Revise el informe técnico donde indican los problemas del puente Cau Cau

INFORME FINAL OBRA: Puente Cau Cau - Valdivia MATERIA: Estudio de falla y diagnóstico estructural. AUTOR: Sergio Contreras A. FECHA: 11.06.2015

PAGS.: 114

SECON PROYECTOS:INFORMES Y BASES:PUENTE CAU CAU:INFORME ESTUDIO 11-06-15

ÍNDICE

1.

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................2

2.

METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN .....................................................................................3

3

ESTADO SITUACIÓN PREVIA FALLA DEL PUENTE ...............................................................4

4

DESCRIPCIÓN FALLA 24 DE FEBRERO DE 2015 ................................................................18

5

INSPECCIÓN Y VISITAS EN TERRENO.................................................................................19

6

ANÁLISIS DE FALLA ...............................................................................................................46

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CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS DE LA FALLA ....................................................................85

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PROPUESTAS DE SOLUCIÓN ...............................................................................................88

9

REFERENCIAS Y DOCUMENTOS UTILIZADOS EN ESTUDIO .............................................92

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EQUIPO PROFESIONAL A CARGO DEL ESTUDIO ............................................................114

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1.

INTRODUCCIÓN

El puente Cau Cau ubicado en Valdivia, Región de los Ríos, actualmente en etapa final de construcción, sufrió la rotura de la unión del vástago de levante con la horquilla de la fijación al tablero, en el brazo suroriente de la estructura, ocurrida el día 24 de febrero de 2015 mientras se realizaban las pruebas previas a la puesta en marcha del sistema de levante del puente.

Fig. 1-1. Vista general puente Cau Cau en condición actual de construcción.

Debido a este hecho se ha solicitado la realización por parte de este consultor del “Estudio de la falla y del diagnóstico estructural para el levante provisorio del puente Cau Cau, en Valdivia, Región de los Ríos“, cuyo objetivo es determinar las causas y origen de la falla mencionada anteriormente. Este informe presenta el resultado de la investigación realizada, para la cual se tuvo en cuenta la información recopilada en antecedentes proporcionados por el mandante, las visitas de inspección a terreno, la evaluación de muestras en laboratorio y todos los otros antecedentes consignados en el presente informe.

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2.

METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN

La metodología de trabajo realizada para este estudio corresponde a la siguiente: 2.1 Revisión y evaluación de antecedentes Se realizó la revisión de los siguientes antecedentes: -

Documentos etapa licitación proyecto (bases, planos, estudios y esquemas). Documentos etapa construcción (proyectos, planos, esquemas, fotografías). Documentos fallas anteriores del puente. Antecedentes falla 24 de fecbrero 2015. Documentos sistema de levante provisorio del puente.

El detalle de estos documentos se presenta en capitulo 10 de este documento. 2.2 Inspección en terreno A partir del mes de marzo de 2015, se realizaron visitas en terreno, cuya finalidad fue verificar el estado actual de la estructura del puente, sus condiciones de operación, y las condiciones en que se encontraba el elemento fallado (unión vástago-cilindro-horquilla). Además de realizar una inspección detallada y verificación dimensional de la pieza al momento de trasladarla para su estudio por parte de Idiem (traslado a Santiago). 2.3 Análisis de la falla Se realizó el análisis y estudio de la falla del puente considerando tres áreas de trabajo: -

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Evaluación y análisis del sistema oleohidráulico, desde la propuesta en etapa de proyecto y licitación a lo construido y utilizado actualmente en el sistema de levante. Evaluación sistema mecánico (metalúrgico), considerando calidad de materiales utilizados en la fabricación de los cilindros de levante, con su respectiva horquilla. Para ello se realizan ensayos de laboratorio y revisiones micrográficas del material que participó de la falla, en conjunto con la revisión de planos y documentos de calidad de cilindros de levante. Análisis estructural, se realiza modelación y análisis de piezas con falla en programa Ansis para elementos mecánicos y Sofistik para análisis estructural, con los cuales se han verificado escenarios hipotéticos de la falla.

2.4 Conclusiones y propuestas de solución Con los resultados de los análisis y verificaciones realizados, la revisión de antecedentes y los trabajos realizados en terreno se señalan una serie de conclusiones sobre las causas de la falla producida el 24 de febrero de 2015.

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Se propone a nivel de solución, un plan de acción para llevar a cabo el término de la construcción y finalización del proyecto de puente vasculante, de tal forma de trabajar de forma segura y evitando correr riesgos innecesarios y de la manera más segura para una obra de esta envergadura.

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ESTADO SITUACIÓN PREVIA FALLA DEL PUENTE

3.1 Etapa Proyecto Descripción de la estructura El proyecto del puente se puede dividir en tres sectores (Fig.4.1 y 4.2): -

110.0 m de viaducto de aproximación desde el norte (Sector Las Animas) 165.0 m de puente principal 88.0 m de viaducto de aproximación desde el sur (Sector Isla Teja)

Fig. 3-1. Vista alzado general de puente - proyecto.

Fig. 3-2. Vista planta general proyecto.

Los viaductos de aproximación fueron concebidos como tableros mixtos simplemente apoyados con luces típicas de 22.0 m, soportados por pilas-pórtico (cepas) típicos de hormigón armado. La fundación de estos tramos se realiza a través de pilotes excavados de diámetro 1.5 m y longitudes de 35.0 m para los vanos de aproximación norte y de 35.0 y 45.0 m en los vanos de aproximación sur.

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El puente principal, en el cual se centra este trabajo, consiste de 5 vanos de 32.0, 15.5, 70.0, 15.5 and 32.0 m respectivamente. El vano central de 70.0 m junto con los laterales de 15.5 m (contrapesos) conforman el llamado puente basculante. Los dos vanos laterales de 32.0 m son fijos y concebidos como una estructura mixta de vanos simplemente apoyados, constituidos por dos vigas de acero de canto variable y losa de hormigón armado. Por otro lado, el tablero en el tramo central (Puente Basculante) consiste de una losa ortótropa de acero, soportada por dos vigas longitudinales en sección doble T, de canto variable. Tramo móvil. Situación de proyecto. El tramo de puente basculante o tramo móvil está compuesto por tres vanos de 15.5, 70.0 y 15.5 m, que se divide al centro del vano central en dos porciones de iguales dimensiones (Fig. 3) en la configuración abierta. Cada porción del puente, con un largo total de 35.0 + 9.75 m, puede pivotar sobre rótulas fijas apoyadas sobre las pilas de hormigón armado, que a su vez proporcionan espacio para los mecanismos hidráulicos y sirven de reacción para los gatos. Los vanos laterales fijos con luces de 32.0 m y voladizos de 5.75 m, proporcionan además, fuerzas de reacción vertical para la configuración cerrada, mediante apoyos en media madera.

Fig. 3-3. Vista alzado, configuración puente cerrado.

Fig. 3-4. Vista alzado, configuración puente abierto.

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En el vano central (porción móvil) el tablero está formado por losa ortótropa de chapa de acero, con rigidizadores longitudinales de forma trapezoidal y diafragmas transversales cada 3.50m, soportada por dos vigas doble T de canto variable de 3.00 m sobre los apoyos fijos a 1.50 m al centro de vano, con una variación parabólica (Fig. 3-5).

Fig. 3-5. Vista sección típica, vano central móvil.

En la zona de los contrapesos, las dos vigas longitudinales se cierran en la parte inferior mediante una chapa de acero, para crear un cajón que se rellena de hormigón (Fig. 3-6).

Fig. 3-6. Geometría de las vigas longitudinales, vano central móvil.

El tablero de los tramos fijos, consiste de dos vigas doble T de acero de canto variable, en acción mixta con una losa de hormigón armado, donde el canto total del conjunto varía de 3.00 m a 1.50 (Fig. 3-7).

Fig. 3-7. Sección típica, vano lateral fijo.

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El mecanismo de báscula se produce a través de dos gatos hidráulicos actuando en paralelo. En la configuración inicial cerrada (0°), los gatos hidráulicos comienzan tirando (i.e. en tracción, Fig. 3-8) con la máxima fuerza, hasta que, en una posición intermedia (aprox. 43.5°) cuando el centro de gravedad está localizado encima de la rótula fija, los gatos comienzan a empujar (i.e. en compresión), hasta la posición final abierta (83°) (Fig. 3-9).

Fig. 3-8. Mecanismo basculante, configuración inicial.

Fig. 3-9. Mecanismo basculante, posición intermedia y final.

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El mecanismo de traba en el centro del puente, consiste de dos pestillos hidráulicos que se activan una vez el puente se encuentra en posición cerrada (Fig. 3-10).

Fig. 3-10. Mecanismo de traba central – pestillos hidráulicos y tope metálico.

Inicialmente fue considerado en el proyecto un sistema de traba similar, de pestillo hidráulico para el vano trasero, en la unión con el tramo fijo, que fue eliminado durante la etapa de licitación. Si bien este sistema de pestillos traseros no es necesario para el equilibrio de la estructura, es habitual disponer de este sistema para evitar problemas en la junta entre tramo fijo y móvil, que pueden afectar posteriormente las condiciones de servicio. Para el apoyo lateral de los tramos móviles (especialmente durante eventos sísmicos) neoprenos laterales y topes fueron dispuestos, alineados con las rótulas en los apoyos fijos, así como en el centro del vano solidarizando ambas partes móviles para desplazamientos laterales, así como en la conexión de los contrapesos con los vano laterales fijos. (Figs. 3-11 y 3-12).

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Fig. 3-11. Soporte lateral, topes en apoyo fijo.

Fig. 3-12. Apoyo lateral, tope entre el tramo móvil y el tramo fijo lateral.

El detalle de los mecanismos no aparece incluido en el diseño original de CFC. Sólo se incluyeron planos preliminares a modo indicativo de los mecanismos. Por lo tanto, el detalle final de esos elementos fue realizado por otro proyectista, sin una estrecha coordinación con el proyectista estructural. Esto conduce a problemas debido a la falta de coordinación entre los diferentes proyectos (estructural y mecánico).

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3.2 Tramo móvil. Modificaciones durante la construcción Durante la construcción fueron necesarios varios trabajos de ajuste de la estructura, como consecuencia de errores constructivos y/o modificaciones de obra. Algunos de estas modificaciones afectan directamente el comportamiento de la estructura, tanto durante las operaciones de levante como en servicio. En los próximos párrafos se resumen algunos de las modificaciones más significativos. Montaje erróneo de los tramos basculantes Norte y Sur Por errores durante la ejecución, los tramos basculantes Norte y Sur fueron colocados intercambiados. Dado que el tablero no es simétrico (i.e. eje de la estructura no coincide con el eje de la calzada), fueron necesarios trabajos de ajuste de la estructura, a fin de evitar la operación de desmontar ambos tramos y colocarlos en su posición correcta. La solución adoptada para la chapa superior (chapa ortótropa y de rodadura) produjo una modificación en la geometría, que puede ser observada a simple vista en el centro del puente, debido a las deformaciones impuestas por las soldaduras en el proceso de enfriamiento, y sobre la distribución de masa del tablero, que no fueron contempladas en el diseño original. La solución adoptada consistió en soldar de forma continua rigidizadores longitudinales de espesor 8mm y altura variable, sobre los que se soldaba una chapa superior de 8 mm. Los efectos sobre las tensiones en las chapas fueron estudiados cuidadosamente por CFC y APPIA XXI. En cambio, los efectos de la solución adoptada sobre la geometría final no fueron estudiados en detalle.

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Fig. 3-13. Modificación de la chapa ortótropa del tablero.

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Fig. 3-14. Vista norte a sur del tablero con deformación apreciable.

Vista de norte a sur. Deformación vertical apreciable (hacia arriba) en el centro del tramo móvil. Deformación diferencial apreciable entre ambos extremos del tablero (transversalmente). Este efecto podría ser el resultado de la gran cantidad de soldadura realizada en la chapa de acero de la losa ortótropa (es decir, por la deformación impuesta durante el proceso de enfriamiento de soldadura), con el fin de elevar el nivel de la superficie de desgaste.

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Fig. 3-15. Vista norte a sur del tablero con deformación vertical apreciable.

Vista de norte a sur. Deformación vertical apreciable (hacia arriba) en el centro del tramo móvil. Este efecto podría ser el resultado de la gran cantidad de soldadura realizada en la chapa de acero superior de la losa ortótropa (es decir, por la deformación impuesta durante el proceso de enfriamiento de soldadura), con el fin de elevar el nivel de la superficie de desgaste. Cabe destacar que esta deformación se añade a la contraflecha indicada en planos para las vigas longitudinales. Estas deformaciones en la junta central (enclavamiento entre tramos móviles) afecta el comportamiento del sistema de enclavamiento mediante pestillo hidráulico), debido al desalineamiento de ambos tramos. Desde el punto de vista del servicio, estas deformaciones producen una singularidad en la circulación de los vehículos sobre el tablero, que produce un desconfort al usuario. Esta solución adoptada, creó algunos problemas adicionales, como ser algunos bordillos con alturas inferiores a las requeridas en algunos puntos, puede crear un problema de seguridad para el peatón y/o ciclistas.

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Fig. 3-16. Vista sur a norte, con quiebre en junta tramo fijo y móvil.

Vista de sur a norte. Apreciable quiebre en la junta entre tramo fijo y movil (sur). Altura del bordillo menor a 100 mm. Puesto que existe una excentricidad el eje de la calzada con respecto al eje de la estructura, fue necesario reforzar la chapa de acero superior de una de las aceras para peatones, con un rigidizador longitudinal trapezoidal adicional. El efecto de las tensiones de las placas de acero se investigó cuidadosamente por CFC y APPIA XXI. Los efectos sobre las tensiones en las chapas fueron estudiados cuidadosamente por CFC y APPIA XXI. En cambio, los efectos de la solución adoptada sobre la geometría final no fueron estudiados en detalle. Todas estas modificaciones en la geometría de la estructura no aparecen reflejadas en planos conform obra (“as-built”). En definitiva, todas las soluciones adoptadas para ajustar la geometría del tablero, produjeron un aumento en el peso propio del tablero, y un desplazamiento de la posición del centro de gravedad de la estructura, que repercute en mayor o menor medida en el sistema de levante.

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Corte de las orejetas del apoyo fijo El procedimiento constructivo adoptado para el montaje de cada uno de los tramos basculantes, consistió de un posicionamiento lateral paralelo al río, y posterior giro de eje vertical hasta su posición final. Para ello se resolvió cortar las orejetas de los apoyos fijos, soldandolas luego, una vez colocado el tramo del tablero en su posición final. Esta soldadura de penetración total en su proceso de enfriamiento produjo la pérdida de verticalidad de las orejetas, que puede ser observado a simple vista.

Fig. 3-17. Rótula fija, tramo móvil sur.

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Rótula fija – Tramo móvil sur. Chapas de conexión no verticales debido a la soldadura inferior de penetración total por un solo lado.

Fig. 3-18. Rótula fija, tramo móvil sur-oriente con chapas de conexión.

Tramo fijo sur – Rótula fija Sur-Oriente. Chapas de conexión fuera de la vertical debido a la soldadura inferior de penetración total. Chapa superior e inferior (embebidas en el hormigón) desalineados.

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La no verticalidad de las orejetas de anclaje afectó el correcto funcionamiento de la rótula fija (i.e. desgaste por rozamiento, trabamiento de pasador y rótulas, etc.). Ajuste en la posición de la rótula móvil Una vez desarrollado el proyecto de fabricación del sistema mecánico, se detectaron puntos de interferencia de los pistones con la estructura fija del recinto y tablero. A fin de corregir dichas interferencias, se resolvió desplazar el punto de tiro del sistema de levante (rótula superior del cilindro) a una posición más próxima a la rótula fija. Esto implica una modificación en los fuerzas a aplicar por parte del sistema de levante, por consiguiente en los esfuerzos/tensiones en el tablero y del ángulo de giro correspondiente a la posición de equilibrio indiferente, en relación al proyecto original. Dichas modificaciones no aparecen plasmadas en planos conforme obra (“as-built”). Eliminación de los pestillos hidráulicos traseros Inicialmente fue considerado en el proyecto un sistema de traba similar al utilizado en la junta central de pestillo hidráulico, para el vano trasero en la unión con el tramo fijo, que fue eliminado durante la etapa de licitación/construcción. Si bien este sistema de pestillos traseros no es necesario para el equilibrio de la estructura, es habitual disponer este sistema para evitar problemas en la junta entre tramo fijo y móvil, que pueden afectar posteriormente las condiciones de servicio. Esto debido a la diferencia de comportamiento de la parte fija y la parte móvil frente a determinadas situaciones (gradientes de temperatura por ejemplo), que pueden generar un desplazamiento relativo vertical de la rasante del tablero a ambos lados.

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DESCRIPCIÓN FALLA 24 DE FEBRERO DE 2015

La falla ocurrida el día 15 de febrero se desarrolla de la siguiente manera: -

Se inicia prueba de puesta en marcha, con el levante del brazo sur del puente hasta los 11°, para una vez abierto proceder al levante del brazo norte del puente hasta su ángulo máximo de 82°.

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El levante del brazo sur se inicia a las 12:07:10 hrs. Con una presión inicial de 372 psi en 0°, para luego de 6 segundos llegar a una presión de 2420.5 psi con 11.08°, cuya posición se mantiene en espera de comenzar el levante del brazo norte.

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Luego de 10 segundos se produce un primer sonido agudo proveniente desde recinto de brazo sur, para 5 segundos después producir un segundo ruido y enseguida, 1 segundo después, un fuerte golpe del cilindro sur-oriente al chocar con la base de apoyo de hormigón.

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Durante los 4 próximos segundos se produce una oscilación del tablero en sentido transversal, en la cual pasa a tomar el peso del tablero del puente compoletamente el cilindro del poniente del brazo sur, estabilizándose la abertura del brazo en 10°.

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La bajada del brazo sur de acuerdo a los antecedentes se realiza de manera manual desde la válvula V12 del sistema de seguridad hasta llegar a la posición de descanso 0°. El descenso del brazo finaliza a las 12:26:28 hrs.

Modo de oscilación

Fig. 4.1. Vista general de puente al instante de la falla, 24.02.2015.

Los valores de presiones indicados correponden a los indicados en reporte de presiones del día de la falla, entregado por AZVI, documento realizado por EMSESA.

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INSPECCIÓN Y VISITAS EN TERRENO

Para el desarrollo de este proyecto se realizaron al menos tres visitas en terreno: -

19 y 20 de marzo de 2015, inspección pieza con falla in situ y maestranza, Temuco y Valdivia, realizada por Ing. Graciela Jofré. 8 de abril de 2015, visita inspección de puente estado actual pos falla con especialistas Sergio Contreras y Dr. Fernando Sima. 9 de abril de 2015, visita inspección estado actual de piezas a ensayar por laboratorio custodio Idiem, en dependencias ciudad de Santiago, realizada por Ings. Manuela Cabrera y Graciela Jofré.

