revestimientos

.1.- Revestimientos Horizontales 1.1.1.- Pisos Las plataformas de piso o de entrepiso de una edificación requieren ser revestidas. La finalidad de este revestimiento es entregar una superficie terminada que ofrezca un tránsito seguro y proteger la base que conforma la plataforma, así como entregar una terminación decorativa adecuada con diferentes materiales. En el mercado existe una gran variedad de revestimientos para pisos como cerámicos, plásticos, tejidos (de lana, fibra acrílica y otras), madera, entre otros, cada uno con sus especificaciones y características, según sean los requerimientos para los distintos recintos de la vivienda, (recintos de gran tránsito como estar y pasillos y de ambientes húmedos como baños y cocina). Independientemente de las ventajas específicas que tiene cada revestimiento, todos deben cumplir con dos propiedades básicas: durabilidad y facilidad para su mantención. Como consideración general, es importante que estos no sean instalados hasta que no estén colocadas puertas y ventanas que dan al exterior, y así evitar daños en ellos por agua infiltrada, polvo del medio exterior o por las actividades propias de la obra. También es necesario que estén instalados los acabados de cielo y de los paramentos interiores, previniendo que cualquier pequeña salpicadura pueda manchar el revestimiento de piso instalado. 1.1.1.1.- Pisos de madera Son confeccionados basándose en molduras machihembradas. Las molduras se obtienen a partir de madera aserrada seca a la cual, por medio de máquinas, herramientas y equipos especiales, se confiere una determinada forma para cumplir en servicio con objetivos específicos de terminación, acabado, protección y decoración. Machihembrado se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje acanalado central y la otra una pestaña central, como se observa en la figura.

Figura 2-1: Perfiles de las molduras que presenta la norma NCh 2100. 1.1.1.2.- Madera laminada

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Comúnmente, los pisos de madera laminada reciben el nombre de "piso flotante" porque se instalan libremente sobre una espuma autonivelante y una capa de polietileno. Sin importar el sistema de unión utilizado entre los paneles, este piso "flotante" no se pega ni clava al subsuelo como se hace en pisos tradicionales. Características: a. El piso laminado es resistente al uso, a los impactos, rayones, productos químicos domésticos, manchas de cigarros encendidos y humedad. Sus colores son permanentes (no se afectan con los rayos UV). b. Su facilidad de instalación lo hace muy recomendable para usar en remodelaciones. c. Ideal para dormitorios, piezas de alojados, salas de estar, comedores, pasillos interiores, y escaleras. d. No se debe usar en zonas húmedas como baños y saunas. Un piso laminado se compone de 4 capas: 1. Capa superficial protectora, transparente, transparente, resistente a la abrasión y ralladuras. 2. Capa de diseño impregnada con resinas, sobre la cual se imprimen patrones tales como madera, piedra u otros diseños. 3. Capa de soporte, resistente a la humedad, fabricada con tableros tableros HDF que incorporan pegamentos repelentes al agua. 4. Capa de contratracción de melamina impregnada con resinas, que asegura estabilidad en la forma de cada panel. Existen accesorios especiales de terminación, que hacen juego con el piso flotante. Los hay en distintos colores y tonalidades según los tipos de pisos: a. Cubrejuntas de transición: se utilizan para cubrir las uniones con otro material, cuando ambos pisos están al mismo nivel. b. Cubrejuntas de desnivel: cubren las uniones con otro material, cuando existe un desnivel de hasta 1cm entre ambos. c. Cubrejuntas de Terminación: Cuarto Rodón (unión contra un muro o guardapolvo), Guardapolvo con clip y Nariz de grada para escalas. Las ventajas principales sobre un piso de madera tradicional son: menor costo, instalación fácil y rápida, no requiere encerado ni sellado y fácil mantención. 1.1.1.3.- Cerámicos. Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas. Generalmente se utilizan como pavimentos y revestimientos de paredes y fachadas. Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de revestimiento de paredes, son piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico.

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Los pavimentos poseen una porosidad baja, inferior a 3% frente a la absorción de agua, con lo que se consiguen mejores características técnicas. Será según este parámetro la clasificación que tendrá la cerámica: a. Azulejos: es la denominación tradicional tradicional de las baldosas cerámicas con absorción de agua alta (absorción de agua E > 10%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por bicocción o monococción. Sus características los hacen particularmente adecuados para revestimiento de paredes interiores en residencias o locales comerciales. El cuerpo o soporte, llamado bizcocho, es de mayólica (loza fina) de color blanco o claro (ligeramente grisáceo, crema o marfil) o de color, que va del ocre al pardo amarillento o rojizo, sin que el color afecte las cualidades del producto. Es de textura fina y homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos, inclusiones o poros. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas. La cara vista esta cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco, monocolor, marmoleado, moteado o multicolor, y puede estar decorado con motivos diversos. Las formas predominantes son la cuadrada y la rectangular. Se fabrican de muchas medidas, siendo usuales desde 10 x 10cm a 45 x 60cm. Las piezas complementarias usuales son listeles o tiras, molduras y cenefas. b. Pavimento cerámico: es la denominación más frecuente de las baldosas cerámicas de absorción de agua baja o media-baja (absorción de agua media-baja 3% < E < 6%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas generalmente por monococción, conocidas también como pavimento gresificado, pavimento cerámico esmaltado o simplemente pavimento cerámico. Son adecuadas para pisos interiores en residencias o locales comerciales; las que reúnen las características pertinentes, y en especial la resistencia a la helada o alta resistencia a la abrasión, pueden utilizarse también para revestimiento de fachadas y de pisos exteriores. El cuerpo o soporte es de gres (absorción de agua baja) o gresificado (absorción de agua media-baja), de color blanco o claro o de color ocre al pardo oscuro, sin que ello afecte a otras características del producto. Es de textura fina y homogénea y son poco apreciables a simple vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas. El esmalte de la cara vista, de mate a muy brillante, puede ser blanco, monocolor, marmoleado, moteado, granulado y puede estar decorado con motivos diversos. La forma predominante es la cuadrada desde 10 x 10cm a 60 x 60cm, con variantes de una o más esquinas achaflanadas, aunque también hay piezas rectangulares. Las piezas complementarias usuales son los tacos y los listeles y las especiales más comunes el rodapié, el peldaño y el zanquín. c. c.- Porcelanatos: nombre generalizado de las baldosas cerámicas con muy baja absorción de agua (absorción de agua E < 0,5%), prensadas en seco, no esmaltadas, y por tanto sometidas a una única cocción. Se utilizan para pisos interiores en edificación residencial, comercial e incluso industrial, para pisos exteriores y fachadas y; para revestimientos de paredes interiores, en este caso preferentemente con acabado pulido.

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El cuerpo es del color resultante de la adición de colorantes a la masa, con distribución uniforme o granular. Es de textura muy fina y homogénea no siendo apreciables a simple vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son muy regulares y bien acabadas. La cara visible es de la misma materialidad que el cuerpo y puede ser de color liso, moteada, marmoleada o decorada. El porcelanato puede utilizarse tal como resulta tras la cocción (gres porcelánico mate o natural) o someterse la cara vista a un proceso de pulido, que le da brillo y lisura (gres porcelánico pulido). La cara vista puede tener relieves similares a las piedras naturales, con fines decorativos, o en forma de puntas de diamante, estrías, ángulos, con fines antideslizantes, para uso en pisos exteriores o de locales industriales. Actualmente predomina la forma cuadrada, pero también se encuentran piezas rectangulares. Las medidas usuales en el mercado van de 15 x 15cm a 60 x 60cm ó 40 x 60cm. Como piezas especiales se encuentran peldaños y rodapiés. Ventajas: a. Producto natural: los pavimentos y revestimientos cerámicos son piezas impermeables constituidas por un soporte de naturaleza arcillosa, con o sin un recubrimiento esencialmente vítreo: el esmalte cerámico. Las materias primas que lo forman provienen de la tierra que, junto al agua y el fuego de cocción, componen un producto natural y de calidad. Gracias a la utilización de estos materiales y el desarrollo tecnológico, existe una amplia oferta de productos cerámicos que ofrecen diversas ventajas. b. Fácil de limpiar: la cerámica se caracteriza por su facilidad de limpieza y capacidad de protección contra la suciedad y cualquier tipo de contaminación. La naturaleza de la superficie cerámica evita cualquier fenómeno de adherencia, gracias a ello, hoy en día se ha generalizado su uso en baños, cocinas, hospitales, laboratorios, piscinas, instalaciones industriales, entre otros, donde su uso evita la generación de suciedad. Por otro lado, su capacidad de aislante eléctrico, repercute en que los recubrimientos cerámicos eviten la captación del polvo ambiental eléctricamente activo. c. Higiénico y antialérgico: la capacidad del recubrimiento cerámico de prevenir la humedad, evita el desarrollo de cultivos de gérmenes y hongos, que se generan con facilidad en construcciones donde la permeabilización es deficiente. Por otra parte, por razones higiénicas, siempre se debe evitar que estos agentes prosperen. d. Instalación definitiva: los recubrimientos cerámicos no necesitan ningún mantenimiento después de su puesta en obra, excepto las normales operaciones de limpieza. Su resistencia a los cambios bruscos de temperatura, a los agentes químicos y biológicos, su dureza, resistencia al rozamiento, repercute en su gran durabilidad en las edificaciones. Una nueva instalación de azulejos puede permanecer intocable en cualquier lugar. e. Inerte: su carácter inerte, es decir, que repele cualquier posibilidad de vida biológica, evita la degradación del medio ambiente, pues el barro o la arcilla, una vez pasada la fase de cocción, adquiere la misma propiedad que la piedra o elementos de la naturaleza similares. 1.1.1.4.- Pavimentos vinílicos (Flexit) 4

Corresponden a baldosas semi-flexible compuestas por resinas vinílicas, finos compuestos minerales, plastificantes, estabilizantes y pigmentos. Su composición es libre de asbesto. Los Pavimentos vinílicos se usan con buenos resultados en los lugares donde el costo tiene un rol decisivo. Está disponible en distintos diseños y colores, lo que permite elegir según estilo y agrado personal. Además, es duradero y resistente al desgaste, fácil de transportar, almacenar, higiénico y aséptico. La instalación puede realizarse en pocas horas, lo cual permite su uso inmediato. Se limpia fácilmente, no se mancha, no acumula polvo ni suciedades y es autoextinguible. Generalmente es fabricado en formato de palmeta cuadrada de 333 x 333mm, con una tolerancia de ±0,13%, es decir, la variación entre largo y ancho debe ser menor a 0,43mm. Las palmetas pueden tener los siguientes espesores nominales: 1,4 – 1,6 y 2,4mm, con una tolerancia de ±0,13mm. Al someter la palmeta a temperatura constante de 80ºC en horno con circulación de aire durante 6 horas, la variación en las dimensiones lineales no debe exceder de 0,5mm. Los ángulos de las palmetas deben ser rectos, y la desviación admisible debe ser inferior o igual a 0,20mm con una resistencia a la penetración de una esfera a peso y temperatura constante de 25ºC, superior a 0,15mm e inferior a 0,25mm. Debe resistir una deflexión superior o igual a 25mm, sin quebrarse, agrietarse o astillarse. Su construcción esta normada según Norma Chilena NCh 871 Of.1999. 1.1.1.5.- Alfombras Las alfombras siguen siendo una buena elección en materia de pisos: proveen comodidad y abrigo, son buenas absorbentes del ruido y fáciles de instalar. Se instalan sin dificultad sobre pisos de madera, radier, baldosa o flexit, entregando al ambiente una calidez difícil de igualar con otros materiales. La calidad y apariencia de la alfombra van a estar determinadas por sus características de fabricación (pelo cortado, boucle o berber), tipo de hilado que sea utilizado (Nylon, Polipropileno o Poliéster) y color. a. Alfombras de Pelo Cortado: el hilado es insertado a través de la tela base primaria, retenido por un gancho y cortado por un cuchillo. Es una alfombra suave que se adapta fácilmente a una gran variedad de estilos, decoraciones y colores. Son recomendables para áreas sociales tales como living, comedor y salas de estar. b. Alfombras Boucle: durante el proceso de tejido, la aguja enhebrada con el hilado se inserta a través de la tela base y es retenida en la parte inferior por un gancho. Algunos Bouclés son tejidos basándose en un estilo artesanal (Berberes), aparentando ser hechas a mano. Este tipo de alfombra generalmente es utilizado en casas y departamentos. c. Cubrepisos: las alfombras punzonadas, o más corrientemente denominadas cubrepisos, se fabrican con fibras de polipropileno que presentan una estructura fibrilar y están compuestas por un conglomerado de macromoléculas con una cierta orientación lineal, lo que permite la formación de microfibrillas y la obtención 5

de fibras con cualidades textiles de alta resistencia a la tracción, desgaste y flexión. Las Alfombras pueden ser construidas a partir de distintos tipos de fibras, las que determinarán sus características en cuanto a calidad, resistencia, apariencia y costo. a. Alfombras de Nylon: con esta fibra son confeccionadas alfombras ideales para lugares de alto tráfico debido a su alta durabilidad y resistencia. No genera corriente estática, es ignífuga y mantiene en el tiempo el pelo en su altura original. Es estable en su color y resistente a las manchas. b. Alfombras de Polipropileno (Oleofina): es muy resistente al uso, generalmente es utilizada en alfombras boucle y preferentemente en Berbers. Este tipo de hilado no se destiñe, es fácil de mantener y se destaca por su resistencia al desgaste por fricción, por su control de la corriente estática y es ignífuga. c. Alfombras de Poliéster: esta fibra es muy similar al Nylon y de menor costo. Las alfombras tejidas en esta fibra, son muy suaves al tacto, preferentemente usadas en pelos cortados. Tienen excelente claridad y retención de colores y son de fácil mantención por ser resistentes a manchas solubles en agua. Es antiestática e ignífuga. 1.1.2.- Cielos Protegida la vivienda de los agentes exteriores, finalizada la obra gruesa, instalaciones y aislaciones, se está en condiciones de dar inicio a las partidas de terminaciones interiores, que contemplan, entre otras, los revestimientos de cielo. Los revestimientos interiores de cielo pueden ser de diversos materiales como: madera, yeso-cartón, fibrocemento y cielos modulares, entre otros. En su elección, se consideran aspectos estéticos, de mantención, costos, plazos de instalación y condiciones ambientales interiores de algunos recintos, como por ejemplo, revestimientos resistentes a la humedad (RH) en cocinas y baños, resistentes al fuego (RF), y/o que ayuden a la aislación acústica en determinadas condiciones (viviendas pareadas en primer o segundo piso). 1.1.2.1.- Cielos de madera El revestimiento está conformado por piezas de madera seca cepillada con contenido de humedad no superior al 12%, denominadas molduras. Sus bordes son machihembrados o tinglados y tienen distintos perfiles (según norma NCh 2100, se entenderá como perfil a la sección transversal de una moldura), diferenciándose unos de otros básicamente en sus dimensiones. El cielo, de acuerdo al diseño y especificaciones o necesidades del recinto, se puede materializar básicamente de tres formas: a.- Cielo falso: consiste en colgar de las vigas del entrepiso o tirantes del tijeral, un entramado de madera al cual se fija el revestimiento. Generalmente se especifica cuando se deben pasar ductos de gran diámetro de un recinto a otro (alcantarillado, renovador de aire, distribuidor de humedad y aire acondicionado, entre otros), lo que es posible en el

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espacio que queda entre el cielo y la estructura. En este caso se debe prever que la altura piso-cielo cumpla con el mínimo establecido en la ordenanza (2,35m). b.- Vigas a la vista: consiste en materializar entre las vigas del entrepiso, tirantes o pares de la techumbre, el revestimiento basándose en tableros ranurados y molduras para cielo, o dejar a la vista el mismo tablero contrachapado estructural que arriostra la estructura de la techumbre o plataforma de segundo piso. Independiente del material que se especifique como solución de cielo, se debe considerar tanto para la techumbre como para el entramado de entrepiso, la solución de piso, aislación térmica y acústica según sea el caso.

Figura 2-2: Solución de cielo con viga a la vista. c.- Cielo raso: consiste en cubrir totalmente la estructura de la cubierta o entre piso con molduras o tableros de madera contrachapada con una de sus caras con ranuras longitudinales que pueden ser rectas o en W. La cara debe estar libre de defectos, sin nudos, lijada y con una terminación que permite ser barnizada.

