Requerimientos de La Entrega Final Del Caso (2)

Instituto Tecnológico de Santo Domingo

Gerencia de Producción y Operaciones Caso Circuit Board Fabricators, Inc. Docente responsable: Lic. Jensy Cruz

Sección: 01

Alumnos: Ana Rosa Forster 1062327

23 de septiembre del 2017 Santo Domingo, República Dominicana

1. Descripción de la situación de la empresa.

La situación es que la empresa tiene una planta que fue diseñada para sacar 1,000 tableros por día si trabaja cinco días a la semana y un turno de ocho horas por día. Por desgracia, hasta hoy no se han acercado a esa capacidad y en un día bueno sólo puede producir alrededor de 700 tableros. El ingeniero de procesos de CBF insiste que la capacidad de cada proceso es bastante para producir 1,000 tableros al día. 2. Cálculo de la capacidad del proceso, con todos sus detalles en una tabla de Excel. DATOS Producto requerido por turno: 1000 Tamaño promedio de trabajo (tableros): 60 Horas de producción por día: 7.5 horas Días laborables por semana: 5 días FORMULAS MINUTOS POR PROCEO O TIEMPO DE PROCESAMIENTO = tiempo de  preparación + tiempo de procesamiento Capacidad= tiempo disponible/ tiempo unitario Producción= minutos de una hora (60)/ minutos total por proceso x horas de producción por día .

Proceso/Maquina Cantidad de maquinas Carga 1 Limpieza 1 Recubrimiento 1 Descarga 1 Exposición 5 Carga 1 Revelado 1 Inspección 2 Horneado 1 Descarga 1 Perforado 6 Laminado de cobre 1 Prueba Final 6 Output

Cantidad de empleados 1

Preparación /Minutos

Minutos por pieza

Minutos por proceso

5

1 5 1

15 5

0.33 0.5 0.5 0.33 1.72 0.33 0.33 0.5 0.33 0.33 1.5 0.2 2.69 60

5.33 0.5 0.5 0.33 1.72 0.33 0.33 0.5 0.33 0.33 1.5 0.2 2.69 9,59

2 1 3 2 6

15 5 15

Partiendo de estos datos, se calculan a continuación: el tiempo requerido por lote en minutos, la capacidad en lotes, la capacidad nominal en piezas y la producción real.

Proceso/Maquina Carga Limpieza Recubrimiento Descarga Exposición Carga Revelado Inspección Horneado Descarga Perforado Laminado de cobre Prueba Final

Tiempo requerido por lote en minutos 29.75 37.5 37.5 24.75 144 29.75 24.75 37.5 24.75 24.75 127.5 20 216.75

Capacidad en lotes

Capacidad nominal en piezas

Producción real

15.13 12 12 18.18 15.63 15.13 18.18 24 18.18 18.18 21.18 22.50 12.46

1134.45 900 900 1363.64 1171.88 1134.45 1363.64 1800 1363.64 1363.64 1588.24 1687.5 934.26

1134.45 900 900 900 900 900 900 765 765 765 765 765 726.75

El análisis resultante de la capacidad de la fabricación de componentes es el siguiente: en primer lugar, se toma en consideración el proceso de limpieza y el de recubrimiento de los tableros, ya que estos procesos implican parte del punto de partida de las maquinas, que son cargar, limpieza y recubrimiento plástico a las dos caras del tablero. Existe una diferencia significativa en la producción real entre el proceso cargar y la li mpieza, por lo que se encuentra el cuello de botella, y empieza un desequilibrio del flujo del proceso debido a que la capacidad nominal en piezas que produce “cargar” es superior a la capacidad de piezas de los otros dos, donde de 1135 piezas, ya para la segunda operación solo puede producir 900 unidades; cantidad que se mantiene constante, hasta llegar a inspección, donde se elimina el 15% de los tableros, quedando así una capacidad de 765 piezas hasta que llega a la prueba final, donde por igual se eliminan un 5% de los tableros. Evidentemente, algunos puntos de la operación no ti enen la cantidad suficiente de máquinas, unos tienen cantidad de sobra tomando en cuenta la capacidad de piezas de cada proceso. De esta manera, la planta si tiene la capacidad de sacar aproximadamente 1000 tableros si se reajusta la cantidad de máquinas y los minutos de preparación por trabajo de cada proceso. 3. Causas raíces del problema de capacidad productiva del proceso de fabricación de los tableros.

Las causas raíces son aquellas que se han originado en el determinado problema de circuit board. Dentro de las situaciones relevantes que hemos encontrado están: a) Desempeño mediocre en las etapas de recubrimiento y limpieza. Lo anteriormente mencionado se evidencia en que la capacidad de producción de estos dos pasos es menor a la capacidad que se recibe del paso anterior y menor que aquello que se produce en otros pasos. De la tabla mostrada más arriba podemos extraer que la capacidad de producción en los pasos de recubrimiento y limpieza es de 900 unidades, mientras que la del paso de carga es 1134.45

 b) Desecho/desperdicio de unidades defectuosas. Teniendo en cuenta que en la prueba final se elimina un 5% de los tableros y que en la inspección previa se elimina un 15%. En total se eliminan aproximadamente 173 tableros por día.

4. El grupo debe compartir el caso con un profesional de operaciones, ajeno a la clase. Todos deben opinar por separado de la impresión recibida del intercambio de información con ese profesional, de cara al caso y sus implicaciones operativas. Ana Rosa Forster: Luego de evaluar el caso con el ingeniero industrial, y ver que tipo de situaciones tiene la empresa decidimos que en la empresa se debe evaluar la mano de obra en el primer cuello de botella, ya sea agregando personas, o poniendo horas extras los fines de semana, ya que la empresa solo trabaja 5 días. También, se tiene que evaluar el cuello de botella en operación el cual se encuentra en el proceso de Perforado y se pierde mucho tiempo en dicha operación.

5. Recomendaciones de corto plazo para solucionar los inconvenientes. Con hechos y datos, deben plantear las acciones inmediatas que se podrían tomar, para mejorar el desempeño del proceso.

6. Recomendaciones de largo plazo. De igual manera, con hechos y datos, proponer cambios mayores al proceso de cara a retos futuros.

7. Conclusiones del caso: una conclusión por cada integrante del grupo, que describa su impresión del trabajo con el caso y el proceso ejecutado en estas semanas. Ana Rosa Forster: Debo admitir que esto me ayudó bastante porque a simple vista yo podía determinar una situación,  pero luego de trabajar con el contenido de cómo calcular la capacidad de una operación, los detalles que hay tomar en cuenta en que cada una de las fases y estaciones me dieron a conocer que esto va más allá de un simple cálculo, sino que conlleva el razonamiento antes de tomar decisiones para tener una mejor producción dentro de la fábrica.