Resumen de Exposiciones1

 

BIOTORRES • 

Las biotorres son esencialmente filtros filtros percoladores profundos. Para evitar el peso excesivo que se generaría al utilizar roca triturada como medio de soporte, se utilizan medios de soporte modulares ligeros colocados alternadamente, fabricados con hojas planas corrugadas de PVC (policloruro de vinilo) soldadas, que proporcionan rigidez a la columna vertical.

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Los Sistemas con Biotorres están diseñados para el tratamiento de aguas residuales con sustancias orgánicas disueltas en ellas.

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Estos sistemas consisten consisten en dos tanques verticales, totalmente inundados, llenos con empaque de polipropileno.

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Este empaque provee una alta área superficial superficial comparada con el volumen de la Biotorre Biotorre (95% de espacios vacíos) para proveer un medio sobre el cual crezcan los microorganismos y sean retenidos sin la necesidad rutinaria de reciclar lodos del efluente.

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El agua acondicionada acondicionada se dirigirá a la primera Biotorre donde se inyecta continuamente aire por la parte inferior de ésta. La Biotorre removerá la mayor parte de la carga orgánica del agua residual, el agua , de ahí fluirá por gravedad a la segunda Biotorre (en flujos pequeños solo se utiliza una biototte), que actúa como pulimento del efluente para alcanzar el porcentaje de remoción deseado para cumplir con las normas de descarga.

VENTAJAS: • 

Proceso con resultados consistentes 

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Mínima atención por parte del operador  

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Resistentes a choques hidráulicos en el influente  

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Ocupa poco espacio 

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Los costos de mantenimiento son mínimos  

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Es un sistema modular, bajo costo al requerir una expansión futura.  

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No produce malos olor  

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Baja producción de lodos 

 

  DESVENTAJAS • 

Mayor costo de bombeo requerido por la recirculación de un gasto grande y la mayor pérdida de carga hidráulica a través de toda la profundidad del lecho.

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Costos de operación y mantenimiento.

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El costo inicial es mayor;

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Requieren mayor espacio;

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Necesitan estar cubiertos en climas fríos

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Pueden producir olores.

 

DIGESTIÓN ANAEROBIA Es la utilización de un determinado tipo de bacterias que en condiciones anaerobias (sin oxígeno) degradan la materia orgánica generando biogás. Puede ocurrir en un amplio espectro de temperaturas, que varía entre 4 y 100°C, así como de humedades (60% y más de 99%). Los digestores anaerobios convencionales normalmente se diseñan para operar entre 35°C y 40°C o en la magnitud de 52°C y 57°C. En este proceso la materia orgánica del residuo, en ausencia de oxígeno, se degrada o descompone por la actividad de unos microorganismos específicos transformándose en un gas de alto contenido energético o biogás y en otros productos que contienen la mayor parte de los componentes minerales y compuestos de difícil degradación que en ocasiones se denominan fangos. La digestión anaerobia se usa en tratamientos primarios al igual que los lodos activados.

MECANISMOS DE LA DIGESTIÓN ANAEROBIA 1º.- HIDRÓLISIS:  Es una etapa indispensable, dado que los microorganismos encargados de depurar sólo son capaces de actuar sobre materia m ateria orgánica disuelta. En esta fase se produce la disolución y rotura por fermentación de los grandes biopolímeros (almidones, proteínas...) para dar moléculas más pequeñas. Así en esta etapa, las proteínas son hidrolizadas por proteasas En estas condiciones anóxicas, (sin oxígeno /se presentan sustancias como nitratos o sulfatos), los lípidos son degradados por enzimas hidroliticas (lipasas)(es una enzima que se usa en el organismo para disgregar las grasas de los alimentos de manera que se puedan absorber) provocando una ruptura inicial de las grasas, obteniendo ácidos grasos de cadena larga, además de moléculas de glicerol. De esta forma, se obtienen una serie de compuestos solubles, como oligosacáridos, azúcares, alcoholes, aminoácidos y ácidos grasos, listos para ser fermentados por microorganismos acidogénicos. En este processo predominan bacterias Gram+ incluidas en los géneros C lo s t rid iu m ySt a p h y lo c c o c u s  , y Ba c t e ro id e s Gram-.

2°.- FASE DE ACIDIFICACIÓN: Descomposición bacteriana produciendo ácidos orgánicos simples (acético). Productora de acidez. 

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  Acidogénesis: En esta etapa las bacterias facultativas (pueden vivir con o sin oxígeno), toman los productos finales que dejan las hidrolíticas, y los llevan a H2, CO2 y ácidos grasos volátiles. Estas bacterias tienen una velocidad de crecimiento alta en comparación con los demás microorganismos implicados. El pH del proceso es bajo (ácido). Microorganismos que intervienen: Streptoccocus, Staphylococcus, Microccocus; Gram -:Escherichia, Salmonella, Veillonela y reductoras de sulfato.   Acetogénesis: Por otra parte, otras bacterias facultativas toman esos ácidos grasos volátiles y liberan ácido acético (el cual es alimento de las metanogénicas). Syntrophobacter     Fase de metanización:Las bacterias metanogénicas son capaces de utilizar el CO2, H2 y los ácidos acético y fórmico, para la síntesis de sus constituyentes celulares, y a la vez producen metano como producto de deshecho Productora de   alcalinidad y equilibrando el sistema intervienen intervienen las Methanobacterium, Methanobacteriu m, Methanobrevibacter.

VENTAJAS 1. El

 

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producto final es un material totalmente inofensivo, lo que permite poderlo verter sin problemas. Durante el proceso de digestión se produce una reducción r educción de la materia m ateria sólida. En el producto final es fácil eliminar parte del agua que lleva sometiéndolo a un proceso d de e secado. Es el sistema más económico económico existente para reducir la la materia orgánica de los sólidos eliminados del agua residual. Durante el proceso de estabilización se produce un gas que se puede emplear de nuevo en el proceso a fin de ahorrar energía. No se producen malos olores en las instalaciones pues todas están cerradas. Durante el proceso de estabilización se eliminan llos os elementos patógenos y ciertos organismos parásitos. El producto final es rico en ciertos nutrientes, y puede emplearse en agricultura.

DESVENTAJAS 1. Alto costo de equipos e instalaciones. 2. Los microorganismos son muy sensibles a los cambios que que se puedan producir. 3. La digestión aerobia nos proporciona un mayor rendimiento. Y = 0,4 lo que quiere decir decir que de 1 gramo de materia orgánica se sacan 0,4 gramos de biomasa. Por su parte el rendimiento de la digestión anaerobia es: 0,04 < Y < 0,1. 4. El proceso anaerobio supone una menor eficiencia, ya que su rendimiento ecológico es más bajo, al transformar menos materia orgánica en biomasa.