Figura 2-3: Tablero decorativo-estructural con diferentes diseños de machihembre que simulan molduras

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La trascara del tablero es lisa y puede presentar pequeñas imperfecciones como grietas, nudos muertos caídos, nudos fuertes, marcas leves de procesos, decoloración y manchas de la madera, lo que le impide quedar a la vista. En los tableros ranurados, sus bordes permiten una unión lateral traslapada, lo que posibilita mantener el plano del cielo. En el caso de los tableros cuyos bordes son rectos, su encuentro puede ser solucionado dejando una cantería a la vista de 2 a 3mm entre tableros o colocando listones sobre dichas canterías. Para la fijación de los tableros, se utilizan clavos, tornillos o grapas que lo asegurarán sin posibilidad de rasgarlo, inclusive cerca de sus bordes. Las fijaciones deberán ser dispuestas cada 15cm en el perímetro y cada 30cm en el interior, asegurándolas al envigado. En caso de usar corchetes, se recomienda complementar esta fijación con adhesivos para madera del tipo usado para montajes. 1.1.2.2.- Cielos lisos Consiste en cubrir totalmente la estructura de la cubierta o entre piso con planchas de terminación lisa como yeso-cartón y fibrocemento. Su terminación perfectamente lisa da un acabado elegante, además de poseer excelentes propiedades termoacústicas, de resistencia a la humedad y al fuego, entre otras propiedades que varían dependiendo del tipo de revestimiento. Las planchas lisas más utilizadas son: yeso-cartón y fibrocemento. a.- Yeso-cartón: elemento constructivo compuesto por un núcleo de yeso y aditivos especiales revestido por ambas caras con cartón de alta resistencia. Su utilización principal es la conformación de soluciones constructivas de tabiques y cielos interiores en proyectos de edificación. Su núcleo de yeso y revestimiento de cartón le confieren las cualidades de la piedra y la madera. Se asemeja a la piedra en su solidez, resistencia, estabilidad, durabilidad e incombustibilidad. Se asemeja a la madera en su flexibilidad, ductilidad, trabajabilidad (facilidad de corte, perforación, clavado o atornillado). Las planchas de yeso-cartón deben cumplir con la norma NCh 146/1/2 Of. 2000 Planchas o placas de yeso - cartón – parte 1 - Requisitos. Las planchas de yeso-cartón se fabrican en tres tipos: •

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Estándar (ST): corresponde al tipo básico de plancha. Se fabrica en diferentes espesores, anchos y largos, con borde biselado o borde rebajado (para terminación con juntura invisible para un acabado perfectamente liso). Resistentes al Fuego (RF): especialmente desarrolladas para ser utilizadas en aplicaciones con un alto requerimiento de resistencia frente al fuego. Las planchas RF (resistentes al fuego) son planchas en cuyo núcleo de yeso se incorporan fibras de vidrio para aumentar su resistencia a la propagación del fuego. Las fibras 8

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aumentan la resistencia al colapso de las planchas sometidas al fuego y por lo tanto actúan como una efectiva barrera de fuego, protegiendo en forma adicional las estructuras revestidas con ellas. Resistentes a la Humedad (RH): las planchas RH (resistente a la humedad) son planchas en cuya formulación se incorporan aditivos impermeabilizantes que le confieren mayor resistencia a la humedad limitando la absorción de humedad en las planchas. Esta característica las hace especialmente recomendables para servir como revestimiento en zonas húmedas de la vivienda (baños, cocina y lavadero). Las planchas deben ser utilizadas como base de revestimientos cerámicos, vinílicos o cualquier otro tipo de material impermeable.

b.- Fibrocemento Las placas lisas de fibrocemento están construidas por una mezcla homogénea de cemento, refuerzos orgánicos y agregados naturales, más un especial proceso de construcción de alta tecnología basado en fraguado por autoclave, generan un compuesto silicocalcáreo que permite a la placa alcanzar inigualable nivel de estabilidad y resistencia. Las podemos encontrar en media densidad y alta densidad, esta última de gran resistencia a la humedad, especial para zonas húmedas (cocina, baños, entre otros). Otra característica importante es su incombustibilidad, lo cual le convierte en un material especial para tabiques cortafuego. Su resistencia al fuego varía en función del espesor de la plancha, el que va desde F15 (resistencia al fuego por 15 minutos) para planchas de 4mm, F30 para planchas de 6mm y F60 para planchas de 8 y 10mm. El formato comercial de las placas es de 120 x 240cm, con variados espesores dependiendo de la resistencia a impacto requerida, los que van desde 4 a 10mm. Su carácter de material neutro le permite ser pintado directamente sobre su superficie sin previo tratamiento, además de no sufrir pudrición o acción de ácaros y termitas. Las placas deben ser fabricadas según Norma Chilena NCh 186/1 Of. 1986. 1.1.2.3.- Cielos modulares Consiste en un sistema de planchas de diferentes materiales (poliestireno, yeso-cartón, láminas metálicas, entre otros), apoyadas sobre un sistema de suspensión de acero galvanizado, tipo clip in, que se cuelga a la loza u otra superficie existente. Es posible lograr amplios cielos de terminación lisa, ideales para zonas de inspección restringida (ocupados con conductos eléctricos, computacionales o de trato delicado) adaptándose fácilmente a la instalación de luminarias y difusores de aire. Su terminación puede ser lisa o perforada en una amplia gama de colores y diseños.

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Figura 2-4: Sistema de suspensión de acero galvanizado. Además presentan una excelente solución acústica, con coeficientes de absorción acústica (NRC) variables entre 0,70 y 0,95; dependiendo del tipo de perforación y del material absorbente aplicado. Las planchas de cielo pueden encajar a presión con emballetado (clip in) o por peso propio (lay in).

Figura 2-5: Sistema clip in y lay in. Es posible clasificar los tipos cielos modulares de la siguiente manera: a.- Lineales: cielo suspendido formado por paneles metálicos que tienen sus bordes doblados en ángulo recto y bordes curvos (multiradio) de variados diseños. Fabricados en acero o aluminio, de 30mm de ancho y 26mm de alto, o de 80, 130 y 180mm en el ancho y 15mm de alto, pudiéndose alternar los tres últimos en el mismo portapanel. Se instalan uno al lado del otro con un sistema de portapanel, variando su aspecto y separación según el portapanel que se utilice (V0, V5 y V6).

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El aspecto puede ser rectangular y plano o curvo, con una separación de 20mm entre paneles (entrecalle), que puede quedar abierta o cerrada mediante el uso del perfil mariposa. Para una óptima absorción acústica se ofrece la alternativa de los paneles microperforados con perforaciones de 2mm de diámetro cada 5mm. (15% del total del panel), lo que se acentúa colocando un velo de material absorbente en cada panel dejando la entrecalle abierta. La terminación puede ser lisa, gravada o perforada. Además, se presenta en una amplia gama de colores.

Figura 2-6: Tipos de paneles metálicos. 11

b.- Modular de madera: es un cielo fabricado en forma industrializada y que por su forma de instalación permite que sea una solución de cielo muy fácil de revisar. Este cielo se instala con clip de seguridad y clip antisísmico para asegurar un buen comportamiento de la solución. Este cielo está compuesto por bandejas de madera aglomerada HR100 (resistente a la humedad) de 15mm, enchapada en madera natural por ambas caras, con lo cual el espesor final de cada bandeja es de 16mm. Existe una amplia variedad de especies de madera para las chapas, como por ejemplo, Eucaliptus, Coigüe, Mañio, entre otras. Además de la opción de dejar la cara vista sólo con barniz natural, existen distintas alternativas de tintes que son aplicables a todas las variedades de chapas. Especificación Resumida b.1.- Cielo con perfilería a la vista: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 9/16” formando una cuadrilla que entrega una estructura soportante a los cielos modulares. El rebaje perimetral de la bandeja permite que el perfil quede a la vista con una cantería de 16mm. b.2.- Cielo con perfilería oculta: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 15/16”, formando una cuadrilla que entrega una estructura soportante a los cielos modulares. Esta perfilería queda oculta dejando una pequeña cantería de 6mm.

Figura 2-7: Instalación de bandeja de cielo.

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Figura 2-8: Ubicación de Clip. c.- Modular tipo Cell y Minicell: el cielo Cell y Minicell consiste en un cielo abierto y transparente formado por perfiles metálicos de acero, aluminio o aluminio-zinc, que se ensamblan entre sí formando placas de 630 x 630mm compuestas por celdillas cuadradas según módulos de 52,5 y 70mm. Los perfiles izquierdo y derecho se ensamblan según la modulación, formando placas que se unen mediante un perfil derecho de unión (630mm) y un perfil portador (1260mm). El Cielo Minicell por ser transparente, ofrece distintas características de iluminación: sistemas convencionales de iluminación colocados sobre el cielo, iluminación puntual en base a Focos Minicell (colocados bajo el cielo), lámparas incandescentes y focos halógenos fabricados en medidas adaptables a cada módulo de celdilla. Este tipo de cielo modular se presenta con terminaciones lisa o arenada y en variedad de colores.

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Figura 2-9: Cielo Modular tipo Minicell.

Figura 2-10: Detalle de fijación.

1.2.- Revestimientos Verticales 1.2.1.- Estucos de mortero de cemento El mortero de estuco se usa como material de revestimiento de la superficie de muros u otros elementos similares, en los cuales se le puede dar diversas formas y ser acabado superficialmente en una amplia gama de texturas. Además, confiere propiedades de resistencia a los agentes climáticos y al fuego a los elementos recubiertos por él. Condiciones de los materiales constituyentes La granulometría de la arena debe quedar comprendida dentro de las siguientes bandas, que se consideran aceptables para las distintas capas que normalmente constituyen los estucos: Tamaño máximo (mm) 5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,160

Porcentaje que pasa en peso Gruesa 95 - 100 80 - 100 50 - 85 25 - 60 10 - 30 2 - 10

Madia 100 95 - 100 70 - 100 40 - 75 10 - 35 2 - 15

Fina 100 95 - 100 50 - 100 15 - 50 2 - 25

Tabla 2-1: Granulometría de la arena para morteros de estuco

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Condiciones en estado fresco El mortero en su estado fresco debe presentar una consistencia adecuada como para mantenerse en sitio sin deslizar una vez colocado y una fluidez como para ser extendido con facilidad sobre la superficie que va a recubrir. Condiciones en estado endurecido El mortero de estuco debe cumplir condiciones de estabilidad volumétrica, de resistencia y de durabilidad apropiadas a su empleo. Para el primer objeto es necesario que presente los menores cambios volumétricos posibles, pues, por ser colocado en pequeños espesores, generalmente el material constituyente de la superficie recubierta con el mortero de estuco le impone restricciones importantes en su deformabilidad, lo cual genera en él tensiones de tracción y, como consecuencia, queda expuesto a fisuración. En lo que concierne a la segunda, la resistencia del mortero de estuco debe ser similar a la del material de superficie que recubre, pues si ésta fuera muy superior, la contracción hidráulica tendería a fracturar a esta última, afectando la adherencia entre ambos. Para lograr una adecuada durabilidad el mortero debe ser resistente a la penetración del agua, a los efectos ambientales y a la acción agresiva de los agentes químicos ya sea ambiental o de otro origen. Un buen cumplimiento de estos requisitos requiere de una adecuada dosificación del mortero. Dosificación del mortero Una adecuada dosificación de los morteros de estuco debe considerar el cumplimiento de las condiciones señaladas anteriormente. a. Para disminuir su retracción hidráulica, su dosis de cemento debe ser la menor posible compatible con el resto de las condiciones exigidas. b. Su resistencia, por lo anteriormente señalado, debe ser similar a la de la superficie a recubrir. c. Para su adecuada durabilidad, los morteros deben ser compactos, en especial si van a quedar a la intemperie o expuestos a condiciones ambientales exigentes. En nuestros país, esta dosificación ha sido establecida a través de la práctica de la construcción, siendo de uso más habitual el empleo de morteros cemento:arena y con menor frecuencia cemento:cal:arena. Un estudio realizado en las obras nacionales indica que las proporciones empleadas, de acuerdo a las especificaciones respectivas, oscilan en torno a los valores que se indican en la Tabla 2-2. Tipo de estuco

Cemento : arena en peso

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Morteros impermeables (estanques) Morteros para estucos exteriores Morteros para estucos interiores

1:2 1:3 - 1:4 1:5 - 1:6

Tabla 2-2. Dosificaciones empleadas en los morteros de estuco. Sin embargo el empleo de las proporciones indicadas para estas dosificaciones no permite cumplir adecuadamente los principios generales antes expuestos, pues, por tratarse de morteros constituidos sólo de cemento y arena, se presentan los siguientes inconvenientes: a. Corresponden a morteros con dosis elevadas de cemento, superiores a 300kg/m3. Por este motivo, constituyen morteros con alta contracción y módulo de deformabilidad y, en consecuencia, alto grado de fisurabilidad. b. Conducen normalmente a resistencias superiores a 300kg/m3 a 28 días de edad. Por este motivo, no son apropiados para recubrir superficies de materiales con resistencias moderadas, como son las correspondientes a albañilerías de ladrillo, o bajas, como son las que presenten algún grado de alteración o fracturación, pues en el caso de utilizarlos, existe el riesgo de producirse la pérdida de adherencia antes descrita. c. Las dosificaciones señaladas para los estucos exteriores e interiores no corresponden normalmente a morteros compactos, pues, es posible demostrar que, con las características medias de los materiales nacionales y, en particular el contenido de finos de las arenas, un mortero cemento:arena debe tener una dosis más rica en cemento que la que corresponde a la proporción 1:2,5 en peso para que sea compacto. Por estas razones, se estima que la práctica descrita debería ser modificada, evolucionando hacia técnicas que consideren el empleo de cal hidráulica, como material aportante de granos finos. Estos morteros se dosifican en una proporción aglomerante (cemento + cal):arena = 1:4 en peso, variando la relación cemento:cal de acuerdo a los siguientes criterios: Proporción cemento : cal 1 : 0,10 a 0,20 1 : 0,25 a 0,50 1 : 0,50 a 1,00

Uso Superficies con metal desplegado 1ª capa: 0,10 – 2ª capa: 0,20 Superficies duras y resistentes: hormigón, bloques Superficies de resistencia mediana, porosas: albañilería

Tabla 2-3. Proporciones cemento:cal. La proporción de cal se fija en el valor más cercano al superior del rango indicado para cada proporción mientras más severo sea el ambiente al cual va a estar sometido el estuco, así como para la capa final del estuco. Con ello se logra:

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a. emplear menores dosis de cemento en el mortero, con lo cual disminuye su grado de contracción hidráulica. Por otra parte, la adición de cal baja su módulo de deformabilidad, aspecto que combinado con el anterior tiende a disminuir su fisurabilidad. b. Graduar su resistencia de acuerdo a la que posee el material de la superficie a recubrir y, adicionalmente, a las condiciones de exposición a que va a quedar sometido el estuco. c. obtener morteros compactos, debido a que la alta finura de la cal hidráulica y la proporción en que se adiciona al cemento, permite rellenar totalmente los huecos del árido fino. El empleo de estas técnicas requiere disponer de cales hidráulicas apropiadas, de alta finura y retentividad. 1.2.2.- Madera Estos pueden ser piezas sólidas de madera, tableros contrachapados o de fibras orientadas con distintos tipos de terminaciones y soluciones para cada caso. La ventaja de usar madera reside en la diversidad del diseño, su bajo coeficiente de transmisión térmica, bajo peso con relación a su resistencia, elasticidad, y además, facilidad de colocación y mantenimiento. 1.2.2.1.- Revestimientos con molduras de madera Las molduras se obtienen a partir de madera aserrada seca a la cual, por medio de máquinas, herramientas y equipos especiales, se confiere una determinada forma para cumplir en servicio con objetivos específicos de terminación, acabado, protección y decoración. Las molduras de madera comúnmente comercializadas se clasifican en tres grupos: a. Molduras decorativas: molduras utilizadas en terminaciones generalmente de carácter decorativo, tales como: balaustres, cornisas, cuarto rodón, esquineros, guardapolvos, junquillos, pilastras y tapajuntas. b. Molduras interiores: son molduras para utilizar en forma horizontal o vertical para el revestimiento interior de tabiques y en aplicaciones tales como cielos y pisos. c. Molduras exteriores: molduras utilizadas exclusivamente en forma horizontal, para el revestimiento exterior de tabiques. Las molduras exteriores sólo se clasifican en revestimiento horizontal. Existen molduras exteriores con gran diversidad de perfiles, de variadas secciones y formas, cuyas uniones se resuelven de diferentes maneras: •

Machihembrado: se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje acanalado central y la otra una pestaña central, como se observa en la figura.

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Figura 2-11: Moldura usada en forma horizontal para el revestimiento exterior de tabiques. •

Tinglado: forma de instalar las molduras, montando la pieza superior sobre la inferior entre 2 a 2,5cm en forma horizontal, como se observa en la figura.

Figura 2-12: Revestimiento tinglado. •

Traslapado: las molduras tienen rebajados sus cantos, permitiendo montar una sobre otra y manteniendo el plomo del muro.

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Figura 2-13: Revestimiento traslapado. Por otro lado, existen piezas como el cubrejunta, que es un listón que cubre la unión entre dos elementos del revestimiento, evitando el ingreso de humedad o viento al interior de la vivienda. La norma NCh 2100 Of 2003 Maderas - Molduras-Designación y Dimensiones, define tamaños y formas de las molduras. 1.2.2.2.- Revestimientos con tableros de madera (maderas reconstituidas) Se entiende por maderas reconstituidas todo panel (nombre genérico que se refiere a material que se produce en fábrica) elaborado con derivados de la madera. El grupo más importante lo forman los tableros a base de madera que pueden ser de madera maciza, chapas, cintas, partículas, fibras, cortezas o a partir de otras materias primas lignocelulósicas en forma de tallos, partículas o fibras que dan origen a tableros contrachapados y tableros de fibra, entre otros. Los revestimientos con tableros (contrachapado fenólico o de hebras orientadas) pueden cumplir una doble función si estos, además, son estructurales, como riostra para tabiques soportantes perimetrales. Los tableros dan la opción de variadas terminaciones exteriores en cuanto a tamaño, textura de la superficie y diseño, siendo más comunes las terminaciones que emulan molduras de piezas sólidas como tinglado. El tamaño comercial es de 1,22 x 2,44m y puede tener bordes lisos, machihembrados o con rebaje para ser puesto traslapado como solución de encuentro entre tableros. Requiere que los bordes cortados sean tratados con pinturas especiales para protegerlos de la humedad. a. Tablero contrachapado: según la Norma NCh 724 Of. 79 Paneles a base de madera, tableros, vocabulario, es aquel formado por superposición de láminas previamente encoladas. En general las láminas se disponen simétricamente a ambos lados de una lámina central o alma, de modo que los granos de dos láminas consecutivas se crucen entre sí, generalmente en ángulo recto. Los tableros contrachapados son elaborados principalmente a partir de chapas o folias de Pino radiata, las cuales se

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adhieren entre sí perpendicularmente al sentido de sus fibras, siempre en caras impares, para lograr mayor estabilidad y resistencia. Dependiendo del uso requerido, sus caras pueden presentar grados de terminación variados. b. Tableros de hebras orientadas (OSB): los tableros de hebras orientadas (Oriented Strand Board, OSB) son fabricados en base a hebras de madera rectangulares, adheridas con ceras y adhesivos fenólicos. Dispuestas en tres capas orientadas perpendicularmente entre sí, prensadas a alta temperatura y presión, cortadas, selladas en los cantos y embaladas. El uso de resinas fenol formaldehído (resistentes al agua) les confiere elevadas características de resistencia física y mecánica. Los tableros indicados se recomiendan especialmente para aplicaciones estructurales en elementos verticales, inclinados y horizontales. 1.2.3.- Planchas lisas Se utilizan los mismos materiales descritos en 1.1.2.2. Correspondiente a Cielos lisos. 1.2.4.- Revestimientos Metálicos

Figura 2-14: Revestimientos metálicos. Son principalmente utilizados como revestimientos exteriores industriales y comerciales. Gracias a la versatilidad que ofrecen estos productos, es posible la creación de múltiples soluciones de revestimientos, requeridas para satisfacer necesidades de tipo acústicas, térmicas y estéticas, planteadas por la tendencia de la arquitectura actual. Características Los paneles son fabricados en aluminio-zinc (0,4 – 0,5 y 0,6mm), y aluminio o cobre a pedido; con pesos entre 4,23kg/m2 y 6,34kg/m2 dependiendo del espesor y material. De largo continuo y color incorporado, tiene un sistema de montaje con nervio montante traslapado que se fija a la estructura mediante un sistema de clip que asegura total estanqueidad y hermeticidad del sistema. Puede ser utilizado como cubierta o revestimiento. Como revestimiento se puede instalar en forma vertical, horizontal o diagonal, con los nervios hacia el interior o hacia el exterior. 20

Al instalar en forma horizontal (espesor 0,5mm) se recomienda colocar perfiles de remate en los encuentros de esquina, encuentros entre paneles u otros remates y sellar las juntas de dilatación con empaquetaduras de poliuretano autoexpandible tipo Polyband. En caso de producirse traslapo se recomienda un sello más delgado (cinta adhesiva tipo sellotape o similar). La elaboración del panel se basa en un proceso continuo y permite largos según requerimientos del proyecto. Su terminación puede ser lisa, arenada, perforada y en variedad de colores. Son posibles tanto curvas como contracurvas, con radios mínimo de 4500mm en espesor de 0,6mm. y 5500mm en espesor de 0,5mm (medidas al valle del panel). El ángulo de curvatura deberá estar entre 1° y 340°. El largo máximo recomendado es de 7000mm, por motivos de transporte.

