Reparación Mecánica Mediante Instalación de Camisas Tipo b

REPARACIÓN MECÁNICA MEDIANTE INSTALACIÓN DE CAMISAS TIPO B CONSERVACIÓN Y PROYECCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA GERENCIA DE DESARROLLO DE TRANSPORTE Elaborado VIT-GTT-I-027 Versión 2 07/02/2013

CONTENIDO 1. 2. 3.

OBJETIVO ............................................................................................................................................................. 2 GLOSARIO ............................................................................................................................................................ 2 CONDICIONES GENERALES .............................................................................................................................. 2 3.1 Alcance ............................................................................................................................................................. 2 3.2 Documentos de referencia ........................................................................................................................... 2 3.3 Actividades Previas ........................................................................................................................................ 2 3.3.a Materiales de Apoyo: .................................................................................................................................. 2 3.3.b Verificación del Espesor de la Tubería a Reparar .................................................................................. 3 3.3.c Control de las Condiciones Ambientales .................................................................................................. 3 3.3.d Preparación de la Camisa ......................................................................................................................... 3  Generalidades ............................................................................................................................................. 3  Diseño y Elaboración de la Camisa ........................................................................................................ 4 3.3.e Selección del Electrodo ............................................................................................................................. 5  Soldaduras Longitudinales ....................................................................................................................... 5  Soldaduras Circunferenciales .................................................................................................................. 5 3.3.f Verificación y Mantenimiento de los Electrodos ................................................................................... 5 3.3.g Verificación y Preparación del Equipo de Soldar .................................................................................. 7 3.3.h Disponibilidad de Soldadores................................................................................................................... 7 3.3.i Protección de las URPC ............................................................................................................................. 7 3.3.j Retiro del Revestimiento .......................................................................................................................... 7 3.4 Actividades Durante la Aplicación de la Soldadura ....................................................................................... 7 3.4.a Establecimiento de las Condiciones Operacionales ............................................................................. 7 3.4.b Valoración Real de la Imperfección ........................................................................................................ 8 3.4.c Determinación de la MOPr para la instalación de la camisa .............................................................. 8 3.4.d Preparación del área a reforzar............................................................................................................... 9 3.4.e Instalación de la Camisa .......................................................................................................................... 9 3.4.f Soldadura de la Camisa .......................................................................................................................... 11  Precalentamiento ..................................................................................................................................... 11  Aplicación de la Soldadura ..................................................................................................................... 11  Mantenimiento de las condiciones de soldeo (Amperaje y Voltaje) .............................................. 11  Dirección y Secuencia de Soldeo .......................................................................................................... 11  Control de la Velocidad de Avance ....................................................................................................... 11  Limpieza entre pases .............................................................................................................................. 12  Lapso de tiempo entre pasadas ............................................................................................................ 12 3.5 Actividades Post-Soldadura........................................................................................................................ 12 3.5.a Limpieza final de la soldadura ............................................................................................................... 12 3.5.b Inspección visual final ................................................................................................................................ 13 3.5.c Ensayos No Destructivos ........................................................................................................................ 13  Partículas magnéticas ............................................................................................................................. 13  Ultrasonido ................................................................................................................................................ 13 3.5.d Tratamiento Térmico Post-Soldadura (PWHT) ................................................................................... 14 3.6 Reparación de Defectos de Soldadura ..................................................................................................... 14 3.7 Recubrimiento de la Reparación................................................................................................................ 14 3.8 Entrega de la línea a operaciones ............................................................................................................. 15 4. DESARROLLO .................................................................................................................................................... 15 5 CONTINGENCIAS .............................................................................................................................................. 17