5.1 Visitas inspección días 19 y 20 de marzo de 2015 A continuación se indican las actividades realizadas durante la inspección: -

Inspección pieza con falla en maestranza – Temuco. Inspección estructura de puente y salas de máquinas sistema oleohidráulico. Inspección de la falla in situ. Revisión documentos proyecto.

Es importante destacar que la inspección se centró principalmente en el estudio de la pieza fallada el día 24 de febrero de 2015, partes y piezas que conforman el cilindro de levante y recinto sur lugar donde se produjo la falla. 5.1.1

Inspección pieza con falla in situ

La inspección de la pieza fallada se llevó a cabo el día 19 de marzo durante la mañana, en las dependencias de maestranza Jaar, ubicada en el kilómetro 8 del camino Temuco-Imperial en la ciudad de Temuco, Región de la Araucanía. Al momento de la inspección la pieza se encontraba en pleno proceso de corte mediante sierra de cinta por el personal de Idiem de la Universidad de Chile (Institución que fue contratado por AZVI para realizar estudio de falla) y personal de maestranza Jaar; por este motivo se pudo inspeccionar de manera separada la horquilla y el vástago en 2 secciones. El plano de falla ocurre en la unión entre la horquilla de rotación (denominada oreja de vástago) y el vástago del cilindro hidráulico oriente de levante del tablero sur. Ver figura 5-1.1.

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Zona de falla

Fig. 5-1.1. Corte con detalle estructura de cilindro de levante.

Fig. 5.1-2. Cilindro de levante desmontado en brazo Sur, ejemplo de zona dañada en cilindro con falla.

Por otra parte, se observa que el plano de falla se ubica hacia el interior de un cordón de soldadura secundario perimetral entre la horquilla y el vástago. El material del vástago es acero SAE1045, material no soldable según la normativa internacional de acuerdo a proyecto y la horquilla acero SAE4340 bonificado con cromo en la horquilla. A continuación se presenta el registro fotográfico de la inspección de la pieza en la maestranza:

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Fig. 5.1-3. Pieza fallada en proceso de corte por personal de Idiem y Maestranza Jaar.

Fig. 5.1-4. Corte de pieza fracturada por en dependencias maestranza Jaar, por personal de Idiem.

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Fig. 5.1-5. Detalle pieza fallada: Unión vástago-horquilla.

Fig. 5.1-6. Detalle corte transversal de pieza fallada unión vástago-horquilla.

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Fig. 5.1-7. Acercamiento zona de falla unión vástago-horquilla.

Fig. 5.1-8. Pieza fallada: Horquilla.

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Fig. 5.1-9. Acercamiento zona de falla en horquilla.

Por otra parte, se obtuvieron imágenes del pasador (o bulón) de la horquilla y las placas de ajuste utilizadas para generar el adecuado funcionamiento entre las horquillas, las cuales se presentan a continuación:

Fig. 5.1-10. Pasador o Bulón.

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Fig. 5.1-11. Desgaste en la cara exterior de la horquilla.

Fig. 5.1-12. Desgaste interior en perforación de horquilla.

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Fig. 5.1-13. Piezas de ajuste para funcionamiento de horquillas.

Se revisaron las dimensiones generales de la horquilla y vástago verificándose que ellas cumplían con lo indicado en planos de la empresa Parker, fabricante del sistema, lo que se presenta en el siguiente esquema. Ver figura 5.1-14.

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Fig. 5.1-14. Esquema con dimensiones generales de horquilla y vástago, de piezas con falla (dimensiones en mm).

5.1.2

Inspección salas de máquinas sistema oleo hidráulico

Durante la inspección del puente Cau Cau se visitaron las salas de máquinas de los brazos sur y norte. La falla ocurrió en el cilindro hidráulico del brazo sur-oriente en la unión entre el vástago y la horquilla superior. En estos recintos se alberga el sistema hidráulico de levantamiento de los dos brazos del puente. En ambos recintos se constató la instalación de los equipos del sistema hidráulico y de sistemas de operación de emergencia en caso de falla de motobombas principales. El sistema cuenta con dos motobombas encargadas de dar movimiento a los dos cilindros que se ubican bajo cada brazo del puente, una motobomba para cada cilindro de levante, además en caso de falla poseen un generador eléctrico de uso exclusivo para la central hidráulica y un motor diésel que permite el funcionamiento en caso de una falla del generador eléctrico.

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Fig. 5.1-15. Equipos sistema hidráulico para izamiento de cilindros de levante.

El detalle de la inspección de los recintos donde se ubican los cilindros de levante se presenta a continuación. 5.1.3

Inspección recinto Brazo Sur

Luego de la revisión de la central hidráulica, se estudiaron los cilindros hidráulicos de levantamiento. En el caso del brazo sur, donde ocurrió la falla, fue posible ver tanto el cilindro fallado (Sur – Oriente), sin la pieza fracturada vista en maestranza Jaar, como el cilindro par (Sur-Poniente) que soportó el tablero sur del puente al momento de la falla. En el caso del cilindro Sur-Poniente, no es posible observar a simple vista verificar la existencia de fisuras o deformaciones, las cuales pudieran existir debido al gran aumento de carga soportado. Así mismo ocurre en el caso del resto del cilindro suroriente (el cilindro fallado), ya desmontado en terreno. Sin embargo, este cilindro será desarmado próximamente en la ciudad de Santiago para analizar el estado de su estructura interior.

Fig. 5.1-16. Parte de cilindro fallado y desmontado en recinto de máquinas, brazo sur.

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Fig. 5.1-17. Detalle de pieza cortada pos falla, cilindro sur oriente.

Fig. 5.1-18. Cilindro de levante Sur Poniente desmontado, brazo sur.

Al momento de la visita se observa que quedaron instaladas las orejas de enganche de las horquillas de ambos cilindros del brazo, de las cuales no hay certeza sobre su estado, o resultados de evaluación pos falla del 24 de febrero. Ver figura 5.1-19.

Fig. 5.1-19. Orejas de unión a horquilla, cilindro hidráulico-tablero sur.

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En cuanto a la revisión general del sistema de levantamiento del brazo, es decir, revisión de topes de seguridad, rótulas, horquillas y pasadores, se evidencia la presencia de algunas situaciones anómalas como las siguientes: -

Las rótulas instaladas en pivote de los brazos deberían ser reemplazadas ya que las que actualmente están instaladas en obra no estarían certificadas en su proceso de fabricación. Punto solicitado por proyecto, razón por la cual se estarían revisando sus documentos de fabricación y futuro cambio. Ver figura 5.1-20.

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Se utilizaron estructuras anexas (tipo raquetas) no documentadas (no cuentan con planos) para solucionar un problema de ajuste en las horquillas de pivote del brazo basculante. Esto se debe a que, al montar el brazo del puente sobre la horquilla, se generó una apertura de las orejas de la horquilla pivote, lo que provocó un problema de ajuste entre la horquilla y el bulón (Ver Fig. 5.1-20.). Por esta razón, el brazo no giraba correctamente. Para solucionarlo, se adosaron estructuras metálicas con forma de raqueta para fijar los bulones y, de esta forma, permitir el giro del brazo. Lo que evidencia la presencia de esfuerzos axiales que no deberían estar presentes en el puente (Ver Fig. 5.1-21.).

Fig. 5.1-20. Vista general horquilla de pivote, brazo sur.

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Fig. 5.1-21. Estructura de raqueta adosada a sistema de pivote, brazo sur.

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Otro punto importante, es el desgaste presente en los bulones (pasadores) de la horquilla de accionamiento del cilindro (unión que permite la aplicación de la fuerza desde el cilindro hacia el tablero) y en sus seguros. Esto evidencia posibles esfuerzos axiales no contemplados en proyecto.

Fig. 5.1-22. Seguro bulón (pasador) desgastado de manera anormal.

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Fig. 5.1-23. Bulón (pasador) desgastado.

5.1.4

Inspección salas de máquinas Brazo Norte

El brazo norte, al momento de la inspección sólo tenía instalado el cilindro de levante nor-oriente, ya que el segundo cilindro se había desmontado para llevarlo al brazo Sur. A nivel general se observa la estructura de cilindro en buen estado de conservación (sin evidencia a simple vista de fisuras ni daños en las piezas de acero), así como su estructura de soporte y equipos de sistema hidráulico instalados, de la misma forma que en brazo Sur.

Fig. 5.1-24. Cilindro de levante instalado (nor-oriente), brazo norte.

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Fig. 5.1-25. Detalle base de soporte cilindros, brazo norte.

5.1.5

Inspección estructura Puente Cau cau

De acuerdo a la inspección visual realizada, es posible mencionar que a nivel general los tableros del puente, salas de máquinas y pivotes se encuentran en buen estado, no obstante lo anterior deben revisarse en detalle los recintos de instalación de cilindros de levante, en particular las horquillas superiores (orejas de agarre) de cilindros de levante brazo sur y pernos de anclaje en base de cilindros, debido a las cargas adicionales a las que se vieron expuestos.

Fig. 5.1-26. Horquilla superior (oreja de agarre), cilindro levante brazo sur.

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Fig. 5.1-27. Pernos de conexión en base de cilindros, brazo Sur.

Sin embargo, fue posible observar daño evidente en estructura de hormigón armado de apoyo a desmontaje de cilindros, daño causado por golpe de caída de cilindro sur-oriente. Ver figura 6.1-28.

Fig. 5.1-28. Daño estructural ocasionado por la caída del cilindro hidráulico sur-oriente.

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5.2 Visita inspección 8 de abril de 2015, Puente Cau Cau, especialistas. Visita de inspección en terreno del Consultor, Ingeniero Sergio Contreras, en la cual se revisa estado actual de estructura de puente, carpeta superior, salas de máquinas en base de puente, detalles constructivos de fundación para levante de puente y estado de orejetas y pivotes del Puente. En las siguientes figuras se presenta el detalle de lo observado:

Fig. 5.2-1. Daño estructural ocasionado por la caída del cilindro hidráulico sur-oriente.

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Fig. 5.2-2. Abertura de orejas de giro con refuerzo desalineado, debido a mal funcionamiento.

Fig. 5.2-3. Reconstrucción de fundación de apoyo base y orejas de base con daño por golpe de cilindro.

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Fig. 5.2-4. Detalle junta central, de brazos de puente.

Fig. 5.2-5. Detalle de tope sísmico existente en eje de giro de puente.

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5.3 Visita inspección 9 de abril de 2015, Idiem laboratorio custodio de piezas. El día 9 de abril de 2015, se realiza visita de inspección a Idiem de la Universidad de Chile, quienes se encontraban realizando estudio de falla de las piezas de cilindro brazo Sur Oriente (encargado por empresa Constructora AZVI), las cuales se encontraban bajo su custodia hasta el término de dicho estudio. Por esta razón sólo fue posible acceder a una inspección visual en de las piezas preparadas para ensayos en sus dependencias, ubicadas en Plaza Ercilla 883, Comuna de Santiago. Los profesionales que asistieron a esta visita fueron: Ing. Sr. Manuel Cabrera e Ing. Graciela Jofré. En primer lugar se revisaron probetas cortadas del vástago del cilindro, del sector aledaño a la soldadura y comienzo de conexión endentada (corte longitudinal del vástago). Se observan defectos de soldadura en zona de corte longitudinal, unión de cilindro con vástago, el daño observado corresponde a porosidades internas del cordón de soldadura y zonas de ZAT.

Fig. 5.3-1. Corte longitudinal de vástago, con detalle de soldadura, cilindro Sur Oriente.

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Fig. 5.3-2. Daño en soldadura, unión vástago con cilindro Sur Oriente.

Fig. 5.3-3. Detalle corte longitudinal cilindro-vástago, zona de falla.

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Fig. 5.3-4. Vista lateral con detalle aplicación cordones de soldadura en conexión de vástago con cilindro.

Fig. 5.3-5. Detalle aplicación de 3 cordones de soldadura en zona de unión, vecina a zona endentada.

De los cortes observados queda en evidencia que la sección roscada (macho) no habría trabajado al momento de la falla, ya que los hilos se observan en buen estado sin deslizamientos ni daños. Ver figuras 6.3-4 y 6.3-5.

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Fig. 5.3-6. Detalle zona de falla de vástago en unión con horquilla.

Fig. 5.3-7. Vista general parte de horquilla fallada y bulón del sistema de conexión.

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Fig. 5.3-8. Vista general de ubicación de parte de horquilla fallada y detalle de zona desgarrada vástagohorquilla.

Al momento de la visita se encontraban algunas partes del total de la pieza (vástago-horquillacilindro) en ensayos en laboratorio de la Universidad de Santiago de Chile (Laboratorio de Metalurgia), donde se realizaban algunas de las pruebas del estudio, tales como: análisis químico, ensayos de dureza y evaluación microscópica, cuyos resultados se encuentran en informe Idiem N° 972.699. 5.4 Visita inspección y retiro de muestras, Idiem, 9 de junio de 2015. El día 9 de junio se realiza el retiro de parte de las muestras de la pieza fallada (vástago-cilindro) desde el laboratorio de Idiem, por parte de los profesionales de esta asesoría. Las muestras entregadas por Idiem son las siguientes: -

VH1: cilindro con parte de vástago de horquilla. VH3: Sección parte izquierda de muestra VH1. VH4: Sección parte derecha de muestra VH2.

En las siguientes figuras se presenta el detalle de las muestras retiradas para la ejecución de ensayos por parte de este consultor:

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Fig. 5.4-1. Vista general muestra VH1.

VH3

VH4

Fig. 5.4-2. Vista general muestra VH3, VH4 y muestras preparadas para microscopio.

Es importante destacar que las muestras de la parte inferior de la figura 5.4-2, sólo fueron facilitadas para realizar observación al microscopio dentro de las dependencias de Idiem, esto debido a la trazabilidad de sus resultados de ensayos ya realizados, por lo cual nuestro experto Ing. Manuel Cabrera realizó la observación in situ, para confirmar lo ya señalado en reporte de ensayo, respecto de la existencia de martencita y configuración del material base en la zona de soldadura, lo que se detalle en punto 6.2 de este documento.

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5.5 Resultados inspecciones pieza con falla. De acuerdo a lo inspeccionado en terreno en la estructura del sistema oleohidráulico del Puente, considerando la falla ocurrida en el cilindro sur-oriente y la inspección de la pieza dañada se señala lo siguiente. 

Esfuerzo axial en pivotes

Según la evidencia recopilada durante la inspección, es posible inferir la existencia de un esfuerzo axial no considerado en el diseño inicial. Este esfuerzo posee una dirección transversal al puente, de oriente - poniente. Lo anterior genera esfuerzos de corte en los componentes del puente, tales como la horquilla de pivote o la horquilla de aplicación del cilindro hidráulico. Si se observa con detalle las imágenes presentes en las figuras 5.1-20, 5.1-21, 5.1-22 y 5.1-23 es posible identificar zonas de desgaste anómalo. El desgaste más representativo de todos es el presente en los seguros de los bulones (Ver Fig. 5.1-22). Si bien es permisible un desgaste menor debido al roce entre las caras en contacto, el desgaste presente actualmente es mucho mayor. De hecho, considerando información transmitida en terreno, incluso ha ocurrido el corte de los pernos que fijan los seguros de los bulones a la horquilla. La contraparte del desgaste presente en los seguros, se puede apreciar en la horquilla en donde se ve claramente el fuerte desgaste producido en la zona contigua del orificio del bulón. Otra evidencia clara es la creación de las raquetas metálicas (piezas adicionales al proyecto) para fijar los pasadores de las horquillas pivote. Esta disposición nace por la deformación de las orejas de la horquilla pivote, es decir, su apertura. Esto es consecuencia de la aplicación de esfuerzos axiales. Lo que genera una utilización errónea del sistema de levantamiento y el consiguiente desgaste inapropiado de piezas mecánicas. El aumento de dimensiones y apertura de las piezas se confirma en levantamiento láser realizado por Idiem N°972.699. En primera instancia, surge la idea de un desplazamiento del centro de masa del tablero del puente, causada por la instalación de manera contraria de los brazos del puente, modificando su centro de masa. Queda, entonces pendiente la determinación de la real existencia de esta fuerza y, de existir, encontrar la causa de ella. En vista del análisis previamente expuesto, se propone la revisión del diseño del puente, estudiando en detalle la influencia de esfuerzos axiales. Además de la determinación, mediante ensayos pertinentes, de la modificación de las propiedades mecánicas en la zona de fractura de la falla. 

Falla unión horquilla y vástago de cilindro

Sólo considerando las evidencias fotográficas de la zona de fractura es posible observar una morfología heterogénea. Si se revisa la imagen de la Fig. 6.1-7. y Fig. 6.1-9. se observa que en determinados sectores, la profundidad de la superficie de fractura es mayor que en otros. Como primera aproximación, es posible teorizar respecto a la responsabilidad de la soldadura en esta diferencia. Es decir, si se asume lo anterior, en determinadas zonas el cordón presenta un grosor menor al grosor promedio de la soldadura. En los sectores de mayor grosor se presume una 44

aplicación de mayor corriente o, en su defecto, una aplicación de la soldadura durante un tiempo mayor al adecuado. Esto refleja posibles deficiencias en la técnica de soldadura, y por lo tanto se deduce que los métodos de soldadura utilizados en la fabricación de la pieza fallada no fueron apropiados. Esta situación, supone la existencia de algunas zonas más débiles en la pieza. Considerando que la zona en la cual se fracturó corresponde existe una concentración de esfuerzos, el hecho cobra más sentido. Por otra parte, es sabido que la soldadura genera una distorsión en la microestructura del material, es decir, modifica las propiedades mecánicas en la zona aledaña al cordón, generando un cambio en las resistencias conocidas del material generando tensiones residuales. Se recomienda corroborar lo anterior mediante ensayos apropiados como evaluación microscópica y metalografía. Dado el proceso de fabricación y la existencia de esta soldadura inadecuada, se considera que el uso de los cilindros actuales es altamente riesgoso para el funcionamiento futuro del puente, por lo tanto este consultor recomienda el diseño y fabricación de nuevos cilindros con una debida revisión y certificación de los procedimientos de diseño y fabricación.