Figura 2-15: Formas de revestimientos metálicos.

Figura 2-16: Esquema de revestimientos metálicos. 1.2.5.- PVC (Siding) El Cloruro de Polivinilo es un material polimérico formado por moléculas de etileno y una molécula de Cloro (-CH2-CHCL-). El PVC se clasifica como un polímero termoplástico semicristalino que se caracteriza por tener sus cadenas moleculares alineadas al igual que los polietilenos. El revestimiento exterior Vinyl Siding se asemeja mucho a una tabla tinglada. Este tipo de revestimiento es fácil de limpiar y de mantener, no requiere pintura y es fácil de instalar.

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Los revestimientos se fabrican en diversos colores: blanco, almendra, beige, celeste, café y gris, entre otros. Componentes básicos 1. Perfil Esquinero Exterior: se aplica en vertical en todas las esquinas exteriores. 2. Perfil Esquinero Interior: se aplica en vertical en todas las esquinas interiores. 3. Perfil de Comienzo: este perfil se instala en la base de la pared y sirve de apoyo para los primeros paneles de revestimiento. 4. Perfil J: perfil de terminación, que va alrededor de las aberturas de puertas y ventanas. 5. Perfil Término: se instala en la parte superior de la pared, por todo el borde. Es la terminación del panel y debe ir adecuadamente fijada al muro. 6. Panel de Revestimiento: todos los paneles tienen ranuras para fijación que permiten la contracción y expansión propia de este revestimiento. Figura 2-17: Componentes básicos de PVC. 1.2.6.- Cerámicos Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas. Generalmente se utilizan como pavimentos y revestimientos de paredes y fachadas. Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de revestimiento de paredes, son piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico. Azulejo es la denominación tradicional de las baldosas cerámicas con absorción de agua alta (absorción de agua E > 10%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por bicocción o monococción. Sus características los hacen particularmente adecuados para revestimiento de paredes interiores en residencias o locales comerciales. El cuerpo o soporte, llamado bizcocho, es de mayólica (loza fina) de color blanco o claro (ligeramente grisáceo, crema o marfil) o de color, que va del ocre al pardo amarillento o rojizo, sin que el color afecte las cualidades del producto.

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Es de textura fina y homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos, inclusiones o poros. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas. La cara visible está cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco, monocolor, marmoleado, moteado o multicolor, y puede estar decorado con motivos diversos. Las formas predominantes son la cuadrada y la rectangular. Se fabrican de muchas medidas, siendo usuales desde 10 x 10cm a 45 x 60cm. Las piezas complementarias usuales son listeles o tiras, molduras y cenefas. 1.2.7.- Enchapes a. Enchape de ladrillo: el enchape es un producto de cerámica roja, diseñado en un espesor de 1cm y con huinchas en su cara de sujeción. Estas dos características lo convierten por un lado, en un producto ideal para instalar en muros o superficies en pendiente, ángulo o curvas y por otro lado, permite ahorros en la utilización de morteros. Se puede utilizar como revestimiento en terminación de muros, vigas y en machones de edificios y viviendas; revestimientos de fachadas en muros de albañilerías. También como revestimiento de muros con paneles de OSB, fibrocemento, madera u otros materiales de similares características. Además, se emplea como revestimiento de jardineras hechas de hormigón o albañilería y como elemento de decoración al interior de recintos habitacionales y oficinas. Se instalan con productos adhesivos con lo cual la fachada presenta un aspecto limpio y durable. Sardinel

Espiga

Trabado

Sin traba

Figura 2-18: Aplicaciones tradicionales. b. Enchapes de piedra: la piedra es una sustancia mineral, de dureza variable y compacta. Los bloques de piedra presentan diferentes tamaños, según las necesidades, se obtienen de las canteras. También se obtiene la piedra más pequeña de los lechos de ríos. Según su dureza, ésta debe buscarse en lugares especiales que contengan el tipo requerido. Algunas de las piedras de construcción empleas para adornar muros son: basalto, pedernal, granito, caliza, mármol, pórfido, arenisca, pizarra y laja. 1.2.8.- Papel mural y vinílicos

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El papel mural es un papel pintado recubierto con una película de PVC para dar mejor terminación y resistencia al corte y humedad. Este recubrimiento interior es resistente a agentes biológicos y microorganismos, por tener incorporado fungicidas. Además se presenta inalterable a temperaturas de hasta 60ºC. Fabricado en base a pulpa mecánica, resistente a la luz solar, inalterable e insoluble en agua. El linóleo, tipo de papel vinílico, representan una alternativa económica para conseguir una superficie decorada, resistente al agua y fácil de limpiar. Se elabora en rollos y tiene la gran ventaja de ser más durable e higiénico, ya que minimiza las uniones. Existen linóleos con espuma en el reverso y sin espuma. Los rollos vienen en anchos de 183cm y de 200cm. Para muros se debe utilizar solamente el linóleo de 0,7mm. de espesor, sin espuma. 1.2.9.- Pinturas La función de una pintura no sólo es embellecer sino también proteger las superficies frente a los ataques de diversos agentes medioambientales. Por lo tanto, para elegir la pintura adecuada es necesario analizar sus características técnicas. En ocasiones, utilizar un solo tipo de pintura no es satisfactorio para proteger adecuadamente la superficie. En esos casos es necesario combinar capas de pintura con diferentes características, para que cada cual aporte una propiedad específica. Los agentes ambientales actúan combinados y su acción varía en intensidad dependiendo de la zona geográfica, por ejemplo: • • • • •

En la zona sur de Chile habrá que proteger contra la humedad. En las zonas costeras contra la salinidad y la radiación ultravioleta. En zonas desérticas contra la salinidad. En zonas montañosas contra la salinidad y la radiación ultravioleta. En sectores industriales contra la acidez atmosférica.

En caso de protección anticorrosiva y contra rayos ultravioleta a mayor número de capas (manos de pintura), mayor será la protección. La pintura adecuada deberá determinarse teniendo en cuenta dos factores principales: el material sobre el cual se va a aplicar (yeso, ladrillo, fierro, madera, entre otros) y si el elemento a pintar es interior o exterior. Las pinturas y los barnices se parecen mucho, ya que ambos contienen resinas que protegen las superficies. La diferencia está en que las pinturas tienen color y el barniz es transparente. Ambos están disueltos en solventes que cambian de acuerdo al tipo de pintura o barniz. Cuando éstos se evaporan, la pintura o el barniz se endurece y se fija en la superficie tratada. Las pinturas de base agua pueden ser mate (sin brillo) o de terminación satinada a brillante. Secan rápidamente y se puede repintar de 3 a 6 horas después (según el tipo de pintura). Tienen mediana resistencia a la alcalinidad.

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Las de base aceite son pinturas brillantes, resistentes a la intemperie, no así a la alcalinidad; por esto, para aplicarlas en zonas alcalinas (como concreto, estucos, ladrillos nuevos) es necesario neutralizar y luego sellar la superficie con algún producto resistente a los álcalis. Las pinturas mate disimulan mejor los defectos de una superficie, pero son menos impermeables que las brillantes. Por el contrario, las pinturas brillantes poseen mayor impermeabilidad, pero resaltan los defectos de las superficies y exigen una cuidadosa preparación previa. Para pintar muros exteriores se observa lo siguiente: a. Muros estucados: pinturas de terminación mate, que tienen buen poder cubridor, fácil de esparcir, secado rápido y terminación homogénea. b. Madera: después de aplicar el aceite protector, se debe aplicar un producto resistente a la intemperie, fácil de esparcir, gran rendimiento y excelente elasticidad. Algunas alternativas son: o b.1. Terminación satinada: óleo habitacional o esmalte al agua. o b.2. Terminación brillante: esmalte. o b.3. Terminación semi-brillo: óleo semi-brillo. o b.4. Mantener a la vista la veta de la madera: en zonas húmedas se debe emplear Barniz marino con tinte. Para mayor protección se deben aplicar barnices especiales que resaltan la veta de la madera, penetrando en ella, sin formar película superficial. c. Ladrillos a la vista: látex brillante especial para ladrillos, los cuales no dejan pasar el agua pero si el vapor, evitando que la pintura se englobe. Para pintar rejas y fierros, primero debe proteger con un anticorrosivo adecuado a la agresividad del medioambiente (baja o alta) y luego aplicar esmalte u óleo (según el brillo deseado). Es necesario seleccionar una pintura con alto poder cubridor, con una película homogénea de rápido secado, excelente nivelación y adherencia, gran flexibilidad, dureza y mucha resistencia del brillo y color. Para pintar techumbres deben seguirse las especificaciones del fabricante. Para pintar muros interiores y cielos la pintura debe resistir las exigencias a las cuales será sometida. Las distintas fábricas cuentan con productos especiales para baños, cocinas, dormitorios, entre otras dependencias de la edificación. Si el cielo presenta manchas de humedad debe aplicarse óleo opaco (base aceite, terminación mate). De no presentarse problemas de este tipo, la pintura adecuada es látex habitacional. Los látex ofrecen variedad de colores y son fáciles de aplicar. Los óleos opacos tienen una terminación mate, fina y homogénea, un brillo muy sutil y son lavables.

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El esmalte al agua es recomendable para muros alcalinos. Tiene una terminación satinada y se puede aplicar sobre estucos, pinturas antiguas, ladrillos, yesos, entre otras superficies. Además es lavable. En puertas y marcos de ventanas de madera, si estás son nuevas, es necesario prevenir la presencia de termitas y otros insectos aplicando un producto impregnante e insecticida antes de pintar. Es aplicable un esmalte base aceite, terminación alto brillo, lavable o un óleo base aceite, brillante y lavable Instalación de revestimientos Horizontales Instalación de pisos de madera Preparación de la base: La superficie sobre la que se instalará el revestimiento de madera debe cumplir con las condiciones de geometría y preparación que se establecen en los planos y especificaciones del proyecto, limpieza y condiciones de humedad. Los requerimientos de la superficie base dependen del tipo de plataforma, según si ésta es hormigón o madera. a.- En base de hormigón. En el caso de plataforma de hormigón, el tiempo necesario para que las condiciones sean las adecuadas para la instalación del revestimiento, estará supeditado a las condiciones de obra (faena húmeda), a la época del año (humedad relativa del aire). En todo caso se debe contar con el tiempo necesario para que se produzca la reacción completa en el interior del hormigón, condición indispensable para asegurar la durabilidad del piso y del revestimiento. Una forma de determinar el contenido de humedad de la plataforma de hormigón para la instalación del revestimiento es colocando sobre ésta un polietileno transparente de 0,2mm de espesor de dimensiones de 0,5 x 0,5m, al cual se le sellan los bordes. Si al cabo de 24 horas se aprecia humedad bajo el polietileno, significa que aún no se puede instalar el revestimiento. En la actualidad se cuenta con instrumentos de alta precisión que permiten medir en forma electrónica el contenido de humedad de variados materiales. Contando con la humedad óptima de la plataforma, se limpia la superficie de grasas, aceites o polvo y se verifica que se encuentre nivelada y sin resaltes. Revisados todos los puntos de control de la cartilla de preparación de base de hormigón de dicha faena, se procede a la colocación de una barrera anti-humedad sobre toda la superficie, que asegure cualquier problema a futuro de la instalación del piso por causa de alguna humedad intersticial. Una forma adecuada de sellar la superficie es aplicar una delgada capa de cemento asfáltico sobre toda la superficie del radier. Se deja secar al menos dos horas. Luego, se cubre la totalidad de la plataforma con una lámina de polietileno de 0,2 a 0,5mm de espesor con traslapes de 15cm, cuidando abarcar toda la superficie y que en los bordes retorne por los tabiques a lo menos 15cm, quedando este retorno cubierto posteriormente con la lámina de polietileno de 0,2mm, que se dispondrá como barrera de humedad y

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como protección de la estructura del tabique antes de proceder a la colocación del revestimiento definitivo. Una vez puesto el polietileno es recomendable caminar sobre él para asegurar que se adhiera al cemento asfáltico. En caso de quedar burbujas de aire, se deben deslizar hacia las orillas para permitir el escape de éstas, sin perforar el polietileno (barrera de humedad). Sobre la barrera de humedad, se colocará una base de madera, a la cual se afianzará el revestimiento. Esta base puede ser: •

•

Tablero: es recomendable utilizar contrachapado, de espesor de 15 a 18mm con tratamiento superficial anti-humedad en ambas caras (pintura o barniz hidrófugo). Se coloca sobre la barrera de humedad ya instalada y se fija a la plataforma de hormigón con un mínimo de 9 clavos de acero para hormigón por placa, distribuyendo las fijaciones en forma proporcional. Se controla que la separación entre las placas sea de 4 a 6mm y de 1cm entre las placas y los tabiques. Listones: son piezas de madera seca, escuadría de 1” x 4” ó 2” x 4”, largos entre 0,45m a 1,2m, (listones más largos pueden causar deformaciones en el revestimiento) y tratados contra la humedad con sistema al vacío, con un contenido de humedad adecuado al lugar donde serán colocados. Se disponen cada 0,40 a 0,60m dependiendo del espesor del revestimiento de madera que esté proyectado, fijándolos a la plataforma (apoyados sobre su cara más ancha) y orientados de forma que queden perpendiculares a la disposición que tendrá el entablado de piso según proyecto. Los listones también se pueden disponer formando un reticulado. Una vez instalados los listones, se coloca un polietileno de espesor de 0,2 a 0,5mm o fieltro de 15lb según el revestimiento definitivo como solución de piso.

Figura 2-19: Secuencia en la colocación de elementos necesarios para materializar el revestimiento de piso. Como referencia, se puede determinar la distancia entre los listones según la Tabla 2-4. La distancia entre los listones debe estar especificada en el proyecto.

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Distancia entre listones 400 mm 400 mm 600 mm

Espesor tabla de piso 19 mm 25,4mm 38,1mm

Tabla 2-4: Distancia entre listones según espesor de tabla de piso. b.- En base de madera. Para el caso de plataformas de madera se recomienda utilizar el tablero contrachapado estructural como soporte para la solución de piso. El espesor de éste dependerá del espesor de la solución de piso, determinada por el cálculo. A modo de referencia, se presentan en la Tabla 2-5 algunas opciones. Espesor tabla de piso 19 mm 13 mm

Espesor tablero 15 mm 18 mm

Tabla 2-5: Relación de espesores de tabla de piso y tablero estructural como solución de piso. El mismo tablero arriostrador utilizado en la plataforma puede ser usado como base para la instalación del piso de madera. Dentro de los revestimientos de piso de madera más utilizados en la vivienda está el de tabla machihembrada, cuyo procedimiento de colocación se describe a continuación: El revestimiento de entablado está compuesto por piezas de madera cepillada, seca (contenido de humedad no superior al 12%), denominadas molduras (norma NCh 2100). Estas molduras tienen distintos perfiles con lados machihembrados. Previo a la instalación del revestimiento, se debe eliminar todo material suelto y polvo de la superficie de la base del tablero estructural que recibirá el revestimiento. En la determinación del sentido de colocación del revestimiento, el diseñador debe considerar los siguientes aspectos: •

•

Si el entablado se dispone en el sentido de la dimensión más larga del recinto, se logra una mejor apariencia, dando una sensación de mayor amplitud. Si el revestimiento de piso (de espesor según cálculo) se fija perpendicular a las vigas secundarias, se puede realizar el arriostramiento de la plataforma.

Toda vez que sea posible, se sugiere trazar el eje de las vigas sobre los tableros, de tal forma de poder colocar posteriormente los clavos que fijarán el revestimiento sobre ellas, previo a la colocación y fijación del revestimiento. Al inicio de la instalación de un entablado de piso, la colocación de la primera pieza resulta fundamental, ya que servirá de guía para las siguientes. Una forma de asegurar su correcta colocación es trazar una línea guía, lo que hace necesario la colocación de una

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pieza en ambos extremos del recinto, con el lado acanalado hacia el muro y distanciada de éste 2,0cm. Este espacio, que quedará oculto al colocar los guardapolvos, permite la dilatación del revestimiento, evitando que posteriormente cruja o se produzca una deformación superficial del piso. Esta primera hilada debe llevar doble fijación, una por el lado de la pestaña, puesta en un ángulo aproximado de 45º y otra cercana al borde acanalado distanciada 8d (8 diámetros de clavo) del borde perpendicular a la pieza, alternando el costado en que se coloca el clavo sin distanciarlos más de 40cm.

Figura 2-20: Fijación de la primera moldura del revestimiento de piso a la base de madera. Ubicadas estas dos piezas en los extremos del recinto, se traza una línea que las una por el borde de la pieza que tiene pestaña. Esta será la línea que servirá de guía en la colocación del revestimiento. La colocación de los clavos se puede realizar con martillo tradicional o con una herramienta específica para este fin, llamada clavadora para machihembrado.

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Figura 2-21: Máquina machihembradora para la colocación de las fijaciones de las molduras. Es importante cuidar de no dañar el borde de la tabla con el martillo, golpeando solamente el clavo y parte de la pestaña, sobre todo en el último golpe. Para la fijación de las piezas se utilizan clavos de 1½”, si es una pieza de 19mm (¾”) de espesor y 2½” si la tabla tiene un espesor de 25,4mm (1”) o 38,1mm (1½”), distanciados uno de otro. Como sugerencia se presenta la siguiente tabla: Distancia entre clavos Espesor tabla de piso 400mm 19mm 400mm 25,4mm 600mm 38,1mm Tabla 2-6: Distanciamiento entre clavos según el espesor de tabla de piso. Cuando la última pieza que completa la instalación de la hilada deba ser cortada, para que calce y la complete es recomendable que tenga un largo mínimo de 40cm. La siguiente hilada debe comenzar con la diferencia de la pieza cortada, cuyo largo mínimo también debe ser de 40 cm, por razones de orden estético. Con respecto a las piezas que van en la última hilada, en caso que no calce el ancho completo de ésta, existen dos opciones: a. Cortar la pieza del ancho que se requiere, considerando dejar una distancia de 2,0cm con respecto al muro. Luego se fija a la penúltima pieza y se coloca en su posición definitiva. Se debe colocar un clavo perpendicular a la pieza cerca del borde de ésta (8d). b. Colocar como última pieza una que sea más ancha que las que se estaban utilizando. Una vez instalado el revestimiento de piso, se debe aplicar un acabado como puede ser cera para madera, pintura o barniz especial para pisos o vitrificado. Para su aplicación se debe considerar las instrucciones y recomendaciones del fabricante. 30

2.2.- Instalación de pisos de madera laminada En la instalación de pisos de madera laminada es importante dejar 8 a 10mm de espacio en todo el perímetro para permitir que el material se expanda libremente. Este es un detalle fundamental para el éxito de la instalación, pues si llega a tocar la pared, aunque sea en sólo un punto, el piso se levantará inevitablemente. El guardapolvo o rodón debe ser lo suficientemente ancho como para cubrir este margen. Existen dos métodos de unión de paneles: a. Uniones

pegadas

Los paneles para piso machihembrados son pegados y después se afirman con prensas especiales. El típico machihembrado requiere ser pegado y martillado suavemente en su lugar. Este sistema es de menor costo que el de uniones enganchadas. b. Uniones enganchadas (Sistema Uniclick) Se desliza un panel dentro de otro, con la ayuda de un martillo y accesorios especiales. El panel con la lengüeta debe ser martillado suavemente en la ranura con un bloque de impacto especialmente diseñado para no dañar la ranura. Este sistema es rápido y no origina mucho desorden; se puede pisar inmediatamente; se puede desenganchar y reutilizar hasta 3 veces; no requiere el uso de prensas; las unturas se mantienen perfectamente unidas, sin uniones abiertas. Este sistema no utiliza pegamento. Figura 2-22: Sistemas de uniones. Preparación de la base El piso flotante puede instalarse sobre madera, radier de hormigón, linóleo o palmetas vinílicas, pero no sobre palmetas autoadhesivas. Cualquier otro acabado, como alfombra, por ejemplo, debe ser removido. La instalación siempre debe hacerse sobre una base limpia, estable, seca y plana (eliminar protuberancias mayores a 2mm). Se debe verificar que la superficie no tenga humedad.

