 5 para cada parámetro de clasificación que desea que tenga en cuenta el sistema. 7. En la etiqueta relevante de la sección Criterios de selección, haga clic en Añadir fila y utilice la lista Inclusión/Exclusión y la lista String de búsqueda para especificar para qué demanda de cliente se ha verificado la disponibilidad con la ejecución de actualización de confirmación. En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de valores en los campos Desde y Hasta. Tenga en cuenta que es posible combinar los criterios de selección y definir, por ejemplo, que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o sólo pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico. 8. Repita el paso 7 para cada criterio de selección que quiera que tenga en cuenta el sistema. 9. En la etiqueta . Ejecución de cambio neta , seleccione la casilla Considerar sólo productos con modificaciones ATP relevantes si desea especificar que la ejecución verifique la disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de material tiene lugar en una situación de planificación modificada o si se han cambiado los datos maestros del producto. PUBLIC

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10. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución. Tenga en cuenta que también puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en Acciones y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen. 11. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones de actualización de confirmación. Programar una ejecución de actualización de confirmación 1. Seleccione la línea para la ejecución que desee programar, y haga clic en Programar para abrir la pantalla Programar tarea. Tenga en cuenta que sólo puede planificar ejecuciones activas. Tenga en cuenta que un job es una instancia programada de una ejecución de datos en masa. 2. Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades: • Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar el job inmediatamente. • Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job. El job se ejecutará inmediatamente después del job que se especifique en este punto. Por ejemplo, es importante programar una ejecución de actualización de confirmación una vez ha tenido lugar una ejecución de planificación y, a continuación, programar una ejecución de solicitud de entrega tras la ejecución de actualización de confirmación. • Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso. Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente. Se recomienda no programar jobs en intervalos inferiores a una hora. En la mayoría de los casos, una vez al día debería ser suficiente. Dado que puede experimentar problemas de rendimiento y bloqueos si se programan las ejecuciones en momentos de carga alta del sistema, también se recomienda que se programe la ejecución de los jobs durante la noche. Evitar la programación de jobs paralelos. Si se debe programar la misma ejecución más de una vez, asegúrese de que los jobs no se solapen, ya que esto puede causar problemas de bloqueo y, en casos excepcionales, el job puede terminar. Una vez se hayan programado las ejecuciones, haga doble clic en el Monitor del job para jobs paralelos. Para más información, véase Visualizar y verificar jobs en el monitor de jobs. 3. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones de actualización de confirmación. El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado. Exportar ejecuciones de actualización de confirmación a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

6.3.2 GUÍA RÁPIDA PARA EJECUCIÓN DE LIBERACIÓN DE ENTREGAS PENDIENTES La subvista Ejecuciones de liberación de entregas pendientes del centro de trabajo Control de logística de salida le permite crear y activar ejecuciones para la liberación en masa de repartos pendientes de salida.

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La subvista Ejecuciones de liberación de entregas pendientes solo es visible si el paquete empresarial Logística de salida se ha seleccionado dentro del área empresarial Fabricación, almacenamiento y logística en la vista Proyectos de implementación del centro de trabajo Configuración empresarial. Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave.

Conceptos básicos Ejecuciones de datos en masa (EDM) La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales, por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos. Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance es posible proporcionar variantes estándar de MDRs. Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas. En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, los usuarios clave pueden supervisar y programar de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo. Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM).