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6

ANÁLISIS DE FALLA

6.1 Evaluación Sistema Oleo hidráulico Para la evaluación del sistema oleo hidráulico y con la finalidad de diferenciar los síntomas de las causas del problema hasta su origen se realizó un análisis del sistema mecánico y sistema hidráulico que componen en su conjunto el sistema oleo hidráulico del proyecto. 6.1.1

Diseño sistema mecánico

El diseño del sistema de rotación y su mecanismo de control inducen que los cilindros hidráulicos de levante estén sometidos a cargas o reacciones positivas y negativas durante el desarrollo de la carrera de extensión. Esto condiciona de manera importante el funcionamiento del sistema hidráulico, que debe sostener la carga en todo momento. Para un buen funcionamiento libre de cargas, momentos y esfuerzos laterales es imprescindible que los dos cilindros de levante trabajen en planos perfectamente paralelos entre sí. Cualquier desviación, falta de alineación o cuadratura o desnivelación entre los soportes de los cilindros hidráulicos de levante al piso y al tablero del puente se pueden traducir en al trabado del sistema y en rozamientos cuyo despegue puede causar fuerzas dinámicas de magnitud no controlable. El diseño de los descansos del sistema de rotación se aprecia demasiado débil considerando el peso de la estructura que debe soportar. Tampoco considera resistencia a esfuerzos laterales que pueden aparecer por viento, sismo o defectos del sistema de levante, ni contempla soluciones que permitan una adecuada nivelación o alineación del conjunto. No se define el mecanismo de retención o seguro que evite que un vehículo desplace la entrada del tablero del puente al momento de acceder al mismo No se define un mecanismo, aparte del sistema hidráulico, como una cremallera o rueda dentada que permita mantener la posición del puente en un punto intermedio ante una falla del sistema de levante, ya que todo está confiado a los cilindros hidráulicos de levante y al bloqueo central de las válvulas direccionales de cada cilindro. 6.1.2 

Diseño sistema hidráulico

Diseño original suministrado con la propuesta

El diseño original entregado con la propuesta del MOP fue proyectado por Roberto Bernal, Ingeniería Mecánica, de Santiago y considera para cada tablero del puente (norte, sur), lo siguiente entre sus componentes principales: -

Una (1) central hidráulica con tanque de 3000 l., con indicador de nivel, calefactor de aceite, filtros de alta presión, enfriador de aceite, tapa de llenado con ventilación, interruptor de nivel, sensor de temperatura.

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-

Dos (2) bombas hidráulicas de pistones axiales de caudal variable de regulación electrónica tipo A 4VSO180LR de 220 l/min, 260 bar, Rexroth, accionadas por motor eléctrico 110 Kw1500 rpm 380VAC, 50Hz. Uso: accionamiento Individual de los cilindros de levante

-

Dos (2) Bomba hidráulica tándem de caudal variable de pistones axiales de presión compensada A10VO28DR, 35 l/min, 280 bar, 18 KW, 1500 rpm, Rexroth. Estas bombas se acoplan a los ejes de las bombas A4VSO180LR. Uso: accionamiento de los cilindros de anclaje centrales

-

Dos (2) válvulas direccionales 4x3 proporcionales por solenoides centro cerrado vuelta por resorte, modelo 4WRKE32EL3X/6EG24ETK31A1 Rexroth.

-

Dos (2) cilindros hidráulicos principales ɸ560xɸ380x 5340mm con bloque de seguridad para levanta de cada tablero del puente.

-

Dos (2) cilindros hidráulicos de pestillo o seguro ɸ160xɸ100x600mm con bloque de seguridad, para anclaje de seguridad

-

Una (1) válvula direccional 4x3 accionada por solenoides centro retorno a tanque, vuelta por resorte, modelo 4WE6J6EX/G24N9K4 Rexroth. para accionamiento cilindros de anclaje

-

Cinco( 5) transductores de presión HM18-1X/400VC/VO

Sistema de levante de emergencia proyectado -

Una (1) Bomba hidráulica de pistones axiales de caudal variable A10VO71DR Rexroth de 100lt/min, 280 bar, accionada por motor diesel.

-

Una (1) válvula direccional 4x2, accionamiento manual modelo 4WMM6C5X, Rexroth para accionamiento de circuito hidráulico de emergencia

-

Dos (2) válvulas direccionales 4x3 accionada por palanca manual centro retorno a tanque, vuelta por resorte, modelo 4WE6J6EX Rexroth. Para accionamiento individual de cada cilindro de levante.

Comentarios al diseño original 1. El diseño considera que cada bomba principal acciona uno de los cilindros hidráulicos principales por medio de una de las válvulas direccionales 4x3 proporcionales, en forma independiente.

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2. En documento Informe Técnico IT 002-2009 “Estudio Técnico Sistema Oleo-hidráulico Puente Cau Cau”, de Roberto Bernal M, Ingeniería Mecánica se indica que las bombas hidráulicas principales deben tener las siguientes características: Es una bomba de pistones axiales, caudal variable, con presión compensada, regulador de potencia y control de presión a distancia, permite operar bajo cualquier condición sin exceder la potencia del motor eléctrico. Para el control de presión se requiere una señal 0 a +/- 10 V. 3. La especificación de la bomba hidráulica principal (al menos según se ve en esquemas hidráulicos CCC-P-F4a-C3-PM-MEC Esquema Hidráulico Norte y CCC-P-F4a-C3-PM-MEC Esquema Hidráulico Sur) considera (según Manual Rexroth RS 92050/04,09 ´pagina 14/68) un control de tipo hiperbólico que mantiene la potencia constante indicada a igual velocidad de rotación, y por falta de especificación codificada Rexroth completa en los planos no se indica si se cuenta adicionalmente con regulación de presión hidráulica. 4. En documento “Estudio Técnico Sistema Oleo-hidráulico Puente Cau Cau” se menciona que las válvulas direccionales 4x3 proporcionales que comandan cada cilindro de levante tienen las siguientes características : “Válvula proporcional eléctrica, pre-comandada, con realimentación eléctrica de posición y electrónica integrada. Para su control desde el PLC, se requiere de una señal de +/- 10 V.” Por otra parte en el punto 4 SECUENCIA DE OPERACIÓN DEL PUENTE del mismo documento se menciona: “Los cilindros se mueven de acuerdo a una rampa de velocidad pre-programada en las válvulas direccionales proporcionales que controlan los cilindros de levante”. 5. Las válvulas direccionales proporcionales del punto anterior tienen características de regulación de magnitud y sentido del caudal de tipo caudal lineal, de acuerdo a la especificación codificada Rexroth mencionada en los planos hidráulicos CCC-P-F4a-C3-PMMEC Esquema Hidráulico Norte y CCC-P-F4a-C3-PM-MEC Esquema Hidráulico Sur) y al manual Rexroth RS 29075/08.13, 6. Adicionalmente se contempla que la bomba hidráulica de emergencia, accionada por el motor diésel puede comandar cada cilindro mediante el uso de válvulas direccionales manuales accionadas por palanca. 7. La especificación de la bomba hidráulica principal (al menos según se ve en esquemas hidráulicos CCC-P-F4a-C3-PM-MEC Esquema Hidráulico Norte y CCC-P-F4a-C3-PM-MEC 48

Esquema Hidráulico Sur) considera (según Manual Rexroth RS 92050/04,09 ´pagina 14/68) un control de tipo hiperbólico que mantiene la potencia constante indicada a igual velocidad de rotación, y por falta de especificación no se indica si se cuenta adicionalmente con regulación de presión hidráulica. 8. Todos los indicadores o sensores de presión están localizados en las descargas de presión de cada bomba hidráulica. 9. El sistema hidráulico no tiene un diseño equipotencial que permita asegurar que los cilindros hidráulicos de levante carguen en forma simétrica. 

Sistema hidráulico construido

El sistema hidráulico suministrado por Küpfer Hnos. SA tiene algunas diferencias con el diseño original entregado por el MOP, en especial por la marca y origen de los componentes. Para cada sistema de levante (tableros norte y sur) entre los componentes principales se tiene: -

Una (1) central hidráulica con tanque de 3000 l., con indicador de nivel, calefactor de aceite, filtros de alta presión, enfriador de aceite, tapa de llenado con ventilación, interruptor de nivel, sensor de temperatura.

-

Dos (2) Bombas hidráulicas de caudal variable de pistones axiales marca Parker PV180R1D3BBN2CC con presión compensada, para accionamiento cilindro principal, accionada por motor eléctrico de 110kW, 380VAC, 50 Hz. Una bomba por cada cilindro de levante.

-

Dos (2) Bombas hidráulicas tándem de caudal variable de pistones axiales de presión compensada marca Parker PD028S08SRS5AC00 Una bomba por cada cilindro de anclaje.

-

Dos (2) Válvula direccional 4x3 solenoide, centro cerrado, vuelta por resorte tipo proporcional marca Parker D91FHB31E4NB00 Una válvula por cada cilindro de levante

-

Dos (2) Cilindro hidráulico de levante de doble efecto Parker ɸ 560xɸ380x 4899 mm con bloque de seguridad incorporado para cada tablero.

-

Una (1) Válvula direccional 4x3 solenoide vuelta marca Parker D1VW004CNJP Una válvula para accionamiento de cilindros de anclaje lado sur

-

Dos (2) Cilindro hidráulico de pestillo seguro de doble efecto Parker ɸ65”xɸ100x 600mm con bloque de seguridad incorporado, solo para lado sur.

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

Sistema de levante de emergencia El sistema hidráulico de emergencia considera lo siguientes elementos por cada tablero del puente:



-

Una (1) Bomba hidráulica de caudal variable de pistones axiales de presión compensada marca Parker PD075PS02SRS5AC0, accionada por motor diésel de 36 kW a 2800 rpm.

-

Una (1) Válvula direccional 4x 2 accionamiento manual.

Comentarios al sistema hidráulico construido 1. No fue posible identificar todos los componentes suministrados e instalados por Küpfer según plano original entregado por MOP y es necesario contar con un plano as built para mayor precisión. 2. La bomba hidráulica principal tiene según especificación un sistema de control tipo CC, que corresponde a compensación de potencia y a compensación de presión respectivamente. 3. El sistema hidráulico no tiene un diseño equipotencial que permita asegurar que los cilindros hidráulicos de levante carguen en forma simétrica. 4. El sistema hidráulico permite que la velocidad y el desplazamiento de los cilindros hidráulicos puede ser independientes y la sincronización depende solo del PLC. 5. Todo el diseño asegura el equilibrio de fuerzas en los cilindros a mecanismos de regulación y control electrohidráulicos y a un PLC. 6. El sistema debería considerar al menos las siguientes posibilidades de control: o

De acuerdo al diseño del sistema hidráulico se debe controlar la velocidad angular o de giro del tablero mediante variación de caudal de aceite en las bombas principales. Para un intervalo de tiempo determinado a la apertura total del puente se debe establecer un caudal de aceite constante para la alimentación de ambos cilindros de levante de cada tablero, de modo de conseguir que estos se desplacen en forma simétrica.

o

Por otra parte la presión hidráulica disminuye a desde un máximo con el puente en posición abajo hasta 0 cuando el tablero alcanza el ángulo de equilibrio. Luego se produce un cambio de signo de la reacción en el cilindro hidráulico, lo que hace que la inercia del tablero literalmente arrastre el tablero a menos que se cambie la circulación de aceite invirtiendo el spool de la válvula. A partir del ángulo de equilibrio la presión volverá a incrementarse.

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7. No queda claro en la revisión de los antecedentes de la propuesta y en el diseño y memorias de cálculo hidráulicas de Küpfer que el diseño haya contemplado la posibilidad de que uno solo de cilindros hidráulicos de levante fuese capaz de soportar el puente en caso de avería del otro. 8. La lógica de control no es clara al respecto porque no se indica cómo se verifica la sincronización, tanto en carga como en desplazamiento y las gráficas de las pruebas realizadas así lo demuestran. Para entender la lógica de control es imprescindible tener a mano los diagramas de lazo y segmentos respectivos desarrollados por Küpfer para determinar la operación del sistema hidráulico. 9. La falla se produjo cuando se intentó aumentar la velocidad de apertura. 10. No se conoce la posición real de los sensores de presión. 11. Las gráficas de presión y velocidad obtenidas durante las pruebas y hasta que se produce la falla, muestran algunas variaciones de presión y velocidad entre cada cilindro de levante por si solo y lo que resulta inexplicable hasta ahora es el hecho de que el sensor de presión asociado al cilindro sur oriente y un manómetro en la misma línea resultaron dañados al momento de la falla del cilindro sur oriente, aparentemente por una sobrepresión. (Referencia Informe de IDIEM) 12. Las gráficas de presión y ángulo de giro en función del tiempo muestran un rápido crecimiento de la presión y luego esta empieza a caer, pero en un caso de la prueba de apertura alcanzó 30° en aproximadamente 80 segundos y la falla se produjo con 12° y la única diferencia es el tiempo en el cual se presenta la falla (a los 36 segundos). 13. El sistema de emergencia en el diseño original de la propuesta considera válvulas de comando manuales independientes para cada cilindro hidráulico de levante. En el diseño de Küpfer no está claro cómo se verifica esta operación porque la cantidad y tipo de válvulas no está definida de igual modo que el proyecto original. 14. Ni el diseño original ni el de Küpfer explican cómo debe funcionar el sistema cuando se el tablero alcanza el ángulo de Reacción = 0 y la carga cambia de signo. 6.1.3 

Conclusiones sistema oleo hidráulico

Diseño original entregado con la propuesta 1. El diseño original del circuito entregado en la propuesta no es suficiente para permitir una operación segura del puente. 2. No se explicita con claridad la filosofía de control esperada en el sistema hidráulico que de garantía de funcionamiento simétrico (en velocidad y carga). Solo se hace mención a que los cilindros de levante se mueven de acuerdo a una rampa de velocidad 51

preprogramada cuyas características no se encuentran en ningún documento. 3. No considera o no explicita como resguardo de seguridad, el que un solo un cilindro de levante pueda subir o bajar el puente en caso de emergencia. En las respuestas a las consultas de las bases de licitación de la construcción este punto fue descartado expresamente. 4. El diseño del sistema condiciona a que los cilindros hidráulicos de levante estén sometidos a reacciones en positivas y negativas a lo largo de su carrera y no se explicita como debe enfrentarse el cambio de signo en la lógica de control hidráulica o si el diseño debe contemplar tope en recorrido antes de ángulo de cambio de signo. 5. El sistema de emergencia considera operación independiente de ambos cilindros de levante con control manual lo cual determina riesgos de subir y bajar el tablero en forma asimétrica con riesgos de bloqueo o cargas transversales. 6. El diseño del sistema hidráulico no considera sistemas de bloqueo en la parte de entrada del puente. 

Diseño construido por Küpfer El diseño realizado por la empresa Küpfer resulta incompleto y no resuelve totalmente las deficiencias del diseño original presentado en la licitación del proyecto, por lo siguiente: 1. No se entregado un diagrama hidráulico as built que dé cuenta de las diferencias del diseño original. 2. No se explicita la filosofía de control definida en el sistema hidráulico que de garantía de funcionamiento simétrico (en velocidad y carga). Solo se define que la operación de levante es gobernada por un PLC pero no se indica sobre que o cuales variables actúa y como se ejecuta la acción sobre dichas variables. 3. La evidencia de funcionamiento en las gráficas del informe IDIEM indica que el uso de sistemas hidráulicos independientes por cada cilindro de levante determina diferencias en la carga que soporta cada cilindro lo que se evidencia al ver presiones diferentes en cada cilindro a un mismo ángulo de giro. Esto pone en evidencia una filosofía de control deficiente o poco seguro. 4. No se hace evidente que un cilindro hidráulico deba tener capacidad de soportar por si solo el tablero. 5. El diseño del sistema condiciona a que los cilindros hidráulicos de levante estén sometidos a reacciones en positivas y negativas a lo largo de su carrera y no se explicita como se enfrenta el cambio de signo en la lógica de control hidráulica o si el diseño 52

contempla un tope en recorrido antes de ángulo de cambio de signo. 6. No se entiende cómo funciona el sistema de levante de emergencia por falta de un diagrama hidráulico as Built. 6.2 Estudio y Análisis de Materiales (Metalográfico) En este capítulo se presenta el análisis de los antecedentes metalúrgicos en relación a la fractura de la horquilla – vástago del cilindro en estudio. La fractura se produce en zona muy próxima a la Zona Afectada Térmicamente (ZAT) de la soldadura del acero de la horquilla AISI-SAE 1045, con el vástago de acero (AISI 4340). Se inicia en la zona de cambio de sección entre la horquilla, con gran concentración de esfuerzo y coincidentemente en zona de soldadura. 6.2.1

Materiales considerados

Con respecto a los materiales y procesos de fabricación de las piezas en en el sector de la unión se puede señalar lo siguiente: 

Acero AISI-SAE 1045. (Con referencia al informe IDIEM N°972.699)

La composición del acero empleado corresponde a la especificación indicada en la norma ASTM A29, con un mínima e irrelevante menor contenido de Manganeso: 0,59% versus 0,60%. La microestructura de este acero es ferrito – perlítica, en cantidades similares, y que en las micrografías presentadas de las probetas de impacto se observa que la fase ferrita es de forma acicular, lo que disminuye la tenacidad del material y que podría explicar la baja resistencia a la fluencia del acero. (Esto queda reflejado en la imagen B.11, informe Idiem) y verificado bajo vista de microscopio el día 09 de junio de 2015.

Fig. 6.2-1. Imágenes de Micrografías obtenidas por Idiem.

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Las propiedades mecánicas de tracción para este acero presentan una muy baja resistencia a la fluencia, en consideración a las propiedades típicas de este acero en la condición laminado en caliente. El valor de resistencia a la fluencia de este acero AISI 1045 es similar a las de los aceros estructurales de menor contenido de carbono. Por otra parte la elongación como la resistencia máxima de este acero corresponden a los valores típicos de aceros AISI 1045 laminados en caliente y la fractura es de carácter dúctil. Las propiedades de impacto, tenacidad a la entalla, determinadas para este acero “son bajos y los valores mínimos muy bajos, con una dispersión de resultados alta”. La explicación de baja resistencia a la fluencia y bajos valores de impacto está en la morfología bastante acicular de la ferrita en la microestructura. 

Vástago de acero AISI – SAE 4340. (Con referencia informe IDIEM N°972.699)

La composición del acero empleado corresponde a la especificación del acero AISI 4340 indicado en la norma ASTM A29, con un menor contenido de Níquel: 1,3% versus rango 1,65-2,00%. Como primera aproximación este menor contenido de Níquel disminuye la templabilidad de este acero para la condición de templado y revenido y por tanto a una menor homogeneidad de propiedades en la sección del vástago. La microestructura reportada de este acero corresponde a martensita revenida. Las propiedades mecánicas de este acero templado y revenido difieren entre la superficie y el centro del vástago debido a las diferencias de enfriamiento en la etapa de templado, que no se logran igualar en la etapa de revenido. Los alargamientos son similares entre la superficie y el centro de la pieza y la rotura en el ensayo es de carácter dúctil. Las propiedades de impacto, tenacidad a la entalla, difieren entre la superficie y el centro, dada las diferencias de microestructura debido al no temple completo en la sección del eje del vástago. En la superficie la microestructura predominante es martensita revenida y en el centro del vástago debiera ser mezclas de martensita revenida con bainita y perlita. No obstante la tenacidad en impacto de este acero es muy superior a la del acero de la horquilla, donde se produjo la fractura. Si se considera que la falla se inicia en la superficie, la tenacidad del acero del vástago entre 8 a 9 veces mayor que la del acero de la horquilla. 