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Instalación sobre pisos de madera existentes •

•

•

Cualquier tabla del piso que esté suelta debe ser clavada o atornillada antes de empezar. El nuevo piso se instala en la dirección opuesta a la de las tablas del piso existente. Para obtener una superficie lisa puede ser necesario cubrir todo el piso existente con una plancha de madera delgada atornillada al piso original.

Instalación sobre radier de hormigón •

• •

Si la losa es nueva, es necesario otorgar suficiente tiempo para que el concreto fresco seque bien. Por lo general se debe dejar 1 semana de secado por cada centímetro de profundidad. Si la losa es existente, debe verificarse que no tenga humedad. Siempre es conveniente emparejar el piso con un producto especial para esta tarea.

Condiciones de la base de apoyo 1. Detección de depresiones: se debe controlar el piso base con una regla para identificar posibles depresiones. Se debe colocar la regla y alumbrar por un costado. Si hay alguna depresión la luz pasará hacia el lado opuesto. Las depresiones en pisos bases de hormigón deben ser reparadas. Puede usar para ello un producto nivelante. 2. Detección de humedad: de manera práctica, para detectar la humedad, se cubre la superficie con un pliego de nylon de 80 x 80cm, el cual se mantiene por algunos días. Luego, debe ser retirado el nylon y si el hormigón presenta un color más oscuro, con relación al resto de la superficie no cubierta, entonces aún existe humedad. Una vez que las condiciones de la base de apoyo son las requeridas, se ejecutan las siguientes etapas: 1. Aclimatación: es esencial que las cajas de piso laminado se aclimaten en su embalaje original. Deben aclimatarse los paquetes, sin abrir, por 48 horas en lugar de instalación. Para llevar a cabo esta operación las cajas son colocadas en el centro de la habitación donde se instalará el piso flotante. No deben dejarse las cajas contra la pared o en esquinas. 2. Colocación de barrera contra la humedad: lo primero que debe ser colocado sobre el piso base limpio y nivelado es una barrera anti-humedad. Por lo general se usa un pliego de polietileno de 2mm. Los bordes deben doblarse levemente hacia la pared. El polietileno se coloca de muro a muro. Los pliegos deben traslaparse en 20cm y sellarse con cinta de embalaje. 3. Colocación de espuma de nivelación: es indispensable utilizar espuma de nivelación para eliminar las pequeñas irregularidades del piso base. La espuma se dispone en bandas paralelas sobre el polietileno. La espuma se instala de tope, nunca debe traslaparse. El sellado se realiza con cinta de embalaje.

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4. Instalación de paneles: se desliza un panel dentro de otro, con la ayuda de un martillo y accesorios especiales. El panel con la lengüeta debe ser martillado suavemente en la ranura con un bloque de impacto especialmente diseñado para no dañar la ranura. En el caso de los paneles pegados, estos son pegados y después se afirman con prensas especiales. 2.3.- Instalación de pavimentos cerámicos El proyecto de instalación de cerámica en piso asume que existe un radier de base. Antes de instalar un piso cerámico es necesario controlar que el radier no presente humedad. Si el radier tiene grietas o desniveles, esto se reflejará en el piso una vez terminado, por lo tanto, deben realizarse todas las operaciones previas de preparación del radier. La instalación de cerámica en pisos requiere mayor planificación, ya que no podrá utilizarse la superficie al menos por 1 día y además, a excepción de la tina, en el caso de baños implica retirar artefactos sanitarios. Es importante la determinación del punto de inicio del trabajo para minimizar u ocultar defectos en la construcción como descuadres, zonas de cortes y uniones de palmetas: •

• •

Primero se presenta una corrida de palmetas apoyadas en un eje. Se determina si la palmeta que llega al muro necesita ser cortada. Si requiere cortarse más de la mitad, es aconsejable volver a trazar la línea guía desplazándola medio ancho de una cerámica. Requieren especial atención aquellos cerámicos que van bajo la hoja de la puerta. Es necesario marcar la posición de la última corrida de palmetas enteras al fondo del recinto y trazar la línea guía. El proceso se repite en la otra dirección.

El adhesivo para pegar las unidades se presenta en bolsas y se debe mezclar con agua hasta formar una consistencia cremosa. Se deja reposar el adhesivo por 20 minutos antes de utilizarse. En cualquier caso, se deben respetar las instrucciones del fabricante. La aplicación del adhesivo se debe realizar con llana en un ángulo de 45º "peinando" el pegamento, formando arcos o semi-círculos en diferentes direcciones. Las palmetas se colocan sobre el adhesivo y deben ser golpeadas suavemente con martillo de goma o bloque de asentar para asegurar la adherencia total de la superficie de contacto de la palmeta. La separación entre palmetas será regulada con separadores. Entre palmetas no podrá existir desnivel. Para verificar se utiliza regla de aluminio, la cual se desplaza por la superficie comprobando que no existan desniveles. También se utiliza nivel de mano para dicho propósito. Una vez que el adhesivo ha reposado 24 horas corresponde fraguar los cerámicos. El fragüe debe prepararse siguiendo las instrucciones del fabricante. El fragüe se aplica sobre superficies de 1m2 a la vez. No se emplea fragüe en las uniones de tinas, estanques de agua, desagües o uniones de muro y piso. En estos casos es adecuado el uso de silicona con fungicida. 2.4.- Instalación de pavimentos vinílicos (Flexit) 33

El almacenamiento de las palmetas se debe efectuar en un lugar seco, bajo techo y protegido del sol a temperatura que no sobrepase los 40ºC. El almacenamiento de las palmetas se debe efectuar apilando los envases en forma horizontal en columnas que no sobrepasen los 90cm. La instalación debe efectuarse de acuerdo al siguiente procedimiento, empleando los adhesivos que se señalan: 1. Radier afinado: la base debe ser lisa, limpia, firme, seca y resistente. 2. Pegamentos y rendimientos: los pegamentos utilizados son de tipo asfáltico. Puede emplearse Cemento B, emulsionado asfáltico que se utiliza para emparejar la base y rinde 6 a 8m2 por kg. El Cemento C es el pegamento propiamente tal y rinde 4,5m2 por kg. 3. Emulsión: se debe mezclar una parte de Cemento B con 10 partes de agua limpia, formando una emulsión homogénea. Esta emulsión se debe esparcir por toda la superficie usando una escoba y dejándose ventilar por espacio de 1 hora aproximadamente. Con esto se logra que el asfalto de la emulsión penetre en los poros del radier. 4. Retape: se mezcla el Cemento B con cemento corriente en proporción 1:3, agregando agua hasta obtener una pasta de consistencia similar a la masilla. Con esta pasta se deben cubrir todas las imperfecciones del radier, utilizando una llana lisa. El retape sólo cubre pequeñas imperfecciones. Cada capa de retape debe fraguar 24 horas y su espesor no debe ser mayor a 1mm. Es recomendable no aplicar mas de tres capas. 5. Colocación de Cemento C: se utiliza una llana dentada con el fin de aplicar la cantidad óptima de adhesivo al radier. Es necesario esperar entre 15 y 20 minutos antes de colocar las palmetas. 6. Trazado: es recomendable comenzar la colocación desde el centro de la habitación hacia los costados, para lo cual se debe efectuar un trazado con tiza de 2 líneas rectas que se crucen perpendicularmente en el centro de la superficie a revestir. 7. Corte de las palmetas: el corte de las palmetas se logra fácilmente utilizando una punta de acero para cortes rectos y tijera para los curvos. Los Pavimentos vinílicos pueden ser instalados sobre otros pisos existentes como parquet, entablado y baldosas. En estos casos, se recomienda consultar por los adhesivos más apropiados para cada base. 2.5.- Instalación de Alfombras Las alfombras pueden ir pegadas sólo en los bordes o sobre toda la base. Si el recinto tiene un tráfico normal o moderado, las alfombras pueden pegarse sólo en los bordes. Si la base es radier, la fijación se realiza con adhesivos o tarugos; si la base es de entablado o parquet, use tachuelas o corchetes. Este sistema es el más usado en viviendas. Si cuenta con una superficie de apoyo en buenas condiciones y estará sometida a un tráfico intenso, es aconsejable pegar las alfombras en su totalidad. Este sistema se utiliza para alfombras tejidas que cuentan con una trama de soporte estable para sus fibras y para cubrepisos. En este caso, no use pañetes ni espumas intermedias, ya que englobarían o deformarían la alfombra.

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Las alfombras de base doble de yute se pegan sólo en las uniones y en algunos puntos intermedios. Las de base simple, se pegan en su totalidad. Para evitar que la alfombra copie las irregularidades del piso, la instalación debe hacerse sobre una superficie completamente limpia, seca, lisa y libre de imperfecciones. Una alfombra resiste mejor si se circula sobre ella en el sentido perpendicular al ancho del rollo. Es preferible utilizar ese sentido en pasillos, accesos, living y comedor, entre otros. Al instalar alfombras es necesario minimizar la cantidad de uniones y cortes, ubicándolos en zonas de poco tránsito o donde se disimulen con facilidad. Además, es necesario considerar la dirección del "viso". 2.6.- Instalación de cielos de madera Preparación de la base Las bases que reciban los revestimientos de cielo deben reunir ciertos requisitos: •

•

•

Contar con la estabilidad suficiente para resistir el peso del revestimiento y soportar el roce o esfuerzos que eventualmente puedan ocurrir por instalación de luminarias u otros elementos. Control geométrico de paramentos interiores, como igualmente del conjunto de elementos que conforman el entramado del segundo piso o del complejo de techumbre (solución de tijeral o cercha), de forma de asegurar las tolerancias especificadas por el proyecto y que no afecten la colocación y fijación de los revestimientos definidos por especificación. Control de la colocación de la barrera de vapor (polietileno de 0,2mm), fijadas con corchetes o grampas a la estructura de encintado de cielo con traslape entre paños en 10cm como mínimo, control de sellados de la barrera de vapor en puntos de pasadas por cajas de artefactos eléctricos.

Una vez controladas (corregidas) y aceptadas las bases, se procede a la instalación de los revestimientos. Molduras como revestimiento de cielo en viga a la vista En un entramado horizontal o inclinado conformado por vigas secundarias o pares, distanciadas 0,40 a 0,60m, el revestimiento del cielo se puede materializar de dos formas: •

Fijando las molduras en forma perpendicular a las vigas secundarias, sobre el entramado horizontal (entrepiso) o entramado inclinado (solución de techumbre con vigas, tirantes, pares), cuidando que los encuentros de las uniones longitudinales queden ocultos, como se observa en la Figura 2-23.

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Figura 2-23: Corte de entrepiso que muestra las molduras apoyadas y fijadas sobre el envigado, quedando las vigas a la vista. Sobre éstas se debe considerar la base para la solución de pavimento y aislación acústica. •

Fijando listones cepillados, secos en cámara (humedad del 12%) a las vigas secundarias o solución de techumbre, a las cuales se fijarán en forma perpendicular las molduras.

Figura 2-24: Corte de entrepiso que muestra las molduras fijadas a listones, quedando las vigas a la vista. Cielo bajo entramado Generalmente este cielo se materializa con molduras. En caso de hacerlo con tableros, se requieren consideraciones especiales en su fijación que impidan futuras deformaciones. Para la solución de cielo con molduras, se debe instalar un listoneado de madera cepillada, seca en cámara (contenido máximo de humedad de 12%), de escuadría mínima de 2” x 2” bajo los elementos del entramado (vigas del entrepiso, tirantes del tijeral, entramado de cielo o pares), perpendicular a él y cada 400mm a 600mm (dependiendo del espesor de la moldura especificada), a la cual se fijará el revestimiento de cielo.

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Figura 2-25: Ubicación de los listones que conformarán el encintado. Es normal que si no se previó un plazo adecuado (dependiendo de la humedad relativa y temperatura del lugar) para la estabilización de las vigas, éstas presenten una variación de algunos milímetros en su sección al ser puestas en servicio. Esto hace necesario, previo a la instalación de los listones, controlar que la cara de los elementos que la recibirán pertenezcan a un plano, aceptando una tolerancia de ± 1mm. Si se encuentra fuera de dicho valor, es necesario desbastar o suplir los elementos que sean necesarios, con el fin de lograr que el encintado que recibirá las molduras del cielo forme un solo plano horizontal. En el encuentro de cielo y muro se debe considerar un listón perimetral (2” x 2”) de inicio o término para dar apoyo a las molduras en los dos sentidos de colocación. Instalación de molduras como solución de revestimiento de cielo Con la base recepcionada conforme, se procede a la colocación de las molduras. La primera pieza que se coloca servirá de guía para las demás, por lo que se debe controlar su alineación con respecto al muro. Para su fijación, se utilizan clavos de 1” colocados en el lado con pestaña.

Figura 2-26: Corte que muestra la ubicación del clavo para fijar la moldura cuidando de no dañar el canto que quedará visible.

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Las siguientes piezas se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del machihembrado en la pestaña de la pieza ya instalada, ayudado con un taco de madera (40 a 50cm de largo), que permite ajustar la pieza golpeándola suavemente con un martillo en varios puntos a lo largo de ella. Para la fijación del revestimiento, además de los clavos, se puede reforzar con adhesivo para madera. Cuando el diseño especifica que el revestimiento tenga uniones longitudinales, se recomienda alternar los cortes, los que deben estar a escuadra para evitar que queden espacios entre tablas. Colocado el revestimiento de cielo, se le aplica un acabado (barniz u otro), según las especificaciones. 2.7.- Instalación de cielos con planchas lisas La preparación de la base debe ser realizada de manera idéntica a la de cielos de madera. Se tendrá especial cuidado en el dimensionamiento del encintado para que calcen las canterías de las planchas a instalar.

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Figura 2-27: Dimensionamiento de encintados. Los cortes de la plancha pueden ser realizados con sierra, serrucho o sierra circular para corte en duro. En el caso de perforaciones, estas se pueden realizar con taladro con broca para hormigón. En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos. En caso contrario o de ser planchas de espesor mayor o igual a 6mm, estas deben ser fijadas con tornillos galvanizados. Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se debe considerar una separación mínima, desde el agujero al borde de la placa, de 15mm. En las esquinas, esta separación debe ser de 50 y 100mm.

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Figura 2-28: Separación de fijaciones. La secuencia de colocación será la siguiente: primero, colgar la placa de manera provisoria con dos fijaciones desde el borde superior, de tal manera que tome su posición definitiva. Luego se colocan las fijaciones desde el centro de la placa hacia los bordes. Segundo, en los encuentros de placas entre si, debe dejarse una separación mínima de 2mm. 2.8.- Instalación de cielos modulares

a

b

c

Figura 2-29: Tipos de perfiles: a.- Perimetral; b.- Principal y c.Secundario.

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Para instalar los Cielos Modulares se debe armar una estructura de perfilería de doble alma de acero electrogalvanizado. Los tres tipos de perfiles son: • • •

Perfil Principal Perfil Secundario (1,22m y 0,61m) Perfil Perimetral

Figura 2-30: Estructura de Perfiles. Los Perfiles están provistos de conectores de gancho integral que permiten el empalme entre Perfiles Principales sin necesitar elementos adicionales y que facilitan la conexión con Perfiles Secundarios. Además poseen juntas de dilatación que mejoran su resistencia al fuego. La estructura se cuelga desde algún elemento de la estructura de cubierta, como las costaneras o cerchas. Esto se realiza con un elemento de suspensión de acero galvanizado (alambre Nº 14), el que se fijará de manera simple como amarra al perfil principal cada 90cm. Los remates laterales se realizan con Perfil Perimetral, el que podrá ser clavado o atornillado a los muros para asegurar su fijación. Finalmente se instalan las placas de Cielo Modular, las que podrán ir bajo la perfilería (sistema clip in con emballetado), o sobre la perfilería (sistema lay in sobrepuesto Instalación de revestimientos Verticales Estuco de mortero Preparación previa La preparación previa de la superficie es una etapa de gran importancia en la colocación de estucos pues condiciona su adherencia. Para un análisis de este aspecto, debe

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considerarse que la adherencia del estuco depende básicamente de su grado de limpieza y de dos factores derivados de las características que dicha superficie posee: adherencia mecánica y grado de succión. Para obtener una buena adherencia, el sitio de colocación debe limpiarse según que el tipo de superficie a recubrir sea hormigón o albañilería. a.- Superficies de hormigón: en el caso de superficies libres o de grandes dimensiones, es necesario realizar un picado o escariado manual o mecánico total de la superficie, en la forma que se presenta en la Figura 2-31. Este tratamiento debe eliminar la lechada que normalmente recubre la superficie y los desmoldantes eventualmente empleados en los moldajes, prosiguiendo luego con un lavado enérgico mediante agua a presión hasta eliminar todo resto de material suelto que se hubiese quedado.

Figura 2-31: Picado de superficie de hormigón. Esta situación se presenta en las superficies de hormigón estucadas o que llevan un recubrimiento constituido por el mortero o por elementos prefabricados Otro procedimiento consiste en efectuar un lavado mediante una solución de ácido clorhídrico diluido en proporción 1:6. Este tratamiento se inicia humedeciendo la superficie con agua limpia, efectuando luego dos aplicaciones de la solución mediante escobillón y terminando finalmente con un lavado cuidadoso con abundante agua limpia hasta eliminar cualquier resto de ácido. b.- Superficies de albañilerías: en este tipo de superficies debe preverse la ejecución de una limpieza mediante aplicación o circulación de agua a presión moderada, de manera de no provocar daños en las unidades de albañilería. En caso que la suciedad se encuentre adherida y exista acceso para ello, debe preverse, además, un raspado o picado previo de la superficie, en la forma que aparece representada.