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AC: Corriente Alterna (Alternate Current) DC: Corriente Continua (Direct Current) PQR: Registro de Calificación del Procedimiento de Soldadura (Procedure Qualification Record). PWHT: Tratamiento Térmico Pos-Soldadura (Post-Weld Heat Treatment). SMAW: Soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo Revestido (Shielded Metal Arc Welding). URPC: Unidades Rectificadoras de Protección Catódica WPQ: Calificación de Desempeño del Soldador (Welder Performance Qualification). WPS: Especificación del Procedimiento de Soldadura (Welding Procedure Specification). 3. CONDICIONES GENERALES 3.1

Alcance

Los defectos que pueden ser reparados mediante instalación de camisas tipo B son aquellos que cumplen las siguientes condiciones:      

Pérdidas de metal causadas por corrosión interna ó externa. Defectos con pérdida de espesor; aún de tipo pasante. Anomalías de restricción de diámetro (abolladuras), que no presenten fisuras. Daños mecánicos sin evidencia de fisuras. Defectos de soldaduras en actividades de Corte y Empalme, o nuevas construcciones (siempre y cuando La coordinación de Integridad avale técnicamente la reparación). Reparaciones sub-estándar (parches rectangulares, irregulares o con soldadura defectuosa) pueden ser reparados con camisas tipo B siempre y cuando se descarte fisuración en las soldaduras.

Esta especificación aplica para reparaciones mecánicas con camisas Tipo B, mediante el proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW). 3.2

Documentos de referencia      

3.3

API 1104-2010 Welding of Pipelines and Related Facilities. ASME B31.4-2009 Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and other liquids. ASME B 31G-2009 Manual for determining the remaining strength of corroded pipelines AWS A 5.5 Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding. ASME Section V-2010 Nondestructive Examination VIT-GTT-I-178 Aplicación de Soldaduras de Mantenimiento para la Infraestructura de la VIT Actividades Previas

3.3.a Materiales de Apoyo: Se bebe disponer de los siguientes materiales y elementos para el seguimiento y control de calidad de la soldadura a aplicar:     

Medidor de espesores por Ultrasonido Palpador para ultrasonido tipo pencil Cinta métrica Galga para medición de profundidades Calibrador Pie de Rey 2/18

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Galga Pico de Loro Linterna Tizas térmicas o pirómetros para el control de temperatura de precalentamiento y entre pases. Mantas térmicas y lonas impermeables Lupa Llave de cadena Marcadores Mampara o carpa. Yoke y Kit para partículas magnéticas Kit de líquidos penetrantes Equipo para Ultrasonido Phased Array Solución Nital 5% Camisa de la longitud y características similares a la tubería a reparar WPS para el material de la camisa a soldar No. WPS-SMAW-ECP-VIT-014

3.3.b Verificación del Espesor de la Tubería a Reparar No se permite la instalación de camisas tipo B, en tuberías en servicio con espesores menores a cinco (5) milímetros (0.188”), por tanto, es necesario verificar con ultrasonido el espesor actual de la tubería en la sección de instalación y descartar la presencia de laminaciones en la franja a soldar. Si el espesor de la tubería a reforzar es menor a cinco (5) mm (0.188”) o la longitud a reparar es mayor a diez (10) metros (39.4”), se debe realizar Corte y Empalme del tramo averiado según instructivo VIT-GDD-I-028. 3.3.c Control de las Condiciones Ambientales No se deberá realizar soldadura alguna en condiciones de lluvia y viento que pueda salpicar o mojar el arreglo de junta a soldar. Si no se pueden suspender los trabajos de soldadura, se deberá emplear una mampara o carpa que la proteja de la lluvia y el viento. De llegar a presentarse lluvia, deberá protegerse la soldadura aplicada hasta ese momento con una manta térmica o una lona impermeable con el fin de impedir el enfriamiento rápido del material y aislar la soldadura de la humedad. 3.3.d Preparación de la Camisa 

Generalidades

Las camisas tipo B son consideradas como reparaciones permanentes de contención de presión, debido a que este tipo de camisas incluye además de la costura longitudinal, la soldadura circunferencial en filete de sus extremos, como se muestra en la figura 1. Se pueden utilizar camisas tipo puente (Ver figura 2) para reparar imperfecciones de forma irregular tales como abolladuras y cuando se requiera instalar camisas sobre parches o cascotas. La configuración de esta camisa consiste en la instalación de dos anillos soporte soldados a lado y lado de la zona a reparar y sobre éstos se aplicará la camisa tipo B. Los anillos tendrán una longitud mínima de 4”, en materiales de características similares a la tubería a reforzar y para su instalación, se tendrán las mismas consideraciones empleadas en la aplicación de camisas tipo B.

