Re Vest i Mentos

Revestimentos Condições Técnicas de Execução

Série MATERIAIS

joão guerra martins

Versão provisória (não revista)

REVESTIMENTOS

1. Revestimento de Paredes e Tectos 1.1 Generalidades A natureza dos revestimentos das diversas superfícies será a indicada nos mapas de acabamentos e nas Cláusulas Técnicas Especiais. Todos os revestimentos serão executados com a máxima perfeição sendo rejeitados todos os que se não apresentem devidamente desempenados ou que apresentem saliências e rebaixos, ou outros defeitos designadamente os indicados, nas normas em vigor, referente a pinturas. Todas as superfícies serão cuidadosamente limpas de gordura, óleos, partículas em suspensão, antes da execução dos revestimentos. Deverão também ser tomadas todas as providências para evitar o pó durante a execução dos revestimentos, lavando os pavimentos, protegendo as superfícies já acabadas, etc. No exterior nenhum trabalho poderá ser executado com tempo húmido, devendo as superfícies estarem perfeitamente secas antes da execução dos trabalhos. Todos os materiais para revestimentos, de características indicadas ou a indicar, deverão entrar na obra nas suas embalagens originais intactas. Os materiais deverão ser armazenados em local coberto, fora da acção da humidade. Os materiais sem as características necessárias serão imediatamente retirados da obra. Todas as concordâncias, quando não venham indicadas nas peças desenhadas, serão indicadas pela Fiscalização, não devendo o empreiteiro executá-las sem essa indicação; sempre que possível essas ligações serão feitas por superfície curvas.

1.2 Tolerâncias dimensionais Os paramentos em geral, depois de acabados, terão de observar as tolerâncias máximas seguintes:

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Implantação e cotas principais: 5mm Desvios de esquadria: 10mm Verticalidade: 4mm na altura de um andar Desempenamento: 1 mm em relação a régua de 0.20m e 2mm em relação a régua de 2.00m. As superfícies de tectos e tectos falsos depois de acabados terão de observar as tolerâncias máximas seguintes: Em tectos revestidos a reboco: Nivelamento: 7mm com a régua de 2.0m; 3mm com a régua de 20cm; Em tectos revestidos a estuque: Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; 2mm com a régua de 20cm.

1.3 Cantarias 1.3.1 Aspectos gerais Deverão ser grãos homogéneos, não geladiços, inatacáveis pelos agentes atmosféricos, limpos de matérias estranhas e isentos de cavidades, abelheiras, fendas e lesins. Os leitos e sobreleitos, ficarão em esquadria com os paramentos aparelhados, com aparelho fixado no projecto e Clausulas Técnicas Especiais e sem falha sensível em toda a sua extensão. As pedras deverão ser trabalhadas, de forma que assentem sobre o leito da pedreira, ou seja, comprimidas perpendicularmente a esse plano. As juntas deverão ser bem desempenadas, em esquadria com os paramentos e de forma a apresentarem a menor espessura possível, salvo determinação especial em contrário. Não será aceite o granito que tenha cristais de feldspato muito grosso, ou mica em grande quantidade.

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Os mármores não deverão apresentar o mínimo defeito, e serão perfeitamente cristalizados, sem fendas ou cavidades por mais insignificantes que sejam, com faces perfeitamente desempenadas e com uma coloração perfeita e bem polidos nos paramentos que ficarem à vista. Todas as pedras terão proveniência, a configuração, as dimensões e a execução fixadas no projecto e Clausulas Técnicas Especiais do Caderno de Encargos da empreitada. As cantarias e mármores só serão empregues depois de terem perdido completamente a água da pedreira, e serão rejeitados aqueles que oferecerem uma coloração diferente, e aqueles cujos defeitos tenham sido dissimulados com betume ou qualquer outra substância. Ao Adjudicatário compete a execução de todos os trabalhos deste projecto relativos a cantarias, seus reforços, incluindo o fornecimento e aplicação de todos os materiais com todos trabalhos inerentes, conforme desenhos e caderno de encargos.

1.3.2 Cantaria Artificial (Betão Vibrado) Será de betão ligeiramente armado com a dosagem mínima de 350 Kg/m3, moldado e vibrado em estaleiro, conforme os pormenores constantes das Clausulas Técnicas Especiais. Os inertes serão escolhidos por forma a que as peças depois de vibradas e desmoldadas, apresentem um acabamento perfeito. Para o assentamento desta cantaria empregar-se-á argamassa de cimento e areia ao traço 1:3 e os pernes necessários serão em ferro zincado ou protegidos por qualquer forma que ofereça garantias e seja aprovada pela Fiscalização.

1.4 Enxilharia ou cantaria – paredes Antes de se assentar as cantarias ou enxilharias deverá começar-se por picar a argamassa da camada inferior, a fim de lhe tirar os fragmentos friáveis, e tornar a superfície desigual, limpando-se a pedra que se vai cobrir com a cantaria ou enxilharia, a humedecendose.

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Em seguida, deverá estender-se sobre ela uma camada de argamassa com a espessura conveniente, colocando-se então, bem nivelada, a peça de cantaria ou enxilharia, limpa e humedecida, sobre o leito. Para que o seu assentamento seja perfeito, dever-se-á batê-lo com maço de madeira, fazendo-se ressumar a argamassa. As juntas verticais serão tapadas com argamassa, por forma a encher todos os espaços vazios, empregando-se para isso algumas lascas de pedra quando for necessário. É expressamente proibido o emprego de cunhas para o assentamento das pedras; contudo, se esse assentamento oferecer dificuldades, devido às grandes dimensões das peças, a Fiscalização poderá tolerar o emprego de cunhas, fixando então a forma e natureza delas e exigindo que sejam tiradas imediatamente após o assentamento, mas devendo neste caso os leitos serem cuidadosamente cheios com argamassa, empregando-se frinchideira. As pedras das diferentes fiadas, serão assentes para que as juntas verticais de duas fiadas consecutivas não distem entre si menos de 0,25 m. A menor distância entre uma junta vertical e um ângulo reentrante será de 0,25 m e de 0,35 m entre uma junta vertical e um ângulo saliente. A largura máxima das juntas nos leitos será de 0,008 m e de 0,005 m a 0,006 m nas juntas verticais. Deverá ter-se o cuidado de, ao assentar as pedras, não apoiar as extremidades das alvenarias a menos de 0,30 m dos paramento e de resguardar as suas arestas com pedaços de madeira, a fim de se evitar que sejam esfolhadas. A qualidade e o traço das argamassas a empregar no assentamento das cantarias e caixilharias será o previsto no projecto e Cláusulas Técnicas Especiais, sendo de 1:2 de cimento e areia quando nada estiver especificado em contrário, ou mesmo calda de cimento.

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1.4.1 Abóbadas de cantaria Depois de se disporem os simples e cochins deverão começar-se as abóbadas simultaneamente por ambas as nascenças, e em todo o seu comprimento assentando-se as aduelas para que os leitos e juntas sejam normais ao paramento do intradorso. Os rins e o resto das espessuras das abóbadas, serão bem ligadas e travados com os paramentos e executados por fiadas, cujos leitos tenderão para o centro das abóbadas, formando o prolongamento das aduelas do intradorso. A qualidade e traço das argamassas a empregar na execução das abóbadas será o prescrito no projecto e Cláusulas Técnicas Especiais, sendo de 1:2 de cimento e areia quando nada estiver especificado em contrário.

1.4.2 Revestimentos Os revestimentos de mármore ou cantarias serão feitos com material devidamente escolhido pela Fiscalização quanto ao tipo, dimensões e colocação das pedras. Para os mármores deverá ter-se em atenção também os veios, sendo a colocação das pedras realizada de acordo com as indicações da Fiscalização. O tamanho das peças será o adequado para dar o aspecto indicado no projecto. A disposição de juntas, o aparelho dos paramentos, talhe de arestas, etc., serão escolhidos pela Fiscalização perante amostras a preparar pelo empreiteiro; a espessura das juntas não excederá 0,002 m se nada for indicado em contrário. A espessura do material será a mais adequada para a natureza do revestimento não se admitindo porém espessura inferior a 0,02m. Toda a peça será fixada convenientemente por gatos e pernos de bronze ou latão em número adequado à natureza da peça mas nunca inferior a dois.

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Estes gatos ou pernos devem ficar solidamente ligados às peças por meio de cavidades adequadas destinadas a receber a argamassa de ligação. Nenhuma peça metálica deve ficar aparente. Como norma será deixado um espaço de cerca de 1,0 cm entre as placas de mármore e as paredes, espaço esse que será cheio com aparas de cortiça ou outro material aprovado pela Fiscalização. O assentamento poderá ser feito com argamassa de cimento, calcário e areia a 2:5:7, tendo o cuidado de limpar previamente o material e a superfície de assentamento e de verificar se a argamassa se espalha uniformemente por toda a superfície de forma a não haver espaços vazios; esta forma de assentamento só poderá ser adoptada se os pormenores respectivos constarem das peças desenhadas ou se for objecto de autorização expressa da Fiscalização. As placas de mármore poderão ainda ser fixadas às paredes a revestir, por meio de parafusos cromados que atravessando-as se irão roscar a tacos de madeira nelas embebidos; neste caso, os tacos de madeira, devidamente tratados, serão embebidos nas paredes, e bem acompanhados com argamassa hidráulica de cimento. Os revestimentos com placas de mármore, serão completados, se assim for fixado, com rodapés lisos ou com concordâncias côncavas, e peças côncavas a empregar nas arestas reentrantes de paredes. Estes revestimentos, depois de concluídos, serão bem lavados e polidos com pedra de rebolo, se outro acabamento não for indicado.

1.4.3 Métodos de Fixação Os revestimentos de pedra natural podem ser autoportantes (ou resistentes), quando são constituídos por placas capazes de suportarem o seu peso próprio por encosto topo a topo. Os revestimentos assim concebidos são independentes do suporte e a ele fixados mecanicamente por gatos dimensionados de forma a garantir a estabilidade ao derrubamento.

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São constituídos por placas com uma espessura mínima de 75mm e permitem a definição de uma caixa-de-ar ventilada e, eventualmente, a interposição de isolamento térmico. Mais frequentemente, os revestimentos de pedra natural são não-resistentes, sendo o seu peso próprio, tal como as restantes solicitações a que estão sujeitos, suportado pelos elementos construtivos – em geral, a parede – a que estão ligados. Os processos de fixação ao suporte dos revestimentos de pedra não-resistentes podem ser dos seguintes tipos: A) FIXAÇÃO DIRECTA

- colagem – quando se usa uma cola, que pode ser uma argamassa cola, com ou sem resina incorporada, um cimento cola ou um adesivo sem cimento; - selagem – quando se usa uma argamassa de cal hidráulica ou de cimento branco (menos susceptíveis de originar manchas na pedra).

B) FIXAÇÃO INDIRECTA

- através de agrafos e pontos de argamassa; - através de gatos; - através de uma estrutura intermédia constituída por perfis metálicos ou por um ripado de madeira, à qual as placas de pedra são, também, fixadas mecanicamente através de gatos ou agrafos. No subcapítulo seguinte vão ser tratados apenas os revestimentos independentes do suporte. Os revestimentos assim concebidos têm um campo de aplicação em exteriores mais vasto que os revestimentos de fixação directa, por implicarem menos restrições de dimensões e peso das placas e de altura da parede a revestir e por reunirem condições para constituírem revestimentos de estanquidade.

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1.4.4 Revestimentos de Estanquidade de Pedra Natural ELEMENTOS CONSTITUINTES

Placas de pedra As placas de pedra são de forma rectangular, com dimensões faciais variáveis, mas tais que, em geral, permitem recobrir 1m2 de parede com uma a três unidades; a relação comprimento largura das placas é, quase sempre, inferior a três. A espessura é condicionada pela natureza da rocha, pelas dimensões da placa, pelo modo de fixação e pelas solicitações a que a placa irá ser submetida. Não pode, contudo, ser inferior aos seguintes valores: Placas não resistentes - 27mm no caso geral e, sem excepção, no caso de placas obtidas por clivagem. - 20mm no caso de placas talhadas e desde que se verifiquem ainda as duas seguintes condições: 1º - sejam aplicadas em zonas de parede de cota superior a 6m relativamente ao piso de espaços de circulação ou de permanência de utentes (ruas corredores, terraços, varandas, etc.); 2º - a largura dos espaços, atrás referidos, não seja inferior a 0,60m. Estas duas condições visam reduzir os riscos decorrentes da queda eventual de placas. Placas resistentes - 75mm, em qualquer caso.

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1.4.5 Fixações As placas resistentes são montadas umas sobre as outras segundo a técnica de execução de paredes de alvenaria, com juntas de assentamento de argamassa de cal ou bastarda. A estabilidade de um tal painel é assegurada por gatos que, de onde em onde, estabelecem a ligação com a parede. Estes gatos destinam-se apenas a evitar o derrube desse painel, não tendo, portanto, qualquer função de suspensão de placas. Por sua vez, os gatos ou agrafos utilizados, na fixação das placas não resistentes devem desempenhar as seguintes funções: - suportar o peso das placas de revestimento e, eventualmente, do isolamento térmico; - resistir a solicitações horizontais (vento, por exemplo) e impedir o derrube das placas em consequência dessas acções; - absorver deformações diferenciais, sobretudo de origem termo-higrométrica (1), entre o revestimento e o suporte, reduzindo as tensões no revestimento. 1 – Segundo a norma em vigor, para uma temperatura ambiente de 26ºC, a incidência directa dos raios solares sobre um revestimento eleva-lhe a temperatura para os seguintes valores: - 35ºC, no caso de revestimentos de cor branca; - 55ºC, no caso de revestimentos de cor verde; - 65ºC, no caso de revestimentos de cor negra. O dimensionamento de agrafos e gatos basear-se-á em ensaios, devendo, sempre que possível, esse dimensionamento ser verificado por cálculo. A escolha do processo de fixação a adoptar para as placas não resistentes deve ter em conta os seguintes factores: - natureza e estado do suporte (possibilidade de fixação mecânica dos agrafos ou gatos ao suporte, variações dimensionais previsíveis do suporte, etc.);

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- presença eventual de isolamento térmico (distância entre o suporte e o plano médio das placas, etc.); - natureza das placas de revestimento (peso próprio, variações dimensionais previsíveis, etc.); - problemas relativos ao revestimento de pontos singulares (vãos, socos, pilares, vigas, etc.). A) FIXAÇÕES DE AGRAFOS E PONTOS DE ARGAMASSA

Neste tipo de fixação, as placas de pedra são fixadas à parede com agrafos de fio de secção circular envolvidos em argamassa (pontos). A ligação dos agrafos ao suporte pode fazer-se por chumbagem de argamassa ou mecanicamente. A existência de inúmeros pontos de argamassa que este processo implica não permite a inserção de isolante térmico na caixa de ar formada entre a parede e o revestimento. Os agrafos podem ser de cobre, latão ou aço inoxidável. Habitualmente, são empregues quatro agrafos por placa – dois agrafos de suspensão e dois agrafos de posicionamento -, actuando, em geral, nos topos verticais ou horizontais das placas. Os agrafos inseridos nos topos horizontais superiores das placas apenas podem ter função de posicionamento. Sempre que possível, os agrafos serão colocados (nos topos) entre 1/4 e 1/5 do comprimento dos lados das placas, contados a partir dos extremos. Quando não seja possível a agrafagem pelos topos, como acontece nas pedras de clivagem evidente, a inserção dos agrafos pode fazer-se no tardoz das placas. O dimensionamento dos agrafos através de cálculo é inviável face à aleatoriedade inerente aos pontos de argamassa. Razões de durabilidade aconselham a utilizar fios com os seguintes diâmetros, em função da espessura das placas: - 0,4mm para placas de 20mm de espessura; - 0,5mm para placas de espessura entre 30mm e 40mm; - 0,6mm para placas de espessura superior a 60mm.

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Nos revestimentos deste tipo, as placas de pedra são fixadas ao suporte por meio de gatos resistentes, com chumbadouros de argamassa ou mecanicamente. A fixação mecânica é feita, geralmente, com cavilhas de expansão. Neste caso, para evitar a corrosão, os gatos e as cavilhas devem ser do mesmo material; as excepções a esta regra têm que ser devidamente fundamentadas. Os gatos são constituídos por placas ou perfis metálicos das mais diversas configurações e dos seguintes materiais: aço inoxidável, latão, bronze, bronze de alumínio, cobre e suas ligas. Os gatos podem comportar dispositivos de regulação para facilitar o posicionamento correcto das placas. Quase todos os modelos de gatos ficam invisíveis, depois de colocadas as placas, mas há alguns modelos que atravessam as juntas entre as placas e surgem no paramento exterior. Habitualmente, tal como no caso da fixação por agrafos e pontos, são empregues quatro gatos por placa – tendo dois deles funções de sustentação e os outros dois funções de posicionamento – actuando nos topos verticais e horizontais das placas. Os gatos que actuem em topos horizontais superiores das placas podem ter função de posicionamento. Em geral os gatos ficam colocados a uma distância dos cantos das placas de 1/4 a 1/5 do comprimento dos lados. C) FIXAÇÕES ATRAVÉS DE UMA ESTRUTURA INTERMÉDIA

A utilização de uma estrutura intermédia permite a execução do revestimento sem ter em conta a natureza e o estado da parede em zona corrente; a ancoragem da estrutura ao suporte tem, no entanto, que ser feita em zonas resistentes (ou tornadas resistentes) deste. Este processo de fixação por estruturas intermédias pode ser empregue como solução única em toda a parede, ou apenas para revestimento de pontos singulares de paredes onde em zona corrente tenha sido adoptado um dos outros processos de fixação. O espaço entre as placas e a parede constituirá uma caixa-de-ar com largura mínima de 20mm, necessariamente ventilada pelo exterior. Nessa caixa-de-ar poderá ser, eventualmente, introduzido um isolante térmico, caso em que haverá que deixar uma lâmina de ar entre o revestimento e o isolante.

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O material constituinte da estrutura é, em geral, um metal – aço inoxidável, ligas de alumínio ou, se a estrutura ficar protegida da acção directa das intempéries e do escorrimento de água, doutros metais desde que protegidos contra a corrosão por tratamento adequado -, mas podendo nalguns casos ser a madeira tratada contra fungos e insectos (revestimento de pequenas áreas com intuitos predominantemente decorativos). A ligação da estrutura ao suporte pode ser efectuada com gatos chumbados com argamassa ou fixados mecanicamente. A fixação das placas à estrutura intermédia é, em geral, de índole mecânica – com agrafos de fios, gatos, ou peças mais elaboradas, aparafusados, soldados ou introduzidos em cavilhas. Pode, inclusivamente, ser utilizado o processo de fixação por agrafos e pontos para revestimento de pontos singulares, caso em que os agrafos podem contornar a estrutura e ser completamente envolvidos pelos pontos, cuja argamassa deve ser armada com linhada. Todas as peças intervenientes na fixação devem ser inoxidáveis.

1.4.6 Campo de aplicação Os revestimentos de pedra natural independentes do suporte são aplicáveis em paramentos exteriores de paredes. As restrições ao seu campo de aplicação dependem, em grande parte, do tipo de fixação utilizado. Assim, o processo de fixação por agrafos com pontos de argamassa só pode ser utilizado quando se verificarem simultaneamente as seguintes conclusões: - edifícios de altura não superior a 28m; - placas de área não superior a 1m2 e com a maior dimensão não superior a 1,40m; - distância entre o suporte e o tardoz das placas entre 20mm e 50mm. Por outro lado, os processos de fixação por gatos – chumbados ou fixados mecanicamente ao suporte – não estão, em geral, sujeitos às duas primeiras condições atrás referidas porque possibilitam a absorção, em cada placa, das deformações diferenciais revestimento-suporte, quer porque as placas contíguas não são solidarizadas de modo rígido, quer porque são possíveis movimentos relativos das placas e gatos, quer ainda porque os gatos 14

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possuem alguma flexibilidade. Porém, se essa liberdade de deformação não se verificar – porque as juntas entre placas ou os gatos são rígidos, ou porque existem pontos de argamassa a envolver os gatos – o funcionamento daqueles métodos de fixação ficará próximo do dos agrafos com pontos de argamassa, pelo que deverão respeitar as mesmas limitações de emprego. A natureza do suporte é uma das condicionantes do processo de fixação. O quadro (quadro 1) estabelece as respectivas compatibilidades. Os revestimentos de parede natural, para além de constituírem uma solução sempre actual e com variadas possibilidades de aproveitamento estético, têm um grande potencial de utilização na reabilitação de edifícios antigos com paredes de pedra, permitindo reconstituir o aspecto original.

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1.4.7 Colocação em obra REVESTIMENTOS FIXADOS COM AGRAFOS E PONTOS DE ARGAMASSA

a) Sequência de operações A sequência das operações de fixação das placas é a seguinte: - marcação, na parede, dos locais onde irão ser executados os chumbadores de argamassa; - abertura dos furos na parede; - limpeza e humedecimento dos furos;

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- preenchimento dos furos com argamassa (chumbadouros) e execução simultânea dos pontos de argamassa; - encosto das placas de modo a inserir os agrafos nos chumbadouros (os agrafos já vêm, portanto, fixados às placas), estando ainda fresca a argamassa dos chumbadouros e dos pontos; - aprumo e alinhamento das placas, mediante, nomeadamente, a introdução de cunhas de madeira nas juntas entre placas; - extracção das cunhas de madeira depois do endurecimento da argamassa dos chumbadouros e dos pontos; - preenchimento, eventual, das juntas entre as placas. b) Fixação dos agrafos ao suporte Os agrafos de uma mesma placa devem ficar ligados a um mesmo tipo de suporte – o plano detalhado de localização das fixações deve ser estabelecido de modo a evitar que uma placa possa fazer a ponte entre dois suportes de natureza diferente. Também, à transição entre duas zonas diferentemente solicitadas dum mesmo suporte – por exemplo, entre nembos e panos de peito – deve corresponder uma junta entre placas. A fixação dos agrafos à parede, como já atrás se disse, pode ser feita com chumbadouros de argamassa ou mecanicamente. O furo onde será chumbado o agrafo deve ter, pelo menos, 60mm de profundidade para permitir a penetração do agrafo de não menos de 50mm; o diâmetro do furo será de cerca de 40mm. Os agrafos devem, portanto, ser, claramente, chumbados no suporte e não nos pontos de argamassa. Os furos deverão, preferencialmente, apresentar perfil em cauda de andorinha. Na vizinhança de ângulos, da parede, os furos devem desenvolver-se paralelamente ao plano bissector do diedro formado, ou mesmo segundo esse plano. Os chumbadouros são executados com argamassa de traço volumétrico 1:2 a 3 (cimento Portland: areia) ou 0,5:0,5:2 a 3 (cimento Portland: cal apagada em pó: areia).

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A areia deve ser limpa e com granulometria entre 0,008mm e 2 ou 3mm. Antes da introdução da argamassa, os furos devem ser limpos e humedecidos. Nos suportes de betão pode ser utilizada a fixação mecânica com cavilhas de expansão, desde que a cavilha e o agrafo sejam metais da mesma natureza e não corrosíveis. Uma cavilha de expansão pode ser ligada a dois agrafos de duas placas contíguas. c) Execução dos pontos de argamassa

Os pontos de argamassa são necessários ao correcto funcionamento dos agrafos e constituem zonas de encosto das placas. Os pontos devem envolver completamente os agrafos e preencher integralmente os furos dos chumbadouros. Transbordam largamente dos furos, ficando com diâmetro da ordem dos 100mm; a sua é igual à da caixa-de-ar entre as placas e a parede. A argamassa dos pontos terá a mesma constituição da utilizada para os chumbadouros e será aplicada com consistência suficiente para se manter em posição durante a subsequente operação de montagem das placas. As placas devem ser previamente humedecidas.

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d) Fixação dos agrafos às placas Os agrafos penetram, pelo menos, 25mm em furos efectuados nos topos das placas. Porém, a inserção dos agrafos nos furos só será feita depois destes terem sido preenchidos com a calda de cimento, cola ou mastique, para evitar o balanceamento das placas; quando esta colmatagem for feita com calda de cimento, os furos terão de ser previamente humedecidos. A furação das placas é uma operação melindrosa, pelo que haverá toda a vantagem em que decorra em fábrica. Os furos são cilíndricos, de diâmetro superior em cerca de 1mm ao do fio dos agrafos e profundidade superior em 5mm ao comprimento de penetração dos agrafos, com um mínimo de 30mm. A furação deve ser feita a meia espessura da placa, no caso de placas de espessura inferior a 30mm, ou a 1/3 da espessura (contado a partir do paramento exterior), quando as placas têm espessura igual ou superior a 30mm.

e) Juntas (juntas correntes entre placas, juntas elásticas dos painéis de esquartelamento, juntas de dilatação do suporte, etc.) A largura das juntas entre placas dependerá da natureza da pedra e das dimensões e regularidade dimensional das placas. Estas juntas não podem, contudo, ter largura inferior a 4mm nem exceder 1/3 da espessura das placas.

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A utilização de calibres (réguas) de madeira durante a execução do revestimento permite a obtenção de maior regularidade de largura das juntas. Estas juntas são, geralmente, preenchidas com argamassa. O inglês CP 298:1972 recomenda argamassas de traços volumétricos entre 1:5:7 e 1:2:8 (cimento: cal apagada: areia), podendo a areia ser adicionada de (ou substituída por) pó de pedra da mesma natureza da das placas. Neste caso, o pó de pedra deve passar no peneiro de malha de 1,4mm. Para minimizar os efeitos das variações dimensionais diferenciais revestimentos suporte, e porque os pontos de argamassa tornam muito rígida a ligação daqueles dois elementos, é necessário promover a formação de juntas elásticas horizontais e verticais delimitando painéis de revestimento de área reduzida. Terão que existir juntas deste tipo em torno de todas as saliências das paredes (lintéis, varandas, peitoris, etc.) e, em zona corrente, todos os 3m e 6m, respectivamente, para juntas horizontais e verticais. Nas juntas elásticas horizontais os agrafos que se situariam ao longo dessas juntas serão substituídos por peças mais resistentes (patas), porque não haveria possibilidade de os envolver convenientemente pelos pontos. As juntas elásticas verticais devem atravessar toda a espessura dos pontos, pelo que nessas juntas os agrafos das duas placas vizinhas não devem ficar envolvidos pelo mesmo ponto. A largura destas juntas deve ser, pelo menos, de 10mm para as juntas horizontais e de 8mm para as juntas verticais. Serão vedadas com mastique sobre empanque. Todas as juntas de dilatação existentes na parede devem ser respeitadas pelo revestimento, mantendo-se a localização e a largura, que não deve, contudo, ser inferior a 20mm.

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REVESTIMENTOS FIXADOS COM GATOS

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a) Sequência de operação A sequência das operações de colocação em obra das placas, é semelhante à referida à referida para os revestimentos fixados com agrafos. No caso dos gatos chumbados ao suporte, é a seguinte: - marcação, na parede, dos locais onde irão ser executados os chumbadores de argamassa; - abertura dos furos na parede; - limpeza e humedecimento dos furos; - preenchimento dos furos com argamassa; - encosto das placas de modo a inserir nos chumbadouros, com a argamassa ainda fresca, os gatos já fixados às placas; - aprumo e alinhamento das placas, mediante, por exemplo, introdução de cunhas de madeira nas juntas entre placas ; - extracção das cunhas de madeira depois do endurecimento da argamassa dos chumbadouros; - preenchimento, eventual, das juntas entre placas. b) Fixação de gatos ao suporte Como já se disse, a fixação dos gatos ao suporte pode ser feita com chumbadouros de argamassa ou mecanicamente. Os furos a executar na parede para chumbagem dos gatos devem ter a profundidade necessária a uma correcta ancoragem; essa profundidade é, geralmente, de 80mm. São, quase sempre, cilíndricos, embora, preferencialmente, devessem apresentar perfil em cauda de andorinha, com diâmetro que garanta o envolvimento completo dos gatos, da ordem dos 40mm.

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Os chumbadouros são executados com argamassa de cimento e areia de traço volumétrico 1:2 a 3 ou com argamassa de cimento, cal apagada em pó e areia de traço volumétrico 0,5:0,5:2 a 3. A areia deve ser limpa e com granulometria entre 0,08mm e 2 ou 3 mm. Antes da introdução da argamassa, os furos devem ser limpos e humedecidos. Junto aos ângulos de confluência de duas paredes, os furos devem desenvolverse paralelamente ao plano bissector desse diedro, ou mesmo segundo esse plano. Nos suportes de betão pode ser preferida a fixação mecânica dos gatos ao suporte com cavilhas de expansão. O dispositivo completo de fixação mecânica com cavilhas deve ser objecto de ensaio prévio, para verificação da resistência ao arrancamento da cavilha e da ligação gato-cavilha. 23

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c) Fixação dos gatos às placas

Os dispositivos dos gatos destinados a estabelecerem a ligação com as placas (que podem ser, por exemplo, estiletes) devem penetrar nestas, pelo menos, 25mm, em furos

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(quase sempre cilíndricos, embora alguns modelos de gatos exijam ranhuras) existentes para o efeito. No caso, dos gatos com estilete, a inserção desde elementos nos furos deve ser colmatada com calda de cimento numa das placas e com uma bucha de plástico na placa contígua; esta bucha de plástico tornará possíveis pequenos movimentos da placa. Tal como no caso dos agrafos, os furos para alojamento dos estiletes dos gatos são cilíndricos, de diâmetro superior em 1mm ao diâmetro do estilete e com profundidade superior em 5mm ao comprimento de penetração do estilete, com um mínimo de 30mm. A furação das placas deve preferencialmente ser feita em fábrica e os furos localizarse-ão a meia espessura da placa, se a espessura das placas for inferior a 30mm, ou a 1/3 da espessura (contado a partir do paramento exterior), quando as placas têm espessura igual ou superior àquele valor. d) Juntas

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Quando os gatos ou as ligações gatos-placas foram concebidas de modo a possibilitarem a absorção ao nível de cada placa das deformações diferenciais do revestimento e do suporte, as juntas entre as placas podem ser consideradas como juntas elásticas, de fraccionamento do revestimento. Estas juntas devem, então, ser deixadas abertas ou preenchidas com mastique, não devendo nunca ser colmatadas com argamassa. A espessura destas juntas dependerá da deformação previsível das placas – função das dimensões das placas, do coeficiente de dilatação térmica linear do material das placas e da amplitude térmica a considerar –, do material a utilizar em eventual preenchimento e, se for o caso, da espessura do prato dos gatos. A espessura das juntas não deve, contudo, ser inferior a 4mm ou 5mm conforme, respectivamente, se trate de junta aberta ou preenchida com mastique. As juntas de dilatação do suporte devem ser prolongadas através do revestimento, mantendo a respectiva largura. Se o processo de fixação dos gatos não garantir a elasticidade das juntas correntes entre placas, haverá então que proceder ao esquartelamento do revestimento com juntas flexíveis, nos moldes já explicados para o caso dos agrafos com pontos de argamassa.