Antecedentes de la Unión de Soldadura

La fractura del sistema horquilla – vástago se produce en el sector del acero AISI 1045 de la base de la horquilla. La fractura se inicia en la superficie exterior de la horquilla, en la zona de la soldadura. De los antecedentes disponibles no se han encontrado procedimientos de soldadura ni su calificación: WPS (Welding Procedure Specification) y PQR (Procedure Qualification Records). 54

No obstante lo anterior y en caso de que efectivamente haya existido documentación de tales procedimientos de soldadura, la evidencia de las observaciones permiten concluir que NO se han cumplido los procedimientos de calidad para la obtención de una unión sana y sin defectos. Lo cual se confirma por haberse detectado en las muestras lo siguiente: -

En la superficie externa de la superficie de fractura, en donde se inicia la fractura, coincide con la Zona afectada por el Calor (ver figura 6.2-2 y esquema de figura 5.16 de informe IDIEM).

Fig. 6.2-2. Imágenes de Macrografías, zona fractura vástago-horquilla, por Idiem.

Fig. 6.2-3. Esquema detalle zona de falla vástago-horquilla.

-

Variaciones de microdureza relevantes en zona muy próxima a la superficie de fractura: 50 micrones. La distancia de 50 micrones desde la superficie de fractura es una distancia muy pequeña (dos granos cristalinos de una microestructura fina de un acero) y sin duda que en la superficie de fractura, haya también localmente elevada dureza.

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Fig. 6.2-4. Detalle resultados de microdureza.

-

Se reporta la presencia de martensita en la soldadura. La mayor dureza detectada cercana a la superficie de fractura es un indicativo de la presencia de martensita en este sector. La martensita es una fase que NO debe estar presente en una unión de soldadura. Para lograr que la austenita no esté presente se establecen los procedimientos de soldadura: WPS y PQR. LA presencia de martensita y malos procedimientos de soldadura que permiten la entrada de hidrógeno a la soldadura, conducen a la fragilización en frío o por hidrógeno. Esta fisuración en frío genera microgrietas en la Zona Afectada por el Calor (ZAC) o Zona afectada Térmicamente (ZAT).

-

En el reporte de IDIEM se reporta “Se observan discontinuidades en la unión de soldadura, incluyendo microgrietas”, página 34. Esta observación da cuenta de que eventualmente se haya producido la fragilidad por hidrógeno, pues concurre la presencia de martensita y de las microgrietas. Una de las principales entradas e hidrógeno es por la mala especificación y/o mantención de los electrodos. Para estos aceros de elevada templabilidad como lo son el acero AISI 1045 y el Acero AISI 4340, debe especificarse soldadura con aportes de bajo contenido de hidrogeno y los procedimientos de soldadura deben incluir precalentamientos antes de soldar y tratamientos posteriores.

-

Adicional a la presencia de martensita y microgrietas, en el reporte de IDIEM se ha reportado discontinuidades en la zona de la soldadura, tales como: porosidades y faltas de penetración. Las porosidades se informan que existen en el metal de soldadura, como en el metal base de la horquilla. Si bien en el reporte de IDIEM se indica que estas discontinuidades “no incidieron en la falla ocurrida, pues la fractura se propagó íntegramente por el material de la base de la horquilla”. Este mencionado reporte hace referencia a la propagación de la fractura, pero no indica que esta fractura se INICIA en la zona ZAT, en la zona de concentración de esfuerzo, por la existencia de defectos inadmisibles en productos soldados, como lo son la presencia de martensita y microgrietas. La propagación de la fractura es posterior al inició de la falla.

56



Revisión y verificación de probetas sección de soldadura en laboratorio de Idiem, 9 de junio de 2015.

El día martes 9 de junio se realiza visita a Idiem para observar muestras metalográficas y retirar algunas piezas del elemento fallado para su análisis, de las que cabe señalar lo siguiente: En la figura 1 se muestra el conjunto de preparaciones metalográficas puestas a disposición por Idiem para observación en sus laboratorios. Las figuras 2 y 3 fueron observadas en microscopio con detalle en el borde de inicio de la fractura, como se indica en las flechas rojas indicadas en la imagen. Adicionalmente se pudo observar la microestructura del acero de la horquilla y del acero de vástago, como de la zona fundida de la soldadura. Cabe hacer notar que se empleó en esta observación un microscopio óptico con sus aumentos de 100X y 200X. El microscopio no se encontraba en condiciones óptimas para poder recorrer toda la superficie preparada y por ello se hizo énfasis en el borde de la muestra según se indica en las imágenes. El microscopio no contaba con máquina de captura de imágenes, necesario para dejar registro de las observaciones. De la observación de la microestructura se pudo verificar lo siguiente: -

-

-

-

Que el borde donde se produjo el inicio de la falla corresponde la Zona Afectada por el Calor. En particular se aprecia en ese borde la presencia de martensita, adicional a la microestructura alterada con relación a la del metal base. (Acero AISI - SAE 1045). La superficie de fractura en ese sector avanza un sector por la ZAT. No se pudo apreciar la existencia de microgrietas en ese sector de la ZAT, por la mala calidad del microscopio disponible. Estas microgrietas pudieron haberse formado por el fenómeno o mecanismo de “fragilización por hidrógeno”. En otros sectores y en la zona fundida (metal de aporte) se apreciaron poros, faltas de fusión y grietas. Al observar la muestra metalográfica permite señalar que la fractura avanza inicialmente por la ZAT y posteriormente crece cambiando de dirección hacia el metal base, no afectado térmicamente. La microestructura del metal base presenta microestructura ferrito – perlítica. La ferrita presenta en muchos sectores apariencia acicular y que en la literatura se conoce como placas de Widsmantatten. Esta forma de crecimiento de la ferrita es en forma acicular (puntas) que crecen a partir de los bordes de grano de la austenita y paralelas entre ellas. En varios sectores se apreció esta morfología de la ferrita. Estas placas aciculares normalmente están asociadas o se favorecen cuando el tamaño de grano de la austenita es grande (previo al enfriamiento) y el enfriamiento es “rápido”. La presencia de estas placas aciculares Widsmantatten generan una pérdida de tenacidad del acero.

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Fig. 6.2-5. Muestras de observación metalográfica presentadas por Idiem de la zona de fractura y soldadura, y Probeta metalográfica sobre la cual Idiem trabajó en su informe.

Fig. 6.2-6. Zona de fractura en montaje para observación de la microestructura, y trozo de material entregado para análisis posteriores.



Muestras retiradas para análisis

Las muestras retiradas desde Idiem corresponden a las indicadas en las figuras 6.2-7, cuyo detalle se presentó anteriormente. Adicional al trozo principal hay dos trozos menores, uno correspondiente al lado Oriente y otro al lado Poniente.

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Fig.6.2-7. Trozo Oriente y Poniente entregado por Idiem para caracterización.

El trozo identificado como VH1, será cortado mediante sistema de electroerosión por hilo, que no altera la microestructura del acero por ser un corte que se realiza en en frío. El siguiente esquema de corte que se realizará será extraer una sección de espesor de 10mm, que cruzará la horquilla y el vástago, asegurándose de que la superficie corresponda a la sección media, para realizar una verificación de la caracterización del material.

Fig. 6.2-8. Esquema de nuevo corte en sector central de conjunto horquilla fracturada con vástago, y vista posterior por donde se efectuará corte por electroerosión.

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Fig. 6.2-9. Sector de macro ataque de zona O del trozo VH1 entregado para análisis, sector de macro ataque zona P de trozo VH1 entregado por Idiem para análisis.

6.2.2

Esquema de la Fractura

El esquema entregado en la imagen 5.16 muestra que el inicio de la fractura se produce en la zona de la entalla. Es decir, coincidentemente en la zona de la ZAT y que se ha reportado presencia de martensita a 50 micrones de la superficie de fractura. Adicionalmente se ha informado presencia de microgrietas. Las microgrietas son per sé concentradores de esfuerzos de mayor relevancia que el cambio geométrico a nivel macro. La fractura avanza por la vecindad de la ZAT una cierta distancia (indicado por la flecha azul) y por consiguiente se reduce el área resistente del sistema horquillavástago. Posteriormente la fractura se propaga íntegramente por el metal base de la horquilla de acero AISI 1045, en un ángulo según esquema aproximado de 45°. Posteriormente la superficie de fractura es normal al área de la horquilla.

Fig. 6.2-5. Esquema zona de falla en borde de interfaz ZAT.

60

Los antecedentes analizados y el reporte del IDIEM permiten concluir que: La fractura se inicia en la zona de soldadura en sector donde coincide una concentración de esfuerzos a nivel macro, como ha sido demostrado por los análisis tensionales realizados, presencia de fase martensita de elevada dureza que le impone fragilidad al sector de la soldadura y presencia de microgrietas concentradoras de esfuerzos. La presencia de martensita también ha generado tensiones elásticas en su entorno. Es decir no hay evidencia de que se hayan efectuados tratamientos de alivio de tensiones. Por tanto se ha de suponer que existen tensiones residuales en la unión soldada. La presencia de martensita, microgrietas, porosidades en la zona de soldadura son evidencias de malos procedimientos de soldadura y son en definitiva factores determinantes en la fragilidad y la fractura en la unión de la horquilla con el vástago. 6.3 Análisis Estructural A fin de determinar los posibles esfuerzos y tensiones a los que se vio sometida la sección de la unión vástago-horquilla que presentó la falla, en el momento de la rotura, fue realizado un análisis estructural/tensional a diferentes niveles: a) Un análisis simplificado del pistón, elementos de conexión y tablero. Este análisis se realizó mediante elementos de barra/viga planos, considerando el plano de trabajo del cilindro. Este modelo permite obtener los esfuerzos básicos en el plano del cilindro, para las diferentes posiciones, y en particular para el ángulo en el que se observó la falla (11°), incluyendo el axil en vástago del cilindro, así como posibles esfuerzos de flexión en su plano. El modelo se realizó mediante el programa Sofistik ® versión 2014. b) Un análisis global 3D del tramo basculante, incluyendo los cilindros. En este caso se modelaron los elementos del tablero vigas principales, rigidizadores, chapas de refuerzo, chapas de conexión (orejetas o “lug plates”), asi como los cilindros, mediante elementos de vigas, mientras que la chapa superior del tablero (chapa ortótropa) se modelo mediante elementos de superficie (membrana+losa). Este modelo permite estudiar posibles efectos espaciales, que no podrían ser estudiados mediante un modelo plano. El modelo se realizó mediante el programa Sofistik ® versión 2014. c) Un análisis local 3D de la unión vástago-horquilla. En este modelo se utilizaron elementos volumétricos de 4 nodos. Este modelo permite determinar, a partir de los esfuerzos obtenidos de los modelos anteriores, las tensiones en la zona de falla. El modelo se realizó mediante el programa Ansys® versión 2015. Cabe destacar, que la información disponible no permite determinar de forma precisa, los esfuerzos de falla. En particular, la geometría y pesos propios de todos los elementos no han podido ser contrastados con la realidad (cargas a aplicar), ya que no se dispone de planos “as-built” de la estructura en estudio, ni mediciones in situ de las reacciones en los apoyos. Tampoco se dispone de 61

mediciones confiables de las presiones y/o fuerzas en los cilindros al momento o instantes previos a la falla. De esta forma, para la realización de este estudio fueron necesarias algunas consideraciones e hipótesis de trabajo, que se explican en detalle en los apartados siguientes. 6.3.1

Análisis simplificado

Para este análisis se realizó un modelo plano, con principales elementos modelados como elementos de viga, de forma simplificada con el objetivo de determinar de forma simple un rango de magnitud de los esfuerzos involucrados. Geometría La geometría utilizada en este análisis tomó como referencia (a falta de planos de estructura “asbuilt”) el levantamiento realizado por el IDIEM para los cilindros del extremo sur, quienes determinaron espacialmente la posición de los ejes de las rótulas tanto fija como móvil del cilindro, así como la rótula de apoyo giro fija del tablero.

Fig. 6.3-1. Levantamiento geométrico proporcionado por Idiem. Elevación frontal.

62

Fig. 6.3-2. Levantamiento geométrico proporcionado por Idiem. Planta general.

Las dimensiones utilizadas corresponden al cilindro donde se produjo la falla (Sur-Oriente) en posición de reposo (0°). Mediante cálculos geométricos simples, es posible determinar fácilmente la posición de las rótulas y apoyos para la posición en la que se produjo la rotura del vástago (11°). Acciones Para la determinación de las acciones actuantes en el momento de la falla, se consideró únicamente el peso propio de la estructura, barreras, pavimento y elementos secundarios. Se realizó un cálculo manual de esas cargas, considerando la geometría de los planos de proyecto, e incluyendo las modificaciones producidas durante la construcción, conforme a la documentación de referencia entregada, contrastándose luego con las cargas obtenidas por APIA XXI (Ref.). Las cargas de peso propio así obtenidas resultaron de 727 ton, similares a las obtenidas en la referencia citada, que fueron del orden de 740 ton.

63

Centro de Gravedad Para la determinación del centro de gravedad del tablero, se utilizaron los resultados de la lectura de los gatos obtenidos por la empresa VSL durante el levantamiento provisorio. De esa forma, y a través del cálculo de equilibrio simple, se pudo determinar la la coordenada horizontal del centro de gravedad, para una abertura de 11° (dato medido por VSL para 10.74°). De esa forma, y de acuerdo a estas hipótesis, el CDG de la estructura se encuentra a aprox. a 1.60 m de la rótula fija (medido en posición horizontal).

Fig. 6.3-3. Lectura de presiones y fuerzas en los gatos durante el levantamiento provisorio del brazo Sur, realizado por VSL.

Extrapolando linealmente el valor de la fuerza para 11°, se obtiene una fuerza en el gato de 159.4 ton.

64

Fig. 6.3-4. Modelo plano simple.

Fig. 6.3-5. Modelo plano simple. Vista extrusionada de las secciones.

65

Del estado de los pasadores y rótulas esféricas observado, se puede concluir que estos elementos sufrieron desgaste superficial, producto del rozamiento entre superficies metálicas, así como deterioro en la superficie de teflón de las rótulas esféricas. Como consecuencia, la función principal de dichos elementos (permitir el giro relativo de los elemento) se vio seriamente limitada. Este tipo de limitación en la capacidad de giro de las rótulas (clave para el funcionamiento del mecanismo) podría haber provocado la aparición de esfuerzos no deseados en la sección en que se produjo la falla. Para determinar la influencia de estos efectos, fueron analizados los siguientes casos: 1) Caso A – Frente a la aplicación del peso propio del tablero y cilindros, se considera la conexión entre horquilla y orejeta de tiro como una rótula perfecta: permite el giro sin restricciones de la horquilla con respecto a la orejeta de tiro. Conexión Orejeta de apoyoapoyo fijo superior como rótula perfecta (sin restricciones de giro). 2) Caso B – Frente a la aplicación del peso propio del tablero y cilindros, se considera la conexión entre orejeta de móvil y rotula como fija (restricción completa del giro del tablero, con transmisión completa de los esfuerzos de flexión). 3) Caso C – Aplicación de una deformación axil adicional del vástago del cilindro (retracción) a fin de representar un incremento de presión producido en el cilindro, considerando la conexión entre orejeta de apoyo y rotula como fija (restricción completa del giro el tablero, con transmisión completa de los esfuerzos de flexión). El objetivo de este caso es simular el caso extremo de que el pasador de la rótula se traba completamente dentro de la rótula de giro, es decir que no se logra superar el valor de la fricción estática que se produciría entre ambos componentes. 4) Caso D - Aplicación de una deformación axil adicional del vástago del cilindro (retracción) a fin de representar un incremento de presión producido en el cilindro, considerando la conexión entre orejeta de apoyo y rotula como fija (restricción completa del giro el tablero, con transmisión completa de los esfuerzos de flexión). El objetivo de este caso es simular el caso extremo en que, tanto el pasador de la rótula móvil se traba completamente dentro de la rótula de giro, como el pasador de la rótula fija se traba en relación al conjunto rótula esférica orejeta, es decir que no se logra superar el valor de la fricción estática que se produciría entre los componentes. El aumento de presión considerado para los casos B, C y D corresponde al necesario para llevar a la máxima presión permitida por el sistema oleohidráulico (260 bar) la fuerza en el cilindro. Presión máxima en el sistema: 260 Bar = 26 MPa. Área del cilindro para tiro = 0.1755 m2

66

26 MPa * 0.1755 m2 = 4563 KN

Fuerza:

En la sección del vástago, corresponde a una tensión máxima de 4563 KN / 69980 mm2 = 65.2 MPa La diferencia de fuerzas a aplicar sería F = 4563 KN – 1563 KN = 3000 KN Corresponde a un incremento de tensiones en el vástago de 42.87 MPa, equivalente a aplicar una deformación unitaria de 2.14e-4. Caso A – Axil (KN) 1572 1322 1157

-557.2

-693.2

-693.2

992

1473

826

10.00

-5039

661

1572

496 331 165

1572

0 -165

8.00

1569

-331 -496

1567

-661

1564

-826 -992

1562

-1157 -1322

1559

6.00

-1488

1556

-1653 -1818

1553

-1984 -2149

1550

-2314

1547

1542

-2479

4.00

1539

-2645 -2810

1534

-2975

1531

-3141

1526

-3306 -3471

1524

-3636

2.00

1518

-3802 -3967

1516

-4132

1510

-4298 -4463

1508

-4628 -4793 -4959 12.00

0.00

10.00

8.00

6.00

4.00

2.00

0.00

-2.00

-4.00

m

-5039

Y X

Beam Elements , Normal force Nx, nonlinear Loadcase 1001 Q+G

, 1 cm 3D = 3359. kN (Min=-5039.) (Max=1572.)

M 1 : 72

Z

67

Caso A – Momento flector (KNm) 248 0

-6728 -5916 -4439 -4944 -2150 -3972 -3000 -2028

-174 -349 -523 -698 -872 -1046 -1221 -1395

128.0

-1569 -1744

10.00

42.7

247.5

-1918

4.31

-2093 -2267

-13.2

-2441

-21.6

-2616 -2790

-28.9

-2964

-35.3

-3139 -3313

-40.8

-3488

-45.4

-3662 -3836

-49.2

-4011

5.00

-52.2

-4185 -4359

-54.4

-4534

55.2

-4708

54.8

-4883 -5057

52.4

-5231

47.7

-5406 -5580

40.9

-5754

32.0

-5929 -6103

20.8

-6278

7.49

-6452

0.00

-6626

15.00

10.00

5.00

0.00

-5.00

m

-6728

Y

Beam Elements , Bending moment My, nonlinear Loadcase 1001 Q+G , 1 cm 3D = 3359. kNm (Min=-6728.) (Max=247.5)

M 1 : 90

X Z

Caso B – Axil (KN) -578.6

-693.2

-693.2

-5040 10.00

1583

1583

-5040

1583 8.00

1474

1583 1583 1583 6.00

1583 1583

-579

1583 1583

1583 4.00

1583 1583 -693

1583 2.00

1583

1583 -5040

1583 0.00

12.00

Y

10.00

8.00

Beam Elements , Normal force Nx, Loadcase 1 Loadcase 1

6.00

4.00

, 1 cm 3D = 3359. kN (Min=-5040.) (Max=1583.)

