S2 10 WAYS PDM

10 Elementos críticos para Mantenimiento Predictivo de éxito Comprobación de la rentabilidad, De control de vibraciones, lubricación, Análisis de aceite y termografía. Es un paso importante para obtener El apoyo de los ejecutivos de nivel C para aplicaciones de control de condiciones.

Los ingenieros ven el valor del mantenimiento predictivo (PdM), pero desafortunadamente no hay ninguna línea en la hoja de cálculo para ello. La dificultad de demostrar el retorno de Inversión (ROI) es una de las principales barreras para el éxito identificadas por los que comprenden el efecto del programa PdM en la línea de fondo. Comprobar la rentabilidad de la monitorización de vibraciones, análisis de aceite de lubricación y la termografía es un paso importante para obtener el apoyo de los ejecutivos de nivel C. Aplicaciones de control de condiciones. La clave está en identificar los elementos que aumentan el fondo. Como consecuencia de los programas de MRO. "El truco es encontrar los números que el C-Suite está siguiendo, como los ingresos de producción, y luego construir un caso con esos números en mente ", dice Terrence Cullen, director de Servicios de campo para Azima DLI (www.AzimaDLI.com). "Si el C-suite no está siguiendo MTBF o el inventario de piezas reducido o el costo de la reparación, no pierda su tiempo tratando de justificar su programa basado en esos números ". Aquí está nuestra lista de las 10 mejores formas en que PdM puede tener un efecto positivo en su hoja de cálculo y algunos ejemplos de empresas que ya han sentido los beneficios. 1. Evitar embarques tarde / oportunidad perdida 2. Ser más seguro - el trabajo planificado es más seguro que el de emergencia o el desglose se detiene y se reinicia 3. Prevención de daños ambientales / violaciones regulatorias - mitigación de riesgos 4. Reducir la escasez de trabajadores experimentados - no necesita tantos de esos chicos alrededor Todo el tiempo en caso de avería 5. Evitar el tiempo de inactividad / producción perdida 6. Retención de la degradación en el nivel de salida o calidad antes de que caiga demasiado lejos 7. Reducir el tiempo de reparación - tener las habilidades, partes, herramientas e información planeada y lista, Evitar las horas extraordinarias 8. Reducir los daños consecuenciales a otras cosas que se arruinan cuando se ejecuta al fracaso 9. Evitar multas por servicios públicos 10. Eliminar las distracciones a los trabajadores de la producción - las interrupciones no planeadas. Confusión, tensión, pérdida de moral, pérdida de productividad.