REVESTIMENTOS FIXADOS COM INTERPOSIÇÃO DE ESTRUTURA INTERMÉDIA A colocação em obra dos revestimentos de pedra fixados através de uma estrutura intermédia foi já sinteticamente descrita. Para fixação às placas de pedra dos agrafos ou gatos que ligam aos elementos metálicos ou de madeira da estrutura intermédia e para a concepção e execução das juntas, são aplicáveis as recomendações feitas quando se falou de Revestimentos fixados com agrafos e pontos de argamassa e de Revestimentos fixados com gatos. Quadro 1 - Compatibilidades entre suportes e processos de fixação de revestimentos de pedra

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1 - A estabilidade da ligação da estrutura intermédia ao suporte deve ser, inequivocamente, assegurada. 2 - Processo de fixação admissível se a resistência característica do betão aos 28 dias de idade for >= 15MPa. 3 - processo de fixação admissível apenas em paredes não resistentes, até um máximo de 6m de altura do paramento e desde os agrafos ou gatos sejam chumbados com argamassa de cimento e linhada numa profundidade mínima de duas fiadas de furos. 4 - Processo de fixação admissível em paredes resistentes ou não resistentes, desde que os gatos de posicionamento se insiram em juntas horizontais da alvenaria. 5 - Processo de fixação admissível apenas no caso das juntas entre placas de revestimento serem deixadas abertas ou, então, preenchidas com material resiliente.

1.4.8 Qualidade das peças e dos trabalhos As peças que se destinem ao mesmo local devem ser obtidas de blocos que permitam manter uniformidade de aspecto e cor. Não serão aceites peças com riscados de serra ou de discos no acabamento amaciado ou brunido de cantarias.

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REVESTIMENTOS

Quando é especificado um determinado acabamento para uma peça tal significa que, salvo expressa indicação em contrário, esse acabamento se aplica a todas as faces visíveis da peça. Quando forem definidos remates, juntas, bordaduras, soluções de canto, etc., tais soluções deverão, salvo expressa indicação em contrário, ser generalizadas para o revestimento em questão, com o mesmo aspecto, e dimensões rigorosamente repetidas. O Adjudicatário deve respeitar a estereotomia definida no Projecto, sendo responsável pelas correcções a efectuar e todas as consequências por erros de cotas e deficiente implantação. O Adjudicatário deve apresentar à Fiscalização antes do trabalho de preparação das peças pelo canteiro, um desenho das unidades a executar com as cotas definidas já em relação ao levantamento da obra. Esses desenhos darão às peças as dimensões necessárias para que as estereotomias sejam as indicadas no Projecto, tendo em conta as espessuras exigidas para as juntas, e mantendo sempre as espessuras definidas no Projecto. Sempre que não haja indicação em contrário as peças apresentarão 0.03m e 0.04m de espessura conforme as dimensões das peças:

1.4.9 Tolerâncias dimensionais ‰

A qualidade geométrica obedecerá às seguintes exigências:

‰

Dimensão e fuga da esquadria: ± 2%.

‰

As tolerâncias de espessura não devem ceder: 2mm.

‰

Disposição da fixação diferente da aprovada: máx. 1 por 10m2. Desaprumo das placas: máximo 1/1000 no interior e nulo no exterior.

Nivelamento: 2mm de afastamento máximo da superfície a uma régua de 2.00m, em qualquer direcção. As tolerâncias não se devem somar no mesmo sentido mais do que duas vezes seguidas. 28

REVESTIMENTOS

Espessura das juntas: 2.5mm a 0.5mm.

1.4.10 Assentamento Quando o assentamento for húmido a base de assentamento será rugosa e deverá, no momento de assentamento da cantaria ter pelo menos 30 dias de feita e estar limpa de poeiras, ou outras impurezas. As peças devem ficar assentes sem chochos. O Adjudicatário substituirá todas as peças em que se verifique, por simples toque, a existências de chochos, e as que se partirem no período de garantia da obra. O assentamento de cantarias em pavimentos será realizado com argamassa ao traço 1:4.O acabamento de pavimentos e degraus poderá ser realizado em obra. Nos revestimentos de fachadas as peças serão fixas com suportes metálicos, ocultos, em aço inox ∅ 4 mm, cujo modelo terá de ser aprovado pela Fiscalização. As cavidades onde se aplicam os suportes, bem como o espaço entre as placas e o tosco do paramento, serão preenchidos com argamassa ao traço 1:3 com aditivo do tipo, "Lacticrete 3701-S0LVEY". Os furos a efectuar nas peças serão ∅5 mm, terão uma profundidade mínima de 40mm, e serão efectuados na metade exterior da espessura das peças.

1.4.11 Juntas As juntas terão 2mm, em geral, nunca podendo exceder 3mm. Serão preenchidas com leitada de cimento branco e pó de pedra, colorida à tonalidade da pedra, e levarão aditivo do tipo "Laticrete 3701-S0LVEY" quando em revestimentos exteriores. O Adjudicatário poderá utilizar argamassas pré-doseadas especiais para fechamento de juntas, do tipo "Keracolor". As peças deverão ser colocadas com afastamentos definidos por separadores em PVC de 2.0mm que serão retirados antes do fechamento das juntas.

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REVESTIMENTOS

1.5 Pinturas (PAREDES E TECTOS) 1.5.1 Generalidades As cores serão definidas sobre amostragens feitas em obra. As sujidades (poeiras, produtos de oxidação, calamina, eflorescências e exsudações, gases absorvidos, etc.), deverão ser removidas dos substratos e bem assim as humidades, gorduras, resinas, etc. O empreiteiro tomará as precauções necessárias respeitantes à protecção das superfícies que possam ser manchadas ou danificadas durante os trabalhos de pinturas, tais como soalhos, guarnecimentos de vãos, pavimentos, mobiliário, coberturas, etc. Se utilizadas tintas de silicato, os vidros e as superfícies de zinco ou pintadas a óleo devem ser protegidas para se evitar o ataque químico da referida tinta a esses materiais. Deve ser mantido absoluto asseio no local de execução dos trabalhos pois será indispensável evitar poeiras e sujidades que possam arruinar pinturas e equipamentos, provocar incêndios ou constituir perigo para a saúde dos operadores e utentes dos edifícios. Na fase de emprego das tintas e produtos similares deverão verificar-se as seguintes condições: ¾ a temperatura ambiente deve ser superior a + 5°c; ¾ o ar deve encontrar-se suficiente seco para evitar condensações (a humidade relativa deve ser inferior a 85%); ¾ os substratos não podem estar gelados nem excessivamente quentes (por exemplo: as superfícies expostas ao sol poderão ser pintadas depois de suficiente arrefecimento); As tintas de silicato para serem aplicadas necessitam de tempo seco e sem vento. Como as tintas são sistemas instáveis devem ser executadas cuidadosamente as operações necessárias para assegurar a uniformidade da composição a aplicar (agitação e passagem por peneiro); se a tinta apresentar depósito mole a parte mais fluida deverá passar 30

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para um recipiente limpo e iniciar-se a homogeneização mexendo muito bem a parte sedimentada que ficou na embalagem inicial, adicionando-se posteriormente a parte fluida, a pouco e pouco; se ao abrir a embalagem existir uma pele sobrenadante, esta deve ser cuidadosamente removida; se a consistência do material for demasiado alta, deverá ser cautelosamente ajustada com diluente apropriado.

A temperatura e humidade ideais para a aplicação são as referidas na caracterização, mas não devem ser inferiores a 10 ºC nem superiores a 40 ºC, com humidade relativa sempre abaixo de 80%. O rendimento em m²/litro varia de acordo com a diluição, rugosidade e absorção do substrato, preparação da superfície, método e técnicas de aplicação (pincel, rolo ou pistola). A secagem compreende várias fases, sendo possível dividi-la em quatro fases: → Ao toque: 1 hora → Manuseio: 2 horas → Completa: 4 - 6 horas → Demão seguinte: 6 horas A superfície a ser pintada deverá estar limpa e seca, isenta de partículas soltas, óleos, graxas, mofo, sais solúveis ou qualquer outra sujidade, com textura e grau de absorção uniformes.

1.5.2 Teor de Humidade das Superfícies A pintura de qualquer substrato exige, pelo menos, que se tenha atingido .grande secagem correspondente ao estado de equilíbrio com a atmosfera circundante, ponto que varia em função da natureza do material, das condições exteriores, etc. Para avaliação do teor de humidade das superfícies poderá recorrer-se a métodos laboratoriais ou aparelhos de tipo eléctrico (revestimentos), no caso de paredes e tectos poderse-ão usar os seguintes processos expeditos: aplicar contra a superfície a pintar um vidro de

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relógio contendo alguns gramas de sulfato de cobre anidro, vedar e manter durante um período de 24 horas; a humidade excessiva no substrato provoca a mudança de cor do sulfato para azul; utilização de painéis "Iitmus", que permitem também apreciar a alcalinidade do substrato. A presença de humidade em paredes e tectos favorece a agressividade química dos rebocos e estuques e pode conduzir à formação de manchas e de eflorescências, à diminuição da adesão, ao retardamento no endurecimento da película de tinta e até mesmo ao seu ataque, se for hidrolisável; assim, apenas se permitirá a pintura de paredes e tectos que apresentem um teor de humidade inferior a 5%. Quando se trate de estruturas metálicas será obrigatório que, na ocasião da pintura, as superfícies se apresentem perfeitamente secas, pois a humidade impede a adesão do primário ao metal e facilita o estabelecimento e progresso da corrosão. A pintura de madeira apenas se poderá iniciar quando o material apresente um teor de humidade que não exceda 16 a 20% para as peças expostas ao tempo e 10 a 12% para as peças mantidas ao abrigo de intempéries. Para a programação da obra, deverão estimar-se convenientemente os tempos necessários para a obtenção dos graus de secagem acima referidas, pois as demoras que resultem do cumprimento desta exigência nunca poderão ser invocados para justificar pedidos de prorrogação do prazo para a execução da empreitada.

1.5.3 Processos de aplicação das Tintas Aplicação à trincha - é um processo muito usado na pintura de tintas e vernizes embora seja o que consome mais tempo. a trincha pode ser de dimensão variável de acordo com o tipo de aplicação a efectuar. Aplicação ao rolo - Muito mais rápida que a aplicação à trincha embora com algumas limitações. Não permite por exemplo, chegar aos cantos. É usado nas grandes áreas a pintar permitindo poupar tempo relativamente à aplicação à trincha.

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Aplicação à pistola - É o processo mais rápido de aplicação e o que permite obter maiores uniformidades nas espessuras aplicadas. Tem o inconveniente de produzir pulverizações, com perdas significativas de tinta.

1.5.4 Preparação de Superfícies A preparação de uma superfície compreende um conjunto de operações que têm por fim obter uma superfície homogénea de porosidade conhecida e apta a receber a pintura. Os trabalhos preparatórios são bastantes controversos, pois existem diversos métodos de execução e os produtos utilizados têm por vezes composições diferentes, e dependem fundamentalmente do tipo e condições da superfície a ser pintada, do tipo de tinta seleccionado sem esquecer os métodos e condições de aplicação. O método de preparação a seguir mencionado deve servir como guia, pois a experiência e os conhecimentos adquiridos determinarão a escolha do método a ser usado em cada caso individual.

REMOÇÃO DE PARTÍCULAS POUCO ADERENTES A fim de assegurar a indispensável aderência das tintas, vernizes, betumes, massas de barramento e preparações similares ao respectivo material de base ou aos produtos já aplicados, o empreiteiro fica obrigado a libertar as superfícies de todas as partículas pouco aderentes, nomeadamente poeiras, grãos de areia e restos de tinta esfoliada ou esfarelada. Para retirar o pó das superfícies referidas na cláusula anterior utilizar-se-ão em regra, vassouras, espanadores, panos limpos, jactos de ar limpo, etc.; para remoção das restantes partículas proceder-se-á, conforme os casos, a uma passagem prévia com abrasivos, escovas rijas ou tacos de madeira. A limpeza do pó de rebocos e estuques pode ainda fazer-se por lavagem de toda a superfície com água limpa, mas, tal operação, obriga a adiar a execução do trabalho seguinte durante um período de secagem que nunca será inferior a 2 a 3 dias, salvo no caso de se usarem apenas panos húmidos em que tal prazo poderá ser reduzido para 1 a 2 dias.

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REVESTIMENTOS

REMOÇÃO DE GORDURAS E SUJIDADES A necessidade de garantir a aderência das películas que constituem o sistema de pintura ou envernizamento ao respectivo material de base, obriga a remover as gorduras e sujidades que existam nas superfícies a pintar, o que correntemente poderá ser efectuado por lavagem com água limpa depois da aplicação de solvente ou detergente apropriados. No caso de substratos metálicos a remoção destas gorduras e sujidades deverá ser particularmente eficiente pois a adesão depende não só a durabilidade de todo o sistema da protecção mas também a maneira mais ou menos eficaz como os elementos anticorrosivos do primário exercem a acção inibidora que deles se espera.

REMOÇÃO DO CASCÃO DE LAVAGEM E DA FERRUGEM Antes da execução de qualquer pintura sobre ferro, há que assegurar a completa remoção do cascão de laminagem (ou carepa) e da ferrugem.

NIVELAMENTO DE IRREGULARIDADES Consiste em efectuar o disfarce de todas as pequenas cavidades, fendas, fissuras, nós de madeira e outros defeitos isolados dos substratos; depois da reparação dos defeitos anteriores as superfícies devem ficar contínuas e constituir boa base para os trabalhos seguintes:

Irregularidades em rebocos e estuques A reparação de irregularidades notórias em rebocos e estuques, nomeadamente o disfarce de rachas, zonas destruídas, etc., deve ser executada com materiais de características precisamente iguais às usadas no revestimento inicial e obriga a alegrar as fendas, mossas ou fracturas até se encontrar uma base sã; a argamassa a empregar em rebocos areados deverá conter areia da mesma granulometria e na mesma dosagem que a inicial, para que a área do remendo não fique nem mais áspera nem mais lisa que o conjunto. No caso dos estuques se os defeitos a reparar apresentarem pequena gravidade e limitam profundidade, admite-se o emprego de massa de gesso sem qualquer mistura, que, embora tenha pouca plasticidade, seja difícil de trabalhar e conduza a superfícies de elevada 34

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porosidade, tem a vantagem de secar a água indispensável ao endurecimento da massa. Nos casos previstos nos dois casos anteriores só se poderão iniciar as reparações se a base e vizinhança imediata da área do remendo tiverem sido bem saturadas com água, pois é necessário assegurar que a superfície onde o remendo assenta não irá absorver a água indispensável ao endurecimento da massa. Deverá providenciar-se para que a área exterior do remendo fique bem desempenada e ao nível geral da parede, pois não se admitirão ulteriores operações de planificação, salvo no caso previsto na cláusula seguinte. No caso de pinturas a óleo, se após o isolamento se verificar que a parede, está mal planificada, admite-se a correcção de tal anomalia com um barramento geral de betume, a aplicar segundo as técnicas já descritas neste Caderno de Encargos. No caso de rebocos areados antes de se iniciar a pintura é necessário, constatar que a superfície apresenta aspecto uniforme, do ponto de vista de regularidade da aspereza de areado e esta perfeitamente nivelada; como já se referiu não será permitida nenhuma reparação e a existência de anomalias obriga o empreiteiro a demolir e refazer inteiramente todas as superfícies defeituosas.

Irregularidades em peças metálicas Em princípio as irregularidades das peças metálicas deverão ser disfarçadas com ferramentas apropriadas de modo a evitar-se, tanto quanto possível, seria como em peças de madeira, é sempre prejudicial para a conservação dos sistemas de pintura. Para cumprir o efeito a aplicação de betumes no disfarce de irregularidades de peças para as quais as pinturas tenham predominantemente uma função de protecção; como em interiores os prejuízos resultantes da aplicação de betume são muito reduzidos, eles apenas serão dispensados quando as superfícies se apresentem lisas e uniformes e o aspecto decorativo da pintura não seja fundamental. Embora na lixagem das superfícies metálicas esboçadas ou barradas se possa usar lixa a seco ou água deverá sempre que possível dar-se preferência, ao último dos processos indicados.

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REVESTIMENTOS

Irregulariedades em peças de madeira A primeira operação a realizar para disfarçar as irregularidades das peças de madeira consiste em bater os pregos até ficarem abaixo da superfície geral.

SUPERFÍCIES DE ESTUQUE, REBOCO OU BETÃO O sucesso de uma pintura sobre uma superfície nova de estuque, reboco ou betão depende da cura e secagem de cada um destes materiais. Sob condições favoráveis, 30 dias de secagem é o tempo considerado mínimo para uma superfície estucada. Se nesta superfície forem visíveis depósitos salinos (eflorescências) estes devem ser removidos por escovagem com uma escova macia ou com um pano seco. Contudo, se as eflorescências voltarem a aparecer com o tempo, é uma indicação que existe penetração de água em direcção à superfície. Esta penetração deverá ser convenientemente evitada antes de nova repintura. Uma superfície de betão ou alvenaria rebocada deve curar e secar durante vários meses antes de aplicação de uma tinta, com excepção para algumas tintas de cimento. O teor de humidade da superfície não deve ser superior a 5%. Como se sabe a alcalinidade e o movimento da humidade através da superfície ataca determinadas tintas (oleosas, oleosintéticas). Com efeito, o contacto da película tinta oleosa com os álcalis tem tendência a produzir glicerol e sais de sódio (sabões alcalinos) que se depositam e obrigam a película seca a fissurar. A reacção hidrolítica que se dá, pode-se exemplificar como se segue. Pode-se utilizar um primário antialcalino quando a superfície está seca, embora o interior possa ainda conter alguma humidade e se pretende um acabamento com tintas oleosintéticas. Neste caso contudo é preferível usar uma tinta “ plástica”, “ tinta de água) bastante diluída com primário, em virtude da sua porosidade deixar a humidade sair, e fazer o acabamento com a mesma tinta sem diluição ou então usar-se uma tinta não-aquosa, não oleosintética e resistente aos álcalis. Consoante o estado e o tipo da superfície de betão (descofrado), de reboco ou até de fibrocimento e o estado final pretendido, a preparação da superfície para remoção dos contaminantes (óleos de cofragem), defeitos e asperezas poderá consistir numa decapagem por escovagem por projecções de abrasivos ou lixagem mecânica seguida de aspiragem, por

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REVESTIMENTOS

projecção de água sob pressão ou por processos químicos. O nivelamento final da superfície deverá ser executado com um betume quando se pretende um efeito estético. As velhas superfícies de betão ou de reboco devem também ser escovadas ou decapadas por projecção de areia e aspiradas as poeiras até obter-se uma superfície adequada à pintura.

Preparação de Rebocos e Estuques para Pinturas Sempre que a repintura de paredes e tectos tenha apenas por objectivo modificar a cor ou tipo de decoração, encobrir pinturas demasiadamente sujas, riscadas ou danificadas por acções exteriores, ou ainda disfarçar as reparações realizadas nas próprias paredes, o empreiteiro fica dispensado de remover as tintas aplicadas, mas deverá preparar as superfícies. Nos casos previstos na cláusula anterior, serão lavadas com detergente e água todas as áreas a pintarem, após o que executarão as reparações necessárias. Se a pintura existente está em bom estado e foi executada com tinta de água, admite-se a aplicação directa de material de acabamento; se tiver sido realizada com tinta de óleo, devera ser completamente lixada antes de proceder à repintura, a não ser que o acabamento existente seja inteiramente mate. Quando a pintura existente exigir reparações, depois de realizada a lavagem e de executados os necessários consertos, e salvo indicação em contrário da Fiscalização ou das Cláusulas Técnicas Especiais será obrigatória a aplicação de isolante anti-alcalino. Tratando-se de pintura a óleo não fosco, após a lixagem da superfície, planificam-se os remendos com betume apropriado, depois de reforçado o isolamento da área em causa; à planificação segue-se um isolamento geral, isto é, uma aplicação de primário. Se o estado original da parede, sob o ponto de vista da planificação for muito deficiente, há que efectuar um barramento geral, aplicado à betumadeira, de baixo para cima para reduzir o desnível das emendas e portanto o trabalho de lixagem; ao betume seco e lixado será aplicada nova demão de isolante para que ele fique compreendido entre duas demãos de primário anti-alcalino.

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Se na pintura existente se manifestarem os defeitos de perda de adesão, aparecimento de eflorescências ou de manchas derivados de fungos e bolores, provavelmente estarão relacionados com o excesso de humidade do substrato e portanto a primeira precaução a tomar consiste em efectuar a respectiva secagem. Verificando-se perda de adesão será obrigatório remover toda a tinta existente. Existindo formações de eflorescências, dois casos se podem dar ou estas se desenvolvem entre a parede e o filme primário anti-alcalino e então há que remover toda a pintura, ou se formam sobre a película; no último caso, se não houver perda de adesão admitese que a reparação se limitará ao isolamento adicional com primário anti-alcalino, seguido de nova pintura. O aparecimento de manchas causadas por fungos, obriga o empreiteiro a aplicar sucessivamente o tratamento já referido por produtos fungicidas, novo isolamento com primário anti-alcalino e nova pintura. Em regra geral as manchas esbranquiçadas resultam de eflorescências calcárias ou de diferença de brilho angular devidas à deficiente execução do isolamento inicia; se for este o caso, sobre a pintura existente terá de se aplicar, segundo as instruções do fabricante, uma demão de primário anti-alcalino, e só depois se pode proceder ao acabamento. A deterioração de pinturas antigas a tinta de água que apresentam esfarelamento acentuado e manchas, sem mostrarem sinais de rachamento ou esfoliação, resultam muitas vezes da falta de isolamento ou de ele se ter realizado em más condições; em tal caso a reparação consiste na remoção da tinta, operação que é seguida de aplicação de duas demãos de primário anti-alcalino, diluído segundo instruções do fabricante, e da execução do acabamento. No caso da pintura ter sido realizada sobre reboco duro e liso, para a remoção da tinta velha, recorrer-se-á sempre que possível, ao emprego do jacto de areia, que realiza um trabalho eficiente e dá origem a uma superfície áspera que constitui uma boa base para a nova pintura. No caso de decorações originalmente feitas com cal, com tintas de cimento ou com produtos baseados em silicatos solúveis atende-se a que estes filmes contêm produtos químicos altamente alcalinos e capazes portanto de afectarem as pinturas, quer por

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saponificação, quer por fornecerem os elementos indispensáveis ao estabelecimento de eflorescências; a pintura de água de tais superfícies obriga portanto à remoção dos filmes deteriorados por meios mecânicos e por lavagem, e seguidamente ao respectivo isolamento com duas demãos de primário anti-alcalino, diluído segundo as instruções do fabricante. Na protecção de metais leves como o alumínio e suas ligas ficam interditos os primários que contenham zarcão porque este pigmento promove a corrosão daqueles metais. No caso de pinturas de metais ferrosos se o enferrujamento se desenvolver em mais de 1 % da área total e a tinta antiga mostrar tendência a esfoliar com sinais de haver corrosão subjacente, estabelece-se como obrigatória a remoção de toda a pintura.

LAVAGEM, QUEIMA OU RASPAGEM DE PINTURAS VELHAS Quando as pinturas a executar forem feitas sobre superfícies já pintadas, deverão as pinturas existentes serem previamente raspadas, lavadas e raspadas, ou queimadas e raspadas, conforme o fixado pela Fiscalização. Sendo unicamente raspadas, executar-se-á esta operação de forma a tirar toda a tinta que estiver estalada e separada dos parâmetros, mas sem se esfolarem as arestas ou perfis das molduras. A lavagem das pinturas velhas, quando não for definido outro produto nas Cláusulas Especiais, será feita com o emprego de lixívia de potassa muito fraca, com um grau de concentração adequada ao trabalho a realizar, acabando-se de tirar a tinta velha, pela sua raspagem com a faca de betumar. Arrancada a tinta, e depois das madeiras bem secas, serão estas passadas á lixa no sentido do correr das fibras de madeira. Nas lavagens que tiverem apenas por fim limpar as pinturas e reanimar as cores das tintas, deverão então empregar-se lixívia de potassa muito fraca ou melhor, água de sabão que deverá ser sempre preferida na lavagem dos vernizes e pinturas finas. Quando as pinturas primitivas tiverem que ser completamente tiradas, serão então queimadas com o emprego de um maçarico e raspadas com a faca de betumar, e depois passadas à lixa.

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O que acima foi prescrito, tem inteira aplicação às pinturas existentes em superfícies estucadas e guarnecidas. Tratando-se de peças de ferro, serão estas previamente picadas e raspadas para se tirar toda a ferrugem.

1.5.5 Sistemas de Pintura Os sistemas de pintura deverão constar no mapa de acabamentos e nas Cláusulas Técnicas Especiais. Quando nada conste na escolha dos sistemas de pintura a realizar, deverá atender-se às incompatibilidades, quer em pinturas de raiz quer em repinturas. A espessura final dos filmes nunca poderá ser inferior a 125 microns, portanto, à resultante de 3 demãos.

1.5.6 Primários para Paredes e Tectos Na pintura de paredes e tectos com tinta do tipo saponificável devem usar-se primários anti-alcalinos, também chamados isolantes porque estabelecem uma barreira entre os materiais alcalinos existentes nos rebocos e nos estuques e as restantes películas de pintura. Se as superfícies são inofensivas, sob o ponto de vista de agressividade química, por serem velhas e estarem bem secas, ou, se os materiais de acabamento são resistentes aos álcalis, dispensa-se o recurso aos isolantes, mas pode ser aconselhável regularizar a absorção da base, antes de se proceder à pintura; adoptar-se-ão então selantes, isto é, primários sem função de protecção química, com as quais apenas se pretende tapar ou selar os poros da superfície, satisfazendo a sua absorção. Terminada a aplicação do primário anti-alcalino, há que verificar se foi atingido o resultado pretendido, isto é, se foram isolados adequadamente os fundos e se foi eliminada a porosidade, para isso, deverá observar-se a superfície tratada segundo um ângulo razante e tanto quanto possível em contra-luz; um brilho angular uniforme indica que o isolamento foi

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REVESTIMENTOS

eficaz e se pode, sem receio, iniciar a pintura, se esta situação não se atingiu, deverá procederse à aplicação de demãos adicionais de primário. A aplicação de primários anti-alcalinos fica interdita nos seguintes casos: i.

Em

superfícies

que

mostrem

nítida

tendência

para

desenvolverem

eflorescências; ii.

Em superfícies exageradamente húmidas, isto é, com teor de humidade superior a 5%.

De facto no primeiro caso, devido à alta impermeabilidade do primário, seria bastante provável que a eflorescência se formasse entre a parede e a tinta e não sobre esta, podendo resultar deste facto levantamento forçado de película, desagregação e descascamento em paredes contendo um teor de humidade superior ao admitido anteriormente, pode verificar-se efeito idêntico, não só por perda de adesão específica em estuques pouco porosos, mas ainda, e sobretudo, pela pressão exercida pelo vapor de água retido na parede sob o filme primário, pressão esta que pode atingir valores extremamente altos e forçar a película quando a temperatura exterior aumenta. Os remendos efectuados em paredes e tectos deverão ser sempre isolados antes de se proceder ao isolamento geral. A diluição e formas de aplicação dos isolantes anti-alcalinos fica sempre condicionada às recomendações do fabricante.

1.5.7 Tintas de Película Seca APLICAÇÃO A boa aplicação de uma tinta depende de vários factores relacionados com: • base de aplicação que deve ser seca, limpa, e convenientemente preparada; • condições atmosféricas (tempo seco, evitar a humidade, sol forte e o frio); • tinta utilizada (perfeitamente homogénea, convenientemente formulada e adequada ao fim pretendido);

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REVESTIMENTOS

• aplicação (o tempo entre camadas deve ser o especificado e a técnica de aplicação a conveniente).

1.5.8 Pintura a Tintas Diluíveis em Água As tintas diluíveis com água usadas na Construção Civil pertencem todas ao grupo das tintas ditas Plásticas ou de emulsão, sendo a resina que entra na sua composição um polímero ou copolímero disperso em água. Os tipos de resina mais usados são: Acetatos depolivinilo (PVA), copolímeros estireno-acrílicos ou copolímeros acrílicos. As tintas a aplicarem no exterior deverá ser resistentes às intempéries e impermeabilizantes e no interior resistente à lavagem. As tintas de água serão aplicadas seguindo-se rigorosamente as instruções fornecidas pelo seu fabricante. As cores das tintas a aplicar, deverão ser sempre submetidas em amostras, à aprovação da Fiscalização. Todas as superfícies a pintar com tinta de água e antes da sua aplicação, serão devida e convenientemente limpas, e todas as fendas existentes alegradas, e tomadas com massa de gesso e areia, com traço adequado à natureza dos seus revestimentos. Uma vez preparada a superfície segue-se o seu isolamento com a aplicação de um primário anti-alcalino, de preferência tipo Plastron; a função desse primário é de estabelecer uma barreira entre os sais alcalinos contidos na parede e a tinta de acabamentos. Se a aplicação do isolamento se fizer sobre estuques brunidos deve aplicar-se, uma demão de primário diluída com cerca de 20% de diluente; se for um estuque poroso recorre-se a duas demãos, sendo a 18 e diluída com cerca de 50% e a 28 demão, aplicada depois de seca a 18, diluída com 20 a 30%. A aplicação faz-se, no geral, à trincha. Numa verificação em ângulo razante e em contra-luz, se a superfície apresentar um brilho uniforme, o isolamento ficou capaz, caso contrário terá de ser corrigida com demãos adicionais de primários.

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Se após o isolamento se verifica que a parede não está bem planificada ou apresenta alguma fenda, betuma-se e dá-se, sobre esses remendos, nova demão de primário diluída com 20%; o betume fica entre as duas demãos de primário.

PROCESSOS DE SECAGEM Por evaporação da água e coalescência dos polímeros dispersos. Nas tintas de emulsão, a secagem processa-se à medida que a água se vai evaporando. Naturalmente que a velocidade de evaporação da água depende quer da temperatura, quer da humidade do ambiente. Quanto mais baixa for a temperatura e mais alto o teor de humidade no ar, mais demorada será a libertação da água do filme de tinta aplicado e portanto mais lenta a secagem. Numa resina de PVA (acetato de polivinilo) dispersa em água e normalmente usada nas tintas plásticas, as partículas de resina são da ordem dos 0.5-1 microns, isto é, normalmente inferiores a 0.001 milímetros. Ao evaporar-se a água, estas gotículas de resina vão-se encostando umas às outras até se fundirem umas nas outras num filme contínuo e homogéneo. É o que se chama a coalescência que é um fenómeno que não existe quando aresina está em solução. Devido à natureza do polímero, o filme fica depois de seco insolúvel na água.

1.5.9 Acabamentos com Tintas Plásticas Na pintura de estuques, rebocos interiores e exteriores a função das tintas plásticas é equivalente à dos esmaltes, isto é conferir a cor e o brilho desejados e contribuir para a durabilidade de todo o sistema de pintura. Devido às características próprias, as tintas de emulsão permitem que a parede “ respire”, isto é, a sua permeabilidade em relação ao vapor de água é tal que torna possível o estabelecimento de um equilíbrio entre a humidade existente na parede e aquela que está contida no ar ambiente.