2.00

0.00

-2.00

-4.00

m

M 1 : 72

X Z

68

Caso B – Momento flector (KNm) 203 0

-6728

-173

-5915

-347 -520

15.00

-4934

-693 -866

-4439 -3294

-3954

-1040

-2973

-1213 -1386

-1005

-1993

-1559 -1733 -1906 -2079 -2253

126.4

-2426 10.00

42.1

-44.7

203.2

-2599 -2772

26.0

-2946 -3119

14.1

-3292 -3465

-6.04

-3639 -3812

-14.4

-3985

-21.6

-4159

-27.9

-4332

5.00

-33.2

-4505 -4678

-37.5

-4852

40.5

-5025

41.2

-5198

40.8

-5372

38.2

-5545 -5718

33.6

-5891

26.7 -6065

17.7

-6238

0.00

6.43

-6411 -6584 15.00

10.00

5.00

0.00

-5.00

m

-6728

Beam Elements , Bending moment My, nonlinear Loadcase 1001 Q+G

Y

, 1 cm 3D = 1641. kNm (Min=-6728.) (Max=203.2)

M 1 : 109

X Z

Caso C – Momento flector (KNm) 8.31 7.57

-0.253

7.15 6.73 6.31

1.30

5.89

2.86

-8.51

5.47

-0.1000 -0.0333

5.05

10.00

8.07

4.63

6.75

4.21

8.31

3.78 3.36

7.58

7.10

2.94 2.52

8.00

6.62

2.10

6.13

1.68 1.26

5.65

0.84 0.42

5.16

0.00 -0.42

6.00

4.68

-0.84 -1.26

4.20

-1.68

-3.71

-2.10 -2.52

4.00

-3.21

-2.94 -3.36

-2.72

-3.78 -4.21

-2.22

-4.63 -5.05

-1.73

-5.47 -5.89

2.00

-1.24

-6.31

-0.742

-6.73 -7.15

-0.247

-7.57

0.00

-7.99 -8.41

12.00

10.00

8.00

6.00

4.00

2.00

0.00

-2.00

-4.00

-6.00

m

-8.51

Y

Beam Elements , Bending moment My, Loadcase 2 Loadcase 2 , 1 cm 3D = 5.98 kNm (Min=-8.51) (Max=8.31)

M 1 : 78

X Z

69

Caso D – Momento flector (KNm) 62 0

-1732

-45

-1469

-90

-1206 -943.8

-135 -179

-681.2

-224 -269

-418.7

-314

-1506

-359 -404

-1408

-448 -493

62.1

10.00

-6.88

-538 -583

6.52

-628

6.13

-673

5.74

-717 -762

5.35

-807

4.96

-852 -897

4.57

-942

4.18

-987 -1031

3.78

5.00

-1076

3.39

-1121

-3.00

-1166 -1211

-2.60

-1256

-2.20

-1300 -1345

-1.80

-1390

-1.40

-1435 -1480

-0.999

-1525

-0.600

-1569 -1614

-0.200

-1659

0.00

-1704

15.00

10.00

5.00

0.00

-5.00

m

-1732

Y

Beam Elements , Bending moment My, Loadcase 2 Loadcase 2 , 1 cm 3D = 671.9 kNm (Min=-1732.) (Max=62.1)

M 1 : 93

X Z

Estudiando la superposición de los casos, se observa que la combinación más crítica en lo que se refiere al momento flector en el plano de trabajo en la sección en estudio (unión vástago-horquilla), corresponde al combinación B+C, y vale 8.1 KNm + 44.7 KNm = 52.8 KNm. El cortante asociado a dicho momento flector, en la sección en estudio resulta ser de 21.6 KN 6.3.2

Análisis global 3D

A fin de poder incorporar posibles efectos espaciales, fuera del plano de trabajo de los cilindros, que pudieran producir flexión transversal así como posibles efectos de torsión, se realizó un modelo general del tablero en la posición donde se produjo la falla (giro de 11°). Para esto, al modelo de cálculo utilizado para el levante provisorio del tablero sur, realizado por la empresa APIAXXI, le fueron incorporados los elementos correspondientes a las orejetas de tiro y cilindro hidráulico.

70

Fig. 6.3-6. Modelo 3D. Vista lateral extrusionada de las secciones.

Fig. 6.3-7. Modelo 3D. Perspectiva extrusionada de las secciones.

En condiciones ideales de comportamiento, las rótulas esféricas instaladas en la orejeta de tiro y en la base del cilindro, deberían permitir el giro relativo del sistema de tiro (vástago + cilindro), en caso de existir un corrimiento transversal del tablero en la parte posterior, o inclusive en el caso de una diferencia importante de fuerzas o presiones en cada uno de los cilindros. Luego de retiradas las rótulas esféricas, se observaron problemas en la superficie de contacto. A fin de modelar un posible comportamiento anómalo de las rótulas esféricas superiores del cilindro, la unión entre el elemento 71

de cilindro y la orejeta de tiro se consideró completamente fija, es decir, no se permite el giro relativo de estos elementos, tanto dentro del plano del cilindro como fuera del plano. Casos Analizados Con el objetivo de determinar los posibles defectos de flexión fuera del plano fuera del plano, se analizaron dos situaciones: A) Caso A - Esfuerzo de tiro descontrolado del cilindro Sur-Oriente, por efecto de una rotura/falla de los sistemas de control del sistema oleo-hidráulico, hasta la máxima presión admitida por sistema (presión de 260 Bar en el cilindro). La fuerza resultante en el cilindro Sur-Poniente resulta de compresión, para compensar el esfuerzo de tiro del otro cilindro y lograr el equilibrio. Este constituye el caso extremo de cargas desbalanceadas que podrían ocurrir entre ambos pistones.

Fig. 6.3-8. Situación de tiro descompensado del cilindro Sur-Oriente.

72

Flexión en el plano del cilindro (KNm)

Flexión fuera del plano (KNm)

73

Se puede observar que los momentos flectores fuera del plano de trabajo del cilindro, para el caso extremo de rotura del sistema de control y malfuncionamiento de rótulas de giro, resultan ser marginales y pueden ser despreciados en este análisis. A) Caso B – Desplazamiento transversal (que se traduce en un giro de eje vertical del tablero) impuesto, produciendo un desplazamiento lateral a la altura de las rótulas de tiro de 1 mm. El objetivo principal de este caso es determinar la posibilidad de esfuerzos fuera del plano de los cilindros en la unión vástago-horquilla.

Fig. 6.3-9. Situación de desplazamiento transversal del tablero a la altura de las rótulas de tiro.

74

Flexión en el plano del cilindro (KNm)

Flexión fuera del plano (KNm)

75

Análogamente a lo observado en el caso anterior, los esfuerzos de flexión fuera del plano son marginales, y su efecto es despreciable para este análisis. 6.3.3

Análisis simplificado

A fin de determinar las tensiones locales en la zona donde se produjo la falla, la unión vástagohorquilla, se realizó un modelo local utilizando elementos de volumen mediante el programa Ansys. Para la definición de la geometría de los elementos que serán analizados, se utilizaron los planos de fabricación proporcionados por el fabricante

Fig. 6.3-10. Geometría de fabricación del vástago y horquilla.

76

Fig. 6.3-11. Geometría de fabricación de la base de la horquilla.

Se modelo únicamente la zona próxima a la falla: una porción del vástago (400 mm) y una porción de las orejetas de la horquilla (200 mm luego de la base) y la base de la horquilla. En los antecedentes de proyecto, no figura un detalle de los hilos que conforman la conexión roscada entre la cabeza de la horquilla y el vástago. Para este análisis, se consideró una entalla de longitud 50 mm y ancho 2 mm, para simular el tramo sin conexión roscada, observado en las muestras extraídas de la pieza donde se produjo la falla. Se utilizaron elementos tetraédricos (volumen) de 4 nodos y material lineal, isótropo y homogéneo (Módulo de elasticidad E=2e+5 MPa y Poisson 0.3). Los esfuerzos aplicados en el modelo en la sección de falla, corresponden al caso extremo esfuerzo de tiro (tracción en el vástago), combinado con flexión en su plano, de acuerdo a los resultados obtenidos en los apartados anteriores. Para ello, fue aplicada una presión sobre la superficie extrema del vástago de - 65 MPa para simular la tracción, y una fuerza transversal en la sección extrema del vástago de 132 KN, que produce un momento en la sección en estudio de 52.8 KNm. Con los esfuerzos antes mencionados, se realizó un cálculo lineal (dado que el rango de tensiones esperados se encuentra en el rango lineal de los materiales) estático.

77

Fig. 6.3-12. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Esfuerzos aplicados y condiciones de contorno.

Fig. 6.3-13. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Vista lateral y dimensiones básicas.

78

Fig. 6.3-14. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Sección longitudinal.

Fig. 6.3-15. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Mallado mediante elementos tetraédricos de 4 nodos.

79

Fig. 6.3-16. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Sección longitudinal con concentración de la malla en las zonas de las entallas.

Resultados A continuación se reproducen los resultados de las tensiones obtenidos para la zona en estudio, tanto en tensiones equivalentes de Von Mises, como en tensiones principales (primera tensión principal del tensor de tensiones).

80

Fig. 6.3-17. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Tensiones de Von Mises (MPa).

Fig. 6.3-18. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Sección longitudinal. Tensiones de Von Mises (MPa).

81

Fig. 6.3-19. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Sección longitudinal. Tensiones principales de tracción (MPa).

Fig. 6.3-20. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Sección transversal. Tensiones de Von Mises (MPa).

82

Fig. 6.3-21. Modelo local de la zona de unión vástago horquilla. Sección transversal. Tensiones principales de tracción (MPa).

Discusión de resultados De los resultados observados en el análisis local de tensiones, se puede concluir que las tensiones producidas en los materiales, tanto en tensiones equivalentes de Von Mises (entorno a 130 MPa) como en tensiones principales (entorno a 106 MPa), en la zona donde se produjo la falla, se encuentran muy por debajo de los valores de fluencia determinados para el material base que conforma la pieza de la horquilla (SAE 1045, que presentó valores del límite de fluencia del orden de 250 MPa), inclusive en el caso extremo analizado, con una fuerza en cilindro 94% superior a la máxima fuerza necesaria para el levante (fuerza aplicada en el análisis 4560 KN / máxima fuerza necesaria en el cilindro 2350 KN). Esto significa que para el caso extremo estudiado, las tensiones presentan un coeficiente de seguridad frente a la fluencia local de 1.92. Obviamente, el coeficiente de seguridad a la falla, considerando la plastificación del material en la sección en estudio, sería bastante mayor. En el rango de esfuerzos normales de trabajo del sistema (por ejemplo para la máxima fuerza necesaria en el gato de 2350 KN) los valores de tensiones que se pueden observar son muy inferiores, llegando a valores máximos de 70 MPa, resultando en coeficientes de seguridad relativos a la fluencia local del material, del orden de 3.60. Cabe notar que estos valores responden a un análisis cuasi-estático. Los esfuerzos y tensiones presentados podrían verse afectados por efectos dinámicos de impacto, por ejemplo por el efecto de la brusca liberación de los elementos móviles que se pudieran encontrar trabados (i.e. pasador y rótula) durante el levante. En dicho caso, los esfuerzos y tensiones deberían ser incrementados por 83

un factor de impacto. La experiencia indica que este factores de impacto resultan del orden de 1.30, dependiendo de muchos factores (i.e. características del sistema, amortiguamiento, etc.), llegando a valores cercanos a 2.0 en casos muy extremos, como por ejemplo la pérdida instantánea de una columna en un edificio, o la rotura brusca de un tirante, en el caso de puentes atirantados. Inclusive bajo la consideración de un coeficiente de impacto de 1.3, los valores de tensiones en la sección estudiada se mantienen muy por debajo de los valores de límite de fluencia del material base y/o el material de la soldadura.

84

7

CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS DE LA FALLA

7.1 Análisis General El sistema basculante del puente Cau Cau fue proyectado y luego construido con un sistema parcial de EPC en base a un diseño original propuesto por la empresa CYGSA. No existen evidencias en la documentación analizada si este diseño fue compatibilizado debidamente con el mandante. Por otra parte, también se desprende del análisis que hay alguna documentación básica que no está disponible, como memorias de cálculo completas y definitivas aprobadas, las que incluyan modelos computacionales de análisis tanto estático como dinámico del puente completos de su estructura, de esta manera existen elementos o comportamientos globales que no pueden ser verificados debidamente en su concepción original. La parcialización del control del diseño y fabricación final tanto de los tableros como del sistema oleo hidráulico por entidades distintas sin la reunificación de una entidad o empresa con la debida experiencia en el diseño, fabricación, montaje y puesta en marcha del sistema completo del puente, origina una fuente de problemas en su construcción e instalación y posibilidades importante de fallas potenciales en su operación tanto en el corto plazo como en un futuro más lejano. De esta manera, se pueden mencionar varios hechos tanto en la concepción original de los sistemas como durante su construcción, evidencian falencias de distinta importancia. Durante el desarrollo de una construcción se producen diversos errores de ejecución con distintos orígenes los cuales en particular son remediables y las soluciones para rectificarlos son aceptables; sin embargo en la sumatoria que envuelve su totalidad, pueden significar una alteración de la calidad final de la obra, no solamente en sus parcialidades sino en su comportamiento integral. La construcción del puente Cau Cau ha sufrido varias modificaciones importantes para salvar problemas de obra y ellas se resolvieron con criterios individuales sin evaluar debidamente su impacto en la obra total, vale decir sin que se haya establecido un criterio de tolerancia acumulado que defina la calidad y, por lo tanto, la capacidad final de la construcción. En la enumeración de cada una de las secciones o sistemas relevantes que componen el puente: 7.2 Sistema de levante El sistema oleo hidráulico de levante del puente fue realizado conceptualmente de acuerdo al diseño original entregado por el MOP a los proponentes. Este diseño presenta una solución con falencias en su concepción en especial relacionadas con el control electrónico del sistema, el cual no es suficiente para permitir una operación segura del puente y tampoco se explica o documenta con claridad la filosofía de control. Es de vital importancia en este tipo de levante asegurar el funcionamiento sincronizado de ambos cilindros en cada tablero condición que se considera indispensable para un movimiento seguro. La manera más adecuada es proveer al sistema de una línea común de alimentación para ambos cilindros, de manera de evitar cualquier posibilidad de descompensación de fuerzas entre ellos.

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También una condición necesaria es la operación del puente, en caso de emergencia, con uno de los cilindros solamente, esta condición fue descartada por MOP en la respuesta a la pregunta No. 40 de la ronda de preguntas aclaratorias. En realidad el brazo restante del tablero sur resistió en la falla del vástago, en tracción, toda la carga solicitante; pero es importante tener en cuenta que ello debe ser parte de la base de diseño de manera de minimizar el riesgo. En los antecedentes del proveedor del sistema oleo hidráulico no hay indicios de diseño que aseguren esa condición. Se considera que el diseño propuesto que especifica una inversión de la fuerza de tracción a compresión durante la misma operación de levante dado que ello produce una inercia del tablero que lo arrastre produciendo inversiones indeseadas del flujo y de las magnitudes de la presión. De acuerdo a los registros del momento de la falla, ésta se produjo cuando se trataba de aumentar la velocidad de apertura. Se observan diferencias entre el sistema diseñado y el construido, la falta de documentación final no permite evaluar de manera definitiva el sistema instalado y éste presenta diferencias con el proyecto entregado. Ambas condiciones no explican el funcionamiento del tablero cuando se alcanza el ángulo de fuerza nula o sea de la inversión de fuerza de tracción a la de compresión. En resumen, la evaluación del sistema de levante propuesto en el diseño entregado y el construido entrega imperfecciones que deben ser debidamente tomadas en cuenta. También es necesario mencionar que el diseño original de la rótula fija fue modificado con la finalidad de que ella permitiera absorber los desalineamientos laterales que generaban las excentricidades de carga. De la misma manera las rótulas móviles son inadecuadas y tiene fallas de desalineación por lo tanto deben ser sometidas a un reestudio para asegurar su funcionamiento correcto en un nuevo diseño. 7.3 Análisis de la falla El plano de falla muestra una sección con una importante alteración en la estructura cristalina del acero. Esta alteración se observa en torno a una soldadura secundaria mal ejecutada sobre un acero no adecuado para ser soldado. Debido a lo anterior, la fuerza aplicada generó un esfuerzo y una tensión tal que produjo la rotura frágil de esa sección. Es evidente que la relación entre la magnitud de la fuerza y la disminución de la capacidad resistente de la sección fallada es determinante para poder encontrar el origen y causa de la falla. A pesar de lo anterior, es posible aseverar que fehacientemente la rotura de la unión entre el vástago y la rótula se produjo por la ejecución defectuosa e inadecuada de la soldadura secundaria. En el material base acero SAE 1045 se observa la existencia de martensita, material producido durante procesos de soldado mal ejecutados, el cual es un indicador de la existencia de tensiones residuales producto del proceso de soldadura, el cual provoca tensiones y debilitamiento de los materiales base en los que se realiza el proceso, eso sumado a porosidades y oquedades encontradas en cortes realizados en la zona confirman el debilitamiento de la zona y una consecuente fragilidad en el material. De esta manera es posible generar la falla a niveles muy bajos de tensión.

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Del análisis estructural realizado, tanto a nivel general como local, se desprende que los esfuerzos estáticos que pudieron existir en el momento de la falla, producen tensiones muy inferiores a la resistencia del material sano de base. Durante la investigación no fue posible encontrar una justificación de la ejecución de esa soldadura ni de procedimientos de control de los procesos y soldadores que la ejecutaron.

7.4 Análisis de modificaciones de construcción Durante la construcción se ejecutaron diversas faenas para corregir ya sea la errónea ubicación de los tableros o la modificación de las orejas que alojan la rótula fija y reciben el tablero. Estas fueron cortadas para simplificar la maniobra de montaje de los tableros y luego soldadas, dado el espesor de las planchas el proceso de soldadura es de alta complejidad y no asegura necesariamente un resultado debidamente certificado.

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PROPUESTAS DE SOLUCIÓN

En base al análisis de falla de cilindro realizado y la revisión de antecedentes de este estudio se realizan las siguientes propuestas: -

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Considerando que, debido al diseño y a la ejecución de las soldaduras defectuosas, tanto los vástagos como los cilindros deberán ser rechazados y, por lo tanto diseñar, fabricar e instalar estas nuevas piezas para el levante de la estructura. Por una razón similar es de alta probabilidad que sea necesario modificar el diseño e instalación del control electrónico del sistema oleohidráulico. No parece necesario, a la luz de los antecedentes y análisis actuales, que sea indispensable desechar los tableros existentes. No obstante es necesaria una evaluación de todas las modificaciones provenientes de la fabricación y montaje, que pueden afectar la performance del sistema mecánico y/o la estructura del puente. Teniendo en cuenta estos aspectos básicos, este consultor propone desarrollar un proyecto con una nueva metodología y acciones para llevar a cabo la puesta en marcha definitiva del puente. Este proyecto es indispensable para paliar y eliminar definitivamente las falencias actuales del puente.