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Figura 2-32: Limpieza de superficie de albañilería. En el caso de albañilerías constituidas por bloques de hormigón, la limpieza debe efectuarse en seco, mediante escobillado, raspado o, si es posible, con aire comprimido. Este tratamiento se aplica, por ejemplo, a los morteros de relleno de albañilerías armadas, de junta o de estuco de albañilería. La adherencia mecánica depende de la rugosidad y textura de la superficie, siendo mayor mientras más alta es su rugosidad o más gruesa es su textura. Entre las superficies que proporcionan una buena adherencia mecánica se encuentran las albañilerías de ladrillo y las de hormigón sin finos, entre otras. El grado de succión de una superficie se mide por su capacidad de absorción de la pasta del aglomerante que contiene el mortero y está ligado a la porosidad que presenta la superficie. Por este motivo, una mayor succión conduce a una mejor adherencia y, como, por otra parte, una mayor porosidad conduce a una menor resistencia, las superficies menos resistentes presentan condiciones más favorables para una mejor adherencia. Por las razones expuestas, adicionalmente a la limpieza de las superficies, la obtención de una buena adherencia debe considerar necesariamente el grado de adherencia y de succión que ella posee. De acuerdo a las características que estos parámetros presenten, pueden preverse distintos tratamientos de la superficie, en la forma que se resume en la Figura 2-33.

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Figura 2-33: Tratamiento de la superficie a estucar. Los tratamientos indicados en la figura consisten en los procedimientos que se describen a continuación. 1. Rehundido de juntas: corresponde a la ejecución de canterías hundidas en el mortero de las juntas de albañilería. 2. Colocación de mortero salpicado. Corresponde a la colocación de una capa de mortero cemento:arena de una proporción 1:3 en peso, fluida, que se coloca por lanzado contra la superficie en un espesor de 3 a 5mm, dejándola con la rugosidad natural con que queda en el proceso 3. Colocación de mortero puntereado: corresponde a la colocación de una capa de mortero cemento:arena de una proporción 1:2 en peso con una adición de aditivo para adherencia en base a acetato de polivinilo o caucho de estireno-butadieno, esparcida sobre la superficie en un espesor de alrededor de 5mm de espesor, la que es sometida a un escobillado superficial y luego a un puntereado mediante una escobilla metálica. 4. Escariado o arenado: consiste en tratar la superficie mediante escariado mecánico o arenado de manera de dejarla rugosa 5. metal desplegado: consiste en la colocación sobre la superficie de una malla de metal desplegado o similar a una distancia mínima de 5mm, sujeta mediante clavos galvanizados o espaciadores metálicos. La malla se recubre con una capa

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de mortero, cuya superficie se deja rugosa para que proporcione adherencia a las restantes del estuco. Colocación Los estucos se colocan normalmente por lanzado manual del mortero contra la superficie a recubrir. En este tipo de colocación, el mortero es lanzado en pequeñas porciones contra la superficie que va a recubrir, a la cual debe adherirse sin deslizar de la manera señalada en la figura. Para este objeto, el mortero debe tener una consistencia adecuada. El mortero en este caso, generalmente recibe la compactación que le otorga la energía correspondiente al choque contra la superficie y la presión de las herramientas de colocación. Este procedimiento se utiliza en la colocación de morteros de estuco y en los usados para reparaciones superficiales de obras de hormigón.

Figura 2-34: Colocación por lanzado contra superficie. La etapa de colocación ha sido mecanizada y actualmente se emplean equipos especiales de lanzado, lo cual asegura una mayor homogeneidad en la compactación, aumentando la adherencia y el rendimiento de trabajo. Generalmente, la colocación se efectúa en dos capas, empleando para la primera, que en nuestro país se llama revoque, una arena de granulometría denominada media en la Tabla 2-1 (granulometría de la arena para morteros de estuco). En general, el espesor de esta capa no debe sobrepasar los dos centímetros.

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Su superficie se termina con regla y platacho en la forma que será descrita mas adelante, dejándola con una rugosidad adecuada para recibir la capa de terminación. La capa de revoque se recubre con otra, constituida por un mortero con arena de granulometría fina señalada en la Tabla 2-1, para lograr una mejor terminación. El espesor de la capa de terminación no debe exceder de un centímetro. En los casos en que la superficie a recubrir sea totalmente irregular o cuando se haya utilizado metal desplegado para mejorar la adherencia, debe colocarse además una primera capa adicional, de regularización, constituida por un mortero con arena de la granulometría gruesa señalada en la Tabla 2-1. En principio, para las capas de revoque y de terminación es conveniente usar la misma dosificación. En el caso de emplearse además la capa de regularización es conveniente aumentar en ella su dosis de cemento, rebajando el contenido de arena en 0,5 partes en peso con respecto a los valores señalados en la Tabla 2-2 (Dosificaciones empleadas en los morteros de estuco) o disminuyendo la proporción de cal en el mortero Terminación de superficies Cuando el mortero forma parte de una superficie terminal de un elemento es necesario proceder a darle una terminación, especialmente si la superficie tiene características arquitectónicas o constituye una superficie de rodado o de escurrimiento de agua. Esta terminación normalmente se confiere cuando el mortero está aún en estado fresco, mediante una regla de madera o metálica que desliza apoyada sobre guías laterales, constituidas por otras reglas fijas o por fajas del mismo mortero, procedimiento este último que es el más empleado en la práctica.

Figura 2-35: Terminación mediante regla.

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El método mencionado encuentra su principal campo de aplicación en la terminación de superficies estucadas o recubiertas con mortero, como ser losas de piso. Curado Por su amplia superficie, los estucos están expuestos a una rápida pérdida de agua por evaporación, riesgo que aumenta en los colocados al exterior, especialmente cuando el clima es cálido y existe viento. El curado del mortero tiene por objeto básico el mantener un grado suficiente de humedad interna durante un lapso adecuado como para permitir la hidratación del cemento y, en consecuencia, el desarrollo de las propiedades hidráulicas de la pasta de cemento. Normalmente el plazo mínimo especificado para este objeto es de 14 días, pues como puede observarse en el gráfico, al tratar sobre la influencia de las condiciones ambientales en la resistencia del mortero, dentro del plazo señalado el efecto es muy significativo, disminuyendo posteriormente.

Grafico 2-1: Influencia de la humedad sobre la resistencia. Apenas terminada la colocación de los estucos y alcanzada una dureza superficial adecuada debe iniciarse su curado, para lo cual el empleo de los sistemas de riego continuo, riego periódico, compuestos de sellado o de láminas impermeables. Además, los paramentos expuestos a la acción del sol deben protegerse empleando cortinas constituidas por arpillera o plástico no transparente.

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Para efectuar el curado del mortero existen procedimientos principales, que consisten respectivamente en mantener en torno al mortero un ambiente húmedo o bien en impedir que escape hacia la atmósfera la humedad interna propia del mortero. a. Riego continuo: se emplean aspersores o cañerías perforadas que funcionan en forma permanente, humedeciendo todas las zonas expuestas a su radio de acción. Es un buen sistema, pero posee el inconveniente de dificultar el tránsito en los sectores bajo riego. b. Riego periódico: el riego es aplicado a intervalos, cuando se observa que el mortero empieza a secarse superficialmente. Este procedimiento conduce a resultados aceptables, pero tiene el inconveniente de quedar sujeto al criterio y la responsabilidad de quien lo ejecuta en obra. c. Compuestos de sellado: consisten en ceras o resinas disueltas en un solvente líquido, que se aplican por pulverizado sobre la superficie del mortero, preferentemente recién seca, con un rendimiento que varía entre 3,5 a 5 m2/L. Su principal ventaja consiste en la facilidad de su aplicación. Sin embargo tienen la limitación de no poder ser utilizados en superficies que vayan a recibir terminación de tipo arquitectónico o que estén expuestas a tránsito frecuente. Deben ser sometidas a revisión periódica y repuestas en las zonas en que se detecte pérdida de espesor. Para este objeto es conveniente usar compuestos coloreados, debido a que es más fácil detectar dichas zonas. d. Láminas impermeables: consisten en láminas de material impermeable que se aplican sobre la superficie del mortero, en el mayor contacto posible con él. Para este objeto se emplean láminas de polietileno, papel impermeable, arpillera o similar. Las láminas constituyen un buen procedimiento de curado, a condición de que se mantengan permanentemente en contacto con la superficie del mortero y se revisen periódicamente para observar rasgaduras, debiendo reemplazarlas en este caso. 3.2.- Instalación de revestimiento de madera y planchas lisas Los revestimientos de paramentos interiores y exteriores pueden ser tableros o molduras, cepillados y secos (con 12% como contenido máximo de humedad), planchas de yesocartón, fibrocemento, entre otros, los que normalmente requieren de un acabado protector (pinturas o barnices). Previo a su instalación, se debe controlar que la base o cara de los elementos que recibirán el revestimiento pertenezcan a un plano, aceptándose una tolerancia de ± 1mm. En caso de estar fuera de tolerancia, es necesario desbastar o suplir los elementos que correspondan, con el fin de lograr que los pie derecho generen el plano requerido. Preparación de la base El plano generado por los pies derechos como la base sobre la cual se dispondrá el revestimiento, tablero contrachapado o de hebras orientadas, debe ser controlado geométricamente.

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Los planos a revestir deben corresponder a figuras geométricas que no acusen deformaciones a simple vista por desangulaciones, falta de paralelismo, verticalidad u horizontalidad, al igual que la geometría en vanos de puertas y ventanas. Para evitar esos problemas es conveniente efectuar los controles, ya que si los errores se detectan tardíamente, se debe buscar la solución con un revestimiento que no acuse dicho desperfecto. La base, además, debe contar con la barrera de humedad respectiva, elemento que debe ser controlado acorde al plan de gestión de calidad, por ejemplo, aplicar un fieltro asfáltico de 15lbs donde los traslapes no sean menores de 10cm entre paños, que la fijación al tablero estructural sea ejecutada con corchetes de dimensiones adecuadas en un reticulado de 20cm. Revestimiento con placas de madera Existen generalmente dos opciones de tableros para ser utilizados como revestimiento: •

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Tableros contrachapados: según la Norma NCh 724 Of. 79 Paneles a base de madera, tableros, vocabulario, es aquel formado por superposición de láminas previamente encoladas. Para la instalación de tableros contrachapados, las fijaciones podrán ser clavos, tornillos o corchetes. En este último caso, se recomienda utilizar además un adhesivo para maderas. Los encuentros entre tableros deben quedar sobre un pie derecho. Tableros de hebras orientadas (OSB): los tableros de hebras orientadas (Oriented Strand Board, OSB) son fabricados en base a hebras de madera rectangulares, adheridas con ceras y adhesivos fenólicos. Dispuestas en tres capas orientadas perpendicularmente entre sí, prensadas a alta temperatura y presión, cortadas, selladas en los cantos y embaladas. El uso de resinas fenol formaldehído (resistentes al agua) les confiere elevadas características de resistencia física y mecánica. Se recomiendan especialmente para aplicaciones estructurales en elementos verticales, inclinados y horizontales. Los formatos y espesores de estos tableros y su forma de colocación y fijación a los entramados de madera, se indicarán más adelante. Tableros de fibras de madera prensada a altas temperaturas: los tableros de fibras de madera prensada, que pueden tener una de sus caras laqueadas, requieren de una superficie lisa, seca y limpia para su colocación.

Previo a la colocación de los tableros, deben haber estado con la trascara húmeda por 24 horas. Para ello, el día anterior se moja suavemente y restriega con una escobilla ayudando a que haya una buena penetración, pero cuidando que el agua no escurra por los bordes. Las planchas se almacenan hasta el día siguiente, juntándolas por el reverso y colocando papel humedecido entremedio para preservar la humedad. La razón es que la humedad con que sale el tablero de la fábrica es de alrededor del 6%, por lo que se debe acelerar el proceso para alcanzar la humedad de equilibrio de la zona donde será utilizado. En caso de existir humedad superficial a la hora de colocarlo, se debe dejar ventilar a la sombra. Para su fijación se pueden utilizar:

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- Elementos de fijación mecánica: clavos corrientes que penetren por lo menos 1” en los apoyos; también tornillos de cabeza redonda, que al igual que los clavos, penetren al menos 1” en los apoyos, y grapas o remaches. Estos irán distanciados 10cm en el perímetro y 20cm al interior, evitando clavar al menos 1cm del borde. Su fijación se inicia desde el centro hacia el exterior. Los tornillos requerirán que, previo a su colocación, se perforen los paneles en los lugares que corresponden a cada uno. En caso de usar tornillos de cabeza plana, se deberá avellanar las perforaciones.

Revestimiento con molduras La madera utilizada como revestimiento, denominada moldura, debe ser cepillada y seca (contenido máximo de humedad del 12%), según la norma NCh 2100. Estas molduras son machihembradas y tienen distintos perfiles como se observa en la Figura 2-36. El plan de gestión de calidad además de incluir los controles geométricos, de estabilidad y de la aislación del tabique donde corresponda, exige que el revestimiento considere los elementos suficientes para su fijación, dispuestos según sea el sentido que el proyecto estipule para las molduras.

Figura 2-36: Ejemplo de las molduras machihembradas para muros que define la norma NCh 2100. Si se especifica que el revestimiento va en sentido horizontal, se fija directamente a los pie derecho que deben estar a una distancia máxima de 0,6m. La colocación de las molduras se debe iniciar de abajo hacia arriba, con el lado acanalado de la moldura hacia abajo. En su fijación se utilizan puntas de 11/4”, las que se colocan por el lado de la pestaña, evitando que queden a la vista. Se debe cuidar de no dañar la madera al clavar, sobre todo la que quedará a la vista.

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Si las molduras se especifican en forma vertical o inclinada, se colocarán cadenetas entre los pie derecho cada 600mm máximo, cumpliendo con las exigencias geométricas y estructurales. La instalación debe iniciarse desde una esquina, dejando la pestaña del machihembrado hacia fuera y siguiendo las mismas consideraciones que se dieron para la fijación del revestimiento de forma horizontal. Independiente de la disposición del revestimiento, es necesario dejar juntas de dilatación entre molduras y en los encuentros de muro, para permitir la deformación del revestimiento por los aumentos de temperatura que se susciten en el interior. La primera pieza que se coloca será guía para el resto, por lo que el control de su horizontalidad o verticalidad con el nivel de mano debe ser riguroso. Las siguientes piezas se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del machihembrado en la pestaña de la pieza ya instalada, ayudado con un taco de madera (40 a 50cm de largo), que permite ajustar la pieza golpeándola suavemente con un martillo en varios puntos a lo largo de la pieza que se desea instalar. Una vez instalado el revestimiento se debe aplicar un acabado (barniz u otro), siguiendo las indicaciones entregadas a través de un folleto y/o el departamento técnico del fabricante o representante. Revestimiento con planchas lisas de yeso-cartón y fibrocemento Los procedimientos de preparación de la base serán los mismos que los señalados para revestimientos con molduras. Se deberá tener especial cuidado con el transporte y manipulación de las planchas, ya que estas son mucho más frágiles, y con el dimensionamiento de los tabiques para un calce perfecto de la plancha.

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Figura 2-37: Dimensionamiento de tabique.

Figura 2-38: Dimensionamiento de tabique metálico. Los cortes de la plancha pueden ser realizados con cuchillo, sierra, serrucho o sierra circular para corte en duro. En el caso de perforaciones, estas se pueden realizar con taladro con broca para hormigón.

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En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos. En caso contrario o de ser planchas de espesor mayor o igual a 6mm, estas deben ser fijadas con tornillos galvanizados. Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se debe considerar una separación mínima, desde el agujero al borde de la placa, de 15mm. En las esquinas esta separación debe ser de 50 y 100mm.

Figura 2-39: Separación de fijaciones. La secuencia de colocación será la siguiente: primero, colgar la placa de manera provisoria con dos fijaciones desde el borde superior, de tal manera que tome su posición definitiva. Luego colocar las fijaciones desde el centro de la placa hacia los bordes. Segundo, en los encuentros de placas entre si, debe dejarse una separación mínima de 2mm. 3.3.- Revestimientos de PVC (siding) Con un mínimo de cuidados los revestimientos de PVC pueden durar mucho tiempo. Este revestimiento debe ser instalado sobre una superficie sólida, como OSB o panel terciado con un espesor mínimo de 9mm. Si se desean recubrir muros estucados o de ladrillos, es menester realizar un empalizado de madera vertical a 60cm, asegurándose de dejarlo muy bien aplomado, pues en él se clavarán los paneles de PVC. Antes de empezar a instalar, se debe recubrir toda la superficie con un papel aislante de humedad o fieltro. El revestimiento vinílico se expande y contrae con el calor y el frío. Por esta razón es necesario dejar ciertos márgenes para las dilataciones. Para permitir que el revestimiento se expanda, debe existir una brecha de 2mm entre la cabeza del clavo y los paneles. Si el PVC se llegara a doblar con el calor, lo más seguro es que se deba a que los paneles no quedaron con suficiente espacio de expansión para acomodarse. Espere a que baje la temperatura, y revise la posición de los clavos. Observe si están correctamente puestos en las ranuras. 53

Instalación Antes de iniciar la colocación del revestimiento, cubra con capas horizontales toda la superficie con un papel aislante de la humedad o fieltro. Para afirmarlo, lo mejor es grapar el fieltro. También se puede clavar con clavos cortos. Si es necesario calcule un traslape de 10cm sobre la capa anterior. Luego, trace una línea horizontal guía en la base de los muros e instale los perfiles de esquinas. Es muy importante que los dos clavos superiores de ambos lados del esquinero queden apoyados justo en el tope superior de la ranura. Esto permitirá al esquinero quedar en la posición deseada. Los demás clavos deben ser martillados cada 20cm y al centro de cada ranura. Realizado lo anterior, corresponde instalar el Perfil de Comienzo: • •

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Enganchar el primer panel debajo del Perfil de Comienzo. Deslizar el panel hacia el perfil de esquina, separándolo aproximadamente 5mm del perfil para permitir futuras dilataciones. Martillar cada 40cm siempre en el centro de la ranura y dejando la cabeza del clavo aproximadamente 2mm sobre la superficie del perfil. Continuar instalando los paneles, dejando un traslape horizontal de 2,5cm sobre el panel previo y a 1,5cm de los bordes. Siempre se debe enganchar en el panel inferior. Luego, se debe instalar el Perfil Término en el ángulo entre el muro y el alero, dejando un margen de 5mm entre el Perfil de Término y el alero. Se debe considerar una separación de 2cm en los lados, en las zonas de encuentro con el Perfil Esquinero Finalmente debe medirse y cortarse el último panel. El último panel de revestimiento debe recortarse a lo largo, de modo que calce dentro del Perfil Término. Se debe medir desde el enganche en el último panel instalado, hacia el interior del Perfil Término menos 5mm aproximadamente para dilataciones. Para insertar, se debe enganchar el panel de abajo y empujar la parte superior en el Perfil Término. Luego, se deben sellar las uniones en torno a puertas y ventanas.