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1.5.10 Pinturas a Cola ou Têmpera As Pinturas a cola ou têmpera só poderão ser aplicadas em interiores. As superfícies a pintar, serão previamente raspadas, alisadas e bem lavadas. Depois de secas, aplicar-se-ão as demãos prescritas de cola quente, tendo-se sempre o cuidado de se pintar na mesma direcção, e de não passar a brocha mais de uma vez no mesmo ponto. Depois de bem secas, todas as juntas, buracos e fendas dos parâmetros a pintar, serão betumadas com massa e cola. A tinta constituída por pasta de cré e água, a que se juntará cola a ferver na proporção de um quarto do volume da pasta, e as cores, constituídas por tintas bem muídas com água, e passadas por passador, será depois aplicada uniformemente no número de demãos prescritas, devendo a brocha correr perpendicularmente à direcção em que se faz a colagem, e não devendo voltar a pintar, em cada demão, as partes que já tenham secado. As cores da pintura a aplicar, deverão ser sempre submetidas em amostra, à aprovação da Fiscalização, O número de demãos de cola e tinta, nunca inferior a duas, e as cores a aplicar, serão as fixadas no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais. Quando a pintura depois de bem seca, saia, esfregando-se com a mão, será rejeitada, devendo então o adjudicatário raspá-la e refazê-la à sua custa.

1.5.11 Pinturas a Óleo Tratando-se de pinturas novas sobre paramentos estucados ou rebocados, a superfície depois de bem limpa e desempenada, será tratada com primário anti-alcalino, nas condições indicadas para a tinta de água.

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Se as pinturas forem feitas sobre paramentos de madeira, os nós serão rebaixados, picados ou queimados, tirando-se-lhes a resina com aguarrás, e cobrindo-se em seguida com massa de cré e óleo fervido, que deverá encher as depressões feitas, de forma a ficarem à face dos restantes parâmetros; recomenda-se o emprego de selantes, a aprovar pela Fiscalização. Depois de bem secos esses paramentos serão cuidadosamente passados à lixa ou pedra-pomes, aplicando-se o número de demãos de tintas fixadas, não se devendo nunca aplicar uma demão, sem que a antecente esteja bem seca, e de forma a resultar um acabamento homogéneo, sem estriações nem engrossamentos nas arestas, molduras ou rebaixos. Depois da primeira demão estar bem seca, os paramentos serão lixados ou passados a pedra-pomes ao de leve, e de novo betumados com todo o cuidado, empregando-se então a massa um pouco mais plástica que na primeira betumagem e aplicando-se a segunda demão, uma vez os paramentos secos. Seca a segunda demão, repete-se a mesma empregando-se lixa de água depois do que se aplicarão as restantes de mãos de tinta.

1.5.12 Pinturas em Cimento ou Fibrocimento As pinturas em cimento ou fibrocimento, serão feitas por forma a evitar que os sais alcalinos do cimento ataquem as tintas dos seus acabamentos e por qualquer dos processos a seguir indicados.

EMPREGANDO-SE TINTAS ESPECIAIS As superfícies a pintar, serão previamente bem limpas à escova, levando, depois uma demão de verniz isolador especial, à base de cauchu. Depois de bem secas, aplicar-se-ão as tintas especiais em duas demãos, segundo as especificações oficiais e instruções do fabricante.

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EMPREGANDO-SE TINTAS VULGARES OU ESMALTES As superfícies a pintar depois de bem limpas à escova, serão lavadas com água acidulada a 5% e, depois de secas, serão bem lavadas com muita água, para se eliminar os vestígios do ácido empregado, deixando-se secar novamente. Aplicar-se-á então uma demão de verniz especial e as de tinta vulgar ou esmaltes, no número fixado, não se devendo aplicar qualquer das demãos sem que a antecedente esteja bem seca. Quando for fixado que o acabamento de qualquer pintura seja feito com tinta de esmalte, esta será aplicada com o mínimo de duas demãos, mas sempre de modo a resultar uma superfície uniforme e brilhante, isenta de defeitos, e em que seja perfeita a aderência das camadas entre si. Na aplicação de tintas de esmalte, entende-se sempre que a aplicação da sua primeira demão, substituirá a última de tinta de óleo. Os vernizes, consoante os casos, serão aplicados com as demãos necessárias, para que resultem superfícies perfeitamente aderentes e com brilho e aspecto uniforme. A fluidez das tintas a empregar deverá obedecer às regras da boa técnica e às instruções dadas pela Fiscalização. As tintas serão aplicadas a frio e sempre que possível, ao abrigo da acção dos raios solares. As cores das tintas a aplicar, deverão ser sempre previamente submetidas, em amostras, à aprovação da Fiscalização. As quantidades das tintas, esmaltes e vernizes a empregar, a forma de execução das diferentes pinturas, e o número de demãos a aplicar, serão as prescritas no projecto e Cláusulas Técnicas Especiais do Caderno de Encargos da Empreitada, sem que nada se especifique em contrário tintas de marca, a aprovar pela Fiscalização, que serão empregadas sem qualquer diluição e que entrarão na obra em embalagens intactas, sendo empregues com os primários e subcapas indicados pelo fabricante.

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1.5.13 Pinturas com Tintas de Base em Resinas Epoxidas Estas pinturas serão sempre executadas sobre um reboco forte, muito bem desempenado, a executar de acordo com as indicações do fabricante das tintas ou suas homologações. As tintas serão de marca homologada e empregues nas condições rigorosamente indicadas no respectivo documento de homologação.

1.5.14 Pintura de Tectos com Alvaiado e Gesso Esta pintura só pode ser aplicada em tectos com acabamento estucado e muito bem secos. Na preparação do produto deverá haver todo o cuidado, em especial na diluição da gelatina em água, que deve ser feita para que o produto depois de aplicado tenha um perfeito comportamento.

1.5.15 Critério de Medição As medições realizam-se, no geral, por m2 de superfície de base. As medições de tubos e de perfis - elementos com largura inferior a 0,30m - serão feitas em m, classificando-se separadamente os perfis com larguras até 0,10m de 0,10m a 0,20m e de 0,20m a 0,30m. Pequenas peças serão medidas à unidade. Portas, janelas, caixilharia e estruturas metálicas serão medidas em m2 ou à unidade, quando a descrição do artigo não for parte do elemento a pintar.

1.5.16 Factores Responsáveis pelo Insucesso HUMIDADE Todos os materiais de construção usados nas paredes e tectos, usam a água como um dos componentes e por vezes em quantidades abundantes. 47

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A presença de humidade excessiva nas paredes e tectos, pode afectar a aderência das tintas causando o descasque, manchas de cor e favorece o aparecimento de fungos. Convém portanto só proceder à pintura, depois da secagem completa da superfície.

EFLORESCÊNCIAS Consiste na cristalização de sais existentes nos materiais de construção, e conduzidos pela humidade até à superfície quando o substrato seca. Podem aparecer quer em rebocos, quer em estuques. A cristalização dos sais pode formar uma camada facilmente removível, ou pode noutros casos resultar num filme duro de difícil remoção. As eflorescências podem provocar o descasque das tintas. Por isso devem ser removidas das paredes escovando vigorosamente com escova áspera. No caso de pinturas com tintas plásticas as eflorescências formam-se sobre a superfície das tintas na forma de flocos - Devem ser retiradas por lavagem (para tal existem vários produtos no mercado).

PULVERULÊNCIA (MATÉRIAS FRIÁVEIS) Se uma parede está seca, e se apresenta friável (quando esfregada com um pano áspero, larga pó sujando o pano) - é necessário escová-la até todo o material não aderente seja retirado e apareça a superfície sã. O estuque defeituoso, muitas vezes melhor os defeitos depois de ser pintado do que antes, as áreas de maior e menor porosidade, darão origem a brilhos distintos da tinta após secagem. Por isso, recomenda-se a aplicação de uma primeira demão de tinta muito diluída.

MANCHAS As manchas resultam normalmente de sais solúveis existentes em alguns materiais de construção.

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Um selante resistente aos álcalis, normalmente impediria as manchas. Por isso recomenda-se a aplicação de um primário (existem no mercado vários tipos de primário para o efeito).

ALCALINIDADE (SAPONIFICAÇÃO) As paredes em cujas argamassas foram utilizados cimentos Portland ou cal, são fortemente alcalinas. Os estuques quando misturados com cal, tornam-se também alcalinos. As tintas oleosas alquídicas (base solvente), podem ser saponificadas pelos álcalisem presença da humidade, perdendo dureza e em certas condições manchando. Algumas tintas plásticas, podem ser alteradas por álcalis fortes, quando em percentagens elevadas. Quando existe a presença de álcalis num substracto deverá aplicar-se previamente um primário álcali- resistente.

FUNGOS (BOLORES) Os ambientes com elevada humidade e altas temperaturas, favorecem o desenvolvimento de fungos (bolores), sobre as películas de tinta (Ex: cozinhas, casas de banho, salas de sauna, balneários, etc...) Para eliminar os fungos já existentes, deve-se tratar a área afectada com uma solução anti-fungos (todas as marcas possuem este produto) e após 24 a 28 horas escovar a área afectada para remoção completa dos fungos. As paredes ou tectos com fungos ou ambientes propícios à formação dos mesmos, deverão ser pintadas com primários específicos para o efeito.

ABSORÇÃO DIFERENCIAL Se o estuque não tem uma composição ou aspecto uniforme em toda a área estucada, é natural que a tinta aplicada sofra efeitos de absorção diferenciados em zonas mais porosas e menos porosas, acabando o filme da tinta por apresentar áreas com brilhos distintos, aparentando manchas tanto mais visíveis quanto mais brilhantes forem as tintas. Deverá então

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aplicar-se uma primeira demão mais diluída que o normal, para melhor penetração reforçando a camada nas zonas que pelo aspecto mostrarem maior absorção até se obter uniformidade de aspecto visual.

QUALIDADE DA ÁGUA Sendo a água utilizada em grande quantidade na construção civil, as suas impurezas atingem uma percentagem considerável, depois de os materiais onde a água intervém perderem humidade. Como apenas as impurezas em suspensão podem ser verificadas à vista desarmada, só a análise química permite avaliar as impurezas dissolvidas, por vezes extremamente prejudiciais, podendo provocar eflorescências, ataque químico no filme da tinta, ou contaminação de bactérias ou fungos. Não podendo fazer-se a análise química da água, verificar pelo menos se a mesma é límpida.

1.6 Guarnecimentos Nos guarnecimentos exteriores, a Fiscalização poderá exigir, se assim o julgar conveniente, a adição de sebo, para efeitos de melhorar as condições de impermeabilização. O acabamento das superfícies e arestas, será o fixado no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais, sendo submetido previamente em amostras, à aprovação da Fiscalização. Os guarnecimentos, serão executados à base de argamassa de cal em pasta e areia branca e fina, com composição adequada para resultarem perfeitamente aderentes aos paramentos sobre que serão aplicados. Serão executados por duas camadas, sendo a primeira a 1/2 cal em pasta e areia apertada e rugosa, aplicando-se a segunda a 2/1 quando a primeira estiver convenientemente seca. Os paramentos guarnecidos, deverão apresentar tonalidades uniformes, serem, perfeitamente desempenados, isentos de fendilhação, e as suas arestas deverão ficar bem desempenadas, alinhadas e definidas. O seu acabamento será liso ou áspero, conforme o fixado.

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Nos guarnecimentos a cor, esta poderá ser metida na massa, ou aplicada posteriormente à esponja, conforme for aprovado pela Fiscalização. Em qualquer dos casos, a coloração deverá resultar com tonalidade uniforme, e isenta de manchas.

1.7 Estuques As cores e os acabamentos das superfícies e o tipo das sancas, molduras, etc, será indicado no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais, devendo antes da sua execução serem submetidos, em amostra, à aprovação da Fiscalização. As sancas, molduras e outros ornatos, serão executados com toda a perfeição, e de forma a garantirem a sua conveniente ligação aos paramentos, e ficarem isentos de fendilhação. Os estuques serão executados por duas camadas: a do esboço, em que se aplicará massa de areia branca fina, gesso em pó e cal em pasta, na proporção de 4:1:1; será aplicada e alisada à talocha, e desempenada com a régua; esta camada deverá ter cerca de 0,015 m. Depois de bem seca esta camada, será executada a de dobrar ou estender, aplicada à talocha, e alisada à colher, e salvo determinação expressa em contrário, a sua massa será fabricada com gesso em pó e cal em pasta em partes iguais; esta camada deverá ter cerca de 0,005 m. Todas as superfícies estucadas, deverão apresentar-se perfeitamente desempenadas, lisas, regulares e isentas de manchas ou de quaisquer outras imperfeições, e as suas arestas deverão ficar bem desempenadas, alinhadas e definidas. Nos tectos a espessura do estuque não deve exceder 0,01 m no total e a sua composição será: - Camada de esboço gesso e areia a 1:1,5 - Camada de estender gesso e cal em pasta a 1:1

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1.8 Revestimentos de Paredes com Azulejo A aplicação de faixas ou cercaduras, cimalhetes, cordões e roda-pés, seu tipo, cores e dimensões dos azulejos a empregar, as disposições a adoptar nos desenhos das suas juntas e a qualidade e traço das argamassas a utilizar no seu assentamento, serão as fixadas no projecto e Cláusulas Técnicas Especiais. Sempre que nada indicado em contrário aplicar-se-á azulejo NOR 15 x 15 assente com argamassa de 2:5 de aglutinante e inerte, sendo o aglutinante uma mistura de cimento e cal apagada variando de 2:5 a 1:4, e cumprir-se-á a NP 56. O assentamento dos azulejos, deverá ser sempre precedido da colocação de mestras de madeira nas paredes a revestir, destinadas a servir de guia na sua colocação e a poder verificar-se o seu alinhamento por meio de uma régua. Os azulejos, depois de bem molhados em tanque durante 12 horas serão de modo a ficarem não só bem acompanhados com argamassa, como bem ligados às paredes a revestir e por forma que as superfícies resultem lisas e perfeitamente regulares. As suas juntas, que poderão, ser verticais, desencontradas ou em diagonal, deverão ficar bem desempenadas e a sua largura não poderá ultrapassar 0,001 m. Concluído o assentamento, as juntas dos azulejos serão refechadas com leite de cal, e os revestimentos serão cuidadosamente limpos. Os ângulos reentrantes e salientes das paredes a revestir levarão, azulejos de meia cana, côncavos ou convexos, sempre que nada conste em contrário nas Cápsulas Especiais. Em lambris, o revestimento da parede acima do azulejo ficará saliente 0,005m em relação ao azulejo, se outra coisa não for determinada. Os revestimentos de azulejos, serão completados, se assim for determinado, com faixas, cercaduras, cimalhetes, cordões e roda-pés do mesmo material.

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1.9 Revestimento de Paredes com Placas de Aglomerados de Cortiça O assentamento de placas de cortiça no revestimento de paredes, será executado pela forma prescrita nestas Cláusulas Técnicas Gerais para assentamento de ladrilhos deste mesmo material. As paredes a revestir, deverão ser prévia e devidamente regularizadas e alisadas, podendo o seu acabamento ser igual ao da parte dessas paredes que não será revestida. O assentamento desses revestimentos, deverá ser excepcionalmente cuidado, para que as placas fiquem devidamente coladas em toda a sua superfície posterior. A altura dos revestimentos, cor e desenho das placas, a aplicação de cobre - juntas, molduras e roda-pés do mesmo material, e seu acabamento final, serão os prescritos no projecto e Cláusulas Técnicas Especiais. Competirá ainda ao adjudicatário, o acabamento final destes revestimentos, que conforme o fixado, será um dos a seguir indicado: - limpeza do revestimento, seu afagamento e enceramento; - envernizamento do revestimento; neste caso as superfícies dos revestimentos, serão primeiramente bem lixadas, e depois bem barradas com massa feita com cré, terra de Siene crua, um pouco de água e cola à base de caseína por forma que todos os poros da cortiça fiquem bem tapados; passadas 48 horas, os revestimentos deverão ser novamente lixados com lixa fina, e envernizamento com 3 demãos de verniz, aplicadas com intervalos de 12 horas; a primeira demão, será dada com verniz e aguarás, em partes iguais, e as restantes demãos, só com verniz.

1.10 Lambris de Cimento Os lambris de cimento terão a altura de 2 metros, quando nada haja sido indicado em contrário nas peças desenhadas ou mapa de acabamentos. Serão executadas com argamassa de cimento e areia ao traço 1:3 e terão a espessura 53

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total de 0,025 m. O lambril será executado em 3 camadas com espessura não inferior a 0,006m nem superior a 0,01 m bem apertadas uma contra as outras. A camada final deve ter 0,01m de espessura, e ser acabada com uma talocha metálica, devendo a superfície ficar desempenada e com côr uniforme.

1.11 Refechamento de Juntas O acabamento e limpeza dos paramentos e refechamento das juntas, tanto nas cantarias como nas enxilharias e alvenarias aparelhadas, far-se-á depois de concluir o seu assentamento. O acabamento dos paramentos, consistirá na supressão das saliências e outras irregularidades resultantes quer da imperfeição do aparelho, quer do assentamento de pedras. O refechamento das juntas, iniciar-se-á pela sua limpeza com a legra, na profundidade de 0,03 m, devendo ser abertas a cinzel, nos pontos em que as suas arestas se toquem, devido ao deficiente aparelho ou assentamento de pedras. As juntas serão depois lavadas, e antes de secarem, serão bem cheias com argamassa bastante consistente, e que será bem comprimida. A argamassa depois de ter começado a endurecer, será recalcada e alisada com uma espátula de ferro, até que desapareçam as fendas produzidas pela sua retracção, não devendo ser alisadas com muita rapidez ou muito seguidamente. A superfície das argamassas das juntas, deverá ficar recolhida de 0,01 m nas pedras de enxilharia ou alvenaria de paramentos, e de 0,005 m nas de cantaria, em relação às arestas, que deverão ficar bem limpas. No refechamento das juntas das alvenarias de tijolo em paramentos, proceder-se-á por igual forma. Na reparação das juntas velhas, deverá começar-se por lhes tirar com a legra a argamassa ainda existente, até à profundidade mínima de 0,03 m.

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As juntas serão depois bem limpas com piaçabas, e antes de enxugar, serão bem atacadas com fibras de estopa ou sizal, embebidas em massa de gesso. Devem evitar-se as juntas contínuas ao longo dos suportes, alternando as chapas em xadrez.

1.12 Termolaminados O material a empregar, cor, espessura, etc. será indicado nas Cláusulas Técnicas Especiais. A sua fixação será feita por meio de parafusos a uma estrutura de madeira conforme indicação da Fiscalização, quando outra não for definida nas Cláusulas Técnicas Especiais.

1.13 Caiações Antes de proceder-se à caiação, deve raspar-se a superfície a caiar e varrê-la muito bem. A 1ª demão deve ser dada com leite de cal bem diluída e em camada delgada de forma que penetre e adira à superfície visto a cal reagir com os silicatos da areia e do cimento dos rebocos; no caso de ser necessária 2ª demão de impressão, esta deve ser dada antes de secar completamente a primeira. As demãos seguintes são dadas com leite de cal a que se junta sabão, sal de alúmen, 0,9 Kg; cal em pedra 22,5 Kg. O sabão depois de farripado, será dissolvido em água, e a cal será caldeada; de seguida mistura-se o sabão com o sal e cal, mexendo-se muito bem; mistura-se depois o alúmen, voltando de novo a mexer muito bem; se for necessário para diluir o leite de cal junta-se mais água à mistura. Faz-se depois a aplicação dando-se as demãos necessárias.

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1.14 Tectos Aplicados Directamente sobre as Lajes 1.14.1 Tectos revestidos com aglomerados de cortiça A cortiça é um bom isolante térmico e acústico, sendo por isso um bom material para o revestimento de tectos. A sua colocação pode ser efectuada directamente sobre o tecto, podendo esta ser pregada, colada ou aplicada com argamassa de gesso, cimento e asfalto. Este material tem também, boa resistência ao calor e não propaga a chama. Em relação à sua resistência mecânica apresenta uma boa resistência ao esmagamento. Devido à sua constituição molecular e à sua leveza, a cortiça absorve bem os sons especialmente os sons agudos, apresentando por isso um óptimo isolamento acústico. Aponta-se, como desvantagem, a sua baixa resistência aos agentes biológicos pois este material é susceptível de ser atacado por organismos roedores.

1.14.2 Tectos pintados A tinta é um produto pigmentado, geralmente líquido que, quando aplicado em camadas finas sob uma superfície se transforma, pela evaporação dos seus constituintes voláteis e pela transformação química da substancia filmogénica que contem, numa película sólida, insolúvel na agua, resistente, aderente e opaca de características protectores e decorativas. Este material é largamente utilizado, no nosso país como acabamento final dos tectos. As tintas a implementar nos tectos devem ter algumas características entre as quais se destacam a boa aderência à base de aplicação, resistência à lavagem, resistência aos álcalis dos ligantes hidráulicos e boa permeabilidade ao vapor de água. As mais usadas são as tintas de água, normalmente de acabamento mate acetinado, embora exista quem prefira acabamentos brilhantes (esmaltes aquosos, solúveis em água). No entanto não é aconselhável utilizar em interiores tintas com muito brilho, devido a reflexão da

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luz que afecta quem esta a trabalhar. Nas zonas húmidas, nomeadamente nas cozinhas e casas de banho as tintas a aplicar devem ser resistentes à humidade e aos fungos. Para os interiores, incluindo-se os tectos, existe uma grande variedade de tintas que permitem obter aspectos muito diversificados, tais como mate, liso, imitação de mármores, policromática, brilhante, semi-brilhante, acetinado, rugoso, estapulado, etc., dependendo a escolha da finalidade pretendida.

METODOLOGIA UTILIZADA PARA A SUA APLICAÇÃO Depois de concluída a laje, o primeiro passo para o revestimento do tecto que esta alberga, consiste em fornecer ao tecto um determinado grau de acabamento para que se obtenha uma superfície com o grau de acabamento pretendido para a execução das operações de pintura. Para tal, realiza-se um reboco com argamassa, por baixo dos elementos estruturais do tecto, do qual se podem obter dois aspectos completamente distintos: um irregular, agora em uso e de fácil execução ou outro desempenado, plano, apenas com o áspero da areia aparente. Por fim e depois do reboco “secar” é aplicada a tinta no número de demãos necessárias para o acabamento pretendido.

Fig.13 – Aspecto de um tecto rebocado e pintado.

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1.14.3 Estuque projectado Pratica-se hoje muito o estuque projectado por meio de bombas acopladas a grandes depósitos onde se introduzem pastas compósitas muito plásticas e de grande poder de aderência. Estas pastas de variadas composições, com maior ou menor predominância de gesso, cal, pé de pedra e até resinas sintéticas, comportam-se como as massas de estuque depois de acabadas.

Fig. 14 – Protecção do estuque.

Fig. 15 – Afagamanto à talocha.

A cadência com que são projectadas nas superfícies reclama ferramentas e métodos especiais de aperto e regularização, embora a talocha corrente tenha que intervir em muitos remates e retoques. A necessidade de acerto de cadências, e que é hoje em toda a parte uma importante componente dos custos finais, é a principal justificação encontrada para a adopção destes métodos, ferramentas e materiais, mas vê a sua utilização ainda mais limitada em certos tipo de construções e acabamentos.

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Não dispensa no entanto a intervenção do estucador e dos seus conhecimentos ligados aos métodos tradicionais. Só utilizará bem e fará bom acabamento com esses meios, quem domine as ferramentas e materiais com maiores exigências. Terá que acrescentar a estes o domínio dos meios mecânicos a utilizar e habituar-se a explorar as capacidades das novas e enormes talochas que estes reclamam. A PRÁTICA DO ESTUQUE PROJECTADO As pastas compósitas, assim designadas pelo facto de, na maior parte destas, se combinarem características de vários produtos correntes, com vista à obtenção de condições que permitam a aplicações por bombagem e uma coesão perfeita entre os componentes e as superfícies a revestir. As propriedades requeridas para a mistura podem resumir-se em: ¾ Plasticidade suficiente para ser transportada através de um tubo, por meio de bombagem, até à superfície a revestir, sem necessidade de utilização de água em excesso; ¾ Aderência perfeita a superfícies de betão, alvenarias de tijolo ou blocos de cimento, como a blocos de espuma cálcica ou betão celular e, em tectos ou paredes; ¾ Trabalhabilidade bastante para permitir o espalhamento, regularização e acabamento liso ou com relevo em grandes panos sem interrupção, dentro da capacidade do depósito da bomba; ¾ Tempo de utilização longo que permita a distribuição em grandes superfícies, a libertação da massa remanescente nos tubos e caixa da bomba e a regularização e acabamento continuo ao posto de trabalho de 3 a 4 homens.

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Para isto, a pasta deve manter a trabalhabilidade durante o mínimo de 1 hora. Todas estas pastas são fornecidas sob a forma de um pó fino branco, levemente acinzentado, ou creme muito claro, em sacos de papel ou plástico, com pesos variando de 25 a 50kg (segundo as origens).

Fig. 16 – Aplicação manual das pastas compósitas.

A preparação da pasta deve fazer-se num amassador de cantos arredondados e com agitador de pás mecânicas, depois de se lançar lentamente o pó sobre 40% do seu peso em água potável previamente introduzida no amassador. O agitador mecânico deve actuar durante 2,5 a 3 minutos, repousar cerca de 5 minutos e, voltar actuar durante mais 1 minuto. A paragem de 5 minutos destina-se a permitir a absorção da água pelos grânulos que se formam na primeira fase da amassadura (para homogenização) e, a mistura final de 1 minuto para lhe imprimir a plasticidade característica. Para fazer face ao consumo de material admissível para um posto de trabalho no rendimento máximo, este deve dispor de 2 misturadores com 50 dm3 de capacidade cada, para uma produção horária de 230 dm3 de pasta. Estes dois misturadores alimentam a bomba, que deve ser assistida para evitar a mistura de pasta “fresca” com outras já próximo do fim do período de utilização. Os referidos 230 dm3 de pasta devem cobrir cerca de 20 m2 de superfícies planas e regulares, contando-se já com os desperdícios normais. 60

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A distribuição da pasta sobre o tecto é feita por meio de agulheta com válvula e comando da bomba e tem como acessório um rolete que auxilia o controlo da distribuição desejada.

Fig.17 – Distribuição da pasta. Esta distribuição é feita de acordo com a possibilidade de execução à talocha, em colunas com a largura da amplitude de movimentos do operador e por fitas horizontais distribuídas de cima para baixo. Ainda com a pasta plástica processa-se o aperto à talocha (talocha longa) e, logo em seguida à regularização por régua (sarrafagem) cortando as saliências deixadas pela operação anterior. Nesta operação, e com a pasta cortada pela régua, preenchem-se também algumas depressões que se verifiquem. Logo que a pasta tenha endurecido o bastante, faz-se a raspagem final com o cabo da talocha, o aperto final e o acabamento a pano ou à trincha como no estuque normal. A aplicação manual destas pastas, processa-se exactamente como foi antes descrito, apenas com a diferença de que se dispõe de mais tempo para a utilização da pasta. Quando em superfícies regulares, com esta pasta pode fazer-se a aplicação directa, ainda que com espessuras maiores, que podem atingir se necessário 10 mm sem o risco de fendilhamento.

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Neste caso, a preparação da pasta pode fazer-se num balde ou gamela de plástico e a agitação da mistura, com um berbequim eléctrico a que se adapta uma vara de ponta curvada um helicoidal para acelerar a molhagem homogénea do pó. Os tempos de mistura e repouso são os indicados para o misturador mecânico. Com esta pasta não se exige a molhagem prévia das superfícies a revestir, mas recomenda-se uma limpeza cuidada de todas as poeiras e sujidade, de preferência com escova de piaçaba de fibras longas.

1.15 Tectos Falsos 1.15.1 Tectos Lineares de Alumínio Fig.18 - Aspecto de um tecto linear em alumínio.

MATERIAIS UTILIZADOS NA SUA MONTAGEM Painéis – Em alumínio com 0.5mm de espessura, cuja largura varia geralmente entre os 75 e os 150mm e o comprimento máximo é geralmente 6m. Estão também disponíveis painéis microperfurados que permitem o arejamento dos compartimentos a partir de ventiladores colocados no interior do vão. Portadoras – São fabricadas em alumínio, estando suspensas sob a base das lajes assumem a função de suportarem os painéis, encaixando-as nestes. União dos Painéis – Servem para unir os painéis longitudinalmente quando se pretende revestir tectos com mais de 6m de vão. União das Portadoras – São fabricadas em alumínio e servem para unir as portadoras quando temos tectos que ultrapassam as dimensões das portadoras disponíveis no mercado.hh

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Perfil de Remate – Em alumínio, são geralmente cantoneiras em L, que servem para o aperfeiçoamento do remate entre o tecto falso e a parede. Mola de Suspensão – Fabricada em aço galvanizado, estabelece a ligação entre as portadoras e o arame de suspensão. Arame de Suspensão – Fabricado em aço, serve de suporte ao tecto falso a implementar.

METODOLOGIA UTILIZADA PARA A SUA APLICAÇÃO O primeiro passo, consiste em se marcar nas paredes adjacentes, a altura final do tecto falso. A área do tecto deve ser medida e seguidamente dividida, para serem marcados os pontos onde se iram aparafusar os suportes dos arames de suspensão. As localizações das suspensões são marcadas no tecto real, não podendo as distâncias entre si ultrapassar os valores máximos indicados nos catálogos dos respectivos fabricantes. No caso de se pretender incorporar no tecto armaduras de iluminação ou outros elementos integrados, pode ser necessária a utilização de suspensões adicionais para suportar o acréscimo de peso. Depois são colocados os arames de suspensão, devidamente ligados aos suportes colocados no tecto real e todos do mesmo comprimento para se garantir o correcto nivelamento do tecto.

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Fig.19 – Aspecto Estrutural De Um Tecto Linear De Alumínio.

De seguida, são colocadas as molas de suspensão, que se ligam às portadoras que por sua vez se encaixam nos painéis de alumínio, suportando-os. Por fim, são colocados os perfis de remate.

Fig.20 – Aplicação de um material que estabelece o isolamento térmico e acústico destes tectos.

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1.15.2 Tectos Quadrícula Este tipo de tecto é um bom exemplo dos tectos falsos que têm como única função o estabelecimento de uma certa harmonização visual do espaço interior, não desempenhando qualquer função ao nível do isolamento térmico ou acústico. Não sendo o tipo de tecto falso mais utilizado no nosso país, é frequente encontrar-se esta solução nas grandes superfícies e em edifícios de escritórios, onde desempenham a função de camuflarem: o mau acabamento da parte inferior das lajes, os sistemas e condutas de ventilação e os elementos de iluminação. Este tecto consiste numa sequência visualmente ininterrupta de células quadradas que formam uma malha que geralmente assume as seguintes dimensões: 75 – 86 – 100 – 120 – 150 e 200 mm. No mercado é possível encontrarem-se tectos deste tipo realizados a partir dos mais díspares materiais, assumindo as mais diversas cores e acabamentos (lacados, mates, tintas metalizada, etc...).