La metodología de este proyecto es la presentada a continuación: 8.1 Definición Proyecto El resultado final de este nuevo proyecto debe ser la terminación de la construcción y puesta en marcha del puente de manera absolutamente segura y sin errores más allá de los tolerables en una construcción normal. Debido a la necesidad de la instalación de un mecanismo de alto rendimiento en su interior, la modalidad que puede asegurar un éxito de esta tarea, optimizándola tanto en plazo como en costo, es aquélla conocida como EPC: Engineering, todo el desarrollo de la Ingeniería. Procurement, toda la selección y compra de los equipos y componentes. Construcción, la ejecución e instalación de los equipo supervisados por las etapas anteriores (EP). En este caso la estructuración del equipo permite su desarrollo adecuadamente ya que cada una de las empresas que lo compongan debe aportar su experiencia y conocimiento en cada una de estas etapas. El equipo propuesto para el desarrollo de este proyecto es el siguiente: 

Ingeniería y Construcción -

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EI Empresa de Ingeniería de experiencia y nivel comprobado en el diseño de puentes, que lleve a cabo el proyecto de ingeniería. EL Una empresa de Ingeniería de experiencia y nivel comprobado en el diseño del sistema de levante hidráulico de puentes basculantes, que diseñe, haga el procurement y supervise el montaje del sistema de levante. PR Una empresa de Ingeniería extranjera de reconocido prestigio en el desarrollo que asesore y haga de revisor externo de las empresas anteriores.

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CN Consultor Nacional que coordine las acciones de las empresas antes mencionadas y verifique los proyectos. - EC Una empresa constructora que lleve a cabo las obras de construcción, de montaje y puesta en marcha del puente. El organigrama propuesto y aceptado por los participantes en la reunión es el siguiente:

Fig. 8-1. Organigrama propuesto desarrollo proyecto Puente.



Tareas propuestas

Las tareas y responsabilidades de los integrantes se resumen en el cuadro siguiente:

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Tabla. 8-1. Tareas asignadas por equipos de trabajo para proyecto.

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Tabla. 8-2. Continuación tareas asignadas por equipos de trabajo para proyecto.

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REFERENCIAS Y DOCUMENTOS UTILIZADOS EN ESTUDIO

A continuación se presenta el listado de documentos considerados para el desarrollo de este estudio, tanto en el análisis de falla como en el estudio de la propuesta de levante provisorio del puente. Estos documentos fueron proporcionados por el Ministerio de Obras públicas, Inspección Fiscal y empresa de asesoría a la inspección (Zañartú) de la obra. 9.1 Documentos y Planos  Cds 1 de 3 - MOP Proyecto vial MOP - Vialidad (38 documentos) - Plano CCC-V-DG-01a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 01 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-DG-02a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 02 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-DG-03a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 03 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-DG-04a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 04 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-DG-05a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 05 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-DG-06a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 06 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-DG-07a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 07 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-DG-08a08-0, Diseño geométrico en planta, lámina 08 de 08, versión 0, julio de 2010. - Plano CCC-V-PL-A01a03-0101-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfiles longitudinales ejes CCCAUX01, 02 y 03, lámina 01 de 01, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-A04a06-0101-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfiles longitudinales ejes CCCAUX04, 05 y 06, lámina 01 de 01, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-A07a10-0101-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfiles longitudinales ejes CCCAUX07 al 10, lámina 01 de 01, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-A11-0101-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfiles longitudinales ejes CCCAUX11, lámina 01 de 01, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-A12-0101-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfiles longitudinales ejes CCCAUX12, lámina 01 de 01, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-E01-0104-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfil longitudinal eje 01, lámina 01 de 04, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-E01-0204-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfil longitudinal ejes 01, lámina 02 de 04, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-E01-0304-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfil longitudinal eje 01, lámina 03 de 04, julio 2010. - Plano CCC-V-PL-E01-0404-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfil longitudinal eje 01, lámina 04 de 04, julio 2010. 92

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Plano CCC-V-PL-E02-0101-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfil longitudinal eje 02, lámina 01 de 01, julio 2010. Plano CCC-V-PL-E03-0101-0, Proyecto Definitivo, Diseño geométrico perfil longitudinal eje 03, lámina 01 de 01, julio 2010. Plano CCC-V-PT-0104-0, Perfiles Tipos solución asfalto Avenida España, lámina 01 de 04, julio 2010. Plano CCC-V-PT-0204-0, Perfiles Tipos solución asfalto Avenida Manuel H. agüero, lámina 02 de 04, julio 2010. Plano CCC-V-PT-0304-0, Perfiles Tipos solución asfalto Avenida Los Lingues, lámina 03 de 04, julio 2010. Plano CCC-V-PT-0404-0, Perfiles Tipos solución asfalto Avenida Los Lingues, lámina 04 de 04, julio 2010. Plano CCC-V-OT-0101-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico Detalles Tipo, lámina 01 de 01, julio 2010. Plano CCC-V-T-A01a03-0101-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales ejes CCAUX01, 02 y 03, lámina 01 de 01, julio 2010. Plano CCC-V-T-A04a06-0101-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales ejes CCAUX 04, 05 y 06, lámina 01 de 01, julio 2010. Plano CCC-V-T-A07a10-0101-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales ejes CCAUX07 a 10, lámina 01 de 01, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-01A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 01 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-02A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 02 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-03A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 03 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-04A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 04 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-05A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 05 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-06A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 06 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-07A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 07 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-08A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 08 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E01-09A09-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 01, lámina 09 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E02-0101-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 02, lámina 09 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-T-E03-0101-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Perfiles transversales eje 03, lámina 09 de 09, julio 2010. Plano CCC-V-OT-0101-0, Proyecto Definitivo, diseño Geométrico, Detalles tipo, lámina 01 de 01, julio 2010. 93

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Saneamiento (10 documentos) Plano CCC-V-PD-01a06-0, Plano de saneamiento, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-02a06-0, Plano de saneamiento, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-03a06-0, Plano de saneamiento, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-04a06-0, Plano de saneamiento, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-05a06-0, Plano de saneamiento, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-06a06-0, Plano de saneamiento, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-COLECTOR1-0101-0, Estudio de ingeniería construcción puente cau cau y accesos, Proyecto aguas lluvias colector n°01, lámina 01 de 01, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-COLECTOR2-0101-0, Estudio de ingeniería construcción puente cau cau y accesos, Proyecto aguas lluvias colector n°02, lámina 01 de 01, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-Obrastipo-0102-0, Plano obras tipo, lámina 01 de 02, julio de 2010. Plano CCC-V-PD-Obrastipo-0202-0, Plano obras tipo, lámina 02 de 02, julio de 2010. Obras Fluviales (5 documentos) Plano CCC-V-OF-01a0505-0, defensas fluviales rio Caucau Planta General, lámina 01 de 05, julio de 2010. Plano CCC-V-OF-02a0505-0, defensas fluviales rio Caucau Planta Detallada y secciones, lámina 02 de 05, julio de 2010. Plano CCC-V-OF-03a0505-0, defensas fluviales rio Caucau perfiles transversales (1 de 2), lámina 03 de 05, julio de 2010. Plano CCC-V-OF-04a0505-0, defensas fluviales rio Caucau perfiles transversales (2 de 2), lámina 04 de 05, julio de 2010. Plano CCC-V-OF-05a0505-0, defensas fluviales rio Caucau perfiles longitudinales, lámina 05 de 05, julio de 2010. Seguridad Vial (9 documentos) Plano CCC-V-SD-01a0606-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Proyecto seguridad Vial, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-02a0606-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Proyecto seguridad Vial, lámina 02 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-03a0606-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Proyecto seguridad Vial, lámina 03 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-04a0606-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Proyecto seguridad Vial, lámina 04 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-05a0606-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Proyecto seguridad Vial, lámina 05 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-06a0606-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Proyecto seguridad Vial, lámina 06 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-DEF-0103-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Perfil Metálico PMH-38 Sección A-A’, lámina 01 de 03, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-DEF-0203-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y accesos, Perfil Metálico PMH-38 Plano de Vistas, lámina 02 de 03, julio de 2010. Plano CCC-V-SD-DEF-0303-0, Estudio de ingeniería construcción puente CauCau y 94

accesos, Perfil Metálico PMH-38 Anclaje y armaduras, lámina 03 de 03, julio de 2010. -

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Muros (4 documentos) Plano CCC-V-ES-P-0101-0, Proyecto estructural Planta muros 01, 02, lámina 01 de 01, julio de 2010. Plano CCC-V-ES-LON-01a02-0, Proyecto estructural Perfil longitudinal muro 01, lámina 01 de 02, julio de 2010. Plano CCC-V-ES-LON-02a02-0, Proyecto estructural Perfil longitudinal muro 02, lámina 02 de 02, julio de 2010. Plano CCC-V-ES-T-0101-0, Proyecto estructural muros 1, 2 Perfiles transversales, lámina 01 de 01, julio de 2010. Paisajismo (20 documentos) Plano CCC-V-PC-EXISTE-01a06-0, Plano paisajismo, tratamiento arborización existente, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-EXISTE-02a06-0, Plano paisajismo, tratamiento arborización existente, lámina 02 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-EXISTE-03a06-0, Plano paisajismo, tratamiento arborización existente, lámina 03 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-EXISTE-04a06-0, Plano paisajismo, tratamiento arborización existente, lámina 04 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-EXISTE-05a06-0, Plano paisajismo, tratamiento arborización existente, lámina 05 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-EXISTE-06a06-0, Plano paisajismo, tratamiento arborización existente, lámina 06 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-01a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 01 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-02a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 02 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-03a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 03 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-04a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 04 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-05a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 05 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-06a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 06 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-07a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 07 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DISEÑO-08a0808-0, Plano paisajismo, planta general, lámina 08 de 08, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-TRAZADO-01a05-0, Plano paisajismo, trazado, lámina 01 de 05, julio de 2010. Plano CCC-V-PC-P-TRAZADO-02a05-0, Plano paisajismo, trazado, lámina 02 de 05, julio 95

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de 2010. Plano CCC-V-PC-P-TRAZADO-03a05-0, Plano paisajismo, trazado, de 2010. Plano CCC-V-PC-P-TRAZADO-04a05-0, Plano paisajismo, trazado, de 2010. Plano CCC-V-PC-P-TRAZADO-05a05-0, Plano paisajismo, trazado, de 2010. Plano CCC-V-PC-P-DETALLES-0101-0, Plano paisajismo, detalles, de 2010.

lámina 03 de 05, julio lámina 04 de 05, julio lámina 05 de 05, julio lámina 01 de 01, julio

Iluminación (11 documentos) Plano CCC-V-PC-I-CAN-01a0606-0-Lam EL-01 1 de 6, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación distribución y canalización iluminación, lámina 01 de 06, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-CAN-02a0606-0-Lam EL-01 1 de 6, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación distribución y canalización iluminación, lámina 02 de 06, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-CAN-03a0606-0-Lam EL-01 1 de 6, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación distribución y canalización iluminación, lámina 03 de 06, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-CAN-04a0606-0-Lam EL-01 1 de 6, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación distribución y canalización iluminación, lámina 04 de 06, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-CAN-05a0606-0-Lam EL-01 1 de 6, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación distribución y canalización iluminación, lámina 05 de 06, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-CAN-06a0606-0-Lam EL-01 1 de 6, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación distribución y canalización iluminación, lámina 06 de 06, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-DUE-01a03-0, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación diagrama unilineal transformador TR1 y TR2, lámina 01 de 03, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-DUE-02a03-0, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación diagrama unilineal transformador TR3, lámina 02 de 03, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-DUE-03a03-0, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación diagrama unilineal transformador TR4, lámina 03 de 03, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-D-01a02-0, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación detalles secciones y cortes, lámina 01 de 02, marzo de 2010. Plano CCC-V-PC-I-D-02a02-0, Hunno ingenieros Ltda., Proyecto electricidad e iluminación detalles secciones y cortes, lámina 02 de 02, marzo de 2010. Desvíos (14 documentos) Plano CCC-V-DV-E1-01a06-0, Desvíos de tránsito fase 1, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E1-02a06-0, Desvíos de tránsito fase 1, lámina 02 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E1-03a06-0, Desvíos de tránsito fase 1, lámina 03 de 06, julio de 2010. 96

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Plano CCC-V-DV-E1-04a06-0, Desvíos de tránsito fase 1, lámina 04 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E1-05a06-0, Desvíos de tránsito fase 1, lámina 05 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E1-06a06-0, Desvíos de tránsito fase 1, lámina 06 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E2-01a06-0, Desvíos de tránsito fase 2, lámina 01 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E2-02a06-0, Desvíos de tránsito fase 2, lámina 02 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E2-03a06-0, Desvíos de tránsito fase 2, lámina 03 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E2-04a06-0, Desvíos de tránsito fase 2, lámina 04 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E2-05a06-0, Desvíos de tránsito fase 2, lámina 05 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E2-06a06-0, Desvíos de tránsito fase 2, lámina 06 de 06, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E3-01a02-0, Desvíos de tránsito fase 3, lámina 01 de 02, julio de 2010. Plano CCC-V-DV-E3-02a02-0, Desvíos de tránsito fase 3, lámina 02 de 02, julio de 2010.

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Modificaciones de servicios (17 documentos) Plano CCC-MS-AP-02de03-0, Proyecto modificación agua potable, sector sur Isla Teja Comuna de Valdivia, lámina 02 de 03. (Aguas Décima Valdivia). Plano CCC-MS-AP-03de03-0, Proyecto modificación agua potable, sector sur Isla Teja Comuna de Valdivia, lámina 03 de 03. (Aguas Décima Valdivia). Plano CCC-V-PC-AL 0101-0, Proyecto modificación red de aguas servidas, sector sur Isla Teja Comuna de Valdivia, lámina 01 de 01. (Aguas Décima Valdivia). Plano CCC-V-PC-AL 0103-0, Proyecto modificación red agua potable, sector norte Avda. España, Comuna de Valdivia, lámina 01 de 01. (Aguas Décima Valdivia). Plano CCC-V-SAESA-01a02-0, Sociedad austral de electricidad, traslados de postes accesos del puente CauCau Valdivia, lámina 01 de 02, septiembre 2009. Plano CCC-V-SAESA-01a02-0, Sociedad austral de electricidad, traslados de postes accesos del puente CauCau Valdivia, lámina 02 de 02, septiembre 2009. Plano CCC-V-TELSUR-01a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-02a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-03a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-04a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-05a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-06a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-07a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-08a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-TELSUR-09a09-0, sin fecha ni revisión, sin viñeta. Plano CCC-V-VTR-ID-34216 Plano FO-0, VTR, Fibra óptica Valdivia, 9 de febrero de 2010, lámina 01 de 01. Plano CCC-V-VTR-ID-34216 Plano RF-0, VTR, Proyecto traslado de redes aéreas/subterráneas, 10 de febrero de 2010, lámina 01 de 01.

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Sección vial (23 documentos) Plano CCC-V-F-01a08-0, Sección vial, lámina 01 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-F-02a08-0, Sección vial, lámina 02 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-F-03a08-0, Sección vial, lámina 03 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-F-04a08-0, Sección vial, lámina 04 de 08, julio 2010. 97

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Plano CCC-V-F-05a08-0, Sección vial, lámina 05 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-F-06a08-0, Sección vial, lámina 06 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-F-07a08-0, Sección vial, lámina 07 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-F-07a08-0, Sección vial, lámina 08 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-DG-01a06-0, Superposición de seccional en diseño geométrico en planta, lámina 01 de 06, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-DG-02a06-0, Superposición de seccional en diseño geométrico en planta, lámina 02 de 06, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-DG-03a06-0, Superposición de seccional en diseño geométrico en planta, lámina 03 de 06, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-DG-04a06-0, Superposición de seccional en diseño geométrico en planta, lámina 04 de 06, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-DG-05a06-0, Superposición de seccional en diseño geométrico en planta, lámina 05 de 06, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-DG-06a06-0, Superposición de seccional en diseño geométrico en planta, lámina 06 de 06, julio 2010. Plano CCC-V-2, Estado de conservación y n° de pisos de las construcciones, lámina 01 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-4, Estado de conservación y n° de pisos de las construcciones, lámina 02 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-7, Estado de conservación y n° de pisos de las construcciones, lámina 03 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-PRE-01a03-0, Proyecto preseccional vial proposición via troncal Avda. España, lámina 01 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-PRE-02a03-0, Proyecto preseccional vial proposición via troncal Avda. Manuel Agüero, lámina 02 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-PRE-03a03-0, Proyecto preseccional vial proposición via troncal Avda. Los Lingues, lámina 03 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-US-01a03-0, Uso de suelo actual, lámina 01 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-US-02a03-0, Uso de suelo actual, lámina 02 de 03, julio 2010. Plano CCC-V-SCV-US-03a03-0, Uso de suelo actual, lámina 03 de 03, julio 2010. Expropiaciones (8 documentos) Plano CCC-V-E-01a08-0, Esquema de ubicación cuadro de expropiaciones y deslindes particulares, lámina 01 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-E-02a08-0, Proyecto de expropiaciones, lámina 02 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-E-03a08-0, Proyecto de expropiaciones, lámina 03 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-E-04a08-0, Proyecto de expropiaciones, lámina 04 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-E-05a08-0, Proyecto de expropiaciones, lámina 05 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-E-06a08-0, Proyecto de expropiaciones, lámina 06 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-E-07a08-0, Proyecto de expropiaciones, lámina 07 de 08, julio 2010. Plano CCC-V-E-08a08-0, Proyecto de expropiaciones, lámina 08 de 08, julio 2010.