Tareas Crear una ejecución de liberación de entregas pendientes 1. Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Nueva ejecución de liberación de entregas pendientes. 2. En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para la ejecución. Tenga en cuenta que, como alternativa, puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de planificación existente. A continuación, la pantalla Nueva ejecución de liberación de entregas pendientes abre la descripción de la ejecución, los parámetros de control y los criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno. 3. Especifique criterios para seleccionar repartos en la sección Parámetros de control como se requiere. El sistema incluirá o excluirá repartos automáticamente en función de estos criterios. a. Desde la lista desplegable Selección de, use la opción predeterminada Recogidas y envíos, o seleccione Envíos o Recogidas para especificar si el número de días que introduce en el campo Fecha de envío/recogida en el pasado y en los próximos hace referencia tanto a las recogidas como a los envíos, o si sólo se refiere a una de ellas. En el campo Fecha de expedición/Recogida planificada en el pasado y en los próximos, indique el número de días hasta los que quiere incluir repartos. Por ejemplo, si introduce 5, el sistema incluirá todos los repartos con una fecha de expedición o recogida de cualquier momento en el pasado y de hasta cinco días en el futuro. Tenga en cuenta que si no introduce nada aquí, el sistema ignorará la selección que ha hecho en la lista desplegable Selección de y seleccionará todas los repartis a liberar. b. En el campo Fecha de inicio de ejecución en el pasado y en los próximos , indique el número de días hasta los que quiere incluir repartos. Por ejemplo, si introduce 5, el sistema incluirá todos los repartos con una fecha de inicioi de ejecución de cualquier

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5. 6.

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momento en el pasado y de hasta cinco días en el futuro. Tenga en cuenta que puede usar este campo para restringir más el número de repartos confirmados que selecciona el sistema. c. En la lista desplegable Huso horario , seleccione la configuración que se ajuste mejor a sus necesidades. d. En la lista desplegable Contenido del log de aplicación , seleccione la fecha que debería escribirse en el log de aplicación, según sus necesidades. En la etiqueta que corresponda, haga clic en Añadir línea y utilice la lista Inclusión/ Exclusión y la lista Buscar patrón para especificar qué repartos quiere liberar en la ejecución de liberación de entregas pendientes. En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de valores en los campos Desde y Hasta. Repita este paso para cada criterio de selección que quiera que tenga en cuenta el sistema. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución. Tenga en cuenta que también puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en Acciones y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones de liberación de entregas pendientes.

Programar una ejecución de liberación de entregas pendientes 1. Seleccione la línea para la ejecución que desee programar, y haga clic en Programar para abrir la pantalla Programar tarea. Tenga en cuenta que sólo puede planificar ejecuciones activas. 2. Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades: • Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecución inmediatamente. • Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job. En este caso, el proceso se ejecutará inmediatamente después del job especificado. • Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso. Si desea realizar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente. 3. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones de liberación de entregas pendientes. El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado. Exportar ejecuciones de liberación de entregas pendientes a Microsoft Excel Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.

6.3.3 CONCEPTOS BÁSICOS 6.3.3.1 EJECUCIÓN DE ACTUALIZACIÓN DE CONFIRMACIÓN Resumen

Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes actividades: PUBLIC

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• Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen de la planificación de material • Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto • Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos. La verificación de disponibilidad de producto utiliza el principio "por orden de llegada", lo que significa que la cantidad disponible se asigna a la demanda de cliente que se verifica primero. La ejecución de actualización de confirmación le permite definir la secuencia en la que desea verificar la demanda de cliente y asignar la cantidad disponible. Parámetros de control, parámetros de clasificación y criterios de selección Si selecciona la casilla de selección Actualizar fuente de aprovisionamiento en el apartado Parámetros de control la determinación del expedidor se vuelve a llevar a cabo durante la verificación de disponibilidad para cada artículo. En consecuencia, es posible que se asignen nuevas fuentes de aprovisionamiento si se modificaron los datos maestros. Tenga en cuenta que es posible que el sistema también modifique fuentes de aprovisionamiento seleccionadas manualmente en la pantalla Detalles de logística de orden en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la demanda de cliente. Puede seleccionar y combinar los siguientes parámetros: • Fecha de inicio de ejecución confirmada • Prioridad de entrega • Fecha de creación de documento • Fecha de entrega solicitada Por ejemplo, puede definir que todas las posiciones de pedido se clasifiquen primero en orden descendente según la prioridad de entrega y que aquellas que tengan la misma prioridad de entrega se clasifiquen en orden ascendente según la fecha de creación del pedido. Los criterios de selección que introduce especifican para qué demanda de cliente se verifica la disponibilidad mediante la ejecución de actualización de confirmación. Puede seleccionar y combinar los siguientes criterios: • Producto • Área de planificación • Categoría de producto • Pedido • Cliente Por ejemplo, puede definir que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o sólo pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico. Cuando introduce los criterios de selección para la ejecución de actualización de confirmación, puede especificar que la ejecución verifique la disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de materiales dio como resultado una situación de planificación modificada o si los datos maestros del producto se modificaron. Si nada se ha modificado para un producto desde la última verificación, no se incluye en los productos a verificar en la próxima ejecución. Para especificar esto, debe seleccionar la casilla de selección Sólo productos con modificaciones de disponibilidad relevantes en la ficha . Ejecución de cambio neto .