Fig.21 - Aspecto de um tecto quadrícula.

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MATERIAIS UTILIZADOS NA SUA MONTAGEM Perfis de Borda – Ao longo das paredes que ladeiam o tecto, aparafusam-se os perfis de borda que servirão de apoio aos portadores; Portadores – Perfis que servem de suporte aos painéis quadrícula; Tirantes – Perfis que estabelecem ligações entre os portadores, fornecendo estabilidade à estrutura. Por sua vez, também servem de suporte aos painéis quadrícula; Painel – Elemento formado por uma malha de perfis em U ou laminados, derivados a partir dos mais diversos materiais (alumínio, madeira, etc...); Mola de Suspensão – Fabricada em aço galvanizado, estabelece a ligação entre os portadores e o arame de suspensão. Arame de Suspensão – Fabricado em aço, serve de suporte ao tecto falso a implementar.

METODOLOGIA UTILIZADA PARA A SUA APLICAÇÃO Primeiramente, marca-se em todas as paredes de contorno a altura final a que ficará o tecto. De seguida, montam-se os perfis de montagem nas paredes, prosseguindo-se com a colocação dos portadores paralelamente uns aos outros e distanciados de forma a que seja respeitada a largura dos painéis. Depois e respeitando-se as distâncias máximas referidas nos catálogos dos fabricantes, são colocados, no tecto existente, os arames de suspensão que se ligam aos portadores por intermédio das molas de suspensão. Perpendicularmente aos portadores são colocados tirantes paralelamente uns aos outros e distanciados de forma a garantirem uma das dimensões dos painéis. Por fim encaixam-se os painéis nos portadores e nos tirantes, ficando o tecto formado.

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Fig.22 – Aspecto estrutural de um tecto quadrícula

1.15.3 Tectos falsos em painéis de gesso cartonado Largamente difundidos, estes tectos constituídos por painéis prefabricados reúnem as condições técnicas e decorativas requeridas na construção actual. São constituídos por gesso de estucar, lã mineral e papel metalizado, materiais incombustíveis capazes de evitar a propagação de um eventual foco de incêndio. Uma das principais características destes painéis consiste na anulação das ressonâncias, o que se deve ao seu elevado grau de absorção do som. Por esse facto, é um material de larga aplicação em locais de trabalho, como fábricas, oficinas, etc..., em suma, em todos os locais onde se pretenda um ambiente tranquilo e, de uma forma geral, em locais onde é grande a afluência de público (clinicas, hospitais, hotéis, salas de espectáculo, etc...). Para se obterem ganhos adicionais, ao nível dos diversos tipos de isolamento, pode-se ainda: •

Incorporar fibra de vidro ao gesso, conseguindo-se assim uma maior capacidade de resistência ao fogo;

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•

Colar no dorso das placas de gesso, uma placa de poliestireno (isolante térmico) de espessura variável;

•

Colar no dorso das placas de gesso, uma placa de fibra de vidro o que lhe confere um notável ganho de no isolamento acústico. Estes painéis são formados por ma placa de gesso entre dois suportes de cartão

especial, com os quais se consegue um material de grandes dimensões, fácil manejo e elevadas características mecânicas. É um material agradável ao tacto, não inflamável, resistente e isolante, que se pode furar, pregar, aparafusar e que admite qualquer tipo de decoração tradicional: pintura, papel, azulejo, etc. Este tipo de painéis aplicados em tecto falsos, permite-nos obter: a) Tectos contínuos; b) Tectos modulados (com estrutura à vista).

TECTOS CONTÍNUOS Com esta solução consegue-se a altura de suspensão necessária para a instalação de equipamento (ex: condutas de água e de ar e sistemas eléctricos) no interior do vão formado, conseguindo-se também uma grande precisão de nivelamento.

Fig.23 – Aspecto de um tecto contínuo.

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Materiais utilizados na sua montagem Para a execução deste tipo de tecto são necessários, para além das placas de gesso, constituídas por uma alma de gesso prensada entre cartão especial, uma série demateriais complementares, tais como: perfis metálicos, pastas e cintas de juntas e parafusos.

Fig.24 – Aspecto de alguns dos materiais metálicos que constituem estes tectos.

Metodologia utilizada para a sua aplicação A montagem inicia-se com aplicação do perfil de perímetro e com a fixação ao suporte (base) de varetas roscadas, com a dimensão correspondente á altura de suspensão desejada. Seguidamente, procede-se ao nivelamento da estrutura, juntando as forquilhas às varetas roscadas, de modo a que a base destas forme uma linha plana. Os perfis longitudinais (carris), introduzem-se nas forquilhas por pressão. A junta entre perfis faz-se por meio de peças de união especialmente concebidas para este fim.

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Uma vez fixada a estrutura, procede-se ao aparafusamento das placas, por forma a que a sua dimensão longitudinal fique perpendicular aos elementos metálicos.

Fig. 25 – Fases da execução de tectos contínuos.

Tratamento de juntas A última operação é o tratamento de juntas, que consiste em unir as placas entre si, obtendo-se uma face continua com a superfície apta para decorar. Para o efeito utilizam-se os seguintes materiais: ƒ

Pastas de juntas. Adesivo com base vinílica. Apresenta-se em pó para amassar, em sacos de 25 Kg. ƒ

Cinta de juntas. Fita de papel especial microperfurado de alta resistência.

ƒ

Cinta guardavivos. Cinta de juntas reforçada por duas lâminas de chapa galvanizada. Utiliza-se na protecção das arestas de esquinas.

Fig.26 – Execução do tratamento das juntas.

A execução do tratamento de juntas pode realiza-se da seguinte forma:

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1. A primeira operação é o estender da pasta de juntas previamente preparada sobre a junta entre placas por meio de uma espátula estreita. 2. Seguidamente coloca-se a cinta de juntas, esticando-a convenientemente desde cima até baixo, procurando que a fenda existente no centro da cinta coincida com o eixo da junta. 3. Posteriormente, e uma vez seca a operação anterior, dá-se uma mão de acabamento de pasta de juntas, mais larga que a anterior, utilizando uma espátula. Seca a primeira mão dáse uma Segunda que deve Ter maior largura que a anterior. 4. Uma vez perfeitamente seco o tratamento de juntas a face fica pronta para decorar admitindo qualquer tipo de acabamento tradicional: pintura, etc.

TECTOS MODELADOS

Fig.27 – Aspecto de um tecto modelado.

Os tectos modelados são formados por uma estrutura modulada de perfis primários e secundários sobre a qual se colocam as placas de gesso.

Materiais utilizados na sua montagem Podem-se utilizar dois tipos de placas:

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Placa com uma face revestida por uma lâmina vinílica de cor branca ou creme claro. No caso de haver risco de condensações é conveniente utilizar uma placa que incorpore uma lâmina de alumínio no dorso da placa actuando como barreira de vapor. Exista também outro tipo de placa formada por uma alma de gesso entre duas lâminas de cartão especial, em que esta admite qualquer tipo de decoração tradicional. Os perfis a utilizar são de aço galvanizado revestidos por uma lâmina pré-lacada na sua parte à vista. O empalme e união entre perfis vem assegurado pelo seu sistema especial de ensambladura. Os perfis contra-fogo encontram-se desenhados para manter a integridade do tecto no caso de incêndio.

Fig.28 – Representação esquemática dos perfis metálicos usados.

Metodologia utilizada para a sua aplicação Antes de se traçar e modular o plano do tecto dispõem-se os pontos de suspensão necessários para os perfis primários. No caso de iluminação, ela é suspensa em cada um dos seus vértices.

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O perfil angular em todo o perímetro, fixa-se mediante o sistema adequado: pregos, etc. Seguidamente no perfil angular, colocam-se os perfis primários suspendendo-os nos pontos de fixação, através de peças de suspensão. Ao mesmo tempo que se colocam os perfis secundários, fixam-se os pontos de suspensão e nivela-se o conjunto.

Fig.29 – Colocação dos pontos de suspensão.

Por fim colocam-se as placas.

Fig.30 – Colocação das placas.

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1.15.4 Tecto em Placas de Gesso Aligeirado com Fibras Este tipo de tecto apresenta soluções técnicas e decorativas para todos os locais onde é preciso combinar a estética e a funcionalidade, permitindo um fácil acesso das condutas de ar condicionado, de refrigeração, electricidade, etc. Apresenta também todos os requisitos que um tecto moderno exige para a arquitectura actual: é desmontável, ligeiro, incombustível, isolante térmico e acústico, resistente à humidade, estético, ecológico, etc. Não contém amianto.

Fig. 31 – Aspecto de um tecto em placas de gesso aligeirado com fibras.

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COMPOSIÇÃO DOS PAINÉIS DE GESSO Gesso, o sulfato de cálcio semihidratado, é um produto 100% mineral, natural, totalmente inerte, incombustível e regulador higrométrico; Perlite, rocha de origem vulcânica que lhe confere ligeireza, isolamento, incombustibilidade e inércia química, ente outras características; Fibra de Vidro, utilizada como armadura dos painéis, o que confere uma grande resistência ao conjunto.

MANUTENÇÃO E PINTURA Estes tectos não necessitam de manutenção e a sua limpeza não requer a utilização de produtos abrasivos nem químicos. Não necessitam de pintura, mas podem pintar-se. Aconselham-se pinturas à base de água.

METODOLOGIA UTILIZADA PARA A SUA APLICAÇÃO Este tipo de tectos falsos têm medidas normalizadas e instalam-se em perfilaria de 24 e 15 mm., de acordo com modelos, podendo os perfis ficar à vista ou semi-oculto. O processo de aplicação é semelhante ao do tecto mencionado anteriormente.

Fig.32 – Estrutura de um sistema à vista.

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Fig.33 – Estrutura de um sistema semi-oculto.

1.15.5 Tectos com Painéis de Lã de Rocha Vulcânica DESCRIÇÃO A lã de rocha é constituída por painéis autoportantes de lã de rocha vulcânica, de grande absorção acústica, revestido por um tecido de lã de vidro natural na face oculta e decorativa na face à vista.

Fig.34 –Aspecto de um tecto em lã de rocha.

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O seu processo de fabricação assegura uma perfeita resistência mecânica ao longo do tempo.

APLICAÇÕES Este tipo de painéis tem como finalidade, melhorar o conforto visual do meio graças a uma decoração seleccionada por especialistas do meio ambiente. Pelas suas qualidades acústicas, pois permite controlar o tempo de reverberação em todo o tipo de locais, e decorativas este tipo de tecto poderá ser utilizado em todo o tipo de locais do sector terciário (escritórios, zonas comerciais, hotéis, restaurantes, piscinas, ginásios e escolas). Os painéis possuem uma espessura variável entre 25-80mm, e podem apresentar dimensões de 1.2x0.6 m2 ou 0.6x0.6 m2. Este tipo de painéis apresenta uma boa resistência à humidade, podendo mesmo ser pequena a sua deflexão na presença de ambientes húmidos. A sua resistência ao fogo é boa (incombustível à acção do fogo), tendo uma estabilidade de 30 minutos, sendo por isso muitas vezes utilizados como barreira protectora em estruturas de madeira, aço ou cimento. Os tectos, devido à sua constituição, não contêm nenhum elemento que possa favorecer o desenvolvimento de micróbios.

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SISTEMA DE COLOCAÇÃO

Fig.35- Sistema de colocação de tectos falsos de lã de rocha.

Os painéis colocam-se sobre a perfilaria à vista, facilmente modulável e desmontável como se pode aferir no esquema apresentado de seguida.

1.15.6 Lã de Vidro DESCRIÇÃO É um material constituído por painéis de vidro aglomeradas com resinas termoendurecidas e cobertas numa das suas faces por uma película de plástico branca. Devido ao seu poder de isolamento térmico e acústico é utilizado em naves industriais, tectos falsos em pavilhões pré-fabricados, etc. As propriedades deste material é a sua leveza, é inflamável na presença de fogo, não é atacado por agentes químicos excepto pelo ácido fluídrico, inodoro, não constitui alimento

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para os roedores, nem é meio adequado para o desenvolvimento de microorganismos, tem dimensões estandardizadas sendo estas de fácil manejo.

Fig.36 – Placas de fibras de vidro.

COLOCAÇÃO Os painéis são colocados sobre estruturas metálicas com dimensões previamente definidas, como se demonstra na figura seguinte.

Fig.37 – Sistema de montagem deste tipo de tectos.

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1.16 Blocos de Split 1.16.1 Pormenor de Execução Fig. 38 - Pormenor de execução do arranque sobre uma laje de uma parede dupla com

o pano exterior em Bloco Split

Legenda: 1. Plaqueta Split 39x19x4.5 2. Bloco Split 39x19x14

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3. Poliuretano projectado 3cm, ou outro 4. Caixa de ar 3cm 5. Tijolo vazado de 11 6. Revestimento interior 3cm 8. Meia cana devidamente tratada 9. Betão de preenchimento de alvéolos 10. Varão de 8mm de fixação à laje 11. Tubo para ventilação da caixa de ar 12. Grampos

1.17 Colar Correctamente Cerâmica Devem-se evitar as condições de aplicação desfavoráveis (chuva, sol intenso, vento forte,…). Comprovar que o suporte esteja consistente, limpo e seco. Eliminar o pó e as gorduras, que diminuem a aderência das colas. Regularizar o suporte pelo menos 48 horas antes da colagem. Amassar a cola com a água indicada até obter uma pasta homogénea. Estender sobre o suporte e pentear, para regularizar a espessura. Fazer uma colagem dupla para peças de grande formato. Colocar as peças e pressioná-las até conseguir o nivelamento dos sulcos. Comprovar periodicamente a pegajosidade da pasta, levantando a peça previamente colada. As juntas entre peças são muito importantes pois: •

Absorvem as deformações dos suportes.

•

Impedem que se acumulem grandes tensões na parte inferior dos pavimentos, funcionando como amortecedores.

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•

Melhoram a aderência pois o produto das juntas adere ao canto das peças e ao cimento-cola.

•

Permitem a passagem de vapor de água pelo revestimento, deixando o suporte respirar.

Não esquecer… …Que só um contacto contínuo da cola entre a peça e o suporte pode garantir uma boa aderência. …A transferência completa da cola só é assegurada por colas fluidas ou por colagem dupla (suporte e peça) em colas de aplicação convencional. ….De utilizar a ferramenta necessária para obter uma espessura de cola suficiente, em função da peça e do suporte.

1.18 Colar Azulejo sobre Azulejo ou Pintura Antiga Comprovar que o revestimento existente está aderente, caso eliminar contrário eliminar as peças que soem a oco e reconstituir o suporte com um produto compatível. No caso de pintura, eliminar a tinta que não esteja aderente, para assegurar que o suporte fica consistente. Em todos os casos lavar com água e detergente, para eliminar todos os restos de gordura e pó, limpar bem e deixar secar. Aplicar a pasta em pequenas porções e passar com uma talocha dentada para regular a espessura. Colocar e pressionar as peças novas até conseguir o nivelamento dos sulcos. Deixar secar durante 24 horas, no mínimo, e betumar as juntas. RECOMENDAÇÕES: Não utilizar este processo em exteriores.

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1.19 Colar cerâmica sobre placas de gesso cartonado Revisão geral da montagem das divisórias. Comprovar a qualidade do acabamento e que os paramentos estejam planos. Tratar as juntas entre placas com os produtos adequados. Comprovar também que a estrutura metálica esteja montada de modo correcto e seguro. Aplicar a pasta adesiva, em panos pequenos e pentea para regular a espessura. Colocar e pressionar as peças até conseguir nivelar os sulcos. Deixar secar 24 horas, no mínimo, e betumar.

1.20 Colar Cerâmica Correctamente em Fachadas Comprovar que o suporte seja consistente, esteja limpo e seco, tenha efectuado todas as retracções próprias do cimento e tenha estabilizado as possíveis fissuras. Eliminar as leitadas com lavagem a alta pressão. O suporte deve estar seco, tolerando-se uma humidade de 3% (um suporte húmido pode dar origem a babamentos). Porem com tempo seco e vento forte deve humedecer-se ligeiramente o suporte. Encher os buracos com argamassa. Pode-se utilizar cola de ligantes mistos até10 mm. Sobre betão muito liso e sem absorção é conveniente criar rugosidades (ex. Escova de aço). Proteger as arestas superiores do revestimento cerâmico com cornijas para evitar a penetração de água entre o suporte e a peça durante e depois da colocação. As juntas entre peças absorvem as dilatações e contracções. É aconselhável deixar juntas entre peças de 3 mm como mínimo.

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Realizar juntas de fraccionamento, de 5 mm, cada 60 m2, Esta juntas devem ser cheias com mastique. Realizar juntas perimetrais à volta dos pontos duros da fachada (cornijas, peitoris, etc.), para evitar tensões causadas pela dilatação de materiais diferentes. Realizar juntas de esquina na zona de encontro entre 2 panos verticais. Respeitar as juntas estruturais tanto no revestimento, como no reboco. Enche-las com mastique ou utilizar cobrejuntas flexíveis. Amassar a cola de ligantes mistos com um misturador eléctrico lento (500 r.p.m.) até obter uma massa homogénea. Estender a cola sobre o suporte em panos pequenos, penteando-o para regularizar a espessura. Colocar as peças, pressioná-las e movê-las de cima para baixo até conseguir o nivelamento dos sulcos. Comprovar periodicamente a pegajosidade da pasta levantando a peça. Efectuar uma colagem dupla, isto é a cola é aplicada no suporte e na peça. Para a colocação de peças de grande formato (mais de 40x60x1,5) ou elevado peso (mais de 40 kg/m2) reforçar com fixações mecânicas. Deixar secar 24 horas e betumar.

Deve-se usar colas de ligantes mistos (cimento+resinas), para garantir a flexibilidade e a resistência a temperaturas elevadas. O cimento não cola o vidro! As peças pouco porosas (ex.:grés) são cada vez mais utilizadas, sendo imperativa a opção por colas de ligantes mistos.

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1.21 Colar Tijoleira de Alheta ou Revestimento de (forra) de Barro em Fachadas Comprovar que o suporte esteja seco, seja consistente e esteja limpo. Respeitar as juntas estruturais e revesti-las com mastique. Deixar juntas horizontais de 3 mm; juntas de fraccionamento cada 60 m2 (10 m de comprimento, 6 m de altura) e também juntas nos cantos. Estender cola de ligantes mistos sobre o suporte, com uma talocha dentada de 6 mm, em panos pequenos. Colocar as tijoleiras e pressioná-las bem para conseguir o nivelamento dos sulcos. Proceder do mesmo modo para colar forra de barro. Impermeabilizar as peças porosas, com o hidrófugo de superfície, incolor, aplicado com trincha ou pulverizador.

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2. Revestimentos de Pavimentos

2.1 Natureza dos Materiais A natureza dos revestimentos dos materiais a empregar será indicada nas Cláusulas Técnicas Especiais e mapa e acabamentos se houver.

2.2 Indicações para Assentamento 2.2.1 Preparação do Suporte Todas as superfícies de assentamento têm de ser planas sólidas, compactas e isentas de pó, gorduras, vernizes, óleos, ceras, ferrugens, salitre, produtos descofrantes e outras substâncias desagradáveis que possam prejudicar a adesão. Nos períodos de calor, ou sobre suportes muito absorventes, é indispensável humedecê-los previamente com água. 86

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As superfícies em betão devem ser suficientemente estáveis, secas e resistentes à compressão, estando em condições de suportar as cargas e as solicitações previstas pela sua utilização. O betão deve Ter sido sujeito a um período de suficiente maturação (pelo menos dois meses em condições normais de temperatura e humidade). As lages devem ter uma "flecha" inferior a 1/360 do vão total. Devem ser neutralizados todos os vestígios de ácidos fortes ou bases presentes na superfície. Nas zonas sujeitas a forte humidade (instalações sanitárias, balneários, cozinha, copa suja etc.) deve usar-se um primário isolante para impermeabilização do suporte. Pavimentos antigos a recuperar constituídos por cerâmica antiga, mármore ou marmorite, devem estar sólidos, bem fixos ao suporte, isentos de salitre. A limpeza de óleos, cera, gorduras, etc., deve ser feita com uma solução de água e soda caústica ou outro detergente experimentado, que assegure a total eliminação de sujidade mesmo em profundidade. Pinturas existentes e chumbadouros dos mármores devem ser eliminados.

2.2.2 Condições Ambientais Iniciar o assentamento só depois de asseguradas as condições de temperatura e humidade prescritas nas fichas técnicas dos adesivos utilizados. A temperatura não deve ser inferior a +5°C nem superior aos 30 a 40°C durante o assentamento dos ladrilhos Sogrés. Prestar atenção às superfícies fortemente expostas ao sol em ambiente seco e ventoso (executor o assentamento durante os períodos mais favoráveis do dia).

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2.3 Tolerâncias Dimensionais Os pavimentos depois de acabados terão de observar as tolerâncias máximas seguintes:

2.3.1 Em Pavimentos a Revestir a Mosaicos de Grés Fino Porcelanico Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; afastamentos frequentes 2mm; entre peças: 2mm; Juntas: 2.5mm +/- 0.5mm

2.3.2 Em Pavimentos a Revestir a Pedra Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; afastamentos frequentes 1 mm; Juntas: 2.5mm +/- 0.5mm Outros pavimentos:

2.3.3 Outros Pavimentos Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; 3mm com régua de 20cm; afastamentos frequentes 3mm. 88

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2.4 Cantarias

2.4.1 Características Gerais As características gerais das pedras para cantaria, já foram expostas na secção de Revestimentos de Paredes e Tectos.

2.4.2 Assentamento Quando o assentamento for húmido a base de assentamento será rugosa e deverá, no momento de assentamento da cantaria ter pelo menos 30 dias de feita e estar limpa de poeiras, ou outras impurezas. As peças devem ficar assentes sem chochos. O Adjudícatário substituirá todas as peças em que se verifique, por simples toque, a existências de chochos, e as que se partirem no período de garantia da obra. O assentamento de cantarias em pavimentos será realizado com argamassa ao traço 1:4. O acabamento de pavimentos e degraus poderá ser realizado em obra.

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2.4.3 Soleiras e Peitoris As soleiras e peitoris terão batente, canal, drenos, e lacrimal na sua face inferior. O topo do batente será inclinado para o exterior com inclinação superior a 10%, e a inclinação do canal será de 0.5 %. As soleiras e peitoris deverão ainda incluir reentrância para cordão impermeabilizante. Serão aplicadas ao traço 1:3 de argamassa de cimento CPN. As soleiras e peitoris com mais de 1.00 m de comprimento terão duas furações ou canais para o exterior, em princípio não paralelas entre si e não perpendiculares à maior dimensão das peças. As peças uma vez assentes devem ficar niveladas com as arestas bem marcadas e formando os ângulos necessários a que os desenhos do projecto se realizem, mesmo que o levantamento da obra apresente uma geometria ligeiramente diferente por motivo de variação de cotas. Sempre que essa variação for superior a 50 mm deve ser dado conhecimento à Fiscalização. Soleiras completas, em Vidraço - S. Jorge, com batente, canal, drenos e, lacrimal, com todos os materiais e trabalhos inerentes. Terão acabamento amaciado nas superfícies visíveis e arranhados na base para fixação ao suporte. Serão de diversos tipos, para aplicar na generalidade dos vãos exteriores. Soleiras completas, em Vidraço - S. Jorge, com desnível de aproximadamente 0,02m para aplicação de caixilharia de alumínio, com todos os materiais e trabalhos inerentes. Terão acabamento amaciado nas superfícies visíveis e arranhados na base para fixação ao suporte. Inclui selagem com silicone de cor idêntica à do Vidraço - S. Jorge, em paramentos exteriores Peitoris completos, em pedra Vidraço - S. Jorge, com desnível de aproximadamente 0,02 m para aplicação de caixilharia de alumínio, com todos os materiais e trabalhos inerentes. 90

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Terão acabamento amaciado nas superfícies visíveis e arranhados na base para fixação ao suporte. Inclui selagem com silicone de cor idêntica à do Vidraço - S. Jorge, em paramentos exteriores.

2.4.4 Degraus

Os degraus de cantaria, quando assentam em todo o seu comprimento sobre maciços de alvenaria, deverão sobrepor-se 0,03 m; quando se apoiem somente nas duas extremidades, ficarão encastrados de um mínimo de 0,10 m nas paredes de apoio, sobrepondo-se igualmente de 0,03 m. Nas escadas denominadas "suspensas", em que os degraus só se apoiam por uma das suas extremidades, a cantaria deverá ficar encastrada no comprimento de 0,16 m a 0,30 m. A fim de evitar o escorregamento dos degraus, estes assentar-se-ão uns sobre os outros por mais de um rebaixo, com 0,02 m de largura por 0,03 de altura devendo esta ser normal à linha de inclinação da escada. No caso de revestimento, os cobertores terão a espessura de 0,04 m e os espelhos 0,025 m e serão assentes com argamassa de cimento, cal e areia a 2:5:7. Os espelhos levarão ainda, no mínimo, 2 grampos em cobre, latão ou " bronze.

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2.4.5 Lancil

O assentamento do lancil, deverá ser feito por meio de parafusos chumbados nas cantarias e ligados com arames ao betão ou cantaria metidas nas alvenarias. Serão usados no mínimo 3 para cada ombreira e 2 para vergas ou peitoris. Os peitoris e outras peças salientes em relação às alvenarias ficarão sempre com pendente de 2% para fora e serão munidos de todos os elementos para recolha e evacuação das águas para o exterior (meias-canas, pingadeiras, canais, etc.); os canais ligando as meias canas com as pingadeiras deverão ser estabelecidos em número suficiente para uma boa drenagem e nunca menos de um em cada metro. Todas as peças em contacto com as alvenarias deverão ser revesti das com uma argamassa bastarda de 1:3:2 de cimento, calcário e areia ou com outra preparação adequada, aprovada pela Fiscalização. A pedra será polida ou aparelhada à bujarda fina conforme indicação da Fiscalização, se nada for indicado em contrário. As cabeças do lancil, serão gateadas e chumbadas com gatos de cobre para as lajes ou cabeças assentes nas paredes; cada ombreira levará um gato, cada peitoril, dois; e quando se empregarem socos cada um deles levará um gato na cabeça. As ombreiras, peitos e vergas deverão ser feitos de uma só pedra.

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2.4.6 Critério de Medição Os elementos com as mesmas funções construtivas devem ser individualizadas e descritos, em rubricas próprias, de acordo com as suas características principais, nomeadamente: •

Natureza e qualidade da pedra ou material artificial;

•

Formas geométricas e dimensões;

•

Acabamentos dos paramentos vistos;

•

Modos de assentamento e ligação, composição e dosagem dos ligantes.

Regra geral a medição dos perfis (elementos prismáticos de secção constante, em que o comprimento é a dimensão predominante: molduras, cornijas, corrimãos, rodapés, ombreiras, vergas, etc.) de cantaria será realizada: a)Para larguras e espessuras até 20 cm, a unidade de medição será o m; b) Para larguras superiores e espessuras inferiores a 20 cm, a unidade de medição será o m2; c) Para larguras e espessuras superiores a 20 cm, a unidade de medição será o m3. As placas com espessuras inferiores a 20 cm serão medidas em m2 e com espessuras superiores em m3. Outros elementos como cachorros, mísulas, bases e capitéis de pilares quando não solidários ao fuste, dados, balaustres, etc., serão medidos em m3, salvo se de geometria complicada em que a medição será realizada por unidade. A medição de muros e de paredes de cantaria (só as que impõem a intervenção de canteiros na sua execução) será realizada em m2 para espessuras até 35 cm e em m3 nos restantes casos, e não serão deduzidos vãos ou aberturas inferiores a 0,50 m2. A medição dos pilares será realizada em m3. A medição dos arcos será realizada em m3 ou em metros e as medidas serão determinadas de acordo com as maiores superfícies que ficam aparentes na construção.

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A medição das abóbadas será realizada em m2 da área em projecção horizontal. A medição das guardas, balaustradas e corrimão será geralmente realizada em metros, sendo os troços curvos dos corrimãos medidos à unidade.

2.5 Toscos Os toscos dos pavimentos térreos quando não incluídos nos art°s. Argamassas, Betões e Massames serão executados como a seguir se indica: a) Pisos exteriores - Massame de betão de 1/4/5 com 0,15 m de espessura, estes pavimentos ficarão com pendentes de 1 %; b) Pisos interiores - idem, com 0,10m de espessura; c) O terreno será escavado de forma que o pavimento depois de acabado fique às cotas do projecto, e será consolidado convenientemente; d) Os métodos de preparação do terreno serão da escolha do empreiteiro mas terão que ter a aprovação da Fiscalização; e) Em todos os pontos que o terreno se deformar, por efeito da compactação, deverão efectuar-se a necessária estabilização, substituindo as camadas de características deficientes por outras de material seleccionado que poderá ser constituído por camadas de brita e areia; f) Nos pontos em que for autorizada a compactação manual os aparelhos usados não poderão ter peso inferior a 25 Kg nem superfície superior a 0,05 m2 ; g) Depois de preparada, a base deve ficar com uma superfície paralela à do acabamento e ser assim conservada até à construção das camadas superiores.

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2.6 Betonilhas A camada de desgaste dos pavimentos de betão (betonilha), terá 0,025m quando não for especificada outra espessura, e será feita em simultâneo e acabada antes do endurecimento do betão do tosco. Esta camada será feita com inertes muito duros e muito resistentes ao desgaste, com uma granulometria estudada de forma a conseguir-se a maior compacidade possível. A dimensão máxima da brita será de 0,01 m e a sua granulometria estará compreendida: ™ Malha de 12,7mm (1/3"), 100% ™ Malha de 9,5mm (3/8"), 95 a 100% ™ Malha de 4,8mm N° 4, 40 a 60% ™ Malha de 2,4mm N° 8, 0 a 5% A areia será constituída principalmente por grãos grossos dentro da seguinte granulometria: o 9,5mm (3/8"), 100% o 4,8mm N° 4, 95 a 100% o 1,8mm N° 16, 45 a 65% o 297/v N° 50, 5 a 15% o 149/v N° 100, 0 a 5% A dosagem para esta camada será feita com uma mistura em peso de 1/1/1,5. Antes do lançamento desta camada deverá ser cuidadosamente retirada a argamassa superficial de forma a aparecer o agregado grosso. O acabamento da superfície será feito com talocha metálica ou meios mecânicos de forma a obter a perfeição uniforme de água.