BIOADSORCIÓN DE METALES PESADOS INTRODUCCIÓN  

Los metales pesados forman parte del grupo de contaminantes que deterioran el ecosistema y la calidad de vida de los seres vivos.

 

Los metales son especies químicas no degradables y pueden ser detectados en su estado elemental o enlazados formando varios complejos com plejos con sales.

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 ADSORCION: Es un proceso en el cual un contaminante soluble (adsorbato) es eliminado del agua por contacto con una superficie sólida (adsorbente).El proceso inverso a la adsorción se conoce como desorción LOS METALES PESADOS Los metales pesados son sustancias tóxicas capaces de causar graves daños en los organismos vivos. Una de sus principales propiedades es que no son biodegradables y permanecen durante mucho tiempo en el entorno, circulando y acumulándose en el medio y en los seres vivos, por lo que es necesario evitar su incorporación al entorno a través de vertidos contaminados BIOADSORCIÓN La bioadsorción es un proceso por el cual ciertos tipos de materiales de origen natural retienen y concentran en su superficie sustancias y compuestos de diversa naturaleza química presentes en disoluciones acuosas. La aplicación de esta tecnología se ha estudiado ampliamente para la contaminación por metales pesados. En los últimos años se ha producido un incremento importante en el número de publicaciones que estudian la bioadsorción de tintes que forman parte de la carga contaminante de los efluentes de la industria textil. LA BIOADSORCIÓN COMO TECNOLOGÍA PARA LA ELIMINACIÓN DE METALES M ETALES PESADOS EN AGUAS Un proceso alternativo a los métodos convencionales de depuración de aguas residuales conteniendo metales pesados es la bioadsorción, que hace referencia a un tipo específico de adsorción, en la que la fase sólida se conoce con el nombre de bioadsorbente. Los bioadsorbentes son materiales de origen biológico que presentan propiedades tanto de adsorbentes como de intercambiadores de iones, y poseen propiedades que

 

les confieren elevadas capacidades de retención de metales, siendo capaces de disminuir su concentración en la disolución a niveles de ppb (μg ,dm-3). Es una técnica que puede utilizarse para el tratamiento de grandes volúmenes de aguas residuales complejas con concentraciones bajas de metales. VENTAJAS Las ventajas más importantes de la bioadsorción frente a otros tratamientos son: − Se trata de una tecnología de bajo coste, por el reducido coste de los materiales bioadsorbentes, la escasa necesidad de reactivos y el reducido consumo energético del proceso. −  Presenta una elevada eficacia, especialmente cuando la concentración de metal en el agua residual es baja, situación, por otro lado, en la que las técnicas convencionales se muestran ineficaces. − Es posible la regeneración de un gran número de bioadsorbentes, pudiéndose utilizar en ciclos sucesivos de adsorción-desorción DESVENTAJAS − Las técnicas convencionales están ampliamente extendidas y son muy conocidas en diversos sectores

industriales, lo que dificulta enormemente su sustitución. − Las interacciones de los metales de la disolución y de los bioadsorbentes con otros compuestos presentes en las aguas residuales pueden ocasionar cambios en las capacidades de retención, disminuyendo la eficacia del proceso. Por ello, es importante caracterizar adecuadamente las aguas residuales a tratar para evitar interacciones indeseables, y programar adecuadamente los ciclos de operación, para conseguir el máximo aprovechamiento del sistema manteniendo las condiciones de calidad requeridas al efluente.

MECANISMOS IMPLICADOS EN LA BIOADSORCIÓN DE METALES PESADOS El proceso de bioadsorción incluye tanto etapas de transporte como etapas de reacción, en la cual se muestran las partículas de bioadsorbente en el interior de una columna y la localización de las diferentes etapas del proceso. 

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  Etapas en el seno de la disolución: Transferencia de materia externa desde el seno de la disolución hasta la superficie de las partículas de adsorbente. En esta etapa la fuerza impulsora es la diferencia de concentración en la interfaz sólidolíquido que rodea cada partícula y que depende de las condiciones hidrodinámicas externas   Etapas en el interior de la partícula: Difusión a través de los poros. Se refiere al transporte del adsorbato por el interior de poros de gran tamaño o macroporos. La fuerza impulsora es el gradiente de concentración en el interior de los poros.   Adsorción: La última etapa del proceso de bioadsorción global es la retención de los metales en la superficie del sólido. Puede tener lugar tanto en la superficie externa como en el interior de los poros.

Esquema general de los mecanismos del proceso de bioadsorción en columna de lecho fijo.  ADSORBENTES ORGANICOS: ORGANICOS: Estos adsorbentes incluyen materiales naturales de bajo costo y disponibles en grandes cantidades o son el resultado de operaciones industriales y de agricultura.

 

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  Biomasa de algas, bacterias, levadura,hongos, etc.( La levadura Saccharomyces uvarun)   La concha de coco   Lemna oscura (Los resultados resultados hasta ahora indican que la lemna húmeda adsorbe los metales Cu y Zn más rápidamente que la seca)   Algas muertas y algas vivas para remoción de algunos metales pesados   Posidonia oceánica (es una planta acuatica endémica del mediterraneo )

 

FLUIDIZACIÓN La fluidización es un proceso por el cual una corriente ascendente de fluido (líquido, gas o ambos) se utiliza para suspender partículas sólidas. Desde un punto de vista macroscópico, la fase sólida (o fase dispersa) se comporta como un fluido, de ahí el origen del término "fluidización". Al conjunto de partículas fluidizadas se le denomina también "lecho fluidizado". En un lecho de partículas con flujo ascendente, la circulación de un gas o un líquido a baja velocidad no produce movimiento de las partículas. El fluido circula por los huecos del lecho perdiendo presión. Esta caída de presión en un lecho estacionario de sólidos viene dada por la ecuación de  Ergun.   Ergun.  Si se aumenta progresivamente la velocidad del fluido, aumenta la caída de presión y el rozamiento sobre las partículas individuales. Se alcanza un punto en el que las partículas no permanecen por más tiempo estacionarias, sino que comienzan a moverse y quedan suspendidas en el fluido, es decir, “fluidizan” por la acción del líquido o el gas. Los lechos fluidizados tienen variedad de aplicaciones, entre las cuales se pueden mencionar Clasificación mecánica de partículas según su tamaño, forma o densidad, Lavado o lixiviación de partículas sólidas, Cristalización, Adsorción e intercambio iónico, Intercambiado de calor en lecho fluidizado, Reacciones catalíticas heterogéneas (incluyendo la descomposición catalítica del petróleo), Combustión de carbón en lecho fluidizado, Gasificación de carbón en lecho fluidizado, Bioreactores de lecho fluidizado.