3.4.- Cerámicos La superficie sobre la cual se va a instalar el cerámico debe estar limpia y seca. Además, debe lucir un mínimo de rugosidad para una mejor adhesión. Si la superficie está pintada con óleo debe ser lijada levemente y utilizarse un adhesivo con aditivo para instalar los cerámicos.

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Los cortes muy pequeños deben evitarse por dos razones: es difícil realizarlos y siempre atraen la vista una vez colocados. Si no existe otra opción que realizarlos, deben ubicarse en las esquinas menos visibles, por ejemplo detrás de la puerta o detrás del lavamanos o inodoro. El uso de cerámicos del mismo tamaño en paredes y pisos implica que las junturas deben hacerse con extremo cuidado para que calcen. Es necesario evitar que las uniones entre los cerámicos del piso y del muro tengan un desfase pequeño, porque eso atrae la atención y se aprecia como un defecto. De optar por el mismo tamaño de cerámicos para pisos y muros, es necesario revisar la posición de las palmetas desde las paredes hacia el piso. Un buen lugar para comenzar a trazar las líneas guías es la muralla posterior de la tina. Primero se debe revisar la horizontalidad de la tina con su nivel y prolongar esta línea horizontal sobre el resto de las paredes. Para proceder a instalar, resulta práctico colocar un listón de madera de 1" x 2" o similar en la pared con el canto superior tocando la línea horizontal guía, ubicando los cerámicos sobre este. Este elemento asegurará que las palmetas no se desplacen hacia abajo por peso propio, y asegurará la horizontalidad de la instalación. La verticalidad puede ser asegurada con un trazado simple con tiza.

Figura 2-40: Trazado de líneas guías.

Se procede con la instalación de igual modo que en pisos. El adhesivo para muros es una pasta que viene pre-mezclada. Es recomendable usar este tipo de adhesivo, ya que tiene mejor adherencia y presenta un fraguado más rápido. 3.5.- Instalación de Enchapes a.- Enchape ladrillo Los muros deben encontrarse limpios de polvo, eliminando las rebarbas o aristas demasiado sobresalientes para un adecuado calce y aplomo de los enchapes, además se recomienda previamente picar la superficie del muro con punto y combo para aumentar la adherencia.

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Luego de establecer el nivel definitivo desde donde comenzará el cerámico y la dirección de sus líneas principales marcando el nivel y el plomo, se procede a la preparación del mortero de pega con una dosificación 1:4, esto corresponde a una parte de cemento por cuatro de arena (en volumen) y un espesor de 1 a 2cm, o en su defecto, algún producto adhesivo para cerámicas de arcilla que existen en el mercado, que se aplica con llana dentada generando una textura rugosa que potencie la adherencia con la superficie estriada del reverso del enchape. Para un buen asentamiento, se le dan pequeños golpes que permitan al enchape tomar su nivel y que el mortero rodee y penetre la cara inferior de éste. Antes de aplicar el fragüe, es necesario que hayan transcurrido 24 horas desde la colocación del enchape. La preparación consiste en una lechada o mortero de dosificación 1:2, esto corresponde a una parte de cemento por dos de arena (en volumen) que puede contener tierra de color para la pigmentación y con una alta docilidad, para asegurar el estado liquido de la mezcla que debe penetrar en toda la cantería e intersticios. Es importante pasar el fraguador y el cantero para lograr una buena terminación. Una vez aplicada esta lechada y antes de que se alcance a adherir con firmeza a la cara del enchape, se lava la superficie con abundante agua limpia y esponja húmeda. Para finalizar se debe aplicar alguno de los productos químicos que existen en el mercado para evitar la aparición de eflorescencia, proteger de la humedad y el paso del tiempo. b.- Enchape de piedra b.1. Superficies rígidas: para muros de albañilería armada (bloques y ladrillos), hormigón estucado y muros de hormigón sin estuco, se presentan dos alternativas: instalación sobre muros limpios (libres de pintura, desmoldantes, aceites y grasas, entre otros) y sobre muros no limpios. En el primer caso se debe realizar lo siguiente: •

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Punterear la superficie utilizando picota a una densidad de 400 puntos por metro cuadrado, con una profundidad aproximada de 1,5cm. Se recomienda que el puntereo sea uniforme. En caso de no punterear, se puede utilizar un aditivo para aumentar la adherencia, el cual se incorpora directamente en la mezcla o en morteros predosificados.

En el segundo caso se debe: • •

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Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas. Luego, es necesario instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada 10cm con arandela diamante. A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y arena), para que cubra superficialmente la malla y se deja fraguar durante 12 horas. Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.

b.2. Superficies flexibles: en muros de madera, fibrocemento y yeso cartón se debe realizar lo siguiente: 56

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Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas. Luego, instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada 10cm con arandela diamantada. A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y arena), para que cubra superficialmente la malla y se deja fraguar durante 12 horas. Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.

3.6.- Papeles murales y vinílicos Para efectos de instalación, los papeles murales se dividen en dos principales categorías, que son las de uso más común: papel y vinílico. El mejor seguro contra problemas posteriores, es preparar adecuadamente las paredes como paso previo al empapelado. Cualquier superficie extraña o con relieve se evidenciará bajo el papel. Se debe preparar el borde de la moldura del cielo para que pueda recibir papeles con cortes rectos. Es necesario pintar molduras y guardapolvos antes de empapelar. Cuando la pared presente hendiduras o agujeros, lo recomendable es rellenarlos con pasta de muro. Posteriormente se debe lijar una vez que la pasta esté seca. Si las paredes están pintadas con látex u óleo brillante, antes de empapelar, es necesario imprimarlas con un sellador de cal. Cuando las paredes están pintadas con óleo opaco no necesitan imprimante, en este caso, solamente bastará con lijarlas levemente. Si las paredes son de yeso-cartón y no están pintadas, se aplica sellador de cal. En caso que las paredes estén recubiertas de papel mural, es necesario removerlo completamente. Previo a la instalación Cuando la habitación no presenta elementos especiales ni una gran pared focal, lo ideal es partir por la esquina diagonalmente opuesta a la puerta de entrada y trabajar desde allí hacia ambos lados, hasta que se produzca el encuentro, preferentemente en torno a la zona de la puerta. Aún cuando el papel mural no tenga diseños, siempre es importante controlar el ancho del papel alrededor de la pieza, para asegurarse de no dejar franjas muy angostas en los rincones. Una vez definido el punto de partida, se marca en la pared el ancho de cada tira de papel mural, con el fin de asegurar que no queden tiras de menos de 10cm de ancho. Se comienza por marcar el centro de la pared focal. Una vez establecido el centro, es necesario escoger una de las siguientes dos opciones: ubicar el primer rollo de papel con el borde sobre el eje del punto central, o bien, centrar el rollo en este punto. La opción más conveniente será la que permita llegar con una tira de papel no inferior a la mitad del ancho del rollo en ambos bordes.

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Es recomendable marcar una línea vertical en cada pared (con lápiz de mina), que sirva de guía al momento de empapelar. Al iniciar la instalación, se sostiene el rollo contra la pared y se ajusta hacia arriba o hacia abajo según como quiera que el diseño cuadre con el cielo y el guardapolvo. Con el papel siempre contra la pared, sobre él se debe marcar ligeramente el lugar desde donde comenzará a pegarlo. Los cortes se realizan con tijeras o cuchillo, dejando un margen de 5cm arriba y abajo. El segundo pliego se ajusta para que calce el diseño con el primer corte y luego se corta. Tipos de uniones a. Unión de tope: es la forma habitual de juntar papel vinílico. Se desliza el nuevo pliego junto al que está previamente pegado, sosteniendo hasta que los bordes se  junten formando una suave protuberancia, pero sin que se traslapen. Es necesario esperar 20 minutos para después pasar el rodillo de uniones. b. Unión con traslape: esta unión se usa para pegar papeles murales que encogen (los de papel). Se sobrepone la segunda franja de papel sobre la primera, traslapándola 4mm aproximadamente o lo que indique el fabricante. De esta forma, el papel debiera encoger hasta la unión. c. Unión de corte: este método se usa con papeles vinílicos muy pesados o cuando las esquinas están muy descuadradas. Con una regla o nivel y un cuchillo cartonero se corta el centro del traslape. Al cortar se tira hacia afuera el pedazo de encima. Es necesario sacar la capa de arriba y retirar también la capa de papel de abajo. Posteriormente se alisan ambos papeles y se juntan otra vez. Se debe aplastar con un rodillo de uniones. Aplicación de adhesivo Con la cara inversa hacia arriba, se pone el trozo de papel cortado sobre el piso o en una superficie de trabajo como un mesón. El adhesivo se aplica con brocha o rodillo de manera uniforme. El papel con el pegamento aplicado debe reposar unos minutos. Esto permite que el adhesivo se distribuya y se absorba en forma pareja. Por lo general se deja reposar 10 minutos el papel normal y 5 minutos el papel vinílico. Luego se dobla el papel a lo largo, con la cara con el pegamento vuelta hacia adentro. El extremo que va cerca del cielo debe quedar más allá del centro del papel, para así saber qué lado va hacia arriba. El otro extremo también se dobla hacia el centro. No se deben cubrir los extremos en el centro. Instalación Por lo general, el primer trozo de papel a pegar corresponde a una esquina. Se desdobla el pliegue más largo, que corresponde al sector del cielo, mientras se mantiene doblada la parte de abajo. El pliego se pone en posición desde arriba hacia abajo, rigiéndose por la línea guía. El papel siempre se deja sobresaliendo en aproximadamente 5cm en la parte superior, los que al finalizar el proceso se cortan. Al empapelar una esquina se deja que el papel de vuelta la esquina.

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Debe pegarse el papel de arriba hacia abajo hasta llegar a la mitad inferior que aún debe permanecer doblada. Es importante alisar el papel y eliminar las burbujas. Para el papel normal se utiliza una escobilla y para el vinílico una espátula. Luego se desdobla la sección inferior y con las palmas se pega el papel al muro, trabaje desde el centro, alisando hacia los bordes y hacia abajo, removiendo burbujas e incluso restos de pegamento. Finalmente, con una esponja húmeda se remueve cualquier resto de pegamento. En el papel mural, los bordes deben quedar levemente traslapados (3 a 5mm, según especificaciones del fabricante). Además, se debe observar que el diseño calce en forma correcta. En tanto, en el vinílico los bordes sólo se topan con un leve relieve, pero sin cubrirse. El vinílico no se pega sobre vinílico con adhesivo común, por eso se empapela de tope solamente. Cuando el papel es vinílico se dejan transcurrir 20 minutos antes de recortar el papel. Mientras que en el caso de papel mural es común esperar 40 minutos aproximadamente. Aplicación de Rodillo sobre las uniones Se debe esperar 20 minutos antes de alisar los bordes en las uniones del papel. El rodillo se pasa lentamente, y sólo una vez, para que no queden marcas y para que no salpique el pegamento acumulado en los bordes. Algunos papeles no deben ser aplanados con rodillo, según especificación del fabricante Aplicación de Pinturas En nuestro país, normalmente entre los meses de Septiembre y Octubre se dan las condiciones ideales para pintar. La humedad relativa ideal debe ser entre 40 y 50%. Las temperaturas extremas para poder pintar están entre 10 y 35ºC. Es deseable no pintar con más de 25ºC. Si fuera necesario pintar a menos de 10ºC es necesario diluir la pintura. No es recomendable pintar bajo los rayos directos del sol. Preparación de las superficies Es necesario que la película de pintura se adhiera firmemente a la superficie sobre la cual será aplicada, además debe presentar una apariencia homogénea y resistir los agentes ambientales. a. Limpiar la superficie: al preparar una superficie se debe eliminar cualquier residuo de óxido existente y todas las pinturas mal adheridas. También es necesario desinfectar las zonas atacadas por hongos y eliminar grasas o aceites que puedan formar una barrera entre la pintura y la superficie a pintar. Dependiendo de la superficie, es necesario lijar, escobillar y/o limpiar con un paño con solvente. Se debe retirar el polvo con paño húmedo y esperar a que seque la superficie. Para eliminar hongos de una superficie, se aplica una solución de cloro doméstico diluido en agua, en proporción 1:3. Si este tratamiento no elimina los 59

hongos en su totalidad, es necesario lijar la zona contaminada. Si necesita desengrasar, se utiliza un paño con detergente o solvente. Para neutralizar, se debe diluir 1 parte de ácido muriático por 2 a 3 partes de agua. Para eliminar las sales que afloran sobre algunas superficies, es necesario diluir 1 parte de ácido muriático por 10 partes de agua y escobillar. b. Imprimar una superficie: la imprimación de un material tiene por objeto tapar los poros para conseguir una mayor adherencia de la pintura y/o un mejor rendimiento del material. Se debe realizar con sellador al agua o con una pintura que tenga un buen poder de sellado. Los productos selladores al agua se aplican sin dilución. Las pinturas (como el látex acrílico y algunos vinílicos) se aplican en una sola mano, diluida al 30%. Es necesario utilizar brocha, pues así se consigue humectar mejor la superficie, favoreciendo la adherencia de la pintura. c. Neutralizar una superficie: las superficies altamente alcalinas (hormigón, ladrillo, estuco, fibrocemento) deben neutralizarse para evitar que se produzca una degradación de la pintura, lo que derivaría en pérdida de brillo, adherencia o, en casos más extremos, formación de manchas por presencia de humedad. También es importante remover estas sales para evitar el englobamiento y rompimiento de la pintura por eflorescencia. Algunos materiales libres de sales también se neutralizan con el fin de disminuir la rugosidad y obtener así un mayor poder cubridor y rendimiento de la pintura. La aplicación se debe realizar con brocha. Para neutralizar una superficie se debe diluir ácido muriático comercial en agua, en proporción 1:2 o 1:3 y aplicarlo con brocha. Es necesario dejar actuar el ácido por 30 minutos, tiempo durante el cual se producirá un desprendimiento de gas, señal de que se está llevando a cabo la neutralización. Luego, las sales neutralizadas deben enjuagarse con abundante agua. Si no se limpian, con el tiempo y la acción del medioambiente, se transformarán en sales alcalinas y voluminosas. Este proceso debe hacerse al menos 2 veces y secando entre cada aplicación. d. Impregnar una superficie: algunos materiales sufren grandes cambios debido a las diferencias de temperatura y humedad del ambiente. Las maderas especialmente, si no están protegidas, sufren un proceso de dilataciones y contracciones muy intenso. Las maderas se deben impregnar para que puedan resistir mejor. Antes de pintar, se necesita remover las impurezas, pinturas o exudaciones de la madera. Es importante lijar en el sentido de la veta. Impregne las maderas con aceite sintético o de linaza para estabilizar el contenido de humedad y minimizar los cambios. La madera deberá estar seca, con un 12% de humedad. e. Empastar y desmanchar superficies: para evitar líneas en las manos de terminación, los empastados deben ser lisos y de calidad. La superficie primero debe estar completamente seca antes de lijar. Los empastados deben parcharse solamente con pasta, mezclable parcialmente con tiza o yeso. No es recomendable utilizar yeso solo ni ningún otro material de mayor absorción. Además, es necesario pintar los parches con una o dos manos de la pintura de terminación (desmanches) antes de pintar el muro completamente. Si se emplea látex y es absorbido en forma dispareja en los desmanches, debe sustituirse por óleo opaco. f. Pintar sobre cal: la cal desprende hasta las mejores pinturas aplicadas sobre ella. Para pintar un muro con cal, primero debe rasparse completamente con escobilla de acero y raspador. Después de eso, se puede aplicar un sellador y luego la

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pintura escogida, que puede ser látex habitacional o esmalte al agua. Los selladores aplicados directamente sobre la cal no dan buenos resultados. Diluyentes El látex y los esmaltes al agua deben diluirse en agua. Mientras que los óleos, esmaltes y anticorrosivos debe ser diluidos utilizando aguarrás o diluyente. Los diluyentes son líquidos capaces de reducir la viscosidad de una pintura. Al escoger un diluyente es necesario tener presente las condiciones ambientales. La evaporación de un diluyente provoca frío y mientras más rápido evapore, más frío genera. En ese caso, si es mucha la humedad ambiental, ésta se condensará sobre la superficie recién pintada, provocando un blanqueo de la película. Por lo tanto, deben emplearse las diluciones recomendadas y el solvente apropiado, lo cual optimizará el tiempo de secado, brillo, adherencia, entre otras propiedades deseables. Es necesario mencionar que cada pintura tiene brillo y poder cubritivo determinado, y no es recomendable reducir estas características diluyéndolas demasiado. Aplicación de pinturas sobre maderas La madera debe estar seca (12% de humedad). Se deben remover impurezas, pinturas o exudaciones de la madera. Es necesario lijar en el sentido de la veta y posteriormente impregnar la madera con aceite sintético o aceite de linaza. Luego, se procede a pintar con un producto flexible y de baja permeabilidad. En caso que la superficie fuese barnizada, lo recomendable es utilizar barnices con tinte y en alto espesor. El tinte o color actúa como filtro solar protegiendo la madera, mientras que la película de barniz protege de la degradación prematura que causa la radiación ultravioleta. Aplicación de pinturas sobre superficies ferrosas Con el paso del tiempo y la humedad todos los fierros tienden a volver a su estado natural: el óxido de hierro. Por ello es necesario darles una primera mano protectora con un anticorrosivo que permitirá inhibir la formación de óxido. Una vez seca la primera mano, corresponde aplicar una segunda con un producto de baja permeabilidad, como esmalte de terminación. Una vez seca la segunda aplicación, se entrega una tercera mano con el mismo producto anterior. Aplicación de pinturas sobre estucos de morteros de cemento Primero se debe aplicar un sellador acrílico resistente a la alcalinidad del mortero de cemento nuevo. Si no se hace este tratamiento el esmalte no resistiría, pues contiene aceites que se degradan con la alcalinidad. Una vez seco, se otorga una segunda y tercera mano de esmalte, dejando secar entre mano y mano. Aplicación de pinturas sobre superficies alcalinas Con una brocha se aplica un tratamiento de neutralización con ácido muriático comercial diluido 1:2 a 1:3 con agua. Luego se debe enjuagar con abundante agua. El proceso debe 61

repetirse dos veces. A continuación, se aplica con brocha una mano de sellador al agua o pintura acrílica resistente a la alcalinidad diluida en un 30% y se deja secar. Finalmente se entregan 1 o 2 manos de terminación con el producto adecuado: si el ambiente es húmedo, se utiliza una pintura resistente a la alcalinidad (látex acrílico); si el ambiente es seco, se emplea una pintura de mediana a baja resistencia a la alcalinidad (látex vinilacrílico, esmaltes y óleos). Aplicación de pinturas sobre superficies galvanizadas Empleando escobilla y guantes se realiza una limpieza de sales con agua levemente ácida (diluir ácido muriático en agua en proporción 1:10). Si la superficie es nueva, no se puede pintar directamente con los sistemas convencionales. Será necesario, en este caso, dejar envejecer la superficie al menos 6 meses o darle un tratamiento de adherencia para que la pintura no se suelte posteriormente. Para ello se aplica una solución de 6% de ácido clorhídrico en agua, lavando y secando prolijamente antes de pintar. A continuación se debe otorgar una mano de anticorrosivo y una vez seco se aplica la pintura de terminación. Cuando la superficie es antigua (ha sido expuesta a la intemperie al menos 6 meses) se puede pintar directamente con Anticorrosivo. Al pintar con látex acrílico o esmalte al agua, no es necesario dar un tratamiento de adherencia. Basta con diluir la primera mano en 30% de agua y aplicar directamente. La terminación se realiza aplicando un producto flexible y de alta resistencia al exterior. Se recomiendan esmaltes, óleos habitacionales, látex brillante, Pintura Techos, látex asbesto-cemento y Pintura Baño Cocina Fijaciones metálicas Los tornillos son las fijaciones escogidas para muchos proyectos. Aunque el término se utiliza comúnmente en forma genérica, son muchas las variedades de materiales, tipos y tamaños existentes. Los tornillos se utilizan cuando se requieren uniones más firmes que las que podrían conseguirse usando solamente clavos y/o cuando sea requerido separar posteriormente las uniones realizadas. 1. Tornillos para madera: son los más usados en construcción. Pueden ser de acero dulce, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados, entre otros. Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a medida que se inserta. Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica. •

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Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la superficie. Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes. Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir que el tornillo se hunda en ellas; también para unir piezas que requerirán

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arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover. Los diferentes tipos de cabeza pueden tener: • •

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Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales. Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar el posible deslizamiento del destornillador. Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen. De una sola vía: para usar en donde se requiere prevenir robos: si alguien intenta sacarlos, el destornillador se sale de la ranura.

