Reporte Tecnico Final Castañeda Huerta Juan Pedro

 

  INSTITUTO TECNOLÓGICO DE HERMOSILLO

Castañeda Huerta Juan Pedro 12330695

INFORME TÉCNICO FINAL 

Prácticas mini –  –Kaizen Index capítulo Hermosillo – Instituto Tecnológico de Hermosillo 

Index Hermosillo 

Período: 06/06/2016 - 06/10/2016 Hermosillo, Sonora.

13/11/2016

 

INDICE

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1  2. JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................. 2  3. OBJETIVO .................................................................................................... ............................................... .......................................................................... ..................... 3  3.1. Objetivo general .................................................. ....................................................................................................... ........................................................ ... 3  3.2. Objetivos específicos .................................................................................................. 3  4. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE PARTICIPACIÓN. .......................................... 5   5. PROBLEMAS A RESOLVER .......................................................................................... 7  5.1. Empresa ATS .............................................................................................................. 7  5.2. Empresa Amphenol Alden .......................................................................................... 8  5.3. Empresa Victor Technologies Techn ologies ............................................... ..................................................................................... ...................................... 9  5.4. Empresa CEVA Logistic ............................................................................................. .............................................. ............................................... 9   5.5. Empresa SOLMESA ................................................................................................. 10  6. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................... 10   6.1. Empresa ATS ............................................................................................................ 10  6.2. Empresa Amphenol Alden ........................................................................................ 11  6.3. Empresa Victor Technologies Techn ologies ............................................... ................................................................................... .................................... 12  6.4. Empresa CEVA ........................................................................................................ ................................................... ....................................................... 13  6.5. Empresa Solemsa ...................................................................................................... 13  7. FUNDAMENTO TEÓRICO ........................................................................................... 14  7.1. Definición de base de datos....................................................................................... 14  7.1.1. Sistemas manejadores de bases de datos ................................................................ 15  7.2. Software Visual Studio ® ......................................................................................... 16  7.3. Software Microsoft Access ® ................................................................................... 17   7.4. Ayudas visuales visu ales........................................................................................................ ................................................... ....................................................... 17  7.5. Introducción al mantenimiento ................................................................................. 18  7.6. Fixtures ..................................................................................................................... 19  7.7. Software SolidWorks® ............................................................................................. 19  7.8. Introducción al KAIZEN........................................................................................... 19  7.9. Temas integrales de Lean Manufacturing  ................................................................. ................................................ ................. 20  7.9.1. Cuello de botella .................................................................................................... 20  7.9.2. Auditoría de Productividad .................................................................................... 20  7.9.3. TPM (mantenimiento productivo total) y plan de mantenimiento ......................... 20  7.9.4. SMED ............................................. .................................................................................................. ........................................................................ ................... 21  7.9.5. Set-up ..................................................................................................................... 21  7.9.6. Instrucciones de trabajo ......................................................................................... 21 

 

7.9.7. Seguridad Industrial ............................................................................................... 22  8. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ..... 22  8.1. Empresa ATS ............................................................................................................ 22  8.2. Empresa Amphenol Alden ........................................................................................ 25  8.3. Empresa Victor Technologies Techn ologies ............................................... ................................................................................... .................................... 32  8.4. Empresa Ceva: .......................................................................................................... 35  8.5. Empresa Solemsa ...................................................................................................... 40  9. Resultados: ....................................................................................................................... 44  9.1. Empresa ATS ............................................................................................................ 44  9.1.1. Sistema Semáforo: ................................................................................................. 44  9.1.2. Programa de control y estado de  feeders: .............................................................. 45  9.1.2. Actualización de inventario: .................................................................................. 46  9.1.3.Re-etiquetado de feeders: .................................................... ........................................................................................ .................................... 48  9.1.4.Organización de estantes: .................................................... ........................................................................................ .................................... 48   9.1.5.Plan de mantenimiento: man tenimiento: .............................................. ........................................................................................... ............................................. 49   9.1.6.Manual: ................................................................................................................... 50  9.1.7.Detección de tiempos muertos: ............................................................................... 50  9.2. Empresa Amphenol Alden ........................................................................................ 52  9.2.1. Identificar cuellos de botella: ................................................................................. ...................................................... ........................... 52  9.2.2. Auditorías de d e productividad: .............................................. .................................................................................. .................................... 52   9.2.3. Procedimiento de SMED: ...................................................................................... 52  9.2.4.Checklist  Moldes:  Moldes: ................................................................................................... .............................................. ....................................................... 54  9.3.EmpresaVíctor Technology ....................................................................................... 55  9.3.1. Fixture .......................................................................................................... .............................................................. .......... 55   Fixture: ...................................................... 9.4.EmpresaCEVA ...................................................... .......................................................................................................... ...................................................... 55  9.4.1. Planes de mantenimiento: ...................................................................................... 55  9.4.2. Instrucción de trabajo: tr abajo: ............................................... ............................................................................................ ............................................. 56   9.4.3. Checklist  de  de documentación:.................................................................................. 57  9.4.4. Realización de encuesta al cliente: ......................................................................... ........................................................ ................. 58  9.4.5. Organización de archivos: ...................................................................................... 59  9.5. Empresa SOLEMSA ................................................................................................. 59  9.5.1. Capacitación de seguridad: .................................................................................... 59   9.5.2. Contenedor de Scrap: ................................................ ............................................................................................. ............................................. 60  10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. ................................................... .......... 61  11. COMPETENCIAS COMPETENC IAS DESARROLLADAS. .................................................... ..................................................................... ................. 63   11.1. Competencias blandas: b landas: ............................................... ............................................................................................ ............................................. 63  

 

11.2. Competencia técnica: .............................................................................................. 63  11.3. Competencia de ingeniería: ................................................. ..................................................................................... .................................... 63   12. REFERENCIAS ............................................................................................................. 64  13 ANEXOS ........................................................................................................................ 65 

 

 

1. INTRODUCCIÓN Los proyectos KAIZEN  ('cambio  ('cambio a mejor' o 'mejora' en japonés), japonés), se  se implementan dentro de las empresas con el fin de realizar una mejora significativa a un proceso, área de trabajo o a la planta en general. Este proyecto consta de una serie de proyectos KAIZEN  en   en siete empresas distintas, ubicadas en Hermosillo, dedicadas a la exportación. Debido a que esta herramienta de mejora es parte de una serie de herramientas que proporcionan a la empresa un ambiente laboral llamado Lean Manufacturing   (Manufactura Esbelta), esta cultura laboral es monitoreada con auditorías y por lo tanto su implementación debe ser exitosa.

El proyecto está estructurado de tal manera que una serie de alumnos del Instituto Tecnológico

de

Hermosillo,

se

organicen

en

equipos

de

cinco

integrantes

multidisciplinarios, y cada equipo permanecerá por tres semanas en una empresa. En estas tres semanas el equipo deberá desarrollar e implementar un evento KAIZEN  dentro   dentro de la empresa, de esta forma se trabajara hasta que los equipos desarrollen en total cinco proyectos KAIZEN  en  en cinco empresas distintas. 

Debido a que dentro de las empresas, el ambiente laboral a veces no permite tener el tiempo suficiente para realizar estos eventos, los equipos estarán destinados en su totalidad a identificación de oportunidades de mejora dentro de la instalación, con el fin de fomentar una cultura de trabajo ordenada y sin desperdicios, alcanzando una calidad superior en los productos y un ambiente de trabajo seguro y limpio.  

1

 

 

2. JUSTIFICACIÓN Los eventos KAIZEN   proporcionan a las empresas una oportunidad para mejorar ciertos aspectos que no tienen que ver directamente con el producto final que ellos manufacturan, si no con el ambiente de trabajo en el cual se desenvuelven los operadores dentro de la empresa. Puesto que es el operador es quien tiene que realizar el trabajo para lograr tener un producto final, es indispensable que esta persona se sienta segura, feliz y satisfecha en el área donde labora, ya que de lo contrario, si este es un puesto donde el personal esta propenso a tener accidentes, si el salario es poco, si no tiene las prestaciones de ley, entre otros aspectos, los trabajadores no estarán realizando sus actividades al cien por ciento.  Esto impacta directamente en las actividades que la empresa tiene planeadas,debido al disgusto de los trabajadores o a la ausencia de sistemas que regularicen las actividades por parte del operador, por lo que se generan retrabajos, tiempos muertos o no se entregan a tiempo los pedidos al cliente. Como ya sabemos estos aspectos impactan directamente en los gastos de la empresa, además, si no se regularizan estas actividades, el cliente puede dejar de tener contacto con la empresa.

La realización de estas actividades tiene un impacto muy grande en el ambiente laboral, pues si los trabajadores se dan cuenta de que estas actividades realmente dan un resultado positivo, estarán más abiertos a adoptar esta cultura de trabajo y estarán más involucrados en las mejoras de sus propias áreas de trabajo.  

 Aunado a lo anterior, la implementac implementación ión de KAIZEN   en cada una de las empresas, involucra la participación de cada una de las jerarquías administrativas, desde las altas gerencias, hasta los últimos empleados del organigrama, compartiendo el flujo de ideas y una continua comunicación entre todas las partes interesadas, además la implementación

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  de esta metodología empieza y termina su ciclo con “educación”, ya que en el proceso de

la mejora continua, los integrantes ad adquieren quieren capacidades y habilidades que van de la mano con un enfoque motivacional.

Implementar internamente la filosofía KAIZEN , tiene la ventaja de mejorar los procesos internos, en primera instancia, reduciendo las barreras de comunicación entre los departamentos o áreas que conforman la organización, además ayuda a reducir desperdicios (scrap) y mantener en los trabajadores una cultura de encontrar, analizar y solucionar.

3. OBJETIVO 3.1. Objetivo general   Analizar, diseñar e implementar un evento KAIZEN  en  en las diferentes empresas que



agrupan el proyecto “Prácticas mini-KAIZEN   Index capítulo Hermosillo-Instituto Tecnológico de Hermosillo”. 

3.2. Objetivos específicos   Investigar sobre los distintos sistemas para ayudas visuales.  

●

●

  Investigar sobre bases de datos utilizando Microsoft Access® y Visual Studio® .    Diseñar un software  que agende los mantenimientos automáticamente para los

●

feeders(alimentadores de piezas) y en conjunto con un sistema semáforo para

reconocimiento visual del estado actual del alimentador.     Investigar y aprender a utilizar la herrami herramienta enta SMED para Lean Manufacturing . 

●

  Investigar sobre mantenimiento autónomo dentro de una empresa.  

●

  Investigar sobre mantenimiento pa para ra moldes de acero. 

●

3

 

    Diseñar un procedimiento de trabajo a nivel operador y nivel técnico para set-

●

up(cambio de herramienta) de molde. 

  Diseñar un check-list   (lista (lista de checado) para mantenimiento autónomo de moldes.  

●

  Investigar sobre fixtures(accesorios) en las áreas de producción. 