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Requisitos previos Opciones de configuración Normalmente un usuario clave efectúa las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización necesaria, póngase en contacto con su usuario clave. La ejecución de actualización de confirmación se activa en su configuración de solución. Para encontrar esta función, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición de alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Logística de salida dentro de Fabricación, almacén y logística. Otras parametrizaciones • Ha configurado las parametrizaciones necesarias para realizar una verificación de disponibilidad de producto. Para obtener más información, consulte: • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidadVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad • Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamientoVerificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento • Ha creado, activado y programado una ejecución de actualización de confirmación. Para obtener más información, consulte Guía rápida para ejecución de actualización de confirmaciónGuía rápida para ejecución de actualización de confirmación. Teniendo en cuenta que la ejecución abarca una gran cantidad de objetos, se recomienda programar la ejecución a una hora que no haya mucha actividad en el sistema, por ejemplo, durante la noche.

Flujo de proceso

1. El sistema selecciona la demanda de cliente a verificar según los criterios de selección que introdujo. La demanda de cliente que se confirmó manualmente en una confirmación forzada y la demanda creada en un escenario de un pedido a terceros no se incluyen en la ejecución de actualización de confirmación. 2. El sistema clasifica la demanda de cliente seleccionada según los parámetros de clasificación que introdujo. 3. El sistema primero reinicia las confirmaciones reales para cada demanda de cliente seleccionada y, luego, reorganiza las confirmaciones según los parámetros de clasificación que especificó y según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto que configuró para el producto. 4. Puede mostrar los resultados de la ejecución de actualización en el registro de aplicación. La ficha . Parametrizaciones le brinda información acerca de los objetos seleccionados en la ejecución y para los cuales las confirmaciones se han modificado. Tenga en cuenta que aún puede modificar las confirmaciones manualmente. Si desea dejar de utilizar una ejecución de confirmación, puede fijarla como obsoleta. Sin embargo, si luego decide que desea utilizarla nuevamente, puede reinicializar el estado. Tenga en cuenta que la ejecución se debe activar nuevamente una vez reinicializado el estado.

Consulte también

Verificaciones de disponibilidad PUBLIC

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6.4 VISTA INFORMES 6.4.1 RENDIMIENTO DE ENTREGAS SALIENTES: ANÁLISIS RÁPIDO Resumen

Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece mediante entregas correctas y en fecha prevista. Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.

Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. • Cliente El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra una vista agregada y una comparación de los porcentajes de fechas y cantidades a nivel de agregación. Por ejemplo: mes, cliente y grupo de productos. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Cantidad solicitada La cantidad realmente solicitada por el cliente. • Cantidad prometida La cantidad que se prometió entregar al cliente. • Cantidad confirmada La cantidad confirmada tras verificar la disponibilidad frente a la cantidad solicitada. Cantidad entregada • La cantidad entregada al cliente. PUBLIC