Existen también otras variaciones, tales como: •

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Con doble rosca (sin cabeza): para uniones invisibles entre bordes de piezas (uniones en T o similares). Con rosca y tapa (soberbios): esta es una variedad decorativa de los tornillos de cabeza plana que se cubren con una tapa; se usan para fijar espejos, paneles, entre otros. La tapa que se instala en la cabeza es sólo decorativa. 2. Tirafondos: la parte roscada de los tornillos es cilíndrica, mientras que la de los tirafondos es cónica. El tirafondo es un elemento intermedio entre tornillo para madera y perno. Tiene cabeza de perno, cuadrada o hexagonal. Generalmente se usa para asegurar piezas metálicas sobre madera. 3. Pernos: tienen una espiga cilíndrica, con cabeza en un extremo y rosca con tuerca en el otro (generalmente va en combinación con arandelas). Se introducen mediante llaves, en orificios especialmente preparados para recibirlos. Se usan preferentemente para unir piezas metálicas. Algunos tienen formas especiales que les permite introducirse en la madera para facilitar el apriete de la tuerca. Los de cabeza cuadrada, con ranura, sirven para uniones más pesadas. 4. Tornillos Autoroscantes o autoperforantes: ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de formas especiales. La selección debe atender al tipo de trabajo que será realizado y al material en el cual se le dará uso.

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Autoroscantes o roscalatas: tienen la mayor parte de su cuerpo cilíndrico y el extremo en forma cónica. De cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, en reemplazo del perno con tuerca o del remache; permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos tornillos son completamente tratados y sus bordes son más afilados que el de los tornillos para madera. Autoperforantes: su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados. En realidad, más que un tornillo, éste es un cierto tipo de perno.

En cuanto a medidas, los tornillos se identifican por su longitud y su calibre (diámetro): 1. Largo: se mide desde el diámetro máximo de su cabeza hasta la punta y se expresa en pulgadas. Va desde ¼ de pulgada (6,3mm) hasta 6 pulgadas (152mm).

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Varía en octavos de pulgada hasta 1", en cuartos de pulgada hasta 3" y en medias pulgadas hasta 5". 2. El calibre: corresponde al diámetro del alambre con el cual se fabrica; permanece sin variación entre la cabeza y la zona roscada. Se expresa con un número del 0 al 30 (a mayor número, mayor diámetro del tornillo). Los más usados van desde 0 (aproximadamente 1/16 de pulgada o 1,5mm) hasta 24 (aproximadamente 3/8 de pulgada o 9,5mm). 3. Diámetro máximo de la cabeza: será igual al doble del calibre del tornillo. Para especificar un tornillo, debe indicarse el material, forma de la cabeza, largo y calibre. Al seleccionar un tornillo se debe considerar que al menos medio tornillo debe penetrar en la pieza a la cual va a atornillar. Lo ideal es dejar 2/3 de su largo dentro del material sobre el cual será atornillado. En caso de unir dos piezas por sus caras, el tornillo debe ser 3 a 6mm más corto que la suma de los dos espesores. Los tirafondos se especifican indicando su diámetro, largo útil (en pulgadas) y forma de la cabeza.

Tabla 2-7: Variaciones en los largos de tornillos.

Tabla 2-8: Variaciones y equivalencias en el calibre de los tornillos. 6.2.- Aglomerantes hidráulicos 1. Adhesivo para muros: se presentan premezclados en pasta de cemento AC. Son ideales para ser utilizados sobre estuco o tabiques de cartón yeso. Para adherir en madera es preferible utilizar silicona. 64

2. Fragüe: se emplea para rellenar las junturas entre entre los cerámicos. Por lo general es un polvo que se mezcla con agua o preferentemente con un aditivo especial que es más elástico y más resistente a las manchas. 3. Mortero de cemento: es una mezcla de cemento, arena y agua que se aplicada en capas delgadas, las cuales se vierten sobre el radier para rellenar depresiones y emparejar la superficie de trabajo. 4. Adhesivo para pisos: comercialmente se presenta en sacos y se mezcla con agua hasta formar pasta con consistencia cremosa. Debe reposar por 20 minutos antes de ser utilizada Introducción a la Normativa Térmica vigente (NCh 2251) La Reglamentación Térmica tiene por principal objetivo mejorar la calidad de vida de la población, reduciendo y optimizando el consumo de energía por conceptos de calefacción, disminuyendo la contaminación intradomiciliaria y, por otra parte, promover y estimular el desarrollo productivo, académico, profesional y de investigación en el área del acondicionamiento térmico. Condiciones de habitabilidad Todas las viviendas deberán cumplir con las exigencias de acondicionamiento térmico que se señala a continuación: 1. El complejo de techumbre, deberá tener una transmitancia térmica “U” igual o menor, o una resistencia térmica “Rt” igual o superior, a la señalada para la zona que le corresponde a la localidad de la comuna en que se ubique el proyecto, de acuerdo a los planos aprobados por resolución del Ministerio de Vivienda y Urbanismo y a la siguiente tabla: Valores referidos al complejo de techumbre (*) Transmitancia Térmica (**) Resistencia térmica total Zonas “U” “Rt” W/(m2 K) m2 K/W 1 0,84 1,19 2 0,60 1,66 3 0,47 2,13 4 0,38 2,60 5 0,33 3,07 6 0,28 3,54 7 0,25 1,01 (*)(**) Según la norma térmica NCh 849: W = flujo térmico K = diferencia de temperatura entre interior y exterior. Tabla 2-9: Transmitancia Térmica y (**) Resistencia térmica total. 2. En el caso de mansardas o paramentos inclinados, se considerará complejo de techumbre a aquel elemento cuyo cielo tenga 60º sexagesimales o menos

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medidos desde la horizontal y se considerará muro o tabique a aquel con más de 60º, medidos desde la horizontal. Para minimizar la ocurrencia de puentes térmicos, los materiales aislantes térmicos, o soluciones constructivas especificadas en el proyecto, sólo podrán estar interrumpidas por elementos estructurales de la techumbre, tales como cerchas, vigas y/o por tuberías, ductos o cañerías de las instalaciones domiciliarias. Los materiales aislantes térmicos o soluciones constructivas especificadas en el proyecto, deberán cubrir el máximo de la superficie de la parte superior de los muros, tales como cadenas, vigas, soleras, conformando un elemento continuo por todo el contorno de los muros perimetrales. Para obtener una continuidad en el acondicionamiento térmico de la techumbre, todo muro o tabique que sea parte de esta, tal como lucarna, antepecho, dintel, que interrumpa el acondicionamiento térmico de la techumbre y delimite un recinto habitable, deberá cumplir con la misma exigencia que le corresponde al complejo de techumbre, de acuerdo a lo señalado en el punto (1.-). Para toda ventana que forme forme parte de la techumbre de una vivienda emplazada en las zonas 3 a 7, ambas inclusive, cuyo plano tenga una inclinación de 60º sexagesimales o menos, medidas desde la horizontal, deberá especificar una solución de doble vidrio. Para efecto de cumplir con las condiciones establecidas en el punto (1.-), (1.-), se podrá optar entre las siguientes alternativas:

a. Especificar y colocar un material aislante térmico rotulado, adosado al elemento cielo del complejo de techumbre, cuyo R 100 mínimo, rotulado según la NCh 2251, sea el siguiente: Factor R100 (*) mínimo 1 Arica – Iquique – Antofagasta – La Serena 94 2 Calama – Ovalle – Viña del Mar – Valparaíso 141 3 Metropolitana – Rancagua – Chimbarongo 188 4 Talca – Concepción – Mulchén 235 5 Traiguén – Temuco – Villarrica – Osorno 282 6 Panguipulli – Puerto Montt – Chaitén 329 7 Palena – Porvenir – Puerto Aysén 376 (*) Según la norma térmica NCh 2251: R100 = valor equivalente a la resistencia térmica x 100. El detalle de cada zona puede ser solicitado al MINVU. Zonas

Ciudades características

Tabla 2-10: Factor R 100 mínimo según zonas. b. Demostrar el cumplimiento de la transmitancia transmitancia o resistencia térmica total de la solución del complejo de techumbre mediante un certificado de ensaye otorgado por una institución oficial de control técnico de calidad de los materiales y elementos industriales para la construcción. c. Demostrar el cumplimiento de la transmitancia o resistencia térmica total de la solución del complejo de techumbre mediante cálculo, el que deberá ser realizado de acuerdo a lo señalado en la norma térmica NCh 853. Dicho cálculo deberá ser efectuado por un profesional competente.

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d. La solución constructiva especificada para el complejo de techumbre, deberá corresponder a alguna de las soluciones inscritas en el listado oficial de soluciones constructivas para acondicionamiento térmico, confeccionado por el MINVU. 8. En el listado de soluciones constructivas para acondicionamiento térmico, que llevará el MINVU, se inscribirán las soluciones constructivas del complejo de techumbre, de acuerdo a la transmitancia térmica o a la resistencia térmica total de cada solución. 7.2. Aislación acústica El control del ruido se puede realizar dentro de un ambiente determinado, lo que se designa como corrección acústica. Cuando se controla su transmisión a otro recinto se llama Aislación Acústica. La aislación acústica en una vivienda de madera situada en un sector urbano de regular intensidad sonora se resuelve con los materiales comúnmente conocidos que se utilizan para su materialización. Sin embargo, contribuye sustancialmente la cámara de aire que queda incorporada en el interior de los entramados verticales, horizontales e inclinados que se aprovecha para la incorporación del material aislante y las instalaciones sanitarias, gas y eléctrica. Cuando el nivel sonoro externo es mayor y excede la capacidad de aislación del sistema constructivo empleado, pueden usarse materiales absorbentes para reforzar la obtención de un adecuado nivel acústico al interior de la vivienda. La corrección acústica se realiza una vez resuelto el requerimiento de aislación acústica con el exterior de la vivienda. Consiste básicamente en establecer la utilización de materiales adecuados al interior de la vivienda, de modo que la superficie expuesta de ellos mantenga las condiciones de agrado respecto de un determinado nivel acústico. Para ello se debe tener presente, que las superficies duras y lisas son por lo general muy reflexivas a las ondas sonoras, como lo son, por ejemplo, los pavimentos o muros revestidos con cerámica, estucos y baldosas. Por el contrario, una superficie puede ser muy absorbente si su revestimiento es poroso, como lo puede ser la utilización de alfombras o aislantes de tipo fibroso. Dado que los materiales absorbentes del sonido son por lo general blandos o fibrosos, se recomienda especificarlos para cielos rasos o en la zona superior de los muros. La velocidad del sonido depende principalmente de la densidad y compresión del medio, mientras que la velocidad de propagación de las ondas de flexión, depende de la altura del tono, también de la relación entre la rigidez a flexión y la masa del material en oscilación. La Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones clasifica los locales en relación con sus condiciones acústicas. Se establece que los espacios construidos deberán regirse por las normas chilenas oficiales correspondientes. La NCh 352 se refiere a condiciones acústicas que deben cumplir las edificaciones:

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El aislamiento acústico que debe considerarse en fundaciones, muros, pisos, tabiques e instalaciones de edificios. Supresión o amortiguación de los ruidos dentro y fuera de edificios que puede obtenerse mediante ciertas restricciones que los eliminan en su origen o mediante el empleo de materiales absorbentes convenientemente dispuestos. La correcta conservación de diversos sonidos durante su propagación dentro de las salas destinadas a la audición, mediante la disposición de formas arquitectónicas adecuadas o el empleo de materiales y elementos que aseguren la mayor igualdad posible entre un sonido emitido por el orador o instrumento, y la sensación sonora percibida por cada uno de los auditores.

Se expone una idea general del problema acústico, sin fijar niveles correspondientes. Se especifica un valor de 35dB como recomendable para entrepisos de una vivienda: •

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Los muros de fachadas y los medianeros de edificios, lo mismo que tabiques interiores, establecen límites entre las diferentes casas, departamentos u oficinas. Deben consultarse a fin de asegurar un aislamiento acústico de 35db como mínimo. Los entrepisos y cielos del último piso que no llevan losa de hormigón armado, deben consultarse para asegurar el mismo grado mínimo de aislamiento acústico, o a lo menos, el mismo aislamiento que los tabiques del edificio.

Tipos de aislantes a.- Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas Se utilizan como revestimiento a la vista en ambientes ruidosos en general, salas de máquinas, recintos industriales, áreas de trabajo, sitios públicos, entre otros. Aplicadas en paredes y/o techos, las placas fonoabsorbentes reducen la reverberación o eco y atenúan el nivel sonoro. Se producen en 3 versiones: • • •

Espumas de poliéster con retardante de llama. Espuma de poliéster autoextinguible. Espuma ignífuga "Clase 1".

Figura 2-41: Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas.

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Dimensiones de placas (cm) Espesor nominal (mm) Densidad Resistencia a la tracción Flamabilidad Factor de conduct. térmica Color base Colores pintados

61 x 122 – 61 x 61 – 61 x 40,6 20, 35, 50, 75 28kg/m3 0,84kgf/cm2 Con retardante de llama K = 0,038 W/m ºC Gris grafito, beige Blanco, negro, otros

Tabla 2-11: Características técnicas Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas. Espesor mm 20 35 50 75

125Hz 0,05 0,11 0,13 0,20

250Hz 0,10 0,24 0,38 0,67

Bandas de frecuencias 500Hz 1000Hz 2000Hz 0,32 0,50 0,57 0,43 0,64 0,68 0,70 0,91 0,76 0,86 0,98 0,88

NRC 0,37 0,50 0,69 0,85

Tabla 2-12: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción sonora por el método de cámara reverberante. Gráfico 2-2: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción sonora por el método de cámara reverberante. b.- Placas fonoabsorbentes con microcuñas Tabl  Se utilizan como revestimiento a la vista en ambientes ruidosos en general, cines restaurantes, centros de compras, gimnasios, auditorios, o para mayor confort en áreas de trabajo como oficinas, bancos y comercios; permitiendo una mejor concentración y rendimiento del personal. También puede ser utilizado en el hogar para tratar ambientes o para acondicionar salas de audio y video. Se producen en 2 versiones: •

Espumas de poliéster con retardante de llama. Espuma de poliéster autoextinguible.a 2-15: Características técnicas Placas fonoabsosonora por el método de cámara reverberante.

c.- Vinilos de alta densidad Se utiliza en el interior de tabiques de placas de yeso, madera o metal; encima de cielorrasos livianos por donde se transmite el ruido de un ambiente a otro; en encabinados de máquinas o generando cortinas para aislar sectores ruidosos. También se utiliza para revestimiento de cañerías por donde se transmiten ruidos por vibraciones, incorporándole una pequeña capa de espuma flexible de poliuretano como amortiguador.

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Los vinilos de alta densidad son un aislante acústico de gran masa, de sólo 3mm de espesor, hecho a base de vinilo de alta densidad. Posee un elevado índice de atenuación sonora para un rango muy amplio de frecuencias. Se producen en 2 versiones: • •

Rollos ancho 1,22m x 2,5/5/10m de largo. Placas cajas de 12 placas de 60,8 x 60,8cm.

Figura 2-43: Vinilo de alta densidad. Dimensiones Espesor nominal Densidad Color

Ancho: 1,22m, largo: 10m 3mm 5kg/m2 Negro

Tabla 2-17: Características técnicas. d.- Placas doble función: Aislación y absorción Se utilizan en particiones débiles de tabiques y cielorrasos, en encabinados de máquinas y motores o en todo ambiente donde sea necesario atenuar el nivel sonoro interior y evitar su propagación. Está compuesto por una capa fonoabsorbente de espuma flexible de poliuretano poliéster con terminación en cuñas, una barrera aislante en vinilo de alta densidad y una tercera capa fina de espuma flexible de poliuretano poliéster para desacoplar la transmisión de ruido por vibraciones. Se encuentra en 2 versiones: liso y con cuñas. Figura 2-44: Capas de Placa aislante y absorbente.

Tabla 2-18: Características técnicas. 7.3.- Aislantes térmicos Para lograr una adecuada y eficiente aislación térmica es necesario conocer la disponibilidad de diferentes materiales aislantes en el mercado. De esta forma, la

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especificación entregada por el diseñador será la adecuada para lograr la máxima eficiencia del material y será correctamente interpretada e instalada por el constructor. A continuación se dan a conocer las características y propiedades más relevantes de los materiales habitualmente utilizados en la aislación térmica de una vivienda. a.- Poliestireno expandido El poliestireno expandido es una espuma rígida suministrada en forma de planchas de color blanco, de dimensiones volumétricas estables y constituido por un termoplástico celular compacto. Los espesores habituales son: 10, 15, 20, 25, 30, 40 y 50mm. Sus medidas estándar son: 1000 x 500 mm, 2000 x 1000mm. Las características de las planchas, según su densidad y su uso son las siguientes: •

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Densidad standard (10kg/m3): material para aislación de entretechos, mansardas, tabiques y otras aplicaciones, donde no se requiere gran resistencia mecánica. Plancha de 15kg/m3 o tipo 15: para uso en aislaciones domésticas y semi industriales, con exigencia media de resistencia mecánica y cielos falsos a la vista. Aplicable en aislación al ruido de pisadas en pisos livianos y para aislar sistemas de calefacción en pisos de viviendas.