LECHO FLUIDIZADO Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través de las cuales pasa un fluido (líquido o gas) el cual puede ser librado de algunas impurezas y sufre una caída de presión. Si el fluido se movimiento  de las partículas, pero al ir mueve a velocidades bajas a través del lecho no produce  movimiento incrementando gradualmente la velocidad llega un punto donde las partículas no permanecen estáticas sino que se levantan y agitan, dicho proceso recibe el nombre de fluidización.  A medida que se incrementa increm enta la velocidad del fluido, con lo cual también t ambién se s e aumenta aum enta el caudal (si el área áre a se mantiene constante), se pueden distinguir diferentes etapas en el lecho: 

  Lecho Fijo: las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin separarse una de otras, esto hace que la altura del lecho se mantenga constante y por tanto la fracción de vacío en el lecho (porosidad) se mantiene constante. En esta etapa el fluido experimenta la mayor caída de presión del proceso.

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  Lecho prefluidizado:  También es conocido como fluidización incipiente, y se trata de un  un  estado  estado de transición entre el lecho fijo y el fluidizado. Una de las características que presenta esta etapa es que la velocidad en este punto recibe el nombre de velocidad mínima de fluidización. También se caracteriza porque la porosidad comienza a aumentar.

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  Fluidización discontinua:  También se conoce como fase densa  y es cuando el movimiento de las partículas se hace más turbulento formándose torbellinos. Dentro de esta etapa se pueden distinguir dos tipos de fluidización:  

Particulada: Se manifiesta en sistemas líquido-sólido, con lechos de partículas finas en los cuales se manifiesta una expansión suave.

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Agregativa: Se presenta en sistemas gas-sólido. La mayor parte del fluido circula en burbujas que se rompen en la parte superior dando origen a la formación de aglomerados.

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  Fluidización continua: Todas las partículas son removidas por el fluido, por lo que el lecho deja de existir como tal, mientras que la porosidad tiende a uno.

REACTOR BIOLOGICO DE LECHO FLUIDIZADO

 

Sistema de película biológica.-   El tratamiento de aguas residuales se puede efectuar en reactores de película biológica, poniendo en contacto dichas aguas con una población microbiana mixta, en forma de una película biológica adherida a la superficie de un medio sólido de soporte. Arena con una área de soporte de biomasa de 3300m2/m3, Grava con una área de soporte de biomasa de 150 m2/m3; Los sistemas de películas adheridas se pueden considerar de dos tipos diferentes, sistemas estacionarios de película de medio fijo y sistemas de película de medio en movimiento 

Reactores de lecho fluidizado.- Utiliza partículas pequeñas como arena soporte del biofilm. El agua residual sedimentada se airea burbujeando aire u oxigeno antes de bombearla a la base del tanque para fluidizar la arena. El exceso de biomasa puede ser eliminado extrayendo parte de la arena, sonicando y devolviendo la arena limpia la recipiente.

Ventajas  

De partícula uniforme de mezcla

 

Gradientes de temperatura uniforme

 

Capacidad de operar en el estado de reactor continuo

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Desventajas  

El aumento de Reactor tamaño

 

Bombeo Requisitos y Pérdida de carga

 

De arrastre de partículas

 

La falta de entendimiento actual

 

La erosión de los componentes internos

 

Los escenarios de pérdida de presión

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SISTEMA DE POZO PROFUNDO El proceso de pozo profundo fue desarrollado a partir del trabajo ICI en proteína procedente de un solo tipo celular y está basado en el diseño del birreactor neumático. Los pozos profundos de las aguas residuales que contienen materia orgánica disuelta se ha utilizado con el éxito en zonas donde los caudales en los cursos de agua sean pequeños o no haya agua de dilución, especialme especialmente nte cuando las ag aguas uas residuales tengan malo maloss olores o sean toxicas y no contenga contengan n o contengan muy poca materia en suspensión. la inyección en pozos profundos se ha utilizado con éxito para eliminar soluciones orgánicos de industrias químicas , farma farmacéuticas céuticas ,petroquímicas ,petroquímic as ,pa ,papeleras peleras y de refinerí refinerías as ; pa para ra se serr e efectivo fectivo , las aguas residuales deben colocarse en formaciones geológicas geológicas que impidan el paso de estas aguas residuales a la superficie o a los abastecimientos de aguas subterráneas , los tipos de suelo aprovechados más frecuentemente frecuente mente son aquellos más porosos, como piedras calizas, areniscas y dolomitas dolomitas,, puesto que la porosidad porosidad puede ayudar a forma formarr un conglome conglomerado rado que cie cierra rra el pazo pazo.. Otros factores, además de los geológicos , que hay que considerar son : la profundidad y diámetro del pozo presión de inyección y el volumen y caracter características ísticas de las aguas residuales.

CARACTERISTICAS   Tiene una altura de 100 m o más.

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  Tiene una presión de 10 atmosfer atmosferas as

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  El material es de acero

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  Se encue encuentra ntra bajo tierra, bie bien n como tubos concén concéntricos tricos o di dividido vidido vverticalmente erticalmente y a causa de su mayor aireación.

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  Se utiliza normalment normalmente e para tratar residuos industriales de alta BOD

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  30.000 La  instalación escala con realuna para el tratamiento que eses capaz de tratar m3/d dearesiduo BOD de 300 mg/lde enagua que elresidual agua residual retenida en el biorreactor durante una hora

  se utiliza en zonas donde los caudales en los cursos de agua sean pequeños o no haya agua de dilución, especialmente cuando las aguas residuales tengan malos olores o sean toxicas y no contengan o contengan muy poca materia en suspensión.

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FUNCIONAMIENTO El diseño neumático funciona al introducir aire por el fondo del recipiente. El aire introducido reduce la densidad del líquido y las burbujas de aire ascienden; estos factores combinados provocan un flujo de agua hacia arriba. Si este flujo de agua es separado del resto del recipiente por una división, se generara un flujo circulante de tal modo que el aire introducido proporciona la mezcla y la aireación.

El biorreactor neumático es normalmente un vaso muy alto y estrecho, de forma que con una altura de 100 m o más se obtiene una presión de alrededor de 10 atmosferas en la base. La alta presión hará que haya más oxígeno en solución, mejorando la aireación considerablemente. En la práctica el biorreactor de pozo profundo se encuentra bajo tierra, bien como tubo concéntrico o dividido verticalmente y a causa de su mayor aireación se utiliza normalmente para tratar residuos industriales de alta BOD. Una vez que el flujo ha comenzado, el aire puede ser inyectado en el tubo vertical de bajado para ser llevado hacia a abajo a la base del vaso.