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• Porcentaje de cantidad entregada en la fecha solicitada Cantidad entregada en la fecha solicitada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje. • Porcentaje de cantidad entregada en la fecha prometida Cantidad entregada en la fecha prometida dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje. • Porcentaje de cantidad entregada en la fecha confirmada Cantidad entregada en la fecha confirmada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada. Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida. Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada. Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje. Características • Tipo de pedido La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. • Mes de entrega solicitada El mes en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Mes de entrega prometido El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino. • Semana de entrega prometida La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino. • Mes de entrega confirmado El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega confirmada La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. Análisis del informe Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que los resultados sean utilizables e interpretables. Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del responsable de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en Gestión de cadena logística PUBLIC

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Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística

6.4.2 RENDIMIENTO DE ENTREGAS SALIENTES POR CANTIDAD Resumen

Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece mediante entregas correctas y en fecha prevista. Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla, se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas no cumple los objetivos. Sólo es relevante, si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.

Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. Cliente • El cliente que ordenó los productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado de una perspectiva de planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. Fecha de creación de la posición del pedido • La fecha, en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha, en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un análisis detallado y mide, qué parte de la cantidad entregada ha sido realmente entregada en la fecha prevista. El informe compara la fecha de entrega con las otras fechas del proceso de cumplimiento: fecha solicitada, fecha prometida y fecha confirmada a fin de medir el rendimiento de la entrega. Rendimiento de entregas salientes por cantidad - Ejemplo Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero Reparto prometido: 8 piezas el 18 de febrero, 2 piezas el 20 de febrero Reparto confirmado: 7 piezas el 18 de febrero, 3 piezas el 21 de febrero Reparto entregado: 9 piezas el 20 de febrero, 1 pieza el 21 de febrero

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Fecha solicitada

Fecha prometi- Fecha confirda mada

Fecha de entrega

17 de febrero 17 de febrero 17 de febrero

18 de febrero 18 de febrero 18 de febrero

20 de febrero 20 de febrero 21 de febrero

18 de febrero 21 de febrero 21 de febrero

Cantidad solicita- Cantidad Cantidad da prometida confirmada

10

8

7 2 1

Cantidad entregada

7 2 1

El rendimiento de la entrega es del siguiente modo: • Con respecto a la fecha solicitada: Cantidad en la fecha de entrega solicitada = 0 • Con respecto a la fecha prometida: Cantidad en la fecha de entrega prometida = 0 • Con respecto a la fecha confirmada: Cantidad en la fecha de entrega confirmada = 3 Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Cantidad solicitada La cantidad realmente solicitada por el cliente. • Cantidad prometida La cantidad que se prometió entregar al cliente. • Cantidad confirmada La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada. Cantidad entregada • La cantidad entregada al cliente. • Cantidad en la fecha de entrega solicitada La cantidad entregada en la fecha de entrega solicitada. • Cantidad en la fecha de entrega prometida La cantidad entregada en la fecha de entrega prometida. • Cantidad en la fecha de entrega confirmada La cantidad entregada en la fecha de entrega confirmada. Características • Tipo de pedido La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal, o Baja. • Mes de entrega solicitada El mes, en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. Mes de entrega prometido • El mes, en el que se promete que llegará la entrega a su destino. • Semana de entrega prometida La semana, en la que se promete que llegará la entrega a su destino. Mes de entrega confirmado • El mes, en el que se confirma que llegará la entrega a su destino. • Semana de entrega confirmada La semana, en la que se confirma que llegará la entrega a su destino. Análisis del informe Al analizar los informes puede decidir, si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel a nivel de cliente o producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para el análisis detallado y la investigación detallada PUBLIC

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a nivel de órdenes y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que los resultados sean utilizables e interpretables. Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del responsable de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en Gestión de cadena logística Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística

6.4.3 RENDIMIENTO DE ENTREGAS SALIENTES POR TIEMPO Resumen

Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece mediante entregas correctas y en fecha prevista. Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.

