Rapport Fatimaezzahraa Bouaalam 1

Rapport de stage d’ingénieur

Sommaire Introduction ……………………………………………………………………...3 I.

VISION GLOBALE DE L’ENTREPRISE ........................................................ 4 I.1.

Présentation du l’organisme d’accueil ......................................................... 5

I.1.1. Groupe Ynna Holding : ......................................................................... 5 I.1.2. Présentation de Super Cérame :............................................................. 5

II.

I.2.

Le procédé de fabrication des carreaux céramiques : .................................. 8

I.3.

Présentation du service d’accueil : ............................................................ 11 Traitement de sujet : ...................................................................................... 13

II.1. Introduction : ............................................................................................... 14 II.2. Présentation : ............................................................................................... 15 II.3. Stratégie de travail : ..................................................................................... 16 II.4. Mise en place de la démarche choisit : ........................................................ 17 II.4.1. recherche et qualification des causes : ................................................ 17 II.4.2. Sélection des actions correctives : ....................................................... 23 Conclusion………………………………………………………………………..21

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Remerciement Ce n’est pas parce que la tradition l’exige ou par habitude que cette page est présente dans ce rapport, mais parce que les personnes auxquelles s’adressent nos remerciements les méritent vraiment. Je tiens à exprimer mes vifs remerciement à M .BENFARTOUN, pour son encadrement, son soutien, son orientation fructueuse dont il m’a fait bénéficier tout au long de ce travail. Je n’oublie pas de remercier le personnel de super cérame Kénitra. Pour leur disponibilité permanente et leur aide. Mme Imane une personne à ne pas omettre. Mes remerciements sont destinés à la direction de super cérame Kénitra et surtout au département Laboratoire et tous les gens qui ont contribué de près ou de loin dans le bon déroulement de ce stage. Aucun mot ne pourrait exprimer mes remerciements et mes vives gratitudes, et que le présent travail soit un humble témoignage de notre haute considération et notre profond respect. Merci pour tout.

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Introduction Le problème de la nuance du carreau constitue une source de dérangement permanant de par son impact nettement négatif, sur la production ainsi que sur la qualité du carrelage. L’objectif de cette étude consiste à optimiser les paramètres influençant l’apparition d’une nouvelle tonalité. On a choisi d’utiliser un outil qualité pour mieux orienter le déroulement de ce stage et créer un plan d’action à suivre pour maitriser le processus et par suite remédier le phénomène de la nuance. En revanche, la multitude des éléments influençant la nuance, et la variance des procédés

industriels, rendent difficile la formulation d’une déontologie

adaptée à l‘ensemble des activités des substances et de la structure de l’installation. C’est dans cette perspective que s’inscrit le présent travail, qui portera dans une première partie sur la présentation de Super cérame Kénitra, son historique et ses composantes. Ensuite, nous allons traiter notre sujet de stage qui porte comme titre « L’optimisation des paramètres qui influence la nuance du carreau ».

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Chapitre I

:

vision globale de l’entreprise

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I.

VISION GLOBALE DE L’ENTREPRISE

Il est indispensable de présenter l’entreprise, son organisme et son procédé de fabrication, bien que définir les objectifs de ce travail et ses valeurs apportées à l’entreprise, avant d’entamer l’analyse du sujet traité.

I.1. Présentation du l’organisme d’accueil I.1.1.

Groupe Ynna Holding :

Ynna Holding (anciennement nommé Groupe Chaâbi) est l'un des plus anciens groupes industriels privés au Maroc. Il a été fondé en 1948 par Monsieur Miloud Chaâbi avec comme première activité le bâtiment. Le groupe opère actuellement dans plusieurs secteurs notamment l'Industrie, le BTP, l'Immobilier, l'Agroalimentaire ou encore la Grande distribution. I.1.2.