 

  Un proceso de pozo profundo ha sido instalado en la planta de producción de proteína procedente de un solo tipo celular (Quorn) de Marlow Foods para tratar el residuo del proceso de cultivo. Los detalles de una instalación a escala real para el tratamiento de agua residual que es capaz de tratar 30.000 m3/d de residuo con una BOD de 300 mg/l en que el agua residual es retenida en el biorreactor durante una hora.

VENTAJAS   El sistema tiene la ventaja de que requiere un pequeño espacio comparado con sistemas convencionales y debido a la alta tasa de aireación puede tratar residuos de alta BOD conteniendo 3-6 Kg de BD/m3/d con un 90 % de tasa de tratamiento. Este valor es intermedio entre el tratamiento de alta velocidad y el convencional pero produce menos lodos. 

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  Los pozo pozoss profundos titienen enen la vventaja entaja de o ocupar cupar muy poco terreno por lo qu que e puede ser utilizada en zonas urbanas.

DESVENTAJAS   Los costes son elevados varían de acuerdo con la profundidad, profundid ad, equipo superficial, pre tratamiento, diámetro del pozo , presión de inyección , variación en la composición de las

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aguas residuales industriales y equipo para hacer el pozo.   no son adecuadas para eliminar satisfact satisfactoria oria y seriament seriamente e las aguas residuales industriales, hay circunstancias que pueden limitar su efectividad; por ejemplo, si la zona no tiene formaciones subterráneas subterráneas adecuada adecuadass para la inyección de estas aguas, el coste inicial de capital es excesivo o el pre tratamiento necesario es costoso e intenso.

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ADICION DE O2 PURO (UNOX), AIREACION PROLONGADA Proceso de los Lodos: Lejos de ser un sistema homogéneo, los lodos son un complejísimo sistema ecológico, formado por una mezcla de diferentes clases de organismos, aglomerados, adsorbidos en sedimentos inorgánicos, floculados, etc. Además, contienen compuestos orgánicos e inorgánicos. La composición en cada sistema depende depende de la composición de los nutrientes, de las condiciones de operación, de las características locales, condiciones climáticas, etc.

El problema operacional bastante frecuente es la desfloculación que puede ocurrir debido a bajos niveles de O 2, bajo pH y presencia de compuestos tóxicos.

OXÍGENO PURO

EFLUENTE

BOMBA

BIORREACTOR

LODOSPURGA RECICLADOS

Las principales desventajas de estos equipos: SISTEMA DE DE OX GENO DE ALTA PUREZA, PROCESO VITOX  

Radican en su pérdida de eficiencia frente a condiciones variables de temperatura, flujo y composición del gas.   Además, la presencia de partículas de alta resistividad afecta negativamente la eficiencia de

 

recolección.   En el sistema cerrado la concentración es alta de oxigeno contribuye un riesgo de explosión.   Tiene mayor empleo de energía para la producción de oxígeno.   La alta aireación también puede causar una acumulación de dióxido de carbono que puede reducir el PH y de este modo puede reducir la nitrificación.

Las principales ventajas de estos equipos:

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Este sistema puede ser utilizado para soportar grandes cantidades de biomasa con menor producción de lodos y doble velocidad de carga.   El sistema serrado tiene la ventaja de que el oxígeno no se pierde.   Menor volumen del tanque de aireación debido a mayores cargas factibles de utilizarse.   Menor costo de tratamiento de lodos.

El Proceso UNOX:

  Es un sistema cerrado, de oxigenación en etapas múltiples en modo co-corriente.   Permite procesar entre 0,4 y 1 [(kg DBO) (kg lodos volátiles) 1 día 1], lo que es aproximadamente el

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doble de los sistemas convencionales que utilizan aire. 1 3 La carga orgánica está en el rango 2,5 - 4 (kg DBO m   día ) (3 a 4 veces mayor que un sistema convencional) y 1/3 del tiempo de retención que el convencional. El O2 disuelto es aproximadamente 4-8 mg/l, mg/ l, lo que permite obtener lodos con buenas características de sedimentación. 

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REACTORES BIOLÓGICOS SECUENCIALES (SBR) I. 

DESCRIPCIÓN:

Los reactores biológicos secuenciales (SBR) son reactores discontinuos en los que el agua residual se mezcla con un lodo biológico en un medio aereado. El proceso combina en un mismo tanque reacción, aeración y clarificación. El empleo de un único tanque reduce sustancialmente la inversión necesaria. En la primera fase, llamada llenado, se introduce el agua residual al sistema bajo condiciones estáticas. El llenado puede ser dinámico si se produce durante el período de reacción. Durante la segunda fase del ciclo, el agua residual es mezclada mecánicamente para eliminar las posibles espumas superficiales y preparar a los microorganismos para recibir oxígeno. En esta segundo etapa ( reacción) se inyecta aire al sistema. La etapa de reacción es un proceso cuyos resultados varían con su duración, y en la que el agua residual es continuamente mezclada y aereada, permitiendo que se produzca el proceso de degradación biológica. El tercer ciclo, llamado etapa de decantación, genera condiciones de reposo en todo el tanque para que los lodos puedan decantar. Durante la última fase, o fase de vaciado, el agua tratada es retirada del tanque mediante un sistema de eliminación de sobrenadante superficial. Es un proceso AEROBIO.

II. 

EFICIENCIA:

III. 

VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

Ventajas:   Estabilidad y flexibilidad: se adaptan a condiciones fluctuantes y toleran variaciones en la carga

orgánica.   Eliminación eficiente de: DBO5, nutrientes (N, P) y compuestos refractarios.   Mayor retención de Biomasa en comparación a otras tecnologías como lodos activados.   Generación de lodos secundarios “estabilizados” que pueden ser aprovechados como fertilizantes, mejoradores de suelo y obtención de biogás, entre otras. Desventajas:   Requiere mayor sofisticación y mantenimiento.

air eación durante ciclos operativos específicos.   Riesgo de taponamiento de los dispositivos de aireación   No es aplicable a todo tipo de efluente orgánico, la presencia de compuestos tóxicos puede afectar

negativamente el desempeño de este tratamiento. t ratamiento.

IV. 

DESCRIPCIÓN DE TANQUES Y EQUIPOS:

La construcción de sistemas SBR normalmente requiere una superficie menor a la de los sistemas convencionales de lodos activados porque con el uso de SBR a menudo se elimina la necesidad de sedimentadores primarios y nunca se requieren los secundarios. El tamaño de los tanques en sí mismos varía para cada sitio específico, pero en general se tiene una ventaja con el uso de sistemas SBR cuando el sitio propuesto limitaciones de terreno. El sistema de SBR consiste de un tanque, los equipos de aereación y mezcla, un tiene decantador y un sistema de control.