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A passagem deve fazer-se até que a superfície endureça o suficiente para evitar o aparecimento superficial da água. Em nenhum caso será permitido o lançamento de cimento em pó para facilitar o acabamento. O pavimento deve ser conservado em permanente estado de humidade durante os primeiros 10 dias por meios de escolha do empreiteiro, mas aprovados pela Fiscalização. Estes pavimentos levarão juntas de expansão junto a todas as ligações com as paredes, pilares e com os pavimentos de betão armado estas juntas terão 0,02 m de espessura, serão cheias com materiais plásticos apropriados e formarão uma linha contínua abrangendo toda a espessura e largura dos pavimentos. Todo o pavimento será dividido em faixas com as dimensões máximas de 6,0 m x 6,0 m por juntas de contracção, a executar conforme os pormenores a fornecer estas juntas devem ser dispostas de forma a dar um aspecto agradável ao pavimento, devendo formar ângulos rectos rigorosos e serem normais à superfície do pavimento, não se admitirão desvios superiores a 0,06 m em cada 3,0 m. Todas as juntas de construção devem coincidir com as juntas de expansão ou contracção e o reinício da betonagem deverá fazer-se como se especificou no artigo respectivo. Todas as peças usadas como cofragem devem ser perfeitamente desempenadas e rígidas, de forma a aguentar sem desvios ou empenamentos os esforços durante a betonagem. Todas as juntas depois da betonagem devem ser cuidadosamente acabadas conforme os pormenores e limpas de toda a argamassa ou corpos estranhos; o enchimento com o material plástico só será feito depois do endurecimento completo. O material de enchimento das juntas deverá ser perfeitamente elástico, inalterável não podendo refluir pela acção do calor ou esforços sofridos, nem ser geladiço; a junta depois de acabada deverá ficar perfeitamente impermeabilizada. Em princípio serão usados para 2/3 inferiores das juntas de dilatação placas de madeira e para o terço superior destas juntas e para o enchimento das de contracção um produto asfáltico com as características necessárias, homologado pelo LNEC. Na execução de todos os pavimentos está incluída a construção dos Rodapés que terão

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REVESTIMENTOS

0,15m de altura, quando outra coisa não esteja especificado, com argamassa de cimento e areia ao traço 1:3; estes Rodapés ligarão os pavimentos por meio de curvas de concordância. Na execução das betonilhas está incluído o seu tratamento superficial, endurecedor e anti-pó usando-se, se outra coisa não for especificada, elementos à base de silicatos homologados pelo LNEC e empregues rigorosamente de acordo com o respectivo documento de homologação. Para casos especiais e especificados no projecto, usar-se-á pintura a tintas de epoxi devendo verificar-se o seguinte: I. Limpar a superfície, aplicar uma camada de material à base de resinas . epoxi que o de ser do tipo Krautoxine incolor com o teor e 25% a 30% de resinas, a fim de fechar todos os poros e provocar o endurecimento; II. Vinte e quatro horas depois deverá ser aplicado novo revestimento com o mesmo tipo de produto mas com o teor de 36% a 40% de resinas e 18% a 20% de pigmentos, num total de 55% a 60% de matéria sólida, de modo a formar uma película com a espessura mínima de 70 a 80 microns; III. Querendo obter uma superfície anti-derrapante, espalha-se a areia quartzífera seca e muito fina, antes da secagem da 2 aplicação, utilizando o mesmo produto mas incolor de forma a obter uma espessura total da película pelo menos 140 a 160 microns;

2.7 Mosaicos (Pedra, Hidraulicos, Cerâmicos, etc.) e Tacos de Madeira Os pavimentos de mosaico serão executados com material de primeira qualidade da escolha da Fiscalização e sempre com tardoz áspero e rugoso, que será bem limpo antes do assentamento, tudo de acordo com as normas em vigor. O assentamento, quer sobre o maciço de betão dos pavimentos térreos, quer sobre as lajes, será feito sobre uma camada de regularização e com interposição entre esta e maciço duma camada de separação constituída por papel encorporado (tipo papel cenográfico), com

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REVESTIMENTOS

sobreposições mínimas de, juntas de 0,05m, ou ainda cartão asfáltico quando houver humidades nos pavimentos. A Fiscalização poderá, nos casos em que achar mais conveniente, e que ficará registado no livro de obra, autorizar que não se utilize a camada de separação, devendo então a camada de regularização ser constituída por argamassa bastarda a 1:2:8; como camada de separação será utilizada argamassa de cimento e areia a 1:3. Os inertes para todas estas argamassas deverão ter a maior dimensão possível com o máximo de 7/10 da espessura da camada. Os mosaicos de pedra, hidráulicos ou cerâmicos, serão assentes com argamassa de cimento e areia a 1:3, e deverão dar entrada na obra parafinados na face vista para protecção durante a execução. O assentamento do mosaico só se fará depois da base bem endurecida e esta será bem limpa com escova de aço; sempre que este pavimento disponha de ralos ou outros dispositivos onde se possam receber as águas de lavagem ou outras, o assentamento dos mosaicos deverá ser feito com pendentes muito ligeiras, para os referidos locais de recolha de águas. Estes pavimentos serão conservados em permanente estado de humidade durante os primeiros 10 dias. Os pavimentos de mosaico serão raspados, betumados e encerados, levando antes duas demãos de óleo de linhaça de fluidez adequada, exceptuando-se os de mármore, que serão polidos com pedra de reboco. Todos estes pavimentos ficarão com o contorno limpo, separado de paredes ou pilares por uma junta de dilatação cheia de mastic conveniente. Considera-se implícito aos pavimentos, o rodapé em material da mesma qualidade e com 0,15m de altura, quando nada for indicado em contrário, para o caso de tacos de pinho o rodapé será pintado a esmalte. O fornecedor deverá dar uma garantia do seu produto de pelo menos 5 anos e a aplicação deverá ser feita por pessoal experiente.

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REVESTIMENTOS

2.8 O SOALHO O soalho está sempre na moda. O calor e os tons da madeira, as várias combinações e os jogos de desenhos contribuem, em grande parte, para criar a atmosfera geral de uma divisão, seja esta de estilo moderno ou antigo. A solidez e o preço dependem, obviamente, da madeira utilizada. Em relação à manutenção. Os parqués tradicionais devem ser regularmente encerados. Deverão ser escovados e encerados no sentido dos veios. No caso de soalhos modernos, lacados ou vidrados, basta aspirar ou passar com uma escova de seda. Porém existe um factor de cuidado, já que os soalhos não se dão bem com a água. Como tal, na limpeza destes não se deve utilizar grandes quantidades de água. 2.8.1 OS PARQUÉS E SUA MADEIRA As madeiras mais utilizadas entre as europeias são: Carvalho – madeira dura e densa Castanheiro – castanho médio Faia – bege Freixo – bege As madeiras mais utilizadas entre as tropicais são: Mogno – castanho avermelhado escuro Wengé – castanho escuro quase preto Iroko Kambala – castanho avermelhado Panga Panga – castanho avermelhado escuro

2.8.2 A SUA FORMA O soalho pode apresentar diversas formas. É normalmente composto por ripas de madeira maciça, unidos por sistemas de entalhes e de linguetas.

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2.8.2.1 Estilo Inglês É constituído por ripas colocadas perpendicularmente às vigas. As extremidades das lâminas são unidas de forma desencontrada.

2.8.2.2 Em espinha As lâminas são colocadas alternadamente em diagonal, formando ângulos de 45º.

2.8.2.3 Em forma de ponto húngaro As lâminas são colocadas como no caso anterior, mas as suas extremidades são também cortadas a 45º.Desta forma, as lâminas formam ângulos de 90º.

2.8.2.4 Madeira cortada perpendicularmente ao veio Pavimento constituído por um conjunto de rectângulos de madeira, em que o veio é vertical relativamente à superfície (estes rectângulos não são muito grandes). O tipo de soalho assim formado é extremamente resistente ao uso, contudo o seu preço é elevado.

2.8.2.5 Mosaico Actualmente encontra-se no mercado soalhos já montados. São compostos por elementos acabados, lacados ou vidrados, de colocação e manutenção mais fáceis. É constituído por pequenas lâminas com cerca de 2 X 15 cm, que formam quadrados alternados de, sensivelmente, 30 X 30 cm.

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REVESTIMENTOS

2.8.2.6 Contraplacado É geralmente feito com motivos de estilo inglês ou em mosaico. A sua parte superior é constituída por uma camada de madeira dura, com uma alma (parte interior) e uma textura semelhante à do abeto. As placas são unidas através de entalhes e de linguetas. A colocação é muito fácil.

2.8.3 TIPOS DE PARQUÉS

Tipo Tradicional (6mm)

Vantagens •

Existe em numerosos motivos e madeiras

Inconvenientes •

Difícil de colocar sem ajuda

•

Colocação suspensa difícil

•

Ligações visíveis

•

Não pode ser removido

•

Preço elevado

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REVESTIMENTOS

Tipo Maciço (22mm)

Vantagens •

Fácil de colocar

•

É possível uma colocação suspensa

•

Portátil

•

Pode remover-se (se a colocação for suspensa)

Inconvenientes •

Apenas disponível em lâminas

•

Atenção às juntas, sobretudo se não tiver sido colocado por um especialista

•

Dilata-se com facilidade (necessita de uma folga considerável)

•

Necessita frequentemente de um acabamento

Tipo Mosaico (pré - montado)

Vantagens •

Fácil de colocar

•

Razoavelmente barato

Inconvenientes •

Só existe com o desenho em mosaico

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REVESTIMENTOS

•

Colocação suspensa difícil

•

Necessita de um acabamento

•

Geralmente, precisa de ser polido

•

Não pode ser removido

Tipo Lâminas (pré - montado)

Vantagens •

Fácil de colocar

•

É possível uma colocação suspensa

•

Pode remover-se (se a colocação for suspensa)

Inconvenientes •

Disponível em lâminas (por vezes em blocos)

2.8.4 Tipo Contraplacado

Vantagens •

Fácil de colocação

•

É possível uma colocação suspensa

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REVESTIMENTOS

Inconvenientes •

Corre o risco de dilatar

•

Necessita de uma folga considerável

•

Não pode ser removido

2.8.4.1 Assentamento do material O resultado final da aplicação do Porcelanato depende também do profissionalismo e da perfeição do assentamento do material. Deste modo, recomendamos alguns cuidados a ter com todos os elementos – suporte, material, cola e juntas – que constituem, entre si, um sistema interactivo.

2.8.4.2 O suporte Antes do assentamento, deve-se analisar os seguintes aspectos do suporte: natureza, acabamento, regularidade, estabilidade dimensional, grau de absorção de água e de humidade e a compatibilidade com a cola a utilizar. Se o suporte não cumprir os requisitos de colocação ou estiver sujeito a movimentos estruturais, recomenda-se a correcção do mesmo mediante tratamentos de nivelamento, de reforço ou de isolamento, e através da utilização de juntas apropriadas que poderão absorver as tensões geradas pelos movimentos da estrutura. Antes de proceder à colocação do material, deve-se assegurar que o Porcelanato seja aplicado num suporte plano, sólido, consistente, limpo e isento de pó.

2.8.4.3 O Material Antes de iniciar o assentamento: Confirmar se existe material suficiente para realizar toda a obra. Recomendamos ter caixas, adicionais para cortes especiais e para fazer qualquer eventualidade que surja no futuro.

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REVESTIMENTOS

Verificar que todas as caixas pertencem à mesma Qualidade, Tonalidade e Calibre Durante O assentamento, aconselhamos a utilização alternada, de pecas retiradas, de várias caixas por forma a uniformizar a tonalidade do produto colocado.

2.8.4.4 Corte do material O assentamento do porcelanato requer a selecção de máquinas adequadas, consoante o tipo de corte que se pretende fazer, nomeadamente: Para cortes rectos: máquina manual profissional, com cortantes de 8 mm e 10 mm gold; Para furos: guia fura-grés com brocas diamantadas (refrigeradas) disponíveis em diversos diâmetros ( de 28 mm a 120 mm);

2.8.4.5 A COLA Os produtos utilizados para o assentamento devem ser compatíveis com a porosidade reduzida do Porcelanato com o tipo de suporte e com o local de aplicação (interior, exterior, pavimento, revestimento) do mesmo. Para garantir uma boa aderência do porcelanato, recomenda-se a utilização de uma cola de ligantes mistos e (cimento+resina) com as seguintes características: flexível para suportar as deformações e as dilatações térmicas; com elevada aderência; com resistência à água. A utilização da cola deve obedecer às instruções do fabricante relativamente à preparação e aplicação, respeitando as quantidades e tempos indicados. Aplicar a cola a uma temperatura ambiente entre 5 e 30 º C. Durante o assentamento, aplicar a cola em áreas pequenas e utilizar uma tocha dentada para aplicar a quantidade correcta de cola e regularizar a espessura. Após a colocação da peça no suporte, pressioná-la de modo a embeber a peça na cola; o verso da peça deve estar isento de vazios na camada de cola. Para peças de dimensões maiores, este resultado pode ser obtido utilizando o sistema de dupla colagem ou utilizando uma cola auto-molhante. Após a colocação das peças, existe um tipo de controlo para verificar se as peças ficaram bem

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REVESTIMENTOS

colocadas: teste do som. No caso de, ao bater numa determinada peça, o som for oco, significa que o assentamento dessa peça não está correcto, pois o cimento cola não foi aplicado devidamente.

2.8.4.6 As Juntas As juntas têm a função de absorver as tensões geradas entre peças, as camadas adesivas, o suporte e a estrutura. A selecção do tipo de junta adequada depende de vários factores, nomeadamente, do tipo de produto, do local de aplicação e sua finalidade. No caso do porcelanato rectificado desde que o suporte assegure a estabilidade dimensional e o assentamento do material seja feito de um modo profissional, as juntas podem ser praticamente eliminadas. No entanto, em situações em que o suporte não ofereça regularidade e estabilidade dimensional (exemplo de fachadas exteriores, assentamento do material cerâmico sobre madeira, etc.) será aconselhável fazer juntas. Em áreas amplas, é aconselhável a aplicação de juntas de dilatação, entre secções do pavimento de aproximadamente 60 m2. É aconselhável também deixar uma separação entre o pavimento e elementos estruturais (parede, coluna, degrau, etc.) para juntas perimetrais. As juntas de dilatação e as juntas perimetrais devem ser seladas. No caso de serem utilizadas juntas negras ou verdes (feitas com negro de fumo), devido à sua pigmentação, recomendamos, como medida preventiva, que seja feita uma experiência em peças de reserva para verificar o comportamento das mesmas. As juntas destas cores exigem também uma limpeza mais cuidada e frequente durante o assentamento. A betumação das juntas deve ser feita com argamassa própria e com uma talocha apropriada, cerca de 24 horas após o assentamento das peças cerâmicas.

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2.8.4.7 Limpeza após o assentamento Cerca de 30 minutos após a betumação das juntas, deve-se fazer a limpeza dos resíduos de colocação com uma esponja húmida. A limpeza dos resíduos de colocação requer as seguintes precauções: •

Não utilizar produtos ácidos para limpar um pavimento recém colocado, sob risco de deteriorar as juntas frescas;

•

Não utilizar espátulas metálicas ou material abrasivo para limpar, sendo recomendado o uso de esponjas naturais;

•

Não utilizar demasiada água durante a limpeza.

Posteriormente, quando as juntas estiverem endurecidas, deve-se fazer uma limpeza geral com um pano humedecido / seco. No caso de ainda existirem resíduos de cimento cola seco sobre o material cerâmico, aconselhamos fazer uma limpeza utilizando desincrustantes ácidos (à base de ácido clorídrico, ácido fosfórico e ácido sulfâmico). Nunca utilizar ácido fluorídrico. Dado que normalmente, o assentamento do material cerâmico não corresponde à fase final de uma determinada obra, recomendamos a protecção do pavimento durante o resto da obra, cobrindo-o com plástico grosso.

2.8.4.8 Manutenção O porcelanato proporciona boas condições de higiene e conservação. A sua manutenção e limpeza é muito prática e fácil, sendo normalmente feita com água e um detergente normal neutro. A utilização de ceras é totalmente desaconselhada, já que a porosidade quase nula do porcelanato impede uma aplicação e absorção correcta da mesma. Na eventualidade de ocorrer uma mancha difícil de limpar com detergente normal, podese recorrer ao uso de produtos de limpeza apropriados para cerâmica. Todas as manchas são removíveis; para cada tipo de mancha, existe um produto apropriado para a sua remoção. Recomenda-se os seguintes procedimentos:

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REVESTIMENTOS

1- Identificar o agente da mancha. É muito importante identificar claramente o que provocou a mancha pois, para cada tipo de mancha, existe um produto específico para a sua remoção. 2- Aplicar o produto de limpeza apropriado para a remoção da mancha. Não se deve utilizar produtos aleatoriamente. No entanto, no caso de ter utilizado um produto que não resulte, antes de iniciar a utilização de outro produto, assegurar que o produto inicial foi completamente eliminado. 3- Verificar o grau de resistência química das juntas aos produtos de limpeza. 4- Fazer um teste de limpeza – de acordo com as instruções de aplicação destes produtos incluídas nas respectivas embalagens – numa peça de reserva ou mesmo numa zona menos visível.

2.9 Pavimentos de Lajedo As dimensões, aparelho, qualidade e procedência do lajedo, e execução das suas juntas, a espessura do massa me e a natureza e traço das argamassas a empregar, serão as prescritas no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais. Os pavimentos do lajedo, serão feitos regularizando, regando e batendo a maço o solo sobre que devem assentar e executando depois nele um massame de betão a 1:4:6 tendo o mínimo 0,08m de espessura, sobre o qual se assentarão as lajes, com as juntas tomadas ou não tomadas a cimento. Os pavimentos depois de concluídos deverão apresentar superfícies perfeitamente regulares, sem covas ou depressões e com as inclinações e alinhamentos previstos no projecto.

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REVESTIMENTOS

2.10 PAVIMENTO IMPERMEÁVEL (COM RELEVO) Disponível em lâminas ou em ladrilhos, tanto naturais como sintéticos ou ainda numa mistura de ambas. Este pavimento tem um resultado resistente e decorativo. Vantagens •

Duradouro e fácil de limpar

•

Elástico e anti-derrapante

•

Disponível numa grande gama de cores e acabamentos

Desvantagens •

Risca-se facilmente e com o tempo as marcas vão também difundindo

•

As manchas escuras são muito evidentes

2.11 OS LADRILHOS Os ladrilhos são feitos de materiais cozidos, cujas propriedades variam de acordo com o grau de cozedura e de acabamento. Os ladrilhos destinados ao chão podem utilizar-se, também, nas paredes, mas o contrário nem sempre é possível. Os ladrilhos de cerâmica, para pisos, são peças de pequena espessura e formas variadas. O tipo não vitrificado é o mais usado para pisos. Os tipos mais usados são : as pastilhas, os ladrilhos propriamente ditos e as lajotas. A limpeza dos mosaicos não é uma tarefa difícil. Utiliza-se para o efeito, água e detergente. Se os mosaicos são envernizados ou encerados, limpa-se a seco e puxa-se o lustro com uma escova de frangas. Os mosaicos encerados deverão levar regularmente uma camada de encáustica (preparada com cera para polir superfícies).

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REVESTIMENTOS

TIPOS DE LADRILHOS

ƒ

As pastilhas – podem ser vidradas ou não. São fabricadas em várias cores e têm espessuras de 5 mm. Oferecem variação de desenhos, durabilidade, dureza e fácil manutenção. São fornecidas em folhas (coladas numa base de papel) de

15 X 15

mm, ou 20 X 20 mm.

ƒ

Os ladrilhos e as lajotas – têm dimensões maiores do que as pastilhas. As lajotas não são vitrificadas e as suas cores reduzem-se ao preto e encarnado, amarelo e marron. Os tamanhos são variados, sendo fornecidas peças especiais para remates. Os pisos de tijolos (lajotas) são frequentemente usados em áreas internas ou externas, sendo até usados em pavimentações de vias. Os tijolos oferecem côr, possibilidade de variação de desenhos, durabilidade e resistência à abrasão.

Desenhos de tipos de pastilhas

Os ladrilhos distinguem-se pela sua resistência e solidez. Existem as seguintes técnicas.

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REVESTIMENTOS

2.12 TERRACOTAS

Argila cozida a baixa temperatura (entre 800 e 1000º C). Tintas : Do bege claro ao castanho avermelhado. Utilização : Pavimentos, Paredes Resistência : Fraca – Porosa

2.13 AZULEJOS

São terracotas recobertas por uma esmaltagem. Tintas : A escolher de acordo com o tipo de esmalte. Utilização : Pavimentos (ex.: casa de banho), Paredes Resistência : Média ao uso – Impermeável ; Resistente aos ácidos ; Dificilmente se riscam

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2.14 GRÉS É feito com minerais adicionados à terracota, cozida a alta temperatura (1300ºC). Utilização : Pavimento Resistência : Não se gasta ; Resistente às nódoas e ao gelo

2.14.1 GRÉS ESMALTADO

Tem as mesmas características que o anterior tipo de ladrilho, mas dispõe de uma superfície esmaltada.

2.15 MASSA DE VIDRO Preparada a frio, é depois, submetida a uma temperatura de fusão. Tintas : Muito variadas Utilização : Pavimentos, Paredes Resistência : Muito grande

•

Sua Classificação

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REVESTIMENTOS

É possível dividir os mosaicos em categorias.

Grupo 1 : Muito pouco uso Grupo 2 : Pouco uso (ex.: casa de banho privada) Grupo 3 : Uso médio (frequência média de passagem) Grupo 4 : Uso relativamente frequente

2.16 Pavimento de Aglomerados de Cortiça 2.16. 1 CORTIÇA Fabricado em peças de cortiça aglomerado, este pavimento é barato mas, comparado com outros pavimentos naturais é um pouco monótono.

VANTAGENS •

É um pavimento quente, mole e bastante silencioso

•

Barato e é fácil de instalar, não necessita ajuda profissional

•

Se for aplicada uma camada de verniz, torna-se bastante resistente à sujidade

DESVANTAGENS •

A côr, a textura e o motivo são uniformes e monótonos

•

Só se prende com cola e por isso solta-se facilmente com a humidade

•

Todo aquele que danificado pela água deve-se substituir

Revestimento misto para o pavimento e as paredes, a cortiça contribui para criar um ambiente caloroso e agradável, apresentando a vantagem de ser um bom isolante térmico e acústico. 113

REVESTIMENTOS

Ao ser envernizado e plastificado, torna-se estanque e resistente, adequando-se assim ao revestimento do chão. Apresenta-se sob a forma de rolos ou de placas, de espessuras e cores diversas. Para aplicar este material, utiliza-se a cola recomendada pelo fabricante. No que se refere à limpeza, deve-se utilizar uma serapilheira húmida. Poderá aplicar-se de tempos em tempos um produto para dar lustro.

ƒ

Placas de cortiça – São feitas de casca de sobreiro. A cortiça é industrializada em dois tipos de pisos : os carpetes e as placas . As placas são obtidas a partir de uma mistura de resina fenólica ou termofixa, com grânulos de cortiça. As cores são três, tons de marron (a côr depende do método de cozimento ). São produzidas as espessuras de 6 mm e 3 mm. Os acabamentos realizados

na

fabrica são: natural, encerado, encerado e reforçado com resina, e vinílico. As placas de cortiça não são adequadas para pisos abaixo do nível do terreno.

A qualidade do material a usar no revestimento dos pavimentos e a sua espessura, as dimensões e cortes dos ladrilhos de cortiça a empregar, os seus desenhos de assentamento e bem assim os das faixas e os tipos de rodapés, serão os prescritos no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais. Os pavimentos a revestir com ladrilhos de aglomerados de cortiça, serão previamente nivelados e regularizados. Quando tenha de levar um enchimento, deverá empregar-se nele um material que receba com facilidade os pregos com que serão pregados os ladrilhos.

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REVESTIMENTOS

Deverá começar-se por tirar a esquadria das divisões onde se fará o assentamento destes ladrilhos, dando-se cola preta em todo o pavimento, por forma a ficar bem espalhada. Uma vez seca, e no caso de levar faixa, ensaiar-se-á primeiro esta; deverá espalhar-se nova camada de cola preta no local do seu assentamento, dando-se a mesma cola na face interior dos ladrilhos da faixa, e cola branca nos seus topos, sendo então colocados no seu lugar, e pregados ao pavimento com pregos de arame redondo n° 18 - 7/8", sem cabeça, sendo a colocação dos restantes ladrilhos feita do centro para a periferia, a fim de se verificar os cortes que haja a fazer junto à faixa, depois do que se procederá ao seu assentamento, pela forma já indicada para esta. O assentamento dos ladrilhos deverá ser excepcionalmente perfeito e respeitar as juntas de dilatação dos pavimentos. Considera-se implicitamente incluído o assentamento de roda pés do mesmo material, com concordâncias côncavas, e acabamento dos pavimentos que constará da sua limpeza, afagamento e enceramento ou envernizamento. Os pavimentos depois de concluídos, deverão apresentar superfícies perfeitamente lisas e regulares, e sem juntas perceptíveis entre os ladrilhos.

2.16.2 Pavimentos e Corticite A

corticite

a

empregar,

será

feita

com materiais

de

primeira

qualidade

convenientemente doseados e manipulados. A espessura e cor da camada da corticite a empregar, serão as indicadas no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais. Os pisos a revestir com corticite, deverão estar perfeitamente firmes, e não sujeitos a assentamentos ou vibrações que possam fender esse revestimento depois de seco, pelo que competirá também ao adjudicatário a execução de todos os trabalhos complementares necessários a esse fim. Para a sua execução começar-se-á por preencher todas as irregularidades pintando à brocha com uma calda de lencite, na proporção de 2 Lts. deste produto para 3 Lts. de água, o

115

REVESTIMENTOS

pavimento a revestir por tiras com 0,30m a 0,40m de largura e em todo o comprimento do compartimento. Antes daquela pintura, será estendida a massa de corticite sobre a parte pintada do pavimento, sendo depois devidamente afagada à colher, e por forma a obterem superfícies bem lisas. Estas operações repetir-se-ão sucessivamente até completo revestimento do pavimento com a massa de corticite. Depois de bem seco, e nunca antes de 12 horas no Verão e 30 horas no Inverno, os pavimentos serão devidamente polidos com pedra de rebolo e devidamente encerados. Os pavimentos de corticite, depois de concluídos deverão resultar perfeitamente lisos, bem nivelados e desempenados, sem fendas, bolhas ou espaços vazios, na sua contextura de cor uniforme e serem impermeáveis e incombustíveis.

2.17 Pavimentos de Marmorite

A camada da fundação destes pavimentos, será executada de acordo com o . indicado no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais. A camada de desgaste será constituída por reboco de argamassa de cimento, na qual serão misturadas partículas de mármore de várias cores. O traço desta argamassa e sua espessura e a percentagem das partículas de mármore, serão as fixadas no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais.

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REVESTIMENTOS

Esta camada executada pela forma prescrita no "Pavimento de Betonilha" será devida e cuidadosamente esmerilada e polida, levando em seguida uma impregnação de produto a indicar nas Cláusulas Técnicas Especiais destinado a aumentar a dureza e impedir a absorção de gorduras. Os pavimentos uma vez concluídos, deverão ficar bem desempenados, sem fendas ou imperfeições com dureza uniforme e apresentar bom aspecto e cor uniforme. Na execução dos pavimentos de marmorite, ficará implícitamente I considerada a colocação dos rodapés, do mesmo material, com 0,15m, se outra altura não for fixada, e ligados por concordância curvas.

2.17.1 Marmóleo Real

O Marmóleo Real é a escolha natural como pavimento para viver, trabalhar e relaxar. Não apenas porque o Marmóleo Real é produzido com matérias-primas naturais, tais como o óleo de linhaça, resinas naturais, flor de madeira e cortiça, calcários e juta, mas também porque é altamente durável, higiénico, prático, decorativo e muito colorido. A sua estrutura marmorizada esconde a sujidade e torna-o profundamente indicado para aplicações institucionais, como hospitais, escolas, aeroportos, edifícios públicos, etc. O Marmóleo Real é cada vez mais usado em escritórios, restaurantes, hotéis e áreas de lazer bem como em utilização doméstica. Use a espessura de 2,O mm em zonas domésticas e escritórios de tráfego pouco intenso, enquanto para zonas de tráfego médio a intenso deve ser usada a espessura de 2,5 mm. Finalmente, para zonas de tráfego muito intenso, como por exemplo em entradas de prédios ou junto a balcões, deve ser utilizada a espessura 3,2 mm. O Marmóleo Real é parte integrante do SISTEMA MARMÓLEO, o qual inclui: materiais para preparação de superfícies, ferramentas especiais para profissionais, colas, Marmoweld para soldar e tornar estanques as juntas bem como para efeitos decorativos, Marmoform para rodapés permitindo uma perfeita união parede/chão, produtos para limpeza e manutenção e sessões de

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REVESTIMENTOS

especialização e apoio técnico aos utilizadores. DEZ BOAS RAZÕES PARA PRESCREVER MARMÓLEO

1- O Marmóleo é durável O Marmóleo dura muito tempo. Se bem conservado, suporta as mais severas condições de utilização, mantendo a sua aparência por muitos anos. São conhecidos exemplos de Marmóleo com 20 e 30 anos de utilização. 2- O Marmóleo suporta cargas pesadas e tráfego com rodas Para isso é endurecido em estufas de secagem, resistindo assim a elevadas cargas específicas causadas por vagonetas de carga, camas de hospitais, cadeiras de rodas, etc., segundo normas internacionais. 3- O Marmóleo é resistente ao fogo Não é auto-inflamável, e numa situação de incêndio não contribui de nenhuma forma para a propagação da superfície incendiada. 4- O Marmóleo resiste às queimaduras de cigarros As marcas podem ser fácil mente removidas da superfície do Marmóleo, friccionando levemente com lã de aço fina. Aplicar a seguir uma nova camada de DUOPOL, para reconstituir o filme de protecção. 5- O Marmóleo tem uma excelente relação custo/qualidade O tempo de vida do Marmóleo torna-o muito económico quando comparado com outros produtos. A limpeza e manutenção a seco é mais fácil mente feita no Marmóleo, reduzindo em 30% o custo deste trabalho quando comparado com sistemas de limpeza húmida. 6- O Marmóleo é higiénico Sendo fácil remover a sujidade do Marmóleo, é aconselhado para pessoas com problemas respiratórios. Tem também propriedades bacteriológicas: alguns microorganismos, como o Estafilococos- Aureus param de se multiplicar numa superfície de Marmóleo.

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REVESTIMENTOS

7- O Marmóleo é decorativo Com o seu vasto conjunto de cores, permite-lhe obter variadíssimos desenhos através de inserções, logotipos ou composições especiais para arquitectura de interiores. O sistema AOUA JET abriu ainda mais as já enormes possibilidades de decorar com o Marmóleo, mantendo a possibilidade de combinações do Marmoweld (cordão de soldar) para fins decorativos mais refinados. 8- O Marmóleo pode ser soldado a quente Pode tornar estanques as juntas pela fusão de um cordão de soldar, o Marmoweld, na junta previamente preparada, empregando um equipamento de soldar semelhante ao utilizado para os vinílicos. 9- O Marmóleo é um produto natural Óleo de linhaça, resinas, cortiça, serrim e pigmentos são os ingredientes básicos para fabricar o Marmóleo. O oxigênio endurece o Marmóleo e torna-o "resiliente" e flexível. E, mais importante ainda, o Marmóleo é absolutamente ecológico e amigo do ambiente. 10- O Marmóleo é parte de um sistema integral O Marmóleo é o único revestimento de chão que é parte de um sistema integral que inclui produtos para preparação de superfícies, ferramentas específicas para a sua instalação, colas, cordão de soldar Marmoweltd, rodapés direitos e cantos Marmoform, produtos para manutenção e limpeza, treino e assistência pós-venda.