●

  Diseñar fixture  para prensa manual para el área de producción utilizando el

●

softwareSolidWorks®. 

  Investigar sobre sistemas para la ad administr ministración ación de documentación dentro de una

●

empresa.    Diseñar e implementar un sistema para identificación y recuperación de

●

información de los clientes.    Diseñar e implementar una encuesta de satisfacción en una plataforma virtual para

●

todos los clientes con los que CEVA Logistics trabaja.     Investigar sobre capacitaciones de seguridad e higiene.  

●

  Investigar sobre sistemas para la administración de desechos dentro de las

●

empresas.    Diseñar capacitaciones sobre riesgos en maquinaria, actos y condiciones

●

inseguras en el puesto de trabajo y en la planta.     Diseñar e Implementar un contenedor para recolección de scrap en maquinaria. 

●

●

  Realizar un sistema que facilite el mantenimiento de los alimentadores en las líneas de producción SMT dentro de la empresa A.T.S. (Applied Technical Service).     Reducir los tiempos muertos en el área de moldeo en la empresa Amphenol Alden. 

●

fixture para prensa manual en la empresa Victor Technologies.     Diseñar fixture

●

  Mejorar el sistema para la administración de documentación en la empresa CEVA

●

Logistics.   ●

  Conocer la satisfacción del cliente por el servicio que CEVA Logistics ofrece. 

4

 

    Implementar un sistema que facilit facilite e la recolección y deshecho de scrapen el área

●

de producción dentro de la empresa SOLEMSA.     Reducir el índice de accidentes en el área de producción dentro de la empresa

●

SOLEMSA. 

4. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE PARTICIPACIÓN. Nombre de la empresa: Index Capitulo Hermosillo  Ubicación: Blvd. De los Seris final S/N; Parque industrial Hermosillo, Hermosillo Sonora   Giro: Servicio  Ramo: Industrial  Sector: Privado  Teléfono: 142-42-45  Titular de la Empresa: Ing. Á lvaro Vallejo Almada 

Misión  Representar con eficiencia y profesionalismo a la Industria Maquiladora y Manufacturera de Exportación, mediante acciones y servicios de calidad, para lograr que en México sea líder en competitividad en un entorno global.  

Visión  Ser por excelencia el organismo de vanguardia en representación de la Industria Maquiladora y Manufacturera de Exportación en México.

Objetivos  

Representar los intereses generales de la IMMEX.  

 

Analizar el entorno de la IMMEX y hacer estudios para proponer mejoras.  

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   

Coadyuvar para la certeza jurídica de la IMMEX, solicitando la expedición, modificación, derogación o abrogación de leyes, reglamentos, programas o disposiciones disposicion es administrativ administrativas. as. 

 

Ser órgano de consulta del Gobierno. 

 

Brindar información sobre aspectos de interés para la IMMEX. 

Diagrama 1. Organigrama de INDEX. 

 Área específica específica asigna asignada. da.  Como practicantes y representantes de INDEX nuestras actividades estarán enfocadas a dar solución a los problemas internos dentro de la empresa en la cual estaremos trabajando, dando asesoría, diseñando e implementando soluciones que impacten en todos los aspectos de la empresa o del problema a solucionar.  

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  Como tal nuestro puesto está enfocado a desarrollar las capacidades para ser un consultor para la industria manufacturera.

5. PROBLEMAS A RESOLVER 

5.1. Empresa ATS Las líneas de producción SMT están presentando un índice elevado de tiempos muertos y de paros en las máquinas debido a que los feeders  presentan problemas de mantenimiento y esto provoca que la máquina tome mal el material del feeder   y lo deseche, o detecte un error por lo que se generan pérdidas y tiempos muertos. 

La causa principal de estos paros de línea se debe a que en la empresa no existían planes de mantenimiento establecidos, además de no contar con un checklist   para el mantenimiento.Esto provoca que el área de mantenimiento se encuentre llena de estos dispositivos en mal estado, siendo acumulados por grandes lapsos de tiempo.  

 A su vez, los estantes estantes y feeders no contaban con una identificación correspondiente a sus características de funcionamiento. Debido a que no se tiene un control, no se es posible identificar si un feeder   se encuentra en un buen estado, por lo que posiblemente fuera puesto a trabajar en las líneas de producción, generando un paro de línea (lo que genera tiempos muertos para la empresa).

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  5.2. Empresa Amphenol Alden El área de moldeo cuenta con tiempos muertos muy altos debido a que el personal encargado de realizar un cambio de set-up  demora de 30 a 40 minutos, esto no solo causa paros en el área de moldeo, también atrasa a las líneas que trabajan en conjunto con esta importante área.

Debido a que el operario de la máquina moldeadora y el personal encargado de realizar cambios de set-up no cuenta con un procedimiento actualizado del mismo, y tampoco con las ayudas visuales necesarias para verificar si está realizando el cambio de manera correcta. Esto provoca que operador y encargado de set-up  realicen el cambio a su conveniencia, causando que el cambio tarde demasiado tiempo.

La falta de comunicación entre el operario y el encargado de set-up hace que el proceso del cambio sea mucho más tardado, por lo cual se genera un tiempo muerto, tanto en la máquina en la que se realizara set-up, como en la línea que necesita trabajar la pieza que espera del área de moldeo.

Los moldes es la parte más importante a la hora de realizar trabajos dentro de la empresa, por ello es muy importante tener un control respecto a su funcionamiento.En caso de Amphenol Alden no se lleva un control con respecto al estado de los moldes, esto causa incertidumbre sobre el correcto funcionamiento del mismo a la hora de ser montado en las máquinas de inyección. Cabe mencionar que estos moldes de metal son muy delicados, y al no tener un control de calidad del molde, al ser montado y al ser retirado, es muy probable que este pueda dañarse.Un caso muy común En Amphenol Alden, es la oxidación en los canales internos, ya que se pasa por alto, a la hora del mantenimiento, usar sprays  anti-oxidantes. Otro aspecto de mucha importancia son los golpes que

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  reciben los moldes, esto es debido a que los operadores no cuentan con una revisión que les indique cómo debe operarse un molde.

5.3. Empresa Victor Technologies Para realizar un ensamblaje en algunas ocasiones es necesario utilizar un fixture  para facilitar el trabajo en la manufactura de un soplete de los cuales son fabricados en Victor Technologies, ya que es necesaria la unión de dos números de parte, las cuales conforman la punta del soplete.El ensamblaje se realiza al montar dos números de parte y unirlo mediante prensas manuales. El problema presentado en este ensamblaje es que al utilizar dos materiales totalmente diferentes (en este caso cerámica y bronce), el material más frágil tiende a ceder, provocando una falla, y como resultado ambos números de partes pasan a scrap.Esto causa que baje la productividad del área y un desperdicio de materia prima. 

5.4. Empresa CEVA Logistic CEVA Logistic es una empresa de logística, por lo cual es necesario tener en control y actualizar frecuentemente todos sus documentos. Principalmente la problemática en esta empresa es la falta de control con respecto al manejo de sus clientes, debido a que por una mala organización, se crea mucho archivo muerto sobre clientes que han cerrado su contrato y además, esto implica que los clientes nuevos sean traspapelados, por lo que al recolectar información sobre envió de materiales, la organización de estos documentos hace difícil la identificación del método de transporte utilizados (aéreo, marítimo, terrestre).

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  5.5. Empresa SOLMESA El personal de producción presenta accidentes causados por realizar actos inseguros en las maquinas o al no estar conscientes de las condiciones inseguras que elárea de producción presenta. 

 Al no contar con capacitaci capacitaciones ones para el persona personal,l, con respecto a segurida seguridad; d; actos y condiciones inseguras, el personal no cuenta el conocimiento necesario para evitar accidentes.  

La mayor problemática de SOLEMSA, es que cuenta con una prensa la cual es capaz de imprimir, cortar y doblar cartón para fabricar cajas, esta cuenta con navajas montadas en un eje giratorio las cuales ponen en peligro al personal. Al pasar por las cuchillas el cartón genera mucho scrap, el cual se va acumulando en el suelo generando pilas de material, por lo que el encargado de operar la máquina debe barrer ese material cerca de las navajas, poniendo en riesgo su integridad física.Al estar la máquina en funcionamiento, el operador debe de limpiar las pilas de scrap que se acumulan al ir pasando los cartones por la prensa. Esto lo hace durante la maquina está encendida por lo que es una actividad potencialmente riesgosa, por lo que debe de realizarse un cambio en el proceso de operación y además, realizar programas sobre seguridad e higiene. 

6. ALCANCES Y LIMITACIONES 

6.1. Empresa ATS -

Alcance:Con

este

proyecto

se

pretende reducir

los

tiempos

muertos

correspondientes a feeders  que se encuentran en mal estado y sin una identificación clara del mismo, a su vez se establecerán fechas individuales para realización de mantenimiento por lo que esto beneficiara a la reducción de

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  feedersque se encuentren en reparación. De esta manera podemos crear un

historial de cada feeder   donde nos mostrara las fechas en las cuales se le ha realizado mantenimiento y el tipo de reparación que necesito en esos momentos.  Al implementar este tipo de sistema podemos contar con un inventario real el cual nos mostrara el número exacto de feeders que se encuentran en funcionamiento y a cuales han pasado a ser partes de refacción. Además se establecerán estantes específicos para feeders según sus características funcionales (tamaño y avance), lo cual facilitaimplementar un nuevo set-up, además.Si es necesario remplazar uno en funcionamiento, los operarios podrán identificar fácilmente el estante y tomar el feeder adecuado adecuado para que la línea pueda continuar.

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Limitaciones Limitaciones:La :La mayor limitaci limitación ón con la cual contamos al realizar este proyecto es el tiempo, ya que al realizar eventos KAIZEN   en solo tres semanas es agotador. Los feeders  se encuentran en uso constantemente ya que en ATS se trabajan  jornadas de 10 a 12 horas y las líneas SMT siempre se encuen encuentran tran en funcionamiento, por lo que realizar la identificación de estado, re etiquetado de su número de serie y actualización de inventario, toma más tiempo de lo planeado, por lo que se ajustarán los días y horas empleados para este KAIZEN , con posibilidad de afectar el organigrama funcional del programa, o en su defecto, dejar empezado el programa, para que otro equipo lo continúe y concluya.

6.2. Empresa Amphenol Alden -

Alcance: Al realizar un procedimient procedimiento o SMED se piensa reducir un 50% los tiempos excesivos para cambios de set-up, ya que al contar con una ayuda visual, la cual guía al encargado de realizar el cambio y al operador de la maquina a tener un procedimiento exacto y detallado que deben de cumplir. Esto reducirá los tiempos

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  muertos por cambio de set-up y eliminara acciones que no son necesarias, y a su vez se trabajara con buen flujo junto a las líneas de producción que trabajan a la par del área de moldeo. Gracias a esto el área de moldeo y las líneas hermanas de esta incrementaran su productividad.