Présentation de Super Cérame :

La société Super Cérame a pour activité la conception, la fabrication et la commercialisation des carreaux céramiques pour le revêtement des sols et des murs. Super Cérame a vu le jour suite à la fusion des deux entités, Gros Cérame située à Kenitra et Super Cérame à Casa, toutes deux filiales du Groupe Ynna et qui sont présentes sur le marché national de la céramique depuis de longues années. Actuellement, le groupe SUPER CERAME est le plus grand producteur des carreaux céramiques au Maroc, avec une capacité d’environ 9.000.000m²/an et une superficie supérieure à 50.000 m² couverte. Super Cérame dispose de trois grands sites de production : Casablanca, Kenitra et Berrechid. Le nombre global du personnel est environ 1000 réparti ainsi :

7%

6%

ouvriers ou ouvrières qualifiés

10%

maîtrises supérieurs 77%

Employés spécialisés Cadres

Figure1 : répartition du personnel à super cérame

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a) Historique 1964 : M. Miloud CHAABI, lors d’une audience avec feu sa Majesté Hassan II, a eu l’accord pour la construction de la première usine de fabrication de carreaux de faïence au Maroc. Cette dernière a vu le jour en 1968 sous le nom de NECI. 1982 : NECI s’est dotée d’un nouvel équipement lui permettant d’augmenter sa capacité de production pour devenir Procérame. 1992 : En modernisant sa technologie et en diversifiant sa gamme de produits en lançant le carreau de sol, la société Procérame est devenue Gros Cérame qui n’a pas cessé de réaliser des investissements afin d’améliorer sa qualité et d’augmenter sa capacité de production jusqu’à l’an 2000. 1995 :Le Groupe CHAABI avec son expérience dans le domaine des carreau x de revêtement (possédant déjà GROS CERAME ), a pu

acquérir Cérame

Afrique Industrie, pour devenir SUPER CERAME tout en gardant la même marque de produits «Africérame». 2000 : SUPER CERAME et GROS CERAME ont fusionné pour donner naissance au Groupe SUPER CERAME le plus grand producteur de carreaux céramiques au Maroc. 2000-2007 : Naissance du Groupe Super Cérame 2001 : Installation sur site de Casa de la première unité automatisée en Afrique de production de carreaux mosaïques. 2003 : Installation à Kenitra pour la première fois au Maroc, d’unités de très haute technologie (Four intelligent FMP, Impression rotative et emballage complètement automatique). 2006 : Extension des unités de production de Kenitra et Casablanca par des unités de très haute technologie portant la capacité de production à 60.000 m2/jour. 2008 : Installation de l’unité de production de Berrechid qui va porter ainsi sa capacité de production globale à 75.000 m²/jour. 2010 : Généralisation de ma technologie digitale aux trois sites de production. 2012 : Extension de la capacité de production à 100 000 m²/ jour.

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b) Certification Super Cérame est doublement certifiée : Certification Iso 9001-Version 2008 : définissant les exigences en matière du système de management de la qualité lui permettant de réaliser des performances durables face à un environnement concurrentiel et en perpétuelle évolution afin de satisfaire les besoins et les attentes des clients et des autres parties. Certification à la Norme Marocaine ISO NM 13006 : norme produit définissant les caractéristiques et les spécifications de classification et de marquage des carreaux et dalles céramiques.

ISO 9001: 2000

NM 13006 – Kénitra

NM ISO 13006 – Casablanca

Figure 3 : les certificats de Super Cérame

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I.2. Le procédé de fabrication des carreaux céramiques : D’une façon générale, la production du carreau de céramique passe par 8 étapes, commençant par la réception des matières premières et en finissant par le triage et l’emballage suivant le diagramme présenté dans la figure 1 : MMP Magasin des matières premières

Fritte ou colorant

Argiles / défloculants

PDE Préparation de masse

PDM Préparation des émaux

Broyage

Broyage

Atomisation

Transport

Pressage

MC CC

Ligne d’émaillage : Engobe, émail et colorants

BC CC Triage, emballage et stockage des produits finis

Cuisson

Figure 4 : L’organigramme de fabrication des carreaux céramiques

I.2. Description détaillée des étapes du procédé : I.2.1.