2.18 Pavimentos de Plástico Serão em princípio de mosaico de 30 x 30cm com a espessura mínima de 1,5mm, tipo semi-flexível, resistentes ao desgaste, cigarro aceso, a gorduras, ácidos fracos e detergentes, conforme homologação do LNEC. Deverão ter grande poder de recuperação à deformação por compressão. O assentamento será feito com cola própria homologada pelo LNEC e por pessoal devidamente especializado e aceite pela Fiscalização.

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REVESTIMENTOS

2.19 Pavimentos Especiais Os pavimentos do tipo especial serão assentes de acordo com as normas indicadas pelo fabricante e especificações oficiais conforme amostra aprovada previamente pela Fiscalização.

2.20 Pavimentos de Calçada

A natureza e dimensões das pedras serão indicadas nas Cláusulas Técnicas Especiais, entendendo-se, quando nada for especificado em contrario, de que se trata de vidraço com dimensões 0,04 a 0,06m, de secção quadrada e juntas alinhadas. As pedras serão molhadas e assentes de forma que a espessura das juntas não exceda 0,005m. As pedras serão assentes sobre um leito de areia com espessura conveniente e serão batidas a maço de peso não inferior a 20Kg, sendo substituídas todas as pedras que se quebrarem e reatando as que se desnivelarem. Todos estes pavimentos ficarão com inclinação de 1 % para pontos a indicar pela Fiscalização. Quando nada for indicado nas Cláusulas Técnicas Especiais, a bordadura dos passeios será feita com lancil de cantaria com 0,12m de largura.

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REVESTIMENTOS

Os topos dos lancis deverão ser perfeitamente regulares de forma que se ajustem perfeitamente e que as juntas não necessitem ser refechadas, ficando com a espessura máxima de 0,001 m. Não serão permitidas peças com comprimento inferior a 1,0m.

2.21 Pavimentos de Passeios 2.21.1 Lancil de Pedra Estabelecidos os alinhamentos e cotas, proceder-se-á à abertura dos caboucos, na profundidade e largura necessárias, depois do que se regularizará e comprimirá a massa; o fundo, constrói-se seguidamente a fundação, em alvenaria ou betão de 200Kg nas dimensões indicadas nos desenhos, que será de 0,2 x 0,2m na falta de outros elementos. Na execução desta alvenaria empregar-se-á argamassa hidráulica de cimento 1/4. Construída a fundação proceder-se-á ao assentamento das pedras de lancil sobre uma camada de argamassa, de modo que as juntas não sejam superiores a 0,001 m; as pedras serão molhadas na ocasião do seu emprego, devendo ser batidas para que fiquem bem firmes e atacadas com lascas de pedra dura que se introduzirão na argamassa até a fazer refluir. Quando a Fiscalização assim o determinar a regularização e compressão do fundo dos caboucos será executada simultaneamente com caixa de pavimento. Quando o lancil tiver apenas a largura de 0,088m em passeios de pouca importância, assentará sobre o terreno, mas depois de estar bem batido. As pedras a empregar não terão comprimento inferior a 1,0m, com os topos cortados em esquadria perfeita, de forma a ajeitarem-se umas às outras sem necessidade de refechar as juntas, e com a aresta boleada.

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REVESTIMENTOS

2.21.2 Lancil de Betão Este lancil será executado na própria obra ou em estaleiro e será colocado sobre fundação de alvenaria ou betão pobre; os moldes só se poderão retirar quando a Fiscalização o permitir, tal como no lancil de pedra a aresta deve ser boleada. A dosagem do betão para a construção do lancil será a do betão C 12/15; depois da descofragem o lancil deverá ficar isento de rebaixos e rebarbas.

2.21.3 Declive Transversal dos Passeios Os passeios de terra e de macadame devem descer no sentido do lancil com uma inclinação de 3%; em todos os outros tipos de pavimentação esta inclinação será de 2%.

2.21.4 Passeio de Terra Após a colocação do lancil e quando as argamassas estiverem bem secas procede-se ao lançamento de terras com caliça ou pedra miúda, por delgadas camadas, que serão regadas e bem batidas com um maço de 20Kg; convém que a última camada seja de barro de saibro com alguma argila, cujos limites de Atterberg deverão ser; L.L.< 25 e I.P. < 9. Quando houver casas deve executar-se uma faixa de calçada de 1,0m de largura, por forma a ultrapassar a vertical dos beirais.

2.21.6 Passeio de Macadame Executa-se o macadame com uma camada única de fundação e desgaste tendo 0,10m de espessura, a compressão do macadame será feita com maço de 20Kg, quando não for possível empregar cilindros mecânicos.

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REVESTIMENTOS

2.21.7 Passeios de Pavimento Betuminoso Aberta e regularizada a caixa do passeio, com 3cm de profundidade deve bater-se bem o fundo com maço de 20Kg. Seguidamente espalha-se com pá e rodo uma mistura betuminosa, feita a quente, de 30 litros de gravilha fina com 1,200Kg de betume para 1 m2 e procede-se ao seu batimento com maço metálico, quente, ou de preferência fazendo o cilindramento com um rolo metálico tão pesado quanto possível. Depois, espalha-se e regulariza-se uma segunda camada constituída por uma mistura de areia grossa, calcária ou quartzosa, a quente, com 0,800Kg de betume para 1 m2 e cilindra-se novamente. Por último lança-se areia fina e calcária se for possível, à razão de 51 por m2, regularizase e comprime-se finalmente com cilindro ou maço metálico de forma a que a superfície se apresente perfeitamente lisa e regular.

2.22 Calçadas de Paralelipipedos ou de Cubos

Na execução da calçada de paralelipipedos ou de cubos começa-se pela regularização do fundo da caixa, dando-lhe a inclinação e o perfil que forem indicados no projecto, e procedese à sua consolidação, regando, cilindrando-o ou batendo-o a maço, se previamente não foi construído o macadame de fundação. Depois de consolidada a caixa, espalha-se uma camada de areia ou saibro com a espessura indicada no projecto (não inferior a 6cm), sobre a qual irá fazer-se a calçada.

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REVESTIMENTOS

A seguir, assentam-se, segundo as inclinações e os alinhamentos que forem determinados, as pedras que devem formar as mestras e que ficarão bem firmes. A curvatura da calçada será regulada por meio de cérceas, segundo as indicações da Fiscalização e os perfis tipo. Construir-se-á em seguida, a calçada, devendo os paralelipipedos ou os cubos ficar alinhados em fiadas perpendiculares ou, de preferência a 45° em relação ao eixo da estrada - o projecto indicará - mas sempre de forma que as juntas de cada fiada transversal fiquem desencontradas com as fiadas contíguas. Se os alinhamentos das fiadas forem inclinados a 45° formando espinha, a concavidade da espinha deve ficar voltada para o lado descendente do trainel do arruamento. As juntas não deverão ter a largura superior a 1 cm. Durante o assentamento dos paralelipipedos ou dos cubos as juntas serão preenchidas com areia ou saibro e depois de concluído o assentamento, serão todas as pedras batidas, uma a uma, com um maço de peso não inferior a 15Kg até adquirirem estabilidade, ao mesmo tempo que se rega a calçada, excepto na primeira passagem de maço que será feita a seco. Serão levantadas e colocadas de novo todas as pedras que formen saliências ou depressões, e substituídas todas as que se partirem. Concluídos os trabalhos de compressão da calçada, espalha-se sobre esta uma camada de areia ou saibro. Um ligeiro cilindramento antes do arruamento ou estrada ser aberta à circulação, constitui uma precaução que muito se recomenda. A flecha no final do trabalho deve ser a que constar do projecto (1/66 a 1/80).

2.23 Revestimento Superficial Betuminoso Os revestimentos superficiais deverão executar-se sobre um pavimento betuminoso antigo ou sobre pavimento de macadame.

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REVESTIMENTOS

Verificando-se que o pavimento está bem seco, procede-se à limpeza dos materiais não aderentes, do pó e dos detritos, por meio de varreduras, fole ou , ventoinha, de modo que a pedra que constitui o pavimento não fique , desagregada mas tenha as juntas bem limpas e descobertas. Se se notarem depressões serão estas regularizadas com pedra miúda e emulsão betuminosa, espalhando-se seguidamente areia e batendo-se a maço. Depois de preparado o pavimento, deverão colocar-se dum e doutro lado, na junção do empedrado com a berma, uns anteparos constituídos por tábuas com a inclinação de 45°, que tem por fim evitar que o betume escorra para as bermas procurando-se, assim, obter um melhor alinhamento nessa junção. Seguidamente faz-se uma rega de colagem, espalhando-se o betume, previamente aquecido, em caldeiras apropriadas, munidas de termómetro, até à temperatura de 165° a 175°, nas quantidades previstas no projecto geralmente de 1 a 1,2Kg/m2 sobre pavimentos betuminosos antigos e de 2 a 3kg sobre macadames, empregando-se nesse espalhamento dispositivos apropriados, manuais ou de preferência mecânicos, por forma a ficar uniformemente distribuídos, o betume será de 180 - 200 salvo indicação em contrário. Procede-se imediatamente a seguir ao espalhamento, também uniforme e de preferência mecânico, do material de agregação na quantidade prevista e precisa para se obter uma perfeita aglutinação do betuminoso (geralmente de 8 a 11m2), e ao seu cilindramento de peso não superior a 10 toneladas nem inferior a 5 toneladas, convindo ser de dois rolos, os quais, de onde, em onde devem ser untados com mistura de água com gasóleo para que o betume não lhes adira. Os trabalhos de aplicação betuminosa suspender-se-ão quando as condições de humidade e o estado atmosférico sejam inconvenientes; designadamente quando os pavimentos estiverem molhados, com tempo chuvoso, e quando a temperatura for inferior a 5°c. A abertura ao tráfego só se fará com prévia autorização da Fiscalização, devendo durante o mês seguinte à execução, a superfície manter-se h perfeitamente limpa de quaisquer materiais estranhos, especialmente argilosos.

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REVESTIMENTOS

2.24 Gemi-Penetração 2.24.1 Semi-penetração Assentará em regra numa fundação de macadame, limpa-se cuidadosamente a sua superfície de forma que fique isenta de detritos ou de matérias estranhas. Feito isto, rega-se abundantemente a superfície e, enquanto ela se conservar molhada, espalha-se a brita de 0,03 a 0,5 numa camada de 0,08 a 0,10m que será regularizada e cilindrada com cilindro de peso não inferior a 10 toneladas, devendo a compressão ser lenta e, acompanhada de rega. A flecha no final deste trabalho deve ser a que constar no projecto, em geral de 1/16. Logo que o empedrado apresente uma superfície regular e estável, bem desempenada no sentido longitudinal, bem perfilada com a cércea no sentido transversal e esteja completamente seca, procede-se à aplicação do betume, previamente aquecido, em caldeiras apropriadas e munidas de termómetros, até à temperatura de 165° a 175°C e nas quantidades previstas no projecto (geralmente 3 a 5 Kg/m2, conforme a pedra é mais ou menos dura), empregando-se dispositivos, manuais ou mecânico, estes de preferência, de forma a que o betume fique uniformemente distribuído no pavimento, o betume será de penetração 180 200 salvo indicação em contrário. Procede-se imediatamente a seguir ao espalhamento, também uniforme, do material de agregação, na quantidade necessária, sem excesso, para se obter uma perfeita aglutinação do betuminoso, e ao seu cilindramento até se obter uma superfície desempenada, consolidada e sem vincos. Os bordos inacessíveis ao cilindro serão comprimidos por meio de maços metálicos.

2.24.2 Revestimento Executada a camada de semi-penetração e decorrido o prazo que a Fiscalização julgue conveniente, far-se-á a aplicação do revestimento superficial betuminoso.

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REVESTIMENTOS

Para se proceder a esta operação deverá limpar-se o pavimento por meio de varredura manual ou mecânica, completando-se a limpeza com uma ventoinha. Antes de se proceder ao espalhamento do betume, corrigir-se-ão todos os defeitos que possam existir no pavimento. A aplicação do betume far-se-á pelos mesmos dispositivos empregados na semipenetração, na proporção em peso por m2, mencionada no projecto (geralmente de 1 a 1,2 Kg/m2), sendo o betume previamente aquecido até à mesma temperatura de 165° a 175°c. Espalha-se o material de agregação necessário e cilindra-se nas condições atrás indicadas.

2.25 REVESTIMENTOS TERMOPLÁSTICOS 2.25.1 PVC O PVC é constituído por cloreto de vinil, adicionado com um colorante e com um plastificante, sem carga. A espessura mínima é de 0.7 mm. Geralmente, vendem-se em placas de 30 X 30 cm, 40 X 40 cm e 60 X 60 cm ou em rolos de 2 e 4 m de largura. A sua colocação é feita através de colagem em toda a superfície. Lava-se com água e detergente e, periodicamente, deve-se passar com cera para dar lustro.

2.26 FELTROS DE VERNIZES VINÍLICOS Os feltros de verniz vinílicos, são folhas de feltro de betume e de fibras vegetais ou minerais, com um revestimento de espessura mínima de 0.15 mm (resina vinílica), lisa e acetinada, mas não brilhante. A colocação faz-se com fitas autocolantes.

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REVESTIMENTOS

2.27 PISOS FUNDIDOS DE ASFALTO

É tanto usado em ladrilhos como em pisos fundidos. Ex.: pisos do metropolitano de Paris. As membranas de asfalto para pisos são feitas com feltro grosso saturado de asfalto. O asfalto é um termoplástico, não devendo ser instalado em áreas quentes, onde amoleceria e fluiria sob a pressão do tráfego de veículos. O piso de asfalto não é escorregadio, é resistente à abrasão (porque se deforma), não é atacado seriamente por substâncias químicas.

2.28 Colar Facilmente um Pavimento Cerâmico Novo sobre um Antigo

Sondar o pavimento existente e eliminar as partes descoladas ou que soem a oco. Limpar a superfície de ceras, óleos e outros resíduos. Reparar os defeitos e encher os buracos, com argamassa. Deixar secar 24 horas. Verter cola de ligantes mistos e presa rápida sobre 2 m2 de cada vez. Misturar a cola em pequenas quantidades, respeitando a percentagem de água. Pentear com um pente 9x9x9mm.

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REVESTIMENTOS

Encher as juntas 3 horas após a colagem das peças. A circulação é possível 3 horas depois de betumadas as juntas. OBSERVAÇAO: Este processo pode ser usado em exteriores.

2.29 Colar Cerâmica em Locais de Tráfego Intenso

Verificar se o suporte está plano, se necessário nivelá-lo com um produto adequado. Eliminar as leitadas de cimento, com uma lavagem de alta pressão e limpar com cuidado. Respeitar e tratar as juntas estruturais. O ideal é utilizar perfis metálicos, fixados com cola de ligantes mistos. O nível superior do perfil deve ficar à mesma altura que a cerâmica. Realizar uma junta perimetral (de 10 mm) para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento. Fraccionar o plano de colagem, alinhando-se com as juntas da betonilha. Estender e pentear a cola, com uma talocha adequada. Pressionar as peças até conseguir uma transferência completa. Para peças de formato superior a 20x20 fazer uma colagem dupla. A utilização de uma cola de ligantes mistos e presa rápida facilita o trabalho e permite uma mais rápida utilização do pavimento. Respeitar a quantidade de água, amassar 1 saco de cada vez e utilizar um pente 9x9x9. Encher as juntas. Esperar 3 a 4 dias antes da circulação de tráfego pesado, no caso da 1ª cola. No caso da 2ª basta esperar 8 horas depois de realização das juntas.

2.30 Colar Grés Porcelâmico em Pavimentos

Comprovar que o reboco esteja seco, com boa aderência e consistente. 129

REVESTIMENTOS

Verificar que a humidade do suporte não seja superior a 3%. Verificar se o pavimento está plano, se necessário nivelá-lo 24 horas antes. Estender uma cola de ligantes mistos sobre o suporte e penteá-lo com uma talocha dentada para regularizar a espessura. Em peças de peso ou formato elevado efectuar uma colagem dupla. Colocar as peças de grés porcelânico e pressioná-las até conseguir o nivelamento dos sulcos. Deixar sempre juntas entre peças de 2 mm como mínimo. Depois de 24 horas betumar as juntas. Para a utilização do pavimento é conveniente esperar entre 1 e 4 dias, dependendo do uso e do tráfego a que fique sujeito o pavimento.

2.31 Colar Cerâmica sobre um Pavimento de Madeira

Comprovar que o suporte esteja plano, estável e resistente. Se o suporte não tiver estas condições, é necessário tratá-lo. Eliminar os vernizes e ceras. Limpar cuidadosamente o pó. Pregar as tábuas menos estáveis. Se existem juntas entre painéis, é necessário enchê-las com mastique e cobri-las com malha de fibra de vidro 9x9, que será fixada pelo primário. Aplicar o primário de aderência. Deixar secar 3 a 6 horas. Estender e pentear a cola de ligantes mistos. Colocar as peças e pressionar bem, até esmagar os sulcos. Deixar secar, no mínimo, 24 horas e betumá-las. Para utilização esperar 1 a 3 dias, dependendo da utilização a dar ao pavimento.

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REVESTIMENTOS

2.32 Renovar Rapidamente o Pavimento duma Superfície Comercial

Eliminar as partes descoladas e limpar cuidadosamente. Realizar as juntas de fraccionamente e dilatação com perfis adequados à utilização dos locais. Mistura a cola de ligantes mistos em peque nas quantidades (1 saco no máximo), respeitando a água de amassadura. Esta cola tem uma consistência muito mais fluida do que as outras colas. Espalhar a cola sobre o suporte, por zonas de cerca 2m2, e regular a espessura com uma talocha dentada 9x9. As juntas podem ser realizadas 3 horas depois da colagem. Uma circulação normal é possível 3 horas depois da betumação.

2.33 Tipos de produtos 2.33.1 Cimento Cola Cola é a base de cimento cinza ou branco, inertes de granulometria compensada e aditivos que melhoram a retenção de água, plasticidade e aderência. Há dois tipos de cimentocola: convencionais e de altas prestações, diferenciando-se pela quantidade de cimento e aditivos na sua composição.

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REVESTIMENTOS

2.33.2 Cola de ligantes mistos Cola com dois tipos de ligante: cimento e resina, assegurando uma aderência mecânica e química, indicado para exteriores e para peças de baixa absorção.

2.33.3 Cola fluida de presa rápida e ligantes mistos para pavimentos Cola à base de cimento aluminoso e resinas, que permite a colagem de pavimentos com maior facilidade e rapidez de utilização.

2.33.4 Pasta adesiva Pasta à base de resinas sintéticas em dispersão aquosa, aditivos orgânicos e inorgânicos, inertes seleccionados e pigmentos minerais. Apto para betumar com diferentes espessuras.

2.33.5 Argamassa epoxy Argamassa de dois componentes, pré-dosoficados, que se misturam entre si. Um dos componentes é a resina epoxy e o outro o endurecedor junto com as cargas minerais. De excepcional aderência e alta resistência mecânica e química, utiliza-se para colar e betumar.

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REVESTIMENTOS

2.34 ALCATIFAS

Existem múltiplos tipos de alcatifas, desde alcatifas muito caras fabricadas com mistura de lã até combinações sintéticas mais económicas. Todas estas hipóteses são muito cómodas, mas não servem para todos os locais, nem para todas as pessoas, já que este pavimento é favorável à criação de microorganismos.

Vantagens •

Vasta gama de acabamentos, desde veludos até tecidos de “pelos largos”

•

Gama ilimitada de cores e estampados

•

Se o material se danificar pode ser removido facilmente

Desvantagens •

Para que dure, deve-se limpar com regularidade

•

Pode requerer uma conservação periódica

•

As fibras sintéticas queimam-se com facilidade

As alcatifas são os revestimentos, em fibras naturais ou sintéticas, que cobrem a totalidade da superfície do chão. A alcatifa também pode cobrir uma parede. Podemos encontrar no mercado uma variedade de alcatifas, com uma multiplicidade de desenhos, cores, matérias - primas, espessuras e preços. Uma alcatifa de boa qualidade é também, um excelente isolante térmico e acústico.

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REVESTIMENTOS

Em relação a manutenção: para manter-se a alcatifa em perfeito estado de conservação pelo maior período de tempo possível, tem que se tirar o pó com regularidade e limpar rapidamente as eventuais nódoas. A limpeza consiste na eliminação das poeiras, da sujidade (fios, migalhas, pêlos de animais, etc.) e de partículas cortantes (saibro, gravilha), que se depositam na superfície da alcatifa. Dois ou três meses depois da colocação, as carpetes e as alcatifas em lã deverão ser limpas com uma vassoura de palha ou com uma sabrina, a fim de evitar uma grande formação de cotão. Pelo contrário, os tapetes em fibras sintéticas suportam a acção de um aspirador desde os primeiros dias. Os aspiradores adequam-se a todos os tipos de alcatifas, qualquer que seja a sua estrutura e modo de colocação. Para limpar nódoas de qualquer natureza, tem que se agir imediatamente, tratando das nódoas das bordas para o centro. Com uma colher ou uma faca, retira-se delicadamente a maior parte da nódoa. De seguida, absorve-se a nódoa com um pano branco (para não manchar). Antes de se utilizar directamente um tira nódoas, deve-se efectuar um teste numa extremidade da alcatifa ou num local escondido. Se utilizar-se um solvente, este não deve ser aplicado directamente mas sim num pano. Após a acção do tira nódoas, tem que se absorver os restos do mesmo com um pano seco e apropriado. Escova-se então o veludo no sentido contrário ao pêlo. Deixa-se secar. Não se deve nunca andar sobre as superfícies molhadas ou húmidas. No final e depois de seco, passa-se com a aspirador.

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REVESTIMENTOS

2.34.1 TIPOS DE ALCATIFAS

O veludo, isto é, a parte superior visível da alcatifa, é composto por fibras têxteis. Estas fibras podem ser classificadas da seguinte forma:

2.34.2 Fibras Animais •

Lã

•

Seda

•

Pêlo (vaca, cabra ou camelo)

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REVESTIMENTOS

2.34.3 Fibras Vegetais Algodão Cânhamo Linho Juta Coco

Panamá

Natural

Bouclé

Tatami

Scotch e Mallorca

2.34.4 Fibras sintéticas Poliamidas •

Nylon

•

Perlon

•

Enkalon

Seagrass

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REVESTIMENTOS

2.34.5 Fibras sintéticas acrílicas •

Dralon

•

Acribel

•

Crylor

•

Acrilon

2.34.6 Fibras de Polipropilenos •

Meraklon

•

Herculon

A talagarça (parte onde assentam os pêlos) pode ser feita em : Juta, Algodão, Linho, Cânhamo, Latex, Espuma ou Fibras Sintéticas.

2.34.7 A SUA TÉCNICA DE FABRICO “Tufada” É feita através de um processo que consiste em introduzir verticalmente os fios (que formam o veludo) ao longo da talagarça, à semelhança de uma máquina de costura. O fio é implantado a partir do verso da alcatifa. Uma agulha retém o fio, que vai formar uma argola. Depois, a parte superior das argolas é cortada. Assim, obtém-se um veludo cortado. No fim do trabalho, deverá passar-se latex pela alcatifa, a fim de fixar os “tufos”.

“Agulha” 137

REVESTIMENTOS

As fibras são dispostas horizontalmente sobre um suporte. O conjunto é prensado e aglomerado por meio de um líquido à base de resina. No fim do processo, as agulhas apresentam o aspecto do feltro.

Alcatifas Tecidas O veludo e a talagarça são trabalhados simultaneamente. Os fios são entrelaçados longitudinalmente e transversalmente, o que assegura a fixação das argolas do veludo.

2.34.8 REFERENTE AO ASPECTO

Veludo cortado A sua superfície é composta por tufos de fibras cortadas

Veludo em argolas A sua superfície é formada por múltiplos tufos de fios

Veludo com argolas inteiras e cortadas Trata-se da carpete com tufos que formam diversos desenhos através da altura das argolas, umas cortadas, outras inteiras

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REVESTIMENTOS

Veludo frisado Os seus fios são muito torcidos, enrolam-se depois de terem sido cortados

Alcatifa de pêlo alto Como o nome indica trata-se de pêlos mais altos que o costume.

A largura das alcatifas é, geralmente, de 2,3,4 e nalguns casos, de 5m.

2.34.9 CLASSIFICAÇÃO DAS ALCATIFAS Algumas alcatifas e tapetes obedecem à classificação internacional I.C.C.O. Contudo, infelizmente, trata-se de modelos importados. As alcatifas portuguesas não estão abrangidos pela classificação internacional. Porém ao encontrar os símbolos de certificado numa alcatifa pode-se ter confiança na qualidade e na classificação atribuída. A única desvantagem é o preço. Apenas as alcatifas em 100% pura lã virgem podem usufruir da etiqueta “woolmark”. Por outro lado, as alcatifas são classificadas por este organismo de acordo com o seu tipo de utilização. Em geral, as alcatifas de lã são mais resistentes ao fogo do que as sintéticas. No entanto, as alcatifas misturadas(por exemplo,80% lã,20% nylon), têm as mesmas características que as de pura lã.

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REVESTIMENTOS

2.34.10

CARACTERÍSTICAS

DE

ALGUNS

TIPOS

DE

ALCATIFAS

TIPO

RESIST. AO USO Boa

LÃ

(atenção

ELASTICIDADE a Muito boa

traça) NYLON

POLIÉSTER

ACRÍLICO

Muito boa

Boa

Boa

POLIPROPILENO Muito boa

Aceitável

Má / Aceitável

Boa

Má

RESIST. À SUJID. •

Óptima

•

Fácil de limpar

•

Suja-se facilmente

•

Fácil de limpar

•

Resist. às nódoas

•

Suja-se facilmente

•

Fácil de limpar.

•

Resist. às nódoas

•

Menos à gordura

•

Suja-se facilmente

•

Fácil de limpar

•

Resist. às nódoas

•

Boa

•

Fácil de limpar

Atenção: Os cigarros deixam marcas nas alcatifas sintéticas, e cortam os fios nas de lã.

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REVESTIMENTOS

2.34.11 PREÇÁRIO DE ALCATIFAS

Ref. 006

Da lusotufo

Pura lã

Impacto 3000 Ref. 007

8.600$ /m2

Base de juta

Da Nani Marquina

Pura lã

446€ /m2

Pura lã

446€ /m2

Pura lã

446€ /m2

Palavras Ref. 008

Da Nani Marquina Ângulos

Ref.009

Da Nani Marquina Kuba

Ref. 010

67.10€ /m2

Da Toulemonde Tatami

Ref. 011

Pura lã

61.10€ /m2

Da Tolemonde

55% Sisal

78.56€ /m2

Papertweed

45% Papel

Da Tolemonde Bayalaine

Ref. 012

Reciclado Ref. 013

Da Tolemonde

Puro sisal

Tasitweed

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75.07€ /m2

REVESTIMENTOS

2.35 Tijolo face-à-vista 2.35.1 Técnicas de Aplicação - A elevação das paredes deve fazer-se com grande precisão, fixando-se as mestras com o auxilio do fio de prumo, para que sirvam de orientação no levantamento da parede. - Nas réguas que servem de mestras, assinala-se, com um cordel, a espessura de cada fiada. Porém essa espessura pode ser controlada com uma linha que se faz coincidir com a aresta superior da fiada que se está a assentar. - A fiada deve ficar perfeitamente horizontal, rectilínea e não sobressair da superfície exterior, o que se consegue com o auxílio de cordéis. A horizontalidade comprova-se com o nível de bolha de ar. - Os tijolos devem utilizar-se sempre molhados (mas sem estarem a escorrer) para garantir uma aderência adequada com a argamassa, evitando a desidratação deste material. - A argamassa que escorre das juntas horizontais aquando do assentamento dos tijolos deve ser recolhida, servindo para encher as juntas verticais. No entanto antes de assentar o T.F.V. deve-se aplicar uma pequena pirâmide de argamassa no topo de encosto para melhor enchimento da referida junta. A limpeza dos eventuais restos de argamassa depositados na face do tijolo deve fazer-se de imediato com auxílio da colher. Posteriormente, e quando estiverem parcialmente secos devem ser removidos com sisal seco ou com auxílio de uma escova adequada e seca e só com movimentos horizontais. - Deve procurar-se que a argamassa aplicada nas juntas horizontais tenha uma espessura constante (entre 1 e 1,5 cm) com um calibre apropriado. - O aplicador deve utilizar os restantes materiais (água, areia, cimento e aditivos) com a mínima quantidade possível de sais solúveis. - A aplicação de um bom hidrofugante nas argamassas de assentamento do T.F.V. em 142

REVESTIMENTOS

fachadas exterior é funcional para evitar as infiltrações de humidade através das juntas, principalmente se atendermos ao facto de que elas representam cerca de 20% da superfície exposta. Para executar uma parede com junta refundada, pode utilizar-se uma régua calibrada. Este processo evita o transbordo da argamassa e melhora o aspecto visual da parede. No entanto se se deixar a junta parcialmente cheia passado algum tempo a argamassa começa a secar e o excesso pode ser removido com o auxílio de uma régua em chapa metálica com um dente na extremidade o qual terá aproximadamente a configuração final da junta. Deste modo, o refundamento da junta é uniforme e a argamassa removida por estar semi-seca, não suja a face do tijolo aplicado. Posteriormente deve fazer-se o acabamento final com auxílio de ferramentas adequadas, de molde a dar à junta a configuração pretendida. - No caso em que reboco na superfície interior do parâmetro (por detrás dos produtos) a aplicação de argamassa só deve ter lugar 24 horas após a execução do parâmetro. Para evitar a entrada de humidade esse reboco deve ser hidrófugo (ceresitado). - Para o corte em comprimento faz-se com o auxilio de uma colher de pedreiro ou uma picadeira. No corte em largura, deve-se utilizar uma mesa de corte com disco de diamante refrigerado a água a qual, quando utilizada em produtos de cor diversa, deve ser convenientemente limpa, de modo a evitar contaminações.

2.35.2 Tipo de Assentamento - Designa-se por assentamento o sistema de união dos tijolos que permite obter uma resistência adequada. - Seja qual for o tipo de assentamento, as recomendações seguintes devem ser adoptadas: i)

Aplicar sempre que possível tijolos inteiros.

ii)

As juntas verticais devem ser sempre perpendiculares ao alinhamento da parede.

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REVESTIMENTOS

iii)

Os tijolos devem colocar-se de modo a interromper as juntas (contrafiada), ou seja, a união dos tijolos não deve coincidir com a união dos tijolos da camada seguinte.

De acordo com o assentamento adoptado, aplicam-se fracções de tijolos no inicio da parede, que podem ser de ¾, de ½ ou ¼.