 Al implementar implementar un check-list  de  de mantenimiento autónomo, se creara un historial de control para los moldes de inyección de plástico, esto nos permite identificar cuando fue la última vez que se le realizo mantenimiento, cuando fue reparado y también nos permite reducir daños ocasionadas por el mal uso, esto gracias a que el encargado del montaje de moldes debe de verificar que el desmonte sea correcto y además que el molde se encuentra en óptimas condiciones.

-

Limitaciones Limitaciones:: Al investigar las causa raíz de tiempos excesivos de set-up y la baja producción de las líneas hermanas, se realizóuna encuesta piloto a cada persona que influye en área de moldeo (área de ventas, supervisores, ingenieros, técnicos y operadores), para determinar la problemática, sin embargo, como conclusión, se obtuvo un déficit de comunicación entre los compañeros del área. Una limitante fue el tiempo empleado para la detección del problema. Otra limitante importante fue la adopción de los nuevos procesos establecidos por el equipo, ya que los operarios se negaban a seguir al pie de la letra estos procedimientos avalados por gerencia.

6.3. Empresa Victor Technologies -

Alcance:Al diseñar un fixture para ensamblar dos números de parte los cuales se unen mediante prensas manuales, se piensa el reducir el material que es dañado ya que al ejercer demasiada fuerza, el material cerámico de este ensamblaje tendría a romperse.Gracias a este fixture  la prensa no es capaz de dañar los

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  materiales, por lo cual la línea aumentará su productividad y reducirá daños en su materia prima. 

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Limitaciones Limitaciones:: La mayor limitación a la hora del diseñodel fixture  para prensas es que solo se puede avanzar en el diseño en las horas establecidas por la planta, ya que no se permite el acceso de computadoras portátiles personales, ni mucho menos el intercambio de información vía internet de personas ajenas. 

6.4. Empresa CEVA -

Alcance:Al estructurar un manejo de documentos se facilit facilita a la identificac identificación ión de documentación por clientes, ya que anteriormente no se contaba con un historial de clientes actualizado. Al realizar encuestas de satisfacción al cliente podemos obtener información importante con respecto al sentir de los clientes respecto al servicio brindado, gracias a esto es posible realizar cambios para mejorar el servicio que se brinda.   Al implementar implementar planes de ma mantenimien ntenimiento to para di dispositivos spositivos de la empresa (ba (bascula, scula, aire acondicionado, montacargas, termómetro), se facilita el establecer fechas para realizarlo, esto permite llevar un historial de control calendarizado sobre próximos mantenimientos. 

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Limitaciones Limitaciones:Al :Al ser una empresa de transporte y almacén (dedicada a logística), es difícil el poder aplicar ingeniería en este proyecto. 

6.5. Empresa Solemsa -

Alcance:Al realizar capacitaciones para el personal con respecto a seguridad, se piensa reducir el índice de accidentes por actos y condiciones inseguras, ya que

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  anteriormente habían sucedido algunos atrapamiento en máquinas de la empresa.  Al crear una capacita capacitación ción por maquina se logra identificar cada acto y condició condición n insegura de cada área de producción. Esto puede reducir accidentes al personal y daños a la maquinaria y a la materia prima, por lo cual puede reducir tiempos muertos.   Se pretende implementar un contenedor de scrap  para residuos que genera una prensa de cartón, para reducir accidentes y aumentamos la productividad, ya que con el proceso actual, el operador tiene que barrer las pilas de desechos, acercándose a rodillos y navajas giratorias las cuales ponen en riesgo la su vida, a su vez para poder limpiar los residuos debe de dejar de alimentar a la maquina por la cual disminuye su productividad. Gracias a este contenedor el operador no tiene la necesidad de acercarse a esta zona de peligro.  -

Limitaciones Limitaciones:La :La principal limitación para poder realizar las capacitaciones de seguridad es que Solemsa no cuenta con manuales ni documentación sobre las maquinas con las cuales operan, es por eso que se tiene que investigar de forma exhaustiva, el funcionamiento de toda su maquinaria. Para poder realizar el contenedor de desechos es necesario esperar que la prensa de cartón esté en paro, para poder obtener las medidas correctas y así diseñar el contenedor. 

7. FUNDAMENTO TEÓRICO

7.1. Definición de base de datos Una base de datos es una colección de archivos relacionados que permite el manejo de la información de alguna compañía. Cada uno de dichos archivos puede ser visto como una

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  colección de registros y cada registro está compuesto de una colección de campos.Cada uno de los campos de cada registro permite llevar información de algún atributo de una entidad del mundo real[1].  Ejemplo 1:  • Para una UNIVERSIDAD, las entidades de interés podrían ser: ALUMNOS,

PROFESORES, SALONES, etc.  • Para la entidad ALUMNO, los a tributos importantes podrían ser: NOMBRE, DIRECCION,

TELEFONO, CARRERA, MATRICULA, etc.  Ejemplo 2:  • Para una INDUSTRIA, las entidades de interés podrían ser: DEPARTAMENTOS,

EMPLEADOS, PRODUCTOS, etc.  • Para la entidad DEPARTAMENTO, los atributos importantes podrían ser: NOMBRE DEL

DEPARTAMENTO, NOMBRE DEL DIRECTOR DEL DEPARTAMENTO, FUNCIÓN DEL DEPARTAMENTO, etc.  Un archivo de una base de datos también puede ser pensado como una tabla en la que tenemos renglones y columnas, cada renglón correspondiente a un registro del archivo y cada columna correspondiendo a un campo. 

7.1.1. Sistemas manejadores de bases de datos Los sistemas manejadores de bases de datos conocidos también como bases de datos electrónicas, se usan ampliamente para: organizar y manipular grandes volúmenes de datos de las empresas.Un sistema manejador de base de datos no es más que un sistema computarizado para llevar registros [2]. Algunas de las facilidades que proporciona el sistema a los usuarios son:  

• Agregar Nuevos Archivos a la Base de Datos. 

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  • Agregar Nuevos Registros a los Archivos existentes.  • Recuperación de Datos.  • Actualización de Datos.  • Borrar registros.  • Borrar Archivos.  • Proporcionar los mecanismos para el control del acceso concurrente a los datos.  

Una base de datos es una colección de información útil organizada en una manera específica. Por ejemplo para llevar el control de los teléfonos de personas podría ser útil una base de datos que constará de los datos de la tabla.  

7.2. Software Visual Studio ® Visual Studio es un conjunto completo de herramientas de desarrollo para la generación de aplicaciones web ASP.NET, Servicios Web XML, aplicaciones de escritorio y aplicaciones móviles. Visual Basic, Visual C# y Visual C++ utilizan todos el mismo entorno de desarrollo integrado (IDE), que habilita el uso compartido de herramientas y facilita la creación de soluciones en varios lenguajes. Asimismo, dichos lenguajes utilizan las funciones de .NET Framework, las cuales ofrecen acceso a tecnologías clave para simplificar el desarrollo de aplicaciones web ASP y Servicios Web XML[3].

Los beneficios de la implementación de la gestión Visual [4]:

  Resalta la información importante de manera que no pueda ser ignorada.  



   Alerta y ayudar ayudar a ex exponer, poner, pre prevenir venir y elimi eliminar nar los des desperdicios. perdicios. 



  Evita la sobrecarga de información para que los empleados puedan ver sus



resultados.  

  Reduce significativamente el tiempo necesario para entender la información.  



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   Aumenta la rentabi rentabilidad lidad de u una na empresa empresa.. 



7.3. Software Microsoft Access ® Microsoft Access ® es una herramienta de Microsoft ® para la definición y manipulación de

bases de datos.Una base de datos es un sistema informatizado cuyo propósito principal es mantener información y hacer que esté disponible en el momento requerido. Esta información es persistente dentro del sistema, es decir, una vez introducida en él, se mantiene hasta que el usuario decida eliminarla [5].  Los sistemas de bases de datos se diseñan para manejar grandes cantidades de información. El manejo de datos incluye tanto la definición de las estructuras para el almacenamiento de la información como los mecanismos para el manejo de la misma.  Algunas de las venta ventajas jas de usa usarr las bases de dat datos os son:  • Evitan la redundancia.  • Evitan la inconsistencia.  • Obligan al cumplimiento de   las normas o requisitos para la adición y eliminación de

datos a la base de datos.  • Es posible aplicar restricciones de seguridad para el acceso a los datos.   • Se mantiene la integridad entre los datos 

7.4. Ayudas visuales La gestión visual es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el estado de algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estándar. Ayuda alos empleados a ver cómo están haciendo su trabajo.La premisa para resaltar la importancia/relevancia de la gestión visual es que básicamente como seres visuales ya que la mayoría de la información que procesamos es información visual.Una buena gestión visual debe informar a cualquiera, incluso a personas ajenas a la línea de forma

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  clara y si necesidad de que las señales sean estudiadas, su significado debe ser inmediatamente claro.La idea de la gestión visual o el control visual es la de eliminar toda la carga administrativa de los pequeños sistemas, por ejemplo si una máquina tiene 12 medidores diferentes y cada uno debe indicar una medida diferente de presión más su tolerancia, el operario tendrá que establecer si cada uno está dentro del rango establecido, esto lo puede hacer apoyado por su memoria o por una lista de chequeo, con la primera opción pierde tiempo leyendo el medidor y le suma un componente de posible error debido a la probabilidad de que su memoria falle, en el segundo caso el operario igualmente perderá tiempo leyendo el instrumento y comparándolo con la lista de chequeo. [6] 

7.5. Introducción al mantenimiento En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados. 

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares[7]. 

18

 

  7.6. Fixtures Un fixture es un dispositivo de soporte utilizado en la industria manufacturera. Los fixtures son usados para asegurar la localización y orientación del producto a la hora de realizar un trabajo sobre este mismo asegurando que todas las partes producidas mantengan su conformación e intercambiabilidad. El uso del fixtures  mejora la economía de la producción porque permite realizar las actividades de una forma suave y constante, parte por parte. Reduciendo los requerimiento de habilidades para el trabajo simplificando el cómo las piezas están montadas y aumentando las la conformación a través de una línea de producción[8]. 

7.7. Software SolidWorks® SolidWorks®   es un software  CAD (diseño asistido por computadora) para modelado mecánico en 3D, desarrollado en la actualidad por SolidWorksCorp., una filial de Dassault Systèmes, S.A. (Suresnes, Francia), para el sistema operativo Microsoft Windows. Su

primera versión fue lanzada al mercado en 1995 con el propósito de hacer la tecnología CAD más accesible.El programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos técnicos como otro tipo de información necesaria para la producción. Es un programa que funciona con base en las nuevas técnicas de modelado con sistemas CAD. El proceso consiste en traspasar la idea mental del diseñador al sistema CAD, "construyendo virtualmente" la pieza o conjunto. Posteriormente todas las extracciones (planos y ficheros de intercambio) se realizan de manera bastante automatizada. [9] 

7.8. Introducción al KAIZEN KAIZEN  significa  significa “mejora continua”. Está basado en el análisis de los procesos o sistemas

para definir una mejor manera de hacerlos. La esencia de KAIZEN   es el mejoramiento

19

 

  progresivo. Los cambios incrementales, graduales de una Mejora Continua, aplicados por un largo periodo, tienen un alto impacto en los resultados del negocio.A diferencia de un KAIZEN  tradicional tradicional,, KAIZEN  blitz  blitz forma equipos que deben pensar apresuradamente para

encontrar y resolver problemas, y el equipo es disuelto una vez encontrada la solución. Es un evento de corta duración [10].

