S09.s1 - Material GOP Desperdicios y Su Eliminacion PDF

Gestión de Operaciones mg. Ing. Oscar alvarado rodriguez

Desperdicios y su Eliminación Unidad 3 – Semana 9

Logro de la sesión • En esta sesión el estudiante será capaz de identificar los diversos desperdicios así como reconocer un sistema de producción e implementar una filosofía Just-in-Time (Justo a Tiempo) para eliminarlos.

Temas a tratar • Desperdicios: Muda, Mura y Muri. • Sistemas de Producción • TPS (Sistema de Producción Toyota). • JIT (Just In Time): • Sistema Pull • Flujo continuo • Takt time

¿Qué ocurre en esta Empresa?

Desperdicios Los japoneses resumieron en tres palabras aquellas actividades que consumen recursos, esfuerzos e implica dificultad. • Muda • Mura • Muri

Muda, Mura, Muri, La base del pensamiento esbelto

Muda: Es utilizar recursos superiores a los mínimos requeridos (Desperdicios de Tiempo, Materiales, Mano de obra, etc..). Mura: Consiste en una irregularidad (desbalance) en la carga de trabajo. Muri: Consiste en trabajar a un ritmo por encima (exceso) de la capacidad nominal de la línea de producción, provoca ineficiencias por cansancio del personal, deterioros acelerados de maquinas o equipos, generalmente aumentan los defectos de calidad.

Ejemplo: Necesitamos transportar 6 cargas de 1 tonelada cada una, sabiendo que tenemos unidades que pueden transportar hasta tres cargas por viaje, identificar las anomalías que estamos cometiendo en las siguientes cargas.

Actividad realizada

Anomalía

Desperdicio (Muda) • Es todo lo adicional a lo mínimo necesario de recursos (materiales, equipo, personal, tecnología, etc.) para fabricar un producto o prestar un servicio. • Actividades que no agregan valor. • MUDA: Cualquier actividad humana que absorbe recursos pero no agrega valor.

Tipos de desperdicio (Mudas) 1. 2. 3. 4.

Sobreproducción. Tiempo de espera. Transporte. Procesos inapropiados o sobreprocesos. 5. Inventarios innecesarios. 6. Movimientos Innecesarios. 7. Defectos. 8. Talento humano mal utilizado.

Muda 無駄, = (Desperdicio) Actualmente se han clasificado 9 tipos de desperdicio o mudas de las cuales los primeros 7 fueron identificados por Taichí Ohno , creador del Toyota Production System. Sobreproducción

Es considerado el peor de las mudas ya que genera los demás, consiste en producir antes de que el cliente lo requiera.

Esperas

Los operarios esperan que las maquinas terminen el ciclo, esperas por material, información, etc.

Movimientos innecesarios

Movimientos que se pueden evitar como búsqueda de herramientas o materiales.

Transporte

Cuando se transporta el material a algún sitio para un almacenamiento temporal.

Sobreprocesamiento

Procesos mas allá del estándar requerido por el cliente calidad no que el cliente no requiere.

No calidad

Corresponde a los recursos utilizados (Materiales, tiempo, etc.) para cubrir una falla de calidad.

Inventario

Aumentan los costos por área, se puede volver obsoletos, demanda administración y cuidado que es costoso.

Utilización de las personas

No aprovechar la inventiva del personal para mejorar.

Desperdicios al medio ambiente

son emisiones o energía desperdiciada que puede ser útil en otro proceso.

Mura y Muri • Mura: Se refiere a fluctuaciones en el trabajo usualmente causado por planes de producción igualmente desbalanceados

• Muri: Significa «difícil de hacer» y puede ser causado por un pobre diseño de operación, falta de atención a la ergonomía, herramientas inadecuadas especificaciones confusas , etc.

Relación entre Muda, Mura y Muri • Ejemplo: Como mover una carga de 6000 kg con un montacargas de 2000Kg de la mejor manera? • Muda (desperdicio) : 6 viajes de 1000Kg • Mura (desbalance) : 2 viajes de 2000 Kg + 2 viajes de 1000Kg • Muri (difícil de hacer) : 2 viajes de 3000 kg

• Solución

: 3 viajes de 2000 kg

SISTEMAS DE PRODUCCION

¿Qué es lo que ha mejorado?

Sistema de Producción Toyota • El Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System ”TPS”) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre. • El sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, sin embargo este se ha extendido hacia otros ámbitos. Este sistema es un gran precursor para el genérico Lean Manufacturing.

Producción Justo-a-Tiempo • El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno, quienes crearon este sistema entre 1946 y 1975. • Originalmente llamado "Producción Justo-atiempo”. Los principios principales de SPT son mencionados en el libro "La Manera de Toyota".

Producción Justo-a-Tiempo • Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. • El Just in Time apunta a generar productos de calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción equilibrada y se minimizan los stocks.

• Analogía del “río de las existencias”. • Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. • Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema.

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Hacerlo bien a la primera. El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en autocontrol. Garantizar el proceso mediante el control estadístico. Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso. Reducir stocks al máximo.

Diseñar sistemas para identificar problemas

Buscar la simplicidad

Eliminar desperdicios

Atacar los problemas fundamentales

OBJETIVOS DEL JIT

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Se basa en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz. ◦ Líneas de flujo de material. ◦ Control de estas líneas de flujo. Eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo.

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Con los sistemas de kanban se sacan los problemas a la luz.

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Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema.

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Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial.

Principios del SPT Just in Time El sistema se basa en tres principios: • El sistema PULL dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria. • El flujo continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción. • El Takt Time es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre las líneas de producción.

Ventajas y Desventajas del JIT Ventajas • Niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea productiva. • Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos. • Permite (exige) una relación más cercana con los proveedores. • Facilita acordar compras aseguradas a lo largo del año. • El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.

Desventajas • Peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros. • Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas cantidades. • Aumenta el costo de cambiar de proveedor.

Conclusiones • El desperdicio corresponde a actividades que no agregan valor a la organización. • El JIT es una herramienta para eliminar los desperdicios y reducir los niveles de inventarios.