 

Tecnología de membrana Sistemas de membrana  membrana  La tecnología de membrana se ha convertido en una parte importante de la tecnología de la separación en los últimos decenios. La fuerza principal de la tecnología de membrana es el hecho de que trabaja sin la adición de productos químicos, con un uso relativamente bajo de la energía y conducciones de proceso fáciles y bien dispuestas. La tecnología de la membrana es un término genérico para una serie de procesos de separación diferentes y muy característicos. Estos procesos son del mismo tipo porque en todos ellos se utiliza una membrana. Las membranas se utilizan cada vez mas a menudo para la creación de agua tratada procedente de aguas subterráneas, superficiales o residuales. Actualmente las membranas son competitivas para las técnicas convencionales. El proceso de la separación por membrana se basa en la utilización de membranas semi- permeables. El principio es bastante simple: la membrana actúa como un filtro muy específico que dejará pasar el agua, mientras que retiene los sólidos suspendidos y otras sustancias. Hay varios métodos para permitir que las sustancias atraviesen una membrana. Ejemplos de estos métodos son la aplicación de alta presión, el mantenimiento de un gradiente de concentración en ambos lados de la membrana y la introducción de un potencial eléctrico. La membrana funciona como una pared de separación selectiva. Ciertas sustancias pueden atravesar la membrana, mientras que otras quedan atrapadas en ella. La filtración de membrana se puede utilizar como una alternativa a la  la  floculación, floculación, las técnicas de purificación de sedimentos, la  la adsorción adsorción  (filtros de arena  arena y filtros de carbón activado, activado,  intercambiadores iónicos)), extracción y destilación. iónicos Hay dos factores que determinan la efectividad de un proceso de filtración de membrana: selectividad y productividad. La selectividad se expresa mediante un parámetro llamado factor de retención o de separación (expresado en l/m2 h). La productividad se expresa mediante un parámetro llamado flujo (expresado en l/m2 h). La selectividad y la productividad dependen de la membrana.

La filtración de membrana se puede dividir en  en micro y ultra filtración  filtración por una parte y en  en  nanofiltración y ósmosis inversa  inversa (RO o hiperfiltración) por la otra. Cuando la filtración de membrana se utiliza para retirar partículas más grandes, se aplican la la  microfiltración microfiltración  y la la  ultrafiltración. ultrafiltración. Debido al carácter abierto de llas as membranas su productividad es alta mientras que las diferencias de presión son bajas. la ósmosis inversa. inversa. La nanofiltración y Cuando se necesita desalinizar el agua, se aplican la  la  nanofiltración  nanofiltración y la  las membranas de RO no actúan según el principio de porosidad; la separación ocurre por difusión a través de la membrana. La presión requerida para realizar la nanofiltración y la ósmosis inversa es mucho más alta que la requerida para la micro y ultra filtración, mientras que la productividad es mucho más baja.

 

  La filtración de membrana tiene bastantes ventajas frente a las técnicas existentes de purificación del agua: ·Es un proceso que puede ocurrir a baja temperatura. Esto es principalmente importante porque permite el tratamiento de los materiales sensible al calor. Es por esto que se aplican ampliamente para la producción de alimento. ·Es un proceso de bajo coste energético. La mayor parte de la energía requerida es la necesaria para bombear los líquidos a través de la membrana. La cantidad total de energía utilizada es mínima comparada con las técnicas alternativas, tales como evaporación. ·El proceso puede ser fácilmente ampliado.

Mantenimiento de los procesos de los sistemas de filtración de membrana en flujo Los sistemas de filtración de membrana pueden ser manejados tanto en en  flujo frontal  frontal como en  tangencial..  tangencial El propósito de la optimización de las técnicas de membrana es el logro de una producción lo más alta posible por un largo período de tiempo, con niveles aceptables de contaminación. Sistemas de membrana 

La elección de un determinado tipo de sistema de membrana está determinada por un gran número de aspectos, tales como costes, riesgos de adaptación de las membranas, mem branas, densidad de embalaje y oportunidades de limpieza. Las membranas nunca son aplicadas como una única placa plana, porque una gran superficie a menudo da lugar a altos costes de inversión. Es por esto que los sistemas son construídos de forma muy compacta, de manera que se consigue una gran superficie de membrana en el mínimo volumen posible. Las membranas se aplican en varios tipos de módulos. Hay dos tipos principales, llamados  llamados  sistema tubular de membrana  membrana y sistema placa y marco de membrana membrana.. Los sistemas tubulares de membrana se dividen en membranas tubulares, capilares y de fibras huecas. Las membranas m embranas de placa y marco se dividen en membranas espirales y membranas almohadiformes. Obstrucción de la membrana  

Durante los procesos de filtración de membrana la la  obstrucción de la membrana membrana  es inevitable, incluso con un pre-tratamiento suficiente. Los tipos y las cantidades de suciedad dependen de muchos factores diferentes, tales como la calidad del agua, tipo de membrana, material de la membrana y diseño y control de los procesos. Partículas, bioobstrucción y “scaling” son los tres tipos principales de suciedad en una membrana. Estos contaminantes hacen que se requiera una mayor carga de trabajo, para poder garantizar una capacidad

 

contínua de las membranas. Llegará el punto en el que la presión aumentará tanto que ya no sera rentable ni económica ni técnicamente.

Limpieza de la membrana Existen unas cuantas técnicas de limpieza para la l a eliminación de la suciedad de mem membrana. brana. Estas técnicas delantero,, lavado por chorro trasero trasero,, lavado por chorro de aire aire  y limpieza son de lavado de lavado por chorro delantero química..  química

código]  Destilación por arrastre de vapor [editar  · editar código] En la destilación por arrastre de  de  vapor de agua  agua se lleva a cabo la vaporización selectiva del componente volátil de una mezcla formada por éste y otros "no volátiles". Lo anterior se logra por medio de la inyección de vapor de agua directamente en el interior de la mezcla, denominándose este "vapor de arrastre", pero en realidad su función no es la de "arrastrar" el componente volátil, sino condensarse en el matraz formando otra fase inmiscible que cederá su calor latente a la mezcla a destilar para lograr su  evaporación. evaporación. En este caso se tendrán la presencia de dos fases insolubles a lo largo de la destilación (orgánica y acuosa), por lo tanto, cada líquido se comportará como si el otro no estuviera presente. Es decir, cada uno de ellos ejercerá su propia presión de vapor y corresponderá a la de un líquido puro a una temperatura de referencia. La condición más importante para que este tipo de destilación pueda ser aplicado es que tanto el componente volátil como la impureza sean insolubles en agua ya que el producto destilado volátil formará dos capas al condensarse, lo cual permitirá la separación del producto y del agua fácilmente. presión  total del sistema será la suma de las presiones de vapor de los Como se mencionó anteriormente, la  la  presión componentes de la mezcla orgánica y del agua, sin embargo, si la mezcla a destilar es un  hidrocarburo  hidrocarburo con algún  aceite, algún aceite, la presión de vapor del aceite al ser muy pequeña se considera despreciable a efectos del cálculo: P = Pa° + Pb° Donde:

  P = presión total del sistema   Pa°= presión de vapor del agua   Pb°= presión de vapor del hidrocarburo

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Por otra parte, el punto de  de  ebullición  ebullición de cualquier sistema se alcanza a la temperatura a la cual la presión total del sistema es igual a la presión del confinamiento. Y como los dos líquidos juntos alcanzan una presión dada, más rápidamente que cualquiera de ellos solos, sol os, la mezcla hervirá a una una  temperatura  temperatura más baja que cualquiera de los componentes puros. En la destilación por arrastre es posible utilizar gas inerte para el arrastre. Sin embargo, el empleo de vapores o gases diferentes al agua implica problemas adicionales en la condensación y recuperación del destilado o gas. El comportamiento que tendrá la temperatura a lo largo de la destilación será constante, ya que no existen cambios en la presión de vapor o en la composición de los vapores de la mezcla, es decir que el punto de ebullición permanecerá constante mientras ambos líquidos estén presentes en la fase líquida. En el momento que uno de los líquidos se elimine por la propia ebullición de la mezcla, la temperatura ascenderá bruscamente. Si en mezcla binaria designamos por na y nb a las fracciones molares de los dos líquidos en la fase vapor, tendremos:

  Pa° = na P Pb° = nbP dividiendo:



  Pa° = na P = na   Pb° = nb P = nb





na y nb son el número de moles de A y B en cualquier volumen dado de vapor, por lo tanto:

 

  Pa° = na   Pb° = nb





Y como la relación de las presiones de vapor a una "T" dada es constante, la relación na/nb, debe ser constante también. Es decir, la composición del vapor es siempre constante en tanto que ambos líquidos estén presentes.  Además como: na = wa/Ma y nb= wb/Mb Donde: wa y wb son los pesos pes os en un volumen dado y Ma, Mb son los pesos moleculares de A y B respectivamente. La ecuación se transforma en: Pa° = na = waMb Pb° nb wbMa wb Ma O bien: wa = MaPa° wb MbPb° ecuación  relaciona directamente los pesos moleculares de los dos componentes destilados, en una Esta última  última ecuación mezcla binaria de líquidos. Por lo tanto, la destilación por arrastre con vapor de agua, en sistemas de líqui líquidos dos inmisibles en ésta se llega a utilizar para determinar los pesos moleculares aproximados de los productos o sustancias relacionadas. Es necesario establecer que existe una gran diferencia entre una destilación por arrastre y una simple, ya que en la primera no se presenta un equilibrio de fases líquido-vapor entre los dos componentes a destilar como se da en la destilación simple, por lo tanto no es posible realizar diagramas de equilibrio ya que en el vapor nunca estará presente el componente "no volátil" mientras esté destilando el volátil. Además de que en la destilación por arrastre de vapor el destilado obtenido será puro en relación al componente no volátil (aunque requiera de undecantación undecantación  para ser separado del agua), algo que no sucede en la destilación simple donde el destilado sigue presentando ambos componentes aunque más enriquecido en alguno de ellos. Además si este tipo de mezclas con aceites de alto peso molecular fueran destiladas des tiladas sin la adición del vapor se requeriría de gran cantidad de  de energía  energía para calentarla y emplearía mayor tiempo, pudiéndose descomponer si se trata de un aceite esencial.

El Sistema De Captor Es una técnica microbiológica para el tratamiento acelerado de grandes volúmenes de aguas servidas, mencionando en este caso que se ocupa un menor espacio que el que emplea una planta de tratamiento convencional. El proceso Captor utiliza pequeñas esponjas de poliuretano (1”x1”x0,5” de dimensión) como medio para retener grandes cantidades de biomasa en el reactor.

Los SSLM en el estanque de aireación pueden ser mantenidos entre 6000 mg/l y 12000 mg/l según se requiera. De esta manera, el tiempo de retención hidráulico se puede reducir a un tercio de lo que comúnmente se usa en el proceso convencional. En este sistema, los microorganism microorganismos os se asientan en unas almohadillas (pequeños cojines) o esponjas de Poliestireno, los cuales se introducen en los tanques de aireación. La Biomasa crece en los intersticios de los cojines, hasta saturarlos, una vez que sucede esto, se retiran los cojines para extraer la biomasa al pasarlos por rodillos donde se exprimen; la Biomasa extraída se encuentra en forma líquida, pero espesa, lo cual es beneficioso debido a que no se deben pasar por procesos de concentraci concentración ón para tratamientos posteriores. Estos cojines/almohadillas, pueden llegar a sostener concentraciones de Biomasa de hasta 15 gramos por litro, lo cual es superior a lo que convencionalmente convencionalmente se obtiene en plantas tradicionales con valores de hasta 3 gramos por litro de agua procesada. El crecimiento fijo poblaciones biológicas (el lodo activo) es directamente conectado a los captores. El objetivo de este y cualquier otro sistema de tratamiento biológico es de convertir todo el DBO soluble a células bacterianas o biomasa que forman témpanos de lodo naturales. Estos témpanos entonces atrapan todo las partículas DBO (Demanda bioquímica de Oxigeno) tardío y coloidal en las aguas negras, donde es convertido a la Biomasa adiciona adicional.l.  

PROCESO CAPTOR.- Según Según las separatas entreg adas en el curso , se men cion a:

 

Para mantener una gran cantidad de biomasa al comienzo del proceso de flujo pistón en el tratamiento de residuos con lodos activados se ha introducido una modificación. Los lodos activados se inmovilizaron en almohadillas de plástico reticulado de medidas 25 mm x 25 mm x 12 mm, de una naturaleza similar a los estropajos de fregar. Los microorganismos de los lodos activados que forman agregados colonizan rápidamente estas almohadillas. Las almohadillas son retenidas en la primera parte del tanque de aireación mediante rejillas y se ha demostrado que  producen altos niveles de biomasa, de 6-8 g/l. para mantener la biomasa activa algunas de las almohadillas se limpian del exceso de biomasa mediante un sistema que extrae las almohadillas, exprime los lodos y devuelve las almohadillas vacías del tanque.