7.9. Temas integrales de Lean Manufacturing 7.9.1. Cuello de botella Se llama cuello de botella a la operación que tiene la capacidad efectiva más baja entre todas las de la instalación y que, por lo tanto, limita la salida de productos del sistema.  [11]

7.9.2. Auditoría de Productividad La Auditoría de Productividad es un diagnóstico previo que proporciona en poco tiempo una evaluación inicial del nivel de productividad de un proceso o línea.   La Auditoría de Productividad consiste en auditar un proceso o concreto para obtener una información objetiva y real [12]. 

7.9.3. TPM (mantenimiento productivo total) y plan de mantenimiento El TPM es un sistema de gestión de mantenimiento que se basa, entre otros fundamentos, en implantar el mantenimiento autónomo, que es llevado a cabo por los propios operarios de producción, lo que implica la corresponsabilización activa de todos los empleados, sobre todo de los técnicos y operarios de la planta.   El Plan de mantenimiento, es el documento que contiene el conjunto de tareas de mantenimiento programado, que debemos realizar en un establecimiento para asegurar los niveles de disponibilidad requeridos. Se trata de un documento vivo en continuo

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  cambio, fruto del análisis de las incidencias que se van produciendo, así como del análisis de los indicadores de gestión[13]. 

7.9.4. SMED Es el acrónimo de las palabras "Single -Minute Exchange of Dies", que significa que los cambios de formato o herramienta necesarios para pasar de un lote al siguiente, se pueden llevar a cabo en un tiempo inferior a 10 minutos [14]. 

et-up -up  7.9.5. S et

Se refiere al conjunto de condiciones o herramientas que requiere una máquina para poder funcionar  [15]. 

7.9.6. Instrucciones de trabajo Las instrucciones de trabajo desarrollan paso a paso la forma de llevar a término un trabajo o tarea. Deben elaborarse instrucciones de trabajo para aquellas tareas que en determinadas condiciones sean susceptibles de generar riesgos, especialmente si éstos son de cierta importancia y van asociados a las actuaciones de las personas. En la instrucción estarán recogidos aquellos aspectos de seguridad a tener en cuenta por las personas responsables de las tareas a realizar, a fin de que conozcan cómo actuar correctamente en las diferentes fases u operaciones y sean conscientes de las atenciones especiales que deben tener en momentos u operaciones claves para su seguridad personal, la de sus compañeros y la de las instalaciones. [16] 

21

 

  7.9.7. Seguridad Industrial La Seguridad Industrial es una realidad compleja, que abarca desde problemática estrictamente técnica hasta diversos tipos de efectos humanos y sociales.Es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de producir daños a las personas, a los bienes o al medio ambiente derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o rehecho de los productos industriales [17]. 

8. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS 8.1. Empresa ATS Para la realización del proyecto llevado a cabo en la empresa ATS se realizaron distintas actividades, que constan de varios pasos para culminar con la finalidad del proyecto.  

Actividades realizadas:  1.  Cursos de inducción  2.  Recorrido por la planta  3.  Recopilación de información  4.  Lluvia de ideas  5.  propuestas  6.  Realizar identificación de condición de feeders (sistema semáforo)  7.  Diseño de interfaz del programa  8.  Desarrollo del programa  9.  Re-etiquetado de serial numbers de feeders  10.Inventario de feeders  11.Plan de mantenimiento 

22

 

  12.Afinación de detalles 

13.Presentación del proyecto 

Presentación general de las actividades realizadas  1.Cursos de inducción:  Como en toda empresa, recibimos un curso de inducción sobre seguridad, los productos que fabrica la empresa, los horarios de trabajo y su manera de trabajar.  

2.Recorrido por la planta:  Se realizó un recorrido por toda la planta donde se mostró los procesos de producción de cada línea. 

3.Recopilación de información:  Se recolectó información mediante investigación en el área de trabajo para conocer la problemática del proyecto 

4.Lluvia de ideas:  Con el fin de identificar propuestas para solucionar la problemática se llevó a cabo una lluvia de ideas 

5.Propuestas:  Se presentaron propuestas ante gerencia y supervisores de área para establecer actividades para el proyecto 

6.Realizar identificación de condición de feeders  (sistema semáforo): 

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  Se identificó cada feeder   según su estado funcional colocando calcomanías de colores las cuales ayudan visualmente a ser identificados de manera fácil. 

7.Diseño de interfaz del programa:  Se creó un diseño amigable para el usuario para facilitarle el manejo del programa a la hora de utilizarlo. 

8.Desarrollo del programa:  El programa tiene la capacidad de mostrar y cambiar el estado funcional de cada feeder , además de asignar fechas para próximos mantenimientos. Este programa ejecutable fue realizado en lenguaje C# con extensión a Windows Access. 

erial al numbers  de feeders :  9.Re-etiquetado de s eri

Reimpresión y etiquetado de etiquetas de identificación.  

10.Inventario de feeders :  Se realizó un inventario para identificar feeders de acuerdo a sus características. características. 

11.Plan de mantenimiento:  Se estableció un plan de mantenimiento donde se estableció un lapso de tiempo para realizar mantenimientos 

12.Afinación de detalles:  En esta etapa se realizaron ajustes para presentar el proyecto y presentación final a gerencia. 

24

 

  13.Presentación del proyecto:  Presentación de proyecto final y resultados ante gerencia. 

Tabla 1. Cronograma de actividades de la empresa ATS JUNIO - 2016  Actividades realizadas Cursos de inducción

 

 

8

9

 

 

13

 

14

 

15

 

16

 

17

 

20

 

21

 

22

 

23

 

24

 

Recorrido por la planta

 

Recopilación de información Lluvia de ideas, propuestas

 

 

Realizar identificación de condición de  feeders   (sistema semáforo)

 

 

Diseño de interfaz del programa Desarrollo del programa

 

Re-etiquetado de s erialnumber s de feeders Inventario de feeders

 

Plan de mantenimiento Afinación de detalles

 

 

 

Presentación del proyecto

 

*Las actividades se realizaron del 3 al 24 de junio de 2016.

8.2. Empresa Amphenol Alden Para la realización del proyecto llevado a cabo en la empresa Amphenol alden se realizaron distintas actividades. Estas se desempeñaron a lo largo de 3 semanas, gracias a esto logramos concluir nuestro proyecto 

Actividades realizadas:  1. Cursos de introducción 2. Recolección de información 3. Auditorías TPM

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  4.  Auditorí  Auditorías as 6S’S  5. Auditorías productividad 6. Delimitaci Delimitación ón de aéreas 7. Toma de fotografías 8. Realización de TPM para moldes 9. Realizar procedimient procedimiento o para SMED 10. Presentación final 11. Capacitación TPM Molde

1. Cursos de introducción:  Asistimos a cursos de introducción, introducción, donde nos capacita capacitaron ron mediante presentacio presentaciones, nes, acerca de la empresa y los productos que manufacturan. Principalmente nos mostraron las herramientas Lean las cuales utilizan en el departamento, ya que al participar en un evento KAIZEN   es necesario realizar esta introducción, además detemas tales como 8 D´S y momentos SMED. También se nos proporcionó una inducción acerca del equipo y medidas seguridad que debemos tomar en caso de que exista algún accidente.

2. Recolección de información: Para encontrar la causa raíz del porque el área de moldeo se encontraba con una productividad baja fue necesario el realizar un “ Brainstorming ” (lluvia de ideas), para la

realización de esta fue necesario el observar el área de moldeo y detectar posibles acciones que causan la baja productividad del área. Al contar con diferentes causas raíces, se creó una encuesta para el personal encargado del área de moldeo. De esta manera la persona que participaba en la encuesta se encontraba con una lista de causas

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  las cuales él debía ponderar con mayor calificación a la cual su criterio creía que era la razón principal, de esta manera podremos atacar de lleno a esta causa principal.

Tabla 2. Problemáticas en el área de moldeo 

*Datos según encuesta 

3. Auditorías TPM: Se encargó la tarea de realizar auditorías de mantenimiento autónomo a las máquinas que conforman el área de moldeo. Estas eran realizadas con una frecuencia de 5 días. Esto para revisar si el personal encargado de cada máquinacumplía con las actividades establecidas por el check-list   que previamente la empresa había establecido como documento de control. 

 

4.

Auditorías 6S’S: 

Se encargó la tarea de realizar auditorías 6S’S en cada una de las líne as de producción

de la empresa. Estas eran realizadas de 5 a 6 días de diferencia, con la finalidad de que el personal no tuviera la oportunidad de llenar el check list   solo porque era día de auditoría. El personal del área debe de realizar actividades de limpieza y organización, y plasmarlo en un chek-list , con La finalidad de crear un documento de control el cual será revisado por nuestro asesor en Amphenol Alden.  

5. Auditorías productividad:

27

 

  Se encargó la tarea de realizar auditorías de productividad en cada máquina del área de moldeo. Esta era tomada por el personal encargado de cada máquina, anotando la productividad por hora con respecto a la cantidad estándar establecida por número de parte y la cantidad real. Al terminar turno recolectamos la información y tomamos la productividad total del día para comprobar resultados del antes y después de realizar nuestro proyecto 

6. Delimitación de área: Se asignó la actividad de delimitar con código de colores las áreas de almacén, moldeo, y las demás células de producción en la empresa. Debido a que se realizaría una auditoría por Lean.

7. Toma de fotografías:  fotografías:  Fue necesario la toma de fotografías para la realización de los documentos de procedimiento SMED y TPM para moldes, ya que estos documentos necesitan fotografías que sirven como ayuda visual para tener una referencia a la hora de seguir los pasos establecidos. Se tomaron fotografías de un antes y después con respecto a la delimitación de áreas, con la finalidad de mostrar estos cambios en la presentación final (ver imagen 1). 

Tabla 3. Código de colores en auditoria-5´s-Lean Manufacturing  

28

 

 

*Código de colores usados por la empresa y adaptados al proceso.  

Imagen 1. Delimitación de áreas de trabajo.

29

 

  8. Realización de check-list  de  de mantenimiento autónomo para moldes: El molde es la parte más importante a la hora de montar un set-up, ya que este determina la forma de la pieza que necesitan producir. De esta manera si el molde se encuentra en mal estado es muy probable que las piezas producidas necesiten un retrabajo, si un molde resulta golpeado puede dañar los canales internos o de crearse oxidación es muy costoso el restaurarlos, por lo cual es muy importante el cuidado de estos.Por esto fue necesario crear un documento de control, donde el técnico de set-up anota por medio de un check-list  anota   anota si se realizaron todas las actividades necesarias para que un molde se encuentre en buen estado durante mucho tiempo.  