MC CC

Magasin des matières premières :

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Les matières premières utilisées pour la fabrication des carreaux céramiques sont divisées en grandes familles les matières premières dédiées à: i)

la préparation des masses (les argiles),

ii)

la préparation des émaux et des engobes et

iii)

dédiées à la préparation des colorants.

L’approvisionnement de ces matières premières vient des carrières d’argile dont elle assure l’exploitation et de l’importation. Les matières premières des émaux et engobes sont stockés dans l’atelier PDE alors que les agiles et autres matières premières sont stockées en plein air près de la PDM.

I.2.2.

La préparation des masses (PDM):

La préparation des masses se fait en deux étapes principales : La première étape consiste à broyer une quantité d’argile mélangées à des quantités spécifiques d’additifs suivant une formule chimique élaborée au laboratoire donnant lieu à la formation de la barbotine La deuxième étape est de transformer la barbotine en poudre moyennant un sécheur atomiseur ou la barbotine sera pulvérisée en contre- courant avec l’air. Ce produit intermédiaire introduit à la presse pour la mise en forme du carreau.

I.2.3.

La préparation des émaux (PDE) :

L’atelier PDE se charge de la préparation des matières décoratives des carreaux qui sont de trois types : les engobes, les émaux et les colorants. L’engobe est la première couche appliquée sur le carreau, il sert à uniformiser l’aspect du carreau et à faciliter l’accrochage de l’émail appliqué postérieurement. Les colorants sont appliqués en dernier lieu. L’émail et les colorants servent à donner la brillance et la couleur de base du carreau. Le procédé de préparation consiste à broyer les matières premières après leur dosage, les matières décoratives ainsi préparées vont être transférées à la ligne d’émaillage. L’application de l’engobe et de l’émail se fait par le biais d’une cloche alimentée par les cuves de transfert qui sont alimentées par l’atelier PDE. Cette étape peut aussi être appelée l’émaillage tout simplement.

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I.2.4.

Le pressage et séchage:

Le pressage est crucial dans le procédé de la céramique, cette opération consiste à compacter la poudre atomisée sortie du sécheur dans une matrice. Le processus de pressage de la poudre s’effectue comme suit : 1) Compactage de particules à cause de leur rapprochement et à une élimination d’une partie d’air chaud. 2) compactage caractérisé par la déformation plastique des particules. Ce phénomène s’accompagne d’une augmentation de la surface de contact entre les particules due à une vaporisation de l’eau résiduelle à la surface en favorisant davantage le rapprochement entre particules 3) les particules se déforment. Dans ce cas, le produit devient compact et résistant à cause du développement de la surface. Cette étape est suivie par un séchage vertical, pour se débarrasser de la petite partie d’eau restante qui permet de compacter le carreau au niveau des presses. I.2.5.

La cuisson :

Une fois l’application des matières décoratives est réalisée, les carreaux sortis de la ligne sont stockés et transférés vers le four. Les carreaux sont soumis à un cycle thermique bien définis, qui consiste à faire évoluer vers la température graduellement en fonction du temps par rapport aux deux faces du carreau puis refroidir pour jusqu’à la température ambiante en 8 zones: Zones préchauffage (début cuisson), cuisson à 1130°C puis refroidissement rapide jusqu’à 652°C, un refroidissement lent pour éviter la transformation du quartz à 573°C. I.2.6.