Tratamiento Con El Sistema Captor Hay dos cámaras para los captadores seguidos de dos cámaras de aireación. Flujos del efluente primarios por gravedad lo canalizan uniformemente, para luego ser distribuido por puertos en las dos cámaras donde se encuentran las almohadillas de los Captadores. Cada cámara con las almohadillas, contiene una prealmohadilla, de alta intensidad que mezcla la zona sin almohadillas, una zona completamente llena de almohadillas, y una pos almohadilla. Dos bombas de puente aéreo difunden de nuevo el flujo de la pos almohadilla, que mezcla la zona a la prealmohadilla que mezcla la zona para mantener una cantidad de carga hidráulica uniforme por la zona de almohadilla. Los difusores de aireación, uniformemente son espaciados en todas partes de las tres zonas. Las almohadillas se llenan completamente cuando la cámara se llena del agua. El flujo de aguas negras pasa lateralmente por esta zona. Ninguna fluidización de las almohadillas ocurre. Esta configuración interpreta como un filtro horizontal que gotea con el recirculamiento-lateral, con un flujo similar al mantenimiento de la tarifa humectante de un filtro convencional vertical que gotea. Las cámaras de captación asimilan una gran parte de la materia orgánica contenida en las aguas negras. El lodo es "Procesado" en las cámaras de captación (la zona de almohadilla) por un vórtice sumergible con bombas centrífugas. Las almohadillas rutinariamente son bombeadas y un exprimidor de almohadilla, obtiene la biomasa de exceso que es quitada de las almohadillas. Las almohadillas limpiadas son devueltas a la zona de almohadilla por un canal de compuerta y la biomasa quitada (el lodo) es vertida en un espesador de gravedad debajo del exprimidor. Cada exprimidor de almohadilla es localizado en un edificio al final de cada unidad “Captor”  

Ventajas            

En un espacio menor al que ocupan los procesos tradicionales, el Sistema Captor tiene un mejor rendimiento al procesar más materia orgánica. El proceso es Sencillo y se obtiene un efluente de mayor calidad. Es de fácil implementación en plantas ya existentes, logrando así su modernización. Higiene - muerte de organismos patogénicos Mejora de las propiedades del lodo de las plantas de tratamiento para su utilización posterior o disposición disposició n final. Conseguir una degradación controlada de sustancias orgánicas y eliminación del olor

Eficiencia   DBO5  90 – 95% SST 85 – 95% 

Nitrógeno total Secundario -   15  – 30% Tratamiento -  70 - 90% Incluyendo Desnitrificación  

Fósforo -  70 - 90% Tratamiento Secundario

 

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10 – 25% Incluyendo Remoción adicional de N y P   Coliformes Fecales 60 – 90%  Aplicabilidad El proceso es aplicable al tratamiento de aguas residuales  Aplicabilidad residuales industriales biode biodegradables gradables y aguas residuales domésticas. Ofrece ventajas especiales en las aplicaciones con las siguientes condiciones:  

Sitios con limitaciones de espacio



   Aguas residuales ycon residuales alto con contenido tenido de COV Modernizaciones expansiones de plantas residuales muy conc concentradas entradas    Aguas residuales   Sitios con altas precipitaciones o temperaturas extremas   Sitios cercanos a las zonas residenciales  Aplicaciones nes con cargas vvariables ariables    Aplicacio   Sitios en zonas de elevada actividad sísmica   Flujos de aguas residuales propensas a la formación de espuma.   Zonas donde la napa freática se encuentra a más de 100 metros de profundidad  

ESUMEN: BIOREACTORES DE MEMBRANA PARA ELTRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES. 1. CONCEPTO:  Los Biorreactores de membrana están compuestos por dos partes principales que son: (a) la unidad biológica responsable de la degradación de los compuestos presentes en el agua residual y (b) el módulo de la membrana encargado de llevar a cabo la separación física del licor de mezcla. Distinguimos dos tipos principales de Biorreactores de membrana en base a su configuración:

1.1. Biorreactores con membrana integrada o sumergida La unidad de membrana que realiza la separación física está inmersa en el tanque biológico. La fuerza impulsora a través de la membrana es alcanzada presurizando el birreactor o creando presión negativa en el lado permeado de la membrana. La limpieza de la membrana se realiza a través de frecuentes retrolavados con agua permeada y aire y ocasionalmente mediante retrolavados con soluciones químicas. Generalmente se coloca un difusor de aire justo debajo del módulo de la membrana para suministrar el aire necesario para homogeneizar el contenido del tanque, para el proceso biológico y para la propia limpieza de la membrana. A continuación se presenta un esquema explicativo de este tipo de configuración

1.2. Membranas externas o con recirculación al birreactor Esta configuración de MBR implica que el licor de mezcla es recirculado desde el bioreactor hasta la unidad de membrana que se dispone externamente a la unidad biológica. La fuerza impulsora es la presión creada por la alta velocidad del flujo a través de la superficie de la membrana La Figura 2 muestra un esquema de simplificado de este tipo de configuración.

 

 

2. UTILIDAD: Particularmente bien adaptada para: i) Aplicación en áreas de elevada sensibilidad se nsibilidad ambiental ii) Tratamiento de complejos efluentes industriales que requieren un sistema que permita operar a edades del fango elevadas. iii) Aplicaciones específicas donde el proceso convencional de fangos activados no puede producir un efluente de calidad adecuada a costes razonables. iv) Aplicación en áreas donde existen limitaciones espaciales. v) Ampliaciones de plantas convencionales. Es muy adecuado para plantas pequeñas

3. DESCRIPCION DEL PROCESO TIPO DE PROCESO: COMBINACIÓN AEROBIA-ANAEROBIA

3.1. PRETRATAMIENTO PRETRATAMIENTO El efluente primario debe tener un tratamiento previo para adecuar sus características a los requerimientos mínimos de la unidad MBR. El pre tratamiento consta de las siguientes etapas:   Rejas de desbaste bruto: Unidad estándar para la eliminación de los gruesos.   Tamiz de afino (Dporo = 0.5 mm): Debe evitarse evitarse que se produzca produzca un flujo laminar ya que conduciría a que las fibras capilares no fuesen retenidas pasando al resto de la unidad y pudiendo llegar a colapsarla. Se debe forzar al agua de alimentación a que circule con un régimen turbulento lo que evitaría esto último. Debe ser autolimpiante.   Desarenador: Deberá instalarse instalarse una unidad estándar que posibilite la eliminación del en torno al 95% de las partículas de diámetro superior a 0.2 mm.   Desengrasador: Unidad estándar que permita eliminar las grasas por debajo de 50 ppm.

3.2. SEPARACIÓN SEPARACIÓN POR BIOREACTOR DE MEMBRANA: La carga de agua ingresa al birreactor donde la membrana permite el paso de moléculas pequeñas mientras retiene los microorganismos que constituyen los lodos activados. La primera fase es de forma aerobia por la aireación que se necesita para que el agua pase por la membrana y la segunda fase es aerobia por la

 

degradación de compuestos orgánicos por la formación de biofilm (formados en la membrana sin ser añadidos) en la misma membrana de forma que la alta biomasa retenida tiene una rápida degradación lo cual permite altas cargas.  A causa de la alta carga de biomasa se requiere de un buen suministro de oxígeno. Se ha probado la excelente reducción para compuestos como nitrobenceno, benceno y diclooanilina en un 99% .