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Figura 1: Detalle de una camisa tipo B

Fig. 2 Camisa Tipo Puente



Diseño y Elaboración de la Camisa 

La camisa debe ser fabricada de un material que tenga una relación grado/espesor que le permita soportar la MAOP de la tubería principal.



Se prefiere que el material de la camisa sea de un grado igual o superior al grado de la tubería a reparar.



La junta longitudinal debe llevar platina de respaldo entre ¾” y 1” de ancho y 1/16” de espesor, en material de acero al carbono.



Cuando se usan diseño de juntas longitudinales con ranura interna para lámina de respaldo, el cálculo de la MAOP de la camisa se realiza descontando la profundidad de la ranura. Adicionalmente, el diámetro a ser considerado en el cálculo de la MAOP será el de la camisa. 4/18

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

Si la camisa se fabrica a partir de un material del mismo grado de la tubería a reparar, es necesario que su espesor sea mínimo 1/16” mayor al espesor de la tubería principal.



Cuando el espesor de la camisa supere en más de 1/16” el espesor del tubo a reparar, deberá chaflanarse a 45º el espesor excedente (Ver Figura 3).



El diseño del bisel circunferencial de los extremos de la camisa debe ser recto.



El tipo de bisel para la junta longitudinal será en “V” para espesores hasta ¾” y “J” para espesores mayores a ¾”.



En camisas con espesores mayores a ½ pulgada, se deberá verificar por medio de inspección visual (apoyado con una lupa), las caras de los biseles para descartar la presencia de laminaciones; en caso de duda, aplicar ensayo de líquidos penetrantes. Los residuos de los líquidos penetrantes deberán removerse con trapo, solvente y grata.

Fig. 3 Transición del sobre-espesor en los extremos de la camisa



La longitud máxima de la camisa será de diez (10) metros (39.4”).



La longitud mínima de la camisa será determinada por la longitud axial del defecto, más mínimo dos (2) pulgadas a lado y lado de la imperfección.

3.3.e Selección del Electrodo 

Soldaduras Longitudinales

En la tabla 1 se muestra el electrodo que debe aplicarse según el tipo de material de la camisa a ser soldada. El primer pase de la junta longitudinal puede hacerse con electrodos E-XX10 de la misma resistencia a la tracción de los electrodos de bajo hidrógeno indicados en la tabla para cada clase de material. 

Soldaduras Circunferenciales

La junta circunferencial se hará completamente con los electrodos de bajo hidrógeno indicados en la tabla 1, según el material de la camisa a instalar. 3.3.f

Verificación y Mantenimiento de los Electrodos

Los electrodos deben estar empacados en su bolsa plástica y caja del fabricante. Una vez desempacados deberán mantenerse protegidos de la humedad en hornos a la temperatura recomendada por el fabricante, para mantener el porcentaje de humedad en el recubrimiento en niveles inferiores al 0.6%, requerido por AWS A5.1. La tabla 2 muestra las condiciones de almacenamiento y secado de electrodos revestidos. 5/18

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MATERIAL DE LA CAMISA API 5L Grado A API 5L Grado B API 5L X 42 API 5L X 46 API 5L X 52 API 5L X 56 API 5L X 60 API 5L X 65 API 5L X 70 A 36 A 53 Grado B A 105 Grado B A 106 Grado B A 234 Grado B A 283 Grado C A 285 Grado C A 442 Grado 55 A 515 Grado 60 A 515 Grado 65 A 515 Grado 70 A 516 Grado 60 A 516 Grado 65 A 516 Grado 70 A 573 Grado 70 A 612