9. Realizar procedimiento para SMED: La causa raíz por la cual el área de moldeo estaba presentando una disminución en cuanto a producción y afectaba a las demáslíneas, demáslíneas , era ocasionada por cambios de setup  excesivamente largos, algunos de estos llegaban a tomar 1 hora, por lo cual la

producción de una máquina en esa hora era de 0%, lo cual afecta a la producción diaria.Anteriormente Amphenol Alden había realizado un evento SMED para el set-up de máquinas moldeadoras, mas no se había establecido un procedimiento, el cual los técnicos de set-up y los operadores tienen la labor de cumplir y seguir paso por paso.   Mediante el software

“Microsoft Visio”  nos

dimos la tarea de realizar este procedimiento,

el cual establece los pasos que deben ser realizados y los describe de una manera detallada, al seguir los pasos de manera correcta es posible hacer un cambio de set-up de manera eficaz.

10. Presentación final: Se elaboró una presentación final donde mostramos las actividades realizadas en nuestro trayecto en la empresa, también se mostraron los resultados al aplicar nuestro

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  proyecto y se recomendó atacar algunos aspectos en las áreas de producción como oportunidades de mejora. Esta fue presentada ante los encargados de área de moldeo.  

Tabla 4. Cronograma de actividades de la empresa Ampenol Alden.   Actividades Realizadas  

Fecha   junio  2 7 

2 8 

2 9 

Julio  3 0 

1 

4 

5 

6 

7 

8 

1 1 

1 2 

1 3 

1 4 

1 5 

Cursos de introducción  Recolección de información   Auditorías TPM   Auditorías 6S’S 

 Auditorías productividad  Delimitación de aéreas  Toma de fotografías  Realización de mantenimient o autónomo para moldes  Realizar procedimient o para SMED  Presentación final  Capacitación TPM Molde 

*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 27 de junio y 15 de julio.

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  11. Capacitación TPM Molde: Se proporcionó capacitación al personal de área de moldeo con respecto al manejo del documento “Mantenimiento autónomo de moldes (TPM  molde)”. En esta al técnico de

set-up  se le brindó toda la información necesaria, para que este pueda manejar

correctamente el documento de control. 8.3. Empresa Victor Technologies Para cumplir con los objetivos del proyecto se realizaron diferentes actividades.   1. Cursos de inducción 2. Sistema estándar para almacenamiento de materiales 3.  Auditorí  Auditorías as 5S’s en líneas de producción producción  4. Auditorías de ayudas visuales 5. Diseño de fixture para prensas manuales

Descripción general de las actividades  1. cursos de inducción: Los cursos de inducción y capacitación son importantes para poder conocer todos los procesos de la planta.En estos recibimos la inducción a los productos que manufacturan, así como capacitaciones sobre actos y condiciones inseguras y también sobre la seguridad industrial i ndustrial..

2. Sistema estándar para almacenamiento de materiales: Las líneas de producción cuentan con estantes los cuales contienen los números de parte necesarios para realizar ensamblajes para terminar un producto al terminar el recorrido de cada línea, Por lo cual es necesario que cada estante se encuentre de manera ordenada, pues esto le facilita al operador encontrar rápidamente el número de parte que necesita.

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   Algunas de las piezas se utilizan en mayor cantidad que otras por lo que los estante estantess cuentan con 2 o más contenedores con el mismo número de parte, en algunas ocasiones estas se encontraban dispersas alrededor del estante.

De esta manera el sistema establece que cada columna es asignada alfabéticamente, El estante cuenta con 3 columnas por cada cara por lo cual la cara uno se le asignó las columnas A, B, C, mientras que la cara dos quedó asignada con D, E, F. A diferencia de las columnas las líneas de los estantes fueron asignados numéricamente del 1 a 10 por lo cual los estantes quedaron de la siguiente manera.  

Tabla 5. Sistema estándar para almacenamiento de material (cara 1).  Cara 1   A1 

B1 

C1 

 A2 

B2 

C2 

 A3 

B3 

C3 

 A4 

B4 

C4 

 A5 

B5 

C5 

 A6 

B6 

C6 

 A7 

B7 

C7 

 A8 

B8 

C8 

 A9 

B9 

C9 

 A10 

B10 

C10 

33

 

 

Tabla 6. Sistema estándar para almacenamiento de material (cara 2).  Cara 2  D1 

E1 

F1 

D2 

E2 

F2 

D3 

E3 

F3 

D4 

E4 

F4 

D5 

E5 

F5 

D6

E6

F6

 

 

 

D7 

E7 

F7 

D8 

E8 

F8 

D9 

E9 

F9 

D10 

E10 

F10 

3. Auditorías 5S’s en líneas de producción:  Se realizó auditoría 5S’s en las líneas de producción A1, A2, A3, para detectar posibles

oportunidades de mejora, y verificar si el personal cumple con las actividades establecidas por el check-list  de 5S’s asignado por el encargado del área, todo con el f in de monitorear estas líneas. 

4. Auditorías de ayudas visuales :

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  Las ayudas visuales son importantes para los operadores de línea ya que ellos se basan en ellas para corroborar su trabajo. Por lo cual nos dimos la tarea de revisar la condición de cada una de las ayudas visuales para los operadores. Algunas sólo eran planos, por lo cual, realizamos 3 clasificaciones para ellas las cuales determinan si la ayuda visual se encuentra en correctas condiciones, si se encuentran rotas o rayadas y finalmente si se trata de un plano. 

 Al realizar este documento de control es más fácil para el encargad encargado o de realizar las ayudas visuales, re diseñar o re imprimir las ayudas visuales que se encontraban en mal estado o eran planos y reemplazarlas por las nuevas.  

 fixx ture  para prensas manuales: 5. Diseño de fi

Se diseñó un fixture que ensambla dos números de parte. Estos conforman la punta de un soplete el cual forma parte de los productos de Victor Technologies. Para la realización de este diseño utilizamos el software Solidworks® .Para .Para las medidas del fixture  se utilizaron los planos de los dos números de parte, de esta manera se respetan las medidas originales y las tolerancias correctas, para crear un dispositivo con dimensiones exactas el cual permite el correcto ensamble de estos dos importantes componentes. 

8.4. Empresa Ceva: Ceva es una empresa logística por lo cual el proyecto realizado se conformó por actividades administrativas, las cuales se enfocan a la administración de documentación de clientes. 

Para cumplir con los objetivos del proyecto se realizaron diferentes actividades.  

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  1. Encuesta de satisfacción al cliente 2. Plan de mantenimiento para báscula, termómetro, montacargas y aires acondicionados 3. Plan de mantenimiento para montacargas 4. Asignación de fechas para fumigación. 5. Procedimiento para llenar planes de mantenimiento 6. Check list  para  para Documentación de clientes 7. Actualizar datos de clientes 8. Eliminación de archivo muerto 9.  Auditorí  Auditoría a 5S’s 

Descripción general de las actividades 

1. Encuesta de satisfacción al cliente Para toda empresa es importante conocer la satisfacción de sus clientes con respecto al servicio brindado. Conociendo esta información se elaboró una encuesta, la cual contiene preguntas orientadas a conocer la satisfacción del cliente con respecto a los servicios brindados en la empresa.

Primeramente se realizó una propuesta con 10 preguntas, estas fueron enviadas al jefe de recursos humanos para su revisión, al obtener la aceptación de recursos humanos se creó una encuesta virtual por medio de una página web, de esta manera seleccionó un diseño amigable para los clientes,

 Al contar con la encuesta terminada se envió un correo los clientes de Ceva, con la finalidad de que estos la respondan y obtener la información necesaria para realizar

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  cambios en los métodos utilizados para brindar sus servicios.La encuesta cuenta con 10 preguntas, 8 de ellas son calificadas mediante 5 opciones, las dos restantes son preguntas abiertas donde el encuestado exprese su respuesta.  

2. Plan de mantenimiento para báscula, termómetro, montacargas y aire acondicionado  Anteriormente  Anteriormen te no se contaba con un plan de mantenimie mantenimiento nto para los dispositiv dispositivos os utilizados en Ceva, por lo cual se presentaban fallas en los dispositivos por falta de mantenimiento, Para que no volvieran a ocasionar estas fallas fue necesario el implementar un documento de control. 

”, mediante el uso de Este documento fue creado a través del software  “Microsoft Excel ”,

fórmulas determina la fecha del mantenimiento próximo, Este toma la fecha del último mantenimiento establecido por la empresa y la fecha real del mantenimiento realizado, de esta manera las fórmulas asignan la fecha correcta.Este documento permite que el usuario pueda agregar más celdas en caso de que las celdas que asignan fechas se hayan llenado. 

3. Asignación de fechas para fumigación. Ceva cuenta con una bodega donde se almacena todos los documentos y productos que envía a lo largo del país y el mundo, la manera en la que estos son protegidos es mediante cajas de cartón, este material acumula bastante humedad por eso es necesario la fumigación del área de almacenamiento constantemente. De tal manera nos dimos la tarea de establecer fechas determinadas para días de fumigación, por lo cual esta actividad es realizada mensualmente.

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4. Procedimiento para lllenar lenar planes d dee man mantenimiento tenimiento  Al crear un documen documento to de control en cual asigna las fechas próximas para el equipo utilizado en Ceva, tales como Montacargas y bascula; entre otros. Fue necesario realizar un documento en el software“Microsoft Word”   donde se muestra paso a paso los procedimientos necesarios para el manejo del plan de mantenimiento creado para la ).  asignación de fechas (creado en “Microsoft Excel ””).

lis t  para 5. Check lis  para documentación de clientes

La organización de documentos de cada cliente es muy importante en una empresa de logística, por lo cual es necesario

crear un orden específico para el orden de

documentos, por lo cual se establecieron 4 divisiones las cuales determinan el tipo de transporte utilizado (terrestr (terrestre, e, aéreo, marítimo y transborder ), ), los cuales contienen de manera organizada los siguientes documentos.  

6. Sistema para identificar y recuperar información de clien clientes. tes.  Anteriormente  Anteriormen te Ceva contaba con estantes donde se encuentra la documentació documentación n de sus clientes, Toda la documentación se encontraba en carpetas las cuales se encontraban desorganizadas. Por lo cual fue necesario reorganizar el estante de manera alfabética, al igual que la documentación se estableció un orden específico correspondiente a la fecha y método de transporte utilizado. De tal manera que sea más fácil la identificación de información de clientes, dependiendo de la cantidad de documentos del cliente era colocado en una sola carpeta, mientras que clientes con poca documentación eran puestos juntos en solo una. 