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Proyecto Puente MOP Estructura Móvil - CYGSA, ESPEC-01, Especificaciones técnicas, lámina 1 de 4, versión 3, febrero 2011. - CYGSA, ESPEC-02, Especificaciones técnicas, lámina 1 de 4, versión 3, febrero 2011. - CYGSA, ESPEC-03, Especificaciones técnicas, lámina 1 de 4, versión 3, febrero 2011. - CYGSA, ESPEC-04, Especificaciones técnicas, lámina 1 de 4, versión 3, febrero 2011. - CYGSA, 1.1-1.2-1.3-GENERALES-1-PLANO GENERAL, Generales plano general, lámina 1 de 5, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 1.1-1.2-1.3-GENERALES-1-PLANO GENERAL ALZADOS CERRADO, Generales puente móvil posición cerrada, lámina 2 de 5, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 1.1-1.2-1.3-GENERALES-1-PLANO GENERAL ALZADOS ABIERTO, Generales puente móvil posición abierta, lámina 3 de 5, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 1.1-1.2-1.3-GENERALES-1-PLANO SECCIÓN TIPO, Generales puente basculante sección transversal tipo, lámina 4 de 5, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 1.1-1.2-1.3-GENERALES-1-PLANO SECCIÓN TIPO, Generales tramo de acceso sección transversal tipo, lámina 5 de 5, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 2.1-REPLANTEO-1-PLANO GENERAL, Trazado y replanteo perfil longitudinal, lámina 1 de 6, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 2.2-REPLANTEO-1-PLANO GENERAL, Trazado y replanteo perfil longitudinal, lámina 1 de 6, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 2.3-REPLANTEO-DINTEL-METÁLICO-1, Replanteo, puntos de replanteo en tablero metálico (1), lámina 4 de 6, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 2.4-REPLANTEO-DINTEL-MIXTO-1, Replanteo puntos de replanteo en tablero mixto (1), lámina 3 de 6, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 2.5-REPLANTEO-DINTEL-METÁLICO-2, Replanteo puntos de replanteo en tablero metálico (2), lámina 5 de 6, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 2.6-REPLANTEO-DINTEL-MIXTO-2, Replanteo puntos de replanteo en tablero mixto (2), lámina 6 de 6, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.1-GENERAL-GENERAL, Tramo metálico general, lámina 1 de 20, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.2-SECCIONES-TRANSVERSALES-SECCIONES, Tablero metálico secciones transversales (1) tramo móvil, lámina 2 de 20, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.3-SECCIONES-TRANSVERSALES-SECCIONES(2), Tablero metálico secciones transversales (2) tramo móvil, lámina 3 de 20, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.4-SECCIONES-LONGITUDINALES-SECCIONES1, Tablero metálico longitudinales (1), lámina 4 de 20, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.5-SECCIONES-LONGITUDINALES-SECCIONES2, Tablero metálico longitudinales (2), lámina 5 de 20, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.6- SECCIONES-LONGITUDINALES-SECCIONES3, Tablero metálico plantas (1), lámina 6 de 20, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.7- SECCIONES-LONGITUDINALES-SECCIONES4, Tablero metálico plantas (2), lámina 7 de 20, versión 2, febrero 2011. - CYGSA, 3.1.8-CHAPAS-CHAPAS, Tablero metálico definición de chapas, lámina 8 de 20, versión 2, febrero 2011. 99

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CYGSA, 3.1.9-MEDIA-MADERA-SECCIONES1, Tablero metálico enclavamiento trasero (1), lámina 9 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.10- MEDIA-MADERA-SECCIONES2, Tablero metálico enclavamiento trasero (2), lámina 10 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.11- MEDIA-MADERA-SECCIONES3, Tablero metálico enclavamiento trasero (3), lámina 11 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.12-ENCLAVAMIENTO-CENTRAL-Layout1, Tablero metálico enclavamiento central planta, lámina 12 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.13- ENCLAVAMIENTO-CENTRAL-Layout2, Tablero metálico enclavamiento central secc. transversales, lámina 13 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.14- ENCLAVAMIENTO-CENTRAL-Layout3, Tablero metálico enclavamiento central alzados, lámina 14 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.15-CONTRAPESO(1)-CONTRAPESO 1, Tablero metálico contrapeso (1), lámina 15 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.16-CONTRAPESO(2)-CONTRAPESO 2, Tablero metálico contrapeso (2), lámina 16 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.17-ROTULAS-ROTULAS SUPERIORES, Tablero metálico rótulas, lámina 17 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.18-TOPE-TOPE, Tablero metálico tope transversal, lámina 18 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.19-DET-SOLD-Layout1, Tablero metálico detalles de soldaduras, lámina 19 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.1.20-CONTRAF-MET-Layout1, Tablero metálico definición de contraflechas, lámina 20 de 20, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.1-GENERAL-GENERAL, Tramos fijos plano general, lámina 1 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.2-DEF-GEOMETRICA-DEF-GEOM, Tramos fijos definición geométrica general, lámina 2 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.3-SECCIÓN TIPO MIXTA-MIXTA, Tramos fijos secciones transversales (1), lámina 3 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.4-SECCIONES-TRANSV-layout1, Tramos fijos secciones transversales (2), lámina 4 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.5-SECCION-TRANS.-MIXTA, Tramos fijos secciones transversales (3), lámina 5 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.6-CHAPAS MIXTO-CHAPAS MIXTO, Tramos fijos definición de chapas, lámina 6 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.7-ARM-LOSA-layout1, Tramos fijos armadura losa insitu (1), lámina 7 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.8-ARM-LOSA-layout1 (2), Tramos fijos armadura losa insitu (1), lámina 8 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.9-GUITARRA ARM-layout1, Tramos fijos losa armadura in situ (3), lámina 9 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 3.2.10-MEDIA –MADERA-SECCIONES, Tramos fijos apoyo media madera secc. Trans. (2), lámina 10 de 11, versión 2, febrero 2011. 100

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CYGSA, 3.2.11-CONTRAF-MIX1-layout1, Tramos fijos definición de contraflechas, lámina 1 de 11, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.01-RECINTO-.01, Recinto alzados generales, lámina 1 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.02-RECINTO-.02, Recinto sección longitudinal, lámina 2 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.03- RECINTO-layout1 (3), Recinto secciones horizontales (1), lámina 3 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.04- RECINTO-layout1 (4), Recinto secciones horizontales (2), lámina 4 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.05- RECINTO-layout1 (5), Recinto sección transversal (1), lámina 5 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.06-RECINTO-layout1 (6), Recinto sección transversal (2), lámina 6 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.07- ARM-RECINTOS-layout1 (7), Recinto armadura de muros plantas, lámina 7 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.08- ARM-RECINTOS-layout1 (8), Recinto armadura de muros sección longitudinal (1), lámina 8 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.09- ARM-RECINTOS-layout1 (9), Recintos armadura de muros sección longitudinal (2), lámina 9 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.10- ARM-RECINTOS-layout1 (10), Recintos armadura de muros sección transversal (1), lámina 10 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.11- ARM-RECINTOS-layout1 (11), Recintos armadura de muros sección transversal (2), lámina 11 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.12- ARM-RECINTOS-layout1 (12), Recintos armadura de losa superior plantas, lámina 12 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.13-ARM-RECINTOS-layout1 (13), Recintos armadura de topes laterales y longitudinales, lámina 13 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.14-ROTULA-P-LAYOUT1, Recintos rótula tablero fijo, lámina 14 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.15-ROTULA-P-ARM-Layout1, Recintos armadura de la rótula del tablero fijo, lámina 15 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.16-ROTULA-G-latout1, Recintos rótula tablero basculante, lámina 16 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.17-ROTULA-G-ARM-layout1, Recintos armadura rótula T basculante (1), lámina 17 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 4.18-ROTULA-G-ARM-layout2, Recintos armadura rótula T basculante (2), lámina 18 de 18, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.1-DET-COMP-01-layout1, Recintos armadura rótula T basculante (2), lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.2-DET-COMP-02-layout1, Detalles complementarios barrera en tablero mixto (1), lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.3-DET-COMP-03-layout1, Detalles complementarios barrera en tablero mixto (2), lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. 101

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CYGSA, 5.4-DET-COMP-04-layout1, Detalles complementarios barrera en tablero metálico (1), lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.5-DET-COMP-05-layout1, Detalles complementarios barrera en tablero metálico (2), lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.6-DET-COMP-06-layout1, Detalles complementarios definición de aceras, lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.7-DET-COMP-07-layout1, Detalles complementarios reacciones durante la apertura (1), lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.8-DET-COMP-08-layout1, Detalles complementarios reacciones durante la apertura (2), lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 5.9-DET-COMP-09-V3, Detalles complementarios barrera de protección contra impacto de naves, lámina 1 de 9, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 6.1-PROCE-1-layout1, Proceso constructivo fases de construcción 1, lámina 1 de 4, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 6.1-PROCE-1-layout1 (2), Proceso constructivo fases de construcción 2, lámina 1 de 4, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 6.1-PROCE-1-layout1 (3), Proceso constructivo fases de construcción 3, lámina 1 de 4, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 6.1-PROCE-1-layout1 (4), Proceso constructivo fases de construcción 4, lámina 1 de 4, versión 2, febrero 2011. CYGSA, 01-Disposición General-Presentación1, Disposición general fundación recinto máquina, lámina 1 de 4, versión 2, junio 2010. CYGSA, 02-Moldaje Fundación-Layout1, Moldaje fundación recinto máquina, lámina 2 de 4, versión 2, junio 2010. CYGSA, 03-Enfierradura Fundación-Layout1, Enfierradura fundación recinto máquina, lámina 3 de 4, versión 2, junio 2010. CYGSA, 04-Enfierradura Pilote-Layout1, Enf. Pilote L=35.00 m recinto máquina, lámina 4 de 4, versión 2, junio 2010. CYGSA, CAU 0V1 – Rev0, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 0, fecha: 01-02-2013. CYGSA, CAU 0V6 – Rev0, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 0, fecha: 13-02-2013. CYGSA, CAU 0V7 – Rev0, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 0, fecha: 13-02-2013. CYGSA, CAU 0VP2 – Rev1, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 1, fecha: 12-02-2013. CYGSA, CAU 0VP3 – Rev2, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 2, fecha: 12-02-2013. CYGSA, CAU 0VP4 – Rev2, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 2, fecha: 12-02-2013. CYGSA, CAU 0VP5 – Rev1, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 1, fecha: 04-02-2013. CYGSA, CAU 0VP6 – Rev1, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 1, fecha: 05-02-2013. CYGSA, CAU 0VP7 – Rev1, Espec. Técnicas 1a4, Revisión 1, fecha: 12-02-2013.

Estructura Viaducto - CYGSA, 01-disposición General-Presentación1, Disposición general tramos de acceso, lámina 01 de 15, junio 2010. - CYGSA, 02-Estribo-moldaje-presentación1, Estribo E1 y E2 moldaje, lámina 02 de 15, versión 2, junio 2010. - CYGSA, 03-Estribo-enfierradura-estribo-enfierradura, Estribo E1 y E2 enfierradura, lámina 102

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03 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, 04-DET-D, Det. Enfierradura pilotes estriibo E1 y E2, lámina 04 de 15, junio 2010. CYGSA, 05-CE-12, Cepas C1, C2, C3, C4, C11, C12 y C13 moldajes, lámina 05 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, 06-CE-17, Cepas C1, C2, C3, C4, C11, C12 y C13 enfierradura, lámina 06 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, 07-EN-1B, Detalles pilotes cepas, C1, C2, C4, C11 y C13 enf., lámina 07 de 15, junio 2010. CYGSA, 08-Enf. Pilotes Cepas 3 y 12-Presentación1, Detalles pilotes cepas c3 yc12 enf., lámina 08 de 15, junio 2010. CYGSA, 09-Cepas C-5 y C-10 Mold-Presentación1, Cepas C5 y C10 Moldajes y Det. Pilotes, lámina 09 de 15, versión 3, junio 2010. CYGSA, 10-Cepas C-5 y C-10 Mold-Presentación1, Cepas C5 y C10 enfierradura, lámina 10 de 15, versión3, junio 2010. CYGSA, 11-Losa Moldaje – Enf. Presentación1, Losa moldaje y enfierradura, lámina 1 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, 12- Viga metálica L=21700 mm-presentación1, Viga metálica L=21700 mm, lámina 12 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, 13- travesaño- enfierradura-presentación1, travesaño enfierradura, lámina 13 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, 14-Detalles Generales-Detalles Generales, Detalles generales, lámina 14 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, 15-Detalle Barrera-Layout1, Detalle Barrera PMH-38Viaducto de acceso especificaciones técnicas, lámina 15 de 15, versión 2, junio 2010. CYGSA, Lámina 1ETE-01, viaductos de acceso especificaciones técnicas, lámina 1 de 2, versión 2, junio 2010. CYGSA, Lámina 2ETE-01, viaductos de acceso especificaciones técnicas, lámina 2 de 2, versión 2, junio 2010.

Mecánica - CYGSA, CCC-P-PM-MEC-EA-0102-0-estanque chasis, Chasis montaje unidad oleohidráulica 3000 litros, lámina 01 de 2, junio 2010. - CYGSA, CCC-P-PM-MEC-EA-0202-0-estanque, Estanque de aceite unidad oleohidráulica 3000 litros, lámina 02 de 2, junio 2010. - CYGSA, CCC-P-2, escala acceso sala de máquinas escala de gato Largo 6.100 mm, lámina 01 de 5, noviembre 2009. - CYGSA, CCC-P-6, escala acceso sala de máquinas escala de gato nivel 1.55 m a 6.06m, largo =5.400 mm, lámina 02 de 5, noviembre 2009. - CYGSA, CCC-P-13, escala acceso sala de máquinas largo =9.640 mm, lámina 05 de 5, noviembre 2009. - CYGSA, CCC-P-A, escala acceso sala de máquinas escala de gato largo = 4.850 mm, lámina 03 de 5, noviembre 2009. - CYGSA, CCC-P-E, escala acceso sala de máquinas escala de gato largo = 10.500 mm, lámina 04 de 5, noviembre de 2009. 103

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CYGSA, CCC-P-F4a-C3-PM-MEC-esquemas oleohidráulicos Norte, Diagrama oleohidráulico lado norte, lámina 01 de 2, junio de 2010. CYGSA, CCC-P-F4a-C3-PM-MEC-esquemas oleohidráulicos Sur, Diagrama oleohidráulico lado Sur, lámina 02 de 2, junio de 2010. CYGSA, CCC-P-F4a-C3-PM-MEC-Plataformas y barandas-0202-A, estructuras auxiliares plataforma sala de máquina nivel 1.55 m, lámina 02 de 2, noviembre de 2009. CYGSA, CCC-P-F4a-C3-PM-MEC-Plataformas y barandas-010202-A-CHASIS, estructuras auxiliares plataforma sala de máquina nivel 1.55 m, lámina 01 de 2, noviembre de 2009. CYGSA, CCC-P-PM-MEC-LAYOUT-0105-0-Equipos, Layout ubicación equipos mecánicos elevación frontal, lámina 01 de 5, junio 2010. CYGSA, CCC-P-PM-MEC-LAYOUT-0205-0-Equipos, Layout ubicación equipos mecánicos elevación lateral, lámina 02 de 5, junio 2010. CYGSA, CCC-P-PM-MEC-LAYOUT-0305-0-Equipos, Layout ubicación equipos mecánicos planta techumbre, lámina 03 de 5, junio 2010. CYGSA, CCC-P-PM-MEC-LAYOUT-0405-0-Equipos, Layout ubicación equipos mecánicos planta nivel control e instrumentación, lámina 04 de 5, junio 2010. CYGSA, CCC-P-PM-MEC-LAYOUT-0505-0-Equipos, Layout ubicación equipos mecánicos planta nivel maquinaria, lámina 05 de 5, junio 2010.

Eléctrico (93 planos), Proyecto fuerza y control accionamiento puente basculante Cau Cau, Revisión A, fecha: Noviembre 2010, Alberto Bernal B. Torre de Control - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 1 DE 16, Torre de control características generales, lámina 1 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 2 DE 16, Torre de control base definición, lámina 2 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 3 DE 16, Torre de control cabina definición (1), lámina 3 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 4 DE 16, Torre de control cabina definición (2), lámina 4 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 5 DE 16, Torre de control cabina definición (3), lámina 5 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 6 DE 16, Torre de control cabina detalles, lámina 6 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 7 DE 16, Torre de control cabina detalles (2), lámina 7 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 8 DE 16, Torre de control prolongación y antena definición, lámina 8 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 9 DE 16, Torre de control punto y viga cabezal definición, lámina 9 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 10 DE 16, Torre de control punto y viga cabezal armadura, lámina 10 de 16, s/f. - CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 11 DE 16, Torre de control punto y viga 104

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cabezal armadura (2), lámina 11 de 16, s/f. CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 12 DE 16, Torre de control equipamientos y acabados 1, lámina 12 de 16, s/f. CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 13 DE 16, Torre de control equipamientos y acabados 2, lámina 13 de 16, s/f. CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 14 DE 16, Torre de control escalera helicoidal, lámina 14 de 16, s/f. CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 15 DE 16, Torre de control tramos y detalles de orejas de izaje, lámina 15 de 16, s/f. CYGSA/JAVIER MANTEROLA, TORRE CONTROL 16 DE 16, Torre de control área de acceso, lámina 16 de 16, s/f.

Mecánica de Suelos - CCC-P-F4b-C3-MS-Anexo2-01a05-A, Perfiles estratigráficos, lámina 1 de 5, s/f, sin autor. - CCC-P-F4b-C3-MS-Anexo2-02a05-A, Perfiles estratigráficos, lámina 2 de 5, s/f, sin autor. - CCC-P-F4b-C3-MS-Anexo2-03a05-A, Perfiles estratigráficos, lámina 3 de 5, s/f, sin autor. - CCC-P-F4b-C3-MS-Anexo2-04a05-A, Perfiles estratigráficos, lámina 4 de 5, s/f, sin autor. - CCC-P-F4b-C3-MS-Anexo2-05a05-A, Perfiles estratigráficos, lámina 5 de 5, s/f, sin autor. - CCC-P-2, Perfiles estratigráficos y estratos licuables, opción optimista, lámina 1 de 1, s/f, sin autor. - CYGSA, CCC-P-MS-UBICACIÓNSONDAJES-1DE1-0Layout1, Ubicación sondajes, lámina 1 de 1, junio 2010, versión 0. - CYGSA, CCC-P-MS-UBICACIÓNPILOTES-1DE1-0Layout1, Sellos de fundación, lámina 1 de 1, junio 2010, versión 0. - CYGSA, CCC-P-2, Perfiles estratigráficos y estratos licuables, opción optimista, lámina 1 de 1, junio 2010, versión 0. Seguridad de operación - CYGSA, CCC-P-F4c-SVO-0101-A-Layout1, Seguridad vial de operación, lámina 01 de 01, s/f. - CYGSA, CCC-P-4c-SMO-0101-A-Layout1, Seguridad marítima Puente Cau Cau, lámina 01 de 01, s/f. Comunicaciones - CYGSA, CCC-ELC-000-A-01-r2-layout1, Arquitectura de comunicaciones, rev2, julio 2011. - CCC-ELC-000-A-02-layout1, Sistema de seguridad vial, revA, marzo 2011. - CC-EL-2, Sistema de seguridad marítima, revA, marzo 2011. Documentos Generales - MOP - Dirección de Vialidad, Bases Construcción Puente Cau Cau y accesos Provincia de Valdivia, Región de los Ríos, Fecha: Abril 2011, Santiago. - MOP – Dirección de Vialidad, Construcción Puente Cau Cau y accesos sector Las Ánimas – Isla Teja, Tramo Avda. España, M.H. Agüero y Los Lingues Comuna de Valdivia, Provincia de Valdivia, Región de los Ríos, Volumen II B, Copia 2, versión 23.12.2011. 105