UTS MATERIAL CAMISA (Psi) 48.600 60.200 60.200 63.100 66.700 71.100 75.400 77.600 82.700 58.000 60.000 70.000 60.000 60.000 55.000 50.000 55.000 60.000 65.000 70.000 60.000 65.000 70.000 70.000 81.000

MATERIAL DE APORTE SEGÚN AWS E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 8018 E 8018 E 8018 E 9018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 7018 E 9018

TABLA 2: CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y SECADO DE ELECTRODOS REVESTIDOS

ALMACENAMIENTO TIPICO Y CONDICIONES DE SECADO PARA ELECTRODOS REVESTIDOS PARA SOLDADURA POR ARCO CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO (a) CLASIFICACION CONDICIONES DE AWS SECADO (b) SOSTENIDO EN AIRE AMBIENTE HORNOS EXX10-X Temperatura 100-120ºF (38-49ºC) No se recomienda ambiente No se recomienda(c) 250-300ºF(121500-800ºF (260-427ºC) 149ºC) 1 hora a temperatura EXX18M (1) EXX18-X Tomado de: AWS A5.5 2010 Notas: (a): Después de retirar del empaque original del fabricante. (b): Debido a las diferencias inherentes en la composición del recubrimiento, los fabricantes deben ser consultados para las condiciones exactas de secado. (c): Algunas de estas clasificaciones de electrodos pueden cumplir con los requerimientos de baja absorción de humedad. Esto no implica que se puedan mantener al ambiente.

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No utilizar porta electrodos con conexiones flojas, mordazas incorrectas o partes mal aisladas. No cambiar la polaridad cuando la maquina esta bajo carga, esperar que la maquina pare. No sobrecargar los cables ni utilizar la maquina con conexiones deficientes. Las malas conexiones pueden producir pequeños arcos entre las partes mal conectadas. Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de ligadura a menos de 3 m del porta electrodos.

3.3.h Disponibilidad de Soldadores Se puede utilizar uno o dos soldadores en simultáneo en la aplicación de la camisa. Dado que el fluido que circula por la tubería a reparar genera un enfriamiento rápido de la soldadura, que se traduce en microestructuras frágiles, se prefiere el empleo de dos soldadores para disminuir el tiempo entre pases. La calificación del soldador debe estar vigente y disponible. En caso de que pasen más de seis (6) meses sin que el soldador haya mantenido continuidad o cuando exista una razón especifica para cuestionar su capacidad, éste deberá recalificarse. La continuidad del soldador será demostrable por certificados de trabajo en la aplicación de soldaduras con las condiciones relacionadas en el WPS a utilizar. Los soldadores deben ser calificados bajo este procedimiento según el instructivo VIT-GDDI-031. 3.3.i

Protección de las URPC

Para proteger de sobrecargas las Unidades Rectificadoras de Protección Catódica deben ser desconectadas. 3.3.j

Retiro del Revestimiento

Es necesario retirar completamente el revestimiento para poder hacer la verificación y valoración de la imperfección, para lo cual es necesario seguir lo indicado en el numeral 3.4.a 3.4 Actividades Durante la Aplicación de la Soldadura 3.4.a Establecimiento de las Condiciones Operacionales Cuando sea factible, se debe parar el bombeo por el sistema para aliviar la presión antes de realizar cualquier actividad de excavación y verificación de la imperfección, siempre y cuando la presión estática resultante en el punto no sea mayor que la presión de la línea en operación. Si no es posible parar el sistema, aplicar lo indicado en el numeral 3.4.b Es obligatorio antes de iniciar cualquier aplicación de soldadura realizar prueba de gases. 7/18

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En caso de imperfecciones de naturaleza conocida, en tuberías que operan a un esfuerzo de anillo mayor al 40% del SMYS, como son las de corrosión reportadas por herramientas de inspección en línea (ILI), antes de evaluar y realizar cualquier preparación de la sección a reparar, es necesario bajar la presión de operación en el punto al 80% de la máxima presión que soporta la indicación calculada de acuerdo con ASME B 31-G.