7. Actualizar datos de clientes

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  Comúnmente los clientes de cualquier empresa suelen cambiar su información de contacto, algunos clientes dejan de utilizar los servicios que la empresa brinda, también nuevos clientes buscan los servicios de esta, por lo cual es necesario actualizar constantemente los datos de los clientes. Se eliminaron las carpetas de los clientes que dejaron de solicitar el servicio y se abrieron nuevos expedientes para clientes que comenzaron a utilizarlo. De igual manera se renovó la información de cada contacto de clientes de Ceva.

Tabla 7. Estado del cliente con respecto a los documentos requeridos por la empresa.  

8. Eliminación de archivo muerto Ceva maneja bastante documentación física, esta no debe caer en manos de otra persona que forme parte de la empresa y la mayor parte deja de ser necesario para la empresa, por lo cual es necesario la destrucción de estos documentos. Gracias a esto no

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  solo protegemos la información de la empresa de personas indeseables, también se reduce el espacio ocupado por estos, utilizándolo para otros fines.

9. Auditoría 5S’s  Se realizó auditoría 5S’s en el área de oficina y almacén para detectar posibles

oportunidades de mejora, y verificar si el personal cumple con las actividades establecidas por el check-list  de 5S’s. 

8.5. Empresa Solemsa Las actividades realizadas en Solemsa fueron enfocadas a la seguridad de los operadores, ya que anteriormente habían sucedido accidentes en el área de producción.A continuación se muestran las actividades realizadas: 

1. Diseño e implementación de contenedores pa para ra scrap en prensa de cartones 2. Diseño de guarda de seguridad 3. Instrucción de trabajo para manejo de contenedores de scrap  4. Capacitaciones de seguridad para maquinaria 5. Identificac Identificación ión actos inseguros pa para ra maquinaria de producción 6. Identificac Identificación ión de oportunidades de mejora en área de producción 7. Realización de muestras para clientes.

Descripción general de las actividades

1. Identificación actos insegu inseguros ros para maquinaria de producc producción ión Para la elaborar capacitaciones de seguridad es necesario identificar cada uno de las condiciones y actos que ponen en peligro al operador a la hora de manejar máquinas.

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  Para esto fue necesario realizar una investigación la cual consto de aplicar un recorrido general en cada una de las máquinas de la empresa.Al observar detalladamente las condiciones del área de la máquina y el procedimiento utilizado por el operador, el equipo fue capaz de identificar actos y condiciones inseguras para el operador, por otra parte nos dimos la tarea de entrevistar a cada uno de los operadores, de esta manera obtuvimos información adicional respecto a accidentes ocurridos anteriormente, y actos y condiciones vistos desde otra perspectiva . 2. Identificación de oportu oportunidades nidades de mejora en área de p producción roducción  Al realizar un recorrido general se identifica identificaron ron oportun oportunidades idades de mejora para cada máquina en el área de producción, estas fueron presentadas a nuestro asesor en la empresa para ser atacadas en un futuro. 3. Capacitaciones de seguridad para maquinaria  Anteriormente  Anteriormen te Solemsa no contaba con capacitaci capacitaciones ones de segurida seguridad d para la maquinaria que utilizan, esta es una de las causas por la cual se habían presentado anteriormente algunos accidentes.Se realizó una investigación de cada una de las máquinas que se operan en la empresa, y la información se recopilo en plantillas de Power Point   para exponer la función de las mismas a los operarios. Cada presentación muestra la función general de la máquina, la responsabilidad de los operadores, la conformación de la máquina, el equipo y las herramientas necesarias y utilizadas en la máquina, el equipo de protección personal que deben utilizar los operadores, los riesgos que se presentan al trabajar con la máquina, las condiciones inseguras de la máquina y el área en las que se encuentra y los actos inseguros que pueden provocar algún accidente. Gracias a estas capacitaciones los operadores cuentan con la información necesaria para prevenir accidentes

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  4. Diseño e imp implementación lementación de con contenedores tenedores p para ara s cr ap en prensa de cartones La prensa azul es una de las máquinas más importantes en Solemsa pues esta es capaz de cortar imprimir doblar y ensamblar cajas de cartón, es parte fundamental para la producción.

Se detectaron actos y condiciones inseguras en la operación de una máquina con alto factor de riesgo, en donde se corta y dobla cartón. La máquina presenta navajas de corte y prensa, y es operada por un trabajador. La condición insegura es que esta máquina deja mucho scrap, que debe de ser recogido por el operario, y para ello tiene que acercarse a las navajas de corte, poniendo en riesgo su vida. Gracias a la detección de esta condición insegura, se presentó a nuestro asesor el diseño de un contenedor el cual sería colocado en un área determinada, con la finalidad de recolectar el scrap que dejan las láminas de cartón al pasar por los rodillos. De esta manera el operador no se expone a las navajas y los rodillos por lo cual se reduce una condición insegura en la máquina, a su vez de incrementar la producción, ya que el operador no necesita dejar la máquina para barrer las pilas de scrap  acumuladas.El diseño fue creado en software SolidWorks®.El primer prototipo fue construido con cartón de doble corrugado lo cual es bastante resistente para soportar las cargas de scrap.El segundo prototipo fue construido con láminas de plástico de doble corrugado el cual también resiste bastante carga. Estos materiales fueron seleccionados para la construcción de estos prototipos ya que no solo son resistentes, también son ligeros por lo que el personal puede manipularlo sin realizar esfuerzos excesivos. Los dos prototipos cumplieron con el objetivo y se implementaron oficialmente para la prensa azul.

5. Diseño de guarda de seguridad

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  Se realizó el diseño de una guarda de seguridad para la máquinaSlitter, la cual es capaz de cortar y realizar dobleces en las láminas de cartón, Esta cuenta con una manivela rotativa la cual puede ser accionada manualmente y automáticamente.

 Al encontrars encontrarse e la máquina en producció producción, n, la manivela gira y esta no present presenta a ningúnmétodo de protección, por lo cual algún descuido de los operadores al caminar por esa área puede ocasionar atrapamientos. Para evitar este tipo de complicaciones de propuso el diseño de una guarda de seguridad.

cr ap  6. Instrucción de trabaj trabajo o para manejo de con contenedores tenedores de s crap

 Al implementa implementarr los contened contenedores ores de scrap  para prensa azul, es necesario el crear un documento el cual instruya a los operadores de manera detallada los pasos y actividades que deben realizar de manera correcta, esto con la finalidad de crear una cultura, de esta manera se evita el mal uso de estos contenedores. Para la realización de este documento se utilizó el softwareMicrosoft Excel . El procedimiento cuenta con una descripción detallada de cada paso, ayuda visual para el operador y el equipo de seguridad necesario para utilizar el contenedor.

7. Realización de muestras para clientes Solemsa cuenta con un laboratorio donde se realizan muestras para los clientes, los cuales envían las medidas de la caja y el peso estimado que debe soportar, de esta manera se determina el tipo de corrugado utilizar y las láminas necesarias para construir las cajas. El equipo se presentó voluntariamente para apoyar en el laboratorio realizando muestras en el transcurso de la última semana.

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9. Resultados: 9.1. Empresa ATS 9.1.1. Sistema Semáforo: Como medida inicial para poder mantener un control sobre el estado en que se encontraban los feeders, inicialmente se optó por un sistema semáforo. Este sistema consiste en asignar una etiqueta de color a cada feeder   según el estado en que se encontrara. El color verde indica que el feeder   se encuentra en óptimas condiciones y puede utilizarse sin ningún problema en las líneas SMT, el color amarillo advierte que se necesita mantenimiento preventivo, y aunque puede utilizarse en caso de faltar feeders  con etiqueta verde, es recomendable separarlo para darle mantenimiento. También se asigna un color amarillo a un feeder  con   con etiqueta verde que ha presentado un problema en la línea y se inspecciona de forma rápida para ver si es necesario darle mantenimiento. Por último se tiene el color rojo, que se asigna cuando un feeder   ha fallado y necesita mantenimiento correctivo, este debe separarse para no ser utilizado y causar algún problema en las líneas de producción. Este es un sistema práctico que ayuda tanto al técnico como al operador a identificar el estado de los feeders  lo más rápido posible.

●  Verde: Funcionamiento correcto  ●   Amarillo: Mantenimiento Mantenimiento Preve Preventivo ntivo  ●  Rojo: Mantenimiento Correctivo 

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  Imagen 2. Sistema semáforo implementado en ATS. 9.1.2. Programa de control y estado de feeders : Para poder llevar un mejor control de feeders se realizó un programa en C#, el cual te indicaba el estado en que estos se encontraban, para poder así asignarles su etiqueta correspondiente y agenda automáticamente las fechas para próximos mantenimientos.  Además de esto, el programa cuenta con el inventario de feeders, indicando la cantidad de feeders  que se tiene, cuántos están en óptimas condiciones, cuántos necesitan mantenimiento y la cantidad que serán utilizados para refacciones.  Al realizar el programa se agendaron fechas de mantenimiento mantenimiento para todos los feeders, y se implementó el programa para ser utilizado antes de realizar un set-up, para poder verificar y actualizar el estado de cada uno de estos. De esta forma se genera una base de datos amigable para el usuario que se estará actualizando de manera diaria.

Imagen 3. Programa de control y estado de feeders; creado con C#.

45

 

  9.1.2. Actualización de inventario:  Al llegar a la empresa ATS se contaba con un inventa inventario rio desactuali desactualizado, zado, en el que se tomaba en cuenta mucho equipo que ya no se encontraba funcionando, además de que no se llevaba un registro de los mantenimientos que se habían realizado, por lo que se llevó a cabo la tarea de registrar todos los feeders  que se tenía y el estado en que se encontraban, además de agregarlos a la base de datos del programa realizado.  

Tabla 8. Actualización de proceso de mantenimiento Feeder  

Funcionales 

Mantenimiento  

total 

Electrónicos 

66 

22 

88 

Chinos 8x2mm 

19 

1 

20 

CL 12mm 

16 

13 

29 

CL 16mm 

27 

3 

30 

CL 24mm 

6 

2 

8 

CL 32mm 

4 

0 

4 

CL 44mm 

4 

0 

4 

CL 56mm 

3 

0 

3 

CLA 8x2mm 

33 

5 

38 

CLA 8X4mm 

96 

7 

103 

9 

0 

9 

CLI 12mm 

46

 

  CLI 16mm 

3 

0 

3 

CLI 8x2mm 

17 

1 

18 

CLI 8x4mm 

20 

0 

20 

CLY 8x2mm 

3 

20 

23 

CLY 8x4mm 

44 

9 

53 

FS2 8x2mm 

19 

3 

22 

FS2 8x4mm 

8 

6 

14 

FV 12mm 

15 

11 

26 

FV 16mm 

17 

9 

26 

FV 24mm 

12 

3 

15 

3 

2 

5 

FV 8x2mm 

18 

0 

18 

FV 8x4mm 

84 

33 

117 

546 

150 

696 

FV 32-56mm 

TOTAL 

47

 

  9.1.3.Re-etiquetado de feeders :  Al momento de llevar a cabo el inventa inventario, rio, también se realizaron nuevas etiquetas para feeders, ya que las anteriores se encontraban en malas condiciones y no eran

detectadas por el lector de código de barras. Era muy importante aplicar estas nuevas etiquetas, ya que son necesarias para que el programa pueda ser utilizado al momento de realizar un set-up, sin quitarle tiempo al técnico.