Ultrafiltración: Elimina los contaminantes de hasta 0.01 micras de diámetro. Por lo tanto podemos eliminar los quistes, bacterias, virus, sólidos en suspensión, el hierro y el manganeso. No elimina, sin embargo, los compuestos orgánicos naturales o sintéticos. Funciona a presiones similares a las del proceso de microfiltración. Presión que hay que aplicar: 0.15-4.5 bares Previo a la de unidad haber un prefiltrado del agua producto del reactor biológico. El tamaño porode deultrafiltración la unidad dedebe prefiltrado depende del fabricante. Generalmente se sitúa entre 100-250 µm. La unidad de prefiltrado debe de ser autolimpiante. El agua prefiltrada se almacena en un tanque desde donde se bombea a la unidad de UF. Los parámetros de operación y diseño que es necesario controlar en la unidad de ultrafiltración son los siguientes:   Caudal   Carga hidráulica   Presión transmembrana   % de Recuperación   Tipo de membrana   Tamaño nominal de poro   Superficie de las membranas   Potencia eléctrica instalada

 

Es importante controlar las características del agua de alimentación a la unidad que debe cumplir unos determinados objetivos para evitar complicaciones en la unidad de UF. El desarrollo de materiales y configuraciones de los módulos de membrana para su aplicación en plantas MBR ha sido gobernado por la necesidad de eliminar o reducir el ensuciamiento de las membranas y los problemas asociados a él. La naturaleza y la dimensión del ensuciamiento depende tanto de la calidad del agua de alimentación como de factores específicos del sistema de separación de membrana. 3.3. PURGA Y DECANTABILIDAD DEC ANTABILIDAD DE FANGOS F ANGOS En el sistema MBR esto no es tan problemático ya que la unidad de membrana proporciona una efectiva separación de los biosólidos con lo que la calidad del efluente no es tan dependiente de la decantabilidad de los flóculos. Por el contrario, el hecho de que los fangos presenten problemas de decantabilidad sí puede ocasionar dificultades a la hora de tratar los fangos que se producen en el sistema. Uno de los principales problemas que se presentan durante la operación es el exceso de babas que presentan los fangos que se producen en el sistema (fango extremadamente viscoso). La viscosidad de los fangos se vuelve significativa cuando la concentración de la biomasa es superior a 25 g/L. La purga de fangos de los MBR se realiza directamente del reactor aerobio. De allí el fango se envía a un espesador para posteriormente llevarlo a centrífuga u otro tratamiento de deshidratación. 4. PARÁMETROS Y CONDICIONES: 4.1. añadido Carga másica: Sepordefine la cantidad de sustrato al sistema unidadcomo de masa de microorganismos del reactor, permite operar con concentraciones de sólidos en el reactor de 11.000  – 15.000 mg/l.

4.2. Necesidades de oxígeno En el reactor biológico es preciso que se produzca la mezcla del líquido en el reactor y la incorporación del oxígeno necesario para el proceso biológico. La demanda total de oxígeno en un agua residual puede venir dada por:

4.3. Tasa de recirculación Se define como el caudal de recirculación entre el caudal de entrada. Dado que la purga de fangos se realiza en el reactor biolótico, la tasa de recirculación adecuada es aquella que garantiza una concentración de MLSS en el reactor de en torno a 11.000  – 20.000 mg/l. 5. CARACTERISTICAS Y DIMENSIONES Los materiales preferidos para las membranas de una unidad MBR son poliméricos debido a su bajo coste.

 

La aparición de membranas poliméricas de UF, menos costosas y más resistentes junto con los requerimientos de presión menores y la obtención de un flujo permeado mayor ha potenciado el uso a nivel mundial de los MBR sumergidos. En cuanto a las configuraciones empleadas en los sistemas que se han com comercializado ercializado hasta ahora existe un amplio rango que va desde membranas de placas a membranas tubulares o de fibra hueca

6. VENTAJAS DESVENTAJAS: 6.1. Ventajas:   Generan menos lodos   Permite una alta eliminación de COD   Eficaz retención de los sólidos suspendidos suspendidos y de los compuestos más solubles solubles dentro del birreactor lo que proporciona un efluente de excelente calidad capaz de cumplir los requisitos de vertido más rigurosos y potencialmente reutilizable   Cuando se utiliza UF, S Se e logra la retención retención de las bacterias y virus obteniéndose un efluente estéril, lo que elimina la necesidad de llevar a cabo costosos procesos de desinfección eliminando también la peligrosidad que llevaban asociada los subproductos de la desinfección La ausencia del clarificador, que también actúa como un selector natural de la población bacteriana, permite que se desarrollen bacterias de crecimiento lento (bacterias nitrificantes, bacterias que degradan compuestos complejos etc.) y que persistan en el bioreactor incluso a tiempos de retención de sólidos cortos retiene iene no sólo toda la biomasa sino que también previene el escape de   La membrana ret enzimas exocelulares y de oxidantes solubles que crean una licor de mezcla más activo capaz de degradar una gama más m ás amplia de compuestos   Compactación: Con la tecnología MBR se puede operar bajo unas concentraciones concentraciones de 15 –  30 g MLSS/L. Trabajando a la máxima concentración de MLSS la superficie de la planta se puede reducir en un 50% o más.   Dado que los bio-reactores de los MBR pueden operar con 15-30 g MLSS/L, la edad del fango son más altas que los sistemas convencionales. La mayor parte de las Influente 6.2.  Desventajas Desventajas:   Más caro:que procesos convencionales de lodos activados y de filtro percolador, ya que las unidades de membrana son bastante caras. sistemas emas conllevan un un gasto energético energético importante para lograr las presiones   Aunque los sist requeridas en el sistema los estudios comparativos realizados hasta ahora confirman que los consumos energéticos de los MBR con membranas sumergidas sumergidas son similares a los de las plantas convencionales   La polarización y otros problemas de ensuciamiento de las membranas membranas también limitan su uso.   Una desventaja puede ser el tratamiento de los lodos generados generados ya que pueden presentar problemas de sedimentabilidad dado que la mayoría de los sólidos en suspensión son retenidos en el birreactor.

 

 

Por último, otra limitación es la posible acumulación acumulación en el birreactor de compuestos inorgánicos no filtrables como metales pesados que a determinadas concentraciones pueden ser dañinos para la población bacteriana o afectar afectar a la integridad de la membr membrana. ana.