Le triage et emballage :

C’est la phase finale de la chaine de production qui consiste à sélectionner les carreaux en fonction des défauts dimensionnels et de l’aspect avant de les emballer pour le stockage et la vente. Ce triage est une opération visuelle permettant de détecter les défauts et anomalies superficiels au niveau des carreaux, cependant, une cellule automatique s’occupe de la détection de la masse du carreau et de sa planéité. On note parmi les anomalies : grains, écornés, nettoyage, points noirs. Ce triage est classé selon 4 choix. Les trieuses sélectionnent les carreaux selon des critères bien définis du premier Page 10

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choix commercial si aucun défaut n’est apparent sur les carreaux, à prix économique ou destiné à la solde. Les trieuses rejettent ceux qui ne sont pas vendables. Cette étape est suivie directement par l’emballage qui se fait suivant le code que la trieuse a mis pour savoir quel carton pour cette catégorie. I.2.7.

Le stockage :

Le stockage se fait en palette directement à la fin de chaque ligne d’émaillage dans un espace réservé au produit fini, grâce à des robots qui sont reliés à un système informatique qui transmet les informations de chaque paquet d’environ 1 m² de carrelage, en fonction des choix (qualités) et nuances, le robot met le paquet sur l’une ou l’autre des palettes qui se trouvent dans la zone de travail. Lorsque la palette est pleine, un gerbeur la prend pour la housser et la mettre en place dans le stock.

I.3. Présentation du service d’accueil : Le laboratoire est composé de trois services principaux :  Service contrôle qualité : Il est responsable de l’ensemble des activités liées au contrôle et essai concernant la production. Il contrôle les produits et les matières premières Il développe les nouvelles méthodes de contrôle Il traite les non-conformités  Service méthode : Il assure les essais et les qualifications avec les services de fabrication, qualité et contrôle. Il est en relation avec la direction de production Il gère les gammes de fabrication

 Service et développement :

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Il est chargé de : Préparer les écrans de sérigraphie Préparer les dessins et les clichés.

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Chapitre II :

traitement de sujet

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II.

TRAITEMENT DE SUJET :

II.1. Introduction : Les carreaux céramiques sont fabriqués par cuisson de matières premières naturelles, et peuvent de ce fait présenter certaines variations dans leurs surfaces. Il se produit quelques légères différences entre les couleurs, les motifs décoratifs, la structure, l’éclat ou encore la rugosité superficielle. On attend cependant chez de nombreuses séries de carreaux un aspect régulier dans lequel les différences de nuance seraient gênantes. C’est la raison pour laquelle ces carreaux (uniquement ceux de 1er choix) sont triés par nuances de couleurs, marqués et conditionnés séparément. Les variétés de carrelages sont nombreuses, mais toutes ne se valent pas en termes de qualité et de résistance. La couleur est la nuance chromatique qui caractérise le lot de carreaux proposés. En raison de la technologie de fabrication, il est pratiquement impossible, industriellement d'obtenir des carreaux d'une même nuance chromatique. Aussi on peut constater de légers écarts de couleur sur des carreaux placés côte à côte. C'est pour cette raison, qu'en fin de production et avant le conditionnement qu'il existe une phase de triage, permettant l'élimination des carreaux défectueux et le regroupement de ceux d'une même nuance chromatique, c'est à dire d'une même couleur.

Figure 5 : la nuance de couleur

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II.2. Présentation : Les carreaux émaillés ont une surface recouverte d'une couche de verre coloré qui lui confère d'importantes caractéristiques esthétiques (couleur, éclat, décoration, nuances, etc.) et techniques (dureté, imperméabilité, etc.). Toutes ces caractéristiques, aussi bien techniques qu'esthétiques, dépendent du type d'émail et peuvent varier énormément Les variations des nuances sont des caractéristiques typiques de tous les produits en céramique et contribuent à dégrader la beauté du produit fini. Dans la plupart des cas la variation n’est pas très évidente, mais pour certains produits il y a une importante différence de nuance. Le tableau suivant explique ces différences :

V1 Aspect uniforme

V2 Légère variation

V3 Variation modérée

V4 Effet dénuancé très accentué

V1 – Variation de nuances uniforme: tous les carreaux ont la même texture et le même émail. Il n’y a pas une grande différence. Le choix peut être fait sur une seule pièce du stock. V2 – Variation de nuances légère: il peut exister de légères différences entre la texture ou la sérigraphie sur la couleur d’un même carreau. Le choix peut être fait sur une seule pièce ou quelques pièces du stock. V3 – Variation de nuances modérée (moyenne): les couleurs de chaque pièce sont indicatives de celles des autres carreaux, toutefois, la quantité de couleur peut varier considérablement. Par exemple, la couleur qui n’est pas très évidente sur une certaine pièce, peut l’être sur la pièce suivante. Il est recommandé de choisir sur la base d’une série de carreaux du stock.