Para imperfecciones de naturaleza desconocida, en tuberías que operan a un esfuerzo de anillo mayor al 40% del SMYS, como rayones y grietas, es necesario bajar la presión de operación en el sitio por debajo del 40% de la máxima presión de operación empleada entre la fecha de la corrida de la herramienta ILI y la fecha de intervención.

Para determinar el esfuerzo de anillo (Sh) en la tubería producido por la presión interna, se debe emplear la siguiente ecuación:

Donde: Sh = Esfuerzo de anillo (psi) D = Diámetro externo de la tubería (plg) ta = Espesor actual de la tubería (medido con ultrasonido) (plg) 3.4.c Determinación de la MOPr para la instalación de la camisa Para evitar explosión de la tubería al aplicar la soldadura circunferencial, es necesario calcular la máxima presión de operación a la cual se puede realizar dicha soldadura (MOPr). Aplicar la siguiente ecuación:

Donde: MOPr= Máxima Presión de Operación reducida (psi) tr = Espesor reducido = (ta – 0.098”) ta = Espesor actual SMYS = Mínimo Esfuerzo de Fluencia Especificado de la tubería (psi) D = Diámetro externo de la tubería (plg) T = Factor de derrateo por temperatura de soldadura. En la tabla 3 se muestra el factor de derrateo (T) por temperatura para la soldadura circunferencial a filete. TABLA 3: FACTOR DE DERRATEO (T) PARA DIFERENTES ESPESORES REMANENTES DE TUBERÍA

Espesor Tubo (mm) 5 6

FACTOR DE DERRATEO POR TEMPERATURA (T) Con Precalentamiento3 Sin Precalentamiento (Máx. 150ºC) Pegado a la camisa1 Enmantequillado2 Pegado a la camisa Enmantequillado 0,58 0,37 0,25 0,00 0,66 0,61 0,57 0,35 8/18

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0,76 0,85 1 1

0,69 0,78 0,89 1

0,64 0,69 0,73 0,76

0,58 0,65 0,70 0,73

Nota: 1 Ver secuencia de soldeo en la figura 8. 2 Ver secuencia de soldeo en la figura 9. 3 En espesores remanentes menores a 6 mm, no se debe aplicar la técnica de enmantequillado con precalentamiento.

Es preferible mantener el flujo de producto en el ducto durante la aplicación de la soldadura circunferencial. La presión interna de la tubería durante la reparación será la menor entre la calculada por ASME B 31-G modificado y el valor de la MOPr calculado arriba. En el caso de abolladuras, la presión se calcula de acuerdo a la VIT-GDD-G-009 Evaluación de Abolladuras. 3.4.d Preparación del área a reforzar En la reparación de abolladuras, se debe verificar y asegurar que no presente zonas de corrosión y/o daños mecánicos. Si las presenta, debe evaluarse de acuerdo a la guía VIT-GDD-G-009 para evaluación de abolladuras. Se deben eliminar rayones y fisuras antes de aplicar la camisa. La entalla metalúrgica asociada a los rayones debe ser removida por esmerilado (VIT-GDD-I-051 Reparación mecánica de defectos en ductos de transporte de hidrocarburo mediante esmerilado), aplicando para su verificación Nital al 5% de manera alternada. Una vez eliminadas las entallas, rayones y fisuras, la superficie deberá estar libre de óxidos, impurezas, polvo, trazas de recubrimiento, grasa y humedad. Luego se procederá a aplicar un relleno epóxico no compresible, tipo “soldadura fría”, para restituir el contorno de la tubería y llenar el espacio entre la camisa y la tubería para evitar fluctuaciones del área abollada. 3.4.e Instalación de la Camisa Se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones para la instalación de la camisa: 

La distancia mínima entre camisas próximas será de un (1) diámetro de la tubería a reforzar.