Evite el tiempo de inactividad y detecte la degradación Los técnicos de la fábrica de Orchids Paper sospechaban que los cojinetes de dos rodillos estaban deteriorándose,Máquina de papel crítica. Los técnicos del molino recogieron los datos de vibración de la presión de succión Rodillos y rodamientos de rodillos superiores. Los datos fueron enviados a Azima DLI's WATCHMAN. Portal de Confiabilidad para que un analista revise. El analista de vibraciones DLI de Azima revisa la Datos confirmaron las sospechas de la fábrica y determinaron que la lista de Defecto del cojinete del rodillo del lado de accionamiento. Los datos recogidos un mes después revelaron que aumentó sustancialmente la vibración del cojinete. El aumento general fue de 0,25 ips a 0,61 Ips. El aumento abrupto generó una alerta de estado de prioridad # 1 que requería que el rodamiento fuera Inmediatamente. A pesar de que el molino tuvo un corte programado en menos de 18 horas, el aumento precipitado de la vibración exigió una pronta determinación de la salud de la máquina. Un analista de la DLI de Azima recibió los datos, los analizó y reportó los resultados dentro de un ahora. A pesar del rápido deterioro del rodamiento, Azima DLI pudo confirmar que el Molino podría seguir operando con seguridad a través del balance de la producción planificada, evitando posiblemente costoso cierre no planificado. Ambos rodamientos fueron reemplazados durante la corte. El programa WATCHMAN Insight de Azima DLI también está instalado en equipos adicionales Suministrando datos regulares sobre la salud de las máquinas en activos críticos que producen 33.000 toneladas de papel por año representando el 61% de la capacidad total de producción o aproximadamente $ 59 millones de ingresos. Detectar degradación y evitar envíos tardíos Un importante productor de acero en Arkansas emprendió una importante actualización de sus F1 y F2. La actualización representó una inversión de capital de casi 24 millones de dólares. Debido a las bajas velocidades de estas máquinas muy grandes, el monitoreo tradicional de vibraciones fue de valor cuestionable. Sin embargo, el monitoreo de las temperaturas de los rodamientos cajas de cambios fue recomendado por la caja de cambios OEM. La compañía también aplicó Azima, Tecnología de imagen térmica de la DLI a las cajas de cambios para confirmar los Sistemas de monitoreo de temperatura. Los resultados de la imagen térmica revelaron que la lubricación de las temperaturas de las tuberías de aceite de alimentación fueron mucho más altas de lo previsto, lo que sugiere un mal funcionamiento en el sistema de lubricación. Otras pruebas de imagen térmica descubrieron una falla en un gran sistema de refrigeración por agua Intercambiador de calor utilizado para regular las temperaturas del lubricante. Los descubrimientos una válvula de derivación de fugas que permitía que el aceite caliente se cruzara en la corriente de lubricante enfriada a las cajas de cambios, con el efecto de recalentar el cojinete. Una simple corrección de esta válvula Bajó rápidamente las temperaturas del lubricante. La aplicación de múltiples monitoreos de condiciones las tecnologías proporcionaron una solución rápida y simple. Evitar las penas, ser más seguro y atrapar la degradación Una falla eléctrica potencialmente catastrófica fue descubierta en Total Petrochemicals en marzo 2010 durante una encuesta de rutina de termografía infrarroja anual realizada por Azima DLI. Los Reactor parecía estar funcionando normalmente, pero la inspección por infrarrojos reveló un cable defectuoso, La conexión y el daño crítico por calor a la barra de bus de aluminio que Pasado sin ser detectado hasta el fracaso. Total Petrochemicals tomó la decisión de tomar el condensador inmediatamente fuera del servicio para evitar daños

devastadores al equipo y eliminar el peligro que representa el personal que trabaja en la zona. Si el condensador hubiera fallado, Total Petrochemicals podría haber incurrido en una carga de uso de penalidades significativa de $ 30,000 / month de la compañía de servicios públicos; Y aunque se evitó un fallo catastrófico, el condensador estaba todavía fuera de servicio aproximadamente una semana esperando en nuevas piezas y componentes. Esto no incluye ni siquiera el costo evitado de posibles daños colaterales a costosos equipos cercanos, los posibles daños y lesiones al personal y el tiempo de reparación extendido si el fallo eléctrico no se detectó hasta el fallo. Elimine las distracciones y reduzca el tiempo de reparación En una mina de potasa grande en Esterhazy, Saskatchewan, Canadá, un polipasto de tambor de 19,5 pies de diámetro, girando a 60 rpm, se utiliza para traer material recién extraído a la superficie mediante la elevación y bajada de dos trineos de carga. Este es el único elevador de tambor en esta ubicación de la mina, y su desempeño es absolutamente vital para el funcionamiento de la mina. Para asegurar el nivel más alto de monitoreo de la condición del polipasto, Azima DLI aplicó un sistema de monitoreo de condición en línea usando su plataforma SpriteMAX para capturar y diagnosticar continuamente fallas potenciales de los datos espectrales de vibración de la máquina. Antes de la puesta en marcha del sistema SpriteMAX, los ingenieros de elevación realizarían una batería de pruebas especializadas utilizando sus instrumentos de mano cada mes. Con SpriteMAX como el sistema de alerta temprana que sigue la salud de los cojinetes de los ingenieros de elevación pueden concentrar su atención en otras tareas. Cuando el sistema les avisa de un cambio en la salud de los rodamientos, los ingenieros observarán los datos y / o realizarán otras pruebas especializadas para determinar la tasa de degradación. Con la ayuda de la monitorización en línea de SpriteMAX, pueden aplicar acciones correctivas oportunas y planificadas, como lubricación adicional o reparaciones de horarios, que coincidan con el mantenimiento planificado del polipasto / cable. Evite el tiempo de inactividad Un engranaje de reducción de propulsión principal de un buque de la Armada de los Estados Unidos es un arreglo complejo que implica múltiples engranajes y múltiples ejes normalmente accionados por turbinas gemelas y que accionan un eje de hélice de gran diámetro. Muchas clases de buques de la Armada de los Estados Unidos y buques comerciales utilizan hasta cuatro piezas de este tipo de equipo. En septiembre de 2002, el Azima DLI llevó a cabo una inspección rutinaria del análisis de la condición de la máquina (MCA) en 400 máquinas por uno de estos buques con ayuda de la tripulación del buque. Se encontró que uno de los engranajes accionados a alta velocidad, asociado con un eje intermedio, tenía una grieta severa en la banda. Este equipo fue reemplazado en el Astillero, y una prueba de vibración posterior a la reparación indicó una buena condición de la máquina y sin fallas. Se especula que si la inspección y la reparación no habían ocurrido, entonces probablemente habría habido un fallo catastrófico de la caja de engranajes durante la operación subsecuente del barco. El costo total de retirar una unidad e instalar una nueva unidad se estima en un máximo de $ 8 millones, lo cual es cercano al costo total de El programa MCA para toda la flota de una docena de barcos durante una década. Considere que el programa se utiliza para monitorear más de 4.000 máquinas regularmente, en la mayoría de los casos por lo menos cuatro veces al año.Con el tiempo, cientos de máquinas reciben recomendaciones de reparación antes del fallo de la máquina.Igualmente importante, la mayoría de las máquinas se proclaman saludables y evitan