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Cd 2 de 3 – MOP

Puente Fijo - 01-MC-PTE-CAU-CAU-Bases, NSM INGENIEROS LTDA., Memoria de Cálculo Puente Cau Cau Tramos acceso Av. España-Manuel Agüero-Los Lingues, Provincia de Valdivia, Región de Los Lagos, sin fecha, sin revisión. - 02-MC-PTE-CAU-CAU-Losa, NSM INGENIEROS LTDA., Memoria de Cálculo Puente Cau Cau Tramos acceso Av. España-Manuel Agüero-Los Lingues, Provincia de Valdivia, Región de Los Lagos, sin fecha, sin revisión. - 03-MC-PTE-CAU-CAU-viga-met-octubre, NSM INGENIEROS LTDA., Memoria de Cálculo Puente Cau Cau Tramos acceso Av. España-Manuel Agüero-Los Lingues, Provincia de Valdivia, Región de Los Lagos, sin fecha, sin revisión. - 04-MC-PTE-CAU-CAU-placa neop-trav-perno, NSM INGENIEROS LTDA., Memoria de Cálculo Puente Cau Cau Tramos acceso Av. España-Manuel Agüero-Los Lingues, Provincia de Valdivia, Región de Los Lagos, sin fecha, sin revisión. - 05-MC-PTE-CAU-CAU-distrib-sismica, NSM INGENIEROS LTDA., Memoria de Cálculo Puente Cau Cau Tramos acceso Av. España-Manuel Agüero-Los Lingues, Provincia de Valdivia, Región de Los Lagos, sin fecha, sin revisión. - 06-MC-PTE-CAU-CAU-estribo, NSM INGENIEROS LTDA., Memoria de Cálculo Puente Cau Cau Tramos acceso Av. España-Manuel Agüero-Los Lingues, Provincia de Valdivia, Región de Los Lagos, sin fecha, sin revisión. - 07-MC-PTE-CAU-CAU-cepa, NSM INGENIEROS LTDA., Memoria de Cálculo Puente Cau Cau Tramos acceso Av. España-Manuel Agüero-Los Lingues, Provincia de Valdivia, Región de Los Lagos, sin fecha, sin revisión. - CYGSA, 01-Disposición General, Plano disposición general tramos acceso, lámina 1 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 02-Estribo-Moldaje, Plano estribo E-1 y E-2 moldaje, lámina 02 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 03-Estribo - Enf, Plano estribo E-1 y E-2 enfierradura, lámina 3 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 04-Det. Enf. Pilotes Estribos, Plano detalle enfierradura pilotes estribo E-1 y E-2, lámina 4 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 05-Cepas C-1 Moldajes, Plano cepas C-1, C-2, C-3, C-4, C-11, C-12 y C-13 moldajes, lámina 5 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 06-Cepas C-1 Enf, Plano cepas C-1, C-2, C-3, C-4, C-11, C-12 y C-13 enfierradura, lámina 6 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 07-Cepas C-5 y C-10 Mold, Plano cepas C-5 y C-10 moldajes y det. pilotes, lámina 7 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 08-Cepas C-5 y C-10 Enf, Plano cepas C-5 y C-10 enfierradura, lámina 8 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 09-Vigas Met. V-1, V-2 y V-3, Plano viga metálica V-1 L=21700 mm, Viga metálica V-2 L=21580 mm, Viga metálica V-3 L=21340 mm, lámina 9 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 10-Losa Moldaje – Enf., Plano losa moldaje y enfierradura, lámina 10 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 11-Travesaño - Enf, Plano travesaño enfierradura, lámina 11 de 13, octubre 2010. - CYGSA, 12-Detalles Generales, Plano detalles generales, lámina 12 de 13, octubre 2010. 106

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CYGSA, 13-Detalle Barrera, Plano detalle barrera PMH-38, lámina 13 de 13, octubre 2010. CYGSA, Formato Cau-Cau, Plano formato, octubre 2010. ETE ESTPF AS-B, Documento especificaciones técnicas generales, sin fecha, sin revisión.

Puente Móvil - Detalles complementarios, 5.1 pdf, Plano detalles complementarios secciones generales, lámina 1 de 8, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Detalles complementarios, 5.2 pdf, Plano detalles complementarios barrera en tablero mixto (1), lámina 2 de 8, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Detalles complementarios, 5.3 pdf, Plano detalles complementarios barrera en tablero mixto (2), lámina 3 de 8, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Detalles complementarios, 5.4 pdf, Plano detalles complementarios barrera en tablero metálico (1), lámina 4 de 8, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Detalles complementarios, 5.5 pdf, Plano detalles complementarios barrera en tablero metálico (2), lámina 5 de 8, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Detalles complementarios, 5.6 pdf, Plano detalles complementarios definición de aceras, lámina 6 de 8, versión A, 27 de noviembre de 2009. - Detalles complementarios, 5.7 pdf, Plano detalles complementarios barrera en tablero mixto (2), lámina 7 de 8, versión A, 27 de noviembre de 2009. - Detalles complementarios, 5.8 pdf, Plano detalles complementarios barrera en tablero mixto (2), lámina 8 de 8, versión A, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Planos generales, 1.1 pdf, Plano general, lámina 1 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Planos generales, 1.2 pdf, Puente móvil posición cerrada, lámina 2 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Planos generales, 1.3 pdf, Puente móvil posición abierta, lámina 3 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Planos generales, 1.4 pdf, Tramo de acceso sección transversal tipo, lámina 5 de 5, versión A, 01 de agosto de 2008. - Oficina Carlos Fernández Casado, Planos generales, 1.5 pdf, Puente basculante sección transversal tipo, lámina 4 de 5, versión A, 01 de agosto de 2008. - Oficina Carlos Fernández Casado, Proceso constructivo, 6.1 pdf, Fases de construcción 1, lámina 1 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Proceso constructivo, 6.2 pdf, Fases de construcción 2, lámina 2 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Proceso constructivo, 6.3 pdf, Fases de construcción 3, lámina 3 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Proceso constructivo, 6.4 pdf, Alternativa de montaje de los tramos basculantes (1), lámina 4 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Proceso constructivo, 6.5 pdf, Alternativa de montaje de los tramos basculantes (2), lámina 5 de 5, versión C, 27 de noviembre de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Trazado y replanteo, 2.1 pdf, Perfil longitudinal, lámina 1 de 6, versión A, 11 de febrero de 2009. - Oficina Carlos Fernández Casado, Trazado y replanteo, 2.2 pdf, Replanteo de pilas y recinto, 107

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lámina 2 de 6, versión A, 11 de febrero de 2009. Oficina Carlos Fernández Casado, Trazado y replanteo, 2.3 pdf, Puntos de replanteo en tablero mixto (1), lámina 3 de 6, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Carlos Fernández Casado, Trazado y replanteo, 2.4 pdf, Puntos de replanteo en tablero metálico (1), lámina 4 de 6, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Carlos Fernández Casado, Trazado y replanteo, 2.5 pdf, Puntos de replanteo en tablero metálico (2), lámina 5 de 6, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Carlos Fernández Casado, Trazado y replanteo, 2.6 pdf, Puntos de replanteo en tablero mixto (2), lámina 6 de 6, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.1 pdf, Tramo metálico, General, lámina 1 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.2 pdf, Tramo metálico, Secciones transversales (1) tramo móvil, lámina 2 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.3 pdf, Tramo metálico, Secciones transversales (2) tramo móvil, lámina 3 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.4 pdf, Tramo metálico, Longitudinales (1), lámina 4 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.5 pdf, Tramo metálico, Longitudinales (2), lámina 5 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.6 pdf, Tramo metálico, Plantas (1), lámina 6 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.7 pdf, Tramo metálico, Plantas (2), lámina 7 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.8 pdf, Tramo metálico, Definición de chapas, lámina 8 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.9 pdf, Tramo metálico, Enclavamiento trasero (1), lámina 9 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.10 pdf, Tramo metálico, Enclavamiento trasero (2), lámina 10 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.11 pdf, Tramo metálico, Enclavamiento trasero (3), lámina 11 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.12 pdf, Tramo metálico, Enclavamiento central Secc. Transversales, lámina 12 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.13 pdf, Tramo metálico, enclavamiento central alzados, lámina 13 de 20, sin fecha, sin revisión. Oficina Fernández Casado, 3.1.14 pdf, Tramo metálico, enclavamiento central planta, lámina 14 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.15 pdf, Tramo metálico, Contrapeso (1), lámina 15 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.16 pdf, Tramo metálico, Contrapeso (2), lámina 16 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.17 pdf, Tramo metálico, Rótulas, lámina 17 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.18 pdf, Tramo metálico, Tope transversal, lámina 18 de 20, 108

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versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.19 pdf, Tramo metálico, Detalles de soldaduras, lámina 19 de 20, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.1.20 pdf, Tramo metálico, Definición de contraflechas, lámina 20 de 20, versión A, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.1 pdf, Tramo fijo, Plano general, lámina 1 de 10, versión A, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.2 pdf, Tramo fijo, Definición geométrica general, lámina 2 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.3 pdf, Tramo fijo, Secciones transversales (1), lámina 3 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.4 pdf, Tramo fijo, Secciones transversales (2), lámina 4 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.5 pdf, Tramo fijo, Definición de chapas, lámina 5 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.6 pdf, Tramo fijo, Armadura losa in situ (1), lámina 6 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.7 pdf, Tramo fijo, Armadura losa in situ (2), lámina 7 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.8 pdf, Tramo fijo, Armadura losa in situ (3), lámina 8 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.9 pdf, Tramo fijo, Apoyo media madera sección transversal (2), lámina 9 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 3.2.10 pdf, Tramo fijo, Definición de contraflechas, lámina 10 de 10, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.1 pdf, Recintos, Alzados generales, lámina 1 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.2 pdf, Recintos, Sección transversal (1), lámina 2 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.3 pdf, Recintos, Sección transversal (2), lámina 3 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.4 pdf, Recintos, Sección longitudinal, lámina 4 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.5 pdf, Recintos, Secciones horizontales (1), lámina 5 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.6 pdf, Recintos, Secciones horizontales (2), lámina 6 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.7 pdf, Recintos, Secciones horizontales (3), lámina 7 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.8 pdf, Recintos, Armadura de Pilotes, lámina 8 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.9 pdf, Recintos, Armadura de encepados planta (1), lámina 9 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.10 pdf, Recintos, Armadura de encepados planta (2), lámina 109

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10 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.11 pdf, Recintos, Armadura de encepados secciones, lámina 11 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.12 pdf, Recintos, Armadura de muros plantas, lámina 12 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.13 pdf, Recintos, Armadura de muros sección longitudinal (1), lámina 13 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.14 pdf, Recintos, Armadura de muros sección longitudinal (2), lámina 14 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.15 pdf, Recintos, Armadura de muros sección transversal (1), lámina 15 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.16 pdf, Recintos, Armadura de muros sección transversal (2), lámina 16 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.17 pdf, Recintos, Armadura de losa superior plantas, lámina 17 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.18 pdf, Recintos, Armadura de topes laterales y longitudinales, lámina 18 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.19 pdf, Recintos, Rótula tablero fijo, lámina 19 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.20 pdf, Recintos, Armadura rótula tablero fijo, lámina 20 de 23, versión A, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.21 pdf, Recintos, Rótula tablero basculante, lámina 21 de 23, versión C, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.22 pdf, Recintos, Armadura rótula basculante (1), lámina 22 de 23, versión A, 27 de noviembre de 2009. Oficina Fernández Casado, 4.23 pdf, Recintos, Armadura rótula basculante (2), lámina 23 de 23, versión A, 27 de noviembre de 2009. ETE ESTMOVIL AS-B, Documento especificaciones técnicas generales, sin fecha, sin revisión. Oficina Carlos Fernández Casado, Puente-cau-Cau-CALCULOS-ESTRUCTURALESFINAL-TOMO-1vv, Documento cálculos estructurales Tomo – I Dimensionamiento de la superestructura, sin fecha, sin revisión. Oficina Carlos Fernández Casado, Puente-cau-Cau-CALCULOS-ESTRUCTURALESFINAL-TOMO-2, Documento Cálculos estructurales, Tomo II Dimensionamiento de los recintos y las cimentaciones. Estudio de las situaciones durante la apertura, sin fecha, sin revisión.

Otros - CYGSA, DESCRIPCIÓN PROYECTO, Minuta ejecutiva proyecto: “Estudio de ingeniería de detalle construcción puente Cau-cau y accesos, provincia de Valdivia, Región de los Ríos”, sin fecha, sin revisión.

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Cd 3 de 3 – MOP

Dossier Calidad Carpeta con documentos de calidad del proyecto, cilindros de pestillos y de cilindros de levante, se incluyen contratos y algunos certificados de ensayos realizados, todos los documentos están en formato pdf. -

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DOSSIER-664-DHC, carpetas con documento en formato pdf, desde N°1 al 17. DOSSIER SIE-664-DHPU, carpetas con documentos en formato pdf, desde el N°1 al 8. DOSSIER SIE-664-DSEC, carpetas con documentos en formato pdf, desde el N°1 al 10. DOSSIER SIE-664-DFE, carpetas con documentos en formato pdf, desde el N°1 al 10. Febrero 2015, C3 Documentos Word y Excell Circ N°3 (PLC) E:T:E CAUCAU (DOCUMENTO ENVIADO POR AZVI), Documento tipo especificaciones técnicas de algunos ítems, sin fecha, sin versión. EMSESA KÜPFER, Comparativo EETT Eléctricas PCC-Kupfer 11-12-2014 rev0, Comparativo técnico instrumentación y control, sistema de accionamiento oleohidráulico Puente Cau-Cau, revisión 0, 11 de diciembre de 2014. EMSESA KÜPFER, EETT Eléctricas PCC – Kupfer 11-12-2014 rev1.pdf, Especificaciones técnicas instrumentación y control, sistema de accionamiento oleohidráulico Puente CauCau, revisión 1, 10 de diciembre de 2014.

Documentos inspección fiscal - Küpfer, Carta ingreso Obra Cau Cau.pdf, Carta solicitud acceso obra por personal de Küpfer firmada por Gerente General Pedro Bartolomé, 18 de marzo de 2015. - Küpfer, Curriculum –GBR-Agosto-2014.pdf, Curriculum profesional que solicitan acceso en obra por parte de Küpfer. - MOP, de Inspector Fiscal Walter Wilson Rojas, Carta N° 2994, 20 de marzo de 2015, respuesta solicitud acceso profesional a obra. - Asesoría inspección fiscal (Zañartu), copia digital libros de obra Puente Cau Cau, N°1 al N°9, Libro N°11 folio 9 al 12 (1), libro N°11 folio 9 al 12, Libro N°11 folios 1 al 8. - Asesoría inspección fiscal (Zañartu), Bases Construcción Puente Cau-Cau-editadas. Pdf, abril 2011. - Asesoría inspección fiscal (Zañartu), Circulares aclaratorias con marcador 17.01.13.pdf, volumen IIB, versión 23.12.2011, copia 2. - Asesoría inspección fiscal (Zañartu), Prot. Recepción Sist. Mecánico.pdf, Acta de participantes en liberación de equipos oleohidráulicos proyecto Cau-Cau SIE-664, 25.09.2013. Documentos Propuesta levante Set planos firmados, APIA XXI, empresa constructora AZVI y Consultor Sergio Contreras A.: - Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Detalle de puntal transversal, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. - Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Tope sísmico adicional, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. 111

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Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Tope de anclajes fijos, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Detalle cuña de apoyo, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Anclaje pasivo de retenida, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Marco de tiro de retenida, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Marco de volteo pasivo, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Marco de volteo activo, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Anclaje fijo, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Proceso de volteo 7/7, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Proceso de volteo 6/7, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Proceso de volteo 5/7, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Proceso de volteo 4/7, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Proceso de volteo 3/7, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Proceso de volteo 2/7, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015. Puente Cau-Cau Maniobra de levantamiento con cables, Proceso de volteo 1/7, revisión 4, fecha: 10 de abril de 2015.

Reportes de cálculo - APIA XXI, Nota de cálculo de la maniobra de izado del puente Cau Cau, s/r, fecha: 21 de abril de 2015. - RMD Kwikform engineering, Torre Megashor Puente Cau Cau, revisión 0, fecha: 8 de abril de 2015. - VSL Switzerland Ltda., Puente Cau Cau, Chile – lifting/tilting of bridge deck, s/r, fecha: 31 de marzo de 2015. Reportes VSL, levante ambos brazos de puente - VSL, Puente Cau Cau, Valdivia – Lifting/Tilting of South Deck, levante brazo Sur día 22 de abril de 2015. - VSL, Puente Cau Cau, Valdivia – Lifting/Tilting of North Deck, levante brazo Norte día 23 de abril de 2015. - VSL, Gráfico fuerza/ángulo levante brazo Sur, día 22 de abril de 2015. - VSL, Gráfico fuerza/ángulo levante brazo Norte, día 23 de abril de 2015. 112

Planos - Torre Megashor - Planta Puente – Puente Cau Cau AZVI, revisión 1, 6 de abril de 2015. Modelo estructural - APIA XXI, Modelo estructura móvil de puente Cau Cau, programa Sofistik, 21 de abril de 2015. Otros documentos - IDIEM, Informe Idiem N° 972.699 Rev1, Análisis de falla unión vástago-horquilla cilindro hidráulico lado sur-oriente Puente Cau Cau, 26 de mayo de 2015. - Schlaich Bergermann und partner, 150423-3275-sbp-Cau Cau Bridge-Preliminary Site visit report-r00.pdf, Cau cau Bascule Bridge – Valdivia, Chile, Preliminary site visit report – Rev.00, 23.04.2015. - MOP, circular 7 resp 40 sistema mecánico.pdf, sin fecha, sin revisión. - MOP, circular 6 aclaración 3.pdf, sin fecha, sin revisión. - Carlos Fernández Casado, respuestas a consultas Cau-Cau.pdf, Puente basculante sobre el Río cau Cau, contestación al informe N°3 Aspectos geométricos de AZVI, 9 de junio de 2012. - AZVI, registros de presiones día falla, 24 de febrero de 2015, EMSESA, Informe operación. - AZVI, registros de presiones día falla, 24 de febrero de 2015, PT211 Presión cilindro 2, documento en excel. - AZVI, registros de presiones día falla, 24 de febrero de 2015, Registros Cau-Cau 24-02-2015 Presión linea1. - AZVI, registros de presiones día falla, 24 de febrero de 2015, Registros Cau Cau 24-02-2015 Sensor láser cilindro 1. - AZVI, registros de presiones día falla, 24 de febrero de 2015, Registros Cau cau 24-02-2015 excel. - AZVI, registros de presiones día falla, 24 de febrero de 2015, ZT200 Sensor lásr cilindro 1 excel. - Universidad Austral de Chile, Informe ensayo metalográfico UACH-16032015.pdf, 15 de marzo de 2015. - Fotografías etapa de construcción puente. - Video de registro día de falla, 24 de febrero de 2015.

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10 EQUIPO PROFESIONAL A CARGO DEL ESTUDIO El equipo profesional que desarrolló esta investigación es el siguiente: -

Sr. Sergio Contreras A. - Jefe de Estudio. Doctor Rubén Boroschek – Ingeniero especialista en instrumentación. Doctor Fernando Sima – Ingeniero especialista en Puentes. Sr. Manuel Cabrera – Ingeniero Metalúrgico. Sr. Jorge Hernández – Ingeniero Mecánico.

Sergio Contreras A. Ingeniero Civil 11/06/15

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