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Se elabora basándose en derivados del petróleo en diferentes densidades, según aplicación y es compatible con el medio ambiente. Dentro de su estructura, el poliestireno expandido posee un sinnúmero de celdas cerradas en forma de esferas envolventes que mantienen ocluido aire quieto en su espacio interior. Estas esferas, solidariamente apoyadas en sus tangentes e íntimamente soldadas y próximas entre sí, conforman una masa liviana por el volumen de aire encerrado, que permite la alta capacidad de aislamiento térmico (98% de aire y 2% de material sólido).La estructura celular cerrada del poliestireno expandido permite que no sea higroscópico y tenga una gran estanqueidad, lo que limita la absorción de agua al mínimo, aún en estado sumergido y prácticamente no tiene tránsito de agua líquida por capilaridad. Esta característica hace que el poliestireno expandido mantenga inalterable su capacidad de aislación térmica y a la vez tenga una elevada resistencia a la difusión de vapor de agua, disminuyendo el riesgo de daño por condensación de agua al interior del material •

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Plancha de 20kg/m3 o tipo 20: densidad mínima recomendada para aislaciones en el rubro de refrigeración y calefacción (hasta 80ºC), de excelente estabilidad dimensional, capacidad mecánica mediana, muy buena resistencia a la humedad y al paso de vapor de agua. Plancha de 25kg/m3 o tipo 25: plancha de alta resistencia mecánica y muy baja absorción de agua. Útil en pisos de frigoríficos, de tráfico semipesado (carros manuales) y en aplicaciones náuticas (flotadores, boyas, balsas y otras). Posee muy buena terminación superficial. Usada en la ejecución de piezas volumétricas de forma especial (ornamentales y otras). Plancha de 30kg/m3 o tipo 30: plancha de muy alta resistencia mecánica y estabilidad dimensional. Usada en aplicaciones donde se somete a grandes cargas

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mecánicas, como pisos de frigoríficos con tráfico pesado (grúas horquilla y camiones). b.- Lana de vidrio La lana de vidrio es un material constituido por fibras entrecruzadas en forma desordenada que impiden las corrientes de convección de aire. La conductividad térmica de la lana de vidrio no es una conductividad sólida real, sino aparente y es balance de los efectos conjugados de varios procesos al cambio de calor. La lana de vidrio es incombustible e inatacable por agentes exteriores (aire, vapor de agua, y bases no concentradas). El Ph de la composición (7 aproximadamente) asegura a la fibra una estabilidad total, incluso en un medio húmedo, y garantiza al usuario la no existencia de corrosión de metales en contacto con ella. Se elabora partiendo de tres elementos principales: • •

•

Vitrificante: sílice en forma de arena. Fundente: para conseguir que la temperatura de fusión sea más baja (carbonato de sodio y sulfato de sodio y potasio). Estabilizantes: principalmente carbonato de calcio y magnesio, cuya misión es conferir al vidrio una elevada resistencia a la humedad.

Un material aislante se caracteriza por el valor de su conductividad térmica. Su poder aislante es elevado cuanto más pequeña sea su conductividad. La lana de vidrio tiene distintos usos dentro de una vivienda. De acuerdo a su función y colocación estos son: •

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Como aislamiento acústico Es importante considerar el control del ruido en una vivienda como una comodidad adicional, por ejemplo, en dormitorios, baños, y aquellos recintos en el interior donde sea necesario contener el sonido dentro de éste y/o contener el ruido indeseado hacia fuera. La lana de vidrio posee cualidades acústicas aceptables y su elasticidad le permite ser un material que se adapta a la técnica de pisos flotantes. Igualmente, permite mejorar sensiblemente el índice acústico en tabiques interiores. Como aislamiento térmico La fibra de vidrio se utiliza como material aislante, para mansardas o entretechos que tienen un uso habitacional. En el caso de no existir una mansarda habitada, la fibra de vidrio también es colocada en cielos y techumbres de la vivienda.

Los productos de lana de vidrio más utilizados en las viviendas y su forma de comercialización son: b.1.- Rollo libre Es un producto de lana de vidrio que se entrega en forma de rollos, con ancho de 0,60m o 1,20m y longitud variable hasta 20m (se pueden fabricar largos mayores a pedido). El material no lleva ningún recubrimiento y tiene una extraordinaria flexibilidad durante su instalación. Su gran longitud le permite minimizar el tiempo de instalación y su envasado de alta compresión, permite un excelente comportamiento durante el transporte y manipulación, evitando el deterioro del producto y logrando una disminución considerable 72

de los costos y flete. Su uso principal es en aislamiento de tabiques, cielos modulares, techumbres y muros perimetrales. b.2.- Rollo papel una cara Es un rollo libre al que se le adhiere en una de sus caras un recubrimiento en base a papel kraft. La adhesión es permanente y resiste los esfuerzos mecánicos aplicados durante su instalación. Además, gracias al delgado film de polietileno fundido en la zona de contacto de la lana y el papel, sus índices de permeabilidad al vapor de agua son muy bajos, lo que le confiere excelentes propiedades como barrera al vapor. En estos casos, el papel enfrenta el lado de mayor temperatura. Además, este recubrimiento mejora la autosustentación del producto en las soluciones constructivas en que se utiliza. Su uso principal es en aislamiento de tabiques, cielos modulares, techumbres y muros perimetrales. b.3.- Panel libre Corresponde a un producto de lana de vidrio sin ningún revestimiento, con dimensiones estándares de 0,60m de ancho y de 1,20m de largo. Puede tener variados espesores y densidades. Los productos se entregan empaquetados con varias unidades mediante plástico termocontraíble, que permiten un óptimo manejo durante su transporte. Dependiendo de su densidad, pueden clasificarse como paneles livianos o paneles rígidos. Su uso principal es en aislamiento de tabiques, muros perimetrales y acondicionamiento acústico de ambientes La utilización de lana de vidrio tiene para el usuario las siguientes ventajas comparativas: •

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Alto poder de aislación térmica: presenta una elevada resistencia al paso de flujos calóricos entre un ambiente acondicionado y su entorno, debido a su alto Coeficiente de Resistencia Térmica (R). Lo anterior es válido tanto en invierno como en verano. Gran confort acústico: otorga los beneficios de absorción y aislación acústicas, ya que su estructura elástica amortigua las ondas sonoras incidentes, logrando un excelente nivel de acondicionamiento acústico de ambientes y reducción de ruidos desde el entorno. Ahorro de energía: favorece la economía del hogar al impedir pérdidas de calor desde los ambientes hacia el entorno, lo cual redunda en menores gastos de calefacción y acondicionamiento térmico. Se presta particularmente bien para la aislación de techumbres de viviendas, pues cubre completamente la superficie sin dejar intersticios. Seguridad para las personas: no es inflamable ni combustible, no contribuye a la propagación del fuego, ni genera gases tóxicos al entrar en contacto con la llama, los cuales son nocivos para la salud. Durabilidad y confiabilidad: es químicamente inerte, presenta alta estabilidad dimensional con el paso del tiempo (no se asienta), es imputrescible, no se ve afectada por humedad y no es atacada por plagas como ratones, pájaros o insectos. Todo lo anterior redunda en que su capacidad de aislación térmica y acústica se mantenga inalterada con el paso del tiempo. Excelente trabajabilidad: es liviana, fácil de cortar y manipular, se amolda sin complicaciones a las irregularidades de las construcciones y superficies en las que se instala. Las características que debe tener la lana de vidrio como aislante térmico

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para el complejo de techumbre, en cuanto a espesores y densidades para dar cumplimiento al artículo 4.1.10.7 de la Ordenanza, se entrega en el Manual de aplicación de la Reglamentación térmica, Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones (OGUC). c.- Lana roca Otro tipo de material es la denominada lana roca, elaborada a partir de rocas diabásicas (rocas basálticas), obteniendo un material de propiedades complementarias a la lana de vidrio. Es un producto especialmente indicado para el aislamiento térmico en la industria (altas temperaturas). La mezcla utilizada en la fabricación de la lana de roca tiene características físico-químicas parecidas a los vidrios, es decir, compuesta por silicatos y óxidos metálicos. Los productos de lana roca más utilizados en las viviendas, y su forma de comercialización son los siguientes: c.1.- Colchoneta libre Producto de fibras minerales con dimensiones predeterminadas y baja densidad, empleado mayoritariamente en edificaciones con fines habitacionales, como aislante térmico y absorbente acústico, cielos falsos, tabiques y muros. Se vende en colchonetas de 0,5m de ancho y de 1,2m de largo. Este producto no tiene recubrimientos y es de fácil instalación debido a su gran flexibilidad. Se utiliza principalmente como aislante térmico y acústico. c.2.- Colchoneta papel una cara Producto similar al anterior, cubierto con lámina de papel kraft impermeabilizado adherida a una de sus caras. Actúa como barrera da vapor y evita las condensaciones de superficie. Por ello, es importante instalar las colchonetas con el papel kraft por el lado de la cara caliente. Se utiliza para aislar térmica y acústicamente losas de hormigón, cielos falsos, tabiques y muros, especialmente en ambientes húmedos. A su facilidad de instalación, se agrega la condición de barrera de vapor; elimina riesgos de condensación en el interior de tabiques perimetrales o en cielos falsos. c.3.- Colchoneta papel dos caras Colchoneta de fibras minerales con láminas de papel kraft adheridas en ambas caras. Sólo una de estas láminas es papel impermeabilizado que actúa como barrera de vapor, evitando condensaciones de superficie, la otra cara es papel común para aportar mayor resistencia mecánica a la colchoneta y facilitar su manipulación. Se recomienda su uso en aislación térmica y acústica de cielos falsos, tabiques y muros, especialmente en ambientes húmedos. La utilización de lana de roca tiene las siguientes ventajas comparativas:

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Absorción acústica: la superficie rugosa y porosa de la lana de roca posee extraordinarias características de absorción acústica, lo que contribuye significativamente al acondicionamiento acústico ambiental, debido a la supresión de reverberación de sonidos. Aislación térmica: tiene extraordinarias propiedades de aislación térmica por su baja conductividad térmica (conductividad térmica (l) de 0,030 a 0,043W/m °C a 20°C). Inalterabilidad: no pierde sus características físicas con el paso del tiempo, es imputrescible, químicamente neutra, inodora, no corrosiva e insoluble en agua. No conduce electricidad y no contiene azufre, álcalis, ni cloro. Estabilidad física: resiste fuertes vibraciones sin perder su cohesión interna, aún con altas temperaturas. Tampoco sufre variaciones dimensionales. Flexibilidad: las fibras minerales extrafinas utilizadas permiten obtener un material de consistencia esponjosa y suave que se adapta fácilmente a las superficies portantes. Incombustibilidad: debido a su origen mineral, es incombustible y no inflamable, por lo que es un excelente retardador del fuego. Además no emite gases tóxicos, aún en caso de incendio.

d.- Poliuretano El poliuretano es la mezcla de dos componentes denominados poliol e isocianato. Según el tipo de cada uno de ellos, se puede obtener espuma para aislación rígida o flexible, espuma semirígida o simplemente elastómero. La reacción química que genera la formación de enlaces entre el poliol y el isocianato da como resultado una estructura sólida, uniforme y resistente, además, el calor que se desprende de la reacción, se puede utilizar para evaporar un agente expansor que rellena las celdillas y cavidades de la espuma, de tal modo que se obtiene un producto moldeable y uniforme que posee una estructura celular de volumen muy superior al que ocupan los componentes en estado líquido. En la espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico los componentes están diseñados para conseguir una estructura ligera, rígida y de celdas cerradas. Estas encierran en su interior al agente expansor, que al estar inmóvil otorga características de aislamiento térmico muy superiores a las de otros materiales que encierran en su interior diferentes productos (aire, anhídrido carbónico, entre otros). La espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico se caracteriza fundamentalmente por su bajo coeficiente de conductividad térmica (W/m ºC). No importa que se aplique por inyección, colocando el material líquido para que rellene una cavidad, por ejemplo, en muebles frigoríficos o que se aplique por proyección, dejando que se expanda libremente sobre una superficie. El resultado siempre será una espuma rígida de baja densidad, con coeficiente de aislación térmica inmejorable. La espuma rígida de poliuretano posee, en general, las siguientes propiedades y ventajas: •

Coeficiente de transmisión de calor muy bajo, menor que el de los aislantes tradicionales (corcho, fibra de vidrio, lana mineral, poliestireno expandido), lo que permite menor espesor de material aislante para una necesidad dada.

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Aplicación in situ que permite una rápida ejecución en obra, consiguiendo una capa de aislación continua, carente de juntas, logrando con ello un eficaz aislamiento. Duración indefinida. Existen testigos de aplicaciones que han durado más de 30 años. Excelente adherencia a los materiales normalmente utilizados en construcción. Se adhiere a cualquier sustrato. No requiere sistemas de sujeción mecánicos ni adhesivos. No permite el crecimiento de hongos y bacterias. Tampoco lo afecta el ataque de roedores ni insectos. Refuerza y protege la superficie aislada. Alta resistencia al ataque de ácidos y álcalis diluidos, así como a aceites y solventes. Buena resistencia mecánica en relación con su densidad. Buena estabilidad dimensional. Aísla e impermeabiliza en un único proceso en cubiertas con densidades alrededor de 45Kg/m3. Esta característica se debe, por una parte, a su estructura de celdas cerradas y estancas al agua, y por su forma de aplicación en continuo que evita  juntas. Rapidez de ejecución y movilidad. Posibilidad de desplazamiento rápido a cualquier obra, sin necesidad de transportar y almacenar productos voluminosos, como son normalmente los materiales aislantes. El procedimiento de proyección, debido a su forma de aplicación en continuo, está especialmente indicado para el tratamiento de grandes superficies de formas irregulares, como por ejemplo: losas, cubiertas metálicas, fibrocementos y complejo de techumbre.

Hoy en día no es el material más usado en aislación térmica de viviendas, debido a su alto costo en comparación al poliestireno expandido, lana de vidrio y lana de roca Instalación de aislantes térmicos Aislación térmica del complejo de techumbre El complejo de techumbre está constituido por todos los elementos que conforman la envolvente superior de la vivienda, delimitada en el interior por el cielo y en el exterior, por la cubierta, frontones y aleros. Los materiales aislantes deben instalarse de manera tal que calcen en forma ajustada entre los miembros estructurales. Se debe tener especial cuidado en evitar bloquear la circulación de aire, a través de ventilaciones del alero. Aislación térmica en cielo horizontal Es necesario que el material aislante térmico o la solución constructiva especificada cubra de manera continua la superficie del cielo y se prolongue por sobre el listonado de cielo, para que éste no se transforme en puente térmico, debido a que la resistencia térmica de la madera es inferior a la de la aislación térmica, lo que aumenta las pérdidas energéticas por esa zona. Aislación térmica de la envolventeComo se ha expuesto, se debe asegurar un comportamiento higrotérmico eficiente de la vivienda, lo que significa aislación térmica y barrera de humedad de la envolvente. A continuación se entregan soluciones,

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características y puesta en obra de aislación térmica y barreras de humedad típicas para cerramientos, complejo de techumbre, pisos y fundaciones.a.- Aislación térmica de cerramientos perimetrales. La aislación térmica en los paramentos verticales debe ser colocada entre los pie derecho de la estructura, protegiendo en forma continua la envolvente de la vivienda. Es importante considerar que se debe aislar la viga perimetral, debido a que por ese punto de la estructura es posible que se produzcan puentes térmicos, que afecten el correcto comportamiento higrotérmico de la vivienda y su estructura. El procedimiento y los cuidados que se deben tener al instalar la aislación térmica en tabiques exteriores son: •

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Colocar aislante contra los pie derecho y llenar bien la abertura hacia arriba y abajo. Cortar el aislante para acomodarlo en los lugares más estrechos por debajo de las ventanas. Siempre se debe hacer sobre una superficie plana y lisa. En el caso de ser fibra de vidrio o lana roca papel una cara, ésta debe ser cortada por el lado que no tiene recubrimiento.

Salvo que sea inevitable, no se debe instalar elementos eléctricos o mecánicos en los muros exteriores tales como: cajas de distribución, cañerías y conductos. Si no se puede evitar, se debe colocar el material aislante con precisión alrededor de dichos elementos, entre los mismos y sobre la cara exterior del muro para reducir al mínimo la compresión del material aislante. Se debe envolver con aislante cañerías, cables, cajas y conductos eléctricos. En las paredes exteriores, siempre se debe instalar el material aislante por detrás de las cañerías de agua.

Figura 2-53: La colocación del material aislante debe ser continua por el cielo

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El procedimiento y cuidado que se debe tener al instalar la aislación térmica en el complejo de techumbre es: •

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Colocar el aislante en el borde exterior de la superficie del cielo a cubrir (perímetro) y desplegar el rollo (en el caso que sea lana de vidrio y lana roca) hacia el centro. El aislante debe extenderse lo suficiente para cubrir la parte superior de las paredes exteriores, sin bloquear la ventilación proveniente de los aleros. Se debe mantener el aislante como mínimo a 8cm de las luces empotradas. Si se coloca el aislante sobre un artefacto eléctrico, se corre el riesgo de que se recaliente e incendie. También se debe mantener la misma distancia de 8cm para los artefactos de calefacción o que produzcan calor.

Aislación térmica en cielos inclinados bajo vigas Cuando dichos techos cuentan con aislamiento entre el recubrimiento del cielo raso y el tablero intermedio, se pueden producir problemas de condensación, debido a que el espacio entre el aislamiento y el tablero de recubrimiento queda dividido en pequeños compartimentos difíciles de ventilar, por lo que cualquier humedad puede filtrarse a través de las imperfecciones de la barrera de vapor, la que puede no disiparse, sino acumularse y depositarse en el interior. Para permitir la ventilación, es necesario perforar el alma de las vigas.

Figura 2-54: Solución de aislación térmica cuando se especifica en el cielo raso y además se debe contar con ventilación entre vigas. 7.4.2.- Instalación de aislantes

acústicos Los aislantes acústicos siguen las mismas características de instalación de los aislantes térmicos. Estos deben cubrir toda superficie del recinto que se requiere aislar, no dejando espacios sin aislante. Los aislantes acústicos en todas sus variedades, no deben ser perforados, deben ser instalados sólo con adhesivos de contacto recomendados por el fabricante. Los aislantes de tipo placa fonoabsorbente serán instalados sobre las superficies, es decir, quedarán a la vista. En contraparte los aislantes tipo vinilos de lata densidad, serán instalados bajo la estructura de tabique, cubierta o losa, y quedarán ocultos a la vista 78