Prestaciones Ejecutar el informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. • Cliente El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada PUBLIC

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La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un análisis en profundidad y las medidas de rendimiento en referencia a la conformidad del nivel de reparto. Un reparto (solicitado, confirmado, prometido) puede entregarse como correcto o no correcto. Si un reparto se entrega como correcto, la fecha de entrega real es igual que le valor comparado (es decir, la fecha solicitada). Siempre se tiene en cuenta la última fecha. El rendimiento agregado cuenta los repartos entregados como correctos y compara el resultado con el número que se ha entregado como no correcto. Rendimiento de entregas salientes por tiempo - Ejemplo • Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero Entrega: 8 piezas el 17 de febrero, 2 piezas el 23 de febrero -> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 50% • Reparto solicitado: 5 piezas el 15 de febrero Entrega: 5 piezas el 15 de febrero -> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 100% El cumplimiento de fecha para la fecha solicitada para este cliente es del 75% global. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Cantidad solicitada La cantidad realmente solicitada por el cliente. • Cantidad prometida La cantidad que se prometió entregar al cliente. • Cantidad confirmada La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada. • Cantidad entregada La cantidad entregada al cliente. • Desviación de la fecha solicitada La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega en días. • Desviación de la fecha prometida La desviación entre la fecha de entrega prometida y la fecha de entrega en días. • Desviación de la fecha confirmada La desviación entre la fecha de entrega confirmada y la fecha de entrega en días. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada. Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida. Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje. • Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada. Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje. Características • Tipo de pedido La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. • Mes de entrega solicitado El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada

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La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. Mes de entrega confirmado El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. Semana de entrega confirmada La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. Mes de entrega prometido El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino. Semana de entrega prometida La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino.

Analizar el informe Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que los resultados sean utilizables e interpretables. Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en gestión de cadena logística Resumen de fuentes de datos en gestión de cadena logística

6.4.4 PLAZO DE ENTREGA MEDIO PARA EL CUMPLIMIENTO DE PEDIDOS Resumen

Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de creación del pedido hasta la fecha de entrega. Mide la media de la duración del ciclo solicitada (es decir, la duración del ciclo entre la fecha de creación del pedido y la fecha solicitada) y la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega). En el informe sólo se listan posiciones de pedidos entregadas completamente. Los datos del informe se pueden desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido, la fecha solicitada y la fecha de entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas anticipadas o atrasadas. No obstante, el objetivo principal del informe Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos es calcular valores medios de cliente o de nivel de producto. Si desea listar la diferencia de partidas individuales simples, puede utilizar el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos.

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Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. Cliente • El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo media solicitada en días y la duración media del ciclo de cumplimiento del pedido en días. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Duración del ciclo solicitada (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada. • Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de mercancías) de la última entrega. • Duración del ciclo solicitada media (días) Total de la duración del ciclo solicitada dividido por el número de posiciones de pedido entregadas. Las posiciones de pedido se tienen que entegar por completo. • Duración media del ciclo de cumplimiento del pedido (días) Total de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido dividido por el número de posiciones de pedido entregadas. Las posiciones de pedido se tienen que entegar por completo. Características • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. • Mes de entrega solicitado El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.

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• Mes de entrega confirmado El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega confirmada La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Mes de entrega El mes en el que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega La semana en la que la entrega llegará a su destino. Análisis del informe Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos • Detalles de producto • Detalles de cliente • Detalles de la unidad de ventas • Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en Gestión de cadena logística Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística

6.4.5 PLAZO DE ENTREGA DETALLADO PARA EL CUMPLIMIENTO DE PEDIDOS Resumen

Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de creación del pedido hasta la fecha de entrega.

Le permite comparar la duración del ciclo solicitada (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del pedido y la fecha solicitada) con la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega). Los datos del informe se pueden desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido, la fecha solicitada y la fecha de entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas anticipadas o atrasadas. En el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos puede listar la diferencia para cada partida individual. La agregación es posible pero los días se resumen, lo cual no tiene sentido para todos los ratios. Si desea echar un vistazo a los valores promedios a nivel de cliente o de producto, debería utilizar el informe Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos.