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V4 – Variation de nuances accentuée : ce carreau imite les pierres naturelles ou les bois, de ce fait la variation des nuances peut être considérable. En effet, chaque carreau peut avoir des couleurs qui ne sont pas présentes sur aucune autre pièce. N’étant pas possible de voir la variation de nuances sur chaque pièce, il est indispensable de sélectionner les carreaux sur la base d’une série prise du stock. Après la pose finale, les carreaux créent une imitation parfaite de la pierre naturelle ou du bois. La variation de la couleur, la texture et le ton entre les différents carreaux de céramique est nommé comme variation de nuance de couleur. Variation de la couleur et l'ombre est une caractéristique inhérente à tout produit cuit et cela peut réellement améliorer le caractère et la beauté du projet fini. La teinte varie de quelques degrés en morceaux de carreaux de céramique, dans tous les styles et de chaque cycle de production. Il faut examiner plusieurs morceaux du même style de carreaux de céramique de la même production de décider acceptables variations de nuances de couleurs. Bien que de nombreux produits reflètent une légère variation, il y a des éléments qui affichent modéré à variation spectaculaire dans la gamme. Également clarifier toutes les questions au sujet du choix de la sélection de carreaux de céramique avant l'installation.

II.3. Stratégie de travail : Pour assurer la complète résolution de ce problème on vise à appliquer les étapes d‘une démarche qualité qui va permettre de simplifié et bien gérer le travail. Donc la démarche choisit et utilisée tout au long de ce stage : est la méthode 8D La résolution complète et efficace des anomalies et non-conformités nécessite l'utilisation d'une méthode qui permet de ne pas passer à côté de certaines étapes clés. La méthode est nommée « 8D, ou « 8 DO » ou encore « 8 Disciplines» car elle comporte huit étapes. C'est une méthode curative (le problème est là !) qui est orientée vers le travail en équipe pour résoudre les problèmes de manière structurée. Les 8 étapes sont les suivantes : 1D : Constitution d'un groupe d'action corrective et nomination de l'animateur 2D : Définition du problème à traiter 3D : Mise en place des mesures de sauvegarde et/ou des actions curatives Page 16

Rapport de stage d’ingénieur 4D : Recherche des causes du problème 5D : Sélection des actions correctives 6D : Mise en place des actions correctives retenues 7D : Actions préventives 8D: Mesure de l'efficacité des actions engagées, reconnaissance du travail de l'équipe, clôture du dossier !!

II.4. Mise en place de la démarche choisit : Dans ce stade après la définition du problème traité on passe à l’étape clé qui est : Rechercher les causes et qualifier leur impact.

II.4.1. recherche et qualification des causes : Pour cet objectif on va utiliser deux outils qualités : le brainstorming pour balayer les idées et prédire les causes et le diagramme Ishikawa pour mettre ces causes dans l’ordre des 5M.