2.35.3 Principais Tipos de Assentamento Os principais tipos de assentamento, cujas disposições esquemáticas se apresentam em anexo, são os seguintes: 1- Parede de uma vez – (muro de uma peça) Parede composta por tijolos em que o seu comprimento é a espessura da parede. O extremo da parede necessita de três quartos de tijolo nas fiadas pares. 2- Parede a meia vez – (muro de meia peça) A parede é formada por tijolos colocados ao baixo, de forma que a largura corresponda à espessura da parede. Em principio, coloca-se meio tijolo nas fiadas pares. 3- Assentamento inglês Os tijolos são dispostos alterando fiadas a uma vez com fiadas a meia vez. Pela sua regularidade e solidez, este tipo de assentamento é o mais comum na construção de edifícios. 4- Assentamento belga Assentamento do tipo inglês, em que as sucessivas fiadas de tijolo a uma vez estão desviadas meio tijolo, correspondendo entre si, alternadamente, as juntas e os eixos das fiadas a uma vez. Tem aplicação quase exclusiva em alvenarias de tijolo rebocadas.

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REVESTIMENTOS

2.36 “Paver” cerâmico

2.36.1 Técnicas de Aplicação e Tipo de Assentamento O assentamento do “Paver” cerâmico processa-se sobre camadas de areia preferencialmente podendo no entanto ser assente em argamassa de acordo com as condições do piso. Nos assentamentos em areia, a camada de inerte assenta numa caixa previamente regularizada onde se colocam os “pavers”, que posteriormente se compactam. Para assentamentos em argamassa, a camada base ou inferior de regularização é constituída por uma argamassa menos rica em cimento mais grosso. Posteriormente, uma segunda camada rica em cimento e inerte fino constitui a superfície onde assenta o paver. As juntas podem ser refechadas a areia fina, pó de pedra ou um “traço seco” (mistura reslizada em seco de areia fina com 5 a 10% de cimento) com posterior “rega”. A sua forma rectangular permite variadas combinações (esquematizadas em anexo), conferindo ao pavimento desenhos variados.

2.36.2 Comparação de Custos Parede de tijolo Face-à-vista e parede tradicional Para além do efeito estético obtido com um revestimento de tijolo Face-à-vista de

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REVESTIMENTOS

qualidade e da ausência de manutenção da parede exterior do beneficio em termos de melhoria das condições de isolamento térmico e acústico, o custo por m2 de uma parede deste tipo é inferior ao custo por m2 de uma parede em alvenaria tradicional pintado.

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REVESTIMENTOS

3. Revestimento de Madeiras

MADEIRA O “calor” da côr, a variedade de madeiras e o seu agradável tacto, fazem deste material

muito

popular,

porém

deve-se

ter

cuidado

para

impermeabilizador.

Vantagens •

Tem um preço razoável, e é relativamente fácil de instalar

•

A porcelana não quebra facilmente quando cai sobre a madeira

•

Conjuga-se bem com outros materiais

Desvantagens •

Tem que se ter cuidado com a preservação e não molhar a madeira

•

Requer uma manutenção contínua

147

dar

um

tratamento

REVESTIMENTOS

3.1 Características Gerais Toda a madeira deve ser sã, não se admitindo podridão, faixas escuras, gretas anelares ou em zig-zag, perfurações, qualquer vestígio de ataque por insectos, ou outros defeitos ou anomalias prejudiciais, de acordo com a NP. A madeira pode ser encontrada sob 3 formas Maciça, Contraplacada, Aglomerada.

3.1.1 Corte

Um aspecto muito importante quando se fala da madeira é o seu corte. E assim varia o seu aspecto consoante o local de onde provém a madeira, mesmo que se esteja a falar do mesmo tronco. Esta variação no corte, é efectuada consoante o destino da madeira. O corte transversal ou em quartos permite obter pranchas de madeira maciça. O corte em fatias ou por desenrolamento proporciona finas folhas de madeira, entre 1 mm e 8 mm. Utilizadas para contraplacados ou para fazer painéis de folhas múltiplas.

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REVESTIMENTOS

3.1.2 Secagem

A secagem nas madeiras provocam um encolhimento ou uma deformação mais ou menos pronunciados, tendo em conta os diversos casos e o tipo de corte.

3.1.3 Forma Todas as madeiras a empregar terão as formas e as dimensões indicadas no projecto, que se entendem para o acabamento final. Todos os vigamentos e demais peças a empregar quer em pavimentos quer em cobertura devem ser de quina viva rigorosa, salvo indicação expressa em contrário.

3.1.4 Humidade Todas as madeiras a empregar devem ter um grau de humidade inferior a 20 %. No caso especial dos tacos, atender-se-á às normas em vigor, e os teores de humidade admissíveis são os indicados a seguir com tolerância de +2 %. - Edifícios sem aquecimento 15 a 17 % - Edifícios com aquecimento local 13 a 15 % - Edifícios com aquecimento central 12 a 14 %

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REVESTIMENTOS

3.1.5 Fibras As madeiras a empregar terão fibras direitas paralelas ao bordo longitudinal da peça admitindo-se uma tolerância até uma inclinação de 1/10 em relação a esse bordo quando para peças resistentes e 1/15 nos restantes casos. No caso de madeiras para tacos admitem-se fibras paralelas ou perpendiculares às faces.

3.1.6 Peso O peso mínimo de madeira para peças resistentes será de 550 Kg/m3. Não serão admitidas peças com quaisquer nós viciosos ou soltos, devendo a madeira para revestimento á vista ser isenta de qualquer nó. Nas restantes peças são admissíveis os nós sãos com um diâmetro - até 1/5 de largura, sem exceder 5 cm no caso de peças resistentes, e até 1/2, sem exceder 8 cm nas restantes. A soma dos diâmetros, medindo sobre cada face um comprimento de 0.15 m, não deve exceder 2/5 da largura nas peças resistentes e % nas restantes.

3.1.7 Curvatura Não serão admitidas flechas superiores a 5 mm medidas num comprimento de 2.0 m. No caso de peças compridas a flecha máxima permitida será de 1/400 do seu comprimento.

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REVESTIMENTOS

3.2 Tolerâncias dimensionais 3.2.1 Em Pavimentos a Revestir a Madeira Nivelamento: 5mm com régua de 2m; 2mm com régua de 20cm; afastamentos entre peças: 0.5mm; Juntas encostadas.

3.3 Preparação das Superfícies Existem alguns procedimentos que são necessários efectuar, antes de se proceder a qualquer pintura ou envernizamento. No geral, é necessário proceder a uma limpeza da superfície a tratar, sendo necessário remover todos os vestígios de eventuais gorduras, ceras, poeiras, sujidades,etc., assim como garantir que a mesma está isenta de qualquer humidade. Mais especificamente, quando temos madeiras novas, deve-se lixar ligeiramente a mesma, com uma lixa de papel de grão médio no sentido das fibras. Quando forem madeiras anteriormente pintadas ou envernizadas, dever-se-á remover a tinta ou o verniz existente em zonas danificadas, através de uma lixagem e/ou raspagem (com ou sem a utilização de decapante). De seguida, deve-se proceder tal como se tratasse de uma madeira nova. No caso de se tratar de madeiras resinosas, deve-se primeiro limpar com um solvente, a fim de remover a resina, ou escovar a mesma utilizando uma escova adequada. Se estes procedimentos não forem tidos em atenção ou forem mal executados, poderão resultar defeitos na película do sistema aplicado, tais como perda de aderência, má secagem, má dureza superficial, etc.. Como complemento a estes procedimentos, existem alguns produtos com características e objectivos particulares. Os mais utilizados são:

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REVESTIMENTOS

3.3.1 Imunizadores Produtos oleosos, utilizados como tratamento preventivo em madeiras novas e como tratamento curativo nas madeiras já atacadas por insectos e/ou fungos. Como referência aos esquemas mais correntes no mercado, temos o esquema “Bondex” e esquemas compostos por sais metálicos solúveis em água (Cuprinol).

3.3.2 Decapantes Produto destinado, principalmente, para a remoção de tintas velhas de pinturas anteriores, uma vez que faz com que estas empolem, destacando-as assim do suporte. A utilização de decapante em superfícies porosas, como é o caso das madeiras, necessita de um cuidado especial, de modo a que o produto não penetre para o interior, uma vez que pode comprometer a aderência do novo sistema de pintura. Caso isto se verifique, será necessário um tratamento completo da superfície. Esta situação pode ser evitada recorrendo à realização de um ensaio prévio.

3.3.3 Betumes Produto formulado por resinas alquídicas modificadas e pigmentos adequados (conforme a cor pretendida). São utilizados na regularização das superfícies, nomeadamente defeitos pontuais, ou juntas que eventualmente possam existir. É um produto muito sensível às condições atmosféricas na altura de aplicação, já que é um produto oleoso. A sua utilização em exteriores deve restringir-se ao mínimo indispensável, de modo a não comprometer a resistência global do revestimento.

3.3.4 Massas Produtos que derivam, tal como os betumes, de resinas utilizando pigmentos adequados. Permitem efectuar uma regularização geral de pequenos defeitos da superfície. 152

REVESTIMENTOS

3.4 Pavimentos em madeira

3.4.1 FLUTUANTE TIMBERMADE Finfloor Home O Flutuante Timbermade é um pavimento de madeira laminada de elevada resistência e durabilidade. Pela comodidade e pelo conforto que proporciona, este pavimento é especialmente indicado para habitações. Disponível nos padrões Carvalho 005, Cerejeira 006, Faia 007 e Pau Rosa 008, as placas têm a dimensão de 1200x192x8mm. Trata-se de um pavimento bastante versátil, que se adapta facilmente a qualquer tipo de projecto. Tecnicamente é recomendado como sendo de fácil aplicação, de fácil limpeza e de fácil manutenção. As suas qualidades excepcionais fazem com que este pavimento seja frequentemente recomendado por profissionais de várias áreas, nomeadamente arquitectura, design de interiores e carpintaria. Este pavimento dispõe dos seguintes acessórios: rodapé largo na mesma cor do pavimento, com 2 400x70mm; perfil de transição também na mesma cor do pavimento com 2 400x44mm e o perfil de desnível 2 400x65 mm também na mesma cor do pavimento. Trata-se de um pavimento versátil, que se adapta facilmente a qualquer tipo de projecto. Tecnicamente é recomendado como sendo de fácil aplicação, de fácil limpeza e de fácil manutenção.

3.4.2 Nova linha NATURE 30 O pavimento NATURE 30 é um pavimento com textura de madeira laminada, cuja aposta acenta principalmente numa largura maior do que o habitual. (1189x289x8mm) e na facilidade de instalação. A grande novidade deste pavimento é não necessitar de cola, pois dispõe de um exclusivo sistema de juntas de encaixe. O pavimento encaixa e assenta na perfeição, duma forma fácil, rápida e limpa. Este novo sistema de junção do pavimento sem necessitar de cola apresenta as seguintes

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REVESTIMENTOS

vantagens: . instalação rápida e fácil; . acabamento perfeito, as junções entre placas são praticamente ínvisiveis: . utilização imediata do pavimento logo após a sua instalação; . possibilidade de reutilização do material; . fácil de mudar placas danificadas; . possibilidade de corrigir erros durante a instalação; . enorme resistência à transição transversal. A grande novidade deste pavimento é não necessitar de cola, pois dispõe de um exclusivo sistema de juntas de encaixe. Também como inovação, este pavimento apresenta um revolucionário sistema de protecção de juntas, que se traduz num discreto rebaixamento na zona das juntas e que apresenta inúmeras vantagens. Entre elas destacamos, a protecção e resistência dessas mesmas juntas; anula o efeito óptico de levantamento de pontas na união das juntas e proporciona um acabamento mais perfeito.

3.4.2.1 Conselhos de Aplicação Pavimento Flutuante Iniciamos com este número da projectos uma nova secção dedicada a dicas e truques para aplicações e utilizações dos nossos produtos. Mesmo a propósito, inauguramos esta secção com conselhos para aplicação de pisos flutuantes. De uma forma geral, para os pisos flutuantes que exijam a utilização de cola, onde excluímos o nosso produto NATURE 30, recomendamos a utilização das seguintes ferramentas e acessórios: . cola de PVA tipo D3; . espuma de polietileno; . batente plástico 154

REVESTIMENTOS

. batente metálico para fecho; . espaçadores; . martelo; . serra eléctrica; . lápis; . esquadro com 20 cm; . fita métrica; . material para isolamento sonoro; . óculos de protecção, se usar ferramentas eléctricas .

Sugestões de Aplicação As embalagens do pavimento flutuante devem ser colocadas em posição horizontal e no local onde vai ser instalado, 48 horas antes do inicio da aplicação. Por razões decorativas, sugere-se a colocação dos painéis na direcção da fonte de luz dominante, ou longitudinalmente em locais estreitos. O pavimento deverá ser instalado a uma temperatura ambiente entre os 18° e 27°C, apenas sobre superfícies secas (humidade inferior a 5%), limpas e planas (variação máxima de 2 mm/ml). No caso de pavimentos velhos, confirmar a sua consistência. O pavimento flutuante não deve ser instalado sobre alcatifa ou outros materiais idênticos. Em obras recentes, o pavimento de betão deve secar pelo menos 8 semanas, antes de iniciar a instalação.

3.4.2.2 Preparar o local de Aplicação Retirar todo o mobiliário do local de instalação. Retirar os roda pés existentes, a menos que esteja prevista a utilização de perfis decorativos sobre os existentes, para cobrir as juntas de dilatação. Os aros de portas deverão ser serrados por forma a permitir que os painéis possam deslizar por baixo destes. Colocar um painel virado ao contrário sobre o material de

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REVESTIMENTOS

isolamento, utilizando-o como referencia para serrar (fig.1). Se necessário proceda também ao acerto da porta (fig. 2). A superfície onde vai ser instalado o pavimento flutuante deve estar completamente limpa e nivelada. O pavimento que vai instalar é flutuante, por isso, em nenhuma circunstância os painéis deverão ser colados, pregados ou aparafusados ao solo. A colagem só deverá ser efectuada entre macho e fêmea dos painéis. Após instalação, os rodapés deverão ser fixos na parede ou nos roda pés a substituir e nunca ao pavimento. Como produto natural que é, com as variações climatéricas, sofre contracções e expansões. Por este motivo é fundamental deixar sempre uma junta de dilatação de 8mm a 10mm entre os painéis e a parede, pilares, tubos de aquecimento, escadas ou qualquer outro elemento fixo. As junta de dilatação deverão ser igualmente consideradas entre divisões e em áreas com comprimentos superiores a 12m ou larguras superiores a 8m.

3.4.3 prf ( parquet de alto rendimento) É um painel composto por uma alma contraplacada de madeira impregnada de resinas fenólicas termoendurecíveis e superfície de madeira natural protegida com revestimento de formulação própria que conferem ao parquet características até agora inimagináveis: -Altíssima resistência à abrasão; - Madeira sem manutenção; -Dimensões adaptáveis a qualquer design (até 1220mm de largura).

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REVESTIMENTOS

3.4.3.1 Sistemas de montagem - Parquet flutuante. - Parquet colado. Nota: -Só se recomenda utilizar o sistema flutuante quando a relação comprimento/largura da lâmina for igual ou superior a quatro. -No sistema flutuante o número máximo de peças que podem coincidir num ponto é de três.

Parquet flutuante

O parquet deve ser colocado sobre uma superfície bem nivelada e com um grau de humidade inferior a 2,5%. Deve-se colocar faixas de material plástico de PVC ou polietileno com o objectivo de criar uma “barreira de vapor”. Seguidamente coloca-se a manta de neopreno que habitualmente se utiliza neste tipo de montagens.

Recomenda-se a colocação de cunhas nos “pontos de contacto” (paredes, pilares,

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REVESTIMENTOS

tubagens, etc…) com o parquet para assegurar uma junta de dilatação de aproximadamente 10 mm.

Para que exista uma boa adesão entre as peças, é conveniente colar a fêmea com um cordão contínuo de adesivo.

Finalmente elimina-se as cunhas e coloca-se o radapé para ocultar a junta de dilatação criada.

Parquet colado Este sistema deve ser utilizado sempre a relação comprimento/largura da peça seja menor que quatro. Para poder utilizar este sistema é absolutamente necessário que a superfície seja lisa, que esteja bem nivelada e que na sua composição não exista água. Se se utilizar o sistema de colagem sobre uma base em cuja formação exista água, por exemplo numa soleira de betão, é necessário criar uma superfície intermédia à base de painéis MDF hidrófugos.

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REVESTIMENTOS

3.4.4 Bak (revestimentos exteriores)

Painel de alta densidade composto por uma alma de fibras de celulose impregnadas em resinas fenólicas termoendurecíveis e superfície de madeira natural protegida com revestimento de formulação própria.

3.4.4.1 Tipos de fixação / Sistema de montagem Fixação à vista Fixação visível com régua de madeira tratada em autoclave para exteriores 40x40 mm e 80x40 mm, ou régua metálica adequada. Parafusos de aço inoxidável tipo SFS TWSD 12 com possibilidade de lacar na mesma cor que o painel.

Fixação oculta Fixação invisível executada com separadores à parede em forma de “L” de 80x40 mm em liga de alumínio 6005, fixados à parede com cunha de fixação HRD-HDS 10/80/10, perfil em forma de “T” como montante vertical em liga de alumínio 6005, fixo a separador com parafusos autoroscantes de aço inoxidável HES-MD53Z 5,5x19mm. Perfil guia horizontal aparafusado ao vertical com parafusos autoroscantes HES-MD53Z 5,5x19mm. Linguentas de regulação para suspender e nivelar as peças, fixadas na parte posterior.

Colagem Colagem sobre régua de madeira ou de metal com adesivo estrutural, primário de

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REVESTIMENTOS

régua e utilização de fita adesiva de face dupla. 1- Limpar o painel na zona de adesão e deixar secar. Em caso de sujidade excessiva, lixar previamente a zona a aderir. 2- Dar uma primeira demão na zona a aderir do painel e deixar secar no mínimo 15 min, e não mais de 1 hora antes de aplicar o adesivo. 3- Limpar as réguas e deixar secar pelo menos 10 min. Se a régua for de madeira, não realizar esta operação. A distância máxima entre as réguas é de 60 cm. 4- É fundamental respeitar o tempo mínimo de secagem de cada pimário. 5- Colocar uma banda contínua da fita adesiva de face dupla e não retirar o papel de protecção até ao final para evitar a formação de pó. 6- Aplicar uma banda contínua do adesivo ao lado da fita de face dupla. 7- Retirar o papel de protecção da fita de face dupla. 8- Colocar o painel. Para o efeito, sobrepor o painel na zona onde deve ir colocado sem pressionar. Ajustar na sua posição definitiva e só então pressionar com força.

3.4.5 mad (revestimentos interiores) Painel de alma contraplacada de madeira impregnada de resinas fenólicas termoendurecíveis e superfície de madeira natural protegida com revestimento de formulação própria.

3.4.5.1 Tipos de fixação / Sistema de montagem Fixação à vista Fixação visível com régua de madeira de pinho de 40x40 mm, ou régua metálica adequada. Parafusos de aço inoxidável tipo SFS TWSD com possibilidade de lacar na mesma cor que o painel.

Fixação oculta Fixação oculta à base de subestrutura de alumínio formada por guias contínuas

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REVESTIMENTOS

(P4952) e linguetas de suspensão (p5012).

Colagem Colagem elástica sobre régua de madeira ou metal com adesivo e fita adesiva de face dupla. Nota A subestrutra portante coloca-se em cada 60mm para uma espessura de 11mm e em cada 400mm no caso de uma espessura de 8mm.

3.4.6 act (revestimentos acústicos) 3.4.6.1 Tipos de fixação / Sistema de montagem Revestimentos acústicos

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REVESTIMENTOS

Painel de alma de fibras de madeira e cimento, com superfície de madeira natural protegida com revestimento de formulação própria. Painel de concepção exclusiva para revestimento de tectos e paredes de elevada exigência acústica. O painel apresentado com três tipos de perfurações em função da absorção acústica desejada.

Fixação à vista Fixação visível com régua de madeira de pinho de 40x40mm ou régua metálica adequada. Parafusos da aço inoxidável tipo SFS TWSD com possibilidade de lacar da mesma cor que o painel. Colocado sobre lã de rocha tipo de 50mm de espessura.

Fixação oculta Fixação oculta à base de subestrutura de alumínio formada por guias contínuas e ligantes de suspensão. Colocado sobre lã de rocha de 50mm de espessura.

Colagem Colagem elástica sobre régua de madeira ou de metal com adesivo e fita adesiva de face dupla. Colocado sobre lã de rocha de 50mm de espessura.

3.4.7 CONTRAPLACADOS

Os contraplacados são feitos com folhas obtidas pelo corte em fatias ou por desenrolamento. Estas folhas de madeira são, depois, coladas em diversas espessuras e de acordo com um certa ordem, alternando os veios verticais e horizontais. A utilização do contraplacado vai desde as estruturas até aos acabamentos. A sua estabilidade dimensional, (não tem tendência para dilatar ou encolher) é uma das vantagens comparando-a com a madeira maciça. 162

REVESTIMENTOS

Os contraplacados são designados de forma diferente consoante o modo de fabrico e o número de folhas do contraplacado. •

Painéis em multiplex, designado assim pelas suas diversas folhas, sempre em numero ímpar, 3, 5, 7, 9,..., 17, etc.. Pois o contraplacado tem que terminar com o mesmo tipo de veio como começou.

•

Painéis em ripas, blockboard, são feitos com dois contraplacados similares ou com multiplex, mas o seu interior é obtido através de ripas de secção quadrada. As faces exteriores são revestidas por duas ou três folhas.

•

Painéis em laminados, são obtidos da mesma forma que os de ripas, mas o seu interior é feito com uma série de pequenas ripas de 7 mm a 8 mm, coladas lado a lado. A essência das folhas exteriores é, geralmente, executada em madeiras mais nobres do que as ripas.

O contraplacado é feito com varias dimensões, a mais corrente é a folha de 20 X 122 X 244 mm. As madeiras mais usadas para estes fabricos são o choupo, a bétula, a faia e o mogno.

3.4.7.1 Contraplacado Decorativo

· Faces constituídas por folhas decorativas com 0.6 mm de espessura · Os interiores são normalmente de Okoumé, ou de outras madeiras exóticas

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REVESTIMENTOS

3.4.7.2 Contraplacados Desenrolados - marítimo

· Este tipo de contraplacado é constituído por folhas de madeira desenrolada com alta densidade e resistência · As folhas de madeira utilizadas têm um teor de humidade máximo que varia entre os 6 e 8 %

3.4.8 PAINÉIS DE PARTÍCULAS OU AGLOMERADOS São painéis feitos com aparas de madeira ou com partículas de linho cobertas por uma resina sintética que, depois, são submetidos a uma prensagem a alta temperatura. Desta forma, obtém-se um material sólido, com uma grande estabilidade dimensional. Quando o painel é recoberto por uma imitação de madeira ou de tinta, designa-se por folheado. Ao contrario da madeira maciça e do contraplacado estes, painéis não têm veios. E por isso mesmo ao cortar não é necessário Ter em conta o sentido do veio.

3.5 PINTURA MADEIRA PINTADA Vantagens •

Pode-se controlar a intensidade e tonalidade da côr

•

Pode-se voltar a pintar sempre que se queira

•

É compatível com o sistema de aquecimento debaixo do solo

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REVESTIMENTOS

Desvantagens •

Com a água e a humidade a madeira dilata-se

•

A madeira não é demasiado resistente aos golpes e pode lascar

•

Amplifica os sons

A madeira tem o seu próprio encanto, mas se for aplicada uma camada de tinta, consegue-se que o desgaste natural ou a madeira de má qualidade, fique bem melhor.

No

processo de pintura utilizam-se, geralmente, três tipos de tintas. São elas o primário, subcapa ou aparelho e tinta de acabamento ou esmalte.

3.5.1 Primário Trata-se de uma tinta que serve de isolante ou selante da superfície. É utilizada, normalmente, como primeira camada de tintas e é essencial aplicá-la quando os suportes são muito absorventes. Ao penetrar na madeira e mantendo-se elástico ao longo do tempo, o primário forma uma base que permite uma perfeita ligação dos acabamentos ao suporte. As suas características principais são a boa penetrabilidade, boa aderência ao suporte, bom espalhamento e boa resistência à água.

3.5.2 Subcapa ou aparelho São tintas utilizadas como camada intermédia entre o primário e o esmalte de acabamento. Tratam-se de tintas fortemente pigmentadas, que servem principalmente para dar espessura e tornar a base o mais uniforme possível. Quando a sua aplicação é feita à pistola, designa-se por aparelho.

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REVESTIMENTOS

3.5.3 Tinta de acabamento ou esmalte

TINTAS As tintas e os vernizes têm por função decorar a superfície dos objectos, protegendoos simultaneamente. Cada tipo de tinta ou de verniz, independentemente do seu aspecto final, deverá ser adaptado à superfície em que é aplicado. Todas as tintas são feitas à base de um pigmento incorporado num ligante (ou veículo), composto, em princípio, por óleo secante tratado. A esta mistura poderão ser, eventualmente, adicionadas resinas naturais ou sintéticas. Os tempos de secagem dependem de diversos factores, tais como a temperatura, a humidade, a ventilação, as características da superfície onde a tinta é aplicada e, mesmo, dos fabricantes e das marcas. Deve-se verificar primeiro a superfície antes de aplicar a Segunda de mão. A superfície tratada tomará um aspecto (esmaltado, brilhante, mate, acetinado) consoante o tipo de características da tinta escolhida. A tinta destinada para o chão trata-se de uma tinta especial.

3.5.4 TIPOS DE TINTAS 3.5.4.1 TINTA DE ÁGUA NATURAL É o tipo que se conhece há mais tempo. Actualmente vai caindo em desuso. É composta por ligantes naturais (clara de ovo, caseína do leite, cola animal, gelatina, cal ) diluídos num único solvente a água. Trata-se de uma tinta sensível à humidade. Utilização : Trabalhos comuns. Desaconselhado na aplicação da tinta no chão. Não resiste se for esfregada ou lavada frequentemente.

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REVESTIMENTOS

3.5.4.2 TINTA DE ÓLEO Conhecida há muito tempo. É composta essencialmente por branco de zinco e por óleo de linho, diluídos por um solvente de terebentina. Caracteriza-se por uma película estanque de uma grande flexibilidade e boa aderência. É lavável. Utilização : Em interiores ou exteriores. Porém amarelece rapidamente e é pouco resistente ás altas temperaturas. Têm uma secagem lenta entre 2 e 5 dias, de acordo com as condições climatéricas. Desaconselhado na aplicação da tinta no chão.

3.5.4.3 TINTA GLICEROFTÁLICA É uma tinta mais recente. Composta por ligantes sintéticos e por solventes à base de óleo ou de água. Utilização : Em interiores ou exteriores. De fácil aplicação, trata-se de uma superfície flexível e impermeável, mas de aderência durável. Resiste à maior parte dos agentes químicos. Têm um tempo de secagem muito curto. Desaconselhado na aplicação da tinta no chão.

3.5.4.4 TINTA ANTI FERRUGEM Contém pigmentos destinados, especialmente a evitar a ferrugem (compostos de zinco, chumbo e outros metais), associados a uma ligante à base de gordura. Utilização : Como tinta primária para proteger os metais ferrosos da ferrugem. Para os metais não ferrosos (alumínio, zinco, entre outros) utiliza-se tintas que não contenham muito chumbo. Não é uma tinta destinada á aplicação no chão.

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REVESTIMENTOS

3.5.4.5 TINTA CELULÓSICA É constituída por uma base de acetato de celulose. Trata-se de uma película muito brilhante, impermeável e lavável. Têm uma secagem muito rápida no máximo 30 minutos. Utilização : Em interiores e exteriores. De difícil aplicação.

São tintas especialmente desenvolvidas para conferir ao suporte um aspecto agradável, através do brilho e cor que lhes são característicos. A durabilidade da esmaltagem depende, essencialmente, de uma preparação cuidadosa da superfície. O esquema de pintura segue a descrição já apresentada: primários, subcapa e acabamento. Entre cada aplicação destes produtos, deve-se proceder a uma lixagem da superfície, por forma a obter-se, progressivamente, à sua regularização.

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REVESTIMENTOS

Quadro 2 – Pinturas de madeiras – esmaltagem.

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REVESTIMENTOS

3.6 Encerramento e Envernização

3.6.1 Enceramento de madeira interiores

As madeiras interiores não pintadas, serão em princípio enceradas. Este trabalho compreende a raspagem e lixagem da madeira, a velatura à base de anílinas para uniformização das tonalidades das várias peças e o enceramento propriamente dito. A raspagem, a lixagem e enceramento devem fazer-se à máquina. O envernizamento é um processo que deixa à vista a textura da madeira. Assim, pode-se executar um acabamento do tipo poro fechado ou do tipo poro aberto. Para se conseguir um acabamento do tipo poro fechado, é conveniente utilizar-se um outro produto, antes da aplicação do verniz - o tapa-poros.

3.6.2 Tapa-poros Este produto, de aspecto muito semelhante ao verniz, tem como principais características o enchimento dos poros e veios da madeira, bem como a regularização da absorção da superfície. É um produto baseado em resinas nitro-celulósicas ou nitrosintéticas, especialmente

estudado

para,

quando

utilizado

como

primeira(s)

camada(s)

no

envernizamento de madeiras novas para interiores, permitir obter um acabamento perfeitamente liso (poro fechado). É ainda recomendado para a protecção de madeiras durante

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REVESTIMENTOS

a construção, evitando as manchas devidas ao contacto da madeira com as massas de reboco, cimento e gesso. Este produto não deve ser utilizado em exteriores.

3.6.3 Verniz O verniz protege a superfície com uma película transparente, de aspecto mate ou brilhante. O esmalte é também um verniz, porém colorido devido ao óxido metálico. O esmalte é possível ser aplicado no chão mas não é recomendado. As restantes madeiras à vista serão enceradas, depois de convenientemente preparadas com três demãos de óleo de linhaça fervido, dadas com intervalo de tempo suficiente para que a anterior tenha secado.

3.6.3.1 TIPOS DE VERNIZES

VERNIZES GORDOS Compostos por óleos combinados com gomas e resinas naturais ou artificiais. Utilização : Protecção da madeira em interiores ou em exteriores. Características : película flexível, impermeável, muito brilhante, secagem rápida.

VERNIZES SINTÉTICOS Compostos por resinas sintéticas (vinílicas, silicones). Utilização : Protecção da madeira e dos metais em interiores ou exteriores.

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REVESTIMENTOS

Características : resistentes aos agentes químicos

VERNIZES DE ÁLCOOL Compostos pela dissolução de uma goma natural em álcool ou em essência de terebentina. Utilização : Para envernizar móveis Características : secagem muito lenta.

Sempre que nada for dito em contrário, todas as madeiras exteriores à vista serão envernizadas, para o que se executarão os seguintes trabalhos: ƒ

lixar toda a superfície das madeiras

ƒ

imunizar conforme o especificado .