Prestaciones Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están

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indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto. Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas: • Unidad de ventas El departamento o sección responsable de las ventas. • Canal de distribución El método utilizado para enviar un producto a un cliente. Cliente • El cliente que solicitó productos de su organización. • Área de planificación La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la planificación dentro de una sede. • Producto El identificador del producto junto con la descripción. • Fecha de creación de la posición del pedido La fecha en la que se creó la posición del pedido. • Fecha de entrega solicitada La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas. • Fecha de entrega La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del envío actualizadas en la ruta de transporte. Contenido del informe Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido en días y la duración del ciclo solicitada en días. Proporciona la diferencia de tiempo entre la fecha de entrada de pedido y la fecha solicitada (duración del ciclo solicitada). Asimismo, el informe calcula la diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega. La fecha de entrega es la fecha de llegada a la sede del cliente calculada en base a la duración de la expedición actualizada en la ruta de transporte más la fecha de envío. También puede visualizar y calcular la desviación entre estos valores. Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características: Ratios • Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de mercancías) de la última entrega. • Duración del ciclo solicitada (días) La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada. Tenga en cuenta que el cálculo de esta ratio sólo tiene sentido si la característica ID de pedido es parte de la selección. • Desviación de la fecha solicitada La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega. Características • Prioridad de entrega La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja. • Mes de entrega solicitado El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Semana de entrega solicitada La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas. • Mes de entrega confirmado El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega confirmada

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La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino. • Mes de entrega El mes en el que la entrega llegará a su destino. • Semana de entrega La semana en la que la entrega llegará a su destino. Tipo de pedido • La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock. Análisis del informe Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas. Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable Ratios. De este informe, puede navegar a: • • • • •

Detalles de producto Detalles de cliente Detalles de la unidad de ventas Detalles del responsable de ventas Detalles del lugar de procedencia

Consulte también

Vista Informes Resumen de informes en Gestión de cadena logística Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística

6.4.6 RESUMEN DE STOCK Resumen

El informe Resumen de stock es uno de los informes más importantes utilizados por el personal de almacén y de producción para mostrar el stock que está en el almacén, en la sede del cliente o en tránsito. El informe también ofrece un resumen rápido y flexible de las categorías de stock. El informe Resumen de stock muestra una vista estática del inventario y se utiliza como herramienta principal para verificar si la gestión de inventario de la empresa trabaja de forma correcta. A continuación se explican las vistas de este informe. Todo el stock por selección Muestra todo el stock en las áreas de logística seleccionadas. Las áreas de logística vacías no aparecen en el informe. Stock identificado Muestra todo el stock en las áreas de logística seleccionadas, clasificado por tener como criterio de selección adicional algunos de los atributos del stock identificado. Las áreas de logística vacías no aparecen en el informe.

Características Ejecución del informe Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables específicas. Debe especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un asterisco (*). A continuación se explican las variables más importantes. • ID de sede

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Identificador de la ubicación física de la empresa donde se ubica el stock. ID de área de logística Identificador del espacio físico donde se almacena el producto. ID de unidad de logística Identificador de la unidad de logística, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene, a la que pertenece el producto. ID de stock identificado El identificador del stock identificado al que pertenece el producto. Restringido Estado asignado a un artículo del stock, el cual indica que está sujeto a restricciones de uso. Puede grabar los valores especificados en la pantalla de selección como una variante del informe que puede ser utilizada para ejecutar el mismo informe más adelante.

Contenido del informe Los datos en el informe Resumen de stock se muestran en una tabla plana sin jerarquías. Análisis del informe Puede filtrar y analizar la información de este informe por columnas. También puede abrir las hojas informativas de sede, almacén, stock identificado, unidad de logística, entrega saliente, producto, titular y propietario desde este informe.