Imagen 4. Etiquetado inicial de feeders (izquierda). Nuevo etiquetado para control con escáner láser (derecha). 9.1.4.Organización de estantes: Inicialmente no se tenía un orden establecido para los estantes, en ATS se trabajan turnos de 12 horas, y sólo la persona que realizaba los set-up en el primer turno sabía el orden de estos, además de que al fallar un feeder , los operadores lo guardaban junto con los demás, y no se podía distinguir entre los que funcionaban y los que necesitaban mantenimiento. Por lo que se colocaron anuncios donde se indicaba el lugar de cada feeder   dependiendo de su tamaño, y se dedicó un estante exclusivo para feeders  que

necesitaban algún tipo de reparación.

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Imagen 5. Estantes de feeders desordenados (izquierda). Estante de feeders  ordenados e identificados.

9.1.5.Plan de mantenimiento: El inventario cuenta con 696 feeders, para que todos se encuentren en condiciones ideales, se optó por realizarles mantenimiento cada 2 meses y calibración cada 6 meses. Utilizando el manual con el que contaba la empresa se seleccionaron las actividades que se debían realizar según la acción que se iba a realizar.  

Tabla 9. Plan de mantenimiento  COMPONENTE 

Actividad  Bimestral 

Semestral 

Barra de feeders (feeder bar) 

Limpieza 

Engranaje de avance(sprocket avance(sprocket Wheel) 

Limpieza 

Calibración 

Resorte de avance (sprocket Wheel) 

Limpieza 

Calibración 

Palanca de anclaje (clamp anclaje (clamp lever) 

Limpieza 

Calibración 

Cubierta superior (top cover) 

Limpieza 

Calibración 

Polea de engranaje (pulley wheels) 

Limpieza 

Calibración 

49

 

  Cubierta, balero, placa  (Housing, Bearings, Plate) 

Limpieza 

Reemplazar   Calibración 

Engranaje pequeño para sistema de polea (small gear Wheel) 

Limpieza 

Reemplazar   Calibración 

Engranajes grandes para sistema de polea (large gear wheels) 

Limpieza 

Reemplazar   Calibración 

* El período de mantenimiento depende en particular de cada uno de los feeders feeders..

9.1.6.Manual:  Al terminar de realizar el programa y llenar la base de datos con lo obtenido de las otras actividades realizadas, se elaboró un manual, donde se explica detalladamente los pasos a seguir para utilizar el programa, esto con el fin de que pudiera ser utilizado por el personal de planta, y poder resolver dudas en caso de presentarse algún problema.

9.1.7.Detección de tiempos muertos: Con ayuda del personal, se obtuvieron los tiempos muertos por falla de feeders  en las líneas SMT antes de aplicar el sistema semáforo, después se comparó con los tiempos muertos después de aplicar el sistema, aunque no hubo tiempo suficiente para que los operadores se adaptarán por completo a este cambio, se comenzó a ver una reducción de tiempos muertos, comparando tres días antes y tres días después de aplicar el sistema semáforo. Tabla 10. Tiempos muertos antes y después de implementar sistema semáforo  

* Se muestra una reducción de 10 minutos de tiempo muerto en solo 3 días.

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Grafica 1. Tiempos muertos antes de implementar sistema semáforo.

Grafica 2. Tiempos muertos después de implementar sistema semáforo.

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  9.2. Empresa Amphenol Alden 9.2.1. Identificar cuellos de botella: Se utilizó un anuncio para poder identificar los cuellos de botella que se encontraban en cada una de las células de la línea de producción, para prestarle más atención y asegurarse de que siempre hubiera alguien en esa sección y evitar que se atrase la próxima célula.

9.2.2. Auditorías de productividad:  Aunque ya se contaba con hojas de productiv productividad, idad, no se estaban siguiend siguiendo o por los operadores, por lo que no se tenía un registro real de la producción del día, así que el objetivo era revisar cada día que se estuvieran llenando estas hojas, y hacer un registro diario de productividad por cada una de las máquinas de inyección. Cada día se iba haciendo el hábito de llenar las hojas, y se fue teniendo un resultado real, destacando los procesos que llevaban más tiempo, demostrando que en algunos casos no se podía cumplir con lo establecido por las ayudas visuales, al no ser posible producir lo que venía indicado, por lo que se comenzaron a actualizar estas ayudas. También ayudó a detectar otros problemas durante producción que causaban que el área de moldeo tuviera tantos atrasos.  Al igual que con las ho hojas jas de prod productivida uctividad, d, la empresa contaba con un check list  de  de 6S´s y TPM , el cual no se estaba siguiendo de forma correcta por los encargados de línea, por lo que estuvimos revisando y registrando que se llenaran de forma correcta.

9.2.3. Procedimiento de SMED:  Al obtener estar observ observando ando las hojas de productiv productividad, idad, uno de los problemas recurrentes, eran los tiempos muertos debido a un set-up, anteriormente se había realizado un SMED en la empresa, pero no contaba con un procedimiento para que

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  pudiera ser seguido, por lo que no se estaba llevando un orden al momento de realizar un set-up, se realizaban las actividades conforme se iban necesitando, no había un plan que ayudará a resolver problemas de forma rápida, por lo que cualquier inconveniente atrasaba el proceso, tardando a veces hasta treinta minutos en un solo set-up. En base al SMED y utilizando el software “Microsoft Visio” realizamos un procedimiento para técnico y operador. Este procedimiento cuenta con una lista de instrucci instrucciones, ones, que explican de forma detallada cada una de las acciones que se deben realizar al momento de hacer un set-up, un apoyo visual para el usuario, así como el tiempo aproximado que debería tomarle realizar cada actividad. En una primera prueba se tomó como ejemplo, el menor tiempo de set-up que se había registrado sin seguir un procedimiento, siendo este de catorce minutos, y lo comparamos con un set-up realizando los pasos establecidos, obteniendo como resultado doce minutos. Esperamos que estos tiempos se puedan reducir más una vez que el personal se adapte a este nuevo procedimiento. 

Imagen 6. Sistema SMED.

53

 

  9.2.4.Checklist  Moldes:  Moldes: Uno de los problemas con los que contaba la línea de moldeo es que algunos moldes no se encontraban en buenas condiciones, aunque la persona encargada de almacén los revisaba al llegar de producción antes de guardarlos, algunas veces era distante el tiempo en que se volvían a utilizar, llegando a oxidarse o sufrir otros problemas mientras estaban almacenados, y se descubrían al utilizarlos nuevamente. Realizamos un check list   de mantenimiento autónomo, para que la persona encargada de montar los moldes

en las máquinas de inyección revisará que se encontrarán en óptimas condiciones, así como un conjunto de actividades que debía realizar al desmontarlo para evitar problemas a futuro.

Imagen 7. Check list  de  de mantenimiento autónomo (TPM).

54

 

  9.3.EmpresaVíctor Technology 9.3.1.Fixture: Debido a que se presentaban problemas al momento de ensamblar las partes de la boquilla de uno de los modelos de pistola para soldar, se estaba utilizando el fixture de un modelo similar, pero estaba rompiendo los componentes, por lo que nos vimos a la tarea de rediseñar otro fixture. Revisando los planos de la pieza, y tomando en cuenta las medidas de esta, realizamos el diseño del fixture  en el programa Solidworks®. Obteniendo un modelo en 3D (3 dimensiones) que después sería maquinado en CNC (máquinas de control numérico).

9.4.EmpresaCEVA 9.4.1. Planes de mantenimiento: No se contaba con un formato en el cual se fueran registrando los mantenimientos que se iba realizando al equipo, por lo que realizamos uno, en el cual se registran las fechas de mantenimiento para báscula, montacargas, termómetro, extintores y aire acondicionado, se tiene una fecha establecida y la fecha real en que se realizó el mantenimiento, además de agendar futuras fechas. Así se puede tener un mejor control, y un formato que se revisa de manera constante para realizar las actividades a tiempo.  Así mismo, en el formato se añadiero añadieron n fecha fechass en las qu que e se de deben ben reali realizar zar fumigació fumigación. n.

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Imagen 8. Formato de plan de mantenimiento CEVA. 

9.4.2. Instrucción de trabajo: Se realizó una instrucción de trabajo, en la que se explicaba paso a paso, y con ayuda de imágenes, la forma en que se deben registrar las fechas de mantenimiento en el formato realizado, así como agregar nuevos registros para fechas futuras.

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Imagen 9. Formato de instrucción de trabajo, CEVA.

9.4.3. Checklist  de  de documentación: Cada tipo de envío necesita de diferente documentación, y no se llevaba un orden, cada empleado sabía lo que debía llevar de memoria, y era susceptible a que se olvidará algún documento, o que si alguien más se encargaba de llevarlos, la documentación quedaría incompleta. Por lo que se habló con las personas encargadas, se hizo una lista de los documentos necesarios para cada envío y se realizó un formato, en el que se muestra cada documento y se debe llenar un recuadro indicando que está presente.

57

 

 

Imagen 10. Formato de check list  de  de CEVA.

9.4.4. Realización de encuesta al cliente: Con el fin de conocer si el cliente se encontraba satisfecho con el servicio que brindaba CEVA y saber si podía mejorar el proceso, se realizó una encuesta, se hizo lo más corta posible, enfocándose en puntos clave, para que el cliente pudiera contestar de forma rápida, y no fuera algo que tuviera que posponer. La encuesta se revisó por el gerente de ventas, y se fue modificando hasta su aprobación.

58

 

 

Imagen 10. Formato de encuesta a clientes de CEVA.

9.4.5. Organización de archivos: Se contaba con una gran cantidad de archivos físicos, los cuales no tenían un orden, además que se encontraba archivo que ya no se utilizaba, haciendo más difícil la búsqueda de documentos recientes. Se optó por volver a organizar las carpetas que contenían estos archivos, mantener al alcance sólo los del año en curso, y guardar en almacén el resto. Además de eliminar todos los documentos que ya no fueran útiles.

9.5. Empresa SOLEMSA 9.5.1. Capacitación de seguridad: Debido a la falta de información, se realizó un conjunto de presentaciones para la capacitación de los trabajadores, en cuanto a seguridad en el área de trabajo. Se hizo una presentación para cada una de las máquinas utilizadas, dando a conocer los riesgos que se pueden sufrir al trabajar con ellas, qué cuidados se deben de tener, y cuáles son

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  las condiciones en las que se debe encontrar para poder funcionar de forma correcta y sin ningún peligro.