ƒ

três demãos no mínimo de verniz conforme amostra aprovada pela fiscalização O verniz, conforme a sua natureza pode ser mais adequado na utilização em

interiores/exteriores (no caso de sistemas alquídicos, poliuretano, etc.) ou na utilização em pavimentos de madeira (sujeitos a um maior desgaste). Os vernizes com compostos poliuretanos têm características superiores às das conseguidas com vernizes alquídicos convencionais, nomeadamente, secagem mais rápida e resistência à abrasão, a álcoois e a água a temperaturas mais elevadas. Quanto ao modo de aplicação do verniz, deve ter-se especial cuidado no envernizamento das arestas, para garantir que aí se obtenha a espessura adequada. De preferência, deve-se bolear as arestas vivas já que as espessuras de película aí obtidas são normalmente baixas e, por isso, esses são pontos de cedência prematura do verniz. Depois de seca, a superfície deve ser lixada ligeiramente antes da aplicação da demão seguinte.

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REVESTIMENTOS

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REVESTIMENTOS

Quadro 3 – Madeiras – envernizamento.

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REVESTIMENTOS

3.7 Sobrados Os sobrados serão feitos com tábuas da mesma largura e espessura igual à fixada, aplainadas simplesmente na face vista ou em ambas as faces, e ligadas a meio fio (soalho aparelhado à portuguesa), ou a macho e fêmea (soalho aparelhado á inglesa), conforme o prescrito no projecto. As tábuas deverão assentar sobre o vigamento, de modo que os sobrados fiquem bem planos e nivelados, e ficar bem apertadas umas contra as outras, por forma que a espessura das suas juntas não seja superior a 0,002m. Cada tábua será pregada com dois pregos a cada viga sobre que assentar e com três nas extremidades. Nos soalhos aparelhados à inglesa, os pregos não deverão ficar aparentes. Os pregos serão posteriormente rebatidos, e as tábuas serão replainadas por forma obterem superfícies bem desempenadas. Quando o vão do sobrado exigir mais de uma tábua em cada fiada, dispor-se- ão as tábuas por forma que as juntas de uma fiada alternem com as da seguinte. Salvo indicação expressa em contrário os sobrados serão depois de raspados, betumados e encerados e no caso de se meterem cores, como acontecerá quando os soalhos forem de madeira de pinho, estas deverão ser previamente submetidas em amostras, à aprovação da Fiscalização. Considera-se implicitamente obrigatória a execução de rodapés de 0,15m de altura, se outra não for fixada, e da mesma madeira empregada nos sobrados, acabados de acordo com o especificado anteriormente.

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REVESTIMENTOS

3.8 Tacos

Os tacos de madeira a empregar serão de 1ª qualidade, com as dimensões indicadas no projecto, mas com uma espessura nunca inferior a 0,023m, quando outra coisa não for especificada, bem desempenadas, com arestas vivas e em perfeita esquadria, e deverão apresentar na sua face inferior estrias, para garantir maior aderência, e lateralmente, em toda a periferia e junto da face inferior, um chanfro, destinado a facilitar a sua colocação e a evitar que a massa do assentamento reflua. O seu assentamento será feito com um produto e por processo a aprovar pela Fiscalização. sobre as superfícies previamente preparadas, por forma a ficarem bem niveladas. As juntas perfeitamente regulares, desempenadas, não deverão ser superiores a 0,002m, e deverão ficar bem preenchidas. Antes do acabamento final, todas as arestas salientes, rebaixos ou tacos defeituosos serão supridos, de modo a resultarem superfícies desempenadas, lisas, uniformes e com as inclinações que forem previstas no projecto. Todos estes pavimentos ficarão com o contorno limpo, separado de paredes ou pilares por uma junta de dilatação cheia de mastic conveniente. Considera-se implícito aos pavimentos, o rodapé em material da mesma qualidade e com 0,15m de altura, quando nada for indicado em contrário, para o caso de tacos de pinho o rodapé será pintado a esmalte.

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REVESTIMENTOS

3.9 Rodapés e Guarda-cadeiras

Os rodapés serão executados nas madeiras com as dimensões e molduras indicadas no projecto e nas Cláusulas Técnicas Especiais. Serão bem aparelhado e aplainados nas faces exteriores e terão superiormente um matajuntas de acordo com o indicado pela Fiscalização. Quando as paredes não tenham gaiola de madeira, os rodapés serão pregados ou aparafusados, conforme o indicado Cláusulas Técnicas Especiais, a tacos de madeira, devidamente tratados e embebidos nas alvenarias, por forma a ficarem solidamente ligados. Se nada for especificado em contrário serão pintados ou acabados de forma igual ao especificado para as portas.

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REVESTIMENTOS

3.10 Painéis de Madeira em Revestimento de Paredes

O número de painéis, suas molduras e dimensões das madeiras a empregar, o seu acabamento final (enceramento ou pintura), serão os indicados no projecto e Cláusulas Técnicas Especiais do Caderno de Encargos da Empreitadas. Estes trabalhos, deverão ser executados com maior esmero; os painéis ou almofadas, serão bem ligados e colados, unindo-se o macho e fêmea com as grades, tendo os machos ou linguetas 0,02 m no mínimo, de comprimento. As peças das grades serão ligadas entre si por meio de respigas engasgadas. Os paramentos vistos serão aplainados e limpos, por forma a ficarem em condições de receber o acabamento final; não devendo, quando à vista, apresentar qualquer nó marca de martelo ou outras deformações. As grades ou caixilhos, serão pregados ou aparafusados a tacos de madeira devidamente tratados e embebidos nas paredes. Os parafusos, nas superfícies à vista, devem ser colocados por forma a não prejudicarem o aspecto, podendo exigir-se a sua cobertura por madeira igual à do revestimento.

3. 11 LAMINADO EM MADEIRA Fabricados com papel prensado e impregnado com resina, podemos encontrar lâminas numa ampla gama de cores, desenhos e texturas.

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REVESTIMENTOS

Vantagens •

Revestimento para o solo extremamente resistente e duradouro

•

Sistema higiénico, não se mancha e é de fácil manutenção

•

Os desenhos e as cores não desaparecem com o tempo

Desvantagens •

As superfícies duras podem ser ruidosas

A sua reparação é complicada

3.12 Tectos Revestidos a Madeira A madeira, material de construção por excelência, desde os primórdios da construção civil é ainda utilizado, principalmente como elemento de decoração/acabamento nos actuais edifícios. Este material, é amplamente utilizado nos revestimentos interiores de tectos, pelo facto de conjugar as características mais importantes que um revestimento deve ter, nomeadamente elevado grau de acabamento, grande variedade ao nível de padrões e cores protagonizado pelo elevado número de tipos de madeira existente (pinho, abeto, carvalho, castanheiro, nogueira, mogno, cedro, freixo, faia, etc.), aspecto agradável e harmonioso, baixo coeficiente térmico e acústico. No mercado, a madeira pode ser encontrada nas mais diversas formas, recorrendo-se hoje em dia cada vez mais ao uso de materiais derivados da madeira contraplacado, madeiras melhoradas, madeira laminada, madeira comprimida, termolaminados) onde foram corrigidos certos problemas que a madeira no seu estado natural apresenta, tais como; falta de homogeneidade, elevada sensibilidade à humidade, susceptibilidade de ser atacadas por fungos, alteração à cor devido à exposição da luz. Para revestimento de tectos, os sistemas mais usados no nosso pais, são; os laminados de madeira natural ou de fibras revestidos a madeira e os tectos onde se aplicam placas de aglomerados de madeira.

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REVESTIMENTOS

Fig. 39 – Aspecto de um tecto revestido a madeira.

3.12.1 Metodologia para a sua aplicação Em primeiro lugar há que estabelecer no tecto original uma estrutura que servirá de base de sustentação ao revestimento de madeira, pois a madeira para ter maior durabilidade necessita de ter as duas faces bem arejadas. As fases de construção destes tipos de tectos, são:

1.º - Abertura de caixas para a colocação de tacos, onde irá fixar a moldura, em todo o contorno

superior

do

compartimento a revestir;

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REVESTIMENTOS

Fig.40 – Execução da abertura de caixas para a colocação de tacos. 2.º - Fixação, por intermédio de pregos ou agrafos das molduras, aos tacos;

Fig. 41 – Execução da fixação. 3.º - Colocação de longarinas paralelamente umas às outras, apoiadas nas molduras e dispostas segundo a menor dimensão do compartimento. Apoiadas nas longarinas e perpendicularmente a estas, colocam-se travessas que são fixadas através de pregos;

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REVESTIMENTOS

Fig. 42 – Execução da colocação das longarinas. 4.º - Por fim, aplicam-se o revestimento de madeira sobre a estrutura, tendo o cuidado de deixar entre os elementos um certo espaçamento devido ao facto das dimensões se alterar com as variações da humidade.

Fig. 43 – Aplicação do revestimento de madeira sobre a estrutura.

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REVESTIMENTOS

4. Pintura sobre Ferro e sobre Revestimentos Alcalinos 4.1 Pintura sobre metais

4.1.1 Limpeza Toda a serralharia de ferro deverá ser bem desengordurada por imersão em solvente ou por lavagem com água e detergente, devendo ficar isenta de poeiras, óleos e gorduras e deverá apresentar-se bem seca.

4.1.2 Primário Depois das superfícies a tratar estarem bem desengorduradas e secas será aplicada uma demão de primário de epoxi e pó de zinco, do tipo "Sika - Friazinc R" ou equivalente, segundo as instruções do fabricante.

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REVESTIMENTOS

4.1.3 Tinta de Acabamento Após correcta secagem do primário aplicado conforme artigo anterior, será aplicado o sistema de pintura à base de epoxi com cargas lamelares e acabamento à base de poliuretano e de cor a escolher, do tipo "Sika - Icosit EG - System" ou equivalente, nas demãos e segundo as instruções do fabricante. Quando no projecto não se encontrem claramente indicados os seguintes requisitos nos elementos metálicos a pintar deve o Adjudicatário cuidar do seu cumprimento: i) Devem prever-se orifícios de diâmetro adequado onde seja necessário, para assegurar a drenagem total da água ou humidade, o que pode implicar, inclusive, a colocação de tubagens e de desníveis em determinadas calhas e superfícies horizontais. ii) Orifícios ou fendas inevitáveis e desnecessárias devem ser preenchidas com soldadura ou mastrque. iii) Deve preferir-se sempre a soldadura aos rebites e aquela deve, sempre que possível, ser realizada a topo. iv) Devem evitar-se as esquinas vivas e substituí-las por arestas boleadas especialmente em exteriores e zonas de circulação. v) Deve ser evitado o contacto directo entre aço e outros materiais de construção corrosivos, e gesso. O processo de isolamento deve respeitar as normas em vigor. vi) Para que a pintura se realize em boas condições, a temperatura ambiente deve situar-se entre 10 e 30°C e o teor de humidade deve ser inferior a 90%. vii)Após a primeira demão de acabamento o ensaio de poros deve apresentar uma densidade inferior a 100/m2.

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REVESTIMENTOS

4.1.4 Primários anti-corrosivos i) Salvo indicação expressa em contrário nas especificações dos trabalhos, as pinturas anti-corrosivas recomendadas são do tipo "inibidor" cujos pigmentos contrariam fortemente a oxidação do aço. ii) Para os aços novos deve proceder-se à pintura do primário sobre coberto. Os melhores primários para pinturas em oficinas, em duas demãos, serão os primários epoxíricos em zinco. iii) Sempre que a área a pintar ultrapasse 1000m2, deve o Adjudicatário ou fornecedor ter ensaiado ou mandar ensaiar ao LNEC, os primários que pretende aplicar e submeter o respectivo parecer à Fiscalização que só aceitará a sua aplicação se tal parecer for favorável. iv) A qualidade do zarcão e respectiva aplicação devem respeitar as normas em vigor. v) São recomendáveis os primários contendo pigmentos metálicos, nomeadamente de alumínio não flutuantes ou pigmentos de óxido de ferro micáceo, grafite, alumínio, aço inox em lamelas. Salvo indicação explícita em contrário nas especificações dos trabalhos, a execução da pintura deve obedecer aos seguintes esquemas:

4.1.5 Esquema de Pintura sobre Metal 1. Desengorduramento 2. Aplicação de primário (30-50 microns) 3. Aplicação de sub-capa (30-50 microns) 4. Aplicação de 2 demãos de acabamento (mínímo 25 microns/demão)

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REVESTIMENTOS

4.1.6 Esquema de Envernizamento sobre Metal ƒ

Desengorduramento

ƒ

Passagem de lixa fina e limpeza da superfície.

ƒ

3 demãos de verniz de acabamento, em geral, 4 demãos em exteriores (mínimo 25-30 microns/demão).

Passagem final com "lã de aço" para acabamento de muito brilho, ou com palha de aço muito fina para acabamento de semi-brilho ou mate. Preparação das superfícies: Metalizadas (ver Serralharias).

4.2 Pintura e outros acabamentos sobre superfícies metálicas Incluído com as respectivas SERRALHARIAS e REVESTIMENTOS. Remover a calamina e ferrugem usando meios mecânicos, picagem, escovagem com escova de arame, etc. Limpar a superfície a pintar com diluente, de modo a ficar isenta de sujidade, óleo, gordura ou outros contaminantes. → 1 demão de primário anticorrosivodo tipo Primário Universal → 1 demão de tinta intermédia do tipo Subcapa Universal → 2 demãos de esmalte ,formulado à base de resinas alquídicas uretanadas, do tipo Lacolux

4.3 Pintura e outros acabamentos chapa galvanizada Incluído com as respectivas SERRALHARIAS e REVESTIMENTOS. Limpar a superfície a pintar com diluente, de modo a ficar isenta de sujidade, óleo, gordura ou outros contaminantes.

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REVESTIMENTOS

→ 1 demão de primário anticorrosivo do tipo Shopprimer → 1 demão de tinta intermédia do tipo "Subcapa Universal reF 45.110". → 2 demãos de Esmalte,formulado à base de resinas alquídicas uretanadas, do tipo "Lacolux ".

4.4 Pintura de Esmalte sobre superfícies Metálicas Nas pinturas a esmalte, aplicar-se-ão três demãos, após desengorduramento e preparação conveniente das superficies, com primário. Todas as superfícies de ferro serão decapadas a jacto de areia e metalizadas a zinco grau S.A 21/2 ( branco nublado) a 120 microns. De seguida levarão aplicação de uma demão de primário anti - corrosivo apropriado, logo após a metalização. O primário a aplicar nas tintas sobre ferro, terá de ser anti-corrosivo, de secagem rápida, com pigmentos activos ( cromato de zinco e óxido de ferro ), ser o mais indicado para o ferro exposto à intempérie e à água, devendo possuir excelente adesão. Após a sua montagem levarão aplicação de uma demão do mesmo primário serão lixadas emassadas levarão uma demão de esmalte diluído a 50% e duas demãos de esmalte puro de base acrílico, tipo "Duracin".

4.5 Pinturas a óleo sobre metais Nas pinturas em ferro, e depois das suas superfícies serem bem limpas por decapagens a jacto de areia e estarem isentas de ferrugem, aplicar-se-á a demão de aparelho, com tinta de óleo e zarcão, se não se tiver especificado a metalização ou fosfatização; no caso de metalização empregar-se-á primário de cromato de zinco para estruturas metalizadas, e nunca zarcão. Em seguida, as suas superfícies serão betumadas com massa de óleo fervido a fim de se corrigirem todas as suas imperfeições, depois do que se dará o número fixado das demãos de tinta finais. 188

REVESTIMENTOS

Entre a aplicação do primário e da tinta deverá haver um prazo mínimo de 8 dias. Aos ferros forjados ou outros que não forem pintados a cor e salvo indicações em contrário, será aplicada uma demão de aparelho com tinta de óleo de linhaça e zarcão, e uma segunda demão de tinta de tom castanho, e finalmente, a última a negro de fumo. As superfícies de zinco ou cobre a pintar, deverão ser previamente .decapadas, com uma antecedência de 24 horas, com água acidulada com ácido clorídrico ou sulfúrico, nas proporções respectivamente de 25 e 10%. Após a lavagem ácida, essas superfícies deverão ser bem lavadas com muita água para se eliminar os vestígios do ácido empregado, e só depois de bem secas é que levarão a demão de aparelho, seguindo-se depois as operações acima indicadas.

4.6 Pintura sobre revestimentos alcalinos As argamassas, betões e estuques a pintar devem, em regra, ter sido é concluídas trinta dias antes do início das pinturas, devendo ser previamente preparadas com uma demão de primário Anti-alcalino, o qual, em locais húmidos como cozinhas e casas de banho, deverá ser também Anti-fungos. Sempre que o prazo seja inferior a trinta dias deverá o Adjudicatário aplicar uma demão de primário Anti-alcalino adequado ao tempo de execução dos suportes. Quando as superfícies se apresentem porosas deve ser aplicado um primário adequado, bastante penetrante e aglutinante. Nas superfícies de pavimentos que se apresentem revestídas com "leitada de cimento", esta camada deve ser retirada por decapagem por Jacto abraslvo ou por ataque com solução ácida adequada. Havendo necessidade de recorrer à aplicação de massas de barramento a fim de se obterem as tolerâncias dimensionais especificadas, o Adjudicatário deve submetê-las a aprovação da Fiscalização. As pinturas em paredes e tectos devem, em regra, ser realizadas antes do assentamento dos pavimentos. 189

REVESTIMENTOS

Salvo indicação explícita em contrário nas especificações dos trabalhos, a execução da pintura deve obedecer ao seguinte esquema: - Esquema de pintura: ƒ

1 demão de primário

ƒ

2 demãos de acabamento

ƒ

Preparação das superfícies

Devem deixar-se curar todas as superfícies a pintar, reparando-se defeitos e fissuras superficiais. Devem remover-se todos os vestígios de gorduras, poeiras, fungos ou outros contaminantes.

4.7 Escorrimento da Tinta

Escorrimento de tinta, logo após ser aplicada, resulta em cobertura irregular da superfície.

Possíveis Causas • Aplicação de uma camada muito espessa. • Aplicação da tinta sob condições de frio ou humidade. • Uso de uma tinta muito diluída. • Usar pistola com o bico muito próximo à superfície que recebe a tinta.

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REVESTIMENTOS

Soluções • Se a tinta ainda estiver húmida, passe o rolo novamente sobre o local a fim de uniformizar a superfície. • Se a tinta estiver seca, lixe a superfície e reaplique uma nova demão. • Não dilua a tinta para fazê-la render mais. • Evite realizar a pintura sob condições de frio e humidade. • Lixe superfícies brilhantes, antes de pintá-las. • A tinta deve ser aplicada com taxa de espalhamento indicada pelo fabricante. • Duas demãos de tinta, na taxa de espalhamento recomendada, são melhores do que uma demão extremamente espessa. • Ao pintar portas, convém, se possível, retirá-las e pintá-las na posição horizontal.

4.8 Marcas causadas pelo rolo Marcas causadas pelo uso de um rolo inadequado.

Possíveis Causas • Uso do tipo de rolo errado. • Uso de uma tinta de baixa qualidade. • Uso de um rolo de baixa qualidade. • Uso incorrecto das técnicas de pintura com rolo.

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REVESTIMENTOS

Soluções • Use um rolo apropriado à superfície a ser pintada. • Use um rolo de boa qualidade. • Tintas de alta qualidade tendem a deslizar com maior facilidade, devido à alta concentração de conteúdos sólidos e as propriedades de nivelamento que possui. • Humedeça o rolo com água e tire o excesso antes de molhá-lo com tinta base água. • Ao pintar uma parede, comece bem próximo ao teto e vá descendo. • Procure pintar a superfície por partes (secção de aproximadamente 1m2), fazendo a forma de zigzag (M ou W). • Em seguida, preencha os espaços, sem tirar o rolo da superfície, em linhas paralelas e uniformes.

4.9 Migração de surfactantes

Concentração de ingredientes solúveis em água sobre superfície pintada com tinta base água.

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REVESTIMENTOS

Geralmente, aparece no tecto de ambientes que possuem alta humidade ( quartos de banho e cozinhas ). Pode se tornar evidente pela formação de manchas amareladas ou acastanhadas, adquirindo, às vezes, aspecto brilhante, áspero e pegajoso.

Possível Causa • Todas as tintas base água podem desenvolver esse problema se aplicadas em áreas húmidas, como em quartos de banho, principalmente no tecto.

Soluções •

Lave a área, que apresenta as manchas, com água e sabão e limpe bem.

•

Só então repinte-a.

•

O problema pode ocorrer mais uma ou duas vezes até que os surfactantes sejam totalmente removidos.

•

Remova todas as manchas antes de repintar.

•

Quando uma tinta for aplicada no quarto de banho, certifique-se que superfície pintada está seca antes de utilizar o chuveiro.

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REVESTIMENTOS

4. 10 Não uniformidade de cor

Efeito de cor não uniforme, pode aparecer quando uma superfície é pintada com rolo, e os cantos são com pincel. Geralmente, os recortes pintados com pincel ficam mais escuros e, às vezes, mais brilhantes. Isso também pode ocorrer quando a aplicação da tinta nos recortes é feita com pistola.

Possíveis Causas •

Usualmente um efeito de diferença na cobertura.

•

Pinturas feitas com pincel, geralmente, resultam em menor taxa de espalhamento que o rolo, produzindo assim, um filme mais espesso e consequentemente com maior cobertura.

•

Adição de corantes em uma tinta imprópria para tingimento ou uso em quantidade inadequada de corante.

Solução •

Certifique-se de que a taxa de espalhamento seja similar, tanto com uso de pincel ou de rolo.

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REVESTIMENTOS

•

Não faça os recortes com pincel em todo o ambiente antes da aplicação do rolo.

•

Trabalhe em pequenos espaços para manter uma borda húmida. Isso evitará, que ao iniciar a pintura de um novo trecho, o anterior não esteja totalmente seco.

•

Se usar tintas tingidas, certifique-se de que tenha sido usada a combinação correcta da base de corantes.

4.11 Pobre alastramento / nivelamento

Ao secar, a tinta apresenta marcas visíveis de rolo ou pincel.

Possíveis Causas • Uso de tinta de baixa qualidade. • "Retoque" em áreas parcialmente secas. • Uso de tipo rolo ou pincel de baixa qualidade ou inadequados.

Soluções

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REVESTIMENTOS

• Use tintas base água de alta qualidade que, geralmente, são formuladas com ingredientes que aumentam o poder de escoamento da tinta, evitando a ocorrência de marcas de pincel ou de rolo sobre a superfície. Isso resulta em um acabamento liso e uniforme. • Quando usar rolo, verifique se é o tipo indicado para a pintura. • Se optar por uso do pincel, é importante escolher um de boa qualidade, pois um pincel ruim pode causar insuficiente escoamento e nivelamento da tinta.

4.12 Polimento da tinta

Aumento do brilho e poder de reflexão da tinta, quando esfregada.

Possíveis Causas • Uso de tintas foscas em locais de grande tráfego, onde é aconselhável usar tintas alto brilho. • O local recebe frequente limpeza para a remoção de manchas. • Móveis pressionados contra a parede. • Uso de tintas de baixa qualidade, que oferecem pouca resistência a manchas e à limpeza.

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REVESTIMENTOS

Soluções • Pinte áreas que sofrem desgaste constante e necessitam de limpeza diária, como portas, janelas, rodapés e peitoril de janelas, com uma tinta base água de alta qualidade, pois esse tipo de tinta oferece maior durabilidade e facilidade de limpeza. • Em áreas de grande tráfego escolha uma tinta alto ou semi brilho ao invés de fosca. • Para a limpeza de superfícies pintadas use um pano ou esponja macia e não abrasiva e enxagúe bem.

4.13 Rachaduras na superfície

Rachaduras profundas e irregulares na superfície.

Possíveis Causas • A tinta é aplicada em uma camada muito espessa, geralmente, sobre superfície porosa. • A tinta é aplicada em uma camada muito espessa, a fim de melhorar o poder de cobertura de um produto de baixa qualidade. • Acúmulo de tinta nos cantos da superfície, durante a aplicação.

Soluções •

Remova a camada afectada, raspando e lixando a superfície.

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REVESTIMENTOS

•

Em alguns casos, apenas o lixamento é necessário.

•

Em seguida, prepare a superfície e repinte-a com uma tinta base água de alta qualidade.

•

Esse tipo de tinta, geralmente, previne o reaparecimento do problema, por ser mais flexível que as tintas alquídicas, base óleo e, mesmo, à base água de baixa qualidade.

•

Tintas de alta qualidade têm alta concentração de conteúdos sólidos, que reduzem a tendência a rachaduras na superfície, facilitando a aplicação e proporcionando grande poder de cobertura, o que evita a aplicação de demãos muito espessas.

4.14 Respingo

O rolo respinga tinta durante a aplicação.

Possíveis Causas • Uso interno de uma tinta indicada para superfícies externas. • Uso de uma tinta base água de baixa qualidade.

Soluções • Tintas de boa qualidade são formuladas para minimizar os respingos. • Rolos de boa qualidade, também reduzem o risco de respingos.

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REVESTIMENTOS

• Em alguns casos, pode-se usar uma tinta indicada para paredes, no teto, para a diminuição de respingos. • Excesso de tinta no rolo resultará em excessivo respingamento e desperdício de tinta. • Procure pintar a superfície por partes (secções de aproximadamente 1m2), fazendo a forma de zigzag (M ou W). •

Em seguida, preencha os espaços, sem tirar o rolo da superfície, em linhas paralelas e uniformes.

4.15 Adesão de duas superfícies

Adesão de duas superfícies quando pressionadas uma sobre a outra. Exemplo: a porta gruda no batente.

Possíveis Causas • Não aguardar portas e janelas secarem totalmente antes de fechá-las. • Uso de tintas alto ou semi brilho de baixa qualidade.

Soluções •

Usar tintas alto ou semi brilho acrílicas de alta qualidade.

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REVESTIMENTOS

•

As tintas de qualidade inferior possuem pouca resistência ao problema, principalmente sob condições de calor e vapor.

•

As tintas acrílicas são mais resistentes à esse problema que as tintas vinílica, base óleo ou alquídica.

•

Esta última, desenvolve sua resistência à adesão com o passar do tempo.

•

Siga sempre o tempo de secagem recomendado pelo fabricante.

•

A aplicação de talco pode atenuar o problema.

4.16 Baixa resistência ao atrito

Remoção parcial ou total do filme, quando esfregado.

Possíveis Causas • Escolha do tipo de brilho incorrecto para o ambiente. • Uso de uma tinta de baixa qualidade. • Limpar o local com um material muito abrasivo. • Limpar a superfície sem que a tinta esteja totalmente seca.

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REVESTIMENTOS

Soluções •

Áreas que necessitam de frequente limpeza ou que estejam expostas a grande tráfego requerem um tipo de tinta que ofereça grande resistência.

•

Nesses casos é aconselhável o uso de tintas alto ou semi brilho ao invés de tintas foscas.

•

Quando for limpar a superfície utilize um material não abrasivo e um detergente bem suave.

4.17 Baixa resistência às manchas

A tinta não apresenta resistência contra ao acumulo de sujeiras e manchas.

Possíveis Causas • Uso de tinta de baixa qualidade que seja muito porosa. • Aplicação de tinta em uma superfície que não tenha sido selada.

Soluções •

Tintas base água de alta qualidade contêm mais emulsão, ingrediente que ajuda a evitar com que as manchas penetrem na superfície pintada.

•

Com isso, a sujeira pode ser removida com facilidade.

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REVESTIMENTOS

•

Superfícies novas, que tenham sido seladas, proporcionam formação do filme em uma espessura correcta, oferecendo fácil remoção de manchas.

4.18 Baixa uniformidade de brilho

Brilho desigual da pintura que apresenta manchas brilhantes ou foscas sobre a superfície pintada.

Possíveis Causas • Desigual taxa de espalhamento durante a pintura. • Falha na selagem de uma superfície porosa ou superfície que apresenta vários graus de porosidade. • Aplicação da tinta de maneira errada.

Solução •

Substratos novos devem ser selados antes da aplicação da tinta, assegurando uma uniformidade de porosidade na superfície.

•

Se a superfície não for selada, uma segunda demão de tinta é indicada.

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REVESTIMENTOS

4.19 Baixo poder de cobertura

A superfície, mesmo pintada, não encobre totalmente a camada subjacente.

Possíveis Causas • Uso de uma tinta de baixa qualidade. • Uso de pincel ou rolo de baixa qualidade. • Uso de uma combinação imprópria de base de tingimento e cor de tingimento. • Pobre alastramento e nivelamento da tinta (ver Alastramento e Nivelamento). • Uso de uma tinta muito mais clara que o substrato ou que contenha pigmentos orgânicos de baixo poder de cobertura. • Aplicação de tinta com taxa de espalhamento maior que o recomendado.

Soluções •

Use sempre tintas de alta qualidade, pois proporcionam um melhor escoamento e poder de cobertura.

•

Use rolos ou pincéis de boa qualidade. Quando optar por rolo, verifique se é o tipo indicado para a pintura.

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REVESTIMENTOS

4.20 Bolhas

Esse problema, geralmente é resultante de perda localizada de adesão e levantamento do filme da superfície.

Possíveis Causas • Aplicação de tinta base óleo ou alquídica sobre uma superfície húmida ou molhada. • Humidade infiltrando através de paredes externas (menos provável com tintas base água). • Superfície pintada exposta à humidade, logo após a secagem, principalmente se houve inadequada preparação da superfície.

Soluções • Se nem todas as bolhas baixaram remova-as, raspando e lixando as regiões comprometidas e repinte com tinta acrílica, indicada para interiores. • Se todas as bolhas baixaram elimine a fonte de humidade, raspe e lixe o local e aplique um selador antes de aplicar a tinta. • Considere a possibilidade de instalar, um exaustor no ambiente.

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REVESTIMENTOS

4.21 Bolor

Esse problema é caracterizado pela existência de manchas ou pontos pretos, acinzentados ou acastanhadas sobre a superfície.

Possíveis Causas •

Aparece, geralmente, em áreas húmidas ou que recebem pouca ou nenhuma luz do sol, como banheiros, cozinhas ou lavandarias.

•

Uso de uma tinta alquídica ou base óleo, ou de uma tinta base água de baixa qualidade.

•

Inadequada selagem de uma superfície de madeira, antes da aplicação da tinta.

•

Pintura sobre substrato ou camada de tinta na qual o bolor não tenha sido removido.

Soluções •

Certifique-se de que o problema seja mesmo bolor, fazendo o seguinte teste: Pingue algumas gotas de alvejante doméstico sobre as manchas, se elas clarearem certamente trata-se de bolor.

•

Em seguida, remova todo o bolor do local com a seguinte solução: 1 parte de alvejante para 3 de água, protegendo mãos e olhos.

•

Pinte a superfície com uma tinta base água de alta qualidade e quando houver necessidade de limpeza, faça-a com alvejante /detergente.

•

A instalação de um exaustor em locais de intensa humidade é uma boa opção.

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REVESTIMENTOS

5. Bibliografia

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Apontamentos fornecidos pelo docente da disciplina;

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www.weber-cimenfix.pt

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