Actualización de datos

El acceso a los datos en este informe ocurre en tiempo real, directamente desde SAP Business ByDesign.

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© 2011 SAP AG. Reservados todos los derechos. Queda prohibida la reproducción o transmisión de parte alguna de esta publicación, en cualquier forma o para cualquier fin, sin el permiso expreso de SAP AG. La información que aquí se incluye puede modificarse sin previo aviso. Algunos productos de software comercializados por SAP AG y sus distribuidores contienen componentes de software con derechos de autor de otros proveedores de software. Microsoft, Windows, Excel, Outlook y PowerPoint son marcas registradas de Microsoft Corporation. IBM, DB2, DB2 Universal Database, System i, System i5, System p, System p5, System x, System z, System z10, System z9, z10, z9, iSeries, pSeries, xSeries, zSeries, eServer, z/VM, z/OS, i5/OS, S/390, OS/390, OS/400, AS/400, S/390 Parallel Enterprise Server, PowerVM, Power Architecture, POWER6+, POWER6, POWER5+, POWER5, POWER, OpenPower, PowerPC, BatchPipes, BladeCenter, System Storage, GPFS, HACMP, RETAIN, DB2 Connect, RACF, Redbooks, OS/ 2, Parallel Sysplex, MVS/ESA, AIX, Intelligent Miner, WebSphere, Netfinity, Tivoli e Informix son marcas comerciales o marcas registradas de IBM Corporation. Linux es la marca registrada de Linus Torvalds en Estados Unidos y en otros países. Adobe, el logotipo de Adobe, Acrobat, PostScript y Reader son marcas comerciales o marcas registradas de Adobe Systems Incorporated en Estados Unidos y/o en otros países. Oracle y Java son marcas registradas de Oracle y/o de sus filiales. UNIX, X/Open, OSF/1 y Motif son marcas registradas de Open Group. Citrix, ICA, Program Neighborhood, MetaFrame, WinFrame, VideoFrame y MultiWin son marcas comerciales o marcas registradas de Citrix Systems, Inc. HTML, XML, XHTML y W3C son marcas comerciales o marcas registradas de W3C®, World Wide Web Consortium, Massachusetts Institute of Technology. SAP, R/3, SAP NetWeaver, Duet, PartnerEdge, ByDesign, SAP Business BusinessObjects Explorer, StreamWork y otros productos y servicios de SAP mencionados aquí, así como sus respectivos logotipos, son marcas comerciales o marcas registradas de SAP AG en Alemania y en otros países. Business Objects y el logotipo de Business Objects, BusinessObjects, Crystal Reports, Crystal Decisions, Web Intelligence, Xcelsius y otros productos y servicios de Business Objects mencionados, así como sus logotipos respectivos, son marcas comerciales o marcas registradas de Business Objects Software Ltd. Business Objects es una empresa de SAP. Sybase y Adaptive Server, iAnywhere, Sybase 365, SQL Anywhere y otros productos y servicios de Sybase mencionados, así como sus logotipos respectivos son marcas comerciales o marcas registradas de Sybase, Inc. Sybase es una empresa de SAP. Todos los demás nombres de productos y servicios mencionados son marcas comerciales de sus respectivas empresas. Los datos de este documento sólo tienen carácter informativo. Las especificaciones de productos en cada país pueden ser diferentes. Estos materiales pueden modificarse sin previo aviso. Estos materiales los proporciona SAP AG y sus empresas afiliadas ("SAP Group") con carácter informativo, sin representación ni garantía de ningún tipo y SAP Group no se hace responsable de los errores u omisiones en dichos materiales. Las únicas garantías para los productos y servicios de SAP Group son aquellas especificadas en las clausulas expresas de garantía que acompañan a dichos productos y servicios, si las hubiera. Nada de lo que aparezca en este documento debe interpretarse como garantía adicional.

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