La distancia mínima entre camisa y la soldadura circunferencial más próxima será mínimo medio (1/2) diámetro de la tubería a reforzar.



Se debe procurar que el defecto quede ubicado en el centro de la camisa y que sus extremos se proyecten dos pulgadas a lado y lado de los límites de la imperfección.



La instalación de la camisa debe ser firme de modo que permita el contacto entre ella y la tubería asegurando reducir al mínimo el espacio entre los dos, máximo 1/16”. Ver Figura 4.



La soldadura longitudinal de la camisa no debe coincidir con la soldadura longitudinal de la tubería. Para las camisas puenteadas, la soldadura longitudinal de la camisa no debe coincidir con la soldadura longitudinal de los anillos y éstos a su vez, con la soldadura longitudinal del tubo. Se debe procurar una separación mínima de dos (2) pulgadas entre las soldaduras longitudinales involucradas. 9/18

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Figura 4: Detalle de la disposición de la camisa en la tubería



Cargar externamente la camisa, para forzar el tubo dentro de la misma sin utilizar golpes que pongan en riesgo la integridad del personal involucrado y la operación de la línea, de acuerdo a la Figura 5.

Figura 5: Detalle de la carga externa que se debe realizar para asegurar que la tubería quede ajustada dentro de la camisa



El bisel de la junta longitudinal de la camisa deben tener mínimo 1/16” hasta máximo 1/8” de hombro de raíz; un respaldo en lámina de acero del grupo P No.1 con espesor mínimo de 1/16” y no mayor a 1/8”, que se suelda bajo el bisel para evitar que el primer pase toque o funda con el material base del tubo bajo el bisel. La Figura 6 presenta las diferentes configuraciones de soldadura en los biseles longitudinales, respectivamente. Caso 1.

Caso 2.

Figura 6: Configuración de soldadura a tope de los biseles de la camisa

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





Soldadura de la Camisa Precalentamiento 

Se aplicará el precalentamiento indicado en el WPS. En caso de que la temperatura ambiente sea inferior a 50oF (10oC) aplicar un precalentamiento de mínimo de 40oC. El precalentamiento debe involucrar tres (3) pulgadas a lado y lado de la junta y tres (3) pulgadas más allá del arco.



De ser práctico, se debe aplicar un precalentamiento entre 93oC y 150oC.



Para espesores de 1¼” hasta 1½”, se debe precalentar a una temperatura de mínimo 200ºF (93ºC). Ningún precalentamiento debe superar los 300ºF (150oC).



La temperatura de precalentamiento deberá controlarse por medio de tizas térmicas o pirómetros ópticos cuyos rangos de medición se encuentren dentro los valores especificados en el WPS.

Aplicación de la Soldadura 

Las soldaduras longitudinales circunferenciales.

deben

ser

realizadas

antes

de

las

soldaduras



Las soldaduras circunferenciales no deben ser aplicadas simultáneamente. Primero se debe realizar completamente en un extremo y luego proceder con el otro.



No se permiten rastrilleos o iniciación de arcos fuera del bisel, para no generar entallas metalúrgicas en el material base.

Mantenimiento de las condiciones de soldeo (Amperaje y Voltaje)

Se debe mantener el amperaje y voltaje indicado en el WPS para cada pase. No se debe permitir un cambio en la polaridad del electrodo de DC electrodo positivo a DC electrodo negativo o viceversa, o un cambio de corriente DC a AC o viceversa.