9.5.2. Contenedor de S cr ap: El problema en una de las máquinas, era el generar grandes cantidades de scrap, que debían ser removidas de forma constante mientras se encontraba corriendo, el operador retiraba el scrap con una escoba, pero para realizar esta acción se acercaba demasiado a un conjunto de navajas con las que contaba la máquina, presentando un peligro para su salud. Para solucionar esto se diseñó un contenedor, utilizando cartón que brindaba la empresa se realizó dicho contenedor y se puso a prueba, después de unos días, se pudo observar que el contenedor funcionaba, y que no era necesario que el operador se arriesgara para limpiar el scrap, aunque aún seguía cayendo al piso, era a una distancia lejana a las navajas. Después se re diseñó el contenedor para abarcar más espacio, y se realizó con plástico corrugado para que fuera más resistente. 

Imagen 11. Formato de procedimiento para scrap, parte 1.

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Imagen 11. Formato de procedimiento para scrap, parte 2.

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 

Gracias a este proyecto tuvimos la oportunidad de explorar áreas en las que no estábamos enfocados, utilizando herramientasLean en situaciones reales. Nos ayuda de gran manera a complementar nuestra formación como ingenieros, ya que no nos encontramos enfocados sólo en nuestra área que es la mecatrónica, sino que profundizamos en aspectos que son más comunes en ingeniería industrial. Dichos aspectos, son normalmente ignorados y no se les ve utilidad durante clases, pero al estar las distintas empresas nos dimos cuenta que es lo más deseado por las empresas, ser más eficientes, tener herramientas para resolver errores lo más rápido posible, y un estándar para estar organizados. 

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   Al estar en distintas empresas, hemos adquirido mayor experien experiencia, cia, y logramos obtener nuevos conocimientos con cada una. Nos dimos cuenta que para poder resolver grandes problemas, debemos enfocarnos en sus orígenes, preguntándonos qué los ocasiona, adentrándonos cada vez más en ellos, encontrando relaciones con otros problemas, y generando aún más preguntas para encontrar la causa raíz, que puede ser algo muy simple, que se estaba omitiendo porque no se encontraba directamente relacionado con el problema inicial. Así como siempre expresar nuestras ideas, que aunque parezca algo sencillo y que no ayudarán en mucho, pueden ser la base para un proyecto más grande.    Aprendimos que las empresas deben cumplir ciertas normas, y que sus objetivo objetivoss principales son crear productos de calidad y proteger a los operadores, además de que intentan mejorar y actualizarse de forma constante, aun cuando parezca que ya funcionan perfectamente. 

Sin embargo, el proyecto Prácticas Mini-Kaizen Index , aún es un piloto, y tiene muchas oportunidades de mejora, en un principio se tenían planeados equipos multidisciplinarios de 5 personas en los que cada uno colaboraría con su área de especialidad, pero no hubo suficientes personas para realizar esto, por lo que algunos equipos contaban con menos integrantes, y no eran completamente multidisciplinarios, siendo en la mayoría de los casos equipos conformados por estudiantes de dos carreras distintas.

Otro punto muy importante es que las empresas que participaron, no contaban con la información suficiente acerca del proyecto, teniendo expectativas distintas, realizando planes para un plazo mayor de tiempo, o no contando con la participación de distintos equipos. 

62

 

 

11. COMPETENCIAS DESARROLLADAS.  11.1. Competencias blandas: Son aquellas orientadas al desarrollo de aptitudes sociales. Se trata de capacidades comunicativas, de trabajo en equipo, flexibilidad y adaptabilidad frente a un determinado trabajo.[18] Competencias blandas desarrolladas: Trabajo en equipo, argumentación, lectura y comprensión de distintos documentos, comunicación con el personal de planta, gestión de tiempo, aprendizaje continuo, empatía, organización, capacidad de síntesis. 

11.2. Competencia técnica: Dominio experto de

tareas y contenidos del ámbito del trabajo así como los

conocimientos y destrezas necesarios para ello.Conocimientos especializados que permiten la experticia en la realización de tareas laborales.Competencias técnicas desarrolladas: Seguimiento de manuales, utilización de herramientas brindadas por la empresa, verificación de tiempos en línea de producción, revisión de auditorías de productividad, estandarización de áreas de trabajo, archivado de documentos, programación de mantenimientos, actualización de inventario, registro de procedimientos para set-up. 

11.3. Competencia de ingeniería: Hace referencia a

aquellas característ características icas que permite al egresado actuar

adecuadamente, en una tarea profesional respaldado por los conocimientos pertinentes a su formación disciplinar y en coherencia con una serie de principios éticos.Competencias de ingeniería desarrolladas: uso de lenguajes de programación, elaboración de programas de mantenimientos, identificación de oportunidades de mejora, establecimiento de nuevo sistema didáctico para mantenimiento preventivo, redacción de

63

 

  manuales, uso de herramientas lean, diseño de piezas en software SolidWorks® , seguimiento de normas de seguridad, y auditar si se cumplen [19]. 

12. REFERENCIAS UAEM  [1] M. Cruz Chávez, .gridmorelos.uaem.mx/~mc "Conceptos básicos de bases de datos", 2012. [Online].  Available  Available: : http://www http://www.gridmorelos.u aem.mx/~mcruz/cursos ruz/cursos/miic/bd1.pd /miic/bd1.pdf. f., [Accessed [Accessed: : 03Nov- 2016].

[2] IBM, "Características y tipos de bases de datos", Ibm.com, 2016. [Online]. Available: https://www.ibm.com/developerworks/ssa/data/library/tipos_bases_de_datos/. [Accessed: 03- Nov- 2016]. [3] N. Randolph, D. Gardner, C. Anderson, M. Minutillo, Professional Visual Studio 2010 , Editorial WROX, 2010, 1139 pp. [4] F. William, Lean Manufacturing: tools, techniques, and how to use them , New York: St. Lucie, 2002, 223 pp. [5] H. Pomares, B. Prieto, Prácticas de Introducción a las Computadoras [online], Microsoft Access: Introducción, 2002, Disponible en:http://www.lalila.org/tutoriales/tutorial_Access97.pdf [6] Lean Solution, "Gestión Visual | Lean Solutions", Leansolutions.co, 2016. [Online].  Available:: http://www  Available http://www.leansolution .leansolutions.co/concep s.co/conceptos/gestio tos/gestion-visual/. n-visual/. [Accessed [Accessed:: 03- Nov2016]. [7] M. E. Brumbach, J. A. Clade, Industrial Maintenance, Cengage Learning, 2004, 736 pp. [8] K. Venkataraman, Design of Jigs, Fixtures and Press Tools , WILEY, 2016, 248 pp. [9] R. Wysack, Designing Parts with SolidWorks, CAD/CAM Publishing, 1998, 320 pp. [10] M.R. Azarang, “Kaizen Blitz”, Tecnológico de Monterrey, Monterrey, N.L.,

Capacitación, 2011. http://lean.mty.itesm.mx/PDF/kaizen.pdf

[11] L.J. Krajewski, L.P. Ritzman,  Administración de operaciones: estrategia y análisis, 5ta ed., Edo. De México, Pearson Educación 2000. [12] Organización Industrial, Ingenieros en calidad y producción (2014). Consulta Noviembre 2016 [online]. Disponible en:http://ipyc.net/organizacion-y-lean/organizacionindustrial/auditoria-de-pr industrial/au ditoria-de-productivid oductividad.html ad.html [13] E.M. Rivera,” Sistema de gestión del mantenimiento industrial”, Tesis para título

profesional, Facultad de Ingeniería Industrial, UNMSM, Perú, 2011. http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/cybertesis/1661/1/Rivera_re.pdf [14] F. E. Carbonell, TÉCNICA SMED. REDUCCIÓN DEL TIEMPO PREPARACIÓN [online]. España: 3 Ciencias, 2013 Disponible en: http://www.3ciencias.com/wpcontent/uploads/2013/05/TECNICA-SMED.pdf

64

 

  [15] Dirind. "Maquinas-Herramientas", Dirind.com, 2016. [Online]. Available: http://www.dirind.com/dim/monografia.php?cla_id=70. [Accessed: 03- Nov- 2016]. [16] M. Bestratén, M. A. Marrón, “Procedimiento de elaboración de las instrucciones de trabajo”, Centro Nacional  De Condiciones De Trabajo, España, Sistema de gestión

preventiva, NTP 560, 2000. http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/5 01a600/ntp_560.pdf [17] A. Muñoz, J. R. Herrerías, J. M. Martínez, La Seguridad Industrial Fundamentos y  Aplicaciones  Aplicacion es [online]. Argentina Argentina:: Ministerio de Industria y Energía Energía.. Disponible en: http://www.f2i2.net/web/publicaciones/libro_seguridad_industrial/lsi.pdf [18] M.J.Valdebenito,”Habilidades blandas, fundamentales para el desarrollo personal”, Educar vol.1206, pp22-23, Dic. 2013. http://www.cide.cl/documentos/Revista_educar_Habilidades_blandas_MJValdebenito.pdf [19] A.L. Arenas, Competencias en Ingeniería[online]. Colombia: ACOFI, Disponible en: http://www.acofi.edu.co/portal/documentos/Competencias%20en%20ingenieria_140110.d ocx

13 ANEXOS Tabla 11. Cronograma de actividades de la empresa Victor technologies.    julio

Actividades realizadas  realizadas 

25

26

27

agosto 28

29

1

2

3

4

Sistema estándar para almacenamiento de materiales  Auditorías 5S’s en líneas de producción producción 

 Auditorías de ayudas visuales Diseño de fixture para prensas manuales

*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 25 de julio y 5 de agosto.

Tabla 12. Cronograma de actividades de la empresa Solemsa.  agosto Actividades

septiembre

29 30 31 1 2 5 6 7 8 9 12 13 14 15 16

Diseño e implementación de contenedores para scrap en prensa Diseño de guarda de seguridad Instrucción de trabajo para manejo de contenedores de scrap

65

5

 

  Identificación actos inseguros para maquinaria de producción Capacitaciones de seguridad para maquinaria Identificación de oportunidades de mejora en área de producción Realización de muestras para clientes.

*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 29 de agosto y 16 de septiembre.

Tabla 13. Cronograma de actividades de la empresa CEVA.   AGOSTO  Actividades realizadas

8

9

10

11

12

15

16

17

18

19

22

23

24

25

26

Encuesta de satisfacción al cliente Plan de mantenimiento para báscula Plan de mantenimiento para termómetro Plan de mantenimiento para montacargas Plan de mantenimiento para el sistema de aire acondicionado  Asignación de fechas para fumigación. Procedimiento para llenar planes de mantenimiento Check-list para Documentación de clientes Sistema para identificar y recuperar información de clientes.  Actualizar datos de clientes  Auditoría 5S’s 

Eliminación de archivo muerto

*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 8 al 26 de agosto.  

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Imagen 11. Diseño de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies  

Imagen 12. Plano de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies.

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Imagen 13. Diseño de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies

Imagen 14. Plano de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies.

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Imagen 15. Diseño de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies.

Imagen 16. Plano de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies.

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