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Rapport de stage d’ingénieur Or le processus de fabrication des carreaux peut nous aider à prédire les zones influençant la nuance des carreaux, le schéma suivant prévoit les zones que la majorité des employés entretenus doutent l’existence des causes de ce phénomèn

MMP Magasin des matières premières

Fritte ou colorant

Argiles / défloculants

PDM Préparation de masse

PDE Préparation des émaux

Broyage

Broyage

Atomisation

Transport

Pressage

MC CC

Ligne d’émaillage : Engobe, émail et colorants BC CC

Triage, emballage et stockage des produits finis

MC CC Cuisson

Figure 6 : L’organigramme de fabrication des carreaux céramiques : zones responsables de l’apparition d’une nouvelles tonalité

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Rapport de stage d’ingénieur a) La cuisson : . Les nuances sont dues principalement à la cuisson. Une variation de la température de quelques degrés de même le degré d'humidité de l'air ambiant peut modifier la couleur de la céramique. b) La ligne d’émaillage : L’incertitude et la non efficacité du procédé conduit nécessairement à la non maitrise de plusieurs paramètres, donnant naissance à une nouvelle tonalité, tel que la densité, le grammage et la viscosité de l’engobe et l’émail. Aussi la viscosité des colorant et la pose d’eau et ne pas oublier le mode d’application du colorant. c) PDE : Le non contrôle de la densité, le refus et la viscosité idem peut conduire à avoir une nouvelle tonalité au niveau des carreaux. Recherche des causes au niveau de chaque zone :

*La ligne d’émaillage : La classification des causes obtenues en utilisant le brainstorming avec l’aide des opérateurs nous a donné le diagramme d’Ishikawa suivant : Matière Pose, viscosité, Main d’œuvre

Méthode

densité Méconnaissance du procédé

Intension

Colorant

Engobe & email

Viscosité

Fréquence & temps Nettoyage

L’absence

Toile non adapté

Sa durée de vie est dépassée Roto-colore

Sérigraphie

Cuve Milieu

Fréquence & temps Contrôle

Matériel Vide < 50% Page 19

Nuance

Rapport de stage d’ingénieur Qualification des causes : Afin d’avoir une vision approfondie sur l’impact de la densité et le grammage de l’engobe et l’email, on a utilisé l’historique de l’auto contrôle de la ligne 18 unité sck9, pour la période 24-juil au 22-août. Densité Date

Grammage

24-juil 25-juil 26-juil 27-juil

Engobe 1774 1778 1770 1784

Crist mélange 1738 1728 1738 1734

Nuance

31-juil 01-août 02-août 03-août 05-août 06-août 07-août 08-août 20-août 21-août 22-août

1780 1780 1776 1776 1782 1782 1786 1784 1786 1784 1784

1738 1738 1726 1774 1726 1726 1724 1726 1726 1726 1726

A A A A

Engobe 54 60 54,4 55

Crist mélange 64 65 64,2

A E D E E E C D T T T

55 55 54 54 54 54 54 54 54,2 55 54,3

65 64,4 65 64 64,4 64,4 65 64,5 64,3 64,2 64,2

65

Tableau : l’historique de l’auto contrôle La vérification de la performance nous conduit à construire les deux cartes de contrôle ci-dessous :

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Les zones A, E et T présentent les nuances rencontrées par le service triage. Interprétation : Un petit changement au niveau de la densité de l’engobe a pu changer la tonalité même on un grammage constant : la zone E et T ont le même grammage mais une densité différente => une nouvelle tonalité. La zone A : la variation de la densité et le grammage peut ne pas conduire à une nouvelle tonalité. Donc il existe un autre paramètre. On constate aussi que la majorité des points sont hors contrôle, au niveau de la densité de la cristalline mélange, c’est par exigence du type de carreau fabriqué ; dans ce cas la mono poreuse exige une densité inférieur à la normal c’est-à-dire dans les environs de 1720_1740.