Dirección y Secuencia de Soldeo

Vertical ascendente según lo indicado en el WPS para cada pase. No se deben permitir cambios en las direcciones de soldeo indicadas en el WPS. No se debe iniciar dos cordones de soldadura en el mismo punto. La dirección de soldeo recomendada se muestra en la figura 7. En las figuras 8 y 9 se muestran las secuencias de soldeo para la junta circunferencial a filete, con pases de soldadura pegada a la camisa y por la técnica de enmantequillado respectivamente.



Control de la Velocidad de Avance

Debe mantenerse la velocidad de avance dentro del rango indicado en el WPS. Se debe mantener una velocidad de avance constante, ésta se puede controlar seccionando la longitud a soldar por medio de marcas sobre la pieza, estableciendo una longitud conocida y verificando el tiempo de recorrido de dicha distancia. 11/18

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Dirección Ascendente

Fig. 8 Secuencia de soldeo pegado a la camisa

Fig. 9 Secuencia de soldeo con enmantequillado



Limpieza entre pases

El primer pase de soldadura se limpiará mediante disco abrasivo. Los siguientes pases se limpiaran con cepillo o grata entorchada. Se debe asegurar la completa remoción de las escorias antes de aplicar el siguiente pase. Es mandatorio realizar una inspección visual al 100% del depósito del primer pase, una vez realizada la limpieza. 

Lapso de tiempo entre pasadas

El segundo pase se hará de forma inmediata después de retirada la escoria del primer pase, en ningún caso en un tiempo mayor al indicado en el WPS. En lo posible, procurar que ningún pase se realice después que la temperatura de la pieza esté por debajo de los 200ºF (93ºC). Esta temperatura se puede verificar con un pirómetro. La totalidad de la soldadura se realizará dentro de una jornada laboral, pero si por alguna circunstancia de fuerza mayor no se puede, al menos el 50% del depósito total debe ser completado; en este caso, antes de reanudar la aplicación de soldadura deberá verificarse visualmente y por Partículas Magnéticas, la no existencia de grietas; adicionalmente, si es práctico, la junta deberá precalentarse, a una temperatura de mínimo 200ºF (93oC) y no mayor a 300ºF (150oC). 3.5

Actividades Post-Soldadura

3.5.a Limpieza final de la soldadura Se deberá eliminar de las soldaduras terminadas la escoria y las salpicaduras mediante cepillado y esmerilado. No es permitido pasar hoja de segueta adyacente a los lados de la presentación de la 12/18

REPARACIÓN MECÁNICA MEDIANTE INSTALACIÓN DE CAMISAS TIPO B CONSERVACIÓN Y PROYECCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA GERENCIA DE DESARROLLO DE TRANSPORTE Elaborado VIT-GTT-I-027 Versión 2 07/02/2013 soldadura para enmascarar el socavado, por cuanto la entalla generada constituye un concentrador de esfuerzos. Si se requiere reparar un socavado, deberá retirarse el pase de presentación y aplicar un nuevo cordón. Las uniones soldadas terminadas no deberán recubrirse antes de realizar su inspección y aceptación. 3.5.b Inspección visual final Se debe realizar una inspección final a la soldadura terminada luego de la remoción de las escorias del pase de presentación, teniendo en cuenta los siguientes criterios: 

Socavados con una profundidad entre 0.4 mm (1/64”) y 0.8 mm (1/32”) son aceptables, siempre que: o o o

Su longitud individual sea ≤ 0,5t Su profundidad individual sea ≤10t No existan más de dos socavados con estas características, en una longitud de soldadura de 12”



No se permiten sobre-espesores mayores a 1/8” en las costuras longitudinales.



El desalineamiento en las costuras longitudinales no será mayor a 1/16”.



Para la soldadura en filete se prefiere una figura cóncava para evitar al máximo los concentradores de esfuerzos.



Se debe eliminar cualquier salpicadura de soldadura.



Los quemones producidos por arco Nital al 5% de manera alternada.



Porosidades superficiales deben ser eliminadas por esmerilado.

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