el costo y el riesgo asociados con las reparaciones planeadas usando un horario predeterminado (mantenimiento basado en el tiempo).

Reduzca el tiempo de reparación y reduzca los daños consecuentes En los últimos 16 años, las fallas de máquina no planificadas en la planta de Conoco Phillips Ferndale han disminuido a casi cero. La tasa de tiempo medio entre la falla (MTBF) de la planta aumentó de 22 meses a 52 meses en un período de 10 años después de implementar el sistema de monitoreo de la condición de la DLI de Azima. Los costos anuales de mantenimiento para todas las reparaciones de bombas han disminuido de $ 1,3 millones / año en 1994 a $ 600,000 / año en 2004. Casi todas las tareas de mantenimiento en la Planta está planificada. Los fallos en el equipo son muy pocos. El tiempo extra de maquinista ha sido casi eliminado. Desde 1991, la planta de Conoco Phillips Ferndale ha recorrido un largo camino. Lo que una vez fue una planta de funcionamiento a falla donde las averías de la máquina eran comunes y las horas extraordinarias de maquinista era inevitable, ahora es una planta con un 91% en disponibilidad de flujo con un personal de sólo cinco maquinistas. La implementación del colector de datos de vibración de Azima DLI con el software ExpertALERT fue el punto de inflexión crucial para la planta de Ferndale. Usando Azima DLI, el personal ahora es capaz de realizar mantenimiento preventivo y predecir fallas de máquina mucho antes de que sucedan.

Detectar degradación y mitigar la escasez de trabajadores con experiencia Un parque eólico europeo es monitoreado remotamente por un equipo de Azima DLI en Seattle. Los datos se recogen en cada una de las turbinas automáticamente usando sistemas SpriteMAX de 16 canales habilitados para la Web. El cliente tiene acceso local a los informes de diagnóstico a través de una pantalla de reproducción. Los ingenieros de DLI de Azima acceden al sistema a través de un portal Web donde se revisan manualmente los datos y se notifica al cliente cualquier cambio en la condición de la máquina. Una compañía de ingeniería local había revisado recientemente la caja de cambios de una turbina, que aún estaba bajo garantía. Una advertencia temprana de que el ruido de los rodamientos del generador y el desgaste de las mallas de engranajes aumentaron rápidamente, pero se capturaron antes de un fallo catastrófico, gracias a la supervisión remota persistente. Los síntomas más consistentes de los problemas de malla de primer engranaje se hicieron presentes tanto en las pruebas de alta y baja frecuencia y las bandas laterales prominentes fueron espaciadas en la segunda tasa de rotación del eje intermedio en la frecuencia baja Pruebas. Incluso cuando los síntomas parecían estabilizarse, El equipo comprendió la rapidez con que una situación podría cambiar para lo peor. Por último, la perseverancia dio sus frutos, y la empresa de reconstrucción de la caja de cambios llegó y encontró que el cojinete en el eje intermedio estaba severamente dañado, similar a lo que se descubrió cuando la caja de cambios fue reconstruida en julio de 2008. El cojinete fue reemplazado, y la unidad volvió en línea.