*PDE : Le tableau ci-dessous présente l’historique du contrôle des broyeur livré à l’unité sck9 ; la ligne 18. L’étude de l’impact de cette zone sur l’apparition d’une nouvelle tonalité nous conduit à faire une carte de contrôle :

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Rapport de stage d’ingénieur Date 24-juil 25-juil

26-juil 27-juil 28-juil 29-juil 30-juil 31-juil 02-août 03-août

engobe

cristalline mélange

densité 1830

refus 1

viscosité 33

1820 1820 1820

1 1 1

35 35 35

1780 1820 1820 1800 1820 1820 1800 1820 1820 1820 1800 1800

5 0,8 1 4 1 1 0,8 0,8 0,8 1 1 1

37 35 35 33 35 35 33 35 35 33 33 33

densité 1800 1800

refus 6 5

viscosité 39 39

1780 1780 1800

5 5 3

37 37 39

1810

6

40

1810

5

40

1800

5

39

Tableau : fiche de contrôle des broyeurs livrant à l’unité sck9 On constate que dans le même jour on peut avoir des lots de différente densité, viscosité et refus, ce qui va nécessairement conduit à l’apparition d’une nouvelle tonalité.

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Rapport de stage d’ingénieur La figure présente une carte de contrôle de la densité de l’engobe mono poreuse cette carte montre que tous les points sont sous contrôle. Mais le faite d’avoir des différentes densités dans une courte période montre l’apparition de la nuance.

Idem pour le refus il est sous contrôle mais on trouve des différentes valeurs pour une période courte. Les mêmes résultats pour la cristalline mélange MP. Les causes que la majorité des responsables entretenus ont cités sont : Le contrôle non exigent du lot livré. L’intention ou l’absence des contrôleurs. Broyeur non efficace.

*Cuisson : Une variation de la température de quelques degrés de même le degré d'humidité de l'air ambiant peut modifier la couleur de la céramique. II.4.2. Sélection des actions correctives : Contrôle  Un programme de contrôle exigeant, fiable et efficace.

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Rapport de stage d’ingénieur Formation  Une formation programmée chaque trimestre pour sensibiliser le groupe de leurs responsabilités, et de leurs missions.

Modélisation  Une modélisation des broyeurs afin de pouvoir estimer le temps de broyage pour avoir des lots de mêmes paramètres.  Une modélisation du four afin de pouvoir conserver le même mode de fonctionnement.

Ligne d’émaillage Roto colore  Les rotos colores sont considérés comme le premier responsable par ce que tout changement du mode de fonctionnement peut changer de tonalité au niveau du carreau  Plus le roto colore est utilisé plus son efficacité diminue.  Donc comme recommandation on suggère l’utilisation de la nouvelle technologie : Kerajet  Si non on doit bien respecter la durée de vie.

Cuve d’engobe ou d’email  Les cuves doivent être nettoyées c’est pourquoi il faut programmer des séances en gérant tout le procédé.  On doit toujours garder la cuve à moitié remplie pour conserver la densité et la viscosité.

PDE  Essayer de garder les paramètres des lots produits en même jour constantes.  Entretenir les broyeurs selon leur duré de vie

Communication  Avoir une communication facile entre la ligne d’émaillage, PDE, four et triage.

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CONCLUSION

Ce travail était consacré à l’étude des paramètres influençant la nuance des carreaux : Tout d’abord, nous avons effectué une étude de ce phénomène afin de le définir convenablement en entretenant un groupe de responsables : triage, ordonnancement, ligne d’émaillage, four et conception. Après la définition du phénomène c’était nécessaire de choisir une stratégie pour la suivre puisque on n’a pas des historiques concernant les nouvelles tonalités. On a choisi l’outil 8D pour bien orienter le déroulement de cette étude. Les étapes les plus importantes de cet outil sont la recherche et la qualification des causes et le choix des actions correctives et préventives pour remédier l’effet de ces causes. Enfin on a pu extraire un plan d’action, à suivre, à l’aide de l’ensemble des personnels. En perspective de ce travail, il est utile de souligner la complexité du système étudié à cause de la nature des paramètres mis en jeu et de la structure des procédés correspondants. De ce fait, un travail visant l’atteinte des objectifs abordés dans le présent stage d’ingénieur devrait disposer de beaucoup plus de temps. Ainsi, nous recommandons à ce que ce sujet soit repris, vu son intérêt économique, dans le cadre d’un projet de fin d’étude.

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